USTHB/FGMGP-CMP

Polycopié cours EDMO

Mr Djema m a
 Composition d’une machine-outil
Introduction
D’après le dictionnaire, une machine-outil est une machine dont l’effet final est un outil en
mouvement, ayant pour but de remplacer la main de l’homme lors du façonnage des matières
(fig.1).

(a).manuellement b).avec machine outils

Fig.1. façonnage des matières

Donc une machine-outil est un équipement mécanique considéré comme moyen de

production destiné à exécuter un usinage, ou autre tâche répétitive, avec une précision et une
puissance adaptées (fig.1 b). C'est un moyen de production destiné à maintenir un outil fixe,
mobile, ou tournant, et à lui imprimer un mouvement afin d'usiner ou déformer une pièce ou
un ensemble fixé sur une table fixe ou mobile.
Selon l’Organisation internationale de standardisation (I.S.O) : « Une machine-outil est une
machine, généralement non portative en travail, actionnée par une source d’énergie et
destinée à façonner des produits à l’aide de procédés physiques, chimiques ou autres. Le
façonnage, qui porte sur des matériaux à l’état solide (métal, bois, verre, plastiques…), peut
s’effectuer aussi bien avec ou sans enlèvement qu’avec ou sans apport de matière ou de
produit. »

1. HISTOIRE DES MACHINES-OUTILS

Le principe de la machine-outil, pilotée à l’aide de pédale et de manivelle, était créé aux
environ de 3500 ans avant Jésus-Christ par les potiers qui se servaient de tour pour façonner
l’argile et créer des vases.
Cette méthode de travail est également employée chez les artisans travaillant le bois. Ils
réalisaient alors des quilles et autres objets à partir d’un tour à bois, jusqu’au 16è siècle.
Les années 1750 ont connu l’invention de la machine à calibrer les canons par Jan
Verbruggen, ainsi que de tour à charioter à bâti métallique par Jacques Vaucanson.

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 La principale innovation de ce tour, dont le châssis est constitué de barres de fer boulonnées,
réside dans le chariot porte-outil, qui se déplace parallèlement à l'axe des pointes à travers un
guidage prismatique. Le chariot permet l'usinage de pièces pouvant atteindre 1 m de long et
30 cm de diamètre, avec une grande précision. Durant la même période, Nicolas Focq invente
la machine à raboter le fer, puis la machine à aléser.
L’invention de l’électricité par Thomas Edison au 19ème siècle a révolutionné le
fonctionnement des machines-outils, qui entaient alimentées par un seul moteur à
vapeur reliant les différentes machines entre elles à l’aide de câbles et poulies, chaque
machine possède désormais son propre moteur électrique, réduisant ainsi les accidents et la
consommation d’énergie, tout en améliorant les conditions de travail des ouvriers.
De nombreuses machines furent inventées avant la fin du 19ème siècle, mais c’est lors de la
révolution industrielle que leurs utilisations et performances évolua.
De part ces inventions, les machines-outils vont désormais tailler, limer ou encore percer pour
fabriquer toutes sortes de pièces avec une grande précision.
L'expansion considérable de ces « machines à faire les machines » et leur précision toujours
croissante sont depuis cette période un élément majeur du machinisme industriel
Si les machines-outils sont devenues, au fil de l’histoire, performante et autonome,
l’intervention de l’homme sera cependant indispensable pour les programmer et assurer leur
maintenance.

2. Fonctions des machines-outils

Les machines-outils servaient à ses débuts uniquement à percer, cependant Désormais, elles
sont adaptées pratiquement à toutes les étapes de production donc elles peuvent assurer
n’importe quelle opération technologique que l’industriel a besoin dont les plus fameuses sont
données dans le tableau 1.

le sciage ;
 le tournage ;
 le fraisage ;
 la rectification ;
 le perçage ;
 le limage ;
 le transfert ;
 le vissage.

Tab 1. Modes d’usinage réalisés par les machines-outils

Les machines-outils sont d’une importance capitale pour l’industrie et le développement

économique.

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 3. Avantages de la machine-outil
C’est grâce à elles que le monde est rentré pleinement dans l’ère du machinisme. La machine-
outil a bouleversé la vie économique et sociale. Elle a en effet remplacé le travail solitaire de
l’artisan par un travail d’équipe, permettant ainsi de :
 baisser la fatigue physique comme mentale du personnel ;
 réduire considérablement les risques d’accident ;
 se débarrasser des opérations pénibles ou laborieuses;
 travailler de façon ininterrompue sur une très longue période, contrairement à l’homme;
 gagne en efficacité;
Et finalement conduisant à la naissance de grandes usines.

4. Classification machines-outils
Les machines-outils peuvent être classées d’après:
a) le système de commande en deux grandes catégories :
1) machine-outil conventionnelle (tour conventionnel, fraiseuse conventionnelle…) (fig.2) ;
Toutes les manœuvres sont réalisées manuellement par l’opérateur.

Fig.2.tour parallèle conventionnelle

Le déplacement de l’outil sur la trajectoire d’usinage est réalisé par des manivelles qui
permettent de générer les mouvements suivants les axes. Ces mouvements ne sont possibles
que sur un seul axe à la fois (Fig.3).

3
 manivelles

Fig.3. commandes manuelle par manivelles (volant)

Le choix des vitesses d’avance suivant les axes de déplacements s’effectue par l’intermédiaire d’une
boite de vitesses mécanique (Fig.4).

Leviers de la boite de vitesses

Fig.4 .commandes par Leviers de Boites des avances

2) machine-outil à commande numérique (tour CN, fraiseuse CN…) ou centre

d'usinage à plusieurs fonctions (fig.5a) ;

fig.5a. Tour à commande numérique

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Le déplacement de l’outil sur la trajectoire d’usinage est décrit par l’opérateur à l’aide d’un
programme (fig.5 b).Des coordonnées de différents points de passage de l’outil par rapport à
la pièce sont utilisées. Les mouvements sont possibles sur plusieurs axes simultanément.
Les mouvements sur les axes sont générés par des moteurs qui permettent de choisir une large
gamme des vitesses d’avance. Le choix de ces vitesses s’effectue par un variateur.
Commandes numériques

Fig.5 b. Divers commandes numériques

b) le degré de spécialisation des opérations technologiques (capacité technologique d’une

machine-outil)
c) le degré de précision des opérations technologiques
d) leur propre masse

5. Principe de fonctionnement d’une machine-outil type

Le principe de fonctionnement d’une machine-outil par enlèvement des copeaux est très
simple : on déplace devant un outil (fixe ou animé de mouvements) une pièce à usiner.
Ce déplacement relatif entraîne, à la condition qu’il y a interférence outil/pièce, un
enlèvement de matière appelé usinage.
Une pièce, composée d’une infinité de points, possède par rapport à un référentiel spatial
fixe sous forme de trièdre trirectangle, six degrés de liberté.
Le déplacement du point/pièce dans l’espace pourra être réduit à trois translations suivant
les axes OX, OY, OZ et à trois rotations autour de vecteurs parallèles à ces mêmes axes,
normalement désignées par A (autour d’OX), B(OY) et C (OZ) (figure 6).
Le point/pièce est alors réputé avoir six degrés de liberté par rapport au référentiel [trois de
translation (OX, OY, OZ) et trois de rotation (A, B, C)].

Figure 6. Trois axes cartésiens et six degrés de liberté

Donc les déplacements commandés du point/pièce sur et dans la pièce, génèrent, des
surfaces fonctionnelles, mais de fonctions très variées :
- purement esthétiques (matrices d’emboutissage de carrosseries de véhicules ou d’un
appareil électroménager) ;
- guidage d’écoulement (voilure ou fuselage d’avion, aubage de turbine) ;

5
 - séparation (surface d’un carter dissociant deux espaces dont la communication doit obéir à
certaines règles) ;
-positionnement relatif avec une précision plus ou moins grande de deux pièces l’une par
rapport à l’autre, etc.

Les surfaces obtenues répondent à des caractéristiques topologiques et dimensionnelles

précises à savoir la planéité, le parallélisme, le diamètre, etc., formant ainsi la pièce en mode
d’usinage par machine-outil.
Ces machines peuvent être groupées selon le critère de type de vitesse relative pièce/outil
comme suit :
- La vitesse relative pièce/outil nécessaire à l’enlèvement de matière est obtenue par rotation
de l’outil ou de la pièce. Ce groupe représente la très grande majorité des machines-outils:
- tours, aléseuses, rectifieuses, fraiseuses, perceuses, centres
d’usinage, unités composant les postes des machines spéciales
et, en particulier, des machines transferts, etc.

- le mouvement relatif est une translation:

- les raboteuses et étaux limeurs (tous deux disparu), machines à
tailler à outil-couteau et les brocheuses.

- la vitesse relative de coupe est nulle : Exemple machines d’électroérosion, à fil ou par
enfonçage.
- l’outil est presque virtuel :
- machine à découper au jet d’eau, machines à usiner par laser, par
bombardement électronique et autres (usinage chimique par exemple).

Exemples : Axes de déplacements de machine-outil

Afin de décrire la trajectoire suivie par l’outil pour usiner la pièce, un système d’axe est
normalisé. Ces axes seront notamment utilisés pour écrire des programmes de commande
numérique. Un programme sera très facilement transposable sur une autre machine CN.
Afin de placer correctement les axes, il faut toujours considérer que l’axe de la broche doit
correspondre à l’axe Z de la machine.

a) Tournage
Cette machine sert principalement à usiner des pièces de revolution.la pièce est fixée dans le
mandrin. Celui-ci est mis en rotation par le moteur de la broche. L’outil, muni d’une arête
coupante, suit une trajectoire qui interfère avec la pièce, et ainsi il en résulte un enlèvement
de matière sous forme de coupeaux.

En tournage, l’axe de la broche correspond à l’axe de rotation du mandrin et de la pièce : c’est

donc l’axe Z. l’axe X correspond à l’axe perpendiculaire à Z (fig. 6 a).

Le sens positif est donné suivant cette règle : la pièce étant la référence, l’outil s’éloignant de
la pièce est en mouvement suivant le sens positif des axes.

6
Les axes Z et X définissent un plan. Cela est suffisant pour décrire une trajectoire plane, et
donc générer un volume de révolution autour de l’axe de révolution (qui est l’axe de broche)

Fig. 6 a. Représentation des axes de déplacement en tournage

b) Fraisage

Cette machine sert principalement à usiner des pièces prismatiques. La pièce est fixée dans
l’étau. L’outil est mis en rotation par le moteur de broche, il suit une trajectoire qui interfère
avec la pièce .l’outil est muni d’une arête coupante, il en résulte un enlèvement de matière :
les copeaux.

