UNIVERSITÉ SULTAN MOULAY SLIMANE

FACULTÉ DES SCIENCES ET TECHNIQUES

Conception d’un système de graissage automatique

pour le broyeur a boulet ALLIS

Réalisé par :

Younes El Arraki ET Hasnae Ballouch

Mémoire présenté au Département Génie Mécanique

En vue de l'obtention de la licence en Sciences et Techniques

Filière : Conception et Fabrication Mécanique

Encadré par :

Pr. Barroug Abderrahim : Professeur dans La Faculté des Sciences et Techniques de Beni Mellal

Mr. Arab Hassan : Ingénieur du service mécanique et électrique dans la CMT

Mr. Jamal Miftah : Chef d’atelier dans la fabrication et maintenances des pièces de rechange
et des machines

Examinateur :

Pr. Najih Youssef

Béni Mellal, Maroc, juin 2022

 TABLES DE MATIERES
TABLES DE MATIERES.................................................................................................................................... 0
LISTE DES FIGURES ......................................................................................................................................... 4
LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................................................... 5
Remerciement ....................................................................................................................................................... 6
Dédicace ............................................................................................................................................................... 7
introduction générale ............................................................................................................................................ 8
Chapitre 1 : GENERALITES Sur l’Entreprise Et Le Traitement De L’usine ..................................................... 9
I. Introduction ................................................................................................................................................. 10
II. Présentation de l’entreprise ..................................................................................................................... 10
1. Historique De La Mine: ........................................................................................................................... 10
2. Situation De La Mine : ............................................................................................................................ 10
3. Organigramme de CMT : ........................................................................................................................ 11
III. Présentation Des Sièges ........................................................................................................................... 11
1. Carreau .................................................................................................................................................... 11
2. Siege IGHRM AOUESSAR .................................................................................................................... 12
3. Siège de SIDI AHMED ........................................................................................................................... 12
4. Siège du Signal (AOUAM) ..................................................................................................................... 12
IV. Présentation de Laverie: .......................................................................................................................... 14
1. Schéma générale de traitement ................................................................................................................ 14
2. Le concassage: ......................................................................................................................................... 15
3. Broyage: .................................................................................................................................................. 16
4. Flottation: ................................................................................................................................................ 17
5. La Filtration ............................................................................................................................................. 17
6. Séchage et stockage ................................................................................................................................. 18
V. Conclusion : ............................................................................................................................................. 18
CHAPITRE 2 : ETUDE DE BROYEUR A BOULET ALLIS CHALMERS ................................................... 19
I. Introduction ................................................................................................................................................. 19
II. Etude de broyeur à boulet ....................................................................................................................... 20
1. Principe de fonctionnement de broyeur a boulet : ................................................................................... 20
2. Description des éléments du broyeur ...................................................................................................... 20
3. Avantages inconvénient de courroie de Transmission ............................................................................ 21
4. Principe de fonctionnementde poulie -courroies .................................................................................... 21
5. Caractéristiques générales de broyeur .................................................................................................... 22
III. Les causes d’arrêt de broyeur (étude 5M) ............................................................................................. 23
IV. Conclusion ............................................................................................................................................... 24
CHAPITRE 3 : graissage des composants de broyeur a boulet ......................................................................... 25
I. INTRODUCTION....................................................................................................................................... 26
II. Généralité du graissage............................................................................................................................ 26
1. DEFINITION DE GRAISSAGE ............................................................................................................. 26
2. IMPORTANCE DE GRAISSAGE ......................................................................................................... 26
3. Les déférents types de graissage.............................................................................................................. 27
a. Le graissage manuel : .......................................................................................................................... 27
b. Le graissage semi-automatique ............................................................................................................ 27
c. Le système de graissage automatique .................................................................................................. 28
III. Les principaux composants de broyeur qui nécessitent un graissage : ................................................... 28
4. Les paliers :.............................................................................................................................................. 28
5. La couronne et le Pignon d’attaque : ...................................................................................................... 30
a. La couronne ......................................................................................................................................... 30
b. Pignon d’attaque : ................................................................................................................................ 31
c. Le choix et la quantité de graisse : ....................................................................................................... 31
IV. conclusion ................................................................................................................................................ 32
problimatique...................................................................................................................................................... 32
Chapitre 5 : la conception de système de graissage de broyeur a boulet allis chalmer ...................................... 34
I. Introduction : ............................................................................................................................................... 35
II. Analyse fonctionnelle de système de graissage de broyeur a boulet ALLIS CHALMER ...................... 35
1. Analyse fonctionnelle externe : ............................................................................................................... 35
a. Bête à cornes ........................................................................................................................................ 35
b. Diagramme de pieuvre : ....................................................................................................................... 37
2. Analyse fonctionnelle interne : ................................................................................................................ 38
a. La méthode FAST ................................................................................................................................ 38
III. FONCTIONNEMENT DE SYSTEME ................................................................................................... 40
IV. Les composantes de systèmes ................................................................................................................. 41
1. La pompe ; ............................................................................................................................................... 41
2. Un filtre régulateur lubrificateur (FRL) .................................................................................................. 44
3. LE RESERVOIRE................................................................................................................................... 48

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 4. Le distributeur ......................................................................................................................................... 49
5. les tuyaux flexibles .................................................................................................................................. 51
6. Une électrovanne : ................................................................................................................................... 53
V. SCHEMA PNEUMATIQUE DE SYSTEME ......................................................................................... 55
VI. CONCLUSION ....................................................................................................................................... 56
CHAPITRE 6 :Systèmes Électriques et Automatisation ............................................................................ 57
I. INTRODUCTION : .................................................................................................................................... 58
II. Les capteurs ............................................................................................................................................. 58
1. Capteur de pression ................................................................................................................................. 58
2. Un capteur de niveau à flotteur ............................................................................................................... 59
3. Un interrupteur de fin de course .............................................................................................................. 61
4. tableau DES AUTRES INFORMATIONS SUR LES COMPOSANTES .............................................. 63
III. AUTOMATISATION ............................................................................................................................. 64
1. Identification des entrées et des sorties ................................................................................................... 64
2. Adressage des entrées et des sorties ........................................................................................................ 65
1. Grafcet ..................................................................................................................................................... 66
3. Les Equations Des Mémoires Etape ........................................................................................................ 68
4. Schéma de câblage électrique .................................................................................................................. 68
IV. CONCLUSION ....................................................................................................................................... 70
CHAPITRE 7 : Calcul de structure par élément finis ........................................................................................ 71
I. INTRODUCTION....................................................................................................................................... 72
II. Les caractéristiques de réservoir ............................................................................................................. 72
III. Maillage ................................................................................................................................................... 73
IV. Les Actions extérieurs ............................................................................................................................. 74
V. RESULTAT ............................................................................................................................................. 75
VI. CONCLUSION ....................................................................................................................................... 77
chapitre 8:la maintenance ................................................................................................................................... 78
I. Introduction : ............................................................................................................................................... 79
II. Généralité sur la maintenance ................................................................................................................. 79
1. Définition de maintenance ....................................................................................................................... 79

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 2. Les types principaux de la maintenance : ................................................................................................ 80
3. IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE DANS UNE ENTREPRISE : ............................................ 80
III. L'influence de défaut graissage sur le système ........................................................................................ 81
IV. La maintenance des composants de système graissage automatique : .................................................... 82
V. CONCLUSION ....................................................................................................................................... 83
CONCLUSION GENERALE ...................................................................................................................................... 85
Bibliographies..................................................................................................................................................... 86
LES ABREVIATIONS ...................................................................................................................................... 87
LES ANNEXES ................................................................................................................................................. 88

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 LISTE DES FIGURES
Figure 1:Carte du Maroc situation de la mine TIGHZA ................................................................................... 11
Figure 2:Organigramme CMT ........................................................................................................................... 11
Figure 3:les sièges de l’entreprise ..................................................................................................................... 14
Figure 4: concasseur giratoire et concasseur à mâchoires .............................................................................. 15
Figure 6: Circuit PLOMB ET Circuit zinc ....................................................................................................... 17
Figure 5: Broyeur à Boulet ................................................................................................................................ 16
Figure 7:Filtre à tambour .................................................................................................................................. 18
Figure 8: Broyeur à boulets de capacité 5tonnes/h ......................................................................................... 20
Figure 9: broyeur ............................................................................................................................................... 22
Figure 10: Mécanisme pignon d’attaque - couronne ........................................................................................ 22
Figure 11: Vue sur équipements......................................................................................................................... 23
Figure 12: Diagramme Ishikawa ....................................................................................................................... 24
Figure 13: graissage .......................................................................................................................................... 26
Figure 14: graissage manuelle ........................................................................................................................... 27
Figure 15: les paliers.......................................................................................................................................... 29
Figure 16: la couronne et le Pignon d’attaque de broyeur à boulet .............................................................. 30
Figure 17:la graisse utilisée pour la couronne .................................................................................................. 32
Figure 18: système de graissage ........................................................................................................................ 40
Figure 19: la pompe ........................................................................................................................................... 41
FIGURE 20: LA POMPE EN 3D ............................................................................................................................... 43
Figure 21: installation de la pompe .................................................................................................................. 44
FIGURE 22: UN FILTRE REGULATEUR LUBRIFICATEUR (FRL).................................................................................. 44
Figure 23: UN FRL ............................................................................................................................................ 46
Figure 24:le filtre ............................................................................................................................................... 48
Figure 26: DISTRIBUTEUR .............................................................................................................................. 49
Figure 25: un réservoir ...................................................................................................................................... 49
Figure 27: Distributeur ...................................................................................................................................... 50
Figure 28: LES TUYAUX FLEXIBLES .............................................................................................................. 51
Figure 29: LES CARACTERISTIQUES DES TUYAUX FLEXIBLES ................................................................ 53
Figure 30: une électrovanne .............................................................................................................................. 54
Figure 31: schéma pneumatique de système de graissage .............................................................................. 55
Figure 32: Capteur de pression ......................................................................................................................... 58
Figure 33: Capteur de niveau à flotteur............................................................................................................. 60
Figure 34: Interrupteur de capteur fin de course .............................................................................................. 62
Figure 35: Baril De Graisse GRAFOLOG H1500 ................................................................................................ 73
Figure 36: Maillage De Baril............................................................................................................................. 74
Figure 37: Fixation De La Base De Baril .......................................................................................................... 74

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Figure 38: Le Poids Appliquer Sur Le Baril ....................................................................................................... 75
Figure 39: Résultat Pour La Déformation Elastique ........................................................................................ 75
Figure 40: contrainte ......................................................................................................................................... 76
Figure 41: Déplacement Suivant L’axe Y .......................................................................................................... 77

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: tableau de fonctions ......................................................................................................................... 38
TABLEAU 2:LES CARACTERISTIQUES DE LA POMPE ................................................................................................. 42
Tableau 3: caractéristiques technique ............................................................................................................... 46
Tableau 4: TABLEAU DE COMPOSANTES ..................................................................................................... 55
Tableau 5: Tableau Des Caractéristiques Techniques De Capteur De Pression .............................................. 59
Tableau 6:Tableau des Caractéristiques techniques Capteur de niveau à flotteur ........................................... 61
Tableau 7 : TABLEAU des Caractéristiques techniques de capteur de fin de course ....................................... 62
Tableau 8: CODE DE GRAFCET ...................................................................................................................... 64
Tableau 9 : table de variables mnémoniques ..................................................................................................... 65
Tableau 10: Equation Des Mémoires ................................................................................................................. 68
Tableau 11:Propriétés Acier Inoxydable ........................................................... Error! Bookmark not defined.
Tableau 12Tableau des actions .......................................................................................................................... 74
Tableau 13:DEFEAU DE GRAISSE .................................................................................................................. 81
Tableau 14: LA MAINTENANCE DES COMPOSANTS .................................................................................... 82

