Corrosion des aciers dans le béton

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Photographie de la corrosion des aciers dans le béton

La corrosion des aciers dans le béton est un phénomène électrochimique
de corrosion des barres d'armature utilisées dans le béton pour la construction
d'infrastructures1,2. Cette corrosion est souvent considérée comme le phénomène
principal de la dégradation prématurée des structures et représente un coût très élevé,
aussi bien au niveau du suivi des infrastructures que sur leur maintenance3.
Composition des structures en béton armé[modifier | modifier le
code]
Le béton armé est un matériau composite constitué de béton (mélange de ciment,
de granulats, d'eau et d'adjuvants) et de barres d'acier (armature)4. Cette association
permet d'allier la bonne résistance à la compression du béton à la bonne résistance à la
traction de l'acier. Egalement, le pH alcalin du béton entraîne la formation d'une couche
de passivation de quelques nanomètres en surface de l'acier, ce qui diminue très
fortement la vitesse de corrosion du fer ; le fer est alors dans le domaine de
passivation5.
Le béton armé est un matériau très hétérogène, autant au niveau du béton 6 (porosité,
composition et distribution des phases, présence de cale pour les barres, etc.) que de
l'acier (microstructure, pré-corrosion, points de soudure). Cette hétérogénéité se
retrouve également au niveau de l'interface acier/béton, qui est le siège central de la
réaction de corrosion7. Il a été montré la formation d'une zone poreuse plus important en
dessous des barres horizontales du fait du saignement du béton8,9.
Mécanisme de corrosion[modifier | modifier le code]
Principe électrochimique[modifier | modifier le code]
La corrosion est une réaction électrochimique faisant intervenir l'oxydation du fer en ions
ferreux Fe2+ (réaction anodique) et, généralement, la réduction du dioxygène en eau
(réaction cathodique)10. Pour que cette réaction ait lieu, un contact électrique (échange
d'électrons) et un contact électrolytique (échange d'ions) entre les zones anodiques et
cathodiques sont requis. Ainsi, la teneur en eau sur la barre joue un rôle important sur la
vitesse de corrosion11.
Bien que le fer soit dans le domaine de passivation dans un béton sain, plusieurs
composés peuvent altérer l'intégrité de cette couche de passivation. Généralement,
deux phénomènes sont considérés comme responsable de cette accélération de la
vitesse de corrosion des structures : la carbonatation et les ions chlorures5.
Pour le phénomène de corrosion dans le béton, le mécanisme est généralement divisé
en deux étapes : l'étape d'initiation, qui correspond à la pénétration des agents agressifs
à travers le béton jusqu'à l'armature, et l'étape de propagation, qui correspond à
l'accélération de la corrosion et donc du niveau de détérioration des structures. Durant
cette deuxième étape, la vitesse de corrosion n'est pas constante mais est variable
selon les paramètres environnementaux, notamment la teneur en eau et la
température12,13,14,15.
Carbonatation[modifier | modifier le code]
Article détaillé : Mécanisme de la carbonatation.
La carbonatation du béton est un phénomène de dégradation naturel du béton en
contact avec le dioxyde de carbone atmosphérique16,17,18. En plus de modifier les phases
présentes dans le béton, la carbonatation entraîne une diminution du pH. Ainsi, lorsque
le front de carbonatation atteint la barre, la couche de passivation n'est plus stable et le
fer se retrouve alors dans le domaine de corrosion. Il est généralement admis que la
carbonatation entraîne une dépassivation uniforme de la barre et donc une corrosion
uniforme (ou microcell)19. Toutefois, du fait de l'hétérogénéite du béton, le front de
carbonatation est rarement parfaitement uniforme20. De plus, la présence de
nombreuses barres d'armature dans les structures réelles suggère que la corrosion est
localisée (ou macrocell)21,22. Ces deux processus sont donc à prendre en compte pour
expliquer le mécanisme de corrosion23,24.
L'évolution de la vitesse de corrosion des armatures dans un béton carbonaté exposé à
l'atmosphère dépend principalement de la teneur en eau et de la porosité à l'interface
acier/béton25,26,27.
Chlorures[modifier | modifier le code]
Bien que les ions chlorures peuvent provenir d'une contamination des agrégats ou de
l'eau de gâchage, ils sont généralement issus de l'utilisation de sels de déverglaçage ou
d'un environnement maritime. Ils pénètrent à travers le béton par succion capillaire,
diffusion et perméation1. La vitesse de pénétration dépend de nombreux paramètres,
comme de la teneur en eau et de la température, mais aussi de la distribution et
interconnectivité des pores ou encore des phénomènes d'adsorption physique et
chimique avec certaines phases du ciment28. Une fois que les ions chlorures atteignent
la barre, ils font progressivement affecter l'intégrité de la couche de passivation de
l'acier. Toutefois, le mécanisme exact de dépassivation est toujours incertain5. Il est
généralement admis qu'un seuil minimum de chlorures est requis pour observer cette
dépassivation, bien que la valeur de celle-ci ne soit pas bien définie29. Egalement, la
dépassivation n'est pas instantanée et fait intervenir des processus successifs de
dépassivation/repassivation jusqu'à observer une dépassivation locale de l'acier30.
La corrosion par les chlorures entraîne alors une corrosion localisée dite par piqûre,
bien la profondeur de la piqûre soit généralement plus faible que pour la corrosion
aqueuse31. La vitesse de corrosion dans ce type de système est généralement très
élevée32, qui résulte en une forte diminution de la section transversale de l'acier, et donc
des performances de ce dernier.
Impact de la corrosion sur la durabilité[modifier | modifier le code]
La corrosion du fer affecte la durabilité des structures du fait de l'expansion volumique
des produits de corrosion, qui occupe plus de place que le fer initial. Généralement, le
coefficient d'expansion varie entre 2 et 4 selon la nature des produits de corrosion5,
composés d'un mélange d'oxydes et d'oxyhydroxydes de fer33,34. La nature des produits
de corrosion peut notamment varier selon le mécanisme de dépassivation
(carbonatation35 ou chlorures36,37) et la teneur en oxygène.
Cette expansion volumique peut être responsable de la fissuration. Ce mécanisme est
généralement divisé en plusieurs étapes : une étape de diffusion des produits de
corrosion et d'obstruation des pores, une étape de génération du stress et une étape de
fissuration38,39. Cette fissuration peut conduire à l'accélération de la vitesse de corrosion
en conditions humides40 puis à l'éclatement du béton, entrainant une forte diminution des
performances de la structure.
Contrôle non destructif de la corrosion[modifier | modifier le code]
Le degré de corrosion des armatures des structures existantes est déterminé à l'aide de
techniques de contrôle non destructif qui permettent de préserver l'état d'intégrité des
structures.
Méthodes électromagnétiques[modifier | modifier le code]