En fraisage, l’axe de broche correspond à l’axe de rotation de l’outil : c’est l’axe Z.

L’axe X correspond à l’axe perpendiculaire à Z qui permet la plus grande course.
L’axe Y correspond à l’axe perpendiculaire à Z et X.
Le sens positif est donné suivant cette règle : la pièce étant la référence, l’outil s’éloignant de
la pièce est en mouvement suivant le sens positif des axes.
Les axes Z, X et Y définissent une base en 3 dimensions.

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 Fig. 6 b. Représentation des axes de déplacement en fraisage

Par conséquent, toutes ces machines, malgré la grande différence entre les processus
technologiques qu’elles mettent en œuvre, ont des morphologies et d’autres caractéristiques
techniques et technologiques presque identiques.
Toutes utilisent un bâti portant des glissières permettant une translation outil/processus et
pièce selon les axes d’un trièdre trirectangle.
Beaucoup nécessitent aussi des axes rotatifs et tous ces axes doivent être commandés de
manière sensiblement identique ; leurs commandes, avec ou sans rétroaction en provenance
du processus d’usinage, sont très proches ainsi que bien d’autres composants et organes.

6. Principaux organes d’une machine-outil

Une machine-outil est généralement constituée au moins de cinq organes fondamentaux:

 1)-Un bâti d’une grande rigidité (Un châssis rigide) réalisé avec une grande précision ;
 2)-Une table coulissante selon plusieurs axes, guidée par des glissières ou guides linéaires ;
 3)-Une (ou plusieurs) tête équipée de broche permettant de fixer l'outil ;
 4)-Un ou plusieurs moteurs pour la rotation de l’outil, ainsi que les mouvements de table) ;
 5)-Des éléments de manœuvre (boule, poignée, bouton, manette, levier, etc.) qui peuvent être
manuels comme automatisés. afin de manipuler la machine ;

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Les statistiques japonaises comptent les machines-outils comme des robots, ce que ne fait pas
l'Europe qui les range dans des catégories séparées.

La tendance est en Europe de faire des machines spéciales, des machines spécialement
étudiées pour un industriel dit leader" de son secteur.
Dans les pays en voie de développement, la machine standard reste la plus présente car moins
coûteuse et disponible directement.

7. étude organique d’une machine-outil

De par l’avancé des techniques, la machine-outil a subi des modifications et le couple outil-
machine-outil s’est adapté aux exigences de productivité moderne.
La structure d’une machine-outil, en cours d’usinage, est présentée dans la figure7 par un
système bouclé, où chaque élément contribue à la réalisation du contrat fonctionnel.

Fig. 7. Modèle de la structure d’une machine-outil

L’étude passe par l’analyse des solutions technologiques employées dans la conception des
éléments clés des machines. L’analyse cinématique est de façon à proposer des moyens de
sélection de machines en fonction des caractéristiques des pièces à réaliser.
Une machine-outil a pour but de réaliser physiquement les mouvements de coupe nécessaires
à l’obtention d’une surface par enlèvement de matière .elle réalise le mouvement de coupe et
le mouvement d’avance de l’outil par rapport à la pièce. De plus, elle doit permettre
l’obtention de pièce en respectant les spécifications fonctionnelles.

8. Analyse fonctionnelle des principaux organes d’une machine-outil

Cette analyse est effectuée sur la base du schéma structural d’une machine-outil type,
particulièrement d’un tour, présenté dans la figure 8 où sont montrés tous les organes
constituants et composants ainsi que les éléments assurant des fonctions auxiliaire telle que le
mécanisme du traitement des copeaux et du liquide de coupe, mesure des paramètres
dimensionnels de la pièce usinée, capotage etc.….

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 Figure.8.éléments d’une machine-outil type

8.1. Bâti

Le bâti [(1) (1’), figure 8)], ou structure de la machine, assure plusieurs fonctions telles que:
1- tenir ensemble les différents éléments fonctionnels de la machine, et assurer la position
relative qui permettra l’usinage des surfaces de la pièce [(3), figure 8].
2- fixer la machine au sol dans une position et une attitude compatibles avec le personnel qui
utilisera ou entretiendra la machine.
A noter que les machines-outils peuvent être implanté (fixé) sur le sol, sur une paroi
verticale (un mur), ou au plafond selon leur utilité technologique et conception.
3- assurer souvent d’autres fonctions :
- servir de réservoir au liquide de coupe qui assure des fonctions de refroidissement (de
la pièce, de l’outil, des copeaux) et de transport des copeaux ;
- servir de réceptacle aux copeaux ; dans ce cas, il comporte des moyens permettant de
diriger les copeaux résultant de l’usinage vers un récipient ad hoc;
- protéger l’environnement humain et matériel des projections de matière et de liquide
résultant de l’usinage ;
- servir de support à des équipements auxiliaires tels que manipulateurs de pièces et
d’outils, appareils de mesure, etc.

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8.2. Sol ou fondation

Le rôle le plus évident du sol [(2), figure 8] est de supporter la machine et, bien sûr, le
personnel.
Cependant, pour beaucoup de machines, et en particulier les grandes machines, la fondation
sert à donner l’essentiel de sa rigidité au bâti.
Donc, les machines dont le bâti ne peut reposer au sol en trois points de façon isostatique
doivent être considérées comme grandes.
Exemple : les machines servant à l’usinage de turbines hydrauliques de grande puissance
(700 MW par exemple) et de turboalternateurs modernes (1 300 MW) ont des longueurs qui
dépassent couramment 30 m. Sans la fondation, elles seraient bien incapables d’assurer un
usinage de précision.
Donc le sol ou fondation fait, dans de tels cas, partie intégrante de la machine et doit, à ce
titre, être conçu, calculé, et réalisé selon un cahier des charges qui précisera ses
performances.
De plus, le sol peut renfermer un nombre d’auxiliaires et en particulier les moyens
d’évacuation et de traitement des copeaux et du liquide de coupe.

8.3. Pièce à usiner

Cette pièce [(3), figure 8] fait partie intégrante de la machine. En effet, la rigidité relative
outil/surface à usiner est un des facteurs les plus importants pour un usinage de précision. On
conçoit alors que l’usinage d’une pièce de faible rigidité puisse présenter des difficultés
insurmontables si certaines précautions ne sont pas prises. C’est le montage d’usinage [(9),
figure 8, qui est chargé d’augmenter la rigidité relative outil/surface à usiner jusqu’à une
valeur acceptable.

8.4. Outil

Les outils [(4), figure 8] sont montés sur un porte-outil (8) tournant. Le porte-outil, détaillé
dessous dans le paragraphe (8.7), peut également être fixe et la pièce est alors tournante.

8.5. Broche

Une broche [(5), figure 8] est un arbre tournant sur des paliers ; ils lui retirent cinq degrés de
liberté ; le sixième, une rotation, est enlevé par la commande de puissance [(6) et (7), figure 8]
qui fournit l’énergie nécessaire à l’usinage.
La broche reçoit le porte-outil (outil tournant) ou la pièce (pièce tournante) et lui confère la
vitesse de coupe nécessaire à l’usinage.
Certaines machines n’utilisant pas d’outil peuvent néanmoins comporter une broche.
Exemple : les machines de fraisage par électroérosion comportent une électrode montée sur
une broche tournante.

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La broche est également un des éléments les plus importants pour un usinage de qualité et, à
ce titre, sa rigidité et d’autres caractéristiques sont de la plus haute importance :
- la rapidité et la facilité d’établissement et de suppression de la liaison avec le
porte-outil, afin de minimiser les temps non productifs.
- De plus, la précision et la fidélité de position du porte-outil sont fondamentaux, afin
de permettre le préréglage de position de l’outil, lui aussi indispensable à la
minimisation des temps non productifs.
Une broche de machine-outil, suivant la taille de la pièce et la nature de l’usinage ainsi que la
taille de la machine, peut tourner à des vitesses allant de quelques tours par minute à 200000
tours par minute (Usinage à Très Grande Vitesse, UTGV) pour des puissances allant de
quelques kilowatts à plusieurs centaines de kilowatts.
Enfin, la broche peut servir de lieu de passage pour :
-le liquide de coupe ;
- des organes de réglage de position de l’outil quand la broche est en marche ;
- des signaux traduisant la position de l’outil ou le diamètre de pièce ;
- pour nettoyer, avec utilisation d’un fluide, l’interface broche/porte-outil au moment de
changement de celui-ci, il est amené jusqu’à cette interface par l’intermédiaire de la broche.

8.6. Commande de puissance

La commande de puissance [(6) et (7), figure 8] est chargée comme son nom l’indique, de
fournir l’énergie nécessaire à la coupe. Elle comprend un moteur qui, lorsque l’outil ou la
pièce tourne, est généralement un moteur électrique, soit à courant continu, soit asynchrone,
soit, de plus en plus souvent, synchrone auto commuté.
Dans les machines spéciales, qui n’effectuent souvent qu’une seule et même opération, le
moteur asynchrone alimenté par le réseau (et tournant donc à vitesse constante) est souvent
suffisant.
Il est cependant facile d’obtenir deux, et parfois trois, vitesses par commutation de pôles ou à
l’aide de plusieurs enroulements statoriques.
Pour les machines pouvant travailler à vitesse variable, le moteur à courant continu est
fréquemment remplacé par les moteurs asynchrones et, plus encore, synchrones alimentés à
fréquence variable.
Le rotor peut être directement monté sur l’arbre de la broche, on parle alors de motobroche,
ou bien il entraîne celle-ci par l’intermédiaire d’une courroie, d’une chaîne ou
d’engrenages.
Le moteur peut être aussi associé (à vitesse constante ou variable) à une boîte de vitesses
permettant d’étendre son domaine de fonctionnement :
 Les transmissions à courroies classiques semblent avoir atteint leurs limites.
 Les transmissions à engrenages sont de plus en plus utilisées ces derniers temps pour
les très hautes puissances et vitesses.
Exemple : Les transmissions à engrenages, dans l’aérospatiale (boîtiers de prise de
puissance de turboréacteurs ; réducteurs de rotors d’hélicoptère), permettent des
vitesses tangentielles allant de 65 m/s (pignons spiro-coniques) à 150 m/s (pignons
cylindriques hélicoïdaux).