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 REMERCIEMENT

Avant tout développement de cette expérience professionnelle, il apparait opportun de

commencer ce rapport de stage par des remerciements à ceux qui nous ont beaucoup
aidés durant cette période.
Nous tenons tout d’abord à remercier notre encadrant pour son encadrement et son
soutien durant la période de notre stage.
Nous aimerons aussi gratifier les efforts de tout le personnel de la Compagnie Minière
Touissit (CMT) pour leur accueil et leur collaboration, plus précisément :
 Mr. OUCHTOUBANE Lahcen (Directeur général délégué adjoint)
 Mr. Miftah Jamal (Chef d’atelier)
 Mr. Arab Hassan (ingénieur dans le service électrique et mécanique)

Sans oublier bien-sûr tous les techniciens de l’atelier( Mourad, Jamal, Moussa,
Atman, Abdulhaq),pour l’aide judicieux et tellement appréciable qu’ils nous ont
apporté.
C'est grâce à la contribution de chacun d'entre vous que nous avons pu réussir
notre stage et réaliser un rapport dont nous sommes fières. Votre soutien indéfectible
et vos enseignements resteront gravés dans notre mémoire tout au long de notre
carrière professionnelle.

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 DEDICACE

Nous dédions cet humble travail avec grand amour, Sincérité &fierté

 A nos Familles pour leur soutien constant tout au long de ce projet. Leur amour, leur
encouragement et leur soutien ont été une source d'inspiration pour nous, et nous n'aurions pas pu
réussir sans eux .

 À, nos sœurs et frères, qui ont été une source de motivation et d'inspiration tout au long
de ce projet.

 Nos professeurs pour leur soutien, leur encouragement et leur expertise tout au long de
nos parcours académique.

Enfin, nous voudrions remercier tous nos amis et collègues qui ont participé à ce projet et qui
ont contribué à sa réussite. Leur soutien et leur collaboration ont été essentiels pour mener à bien
ce projet

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 INTRODUCTION GENERALE
Le broyeur à boulets est un équipement essentiel dans de nombreuses industries, telles que l'industrie
minière, la production de ciment, l'industrie chimique, etc. Il est utilisé pour broyer divers matériaux en une
poudre fine, ce qui permet d'obtenir des produits finis de haute qualité. Cependant, pour assurer un
fonctionnement efficace et une durée de vie prolongée du broyeur à boulets, il est essentiel d'assurer un bon
système de graissage.

Dans ce contexte, ce projet de fin d'études se concentre sur la conception d'un système de graissage
automatique pour un broyeur à boulets. L'objectif principal est de développer une solution innovante qui
permettra d'améliorer l'efficacité du graissage, de réduire les coûts de maintenance et d'optimiser les
performances globales du broyeur à boulets.

Ce projet comprendra plusieurs phases clés, allant de l'analyse des besoins et des contraintes spécifiques
du broyeur à boulets à la conception détaillée du système de graissage automatique. Nous explorerons
différentes technologies et méthodes de graissage, en tenant compte des exigences de lubrification, de la
distribution uniforme du lubrifiant et de la surveillance en temps réel de l'état du système.

Ce projet de fin d'études présente une opportunité unique d'explorer et d'appliquer des connaissances en
mécanique, en automatisation et en gestion des systèmes pour résoudre un défi industriel réel. Les résultats
attendus de ce projet seront une conception détaillée du système de graissage automatique, accompagnée d'une
évaluation de sa faisabilité technique.

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 CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR
L’ENTREPRISE ET LE TRAITEMENT DE
L’USINE

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 I. Introduction
Dans un premier temps, nous porterons notre attention sur des généralités sur l'entreprise et sur la chaine
de production.

II. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

1. HISTORIQUE DE LA MINE:
L'une des plus anciennes mines du Maroc, peut-être même la plus ancienne de parte l'exploitation. Car
en 1924, des traces de vieux travaux datant du IX et XII siècle ont été découverts sur le site de l'Aouam, ces
traces font penser à une exploitation minière et métallurgique assez complète du plomb et de l'argent. L'arrêt
des travaux semble-t-il causé par un défaut de moyens techniques suffisants pour l'exhaure. Les prospections
débutèrent en 1924, il a fallu trente ans d'efforts persévérants et de travaux rendus extrêmement pénibles par
des venues d'eau continuelles pour mettre à jour la mine de l'Aouam. Le BRPM (Bureau de Recherche et de
Participation Minière) et la Compagnie Royale Asturienne des Mines (CRAM) qui est une société franco-
belge, créèrent la Société Minière de l'Aouam (SMA). La CRAM y participa à hauteur de 76%. En 1993 la
SMA fut liquidée, la mine a été reprise en 1996 par la Compagnie Minière de Touissit (CMT), société anonyme
au capital de 99.000.000 Dhs spécialisée dans l'exploitation et le traitement des minéraux du plomb et du zinc
argentifère. La CMT appartient au pôle Minéraux et Mines de Groupe Nord Est.

2. SITUATION DE LA MINE :
Le centre minier de Tighza se situe à 7km à l'ouest de Mrirt, à mi-chemin entre Azrou et Khénifra, il est
également relié à méknes par la route d'Adarouch. La région de Tighza est une zone de hautes collines,
culminant à 1494 au signal de l'Aouam. Elle est comprise entre deux vastes plateaux : celui de Mrirt au Sud.
Est. D’altitude 1150m et ceux de Tendra et Massaoua au Nord-Ouest. D’attitude 1000m, le climat de la région
est rude ; très arrosé en hiver et sec et chaud en été.

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 Figure 1:Carte du Maroc situation de la mine TIGHZA

3. ORGANIGRAMME DE CMT :

Figure 2:Organigramme CMT

III. PRESENTATION DES SIEGES

1. CARREAU
C'est le siège principal, il comprend:
Les ateliers :

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 Mécanique

Electrique

Chaudronnerie

Mécanique auto

Le laboratoire d’analyse des échantillons

La laverie (unité de traitement)

2. SIEGE IGHRM AOUESSAR

Le gisement a une extension de 2Km une profondeur de 700m, un pendage moyen du filon de 80gr
NO : la zone filonienne s'étant de 3 à 8 m. Le filon constituant le gisement est à remplissage de sidérose,
ankérite, quartz, galène, blende, et pyrite. On note la présence de la fracturation de direction NO-SE sans
remplissage, dans des roches moins compétentes, les terrains sont en partie composés de schistes et degrés.
C'est le siège qui contribue à la plus grande partie de la production totale de la mine, soit environ 47%.
Cette production s'élevait à 165.000 tonnes à 8,60% Pb, 1,30% Zn et 200g d'Ag/tonne en 2005.

3. SIEGE DE SIDI AHMED

Le gisement s'étant sur une extension de 1,5 Km avec une profondeur de 450m, il est assez proche du
granite du Kaolin. De part et d'autre du filon, on remarque un jeu senestre des compartiments; la zone
filonienne s'étant de 1,5 à 4m. L'encaissant, plus gréseux est assez compétent, la fracturation NO-SE est
présente mais sans remplissage. Le filon est à sidérose, ankérite, quartz, galène, blende et pyrite.
La production de ce siège représente environ 28% de la production totale, en 2005 elle était de 95.000
tonnes à 8,80 % Pb 1,12% Zn et 150 g/t Ag.

4. SIEGE DU SIGNAL (AOUAM)

Le gisement a une extension de 2,8 Km, une profondeur de 650 m. Une partie du gisement se trouve
dans l'auréole de métamorphisme (cornéenne, quartzite), l'autre partie est encaissée dans le granite du Kaolin,
avec altération hydrothermale développée. Le filon est à remplissage de sidérose, calcite, quartz, galène, et
blende, avec une puissance comprise entre 0,5 et 1,30 m. Le pendage du filon est subverti cal 70° et 80°, la
fracturation et la direction NO-SE, généralement avec remplissage. Le siège fourni environs 25% de la
production totale ;
En 2005 la production s'élevait à 85000 tonnes à 6,80% Pb, 0.60% Zn et 77g d'Ag/tonne.
Deux méthodes d'exploitations sont appliquées actuellement au signal:

Méthode par Traçages et Dépilage Descendants Mécanisés (TDDM) pour le reste.

Méthode par Tranches Uni descendantes Foudroyées (TUF) appliquée dans la zone micro granitique du
signal.

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 Il s'agit de la dernière opération que subit le minerai en vue d'atteindre la maille de libération. Le produit
broyé, alimente une batterie d'hydro cyclones.
L'over flow de ces derniers, après échantillonnage, alimente le circuit de flottation différentielle tandis
que l'Under flow constitue la charge circulante du broyeur.

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 Figure 3:les sièges de l’entreprise

IV. PRESENTATION DE LAVERIE:

1. SCHEMA GENERALE DE TRAITEMENT
La laverie est l’endroit où se fait la phase finale de l’extraction des minerais, et elle se compose de
quatre étapes principales au bout dès quelles, on obtient des minerais prêts à être commercialisés.

Ces quartes étapes sont:

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 2. LE CONCASSAGE:
Pendant cette étape les minerais reçus, encore sous forme des blocs, passent par un concasseur (de type
giratoire, et à mâchoires), puis Par l’intermédiaire des convoyeurs ces matières concassées, se transportent
vers le crible qui n’admet que les fragments de diamètre
Inférieur à 25mm, quant au reste, ayant des dimensions supérieures à 25mm, il revient, pour un nouveau
concassage.
La quantité passée par le crible se dirige vers une trémie de stockage, où y elle reste avant de passer à
l’étape suivante qu’est la laverie.

15 Figure 4: concasseur giratoire

FST BM et concasseur à mâchoires
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 3. BROYAGE:
Le broyage est une opération qui consiste à réduire les dimensions des grains pour libérer les constituants
d’un grain du minerai.
Caractéristiques:
 Vitesse: 21tr/min
 La charge: 40 t
 L: 8 m
 Diamètre intérieure: 5 m

 Diamètre boulets: 70mm

Il est entraîné par un moto réducteur : moteur à bague rotor bobiné

Figure 5: Broyeur à Boulet

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 4. FLOTTATION:
La flottation est un traitement physico chimique du minerai par voie humide qui se base sur les propriétés
de surface des grains à séparer. Elle consiste à séparer le minerai de valeur de sa gangue (les éléments
indésirables) par l'addition des réactifs; et ceci dans le but d'enrichir la teneur en concentrés. Le produit

chimique utilisé appelés (le collecteur (a mile xanthate) (Pb ) et sulfate de cuivre(Zn) ), plus l’eau
et l’air pour la séparation du Plomb du Zinc.