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Méthodes électriques[modifier | modifier le code]

La méthode électrochimique la plus utilisée est la mesure du potentiel
électrochimique de l'armature. Ce potentiel est mesuré en connectant la barre et
une électrode de référence placée en surface du béton à un voltmètre5. En mesurant le
potentiel électrochimique à différents endroits le long de la structure, il est possible
d'établir un profil de potentiel. L'analyse de la valeur absolue de ce potentiel, mais
surtout l'analyse du gradient de potentiel observé, permet ensuite d'avoir une indication
de l'état de corrosion de la barre41. Cette technique souffre toutefois de plusieurs
limitations, la principale étant que la valeur du potentiel électrochimique n'est pas
directement lié à la vitesse de corrosion et dépend de nombreux paramètres, comme la
température, la teneur en eau et en oxygène ou encore la profondeur de la barre42,43.
Ainsi, cette mesure permet uniquement de déterminer la probabilité de corrosion sur la
zone investiguée5.
La deuxième méthode utilisée est la détermination de la résistivité du béton, qui indique
l'habilité du béton à s'opposer à la circulation d'un courant électrique5. Sur une
infrastructure, elle est généralement mesurée à l'aide d'un dispositif à quatre électrodes
disposées en configuration Wenner en surface du béton44. Plusieurs études ont montré
une bonne corrélation entre la résistivité et la vitesse de corrosion45,46. Toutefois, cette
corrélation est indirecte et reflète la dépendance de la résistivité et de la vitesse de
corrosion à la teneur en eau47. De plus, la valeur absolue de la résistivité dépend
fortement du type de ciment utilisé48, ce qui rend la détermination d'une corrélation
unique difficile. Egalement, la mesure de la résistivité du béton est largement influencée
par la présence de l'armature, qu'il est nécessaire de prendre en compte49,5. Ainsi, il est
difficile de prévoir le phénomène de corrosion uniquement par la mesure de la
résistivité50. Ce paramètre reste tout de même intéressant car il permet de déterminer
efficacement la durabilité du béton en termes de teneur en eau et de diffusivité des
ions51,52. Plus récemment, afin de prendre en compte l'hétérogénéité du béton, des
méthodes multi-électrodes sont développées pour effectuer une tomographie de
résistivité électrique afin d'obtenir une information plus spatialisée dans le matériau53.
Enfin, les dernière techniques sont basées sur la mesure de la résistance de
polarisation5. Ces méthodes sont basées sur un dispositif à trois électrodes, dans lequel
l'armature sert d'électrode de travail, tandis qu'une électrode de référence sert à
mesurer une différence de potentiel et une contre-électrode qui sert à fermer le circuit
électrique. La première méthode est la méthode de résistance de polarisation linéaire,
qui consiste à appliquer une faible polarisation proche du potentiel de corrosion et de
mesurer le courant résultant. La deuxième méthode est l'impulsion galvanostatique, qui
consiste à appliquer un courant continu de faible intensité et de mesurer le potentiel
résultant. La troisième méthode est la spectroscopie d'impédance électrochimique qui
consiste à appliquer un courant ou potentiel alternatif à différentes fréquences et de
mesurer le potentiel ou courant résultant. Le principal avantage de ces techniques est
qu'elles permettent d'obtenir un paramètre qui peut être lié quantitativement à la vitesse
de corrosion par la relation de Stern et Geary54. De nombreuses études ont montré la
bonne corrélation entre la mesure électrique et la mesure gravimétrique en
laboratoire55,56. Toutefois, il est important de noter que cette relation a été développée
pour une corrosion uniforme, ce qui n'est pas le cas pour la corrosion dans le béton,
notamment sur des vraies infrastructures57. De nouvelles théories sont donc nécessaires
pour déterminer une relation qui prend en compte cet aspect localisé58.
Ces dernières techniques restent toutefois peu utilisées en pratique du fait qu'elles
demandent un équipement et des compétences spécifiques, mais également car elles
nécessitent une connexion à l'armature, ce qui implique fréquemment de devoir
localement casser le béton. Des techniques de mesure à quatre électrodes, à la
manière de la mesure de résistivité du béton, sont alors développées pour déterminer la
vitesse de corrosion sans avoir besoin de connexion à l'armature59,5. Il est aussi montré
que ces méthodes sont adaptées pour prendre en compte l'aspect localisé de la
corrosion dans les matériaux cimentaires60,61.
Mesures de prévention[modifier | modifier le code]
Plusieurs techniques ont été développées pour limiter la corrosion des armatures afin
d'augmenter la durée de vie des structures.
Protection cathodique[modifier | modifier le code]
La protection cathodique permet de protéger un métal contre la corrosion62. Comme
pour la corrosion atmosphérique ou aqueuse, on distingue la protection cathodique
galvanique, qui consiste à utiliser un métal moins noble que l'acier pour former une pile
qui protégera l'acier (anode sacrificielle, généralement constituée d'un alliage de zinc,
de magnésium et/ou d'aluminium), et la protection par courant imposé, qui consiste à
connecter l'armature à un générateur de courant et à y appliquer un courant.
Inhibiteur de corrosion[modifier | modifier le code]

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Un inhibiteur de corrosion est un produit destiné à réduire l'exposition de l'acier pour
limiter sa corrosion
Corrosion des Armatures : Un Défi dans le Génie Civil

Introduction

La corrosion des armatures est un problème majeur dans le domaine du génie civil, en particulier
dans les structures en béton armé. Ce phénomène menace la durabilité et la sécurité des
infrastructures, ce qui nécessite une attention particulière de la part des ingénieurs et des chercheurs.
Cette présentation se concentrera sur les aspects clés de la corrosion des armatures, ses causes, ses
effets et les stratégies de prévention.

1. Compréhension de la Corrosion des Armatures

 Définition de la corrosion des armatures

 Processus de corrosion électrochimique
 Facteurs influençant la corrosion : environnement, composition du béton, conditions
météorologiques, etc.