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  Pour les plus basses puissances, les moto-broches sont les plus utilisés.
 les moteurs hydrauliques, en perspective proche, avec leurs versions les plus
modernes permettent des puissances massiques de l’ordre de 20 kW/kg pour les
moteurs volumétriques ; des moteurs à turbine Pelton, alimentés à des pressions de
l’ordre de 500 bar ou plus, pourraient s’avérer d’un grand avenir pour l’usinage à très
haute vitesse.
L’intérêt de ces moteurs dépasse la seule puissance massique. Leurs très faibles
dimensions, comparées à celles des moteurs électriques les plus performants, facilitent
énormément le dessin des structures de machines, légères et de très haute rigidité.

8.7. Porte-outil

Le rôle du porte-outil [(8), figure 8] est de tenir l’outil coupant dans une position permettant
un usinage correct.
Qu’il soit tournant, et donc monté sur une broche, ou fixe et monté sur un chariot, le rôle du
porte-outil dans la qualité des usinages est complémentaire de celui de la broche.
Un élément fondamental à prendre en compte pour sa conception est donc sa rigidité. Celle-
ci, cependant, ne doit en rien s’opposer à la facilité et la rapidité de son montage et de son
démontage de la broche (5) ou du chariot fixe (9).
Le porte-outil est de plus en plus changé automatiquement, en particulier sur les machines
universelles pouvant utiliser de nombreux outils différents. Le porte-outil est alors stocké, sur
la machine elle-même, dans un magasin à outils, et son échange avec un autre porte-outil
contenu dans le magasin se fait à l’aide d’un changeur d’outil, fonction extrêmement
importante dans la gestion de fabrication.
À noter le rôle primordial que les porte-outils et les outils jouent dans la gestion d’une
entreprise de fabrication mécanique.
Exemple : une entreprise moyenne (2 000 à 3 000 personnes), considérée comme bien gérée,
a couramment 6 000 à 8 000 outils et porte-outils différents ; ce nombre ne comprend
évidemment pas les porte-outils frères, qui peuvent se compter par dizaines, si l’on veut que
les machines en soient en permanence pourvues malgré usure et casse des outils. Certains
sous-traitants de la NASA (Administration de l’Aérospatiale Américaine) peuvent avoir
jusqu’à 100 000 porte-outils différents afin de répondre aux besoins de leur client.

À l’inverse, on peut démontrer qu’une entreprise bien gérée (fabriquant ses propres machines)
peut se contenter de quelques dizaines de porte-outils différents. Une telle performance ne
peut être atteinte qu’en normalisant strictement les diamètres et tolérances, bien au-delà de ce
que recommandent les organismes nationaux (AFNOR pour la France) et internationaux (ISO
International Standard Organization).

Exemple : la figure 9 montre le standard ISO des queues d’outils (queues de porte-outils) et
la figure 10 le standard correspondant des nez de broches.

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 Figure 9. Queue de porte-outil ISO [ISO/R 297-1963 (F)]

Figure 10.Cône à conicité 7/24 pour nez de broches ISO [ISO/R 297-1963 (F)]

Un point très important dans le porte-outil est la standardisation de sa liaison avec la broche
et l’éventuel chariot (standards différents d’ailleurs).
 Le standard ISO, encore en vigueur, est la copie d’un standard américain SAE
(Society of Automotive Engineers) datant du début du XXe siècle, qui a été crée sous
l’impulsion d’Henry Ford, quand il a fabriqué, pour la première fois dans le monde, un
véhicule automobile en grande série. Malgré des défauts importants qui rendent son
utilisation très délicate en fabrication automatique (médiocre précision, forte
sensibilité à la pollution, prix de revient élevé, grand encombrement, nécessité de
grands diamètres – inutiles – de broches, etc.), on emploie encore largement ce
standard car il y a des milliards de porte-outils de ce type dans le monde.

14
8.8. Montage d’usinage

Le rôle du montage d’usinage [(9), figure 8] est multiple :

1- effectuer l’ablocage des pièces, (brider, bloquer la pièce sur la machine, lui
retirer ses six degrés de liberté, afin de permettre son usinage sans qu’elle puisse
bouger sous l’effet des forces de coupe).

2- positionner la pièce avec précision, avant qu’on la bride. Ce positionnement peut

être plus ou moins précis. Quand la pièce est brute, il faut qu’elle soit bien balancée
sur la machine, c’est-à-dire que toutes les surfaces à usiner aient une surépaisseur
d’usinage suffisante.

3- consiste à donner à la pièce une rigidité qu’elle n’a pas naturellement,

Exemple : l’usinage du revêtement épais d’une aile d’avion, bloc-cylindres de
moteur thermique en aluminium coulé sous pression.
Cette rigidification doit se faire sans pratiquement déformer la pièce. Elle est
rendue encore plus complexe, quand la pièce à usiner reçoit un usinage
d’ébauche. La matière enlevée, ainsi que le reste de la pièce, sont le siège de
contraintes internes résultant du procédé de formage de la pièce brute.

On conçoit qu’assurer ces trois fonctions de façon entièrement automatique relève d’une
conception raffinée et de perspective.
Une méthode bien préférable consiste à utiliser un montage qui, tout en donnant à la pièce la
rigidité qui lui manque à l’état naturel, lui permet de reprendre sa forme d’équilibre avant son
usinage de finition.
Des procédés non généralisables ont été mis au point pour certaines applications très
particulières (et pour des coûts élevés), telles que le positionnement et le bridage par
réfrigération, la pièce étant partiellement immergée dans de l’eau contenue dans un bac
réfrigérant fixé à la machine ; la prise de la glace immobilise la pièce.
On peut utiliser, dans certains cas, des plateaux magnétiques (courants pour des pièces
magnétiques possédant une face plane de surface suffisante qu’on peut utiliser comme face
d’appui), des plateaux à vide, le collage.
Toutes ces solutions s’appliquent à des cas particuliers de pièces très spéciales. Des
solutions plus générales restent à trouver.
Pour ce qui est des pièces tournantes, des arbres, le problème est sensiblement plus simple
que pour les pièces polyédriques ou carters.
Il suffit d’utiliser un arsenal d’éléments pratiquement standards que sont les mandrins, les
pinces, les contre-pointes, les lunettes (fixes ou à suivre) et autres entraîneurs, dont quelques
exemples sont présentés dans le tableau 2.

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 Mandrin +Mors Mandrin +Mors Piece longue :
Diametre normal Grand Diametre Trou de passage broche
Le mandrin est concu pour fixer de pieces de revolution

L’etau est utilisé pour la fixsation des pieces prismatiques

Tab.2. Montages d’usinage des pièces cylindriques et prismatiques

Cependant, l’obtention d’une réelle flexibilité (dans le sens d’adaptation quasi immédiate à
une pièce de formes et de dimensions quelconques, parfois faite à l’unité) est encore assez
loin d’être acquise.

8.9. Chariot

Un solide libre possède dans l’espace six degrés de liberté.

De plus, pour usiner une pièce, il faut souvent (car il y a des exceptions) la positionner sur un
montage et lui enlever ses six degrés de liberté par rapport à la machine et qu’un usinage
nécessite en général un déplacement relatif de la pièce et de l’outil.
- Un premier déplacement est dû à la rotation d’une éventuelle broche qui assure la vitesse de
coupe.
- La génération d’une surface nécessite d’autres mouvements relatifs pièce/outil.
 Pour percer un trou, la pièce doit être déplacée vers le foret par un mouvement de
translation parallèlement à l’axe de rotation (de la pièce ou de l’outil) : un degré de
liberté commandé.
 Pour fraiser une surface plane, il faut déplacer la pièce par un mouvement de
translation perpendiculairement à l’axe de rotation de la fraise. Le déplacement peut
être, dans tous les cas, accompli par la pièce ou l’outil ; là encore, un degré de liberté
commandé.

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  Pour fraiser une surface quelconque avec une fraise sphérique, il faut au moins trois
degrés de liberté commandés. Pour fraiser une surface quelconque avec une fraise
sphérique ou torique en maintenant des conditions de coupe constantes (vitesse de
rotation constante de la fraise, donc rayon d’usinage de fraise constant), la normale à
la surface à fraiser au point de contact fraise/pièce doit faire un angle constant avec
l’axe de la broche porte-fraise. Il faut alors, entre outil et pièce, cinq degrés de liberté
commandés.
 Pour tourner un arbre de diamètre variable (continûment ou par sauts), il faut deux
degrés de liberté commandés entre pièce et outil ; etc.
Certains usinages nécessitent six degrés de liberté commandés, mais certaines
machines en ont beaucoup plus, par exemple pour distinguer les mouvements grossiers
peu précis et des mouvements fins précis.
Dans tous les cas, la pièce ou le montage porte-pièce est monté sur un chariot [(10), figure 8]
qui n’a, en général, qu’un seul degré de liberté commandé. Quand on en veut plus, on monte
ce chariot sur un deuxième chariot, qui est lui-même guidé par un troisième chariot, etc. Pour
de nombreuses raisons, en particulier de rigidité et de précision, on répartit, le plus souvent,
les degrés de liberté entre broche et pièce.
Chaque chariot doit être guidé avec un jeu aussi faible que possible (nul de préférence) par
une glissière.

Nota : les surfaces de la mécanique de précision autres que les surfaces universelles sont :
- la sphère, qui ne sert qu’à faire des billes de roulement et des rotules ;
-les tores, qui forment uniquement les pistes de roulements à billes ;
-les cônes qui font les porte-outils ISO et quelques autres éléments ;
-les surfaces en développante et assimilées (Novikov, Axicon), qui font les dentures (engrenages et
cannelures).
Toutes ces formes ne se font que sur des machines spéciales.

8.10 .Glissières

Les glissières [(11), figure 8] sont conçu pour retirer au chariot (10) cinq degrés de liberté,
de façon à permettre, entre le support de glissières du bâti (1) de la machine et le chariot (10),
un déplacement unidirectionnel qui est en général linéaire.
Il existe cependant des glissières courbes, ne permettant très souvent qu’un mouvement de
rotation (un seul degré de liberté) au chariot (glissière circulaire), mais on réalise d’autres
trajectoires.
Le chariot portant la pièce ou l’outil, la qualité de la surface usinée dépendra pour une bonne
part de la qualité de la glissière. En effet, un jeu entre chariot et glissière correspondra à un
défaut de la surface usinée. Un accroissement du frottement entre chariot et glissière
entraînera nécessairement une force à exercer plus grande de la part de la commande d’avance
(12), et donc éventuellement, des erreurs, statiques et/ou dynamiques de position relative
outil/pièce, sont plus grandes.
Une glissière idéale devrait donc avoir :
- une rigidité infinie ;

17
 - un jeu avec le chariot porte-pièce ou outil devrait être nul ;
- le frottement statique dans la direction d’avance entre chariot et glissière devrait être nul.
- le frottement dynamique devrait être aussi élevé que possible (avec une loi linéaire
frottement/vitesse correspondant au terme du premier ordre de l’équation différentielle
linéaire à coefficients constants modélisant le comportement du chariot), afin de
conférer au chariot un amortissement élevé, et donc une réponse amortie à une
perturbation de force résultant, par exemple, de l’usinage.