Figure 6: Circuit PLOMB ET Circuit ZIN

5. LA FILTRATION
La Filtration est une méthode de séparation solide liquide. Elle consiste à diminuer la quantité d’eau
existante dans le produit. La filtration au sein de la CMT ; est effectuée à l'aide d'un filtre à tambour.

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 Figure 7:Filtre à tambour

6. SECHAGE ET STOCKAGE
Le séchage-stockage est l’étape finale du traitement, le concentré zinc est refoulé directement vers l’aire
de stockage puisqu’il est expédié quatre fois par an, donc il a suffisamment de temps pour qu’il soit séché. Par
contre le concentré plomb est expédié une à deux fois par mois, pour cette raison, il s’est avéré nécessaire de le
sécher dans un four sécheur afin d’être stocké.

V. CONCLUSION :
Ce premier chapitre a pour objectif la présentation générale de l’entreprise, son historique, ses services,
ses activités et une présentation générale sur l’unité de production. Dans le chapitre suivant on va faire une
étude du broyeur à boulet ALLIS CHALMERS et son principe de fonctionnement et d’analyser les causes
d’arrêt.

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 CHAPITRE 2 : ETUDE DE BROYEUR A
BOULET ALLIS CHALMERS

I. INTRODUCTION
Le deuxième chapitre sera consacré spécialement pour faire une description de broyeur, et comprendre le
principe de fonctionnement, ainsi que les caractéristiques générales de notre broyeur.

Dans un autre côté, on s’intéresse aussi à traiter les causes d’arrêt de ce broyeur à travers l’étude 5M.

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 Figure 8: Broyeur à boulets de capacité 5tonnes/h

II. ETUDE DE BROYEUR A BOULET

1. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE BROYEUR A BOULET :
Le broyeur à boulets ALLIS CHALMERS fonctionne en chargeant le matériau à broyer dans un tambour
cylindrique partiellement rempli de billes en acier ou en céramique. Les pourcentages de médias de broyage par
rapport au volume total du tambour peuvent varier généralement entre 40 % et 50 %. Lorsque le tambour tourne,
les médias de broyage entrent en collision avec le matériau, provoquant l'impact et la friction nécessaires pour
broyer les particules solides. Certains broyeurs ALLIS CHALMERS sont équipés d'un système de classification
pour séparer les particules de différentes tailles. Les pourcentages spécifiques de particules de différentes tailles
obtenues après classification dépendront du design du système utilisé. Les pourcentages de médias de broyage,
de matériau à broyer et de particules de différentes tailles peuvent varier en fonction des besoins et des
caractéristiques spécifiques de l'application de broyage. Les spécifications techniques précises fournies par les
fabricants de broyeurs ALLIS CHALMERS indiquent les pourcentages recommandés et les paramètres de
fonctionnement optimaux.

2. DESCRIPTION DES ELEMENTS DU BROYEUR

Le broyeur se compose d'un groupe d’éléments qui assurent son fonctionnement :

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  Moteur : transformer l’énergie électrique en énergie mécanique
 Virole: contenir la charge broyée et les boulets
 Palier : porter les coussinets
 Coussinet : guider la virole en rotation
 Couronne : transmettre la puissance de rotation de la virole
 Bâche de sort : collecter la charge
 Pignon d’attaque: transmettre la puissance de rotation de poulie
 Courroie : transmettre la puissance d'un organe tournant à un autre
 Blindage : rallonger la durée de vie de broyeurs et des boulets
 Poulie

3. AVANTAGES INCONVENIENT DE COURROIE DE TRANSMISSION

Le broyeur étudié travaille avec un système poulie- courroie contrairement à l’autre broyeur qui
travaille avec un réducteur.

On distingue plusieurs avantages de ce type de transmission :

 Plus flexibles.
 Plus silencieuses.
 Plus faciles à installer et entretenir.

Par contre on trouve des inconvénients :

 L’accumulation de chaleur.
 La variation de la vitesse en raison du glissement de la courroie.

4. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENTDE POULIE -COURROIES

Après l'arrivée de la charge, de l'eau y est ajoutée pour démarrer le processus de broyage.

La charge entre dans le broyeur par la goulotte (tuyau incliné permettant de guider la descente de
matériaux liquides, pâteux…), et broyée par les boulets par impact et friction grâce à une vitesse bien maîtrisée,
soit à l’aide d’un réducteur, poulie courroie ….

Concernant le principe de fonctionnement de poulie -courroies, il repose sur :

 Le moteur est attaché à la poulie par un système de courroie, il sert à transformer l’énergie
électrique en énergie mécanique. La poulie tourne cela implique la rotation de l’arbre, et donc la rotation
de pignon d’attaque et de la couronne de broyeur broyage.
 Le secret du contrôle de vitesse du broyeur réside également dans le fait que le nombre de dents
du pignon d’attaque est inférieur aux dents de la couronne. De sorte que le pignon tourne environ dix
fois tandis que la couronne tourne une seule fois. Ce qui conduit à une diminution de vitesse, pour
obtenir une charge plus fine.

21 FST BM
2022/2023
 Figure 9: broyeur

Figure 10: Mécanisme pignon d’attaque - couronne

5. Caractéristiques générales de broyeur

 Diamètre utile : 2030mm
 Longueur utile du compartiment : 1740mm
 Blindage métallique et trois paliers à roulements
 Puissance du moteur : 111KW
 Vitesse de moteur : 730tr/min-380V

22 FST BM
2022/2023
  Vitesse de rotation de broyeur : 23,7tr/min
 Transmission par Diamètre sous virole : 2133 ,6mm poulie courroies
 Couronne dentée F3300mm(132dents)
 Pignon denté F368(15)

III. Les causes d’arrêt de broyeur (étude 5M)

A travers le diagramme ISHIKAWA, on a pu identifier les différents types de raisons pour lesquelles
ce broyeur a cessé de fonctionner :

Figure 11: Vue sur équipements

23 FST BM
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 Figure 12: Diagramme Ishikawa

IV. Conclusion
En conclusion, le broyeur est un équipement clé dans le processus de production dans de nombreux
secteurs industriels. Il est conçu pour réduire la taille des matières premières et les transformer en produits
finis. Pour garantir un fonctionnement efficace et fiable du broyeur, il est essentiel de comprendre son
fonctionnement et les causes d'arrêt potentielles. Cela permettra de prendre des mesures préventives pour
éviter les arrêts imprévus et les temps d'arrêt coûteux. En résumé, la maintenance régulière et la surveillance

attentive sont des éléments essentiels pour assurer le fonctionnement efficace et fiable du broyeur.

24 FST BM
2022/2023
 CHAPITRE 3 : GRAISSAGE DES
COMPOSANTS DE BROYEUR A BOULET

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 I. INTRODUCTION
Le graissage est un processus essentiel dans le domaine de la mécanique pour assurer le bon
fonctionnement des machines et leur longévité. Il consiste à appliquer une substance lubrifiante sur les
surfaces en mouvement pour réduire la friction et l'usure

II. GENERALITE DU GRAISSAGE

1. DEFINITION DE GRAISSAGE
Le graissage est l'opération qui consiste à appliquer
un lubrifiant, tel que de la graisse ou de l'huile, sur les
différentes pièces d'un équipement mécanique en
mouvement, afin de réduire les frottements et l'usure des
surfaces de contact. Le lubrifiant forme une pellicule
protectrice qui permet de réduire le frottement et
d'absorber les chocs et les vibrations, tout en assurant une
bonne circulation de l'huile ou de la graisse dans les
zones frottement.

2. IMPORTANCE DE GRAISSAGE

Le graissage est important pour plusieurs raisons :

Réduction de l'usure : Le graissage permet de réduire

Figure 13: graissage
les frottements entre les différentes pièces de
l'équipement mécanique, ce qui réduit l'usure des
surfaces de contact et prolonge la durée de vie des pièces.

Réduction de la corrosion : Le lubrifiant utilisé pour le graissage peut également protéger les pièces de
l'équipement contre la corrosion, en l’isolant de l'air et de l'humidité.

Réduction du bruit : Le graissage peut également réduire le bruit émis par l'équipement mécanique en
minimisant les frottements et les vibrations.

Amélioration de l'efficacité : Un équipement bien graissé peut fonctionner plus efficacement et avec moins
de résistance, ce qui peut contribuer à améliorer la productivité et la qualité de la production.

Économie de coûts : Le graissage régulier et efficace des équipements mécaniques peut contribuer à éviter
les pannes coûteuses et les temps d'arrêt, ce qui peut permettre de réaliser des économies importantes sur les
coûts de maintenance et de production.

26 FST BM
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 3. LES DEFERENTS TYPES DE
GRAISSAGE
A. LE GRAISSAGE MANUEL :
Une technique de lubrification qui consiste à :

Appliquer manuellement de la graisse sur les

pièces d'équipement qui nécessitent une lubrification.
Cette technique est souvent utilisée pour les
équipements mécaniques de petite taille, tels que les
machines portatives, les outils électriques, les
équipements de jardinage, etc.

Le graissage manuel est généralement effectué en utilisant une pompe à graisse manuelle ou une cartouche
de graisse. La pompe à graisse manuelle est un outil qui permet de comprimer la graisse dans un récipient pour
la faire sortir à travers un tuyau de graissage. La cartouche de graisse est une cartouche de graisse pré-remplie
qui peut être insérée dans un pistolet à graisse pour une application facile.
Figure 14: graissage manuelle

Le graissage manuel présente quelques avantages, tels que la simplicité, la flexibilité et le faible coût.
Cependant, cette technique peut être chronophage, nécessiter une certaine compétence et une attention
particulière pour éviter une sur-lubrification ou une sous-lubrification des pièces d'équipement. De plus, le
graissage manuel peut être difficile à réaliser sur les équipements de grande taille ou les équipements qui sont
difficiles d'accès.

B. LE GRAISSAGE SEMI-AUTOMATIQUE
Une technique de lubrification qui combine les avantages du graissage manuel et du graissage
automatique. Cette technique utilise une pompe à graisse semi-automatique qui permet d'appliquer de la
graisse sur les pièces d'équipement de manière précise et contrôlée.

La pompe à graisse semi-automatique est équipée d'un réservoir de graisse, d'un tuyau de graissage et
d'un pistolet à graisse. Elle peut être utilisée pour appliquer de la graisse sur les pièces d'équipement à
intervalles réguliers et en quantités précises. La pompe à graisse semi-automatique peut être actionnée
manuellement ou électriquement, selon le modèle.

Le graissage semi-automatique présente des avantages par rapport au graissage manuel, tels qu'une
application plus précise de la graisse, une consommation de graisse réduite et une durée de vie plus longue des
pièces d'équipement. De plus, cette technique permet de lubrifier des équipements de grande taille ou
difficiles d'accès plus facilement que le graissage manuel. Cependant, le graissage semi-automatique peut
nécessiter un investissement initial plus important que le graissage manuel.
27 FST BM
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 C. LE SYSTEME DE GRAISSAGE AUTOMATIQUE
Généralement composé d'un réservoir de graisse, d'un distributeur de graisse, de tuyaux de graissage et
de buses de lubrification. La pompe à graisse du système est programmée pour libérer une quantité spécifique
de graisse à intervalles réguliers, en fonction des besoins du système d'équipement. Certains systèmes de
graissage automatique sont équipés d'un capteur qui détecte la température ou la charge de l'équipement pour
ajuster automatiquement la quantité de graisse à libérer.