2. Conséquences de la Corrosion des Armatures

 Réduction de la résistance structurelle

 Risque d'effondrement des structures
 Coûts élevés de réparation et de maintenance
 Impact sur la durée de vie des infrastructures

3. Causes de la Corrosion des Armatures

 Exposition à l'humidité et aux agents chimiques

 Pénétration de chlorures et de dioxyde de carbone dans le béton
 Formation de cellules de corrosion sous contrainte

4. Techniques de Prévention et de Protection

 Utilisation d'armatures galvanisées ou en acier inoxydable

 Application de revêtements protecteurs
 Utilisation d'additifs dans le béton pour réduire la perméabilité
 Maintenance régulière et inspection des structures

5. Innovations et Recherches Futures

 Développement de nouveaux matériaux résistants à la corrosion

 Techniques avancées de détection précoce de la corrosion
 Modélisation numérique pour prédire le comportement de la corrosion
 Intégration de capteurs dans les structures pour surveiller en temps réel l'état de corrosion
Conclusion

La corrosion des armatures représente un défi majeur pour l'industrie du génie civil, mais avec une
compréhension approfondie des mécanismes de corrosion et l'application de techniques de
prévention appropriées, il est possible de prolonger la durée de vie des structures et d'assurer leur
sécurité et leur durabilité à long terme. Les efforts de recherche et d'innovation continus sont
essentiels pour relever ce défi et garantir des infrastructures résilientes pour les générations futures.

Vous
l'orogine exterieur de 1corrosion d'armature
ChatGPT
ChatGPT
La corrosion des armatures dans les structures en béton armé peut avoir des origines externes,
principalement dues à l'exposition à des agents environnementaux corrosifs. Voici quelques-unes des
principales sources externes de corrosion des armatures :

1. Exposition à l'humidité : L'eau est l'un des principaux déclencheurs de la corrosion des
armatures. Lorsque l'eau pénètre dans le béton, elle transporte des ions chlorure et d'autres
substances corrosives qui peuvent attaquer les armatures métalliques.
2. Présence de chlorures : Les chlorures, souvent présents dans les environnements marins ou
dans les régions où des sels de déneigement sont utilisés, sont extrêmement corrosifs pour
les armatures en acier. Ils peuvent pénétrer dans le béton par capillarité et accélérer le
processus de corrosion.
3. Dioxyde de carbone (CO2) : Le dioxyde de carbone présent dans l'atmosphère peut
également contribuer à la corrosion des armatures en formant des carbonates acides dans le
béton, ce qui abaisse le pH et favorise la dissolution de la passivation des armatures.
4. Pollution atmosphérique : Les agents polluants atmosphériques tels que les oxydes de
soufre et d'azote peuvent réagir avec l'eau pour former des acides qui attaquent le béton et
exposent les armatures à la corrosion.
5. Conditions climatiques : Les conditions climatiques extrêmes telles que le gel-dégel peuvent
causer des fissures dans le béton, permettant ainsi à l'eau et aux agents corrosifs de pénétrer
plus facilement jusqu'aux armatures.
6. Activités industrielles : Les structures situées à proximité d'installations industrielles peuvent
être exposées à des émissions chimiques corrosives qui accélèrent la corrosion des armatures.

Il est crucial de prendre en compte ces facteurs externes lors de la conception, de la construction et
de l'entretien des structures en béton armé afin de mettre en œuvre des mesures de protection
appropriées contre la corrosion des armatures. Cela peut inclure l'utilisation de béton de qualité,
l'application de revêtements protecteurs sur les armatures, la conception de systèmes de drainage
efficaces pour évacuer l'eau et la mise en place de programmes réguliers d'inspection et de
maintenance pour détecter et traiter les signes précoces de corrosion.

Vous
origine intérieure de corrosion d'armature
ChatGPT
ChatGPT
La corrosion des armatures peut également avoir des origines internes, liées à des défauts de
conception, de construction ou à des matériaux de mauvaise qualité. Voici quelques-unes des
principales sources internes de corrosion des armatures :

1. Inclusion de défauts dans le béton : Des fissures ou des vides dans le béton peuvent
permettre à l'eau, aux chlorures et à d'autres agents corrosifs de pénétrer plus facilement
jusqu'aux armatures, accélérant ainsi le processus de corrosion.
2. Manque de couverture adéquate : Lorsque les armatures ne sont pas correctement
enrobées de béton, elles sont plus exposées aux agents corrosifs, ce qui augmente le risque
de corrosion. Une couverture inadéquate peut résulter d'erreurs de construction ou de
modifications apportées après la construction initiale de la structure.
3. Utilisation de matériaux de mauvaise qualité : Des armatures de mauvaise qualité ou mal
protégées contre la corrosion peuvent être plus sujettes à la corrosion. De même, l'utilisation
de béton contenant des agrégats réactifs ou des adjuvants corrosifs peut également accélérer
le processus de corrosion.
4. Interactions électrochimiques : Des interactions électrochimiques entre différents matériaux
utilisés dans la structure, tels que l'acier, le béton et d'autres métaux présents dans
l'environnement de la structure, peuvent favoriser la corrosion des armatures.
5. Contact avec des matériaux corrosifs : La présence de matériaux corrosifs à proximité des
armatures, tels que des produits chimiques utilisés dans les processus industriels ou des eaux
usées contenant des composés corrosifs, peut accélérer la corrosion.
6. Conditions de confinement : Dans certaines situations, comme les structures enterrées ou
les zones à faible ventilation, les conditions de confinement peuvent favoriser la
concentration des agents corrosifs, augmentant ainsi le risque de corrosion des armatures.

Il est essentiel de prendre en compte ces facteurs internes lors de la conception, de la construction et
de l'entretien des structures en béton armé afin de réduire les risques de corrosion des armatures.
Cela peut impliquer l'utilisation de matériaux de haute qualité, la mise en œuvre de pratiques de
construction appropriées pour assurer une couverture adéquate des armatures, et la réalisation
d'inspections régulières pour détecter tout signe précoce de corrosion et y remédier rapidement.