8.11. Commande d’avance

La commande d’avance [(12) et (13), figure 8] est généralement composée de deux éléments
principaux : le moteur (souvent électrique et à vitesse variable) et l’organe mécanique
actionnant le chariot, qui est habituellement une vis (à billes ou à rouleaux).
-Les moteurs rotatifs, entraînant la vis, déplacent le chariot et crée un mouvement relatif
d’avance entre l’outil et la pièce.
 Un seul axe en déplacement, si la glissière est linéaire, engendrera une surface usinée
réglée qui, suivant les machines, sera cylindrique ou conique de révolution (outil à une
seule arrête de coupe) ou plane (utilisation d’une fraise).
 Deux axes : Un tour doit avoir au moins. Le premier servira à fixer la position radiale
de l’outil et donc le diamètre du cylindre qu’on veut tourner. Le second permettra de
générer le cylindre en déplaçant l’outil parallèlement à son axe, pendant que la pièce
(ou l’outil) tourne.
 Un troisième axe : L’usinage d’un filetage sur ce même tour. Celui-ci, correspondant
à une rotation de l’axe de la broche, puisqu’un filetage nécessite pour son usinage la
synchronisation de la rotation de la pièce avec l’axe Z (l’axe parallèle à l’axe de la
broche), afin de permettre la génération des flancs du filet. Cette synchronisation
devra être conservée pendant tout l’usinage du filetage, qui se fait généralement en
plusieurs passes.
 Suivant les pièces à usiner, les surfaces dont elles sont composées et leurs relations
topologiques, une machine peut comporter un nombre variable de commandes d’axes,
associées à autant de chariots et d’ensembles tournants.

-Les moteurs linéaires, hydrauliques (vérins) et électriques, qu’on utilise à la place du

moteur rotatif et de la vis (ou de l’engrenage et de la crémaillère) transformatrice de
mouvement.
Ces moteurs linéaires électriques peuvent, comme les moteurs rotatifs, être du type
asynchrone ou synchrone. Leur intérêt principal est de supprimer la vis et ses défauts qui sont,
outre des irrégularités de fonctionnement, son inertie, généralement bien supérieure à celle du
chariot (ramenée à la vis) et à celle de moteurs (synchrones), et sa vitesse limite, limitant
l’accélération et la vitesse maximales du chariot.
Par contre, ils ont une rigidité mécanique nulle et le réglage de position du chariot, statique et
dynamique, dépend entièrement de la qualité du système d’asservissement.

18
8.12 .Alimentations et commande

Les moteurs d’axes, qu’ils soient électriques ou électro hydrauliques (pour les très hautes
performances, les commandes électro hydrauliques, sont souvent indispensables), ainsi que
les autres organes à commander (par exemple le blocage des chariots, le bridage des pièces,
généralement hydraulique), nécessitent des alimentations.
Celles-ci peuvent aller du simple relais électrique ou de l’électrovalve alimentée en huile sous
pression par groupe hydraulique [(14), figure 8], au servo régulateur complexe assurant que
les consignes de position et/ou de vitesse adressées à chaque axe sont exécutées sans erreur
excessive. Pour cela, les valeurs de consigne sont comparées aux valeurs réelles. La
soustraction de ces deux valeurs donne un signal d’erreur qui, traité de façon plus ou moins
complexe (exemple : réglage prédictif, à horizon fuyant, etc.…), commande un amplificateur
[(15), figure 8] alimentant le moteur d’axe ou la servovalve de façon à annuler l’erreur
détectée. Les commandes par tout ou rien sont ordinairement générées par un automate
programmable. Les valeurs réelles de position/vitesse (éventuellement accélération) du
chariot sont élaborées par un système de mesure (16).

8.13 .Élaboration et transmission des consignes

La gamme d’usinage d’une pièce ayant été élaborée, on envoie à la machine les ordres
correspondants, qu’elle doit exécuter [(16) et (17), figure 8]. La pièce à usiner ayant été
positionnée et bridée (manuellement ou automatiquement), ces ordres concernent le type
d’outil qui a été sélectionné par le système de programmation assistée par ordinateur. Le
porte-outil correspondant sera pris dans le magasin à outils de la machine par le changeur
d’outil et mis en place dans la broche ou sur le chariot. Il peut aussi être déjà présent sur une
tourelle de la machine (tour), et une simple rotation de celle-ci l’amènera en position de
travail.

8.14. Système d’outils

Les outils, fixes et tournants, doivent d’abord être préparés [(18), figure 8]
Selon le type d’outil, le mode de préparation varie :
 Pour les outils massifs, généralement en acier rapide, il faut les affûter (s’ils ne sont
pas neufs) et mesurer leur longueur (centres d’usinage) ou la régler à une valeur
standard (machines spéciales), grâce à un porte-outil permettant de compenser l’usure.
 Pour les outils utilisant des plaquettes à jeter, on remplacera la plaquette usée par
une neuve et on mesurera et/ou réglera la position de la pointe de l’outil par rapport au
porte-outil.
Dans un cas comme dans l’autre, les outils sont identifiés par une pastille qui peut être lue à
distance (transpondeur). Connaissant le numéro de l’outil, on peut alors avoir accès à ses
caractéristiques en interrogeant l’ordinateur de gestion des outils, qui donne le type de
l’outil, ses dimensions de réglage ou mesurées, la matière de l’outil et donc les métaux qu’il
peut usiner et les paramètres de coupe permis, sa durée de vie résiduelle, etc.

19
 Les outils peuvent alors être stockés dans un magasin central en attendant d’être affectés à
une machine particulière.
Quand une demande arrive en provenance du système de fabrication, les outils sont sortis du
stock (automatiquement dans les systèmes modernes) et transportés, aussi automatiquement,
vers le magasin à outils de la machine demandeuse. Celle-ci en profite pour renvoyer vers le
lieu de préparation les outils usés ou dont elle n’a plus besoin. Une fois dans le magasin de la
machine, l’outil peut être mis par le changeur d’outil dans la broche ou sur le chariot, afin
d’usiner une ou plusieurs surfaces de la pièce.

8.15. Préparation et stockage des pièces

Il existe pour les pièces un système [(19), figure 8] très proche de celui des outils.
Les pièces brutes doivent d’abord être préparées, c’est-à-dire qu’on vérifie qu’il y a sur les
surfaces à usiner des surépaisseurs d’usinage suffisantes. Cette préparation peut se faire de
différentes façons :
 Manuellement, par traçage :
Le traceur, en s’aidant de différents outils (marbre, équerre, dé, trusquin, pointe à tracer, etc.)
trace sur la pièce des droites définissant des plans de référence ; ceux-ci, positionnés
correctement sur la machine d’usinage quand la pièce est bridée sur le montage d’usinage,
garantiront le bon balancement de la pièce, c’est-à-dire qu’il y aura des surépaisseurs
suffisantes sur toutes les surfaces à usiner, et aussi que les volumes et formes de la pièce
seront compatibles avec ceux des autres pièces composant l’organe assemblé.

 Automatiquement
Des outillages spéciaux balancent la pièce de façon à lui assurer les mêmes caractéristiques
que dans le cas précédent.
Généralement, ce positionnement automatique est suivi d’un usinage, lui aussi automatique,
permettant de placer avec précision la pièce sur la ou les machines d’usinage. Ces usinages
doivent donc permettre de retirer à la pièce ses six degrés de liberté.

-Pour les pièces polyédriques ou carters, on peut choisir différents types de surfaces.
 Un plan (fraisé, par exemple) permet de retirer trois degrés de liberté (deux rotations
et une translation). Les trois degrés de liberté restants peuvent être retirés de plusieurs
façons, mais très souvent à l’aide des pieds de centrage. Un pied de centrage, formé
d’un cylindre court (approximation d’une sphère) d’axe perpendiculaire au plan,
permet de retirer deux degrés de liberté supplémentaires (deux translations). Il ne
reste alors plus à la pièce qu’un seul degré de liberté de rotation, qui peut être retiré
par un pied d’épincé.
 On peut utiliser d’autres surfaces, telle qu’une droite (deux degrés de liberté enlevés)
parallèle au plan fraisé, approximée par une bande fraisée étroite ou par deux petites
surfaces planes, généralement coplanaires. Le dernier degré de liberté (une
translation) peut être enlevé par une petite surface perpendiculaire à la droite.

20
- D’autres combinaisons sont possibles. En particulier, pour les pièces de base de révolution
ou arbres, on peut usiner des centres, petites surfaces coniques matérialisant l’axe de la
pièce et l’immobilisant axialement (cinq degrés de liberté enlevés). Le sixième sera retiré
directement par le mandrin ou l’entraîneur du tour, de la rectifieuse ou de la machine à
tailler.

- Avoir été positionnées et bridées sur un montage d’usinage, lui-même solidaire d’une palette
qui servira à transporter la pièce de station à station (machine-transfert) ou à la positionner sur
le centre d’usinage. Elles peuvent aussi, si elles ont été préparées largement à l’avance, être
envoyées vers un magasin de stockage, qui peut être automatique, central ou tampon attaché à
une machine particulière. De là, le moment venu, elle sera mise automatiquement sur la
machine, grâce à un échangeur qui l’échangera avec une pièce précédente qui vient d’être
finie.