Le graissage automatique présente des avantages par rapport au graissage manuel et semi-automatique,
tel qu’une application de graisse précise, régulier et constant, une consommation de graisse réduite et une
durée de vie plus longue des pièces d'équipement. Cette technique permet également de réduire les temps
d'arrêt pour la maintenance, car le système de graissage automatique peut fonctionner en continu sans
intervention humaine. Cependant, le graissage automatique nécessite un investissement initial plus important
que les autres techniques de graissage, et sa maintenance et son réglage peuvent nécessiter une certaine
compétence.

III. LES PRINCIPAUX COMPOSANTS DE BROYEUR QUI

NECESSITENT UN GRAISSAGE :
Comme pour tout équipement mécanique, les pièces en mouvement ont besoin d'un graissage adéquat
pour assurer un fonctionnement efficace et fiable. Le graissage des composants du broyeur à boulets est
crucial car il permet de réduire la friction entre les différentes pièces en mouvement, ce qui réduit l'usure et
prolonge la durée de vie de l'équipement. Le graissage doit être effectué régulièrement pour maintenir les
performances du broyeur à un niveau optimal. Dans ce chapitre, nous allons examiner les différents
composants de broyeur à boulets qui nécessitent un graissage régulier.

4. LES PALIERS :
 DEFINITION:
Les paliers de broyeur à boulets sont des composants clés de l'équipement qui supportent le poids du
tambour rotatif et des boulets en mouvement. Les paliers sont conçus pour permettre un mouvement rotatif en
douceur du tambour et pour réduire la friction entre les différentes pièces en mouvement. Les paliers sont des
pièces qui soutiennent les arbres de transmission et autres pièces mobiles dans le broyeur.

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 Figure 15: les paliers
 Le
graissage des paliers

Le graissage des paliers consiste à fournir une quantité suffisante de lubrifiant à l'endroit où les paliers
entrent en contact avec les pièces en mouvement. Le lubrifiant permet de réduire les frottements entre les
pièces en mouvement et les paliers, réduisant ainsi l'usure des pièces et prolongeant la durée de vie de la
machine.

Le graissage des paliers peut être effectué par différents moyens, tels que le graissage manuel ou
automatique. Le graissage manuel consiste à ajouter manuellement du lubrifiant à l'aide d'un pistolet à graisse
ou d'une burette. Le graissage automatique est généralement effectué à l'aide d'un système de lubrification
centralisé qui fournit régulièrement et automatiquement le lubrifiant nécessaire aux paliers.

Il est important de suivre les instructions du fabricant de la machine pour déterminer la quantité de
lubrifiant nécessaire et la fréquence de graissage. Un mauvais graissage peut entraîner des problèmes tels que
des surchauffes, des bruits excessifs, une usure prématurée des paliers, voire une panne complète de la
machine.

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 5. LA COURONNE ET LE PIGNON D’ATTAQUE :
A. LA COURONNE

 DEFINITION:
La couronne du broyeur à boulets est une grande roue dentée circulaire qui est fixée à l'extrémité du
broyeur. Elle est généralement en fonte ou en acier et possède des dents qui s'engrènent avec le pignon du
broyeur à boulets. La couronne est reliée au moteur du broyeur à boulets, qui entraîne la rotation du tambour
du broyeur.

Lorsque le moteur tourne, la couronne transmet le mouvement rotatif au tambour du broyeur à boulets,
ce qui fait tourner les boules de broyage à l'intérieur du tambour. Les matériaux à broyer sont introduits dans
le broyeur à boulets et sont soumis à l'impact et à la friction des boules de broyage en mouvement, ce qui
entraîne la réduction de la taille des particules.

Figure de
 Graissage 16:lalacouronne
couronne: et le Pignon d’attaque de broyeur à boulets

Le graissage de la couronne d'un broyeur à boulets est essentiel pour assurer son bon fonctionnement et
prolonger sa durée de vie. La couronne est une pièce essentielle du broyeur à boulets qui transmet la puissance
du moteur aux boulets de broyage, ce qui permet de réduire en poudre les matériaux solides.

Le graissage de la couronne doit être effectué régulièrement pour éviter l'usure prématurée des
engrenages et assurer une rotation fluide et sans à-coups de la couronne. Le graissage peut être réalisé
manuellement ou automatiquement en utilisant un système de lubrification centralisé.
Figure 16: la couronne et le Pignon d’attaque de broyeur à boulet
 Le graissage manuel implique l'application de graisse directement sur les points de
lubrification de la couronne à l'aide d'un pistolet de graissage manuel. Cette méthode est souvent
utilisée pour les petits broyeurs à boulets où le nombre de points de lubrification est limité.
 Le graissage automatique, quant à lui, est réalisé en utilisant un système de
lubrification centralisé, comme expliqué précédemment. Ce système permet une distribution régulière

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 et précise de la graisse sur la couronne du broyeur à boulets, ce qui réduit l'usure et prolonge la durée
de vie de la couronne et des engrenages.

B. PIGNON D’ATTAQUE :

 DEFINITION:
Le pignon d'attaque est généralement situé à l'extrémité d'un arbre de transmission et est en prise avec
un engrenage d'entraînement, tel qu'un engrenage à denture droite ou un engrenage à denture hélicoïdale.
Lorsque le moteur entraîne le pignon d'attaque, il transfère la rotation à travers l'engrenage d'entraînement au
tambour du broyeur à boulets.

 Graissage de pignon d’attaque

Le graissage du pignon d'attaque d'un broyeur à boulets est essentiel pour assurer son bon
fonctionnement et prolonger sa durée de vie. Comme mentionné précédemment, le pignon d'attaque est
soumis à des charges élevées et des forces de torsion, ce qui peut causer une usure prématurée et une
défaillance de l'ensemble des engrenages si le graissage n'est pas suffisant.

Le graissage du pignon d'attaque peut être effectué manuellement ou automatiquement. Le graissage

manuel implique l'application de graisse directement sur les dents de l'engrenage à l'aide d'un pistolet de
graissage manuel. Cette méthode peut être utilisée pour les petits broyeurs à boulets où le nombre de points de
lubrification est limité.

C. LE CHOIX ET LA QUANTITE DE GRAISSE :

La couronne et l'engrenage d'attaque sont généralement lubrifiés par de l'huile de transmission ou de la

graisse spéciale, qui est conçue pour résister aux températures élevées et aux pressions de la zone de contact
des dents.

Quantité de graisse :

La quantité de graisse est définie par le bureau d’études lors de la préconisation de la couronne.

Cependant il existe une formule pratique pour déterminer la quantité « Q » minimum nécessaire en cm³ :

Q = 0,05/3 x D x H

D= Ø moyen de la couronne en mm

H= hauteur de la couronne en mm

Dans tous les cas un léger bourrelet de graisse doit apparaître aux lèvres des joints de protection.

Pour notre cas on a Q = 0,05/3 x D x H=0,05/3 x3300 x310=170500cm³

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 Pour le type de graisse on utilise un type appelé GRAFOLOG H 1500

Figure 17:la graisse utilisée pour la couronne

Il est caractérisé par

 Grade
NLGI :0/00
 Viscosité :
40° C mm²/s
 Epaississant :
Aluminium Complexe
 Huile de
base : Minéral
 Température d’utilisation °C : entre 0 et 180 degré
 Charge de soudure 4 bille (daN) : >700 daN

IV. CONCLUSION
En conclusion, une approche bien planifiée du graissage et de la maintenance des composantes
nécessitant un graissage dans un broyeur à boulets est cruciale pour garantir un fonctionnement fiable, une
durabilité accrue et des performances optimales de l'équipement.

PROBLIMATIQUE

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 Le broyeur à boulets est un équipement clé dans l'industrie minière, qui permet de réduire en poudre les
minerais extraits. Pour garantir son bon fonctionnement, une lubrification efficace est nécessaire. Cependant, le
système de graissage manuel présente de nombreux inconvénients, tels que le risque d'erreurs humaines, les
interruptions de production fréquentes dues à des opérations de maintenance, la consommation excessive de
lubrifiants et les coûts de maintenance élevés.

Afin de pallier ces inconvénients, il est possible de concevoir et mettre en place un système de graissage
automatique pour le broyeur à boulets. Cependant, cette solution doit être conçue en prenant en compte les
spécificités de l'équipement et les contraintes liées à son utilisation. La problématique de ce PFE pourrait donc
être formulée ainsi :

Comment concevoir et mettre en place un système de graissage automatique efficace pour un broyeur à
boulets, en prenant en compte les spécificités de ce type d'équipement et les contraintes liées à son utilisation,
afin de pallier les inconvénients du système de graissage manuel et d'assurer une lubrification optimale tout en
simplifiant la maintenance et en réduisant les coûts associés ?

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 CHAPITRE 5 : LA CONCEPTION DE
SYSTEME DE GRAISSAGE DE BROYEUR A
BOULET ALLIS CHALMER

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 I. INTRODUCTION :
La conception de systèmes de graissage automatique est un aspect important dans l'industrie minière pour
assurer un fonctionnement optimal des équipements. Dans le cadre de ce projet de fin d'études, nous nous
intéressons plus particulièrement aux broyeurs à boulets ALLIS CHALMERS, qui sont utilisés pour le broyage
de divers minerais.

Cependant, pour assurer un fonctionnement optimal de ces broyeurs, il est nécessaire de mettre en place
un système de graissage automatique efficace qui permet de lubrifier les différents composants du broyeur et
de prolonger leur durée de vie.

La problématique concernant notre sujet de stage consiste à proposer une solution d’un système de
graissage automatique.

II. ANALYSE FONCTIONNELLE DE SYSTEME DE GRAISSAGE DE

BROYEUR A BOULET ALLIS CHALMER

L’analyse fonctionnelle consiste à rechercher et à caractériser les fonctions offertes par un produit placé
dans un système pour satisfaire les besoins. Selon qu'on s'intéresse aux fonctions de service ou aux fonctions
techniques, on parle d'analyse fonctionnelle que ce soit externe ou interne.

1. Analyse fonctionnelle externe :

A. BETE A CORNES

La bête à cornes est un diagramme représenté sous forme de graphique. Elle permet de savoir si un produit ou
service répond aux besoins des utilisateurs .

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A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il
?

L’utilisateur La couronne

Système
automatique
de graissage

Graisser automatiquement la
couronne du broyeur

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Dans quel but le produit existe-il ?
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 B. DIAGRAMME DE PIEUVRE :

Le diagramme pieuvre permet de représenter les fonctions de service d'un produit. C'est-à-dire qu'il
permet de voir quelles sont les fonctions essentielles et secondaires d'un produit et comment ces fonctions
réagissent avec le milieu extérieur.

Utilisateur

La graisse Fc1 la couronne

FP
Système
automatiqu
e de
graissage
Reservoir de la
La production
graisse

Fc4 Fc2
Fc3

Les pannes

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 Tableau 1: tableau de fonctions
F.S expression
Permettre de graisser la couronne
FP
FC1 Remplir le réservoir et faire l’entretien de système
FC2 Eviter les interruptions de production
FC3 Eviter les couts des pannes élevés
FC4 La consommation raisonnable de lubrifiant

2. Analyse fonctionnelle interne :

A. LA METHODE FAST

La méthode FAST (FunctionAnalysis System Technique) est une technique d'analyse fonctionnelle
interne qui permet de décrire les fonctions d'un système et les relations entre elles.