Quelles sont les origines de la corrosion des

armatures ?
Mohamed Abdourahim ABDOUL-ANZIZ

Maître d’œuvre d’Exécution

‫ مقال متابعة‬٤
٢٠١٨ ‫ فبراير‬١٨
‫ فتح‬Immersive Reader

La durabilité des ouvrages en béton armé dépend de leur comportement face aux
conditions climatiques et environnementales qui existent dans les milieux où ils sont
construits. Ces ouvrages sont souvent exposés à de nombreuses agressions physico-
chimiques auxquelles ils doivent résister afin de remplir de façon satisfaisante pendant
leur période d'utilisation, toutes les fonctions pour lesquelles ils ont été
conçus. Lorsqu'ils ne peuvent résister à ces agressions, des désordres dont le
plus fréquent est la corrosion des armatures apparaissent dans le béton de ces
structures. Ces désordres sont généralement dus à des défauts de conception, à une
mauvaise mise en œuvre ou à des causes accidentelles ; ils hypothèquent la durabilité,
la résistance et la stabilité des ouvrages et peuvent entraîner leur dégradation, leur
ruine.

C’est quoi la corrosion ?

La corrosion des armatures est un paramètre fondamental de la durabilité des bétons.
Or le béton est un matériau obtenu après malaxage de ciment, d'eau, de granulats
(sable, gravier, caillou...) et éventuellement d'adjuvants dans des proportions bien
déterminées et en fonction des caractéristiques voulues. Le béton résiste bien à la
compression mais possède une faible résistance à la traction. C'est pourquoi, pour lui
conférer une bonne résistance à la traction, on dispose dans la partie tendue des
armatures. Les armatures pour béton armé sont généralement des assemblages de
barres en acier à caractéristiques de forme, de résistance et de section bien
déterminées.

Les phénomènes de corrosion des armatures sont les plus fréquents d’entre eux,
et sont susceptibles d’obliger à des réparations importantes donc coûteuses.

Dans ce cas, la corrosion est le principal facteur à prendre en compte lorsqu’on

veut étudier la durabilité des différents types d’ouvrages (bâtiment résidentiel,
bâtiment industriels, ponts et ouvrages d’art, structures portuaires, ouvrages de génie
civil…).

Les Causes de la corrosion des armatures :

Dans les bétons, la corrosion des armatures peut être initiée par les facteurs distincts :
  La carbonatation du béton d'enrobage au contact du CO2 atmosphérique.

La carbonatation est l’un des principaux phénomènes responsables de la corrosion

des armatures et de la dégradation des structures en béton armé. En fin, La
carbonatation est la combinaison du CO2 atmosphérique avec les produits
hydratés du ciment (C-S-H et CH).

 La pénétration de chlorures depuis le milieu environnant (milieu marin,

utilisation de sels de déverglaçage, milieux industriels particuliers).

La dépassivassions est initiée lorsqu'une teneur critique en chlorures arrive au niveau

des armatures. En revanche, les ions Cl- dépalissent l’armature dès que leur taux de
concentration da

ns le béton dépasse un certain seul.

 La porosité du béton (pores = fissures) :

La porosité peut provenir de la composition du béton ( est très élevé) ou d’humidité,

par exemple), ou d’une insuffisance de vibration du béton dans le coffrage. Suites
à une vibration intense, le béton perd son homogénéité. Les conditions climatiques,
lors de la mise en œuvre du béton, ont aussi un impact sur la porosité du béton.
Les fissures d’ordre structurel sont souvent infiltrantes. L’eau et l’air passent par ces
fissures et attaquent alors les aciers. La corrosion des armatures du béton armé en
façades des immeubles débute souvent par de fines fissures. Lorsque l’humidité atteint
les aciers, ces derniers rouillent (hydroxydation de fer).

 L’enrobage :

L’enrobage est la distance entre la surface du béton et celle de l’armature la plus

proche. Il est défini en tenant compte de caractéristiques mécaniques exigées. Selon
certains règlements sa valeur minimale dépend de la classe d’exposition et du type
d’ouvrage (classe structurale).

La Prévention :

Les structures en béton armé sont conçues et réalisées pour une durée de service qui
est définie par le concepteur et maîtrisée par le constructeur. Pendant cette durée, la
structure ne doit pas se dégrader à un point tel qu'elle ne remplit plus ses fonctions.

La dégradation du béton armé est surtout due à la corrosion des armatures. Il convient
de rappeler le mécanisme de cette dégradation : les armatures se corrodent lorsqu'elles
sont en contact avec une forte quantité d'agents agressifs.
Les facteurs les plus importants qui entraînent la corrosion des armatures sont
l’enrobage et la qualité du béton, ainsi que l’agressivité de l’environnement. La
meilleure protection des aciers dans le béton est assurée par la conception de
l’ouvrage, la formulation et la mise en œuvre de son béton.

Conclusion

Les bétons armés sont au contact d’un milieu naturel : atmosphère, eaux ou sols. Ces
milieux contiennent souvent des produits qui sont agressifs. Mais les agents qui sont à
l’origine de la corrosion des armatures sont surtout le dioxyde de carbone et les
chlorures. Le dioxyde de carbone CO2 pénètre sous forme gazeux dans le béton. Il
provoque une réaction, dite de carbonatation, avec l’eau interstitielle. Le front de
carbonatation avance progressivement à partir du parement. Il transforme les
hydroxydes [surtout, la chaux Ca(OH)2] en carbonate (CaCO3) et abaisse le pH de
la solution interstitielle de 13 jusqu’à environ 9. Ceci dégrade la passivation des
armatures. Les chlorures dissous dans l’eau (eau de mer, sels de déverglaçage, etc.)
pénètrent à partir de la surface du béton.

La corrosion des armatures des structures en béton est un énorme problème

économique pour le monde entier.

Comparativement, la corrosion due aux chlorures est plus dangereuse que celle
due à la carbonatation à cause de son développement rapide et le risque de rupture
soudaine pour le cas des environnements sévères. Les principaux facteurs
environnementaux mis en cause sont les chlorures provenant de l’eau de mer ou de
l’air marin et l’utilisation de sels fondants pour le déverglaçage des routes.