8.16. Mesure

Sur machine-outil sont réalisés les principaux types de mesures dimensionnelles suivant
[(20), figure 8] :
a) Mesure de la position du (des) chariot(s)
C’est en effet la position des chariots par rapport à l’outil qui garantit l’usinage correct des
surfaces de la pièce à usiner. Cette mesure se fait généralement grâce à des règles linéaires,
optiques ou magnétiques (plus rarement à laser), qui envoient vers la commande les signaux
correspondant à la position du chariot.

b) Mesures nécessaires à la vérification des usinages effectués (mesures diamétrales,

mesures de longueur de la pièce)
De plus en plus fréquemment, on fait ces mesures sur les machines. On peut ainsi, par une
procédure prévue avant le début de l’usinage, compenser l’usure ou la dilatation de l’outil et
les variations dimensionnelles de certains éléments de la machine, généralement dues à des
variations de température. On assure de cette façon un usinage des pièces dans les tolérances ;
les loupés et retouches peuvent donc être pratiquement éliminés.

c) Autres mesures physiques : On effectue aussi :

 une mesure de puissance de coupe, qui peut servir dans quelques cas (rares) à vérifier
l’intégrité ou l’état d’usure d’un outil ;
 une mesure de courant (électroérosion) avec rétroaction sur la commande d’avance
du chariot, qui garantit un usinage optimal (courant maximal possible sans court-
circuit, usure minimale de l’électrode) ;
 une mesure de niveau vibratoire dans des bandes élevées de fréquence, renseignant
sur l’état de l’arête de coupe de l’outil ; etc.

8.17 .Traitement des copeaux et du liquide de coupe

21
 Les copeaux sont des sous-produits de l’usinage. Cette présence pose toujours des problèmes
extrêmement sérieux qui rendent leur traitement indispensable [(21), figure 8].
En effet, les copeaux véhiculent de 80 % à plus de 90 % de l’énergie de coupe. Laisser les
copeaux entrer en contact avec certains éléments de la machine entraîne leur échauffement et
donc une perte de précision. Dans la mesure du possible, on doit donc éviter tout contact entre
les copeaux et tout autre organe de la machine (en particulier la pièce à usiner qui, après
refroidissement, peut être hors tolérances).
Les copeaux sont aussi souvent abrasifs :
 les copeaux d’acier sont trempés, en particulier par le liquide de coupe, et peuvent
rayer les surfaces de la pièce et de la machine (par exemple les glissières) ;
 les copeaux de fonte libèrent des particules de graphite très abrasives et les copeaux
d’aluminium libèrent de la silice (alliages pour fonderie sous pression ; alliages
hypersiliciés).
 copeaux mélangés aux particules abrasives résultant de l’usure de l’outil ou de la
meule.

Afin de refroidir les copeaux et pour les véhiculer loin de la machine, on utilise un liquide de
coupe, généralement à base d’eau (liquide à bon marché et ayant la capacité thermique
massique la plus élevée), qui doit comporter des composants évitant l’oxydation de la pièce
usinée et des organes de la machine.
Le liquide de coupe véhicule les copeaux, mais il doit ensuite être traité :
1) filtré pour le débarrasser des particules solides (filtres papier, centrifuge, magnétique,
etc.) ;
2) refroidi ou réchauffé car il garantit la stabilité dimensionnelle de la pièce et de la
machine en les maintenant à température constante ;
3) régénéré afin d’éviter qu’il donne asile à des colonies bactériennes qui peuvent oxyder
les pièces, etc.

8.18. Capotage de la machine

Le capotage de la machine-outil [(22), figure 8] a divers fonctions importantes que

l’esthétique :
1) la séparation de l’espace machine, pollué par les copeaux et le liquide de coupe, de
l’environnement où évolue l’opérateur. Cette séparation est indispensable à la
sécurité. En effet, l’utilisation de hautes vitesses de coupe – couramment de 450
m/min (près de 8 m/s) pour l’acier à 3 000 m/min et même 5 000 m/min (plus de 80
m/s), pour les alliages légers – transforme les copeaux et les débris d’outils en
projectiles dangereux.
2) la séparation de l’espace de travail où s’effectue l’usinage et où sont produits les
copeaux, de l’espace machine, c’est-à dire l’espace où se trouve toute la partie
mécanique et précise de la machine.

22
Ce mélange d’espaces, qui devraient être distincts pour assurer un bon fonctionnement des
machines, entraîne toujours une mauvaise accessibilité des organes techniques qu’on doit
entretenir et éventuellement dépanner. Il s’ensuit des temps de dépannage trop longs ; il peut
en être de même pour les temps perdus pour les changements d’outils.
Les protections sont en général beaucoup mieux réalisées pour les machines spéciales que
pour les machines universelles.

La raison principale de l’inadéquation des machines actuelles à l’évacuation des copeaux et à

la protection de l’espace technique est la pesanteur. Les machines, ainsi que l’opérateur,
reposent sur le sol (la fondation). Les pièces, pour être usinées sont, pour les machines non
automatiques, posées sur une table appartenant à la machine. Là, un opérateur les positionne
et les bride. C’est la pesanteur qui maintient la pièce sur la table entre la dépose et leur
bridage par l’opérateur. Dans les machines futures, la pesanteur n’étant plus d’aucune utilité
pour l’alimentation de la machine en pièces et en outils, on pourra avoir une architecture
inversée. Toute la structure (le blanc, le bâti) se trouvera au-dessus de la pièce, laissant les
copeaux et le liquide de coupe tomber librement par gravité.

En fin, les éléments structuraux majeurs d’une machine-outil type seront étudiés
techniquement en détails dans les chapitres qui suivent.

Cinématique des machines-outils

I. Introduction :
À la Renaissance, Léonard de Vinci réintroduit la notion de mécanisme et le mouvement
relatif des pièces prend alors de l’importance. Le schéma cinématique minimal se développe
au XXe siècle, après l’avènement de l’industrie au XIXe. Il permet une meilleure
compréhension des mécanismes en simplifiant et normalisant leur représentation.
Cependant, C’est la machine –outil qui donne à la fois à l’outil et à la pièce qu’elle porte
leurs mouvements générateurs.
Il faut donc, avant d’étudier la machine-outil, examiner comment conjuguer les mouvements
habituels de translation et de rotation pour obtenir chacune des surfaces élémentaires qu’on
trouvera sur les organes mécaniques.

2. Façonnage à l’outil de coupe

Le façonnage à l’outil de coupe est utilisé pour réaliser commodément et économiquement
les surfaces élémentaires qui appartiennent aux éléments constitutifs de mécanismes.
L’outil, ou la pièce, ou les deux simultanément, sont animé de mouvement conjugués pour
que l’arête coupante de l’outil engendre la surface désirée en détachant une couche de matière
sous forme de copeaux.

2.1.Obtention du Plan :

23
Géométriquement, une surface plane est telle que toute droite passant par deux quelconques
de ses points, doit être y contenue toute entière.
La figure 1 groupe les combinaisons de mouvements les plus usuelles permettant d’obtenir le
plan :

Fig.1 .génération de la surface plane

-en figure 1a, l’arête rectiligne de l’outil dit de forme se déplace rectilignement suivant la
flèche et il en résulte que la surface ABCD est un plan ;
-en figure 1b, l’arête ponctuelle (point générateur), ou bec, de l’outil dit d’enveloppe, se
déplace rectilignement de A vers O et perpendiculairement à l’axe fixe pendant que la surface
tourne autour de ce même axe.il en résulte que la surface ABC est un plan ;
-en figure 1c, l’arête ponctuelle de l’outil dit d’enveloppe se déplace rectilignement dans le
sens AB et revient en arrière, puis la surface ABCD se déplace faiblement dans sens DB et
le cycle recommence .la surface ABCD que l’outil vient de « balayer » est un plan ;
-en figure 1d, l’outil cylindrique dit d’enveloppe tourne autour de son axe fixe pendant que
la surface se déplace linéairement et perpendiculairement à ce même axe. La surface ABCD
est un plan ;
-en figure 1e, l’outil conique dit de forme, à génératrice rectiligne, tourne autour de son axe
fixe pendant que la surface se déplace linéairement et perpendiculairement à ce même axe .la
surface ABCD est un plan qui forme avec son plan horizontal qu’il coupe suivant AB un
angle dièdre identique à l’angle générateur de l’outil.

En définitive, le plan est obtenu :

-par la translation d’une droite génératrice parallèlement et une droite directrice dans les cas
1a et 1c ;
-par une translation et une rotation conjuguée dans le cas 1b, 1d et 1e, l’axe de rotation étant
perpendiculaire à la direction de la translation.
Dans les cas 1a et 1c la génération est dite linéaire, dans les cas 1b, 1d et 1e, elle est dite
d’enveloppe ou encore ponctuelle.

24
2.2. Obtention de la surface Cylindrique :
Géométriquement, une surface cylindrique est caractérisée par son axe rectiligne et sa section
droite circulaire invariable et centrée sur l’axe.
La figure 2 regroupe les combinaisons de mouvements les plus usuelles qui permettent
d’obtenir le cylindre :

Fig. 2. Génération de la surface Cylindrique

-en figure 2a, l’arête rectiligne de l’outil dit de forme est parallèle à l’axe autour duquel
tourne la surface. Dès l’immobilisation de l’arête qui vient de pénétrer vers l’axe, la surface
obtenue est un cylindre ;

-en figure 2b, l’arête ponctuelle de l’outil dit d’enveloppe se déplace parallèlement à l’axe
fixe autour duquel tourne une surface. Cette surface est un cylindre ;

-en figure 2c, les arêtes latérales rectilignes de l’outil dit de forme qui tourne autour de son
axe fixe sont tangentes à la surface qui tourne autour de son axe devenu fixe après s’être
rapproché de celui de l’outil .la surface obtenue est un cylindre.

-en figure 2d, les arêtes d’extrémité de l’outil qui tourne autour de son axe fixe tout en
avançant rectilignement, pénètrent dans la pièce fixe.la surface obtenue est cylindrique.

En effet, la surface cylindrique est obtenue :

-par une rotation et une translation conjuguées dans les cas 2a, 2b et 2d ;
- par deux rotations conjuguées dans le cas 2c.

2.3. Obtention de la surface Conique:

Géométriquement, une surface conique est caractérisée par sa section droite circulaire et par
son axe et sa génératrice rectiligne et concourants.
La figure 3 présente les combinaisons de mouvements les plus usuelles qui permettent
d’obtenir la surface conique cylindre :

25
 Fig. 3. Génération de la surface conique

-en figure 3a, l’arête rectiligne de l’outil dit de forme est dans le même plan que l’axe fixe
autour duquel tourne la surface. Dès l’immobilisation de l’arête qui vient de pénétrer vers
l’axe, la surface obtenue est conique;
-en figure 3b, l’arête ponctuelle de l’outil dit d’enveloppe se déplace en translation suivant
une droite directrice qui rencontre l’axe autour duquel tourne la surface. Cette surface est
conique ;
-en figure 3c, les arêtes rectilignes de l’outil dit de forme qui tourne autour de son axe fixe,
tout en avançant rectilignement, pénètrent dans la pièce fixe.la surface réalisée est conique.