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 FS1.1:Stocker la quantité
Réservoir de lubrifiant
appropriée de lubrifiant
FP : Graissage automatique de la
couronne du broyeur à boulets

FS1: Fournir de la graisse pour lubrifier FS1.2: Aspirer la graisse du

la couronne du broyeur à boulets la pompe
réservoir

FS1.3: Transporter la graisse

jusqu'au système de Tuyaux
distribution

FS2.1 : Réguler le débit de

graisse pour chaque zone de Régulateurs de débit
lubrification

FS2 : distribuer la graisse de manière FS2.2 Pulvériser la graisse

régulière sur toutes les parties le distributeur
nécessitant de la lubrification sur la couronne

FS2.3: détectent les problèmes

de lubrification causés par une Capteurs de pression
pression excessive

39 FST BM
2022/2023
III. FONCTIONNEMENT DE SYSTEME

Figure 18: système de graissage

Un automate pilote les électrovannes air. Lorsque le broyeur est en fonctionnement, la présence de l’air
comprimer dans le réservoir permet l'ouverture de l’électrovanne ce qui entraîne la circulation de la pression.
En suit le démarrage de la pompe pneumatique, La pression générée par la pompe pneumatique est ensuite
utilisée pour transporter la graisse vers le distributeur. Passant à travers un filtre pour éliminer les impuretés,
le distributeur achemine la graisse vers chaque buse de pulvérisation .de l'air comprimé pulvérise le lubrifiant
à la sortie de la buse pour le projeter sur le pignon

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IV. LES COMPOSANTES DE SYSTEMES

1. La pompe ;
Nous avons choisi d’utiliser une pompe pneumatique à piston

Voici les principales fonctions et le rôle de cette pompe dans un tel

système :

Fournir une pression constante : La pompe pneumatique à piston est

conçue pour fournir une pression constante dans le système de graissage.
Elle utilise l'air comprimé pour déplacer un piston à l'intérieur de la pompe,
ce qui génère une pression suffisante pour distribuer le lubrifiant.

Aspiration du lubrifiant : La pompe à piston pneumatique est capable

d'aspirer le lubrifiant depuis un réservoir ou un récipient. Le piston crée un
vide pendant sa course de retour, ce qui permet d'aspirer le lubrifiant dans la
chambre de la pompe.

Distribution du lubrifiant : Une fois que le lubrifiant est aspiré, la

pompe à piston pneumatique le distribue de manière précise et contrôlée aux
points de graissage nécessaires dans le .

La pression générée par la pompe permet de pousser le lubrifiant à travers les canalisations et les
conduits jusqu'aux endroits requis.

Nous avons choisi d’utiliser la pompe FIRE BALL 300-50 :1

Figure 19: la pompe
La pompe Fire-Ball 300 50 :1 est un équipement de lubrification utilisé dans
de nombreux secteurs industriels

Ce Système faite pour assurer une distribution précise et efficace de la graisse. Dotée d'un rapport de pression
de 50:1, cette pompe est conçue pour fournir une pression élevée permettant de surmonter les résistances de
lubrification et d'acheminer la graisse vers les points de lubrification nécessaires. Elle est souvent utilisée dans
les systèmes de graissage automatique pour les applications exigeantes, notamment dans les machines lourdes,
les équipements de construction, l'industrie minière et les installations de production.

La pompe Fire-Ball 300 50:1 est appréciée pour sa fiabilité et sa durabilité, ainsi que pour sa capacité à
fournir un débit constant de graisse, même dans des conditions de travail rigoureuses. Elle est équipée d'un

41 FST BM
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système de purge d'air pour éliminer les bulles d'air et garantir un fonctionnement optimal. De plus, elle est
conçue pour une maintenance facile, avec des composants remplaçables et accessibles.

Grâce à ses caractéristiques robustes et à sa performance supérieure, la pompe Fire-Ball 300 50:1 contribue à
assurer une lubrification adéquate des machines et à prolonger leur durée de vie, réduisant ainsi les temps
d'arrêt et les coûts de maintenance. Elle est largement utilisée dans l'industrie pour améliorer l'efficacité
opérationnelle et maintenir des niveaux élevés de performance et de fiabilité des équipements

Les caractéristiques de la pompe

TABLEAU 2:LES CARACTERISTIQUES DE LA POMPE

Application Industriel
Cycles par gallon 345
Diamètre effectif du moteur pneumatique (") 3
Genre de filetage d'entrée d'air Femelle
Genre de filetage d'entrée de fluide Femelle
Genre de filetage de sortie de fluide Femelle
Matériau compatible Graisse
Matériau des pièces en contact avec le produit Acier, Laiton, Aluminium, Acétal, Caoutchouc
nitrile, Polyuréthane
Modèle Fire-Ball
Niveau de pression sonore [dB(A)] 77,8
Niveau de puissance sonore [dB(A)] 85,6
Nombre de cycles continus maximum (cpm) 76
Nombre de cycles intermittents maximum (CPM) 76
Poids (kg) 0.9988
Pression d'entrée d'air maximum (psi) 140
Pression de service maximum (MPa) 58
Pression de service maximum (bar) 580
Pression de service maximum (psi) 8400
Pression d’entrée d’air maximum (bar) 9.65
Pression d’entrée d’air maximum (kPa) 965
Rapport de la pompe 50:1
Série 300
Taille de sortie de fluide (") 1/4
Taille de sortie de fluide (cm) 0.635
Taille de sortie de fluide (mm) 6.35
Type Pompe à piston pneumatique
Type d'alimentation Pneumatique
Type d'entrée de fluide Rainuré
Type de filetage d'entrée d'air NPT
Type de filetage d'entrée de fluide NPT
Type de filetage de sortie de fluide NPT
Volume d'entrée d'air (") 3/8
Volume d'entrée d'air (cm) 0.9525
Volume d'entrée d'air (mm) 9.525

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 À utiliser avec Graisse

FIGURE 20: LA POMPE EN 3D

L ' installation de la pompe

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 2. Un filtre régulateur lubrificateur (FRL)
Pour l’installation nous avons besoin d’autre composantes : un filtre régulateur lubrificateur (FRL)

Figure 21: installation de la pompe

FIGURE 22: UN FILTRE REGULATEUR LUBRIFICATEUR (FRL)

Un système FRL (Filtre Régulateur Lubrificateur) est un dispositif utilisé dans les applications
pneumatiques pour fournir de l'air comprimé propre, régulé et lubrifié aux équipements pneumatiques. Voici
comment fonctionne généralement un système FRL :

Filtre :

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 Le filtre est la première étape du système FRL. Il est conçu pour éliminer les particules solides,
l'humidité et d'autres contaminants présents dans l'air comprimé.

L'air comprimé passe à travers un élément filtrant qui retient les particules et les contaminants,
permettant ainsi à l'air d'être purifié avant d'atteindre les composants pneumatiques.

Certains filtres FRL sont équipés d'un indicateur de colmatage qui indique quand il est nécessaire de
remplacer l'élément filtrant.

Régulateur :

Le régulateur est la deuxième étape du système FRL. Il permet de réguler la pression de l'air comprimé pour
fournir une pression constante et contrôlée aux équipements pneumatiques.

Le régulateur est équipé d'un dispositif de réglage de pression qui permet de fixer la pression souhaitée en
fonction des exigences de l'application.

Lorsque la pression de l'air comprimé dépasse la valeur définie, le régulateur libère l'excès de pression pour
maintenir une pression stable.

Lubrificateur :

Le lubrificateur est la troisième étape du système FRL. Il est utilisé pour introduire une fine brume
d'huile dans l'air comprimé afin de lubrifier les composants pneumatiques qui en ont besoin.

L'huile est stockée dans un réservoir à l'intérieur du lubrificateur. Lorsque l'air comprimé passe à travers
le lubrificateur, il entraîne l'huile avec lui, formant une brume d'huile dans l'air.

La brume d'huile lubrifie les joints, les pistons et autres composants pneumatiques, réduisant ainsi
l'usure, le frottement et les risques de grippage.

En utilisant un système FRL, les particules, l'humidité et les contaminants sont éliminés de l'air
comprimé, la pression de l'air est régulée et l'air est lubrifié pour assurer un fonctionnement optimal des
équipements pneumatiques. Cela contribue à prolonger la durée de vie des composants, à améliorer les
performances et à réduire les temps d'arrêt liés aux problèmes de lubrification ou de qualité de l'air comprimé.

Nous avons choisi Unité de traitement FRL SMC, G 1/8, Filtration 5μm, 1 MPa

45 FST BM
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 Figure 23: UN FRL
Caractéristiques techniques

Tableau 3: caractéristiques technique

Attribut Valeur
Orifice de connexion G 1/8
Manomètre intégré Avec manomètre
Série AC20
Taille de filtration 5µm
Taille de l'orifice du manomètre G 1/8
Température ambiante minimum de fonctionnement -5°C
Filetage d'orifice de connexion 1/8pouce
Standard de filet d'orifice de connexion G
Pression de fonctionnement maximum 1 MPa
Température de fonctionnement minimum -5°C
Gamme de température de fonctionnement -5 → +60°C
Résistant à la pression 1.5MPa
Température ambiante maximum de fonctionnement 60°C
Réglage de pression maximale 0.7MPa
Réglage de pression minimale 0.05MPa
Matériau de la cuve Polycarbonate
Standard de filet de l'orifice du manomètre G
Plage de température ambiante -5 → +60°C
Filetage de l'orifice du manomètre 1/8pouce
Gamme de réglage de pression 0.05 → 0.7MPa

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 Température de fonctionnement maximum 60°C

Et nous avons choisi aussi un filtre à graisse spécifiquement conçus pour la filtration des graisses, il est
utilisés pour éliminer les particules solides, les impuretés ou les contaminants présents dans la graisse.CF40
Top-Ported Filters" in CF40 Top-Ported Filters, 4000 psi (275 bar), 45 gpm (170 l/min) de la marquee
Schroeder

Les informations

DEBIT NOMINAL : CF40 - 45 GPM (170 L/MIN) POUR LES FLUIDES 150 SUS (32 CST)

DF40 - 30 gpm (113 L/min) pour fluides 150 SUS (32 cSt)

Max. Pression de fonctionnement : 4 000 psi (275 bars)

Min. Pression d'écoulement : 12 000 psi (828 bar), selon NFPA T2.6.1

Pression de fatigue nominale : 1800 psi (125 bar), selon NFPA T2.6.1-2005

Temp. Plage : -20 °F à 225 °F (-29 °C à 107 °C)

Paramètre de dérivation : Fissuration : 40 psi (2,8 bar)

Plein débit : 72 psi (5,0 bar)

Le modèle sans dérivation a une dérivation bloquée.