Pour cela, pour avoir une meilleure durabilité, il faut respecter les normes de la
construction. Mais n’oublie pas que, quel que soit il y a un problème toujours
derrière il y a des solutions.
Notions de classes d'exposition
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4. Notions de classes d'exposition

Mars 2017
PATRICK GUIRAUD


Index

 Définition des classes d’exposition

 À quoi servent les classes d’exposition
 Détermination des classes d’exposition
 Valeurs limites pour la composition et les propriétés du béton
 Attaques gel / dégel avec ou sans agent de déverglaçage
 Carte de gel
 Carte de salage
 Corrosion induite par les chlorures présents dans l’eau de mer
 Corrosion induite par carbonatation
 Corrosion induite par les chlorures ayant une origine autre que marine
 Attaques chimiques
 Laisser un commentaire
 Voir aussi

Thématiques

Bétons

Les nouveaux textes normatifs relatifs au béton prennent en compte

la durabilité en s’appuyant sur la notion de classe d’exposition.

Définition des classes d’exposition

Ces classes traduisent les actions dues à l’environnement(*) auxquelles le béton de l’ouvrage ou de
chaque partie d’ouvrage, et les armatures vont être exposés pendant la durée d’utilisation de la
structure.

Norme NF EN 1992-1-1 Section 4 Article 4.2 : Actions physiques et chimiques auxquelles la

(*)

structure est exposée en plus des actions mécaniques

Le maître d’ouvrage doit définir les actions dues à l’environnement auxquelles le béton de
l'ouvrage ou de chaque partie d'ouvrage va être exposé pendant la durée d’utilisation de la
structure, en application de l’Eurocode 2, de la norme NF EN 206/CN et du fascicule 65 du
CCTG (pour les ouvrages de Génie Civil).

Nota : La spécification de la durée d’utilisation de l’ouvrage et des classes d’exposition est de la

responsabilité du maitre d’ouvrage qui se trouve ainsi engagé dans l’expression des risques de
dégradation et des conditions d’exploitation de la structure qu’il commande

Prescrire un béton durable nécessite donc d’apprécier, dès sa conception, l’ensemble des
contraintes environnementales et les agressions et attaques potentielles qu’il aura à subir pendant
toute sa durée d’utilisation.

La détermination des classes d'exposition permet d’optimiser la formulation et les performances

du béton et sa durabilité en sélectionnant avec précision les formulations, les caractéristiques et
les propriétés parfaitement adaptées aux environnements dans lesquels il va se trouver.

La norme NF EN 206/CN, en conformité avec l’Eurocode 2 (norme NF EN 1992-1-1), définit

(article 4.1 : Classes d'exposition en fonction des actions dues à l'environnement) 18 classes
d'exposition regroupées par risque de corrosion (XC, XD, XS) et d'attaques du béton (XF, XA)
dépendant des actions et conditions environnementales auxquelles les bétons de l’ouvrage ou de
la partie de l’ouvrage vont être soumis pendant leur durée d’utilisation.

Nota : la prévention vis-à-vis des risques de corrosion permet en particulier de déterminer

l’enrobage nécessaire des armatures. La prévention vis-à-vis des attaques permet en particulier
de déterminer le dosage en ciment et le type de ciment adapté.

Les normes NF EN 206/CN et NF EN 1992-1-1 décrivent, pour chaque classe d’exposition,

l’environnement et le type de béton concerné et donne à titre informatif des exemples d’ouvrages
ou de parties d’ouvrages.
A chaque classe d’exposition correspondent des spécifications sur la composition des bétons sous
forme d’exigences minimales et de valeurs limites à respecter.

Si plusieurs classes d’exposition sont spécifiées pour un même béton, il doit respecter toutes les
exigences prévues pour chaque classe d’exposition.

Les spécifications concernent en particulier la nature et le dosage minimal en ciment, la valeur

maximale du rapport eau/liant équivalent la classe de résistance du béton, la teneur maximale en
chlorures ainsi que l’enrobage des armatures.

Nota : En France, la désignation des classes d’exposition doit être suivie du sigle (F) car leur
définition a été adaptée au contexte climatique et géographique français.

Nota : Les actions dues à l’environnement correspondent à des actions physiques et chimiques
auxquelles le béton est exposé, qui entraînent des effets sur le béton et les armatures et qui ne
sont pas considérées comme des charges pour la conception de la structure.

À quoi servent les classes d’exposition

Les classes d’exposition permettent :

Au stade de la conception du projet

 de déterminer l’enrobage nécessaire pour assurer la durabilité « cmin,dur » (NF EN 1992 section
4)
 de définir la valeur limite de l’ouverture maximale calculée des fissures
(NF EN 1992 section 7)
 de déterminer la résistance minimale du béton de la partie d’ouvrage considérée (NF EN
1992 annexe E)

Au stade de l’étude, de la commande puis de la fabrication du béton

 Selon l’approche « prescriptive » de la norme NF EN 206/CN (tableaux NAF1 à NAF4), de

déterminer les spécifications du béton et les limites dans la composition du béton et/ou des
prescriptions dans le choix des matériaux
 Selon l’approche performantielle, de déterminer des indicateurs et des seuils à satisfaire pour
assurer la durabilité du béton.

Tableau n° 1 : classes d’exposition des bétons selon la norme NF

EN 206/CN
Nota : La classe « XO » concerne les bétons ne comportant aucun risque de corrosion, ni
d’attaque. Cette classe ne peut concerner que les bétons non armés, ou faiblement armés avec un
enrobage d’au moins 5 cm à condition qu’ils ne soient soumis ni au gel, ni à l’abrasion, ni à des
attaques chimiques

Détermination des classes d’exposition

La détermination rigoureuse des classes d’expositions auxquelles est soumis le béton de chaque
partie d’ouvrage nécessite une analyse par étapes successives de l’ensemble des actions
environnementales potentielles.

Cette démarche peut être décomposée en cinq étapes.

 Etape 1 : prise en compte des conditions climatiques,

 Etape 2 : prise en compte de la localisation géographique de l’ouvrage par rapport à la mer
 Etape 3 : prise en compte de l’exposition du béton à l’air et à l’humidité
 Etape 4 : prise en compte de l’action des chlorures d’origine autre que marine
 Etape 5 : prise en compte du contact avec le sol et des eaux de surface ou souterraines.

Synoptique pour la détermination des classes d’exposition

Chaque béton d’une partie d’ouvrage peut être soumis pendant sa durée d’utilisation à plusieurs
actions environnementales.
Il convient donc, pour chaque partie d’ouvrage ayant une cohérence constructive de déterminer la
combinaison des classes d’exposition pour prendre en compte avec précision l’ensemble des
actions environnementales auxquelles est soumis chaque béton.