En définitive, la surface conique est obtenue :

-par une rotation et une translation conjuguées dans les trois cas cités ;

2.4. Obtention de la surface Hélicoïdale :

La surface hélicoïdale est définie par son hélice directrice qui s’inscrit sur une surface
cylindrique (fig.4) et par son profil générateur.

Fig. 4. Caractéristiques de la surface hélicoïdale

L’hélice directrice est elle-même définie par le diamètre D de la surface cylindrique de base et
par le pas p d’une spire. La forme du profil est toujours cotée dans le plan qui contient l’axe
du cylindre de base.
Le filetage est un exemple courant de surface hélicoïdale.
La figure 5 montre deux combinaisons usuelles de mouvements qui permettent d’obtenir une
surface hélicoïdale :

26
 Fig. 5. Génération de la surface hélicoïdale

-en figure 5a, l’arête rectiligne de l’outil de forme creuse le sillon sur le cylindre de base
qui tourne autour de son axe fixe. Cette arête se déplace en translation parallèlement à l’axe
d’une longueur égale au pas par tour de pièce. De plus, après chaque déplacement latéral, elle
pénètre en translation radiale dans le cylindre.
-en figure 5b, la pièce tourne lentement sur elle-même en avançant régulièrement d’un pas par
tour. L’outil tourne rapidement autour de son axe et s’engage progressivement jusqu’à la
profondeur souhaitée.

En définitive, la surface hélicoïdale est obtenue :

- par une combinaison de translations et de rotations telle que l’outil se déplace relativement
d’un pas par tour de pièce
3. Typologie de machines-outils

L’action de la machine-outil a pour but essentiel la réalisation commode, économique et

correcte des surfaces qui appartiennent aux pièces constitutives des mécanismes.
La machine-outil porte l’outil de coupe et la pièce et leur communique les mouvements dont
la conjugaison permettra la génération de ces surfaces.
Ainsi,celles dont le debit est important sont dites machines de production ; elles sont souvent
adaptées à des opérations simples.les machines banales sont au contraire moins spécialisées,
elles se pretent à des travaux assez divers mais leur productivité est limitée. Les machines
d’outillages enfin ont un faible debit ,mais elles sont précis et se pretent facilement aux
travaux non repetitifs.
De plus, l’agencement de ces machines est conçu pour faciliter les changements d’outils et
l’orientation de la piecec par rapport à l’outil.
En plus Les déplacements relatifs des organes en mouvement : tables, chariots, consoles,
broches…se font toujours suivant trois directions orthogonales, deux généralement
horizontales et la troisième verticale ; une rotation suivant un axe parallèle à l’une de ces trois
directions complète souvent les possibilités d’orientation.

27
3.1. Organes constitutifs de la machine-outil :
Toute machine-outil comprend en général les organes suivants :
- Supports de la pièce à façonner et de l’outil
-mécanismes des mouvements de la pièce et de l’outil
-mécanismes de réglage en position de la pièce par rapport à l’outil
-organes moteurs
-bâti support de l’ensemble.

3.2. Classification des machines-outils :

Les machines-outils différent par leur forme, mais c’est leur fonction surtout qui permet de les
classer. On peut aussi, pour une même fonction de principe, différencier les machines-outils
par leur rendement de production.
On classe aussi les machines-outils en fonction de la nature de leur mouvement de coupe , du
genre d’outil qu’elles portent et des surfaces realisées.
Le tableau 01 donne les caracteristiques des principales machines-outils.

Tab.1.caracteristiques des principales macines-outils.

Nature du
Organe mobile Désignation Voir
mouvement de Type d’outil Surfaces obtenues
principal particulière fig. N°
coupe
Simple Table porte pièce Planes Raboteuse 6
Simple Porte-outil Planes Etau-limeur 7
Rectiligne
Simple Porte-outil Profilées ou Planes Mortaiseuse 8
Multiple Porte-outil Profilées ou Planes Machine à brocher 10
Multiple rotatif Porte-outil avec De révolution Perceuse
12
pièce fixe
Simple non rotatif Porte-outil avec De révolution Tour
14
Pièce tournante

Multiple rotatif Table porte pièce Planes, Profilées ou Fraiseuse

16
De révolution.
Circulaire continu Simple ou multiple Table porte pièce ou Planes, Profilées ou Aléseuse
17
rotatif Porte-outil De révolution.

Outil meule rotatif Table porte pièce avec Planes ou Profilées Rectifieuse plane
18
pièce fixe

Outil meule rotatif Table porte pièce avec De révolution Rectifieuse

19
Pièce tournante cylindrique

Par ailleurs il existe d’autres critères de classification des MO qui sont :

a) selon le degré de précision :
Selon ce critère, cinq (5) groupes sont repartis comme suit :
1) Précision Normal N: c’est la classe la plus répondue.
2) Précision Elevée(Accrue) E (: fabriqués sur la base du groupe de la classe N, sauf que
leurs organes principaux et quelques éléments sont réalisés à des tolérances supérieurs.

28
3) Précision Supérieure (haute précision) S : pouvant atteindre à travers la conception et la
fabrication des éléments et organes à qualité supérieure opérant dans des conditions
spécifiques d’exploitation.
4) Précision Particulièrement élevée P : Idem classe S, mais avec des exigences plus
élevées de tolérances des composants et pièces de base.
5) Précision Particulièrement Précis (Master machines-outils) M: destinée pour la
fabrication des pièces de hautes tolérances (très précises) comme les pièces
d’étalonnages et des instruments de mesures etc...
Ces classes de précisions de machines-outils dépendent de leurs tolérances de fabrication et
sont normalisées à travers des séries géométriques avec le dénominateur φ, dont les plus
utilisée : φ =1,26 ; 1,41 ; 1,58.

b) selon le critère de la masse :

Les machines-outils sont reparties comme suit :
- Machine-outil léger : Masse inférieur à 1 Tonne
- Machine-outil moyen : Masse entre 1 à 10 tonnes
- Machine-outil lourd : Masse supérieure à 10 tonnes et se répartit comme suit :
a) Grand : masse comprise entre (10 – 30) tonnes
b) lourd : masse comprise entre (30 – 100) tonnes
c) Particulièrement lourd ou unique : masse supérieure à 100 tonnes

4. Architecture des machines-outils (machines-outils courantes):

Le tableau 1, qui précède, donne les caractéristiques des machines-outils courantes sans
indication de forme générale, ni d’agencement des organes.
Cependant l’architecture des machines-outils, ainsi que l’agencement des organes de
machines-outils conduisent à un mode de travail et à la génération de type de surfaces bien
particulières à chaque machine.

4.1. Raboteuse (fig. 6)

Le banc qui sert de bâti reçoit deux montants reliés par un fronton en forme de portique .la
table qui porte la pièce à façonner peut glisser sur le banc, elle est animé d’un mouvement
rectiligne alternatif.

29
 Mt C : mouvement de coupe ; Mt A : mouvement d’avance ; Mt Rt: mouvement retour ; Rr : mouvement de
réglage ; Ra : mouvement d’approche.
Fig. 6. Architecture d’une Raboteuse

L’outil est articulé sur un chariot qui peut se déplacer verticalement sur le chariot de traverse,
lui –même mobile transversalement sur la traverse.la traverse peut glisser verticalement sur
les deux montants.
La pièce étant fixée sur la table, l’outil en est approché par le jeu des trois mouvements
précédents. Le rabotage de la face supérieure de la pièce se fait alors à chaque course aller
de la table suivant MC car, en fin de course, le chariot de traverse qui porte
indirectement l’outil se déplace latéralement d’une faible longueur suivant MA :
l’avance.
Pour un rabotage vertical, c’est le chariot qui porte l’outil qui lui communiquerait son avance
à chaque fin de course aller.
La raboteuse est une machine lourde et encombrante qu’on ne peut utiliser avec profit que
pour le façonnage des surfaces planes assez étendues, sur des pièces volumineuses.

4.2.étau-limeur (fig.7)
Le bâti de la machine porte une traverse qui peut glisser verticalement .la table qui reçoit la pièce à
façonner est mobile transversalement sur la traverse. À sa partie supérieure, le bâti sert de glissière à
un coulisseau animé d’un mouvement rectiligne alternatif ; c’est ce coulisseau qui porte l’outil
articulé sur le chariot porte –outil, lequel peut se déplacer verticalement sur le coulisseau.

30
La pièce étant fixée sur la table, la combinaison des mouvements précédents permets de
l’amener dans la position favorable par rapport à l’outil.
Le surfaçage de la face supérieure de la pièce a lieu alors à chaque course aller du
coulisseau porte-outil car, avant chaque nouvelle couse, la table se déplace latéralement
d’une faible longueur suivant MA : l’avance.
Pour un surfaçage vertical, c’est le chariot porte-outil qui se déplacerait à chaque fin de course
devant la pièce fixe.

Mt C : mouvement de coupe ; Mt A : mouvement d’avance ; Mt Rt: mouvement retour ; Mt Rr : mouvement de

réglage ; Mt Ra : mouvement d’approche.
Fig.7. Architecture d’Etau-limeur

L’étau-limeur est une machine simple et commode qui permet de réaliser économiquement
des surfaces planes sur des pièces peu volumineuses.

4.3. Mortaiseuse (fig. 8)

Le bâti en forme de c, porte un banc sur lequel peut glisser un chariot transversal. Ce chariot
porte la table qui reçoit la pièce et qui est mobile latéralement sur le chariot. À sa parie haute,
le bâti reçoit une tête inclinable par pivotement autour de son axe. Cette tête porte le
coulisseau porte-outil qui peut glisser sur elle.

31
 Fig8. Architecture d’une Mortaiseuse

La pièce étant fixée sur la table, la combinaison des mouvements de la table et du chariot
transversal permet de lui donner une position correcte par rapport à l’outil.
Le mortaisage est alors obtenu par le mouvement rectiligne alternatif du coulisseau
porte-outil. L’avance, dans le sens de la profondeur de la rainure creusée par l’outil, est
obtenue par le déplacement du chariot transversal après chaque course retour.
La mortaiseuse permet d’obtenir des surfaces planes ou profilés inaccessibles à l’outil d’une
raboteuse ou d’un étau-limeur. On remarque en effet que l’outil est ici aligné sur sa
trajectoire.la figure 9 montre des formes courantes obtenues.

a) et b) avec outil de forme ; c) avec outil d’enveloppe.