Tête de port : Aluminium

Cas d'élément : Acier

Poids du CF40/DF40-1C : 14,0 livres. (6,4 kg)

Poids du CF40/DF40-1CC : 19,5 livres. (8,9 kg)

Dégagement de changement d'élément : 4,00" (100 mm) pour les éléments C

8,75" (219 mm) pour les éléments CC

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 Figure 24:le filtre

3. LE RESERVOIRE
Dans un système de graissage automatique, le
réservoir joue un rôle important en stockant et
fournissant le lubrifiant nécessaire au processus de
graissage. Il assure le stockage adéquat du lubrifiant,
permet une alimentation régulée et contrôlée vers le système de graissage, et facilite la distribution du
lubrifiant vers les points de graissage nécessaires. Le réservoir peut également être équipé de dispositifs de
surveillance du niveau de lubrifiant pour déclencher le réapprovisionnement lorsque nécessaire. Ainsi, le
réservoir garantit un approvisionnement continu en lubrifiant, assurant ainsi une lubrification optimale des
composants du système mécanique automatisé.

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 Figure 25: un réservoir

4. LE DISTRIBUTEUR

Figure 26: DISTRIBUTEUR

. Son rôle principal est de fournir une lubrification adéquate et régulière à la couronne du broyeur à
boulets. Voici les principales fonctions du distributeur dans ce contexte

 Distribution de la graisse : Le distributeur est responsable de la distribution de la

graisse vers la couronne du broyeur à boulets. Il garantit que la graisse est acheminée de manière
précise et contrôlée vers les points de lubrification de la couronne.
 Répartition équilibrée : Le distributeur divise la quantité de graisse provenant du
système de lubrification en portions égales, afin de s'assurer que chaque partie de la couronne
reçoit la quantité appropriée de lubrifiant. Cela permet d'éviter les déséquilibres de lubrification
qui pourraient entraîner une usure inégale ou des problèmes de performance.
 Contrôle du débit de graisse : Le distributeur régule le débit de graisse qui est distribué
à la couronne. Il peut être programmé pour fournir la quantité de graisse requise en fonction des

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 besoins spécifiques de lubrification de la couronne et des conditions de fonctionnement du
broyeur
 Synchronisation avec le système de contrôle : Le distributeur peut être intégré au
système de contrôle global du broyeur à boulets. Il peut recevoir des signaux du système de
contrôle pour déterminer quand et combien de graisse distribuer à la couronne, en fonction des
différents paramètres de fonctionnement du broyeur.

Pour notre projet nous avons choisi VPA-D Distributeur progressif en forme de panneau

Figure 27: Distributeur

 Fluides : huile / graisse

 Volume de dosage en cm³/circulation : 0,9 … 3,7
 Pression de service admissible en bar: 150
 Nombre de sorties: 6 … 20
 Matériau: aluminium

50 FST BM
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 5. les tuyaux flexibles

Figure 28: LES TUYAUX FLEXIBLES

Les tuyaux flexibles jouent un rôle essentiel dans le transport et la distribution de la graisse vers les
différents points de lubrification. Voici quelques-uns des rôles clés des tuyaux flexibles dans un système de
graissage automatique

Transport de la graisse : Les tuyaux flexibles permettent de transporter la graisse depuis le réservoir de
stockage ou la pompe de graissage vers les points de lubrification. Ils sont conçus pour résister aux pressions
de la pompe et du système de distribution de graisse, assurant ainsi un flux constant de graisse vers les zones
de lubrification nécessaires.

Distribution de la graisse : Les tuyaux flexibles sont utilisés pour distribuer la graisse aux différents
points de lubrification du système. Ils peuvent être connectés à des distributeurs ou des valves de distribution
qui régulent le débit de graisse vers chaque point spécifique. Les tuyaux flexibles permettent une distribution
précise de la graisse, garantissant ainsi une lubrification adéquate des composants.

Flexibilité et adaptabilité : Les tuyaux flexibles offrent une flexibilité qui permet de les acheminer
dans des espaces restreints ou des zones difficiles d'accès. Ils peuvent être courbés, pliés ou routés de manière
à s'adapter aux contraintes de l'installation. Cette flexibilité permet d'acheminer la graisse vers des points de
lubrification situés à différentes distances et angles dans le système.

Résistance aux contraintes mécaniques : Les tuyaux flexibles doivent être capables de résister aux
contraintes mécaniques auxquelles ils sont soumis, telles que les vibrations, les chocs et les torsions. Ils sont
conçus pour être durables et résistants à l'usure afin de maintenir une distribution fiable de la graisse sur une
longue période.

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 Maintenance et remplacement faciles : Les tuyaux flexibles facilitent la maintenance du système de
graissage automatique. En cas de besoin de remplacement ou de réparation, les tuyaux flexibles peuvent être
déconnectés et remplacés relativement facilement, minimisant ainsi les temps d'arrêt et les coûts de
maintenance.

Pour notre projet nous avons utilisé un peu prés de 15 mètres de tuyau de marque Smooth Surface
Hydraulic Rubber Hose with High Quality

Informations de base.

Modèle NON. R1/R2/1SN/2SN/4SP/4SH

Matériel Caoutchouc nitrile

Aptitude Tuyau d'huile en caoutchouc

Couleur Noir

Longueur 20 ou 40m/rouleau

Caractéristique 1 Moins de risque de coupure de fil

Caractéristique 2 Capacité de pression plus élevée

Caractéristique 3 Aucune chute de capacité de pression

Caractéristique 4 Flexibilité, haute résistance au pliage

Caractéristique 5 Résistance à l'abrasion et à l'ozone

Forfait transport Sac tissé et film plastique.

Spécification 3/8, 1/2, 5/8, 3/4, 1, 1-1/4, 1-1/2, 2 etc.

Marque déposée OEM & ODM ou SANYEFLEX

Origine Hebei, Chine

Code SH 4009210000

Capacité de production 60 000 mètres de sortie quotidienne

52 FST BM
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 Figure 29: LES CARACTERISTIQUES DES TUYAUX FLEXIBLES

6. UNE ELECTROVANNE :
L'électrovanne pneumatique permet d'ouvrir ou de fermer le passage de l'air comprimé dans un circuit
pneumatique. Lorsqu'elle est activée par un signal électrique, elle permet le passage de l'air, tandis que
lorsqu'elle est désactivée, elle bloque le flux d'air.

Pour notre projet nous avonschoisi d’utiliser un50930ELECTROVANNE À COMMANDE

DIRECTE, NF (OUVERTURE SOUS TENSION), TARAUDAGE GAZMEMBRANE NBRLaiton

53 FST BM
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 Figure 30: une électrovanne
Une électrovanne à commande directe, NF (ouverture sous tension) avec taraudage gaz est un type
spécifique de vanne électromagnétique utilisée pour contrôler le flux de fluides, tels que l'air, l'eau ou les gaz,
dans un système. Voici ce que signifient les termes utilisés :

Commande directe : cela signifie que la vanne est actionnée directement par l'application d'une tension
électrique. Lorsque la tension est appliquée, la vanne s'ouvre pour permettre le passage du fluide, et elle se
referme lorsque la tension est supprimée.

NF (ouverture sous tension) : NF signifie "Normalement Fermée". Cela indique que, lorsqu'il n'y a pas
de tension appliquée à la vanne, celle-ci est en position fermée, empêchant le flux du fluide. Lorsque la
tension est appliquée, la vanne s'ouvre pour permettre le passage du fluide.

Taraudage gaz : il s'agit d'un type de filetage utilisé pour connecter la vanne à d'autres composants du
système. Le taraudage gaz est un filetage conçu pour les raccords de tuyauterie et les vannes, offrant une
étanchéité sûre et fiable pour les applications de gaz.

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V. SCHEMA PNEUMATIQUE DE SYSTEME

Figure 31: schéma pneumatique de système de graissage

Tableau 4: TABLEAU DE COMPOSANTES

Repères Désignation

1 Compresseur

2 Recevoir De Pression

3 Vanne

4 FRL

5 Pompe Pneumatique

6 Réservoir De Graisse

7 Filtre

8 Distributeur A 6 Sorties

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VI. CONCLUSION
En conclusion, dans ce chapitre, nous avons réalisé une analyse fonctionnelle approfondie du système
de graissage automatique pour un broyeur à billes ALLIS CHALMERS. Nous avons examiné en détail les
composantes clés de ce système, ainsi que son schéma pneumatique associé.

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 CHAPITRE 6 :Systèmes Électriques et
Automatisation

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 I. INTRODUCTION :
Après avoir exploré en détail les aspects mécaniques du broyeur à boulets ALLIS-CHALMERS, nous
entrons maintenant dans le domaine électrique de ce système. Ce chapitre sera consacré à l'introduction des
systèmes électriques et à l'automatisation associée à ce type d'équipement industriel.

II. Les capteurs

1. CAPTEUR DE PRESSION
Un capteur de pression est un dispositif électronique qui mesure la pression dans un environnement
donné. Il est conçu pour convertir la pression appliquée sur lui en un signal électrique correspondant,
généralement une variation de tension, de courant ou de fréquence. Ce signal électrique peut être utilisé pour
surveiller, contrôler ou enregistrer la pression dans diverses applications industrielles, automobiles, médicales
et autres.

Les capteurs de pression peuvent mesurer la pression relative (par rapport à la pression atmosphérique)
ou la pression absolue (par rapport à un vide absolu). Ils peuvent être classés en différents types en fonction
de leur principe de fonctionnement, tels que les capteurs piézorésistifs, capacitifs, à jauge de contrainte, à
diaphragme, à tube de Bourdon, etc. Chaque type de capteur de pression a ses propres caractéristiques,
avantages et limitations, adaptés à des applications spécifiques.

Pour notre projet, nous avons choisi Capteur de pression GemsSensors, Relative 10bar max, pour
Fluide air, Fluide hydraulique, Huile hydraulique, Huile,

Figure 32: Capteur de pression

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 Tableau 5: Tableau Des Caractéristiques Techniques De Capteur De Pression

Attribut Valeur

Type de lecture de pression Relative

Lecture de pression minimum 0bar

Lecture de pression maximale 10bar

Précision 0,25 %

Type de sortie Analogique

Fluide air, Fluide hydraulique, Huile hydraulique,

Information mesurée
Huile

Connexion du procédé G1/4

Raccordement électrique DIN 43650 type C

Sortie analogique 4 → 20 mA

Temps de réponse 1 ms

Tension d'alimentation 10→30 V c.c.

Indice IP IP65

Température minimum de
-40°C
fonctionnement

Température d'utilisation maximum +125°C

2. UN CAPTEUR DE NIVEAU A FLOTTEUR

Un capteur de niveau à flotteur est un dispositif utilisé pour mesurer le niveau d'un liquide dans un
réservoir ou un conteneur. Il est composé d'un flotteur qui monte ou descend en fonction du niveau du liquide,

59 FST BM
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et d'un mécanisme de détection qui convertit le mouvement du flotteur en un signal électrique indiquant le
niveau.