À lire aussi
Classes d’exposition en génie civil et norme NF EN 206+A2/CN : 2022

Valeurs limites pour la composition et les propriétés du

béton
La norme EN 206 fixe dans une annexe informative les valeurs limites spécifiées applicables
pour la composition et les propriétés du béton.

La norme NF EN 206/CN complète ces dispositions par des valeurs limites applicables en France
et rend celles-ci normatives dans quatre tableaux (NA.F.1 à NA.F.4).

La durabilité du béton aux diverses conditions environnementales auxquelles il est soumis

pendant la durée d’utilisation prévue de la structure impose pour chaque classe d’exposition le
respect d’exigences, en particulier sur la composition et les caractéristiques du béton.

Les exigences relatives à chaque classe d’exposition doivent être spécifiées en termes de :

 rapport maximal eauefficace / liantéquivalent

 dosage minimal en liant équivalent
 classe de résistance minimale à la compression du béton
 teneur minimale en air dans le béton (le cas échéant)
 type et classe de constituants permis
 rapport A/A+C (notion de liant équivalent)

Le béton doit respecter toutes les valeurs limites applicables pour la composition et les propriétés
du béton pour chaque classe d’exposition et donc la sélection des plus sévères exigences et
spécifications.

Attaques gel / dégel avec ou sans agent de déverglaçage

La norme NF EN 206/CN définit 4 classes d'exposition (XF1, XF2, XF3 et XF4) pour les bétons
soumis à une attaque des cycles gel/dégel avec ou sans agents de déverglaçage.

1. XF1 : gel faible ou modéré sans agent de déverglaçage

2. XF2 : gel faible ou modéré avec agent de déverglaçage
3. XF 3 : gel sévère sans agent de déverglaçage
4. XF4 : gel sévère avec agent de déverglaçage

Carte de gel
Note : cette carte des zones de gel/dégel en France a été établie suivant un classement en trois
catégories (gel faible, gel modéré, gel sévère) à partir de données statistiques de stations
météorologiques de Météo France couvrant le territoire national.
Carte de salage

Précisions de l’Annexe Nationale de l’Eurocode 2

 salage « peu fréquent » : n < 10 (n étant la moyenne annuelle du nombre de jours de salage
estimée sur les 10 dernières années)
 Salage « fréquent »: 10 ≤ n < 30
 Salage « très fréquent » n ≥ 30

Pour les ouvrages d’art :

 zones « exposées » ou « très exposées » : parties situées à moins de 6 m (horizontalement ou
verticalement) de la chaussée salée (selon fréquence de salage).
 Éléments « très exposés » : corniches, longrines d’ancrage des dispositifs de retenue, solins
des joints de dilatation

Nota : la sévérité des exigences à respecter est croissante de XF1 à XF4

Nota : Selon les parties d’ouvrage c’est le salage de la voie franchie et/ou celui de la
voie portée qui est à considérer.

Précisions de la norme NF EN 206/CN : article NA. 4.1.6.

En France, le choix de la classe d’exposition au gel-dégel est déterminé par rapport à l’intensité
de gel et la fréquence de salage et non par l’état de saturation du béton (voir carte de gel et de
salage).

Sauf spécification particulière notamment fondée sur l’état de saturation en eau du béton (par
exemple surface horizontale ou non), les classes d’exposition XF1, XF2, XF3 et XF4 sont
indiquées dans la carte donnant les zones de gel et dans le Tableau NA.1.

Nota : Les classes XF2 et XF4 couvrent les risques de corrosion liées aux chlorures véhiculés par
les sels de déverglaçage (Il n’y a pas de besoin de recourir à des classes XD).

A défaut de spécifications particulières, on se référera au classement de la carte de gel et du

Tableau NA.1 complété par le fascicule de documentation FDP 18-326 .

Pour les classes XF2, XF3, XF4, l’utilisation des essais de performances (XP P 18-424 ou XP P
18-425 ) et le respect des seuils associés peuvent se substituer aux obligations concernant la
teneur en air.

Les bétons soumis à la classe d’exposition XF2 peuvent être formulés de deux façons :

 Avec une teneur en air occlus égale ou supérieure à 4%

 Avec une teneur en air occlus inférieur à 4%, et les spécifications correspondent à la classe
d’exposition XD3

Corrosion induite par les chlorures présents dans l’eau

de mer
Les classes XS1 à XS3 sont relatives à la corrosion des armatures induite par les chlorures
présents dans l'eau de mer. Elles concernent donc les bétons contenant des armatures soumis au
contact des chlorures présents dans l'eau de mer ou à l'action de l'air véhiculant du sel marin.

Tous les ouvrages situés à proximité des côtes ou les structures marines sont donc concernées par
ce type d'actions environnementales.

Nota : La sévérité des exigences est croissante de XS1 à XS3

Précisions de la norme NF EN 206/CN : article NA.4.1.5

Pour les ouvrages en béton armé ou précontraint et en l’absence de spécifications particulières,
sont à classer :

 en XS1 : les éléments de structures, non en contact avec l’eau de mer et non exposés aux
embruns mais directement exposés à l’air salin (ce sont des éléments situés à moins de 1 km
de la côte)
 en XS2 : les éléments de structures marines immergés en permanence
 en XS3 : les éléments de structures marines en zone de marnage et/ou exposés aux embruns
(ce sont en général ceux situés à moins de 100 m de la côte)
Les éléments en béton non armé situés, en zone de marnage et/ou exposés aux embruns (ce sont
en général ceux situés à moins de 100 m de la côte) sont à classer en XA1 pour prendre en
compte l’agressivité chimique de l’eau de mer.

Nota : en cas de conditions particulières (telles que la topographie), les distances précitées
pourront être portées à 5 km pour la classe XS1 et à 500 m pour la classe XS3.

Corrosion induite par carbonatation

La carbonatation du béton est prise en compte par les classes d’exposition XC1 à XC4 corrosion
induite par carbonatation.

Les classes XC1 à XC4 prennent en compte l’exposition du béton à l’air et à l’humidité en
distinguant le degré d’humidité de l’environnement et l’alternance d’humidité et de séchage.