Fig.9. Surfaces obtenues par mortaisage

La mortaiseuse n’est pas une machine de production .elle ne travaille que lentement et la
durée de l’outil est relativement courte.

32
4.4. Machine à brocher (fig. 10)
Le bâti, extrêmement rigide, reçoit un coulisseau porte-outil glissant attelé à un piston moteur
hydraulique et, à l’extrémité opposée, un guide également coulissant.la translation aller de
l’outil appelé broche, accroché au coulisseau et maintenu dans le guide arrière, est le seul
mouvement générateur de la surface.

Fig.10. Machine à brocher horizontale

La pièce est posé contre un épaulement du bâti appelé table, sans être fixée (on dit qu’elle est
folle).la broche traverse la pièce, ce qui exige évidement qu’elle soit percée d’un trou de
passage.
Cette broche est une succession d’outils dont la saillie est croissante, de sorte que son
passage découpe un contour correspondant à son profil et en une seule opération.
Le brochage est commode, précis et rapide ; mais la broche est un outil couteux et assez
fragile, ce qui limite son utilisation aux travaux de série.
Quelques les profils réalisés par brochage, sont présentés dans la figure 11.

Fig11. Profils obtenus par brochage

33
4.5. Perceuse (fig. 12)
Le socle sert de bâti et porte une colonne très rigide qui reçoit dans sa partie basse un bras
pouvant glisser verticalement et pivoter autour d’elle. Sur ce bras est articulé un plateau,
mobile autour de son axe, qui reçoit la pièce. À la partie haute, la colonne porte la tête qui
renferme les mécanismes de rotation et de glissement vertical de la broche porte-outil qui
reçoit le foret hélicoïdal ou tout autre outil de forme rotatif.

Fig12. Architecture d’une Perceuse

La pièce est fixée sur le plateau et lignée sur la broche grâce à la double rotation de ce plateau
et du bras .de plus, le système est déplacé en hauteur jusqu’à la position convenable. C’est
ensuite l’outil tournant qui reçoit le mouvement d’avance régulier.
La perceuse est une machine simple, commode et économique. Le perçage s’applique aux
trous cylindriques, aux chambrages, aux fraisures, et aux lamages (fig13) selon la forme de
l’outil.

Fig13. Surfaces obtenues à la perceuse

34
4.6. Tour (fig. 14)
La pièce à façonner tourne autour d’un axe fixe : c’est là la caractéristique principale du
tour.
Le bâti, qui prend le nom de banc, reçoit à l’une de ses extrémités une poupée dite fixe qui
porte la pièce et lui transmet son mouvement de rotation. L’autre extrémité reçoit la poupée
mobile, ou contre-poupée, qui peut glisser sur le banc pour servir de deuxième support à la
pièce.
Le chariot inferieur ou trainard peut glisser longitudinalement sur le banc .il porte le chariot
transversal mobile transversalement sur le précédent et qui porte lui-même le chariot porte-
outil orientable et coulissant ;

Fig14. Tour parallèle

La pièce est entrainée en rotation et l’outil peut recevoir un mouvement très lent de
déplacement longitudinal par le trainard, ou de déplacement transversal (radial) par le chariot
transversal, ou encore de déplacement oblique aux précédents par le chariot porte-outil
convenablement orienté.
En combinant la forme de l’outil et les mouvements qu’il reçoit, on peut donc obtenir sur le
tour toutes les formes de révolution que l’on désire (figure 15).

Fig.15. Surfaces de révolutions obtenues au tour

35
Le tour est une machine-outil économique sur laquelle l’outil travaille d’une manière
continue, donc dans de très bonnes conditions.

4.7. Fraiseuse (fig. 16)

La figure 16, qui représente schématiquement une fraiseuse, montre l’agencement habituel
des organes de la machine –outil.

Fig.16. Architecture d’une fraiseuse horizontal

La pièce est portée par la table qui peut se déplacer par rapport au bâti suivant la flèche MA,
ou en sens opposé. La table est portée par le chariot transversal qui peut se déplacer suivant la
flèche Rr. le chariot transversal est porte par la console qui peut elle-même se déplacer
verticalement suivant la double flèche Ra. Grâce à la conjugaison de ces trois déplacements,
on peut disposer la pièce dans la position souhaitée par rapport à l’outil et ensuite la déplacer
devant cet outil en onction de la surface à engendrer. Ce mouvement de déplacement est dit
mouvement d’avance MA.
L’outil est porté par la broche qui lui communique son mouvement de rotation dit
mouvement de coupe MC.
La table, le chariot transversal, la console, la broche reçoivent leurs mouvements particuliers
d’un moteur, non représenté, par l’intermédiaire d’un ensemble mécanique dit chaine
cinématique .Moteur et chaine cinématique sont logé à l’intérieur du bâti.

L’outil tournant, appelé fraise, muni de dents tranchantes, peut être cylindrique ou conique ou
présenter un profil quelconque.

36
Du déplacement rectiligne de la pièce, portée par la table devant l’outil, il peut résulter une
surface plane horizontale, ou verticale ,ou inclinée ,ou une surface profilée.la fraiseuse peut
donc rendre les mêmes services que la raboteuse et l’étau-limeur.
Si l’on substitue un outil de perçage à la fraise, la pièce avançant vers l’outil se trouve creusé
comme sur une perceuse. Tous les travaux de perçage sont donc réalisables à la fraiseuse (voir
fig.13).
La fraiseuse, en raison de la grande diversité des travaux qu’elle permet, est commode et
économique. De plus sa forme est robuste.

4.8. Aléseuse (fig. 17)

À une extrémité du banc de la machine est fixé un montant sur lequel peut coulisser
verticalement le chariot porte-broche. À l’autre extrémité est monté un porte-lunette glissant
sur le banc et dont la lunette est réglable verticalement pour s’aligner sur la broche opposée.
Entre les deux, le chariot longitudinal, mobile le long du banc, porte le chariot transversal qui
reçoit lui-même la table porte-pièce généralement orientable par rotation.

Fig.17. Architecture d’une Aléseuse horizontale

La broche est animée d’un mouvement de rotation et peut porter un outil à la manière d’une
fraiseuse.la pièce vient alors se déplacer transversalement devant l’outil pour les travaux de
surfaçage et vers l’outil pour les travaux de perçage. De plus, un plateau monté sur la broche
peut recevoir un outil qui se déplace radialement à chaque tour de broche et qui réalise ainsi
sur la pièce un surfaçage circulaire.
Mais la particularité fondamentale de la machine est de recevoir une barre porte-outil
tournante qui traverse la pièce dans le trou d’ébauche. L’outil est réglable radialement et,
lorsque la pièce ou la barre avancent, il façonne un alésage cylindrique.

37
Grace à la présence de la table tournante, aux mouvements combinés des chariots,
longitudinalement, transversalement et verticalement, ainsi qu’à la possibilité d’adapter
l’outil à volonté, la pièce peut recevoir des façonnages sur toutes ses faces latérales sans
démontage.
L’aléseuse est la machine qui convient le mieux pour le façonnage de pièces compliquées et
en nombre limité, pour les montages d’usinage et pour les prototypes en particulier.

4.9. Rectifieuse plane (fig. 18)

Il y a une grande similitude entre la rectifieuse plane et la fraiseuse. On remarquera en effet la
même combinaison de chariot porte-pièces.
L’outil rotatif est une meule qui tourne à grande vitesse, montée sur le chariot porte-meule
réglable en hauteur alors que la table reste dans le même plan. Compte tenu de cette avance
verticale et des déplacements de la table, on peut obtenir des surfaces planes comme sur la
fraiseuse, mais ces surfaces sont rectifiées, c’est-à-dire plus corrects géométriquement et
mieux finies.

Fig.18. Architecture d’une Rectifieuse plane

La rectifieuse plane ne peut pas être utilisée pour enlever de gros volumes de métal ; on la
réserve à la finition des surfaces obtenues sur les machines précédentes ou trop dures pour
être façonnées à l’outil de coupe.

4.10. Rectifieuse cylindrique (fig. 19)

La rectifieuse cylindrique ressemble sommairement à un tour.
Le bâti, très massif et rigide, sert d’appui à la table mobile dans le sens longitudinal. Cette
table coulissante porte la table pivotante réglable par rotation de faible amplitude autour du
centre A1. sur la table pivotante peut glisser la contre-poupée qui sert d’appui aux piéces
longues.A ,son autre extremité elle reçoit la tete porte-piece, reglable en rotation autour de son
axe propre A2. la piece est fixe dans la tete porte-piece,qui lui communique un mouvement de
rotation lent.

38
La poupée porte-meule peut glisser sur le bâti, mais transversalement, de sorte que la meule,
en même temps qu’elle tourne à grande vitesse, pénètre dans la pièce à volonté.
Grace à cette combinaison de mouvements, l’axe de la pièce peut prendre une position
parallèle à celui de la meule ou inclinée par la rotation de la table pivotante ou de la poupée
porte-pièce.
En travail, la table coulissante se déplace en translation alternative et la meule peut pénétrer
dans la pièce jusqu’à la profondeur correspondant au diamètre demandé. Lorsque l’axe de la
pièce est parallèle à la glissière de la table coulissante et à l’axe de la meule, on obtient
une surface cylindrique. Dans le cas contraire, la surface façonnée est conique.

Fig.19. Architecture d’une Rectifieuse cylindrique

La rectifieuse cylindrique, comme la rectifieuse plane, est réservée à la finition de surfaces

déjà façonnées à l’outil ou à la rectification de surfaces dures que l’outil de coupe ne pourrait
attaquer.