Voici comment fonctionne généralement un capteur de niveau à flotteur :

 Flotteur : Le flotteur est un objet généralement en forme de cylindre ou de sphère,

souvent en plastique ou en acier inoxydable, qui est fixé à une tige ou à un câble. Le flotteur est
conçu pour flotter sur la surface du liquide et monter ou descendre en fonction du niveau du liquide.
 Mécanisme de détection : Le capteur de niveau à flotteur est équipé d'un mécanisme de
détection qui détecte le mouvement du flotteur et le convertit en un signal électrique. Il peut s'agir
d'un interrupteur à flotteur, d'un potentiomètre, d'un capteur de proximité magnétique ou d'autres
types de capteurs adaptés à l'application spécifique.
 Variation du signal : Lorsque le niveau du liquide monte, le flotteur monte également,
ce qui actionne le mécanisme de détection. Le mécanisme de détection génère alors un signal
électrique indiquant que le niveau a atteint une certaine hauteur prédéfinie. À mesure que le niveau
du liquide descend, le flotteur descend également, entraînant une variation inverse du signal
électrique.
 Lecture ou utilisation du signal : Le signal électrique généré par le capteur de niveau à
flotteur peut être utilisé de différentes manières. Il peut alimenter un indicateur de niveau, un
système d'alarme, un système de contrôle automatique, un enregistreur de données ou d'autres
dispositifs de surveillance ou de contrôle du niveau.
 Les capteurs de niveau à flotteur sont couramment utilisés dans diverses applications,
telles que la mesure du niveau de liquides dans les réservoirs de carburant, les réservoirs d'eau, les
cuves de stockage, les systèmes de drainage, les réservoirs de produits chimiques, etc. Ils offrent
une méthode simple et fiable pour surveiller les niveaux de liquides et sont souvent utilisés dans
des environnements industriels et commerciaux

Pour notre projet, nous avons choisi Capteur de niveau à flotteur Sensata / Cynergy3 SSF23, Vertical,
sortie NO, en Acier inoxydable, câble 1m.

Figure 33: Capteur de niveau à flotteur

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 Tableau 6:Tableau des Caractéristiques techniques Capteur de niveau à flotteur

Attribut Valeur

Type de mécanisme Flotteur

Type de montage Vertical

Sortie de commutation NO

Matériau du corps Acier inoxydable

Longueur du câble 1m

Température minimum de fonctionnement -20°C

Température d'utilisation maximum +120°C

Tension V c.a. maximum 300V

Tension V c.c. maximum 300V

Courant maximum 500 mA

Pression maximum 10bar

Matériau du joint Nitrile

Série SSF23

3. UN INTERRUPTEUR DE FIN DE COURSE

Un interrupteur de fin de course, également connu sous le nom de commutateur de fin de course ou
interrupteur de position, est un type de commutateur électromécanique utilisé pour détecter la position finale ou
l'achèvement d'un mouvement mécanique. Il est conçu pour être actionné mécaniquement par un objet ou un
mécanisme lorsqu'il atteint une position spécifique prédéfinie.

Voici comment fonctionne généralement un interrupteur de fin de course :

 Construction : Un interrupteur de fin de course est composé d'un boîtier qui abrite les
contacts électriques, un levier actionné mécaniquement (aussi appelé galet ou bouton), et des
ressorts de rappel pour maintenir le levier dans sa position de repos.

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  Positionnement : L'interrupteur de fin de course est monté de manière à ce que le levier
ou le galet soit en contact avec l'objet ou le mécanisme dont on veut détecter la position finale.
Lorsque cet objet atteint la position prédéfinie, il exerce une force mécanique sur le levier de
l'interrupteur.
 Actionnement : Lorsque le levier est poussé ou tiré par l'objet en mouvement, les contacts
électriques à l'intérieur de l'interrupteur se ferment ou s'ouvrent en fonction de la conception
spécifique. Cela génère un signal électrique indiquant la position atteinte ou la fin du mouvement.
 Utilisation du signal : Le signal électrique généré par l'interrupteur de fin de course peut
être utilisé pour diverses applications, telles que l'arrêt ou l'activation d'un moteur, le contrôle de la
position d'un mécanisme, le déclenchement d'une alarme, la signalisation de la fin d'un cycle, etc.

Pour notre projet, nous avons choisi un Interrupteur de fin de course Télé mécanique Sensors
OsiSense XC, Poussoir, NO/NF, 10A, 240V

Figure 34: Interrupteur de capteur fin de course

Tableau 7 : TABLEAU des Caractéristiques techniques de capteur de fin de course

Attribut Valeur
Type d'actionneur Poussoir
Configuration position et pôle 1RT
Configuration de l'état normal NO/NF
Indice de protection IP66
Courant maximum 10A
Matériau du boîtier Alliage de zinc
Tension V c.a. maximum 240V
Tension V c.c. maximum 250V
Série OsiSense XC
Type d'action Action rapide

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 Attribut Valeur
Longueur 77mm
Profondeur 44mm
Produit Better World Oui
Température maximale d'utilisation +70°C
Largeur 40mm
Température d'utilisation minimale -25°C
Certification Better World Green Premium
Durée de vie mécanique 25000000Cycles

4. TABLEAU DES AUTRES INFORMATIONS SUR LES COMPOSANTES

composant prix societe/marche

Graco 239888 Fire-ball 300, 50 : 1 alimentation par air Pompe à graisse 2 109,
AMAZON
(181,4 kilogram, 55 g Drum) 95

CF40 Top-Ported Filters" in CF40 Top-Ported Filters, 4000 psi (275 bar), 619,9 SCHROEDERINDU
45 gpm (170 l/min) 1 STRIES

89,99 RS
Interrupteur de fin de course TelemecaniqueSensorsOsiSense XC, Poussoir,
NO/NF, 10A, 240V

Capteur de pression GemsSensors, Relative 10bar max, pour Fluide air, 165,9
RS
Fluide hydraulique, Huile hydraulique, Huile, 7

Unité de traitement FRL SMC, G 1/8, Filtration 5μm, 1 MPa 85,44 RS

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 Capteur de niveau à flotteur Sensata / Cynergy3 SSF23, Vertical, sortie NO, 101,7
RS
en Acier inoxydable, câble 1m 2

1Baril De garisse GRAFOLOG H1500 LUBRILOG

VPA-D Distributeur progressif en forme de panneau WOERNER

1 metre de canalitation flexible MADE-IN-CHINA

6.80

III. AUTOMATISATION
1. IDENTIFICATION DES ENTREES ET DES SORTIES
Tableau 8: CODE DE GRAFCET

Action Actionneur Ordre

Circulation De Pression Le Vanne M1
Aspiration Et Refoulement De Graisse Pompe Pneumatique M2
Graisser La Couronne Distributeur M3
Temporisation Sous-Programme Tₒ

Compte-Rendu Capteur Mnem.

Présence De Pression Dans Recevoir Capteur De Pression Cₒ
Présence De Graisse Dans Recevoir Capteur De Niveau A C₁
Flotteur
Position De Distributeur (Ouvert Ou C₂
Fin De Course
Ferme)

Consigne Constituant Mnem.

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 Départ De Cycle Bouton Poussoir Dcy

2. ADRESSAGE DES ENTREES ET DES SORTIES

La déclaration d'une entrée ou sortie donnée à l'intérieur d'un programme s'appelle l'adressage. Les
entrées et sorties des API sont la plupart du temps regroupées en groupes de huit sur des modules d'entrées ou
de sorties numériques. Cette unité de huit est appelée octet. Chaque groupe reçoit un numéro que l'on appelle
l'adresse d'octet. Afin de permettre l'adressage d'une entrée ou sortie à l'intérieur d'un octet, chaque octet est
divisé en huit bits. Ces derniers sont numérotés de 0 à 7. On obtient ainsi l'adresse du bit. L’API représenté ici
aux octets d'entrée 0 et 1 ainsi que les octets de sortie 0 et 1.

Tableau 9 : table de variables mnémoniques

Nom Type De Données Adresse

Etape 1 Bool M0.1
Etape 2 Bool M0.2
Etape 3 Bool M0.3
Etape 4 Bool M0.4
Etape 5 Bool M0.5
C₀ Bool I0.0
C₁ Bool I0.1
C₂ Bool I0.2
Dcy Bool I0.3
M1 Bool Q0.0
M2 Bool Q0.1
M3 Bool Q0.2
T₀ Bool Q0.3

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 1. Grafcet
Un Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande Etape/Transition) est un langage graphique utilisé pour
spécifier et concevoir des systèmes de commande séquentiels. Il s'agit d'une méthode normalisée pour
représenter le comportement et la séquence d'opérations d'un système de contrôle

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 R
Repos
1 1

Broyeur en marche et la présence de I0.2.I0.3.I0.0.I0.1

pression (aux minimum 5bars) et le
distributeur on position ferme et présence
de graisse dans le réservoir 2 Q0.0⁺.Q0.1⁺

Ouverture de vanne et
2 marche de pompe I0.2

Q0.0⁻.Q0.1⁻.Q
Distributeur on position ouvert 3 0.2⁺

3 Fermeture De Vanne Et I0.2

Arrêt De Pompe Et La
Marche De Distributeur

Distributeur on position ferme

Q0.2⁺.T0
4

4 Arrêt de distributeur et
temporisation de 5min

I0.0+I0.1
La pression est
insuffisante Ou La
Fin de T0/X5/5min
graisse est insuffisante
temporisation

GRAFCET 1er NIVEAU GRAFCET 2ème NIVEAU

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 3. LES EQUATIONS DES MEMOIRES ETAPE
Tableau 10: Equation Des Mémoires

Etape Activation Désactivation

X1 X5.(C₀+C₁) X1.X2
X2 (X1.Dcy.C₂.C₁.C₀)+(X4.t₀) X2.X3
X3 X2.C₂ X3.X4
X4 X3.C₂ X1.X4+X4.X2

4. SCHEMA DE CABLAGE ELECTRIQUE

Un schéma de câblage électrique est une représentation graphique qui montre comment les différents
composants électriques sont connectés les uns aux autres. Il utilise des symboles normalisés pour représenter
les composants tels que les interrupteurs, les prises, les lampes, les moteurs, etc., ainsi que les câbles et les
connexions entre eux.

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 Les équations des mémoires étape déterminée précédemment nous donnent le schéma de câblage
électrique suivant :

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IV. CONCLUSION
En conclusion, ce chapitre a fourni une vue d'ensemble des aspects électriques et d'automatisation liés à
la mise en place d'un système de graissage automatique pour un broyeur à billes. Nous avons discuté des
techniques d'automatisation utilisées pour contrôler et surveiller le système de graissage automatique. Cela
inclut l'utilisation des capteurs.

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CHAPITRE 7 : CALCUL DE STRUCTURE
PAR ELEMENT FINIS

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 I. INTRODUCTION
Dans l’installation de pompe pneumatique on faire installer la pompe dans le baril de graisse c’est

pourquoi on va étudier la résistance de baril contre le poids de pompe et on utiliser ANSYS pour cette étude.

ANSYS est un logiciel puissant de simulation d'ingénierie développé par ANSYS, Inc. Il est largement
utilisé dans diverses industries pour l'ingénierie assistée par ordinateur (CAE), notamment l'analyse
structurelle, la dynamique des fluides, les simulations électromagnétiques, etc. ANSYS permet aux ingénieurs
et concepteurs de simuler et d'analyser le comportement des produits et des systèmes avant leur construction
physique, ce qui leur permet d'optimiser les conceptions, de réduire les coûts et d'améliorer les performances.