Nota : La vitesse de carbonatation est :

 faible si l’environnement est toujours sec ou toujours humide (classes XC1 et XC2)
 forte s’il y a alternance d’humidité et de séchage (classes XC3 et XC4)

La sévérité des exigences est croissante de XC1 à XC4

Précisions de la norme NF EN 206/CN : article na.4.1.3

En l’absence de spécifications particulières, sont à classer :

 En XC1 : les parties de bâtiments à l’abri de la pluie, à l’exception des parties classées en
XC3 (1) C’est le cas notamment de certaines parties d’ouvrages industriels, de buanderies, de
papeteries, de locaux de piscine
 En XC2 : les parties de bâtiments au contact de l’eau à long terme : c’est le cas notamment
des fondations en zone humide, des réservoirs, des bassins de piscines, etc.
 En XC3 : les parties de bâtiments à l’abri de la pluie mais non closes, ou exposées à des
condensations importantes à la fois par leur fréquence et leur durée
 En XC4 : les parties aériennes d’ouvrages d’art et les parties extérieures des bâtiments non
protégées de la pluie, comme par exemple les façades, les pignons et les parties saillantes à
l’extérieur (2), y compris les retours de ces parties concernées par les cheminements et/ou
rejaillissements d’eau.

(2) Une peinture ou un simple enduit ne constitue pas une protection suffisante. Seuls peuvent
être pris en compte les revêtements adhérents justifiés vis-à-vis de la pénétration des agents
agressifs pendant la durée d’utilisation de projet

Corrosion induite par les chlorures ayant une origine

autre que marine
Lorsque le béton contenant des armatures est soumis au contact d’une eau contenant des
chlorures (d’origine autre que marine, par exemple des eaux industrielles) ou des sels de
déverglaçage), il fait l’objet des classes d’exposition XD1 à XD3, corrosion induite par les
chlorures ayant une origine autre que marine, en fonction du type d’humidité.

Nota : La sévérité des exigences est croissante de XD1 à XD3

Precisions de la norme NF EN 206/CN : article na. 4.1.4

En l’absence de spécifications particulières, sont à classer :

 en XD1 : Les surfaces modérément humides exposées à des chlorures transportés par voie
aérienne
 en XD2 : les piscines ou les parties exposées aux eaux industrielles et contenant des
chlorures
 en XD3 : les parties d’ouvrages soumises à des projections fréquentes et très fréquentes et
contenant des chlorures, et sous réserve d’absence de revêtement d’étanchéité assurant la
protection du béton. C’est le cas notamment des parties supérieures des dalles et rampes de
parcs de stationnements de véhicules ne comportant pas de revêtement pouvant assurer la
protection du béton pendant la durée de vie du projet.

Les classes XF2 et XF4 couvrent les risques de corrosion liés aux chlorures véhiculés par les sels
de déverglaçage et il n’est donc pas nécessaire de leur combiner les classes XD pour s’en
prémunir.
Attaques chimiques
Lorsque le béton est au contact d’un sol naturel, des eaux de surfaces ou des eaux souterraines, il
peut faire l’objet, selon le niveau d’agressivité du sol et des eaux, à l’une des classes : XA1, XA2
et XA3 correspondant respectivement à des environnements à faible, modérée ou forte agressivité
chimique.

 XA1 Environnement à faible agressivité chimique

 XA2 Environnement d’agressivité chimique modérée
 XA3 Environnement à forte agressivité chimique

Le tableau 2 de la norme NF EN 206/CN définit les valeurs limites correspondant aux attaques
chimiques des sols naturels (SO42-, acidité) et des eaux de surfaces et souterraines (SO42-, pH, CO2,
NH4+, Mg2+).

Ce tableau permet de déterminer la classe d’exposition en fonction des caractéristiques

chimiques correspondant à l’agressivité la plus élevée.

Lorsqu’au moins deux caractéristiques agressives correspondent à une même classe,

l’environnement doit être classé dans la classe immédiatement supérieure, sauf si une étude
spécifique démontre que ce n’est pas nécessaire dans ce cas.

Le Fascicule de Documentation FD P 18-011 (bétons classification des environnements agressifs)

fournit des recommandations complémentaires des exigences de la norme NF EN 201/CN, pour
les bétons soumis aux environnements chimiques agressifs.

Nota : La sévérité des exigences est croissante de XA1 à XA3

Une analyse chimique détaillée doit être fournie par le maître d’ouvrage (sol et eau, le cas
échéant incidences de l’exploitation)

Nota : Il s’agit principalement d’agressions chimiques vis-à-vis du béton, indépendamment de

leur agressivité ou non vis-à-vis des armatures

Nota : Les réactions chimiques internes ne sont pas traitées par cette classe, mais font appel aux
méthodologies nationales :

 Recommandations pour la prévention des désordres dus à l’alcali-réaction, LCPC 1994

 Recommandations pour la prévention des désordres dus à la réaction sulfatique interne,
LCPC 2007
 Fascicule FD P 18-011 pour le choix du type de liant.
 Bétons : définitions et classification des environnements chimiquement

Agressifs : Recommandations pour la formulation des bétons

NOTE : Pour les environnements agressifs dans les milieux industriels, une étude spécifique est
nécessaire pour déterminer l’exposition du béton.

NOTE : La seule imposition d’une classe XA ne permet pas de déterminer l’enrobage

conformément à la norme NF EN 1992-1-1 et NF EN 1992-2/NA. Il convient de préciser les
classes d’exposition retenues vis-à-vis des risques de corrosion des armatures.

Incidence de la classe d’exposition sur les seuils d’ouverture des

fissures
Aux états limites de service, les seuils d’ouverture des fissures sont fonction de la classe
d’exposition.

Extrait du tableau 7.1 NF de la norme NF EN 1992-1-1: valeurs recommandées de

Wmax (mm) ouverture des fissures en fonction de la classe d’exposition

À lire aussi
.

Protéger les bétons contre la corrosion liée

aux chlorures
Mis à jour : 27/05/2020
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Principe
La corrosion désigne le phénomène de dégradation de l’état d’un matériau, notamment par une pollution
environnementale chimique et/ou biologique.
Dans le cadre de la prévention de la corrosion de bétons par exposition à des chlorures, quatre solutions
principales existent :

 L’application d’un revêtement protecteur sur les parties à protéger,

 L’utilisation de produits d’imprégnation,
 Modifier la composition du béton,
 Augmenter l’épaisseur de béton.

Description

1. Description du phénomène
La corrosion désigne le phénomène de dégradation de l’état d’un matériau, notamment par une pollution
environnementale chimique et/ou biologique. Dans le cas des bétons, la corrosion désigne la dégradation du
béton mais elle peut aussi désigner celle des matériaux intégrés au béton lorsqu’il est armé ou fibré (notamment
des fibres métalliques).
La corrosion des bétons est la conséquence de nombreux mécanismes parmi lesquels notamment :

 L’hydrolyse du liant du ciment durci,

 La corrosion chimique, résultat de réaction entre le calcium de la chaux et des ions dans des solutions
agressives,
 Des réactions d’expansions, résultats de réactions chimiques ou de cristallisation de sels.

Elle peut être divisée entre trois catégories :

 Les attaques externes sur le béton seul,

 Les attaques internes sur le béton seul,
 Les attaques externes sur les armatures / fibres.

Ces différents types de corrosion sont résumés dans la figure ci-dessous :

Figure 1 - Types de corrosion (d’après Dierkens M., 2011).

La norme NF EN 206+A1 (remplaçant la norme NF EN 206-1) définit des classes d'agressivité de solutions et
de sols vis-à-vis des bétons classiques. Selon le type d’exposition, les classes d’exposition diffèrent selon qu’il
s’agisse :

 D’expositions courantes :
o X0 : Pas d’agression,
o XC : Agression par Carbonatation,
o XF : Agression par le Froid,

 D’expositions particulières :
o XS : Agression par des Sels marins,
o XD : Agression par des sels Divers,
o XA : Agression par des Attaques chimiques (Type d'agression qui concerne plus particulièrement le
domaine des Sites et Sols Pollués).
Les ions chlorures contenus dans l’eau de mer et dans les sels de déverglaçage pénètrent à partir de la surface
du béton jusqu’à l’armature. Les ions Cl- vont réagir avec la chaux (Ca(OH)2) présente dans le béton, pour
former un sel de CaCl2 soluble dans l’eau. La perméabilité du béton va augmenter, ce qui aggrave le
phénomène. Les ions chlorures peuvent également réagir avec les aluminates de calcium contenus dans certains
bétons, pour former des aluminates de chlore, semblables à l’ettringite gonflante. Enfin, en cas de succession de
cycles de mouillage et séchage du béton, une cristallisation de sels peut se produire dans les pores du béton. La
pression produite par les cristaux est plus importante que la force de tension du béton, engendrant des fissures
dans le béton.

2. Solutions envisageables
Il est rarement possible de supprimer la source d’ions chlorures (naturellement présents dans les eaux ou dans
les régions où une grande quantité de sel de déverglaçage est utilisée). Les solutions suivantes peuvent être
envisagées :
a. L’application d’un revêtement protecteur sur les parties à protéger

 Soit un film mince de type peinture,

 Soit un revêtement semi-épais à comportement élastoplastique. Ce comportement permet au revêtement

de revenir à son état initial tant que l’étirement subi ne dépasse une valeur maximale d’étirement
(comportement élastique). Si l’étirement augmente et dépasse cette valeur, la déformation est irréversible
et le matériau ne pourra plus revenir à son état initial (comportement plastique),

 Soit un revêtement ou équipement (par exemple pieux tubés) épais (plastique ou métallique. Dans ce
dernier cas, l’épaisseur pourra être calculée en fonction de la durée de vie recherchée et de la vitesse de
corrosion du métal).

b. L’utilisation de produits d’imprégnation

 Soit de produits hydrophobes. Cela consiste à introduire dans les pores du béton, un produit qui empêche
l’adsorption et la pénétration de l’eau par capillarité,

 Soit de minéralisateurs obturateurs de capillaires. Ils sont mélangés au béton à l’état liquide et vont
diminuer la taille des pores du ciment durci,

 Soit d’inhibiteurs de corrosion. Introduits par imprégnation du béton durci, les inhibiteurs de corrosion
ralentissent la vitesse de corrosion des armatures,

 Soit d’adjuvants limitant le craquage du béton.

En complément des solutions présentées dans le paragraphe précédent, il peut être envisagé les solutions
suivantes :
c. Modifier le béton
Dans ce cas, des adjuvants chlorés sont généralement ajoutés au ciment pour augmenter sa résistance à
l’attaque des chlorures.
d. Augmenter l’épaisseur de béton
Il peut également être envisagé de créer une couche de béton sacrificielle à l’extérieur de la paroi.
L’épaisseur de cette couche devra être suffisante pour assurer une protection tout au long de la vie du
bâtiment.
Recommandations post-installation
Produits d’imprégnation : Contrôler la composition du béton au moment de la fabrication.
Revêtements :

 Contrôler l'état et l'étanchéité du revêtement lors de l'application,

 Contrôler l'état et l'étanchéité du revêtement, s'il est accessible, selon les préconisations du fabricant, de
l'installateur ou d'une société compétente,
 Contrôler la composition et l'épaisseur du béton au moment de la fabrication et de la mise en place,
 Contrôler l'état et l'épaisseur de la couche de béton, s'il est accessible, selon les préconisations du
fabricant, de l'installateur ou d'une société compétente.

Dimensionnement
Faire appel à une société spécialisée.
Résultats et conclusions

1. Bibliographie
BRGM (Août 2014)
Guide relatif aux mesures constructives utilisables dans le domaine des SSP
Leprond H., Lion F., Colombano S. avec la collaboration de Windholtz J.(2014)
Rapport final BRGM/RP-63675-FR,172p., 26 fig., 19 tabl., 5 ann.
http://ssp-infoterre.brgm.fr/guide-relatif-aux-mesures-constructives
http://infoterre.brgm.fr/rapports/RP-63675-FR.pdf
Dierkens M. (2011)
Principales agressions et attaques du béton
Présentation du 15 novembre 2011
https://fr.scribd.com/document/364533421/1-Principales-Agressions-Et-Attaques-Du-Beton-Dierkens
NF EN 206+A1 (Novembre 2016)
Béton - Spécification, performances, production et conformité
https://www.boutique.afnor.org/norme/nf-en-206a1/beton-specification-performances-production-et-
conformite/article/918602/fa188531
Sommaire
 Principe
 Description
 Recommandations post-installation
 Dimensionnement
 Résultats et conclusions

La corrosion des armatures se manifeste par des éclats du béton

d'enrobage, des épaufrures locales ou la présence de taches de
rouille sur le parement. Elle engendre une perte de section de l'acier
pouvant entrainer sa rupture fragile et une altération de la capacité
portante de la structure