II. LES CARACTERISTIQUES DE RESERVOIR

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 Acier Inoxydable
Figure 35: Baril De Graisse GRAFOLOG
Masse Volumique H1500
7750 kg/cm³
Module De Yong 1,93E+11Pa
Les réservoirs de Coefficient De Poisson 0,31 Pa graisse sont
généralement fabriqués à Module De Compression 1,693E+11Pa partir de matériaux
résistants à la corrosion, Module De Cisaillement 7,3664E+10Pa tels que l'acier
inoxydable. Limite Elastique En Traction 207000000 Pa
Limite Elastique En Compression 207000000 Pa
Acier inoxydable : Limite A La Rupture En Traction 586000000 Pa Il est couramment utilisé
dans la fabrication des réservoirs de graisse en
raison de sa résistance à la corrosion et de sa durabilité. L'acier inoxydable de qualité alimentaire est
généralement préféré car il résiste aux réactions chimiques avec les graisses et les huiles.

Tableau 11:Propriétés Acier Inoxydable

III. MAILLAGE

Nœuds 26738
Éléments 15170

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 Figure 36: Maillage De Baril

IV. LES ACTIONS EXTERIEURS

Tableau 12Tableau des actions
Action Support Fixe

Géométrie 1Face (La Base De Recevoir)

Figure 37: Fixation De La Base De Baril

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 Action Force
Géométrie 1 Face (Face supérieur)
Détail -100N suivant Y

V. RESULTAT

Déformation Elastique Nodal Moyen 2,938E-9 m/m

Déformation Elastique Maximal 2,0728E-8 m/m
Déformation Elastique Minimal 2,5797e-12 m/m
Figure 38: Le Poids Appliquer Sur Le Baril

Figure 39: Résultat Pour La Déformation Elastique

Nom Contrainte
Type VON: von Mises Stress
Max 9.019e-02N/m^2
Min 1.211e+03N/m^2

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 Figure 40: Contrainte
Déplacement Suivant L’axe Y Nodal Moyen -1,9051E-9 m

Déplacement Suivant L’axe Y Maximal 4,6818E-2 m

Déplacement Suivant L’axe Y Minimal -9,1039E-9 m

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 Figure 41: Déplacement Suivant L’axe Y

VI. CONCLUSION
Suite à l'étude assistée par ANSYS, il a été déterminé que les déformations et les déplacements, que ce
soit dans leur globalité ou le long de l'axe vertical Y, sont négligeables. Par conséquent, on peut en conclure
que le baril est capable de supporter le poids de la pompe pneumatique sans problème.

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 CHAPITRE 8:LA MAINTENANCE

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 I. INTRODUCTION :
Dans le domaine de l'industrie et de la mécanique, la maintenance des systèmes de graissage
automatique revêt une grande importance pour assurer le bon fonctionnement des machines et des
équipements. Ces systèmes jouent un rôle essentiel dans la réduction de la friction et de l'usure, ainsi que dans
la prolongation de la durée de vie des pièces mécaniques. Cependant, pour garantir leur efficacité, il est
indispensable d'effectuer une maintenance régulière et appropriée.

Ce chapitre se concentre sur l'importance de la maintenance des systèmes de graissage automatique et

examine en détail l'équipement nécessaire pour réaliser cette tâche. Nous aborderons également le rôle des
agents de maintenance dans l'installation et l'entretien de ces systèmes.

II. GENERALITE SUR LA MAINTENANCE

1. Définition de maintenance
La maintenance est l'ensemble des activités visant à assurer le bon fonctionnement, la durabilité et la
performance des systèmes, équipements et infrastructures.

79 FST BM
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 2. Les types principaux de la maintenance :

Types de
maintenance

Maintenance Maintenance
corrective préventive

Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance

palliative curative systématique conditionnelle

Remplacements Remplacements
Dépannage Réparation
systématiques sous condition

Il existe différents types de maintenance :

Maintenance corrective : Elle intervient après une panne ou une défaillance pour réparer le système et le
remettre en état de fonctionnement

Maintenance préventive : Elle consiste à effectuer des actions planifiées, telles que l'inspection, le
nettoyage, la lubrification ou le remplacement de pièces, afin de prévenir les pannes et l'usure prématurée.

Maintenance systématique : Elle utilise des techniques de surveillance et d'analyse des données pour
anticiper les pannes et les défaillances. Cela permet d'intervenir avant qu'un problème grave ne survienne.

Maintenance conditionnelle : Elle se base sur des critères spécifiques, tels que le temps de
fonctionnement ou les performances, pour déclencher les interventions de maintenance.

3. IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE DANS UNE ENTREPRISE :

Longtemps, la maintenance été vue comme un mal nécessaire, aujourd’hui est devenue une réelle
préoccupation dans les entreprises. Elle est actuellement prise comme un véritable enjeu compétitif, tant sur
l’assurance des performances de disponibilité des matériels existants qu’en termes de sécurité, de qualité et de
coûts. On note aussi la prise en compte des nouvelles préoccupations, telles que les aspects environnementaux
par le biais de la réduction des émissions de déchets polluants ou encore le recyclage des systèmes en fin de
80 FST BM
2022/2023
vie. Aujourd’hui, elle est perçue comme un processus industriel à part entière et comme une des activités
principales de l’exploitation industrielle. La politique de maintenance a pour objectif de porter l’outil de
production à son meilleur potentiel de disponibilité et à un coût minimal.

III. L'INFLUENCE DE DEFAUT GRAISSAGE SUR LE SYSTEME

La graisse joue un rôle essentiel dans la maintenance d'un broyeur à boulets, et une application correcte
de la graisse à une influence significative sur son fonctionnement optimal et sa maintenance à long terme. Un
graissage correct est d'une importance capitale pour la maintenance d'un broyeur à boulets. Il réduit la friction,
lubrifie les roulements, protège contre la corrosion, dissipe la chaleur et réduit les vibrations. Une application
appropriée de la graisse, en suivant les recommandations du fabricant, assure le bon fonctionnement du
broyeur à boulets. Par contre les défauts de graissage peuvent avoir une influence significative sur le broyeur
à boulets et entraîner des problèmes de maintenance et de performance.

Voici quelques défauts de graissage et leurs solutions :

Tableau 13:DEFEAU DE GRAISSE

Panne Cause probable Remède

Asservissement a la marche de la  Vérifier si le graissage et bien asservi

a la marche machine.
Machine.
Défaut de graissage
Pas d'alimentation électrique.  Vérifier les alimentations.

Absence d'air comprimé sur le  Contrôler la présence d'air

circuit réseau.
de pulvérisation.  Vérifier que vanne du FRL
Défaut de graissage soit ouverte.
"Défaut Air"  Vérifier les réglages des
manomètres
 Vérifier l’électrovanne air
pulvérisation.

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 Par température trop basse  Vérifier la pression sur le
Pompabilité de la graisse plus mano de la pompe électrique.
Défaut de difficile  Installer un chauffage (hors
graissage gel) dans l’armoire
"Défaut Haute  (Attentioná ne pas chauffer
Pression" trop le réservoir quirisque de
se déformer.)

Défaut du contrôleur haute  Remplacer le contrôleur à

pression haute pression

Temps remplissage La pompe pneumatique ne s’arrête  Vérifier l'électrovanne de cde

réservoir trop long pas. pompe pneumatique.

IV. LA MAINTENANCE DES COMPOSANTS DE SYSTEME

GRAISSAGE AUTOMATIQUE :
Tableau 14: LA MAINTENANCE DES COMPOSANTS
les composants Maintenance
Vérifiez régulièrement le fonctionnement du capteur de pression en le
testant à l'aide d'un équipement approprié.
Capteur de pression
Assurez-vous que le capteur est propre et exempt de toute obstruction.
Remplacez le capteur s'il est défectueux ou endommagé.
Vérifiez le bon alignement et le positionnement du capteur de fin de
course.
Capteur de fin de Assurez-vous que le capteur est en bon état et qu'il n'est pas obstrué.
course
Testez le capteur pour vous assurer qu'il détecte correctement la fin de
course.
Contrôlez régulièrement la pression d'air fournie à la pompe
pneumatique.
Vérifiez les joints d'étanchéité de la pompe et remplacez-les si
Pompe pneumatique nécessaire.
Surveillez les vibrations ou les bruits inhabituels émis par la pompe.

Graissez les parties mobiles conformément aux recommandations du

fabricant.

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 Nettoyez régulièrement les distributeurs pour éliminer les
contaminants.
Distributeurs Vérifiez les connexions et les joints pour détecter les fuites d'huile ou
d'air.
Lubrifiez les parties mobiles des distributeurs selon les spécifications
du fabricant.
Contrôlez régulièrement les filtres pour vous assurer qu'ils ne sont pas
obstrués.
Remplacez les filtres conformément aux recommandations du fabricant

Filtres Nettoyez ou remplacez les éléments filtrants pour maintenir un bon

débit de graisse.

Vérifiez le niveau d'huile du compresseur et effectuez les vidanges

nécessaires.
Compresseur Nettoyez les filtres à air du compresseur pour assurer un bon flux d'air.

Faites entretenir le compresseur conformément aux recommandations

du fabricant.
Outils de nettoyage pour éliminer les obstructions.

Tuyaux Connecteurs et raccords pour réparer ou remplacer les sections

endommagées.
Clips de fixation pour maintenir les tubes en place.

Outils de nettoyage pour éliminer les résidus de lubrifiant usé.

Points de lubrification Buses ou embouts de graissage pour appliquer la graisse ou l'huile.

Graisse de lubrification appropriée.

Outils de nettoyage pour éliminer les résidus de graisse ou d'huile.

Réservoir Filtre à graisse pour éliminer les impuretés.

Inspection visuelle de niveaux de graisse

V. CONCLUSION
La maintenance d'un système de graissage d'un broyeur à billes Allis Chalmers est essentielle pour
assurer son bon fonctionnement et prolonger sa durée de vie. Ce chapitre a abordé les aspects clés de la
maintenance de ce système spécifique.

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 CONCLUSION GENERALE

En conclusion, ce projet a permis de développer une solution technologique fiable et efficace pour le
système de graissage automatique d'un broyeur à boulets. Ce système contribue à améliorer la performance, la
durabilité et la disponibilité de l'équipement, tout en réduisant les temps d'arrêt et les coûts de maintenance
associés.

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 BIBLIOGRAPHIES

https://bpmei-prades.com/cours/pneumatique/lessons/conditionnement-de-lair/

https://tools.cp.com/fr/expert-corner/blog/3-reasons-to-use-a-frl

https://etools.smc.at/pneudraw/?id=pdb39a6f50-bdf9-4f7d-9v1x4cj3onur34pakqwwg

https://fr.wikipedia.org/wiki/Wikip%C3%A9dia:Accueil_principa

https://combinepdf.com/

https://www.traceparts.com/en

https://grabcad.com/library

https://www.bene-inox.com/fr/

Chevalier guide de dessinateur industriel

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 LES ABREVIATIONS
FRL : FILTRE REGULATEUR LUBRIFICATEUR

GRAFCET : GRAPHE FONCTIONNEL DE COMMANDE ETAPE/TRANSITION

ANSYS :ANALYSIS SYSTEM

CMT :LA COMPAGNIE MINIERE DE TOUSSIT

Zn : ZINC

Pb : PLOMB

FST BM : FACULTÉ DES SCIENCES ET TECHNIQUES

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 LES ANNEXES

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98 FST BM
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99 FST BM
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