On outre, toutes ces machines-outils peuvent être cataloguées selon les critères suivants :
- la nature de leur mouvement de coupe : translation ou rotation ;
- le type d’outil utilisé : simple, multiple, meule
- l’organe mobile principal : porte-pièce ou porte-outil ;
- la nature des surfaces obtenues : planes, profilées, de révolution ;
- leur adaptation fonctionnelle : machines banales, d’outillage, de production

5. Etude ou analyse des mouvements des machines-outils

Les pièces de machine possèdent, généralement, des surfaces planes, linéaires, cylindriques,
coniques, sphériques et filetées. Et même en cas où ses surfaces sont très complexes, elles

39
sont composées de surfaces géométriques simples, donc il est possible de les fragmenter avec
une haute précision en surfaces élémentaires simples.
Ces surfaces, qui appartiennent aux pièces des mécanismes les plus divers sont réalisées
commodément et économiquement sur des machines-outils.
Alors la machine-outil communique à la pièce et à l’outil les mouvements qui, conjugués,
engendrent les surfaces élémentaires universelles : le plan, le cylindre, le cône, et la surface
hélicoïdale.
La nature des mouvements est fonction de l’outil utilisé : l’outil de forme ne demande qu’une
simple pénétration, l’outil d’enveloppe n’engendre la surface que par la conjugaison de
plusieurs mouvements.
Afin d’obtenir une pièce à la forme, dimensions et tolérances requises, il faut que les organes
de travail de la machine-outil doivent exécuter des mouvements bien précis, organisés
(ordonnés) et parfois même complexes.
Ces mouvements sont repartis en deux types :
- Mouvement principal (travail) ;
- Mouvement auxiliaire ;
Par ailleurs il est conseillé de considérer les principes de base suivants :
 Le système normal de coordonnées, désigné par les lettres XYZ, est cartésien
rectangulaire de sens direct et lié à la pièce.
 Les notations MA, MC, MP ne définissent que les directions de mouvements, les
coordonnées, avec leur signe par rapport aux axes XYZ, spécifient la surface usinée
en dimensions et en position.
 On suppose que l’outil se déplace par rapport à la pièce considérée comme fixe.
 Le déplacement réel de l’outil est signalé par une lettre non accompagnée du
signe « Prime ».
 Le déplacement réel de la pièce est signalé par une lettre« Prime ».
 Le sens positif du mouvement d’un chariot de la machine provoque sur la pièce un
accroissement de la coordonnée correspondante.

5.1. Mouvement principal (travail) (MC):

Mouvement principal de coupe peut être complexe comme le cas de coupe d’une surface
hélicoïdale (filetage). Le mouvement principal dans le tour est considéré comme le
mouvement de rotation de la broche avec la pièce à usiner, cependant pour les raboteuses, le
mouvement de l’outil est considéré comme mouvement principal.

La vitesse du mouvement principale de coupe, est déterminée par la relation :

a) En cas de mouvement de rotation :
πdp np
𝑣= [tr/s]
1000

Ou dp – diamètre de la pièce à usiner [mm] ;

np – vitesse de rotation de la pièce à usiner [tr/s] ;

b) En cas de mouvement rectiligne- alternatif :

40
 2l.ndp
𝑣= [M/s]
1000
Ou ndp – longueur de mouvement alternatif [mm]
l - nombre de double course (aller et retour) de l’outil par second

Ce mouvement se déroule à grande vitesse durant le processus de coupe, et peut être soit un
mouvement de translation rectiligne alternatif ou un mouvement de rotation, en fonction de
processus d’usinage donc du type de machine-outil.
Exemple : mouvements principaux des MO :
- Le tour : mouvement principal est la rotation de la pièce
- La fraiseuse : mouvement principal est la rotation d’outil
- La rectifieuse : mouvement principal est la rotation d’outil
- La perceuse : mouvement principal est la rotation d’outil
- La mortaiseuse : mouvement principal est la translation alternatif doit de l’outil
- La broche : mouvement principal est la translation alternatif doit de l’outil
- Tailleuse d’engrenages : mouvement principal est la translation alternatif doit de
l’outil.
- La raboteuse : mouvement principal est la translation alternatif doit de la pièce.
- Cas particulier : le mouvement principal peut être obtenu à partir de la rotation au
même temps de la pièce et de l’outil : perçage de petits diamètres sur un tour
automatique multibroches.

5.2. Mouvement auxiliaire (MA, MP):

Mouvements auxiliaires: l’avance est généralement calculée par la relation de la distance de
la trajectoire, parcourue par un point de l’arête tranchante de l’outil (ou de la pièce à usiner =
brut), par rapport aux nombres de cycles (courses) ou de leurs fractions connues, ou bien des
fractions du cycle d’un autre mouvement au moment de coupe, ou par rapport au nombre de
fractions du cycle d’un autre mouvement.
Exemple : Avance par tour ; Avance par dent ; Avance par course (coup)
Les mouvements auxiliaires des machines-outils sont utilisés pour :
- les déplacements, la mise en place, serrage et desserrage de la pièce ;
- le changement des outils et porte outil;
- contrôle des dimensions, etc….
Ces mouvements sont utilisés pour préparer le processus de coupe, et assurer un usinage
séquentiel de plusieurs surfaces sur une pièce ou des surfaces pareilles et sur plusieurs pièces.
Ces mouvements sont exécutés dans le régime automatique ou manuel, et sont définis
comme suit :
a) pour ajuster la machine aux conditions de coupe spécifiées
b) pour régler la machine en fonction des dimensions et de la configuration de la
pièce à usiner.
c) Pour le contrôle de la machine pendant le fonctionnement
d) Pour mettre en œuvre les organes appropriés pour l'alimentation et le serrage des
barres ou des pièces unitaires.
e) Pour le serrage et desserrage des organes de travail de la machine-outil.

41
Plus connu comme mouvement d’avance, qui est exécuté par l’outil ou par la pièce qu’il soit
du type rectiligne droit ou de rotation, caractérisé par de faible vitesse par rapport à celle du
mouvement principal. Ce mouvement peut être continu ou discontinu (intermittent). Ce
mouvement d’avance discontinu peut faire partie d’un mouvement complexe (exemple :
rectification de filetage).
En fonction de sens de mouvement d’avance, on distingue : mouvement d’avance
longitudinal, transversal, et autre.
- Un cycle de mouvement peut être un tour complet, coup (déplacement) ou double
coups (va et vient) de l’outil ou de la pièce à usiner.
- Part de cycle présente une part de tour qui corresponde au pas angulaire de la
denture de l’outil de coupe.
- La course : c’est le déplacement dans un sens du mouvement rectiligne alternatif
Exemple : mouvements auxiliaires des MO :
- mouvement d’avance continu : tour, fraiseuse, perceuse
- mouvement d’avance discontinu (intermittent) : raboteuse
- mouvement d’avance complexe : taillage d’engrenages hélico-cylindriques
- mouvement d’avance de la rectifieuse circulaire sont plusieurs : mouvement de
rotation de la pièce ; mouvement longitudinal axial ; déplacement de la pièce ou de
l’outil (meule cylindrique) ; et mouvement transversal de l’outil (meule)
- la broche n’a pas de mouvement d’avance.

6. étude cinématique de machines-outils :

En imprimant à l’outil un mouvement, la machine-outil permet de fabriquer une pièce fixée

sur une table. La table peut être fixe comme elle peut être mobile. Cet outil est propulsé grâce
à une transmission elle-même actionnée à l’aide d’un moteur. La transmission n’est donc pas
maniée par un ouvrier, et cette exécution se fait avec l’exactitude et la puissance qui
conviennent.

Ses fonctions peuvent être décrites à travers le schéma cinématique de la machine, et qui
devra servir comme élément d’étude de base cinématique pour la conception.

6.1. Le schéma cinématique

C’est un outil de représentation normalisé permettant d’effectuer une analyse cinématique
d’un mécanisme (c’est-à-dire l’étude des mouvements dans un mécanisme par la
schématisation). C’est un schéma qui simplifie un dessin d’ensemble.
La figure 20 présente un exemple de schéma cinématique pour une plate-forme élévatrice
pour personnes à mobilité réduite.

42
 a) à moteur unique ; b) à plusieurs moteurs

Fig.20.Chaines cinématiques d’une perceuse radiale

Un moteur électrique monté directement sur la machine-outil est généralement à l’origine des
mouvements générateurs des surfaces façonnées, cependant l’arbre de sortie de ce moteur est
animé d’un mouvement circulaire continu, à assez grande vitesse, alors que les organes porte
outil et porte-pièce se déplacent le plus souvent en translation discontinue et à faible vitesse. Il
est donc nécessaire de placer après le moteurs des dispositifs qui transmettent, transforment et
adaptent son mouvement.
L’ensemble de ces dispositifs constitue la chaine cinématique de la machine. La figure 20
représente deux chaines cinématiques de conception très différentes.
-En figure 20a, un seul moteur commande à la fois les déplacements des chariots et la
rotation de la broche portant l’outil.
- En figure 20b, la même machine comporte trois moteurs :
 le premier, placé dans le socle, commande la pompe d’arrosage,
 le deuxième, placé en haut de la colonne, commande les chariots,
 le troisième en fin commande la broche porte-outil.
Ainsi, la chaine cinématique est simplifiée et chaque moteur mieux adapté à sa fonction.

Pour réaliser un schéma cinématique, il faut d’abord déterminer les classes d’équivalence
cinématique d’un mécanisme, puis définir les mouvements possibles entre chaque classe
d’équivalence cinématique ayant une liaison dans un repère imposé (Tx, Ty, Tz ; Rx, Ry, Rz).
On trace alors le graphe des liaisons, puis le schéma cinématique.

Remarque : Sur un schéma cinématique ne doivent pas figurer les ressorts, les roulements et
les joints d’étanchéité puisqu’on ne les compte pas dans les classes d’équivalence
cinématique.

43
6.2. Symboles cinématiques de Machines-outils
La chaine cinématique de la machine-outil se construit à libre échelle par des symboles de
divers éléments et mécanismes comme présentés dans le tableau 2 conformément à la norme
russe GOST 2.770-68* ou autre.

Tab 2.Symboles graphiques des schémas cinématiques

N° Désignations Symboles
01 Arbre, rouleau, Axe, tige, bielles
02
Chainon fixe, Bâti (hachures indiques la fixation de chainon)

03
Liaison fixe des pièces - tige

04 Liaison Arbre palier lisse et Arbre-roulement (sans spécification du type) :

a)Radiale

b) butée
05 Palier lisse :
a)Radiale

b) Palier à contact oblique :

- simple ranger
- double ranger

c) Palier butée lisse

- simple ranger
- double ranger
06 Roulement à bille
a)roulement radial

b) roulement à contact oblique :

- simple ranger
- double ranger

c) palier de butée
- simple ranger
- double ranger
07 Accouplement. désignations générales sans spécifier de type

08 Accouplements permanents (non contrôlable ou réglable) :

- fixe

- Elastique

44
 - Extensible
09 Embrayage réglable :

-désignation générale

- sens unique

- double sens
10 Embrayage mécanique :
- Synchrone (ex. : embrayage à denture)

- Asynchrone (ex. : embrayage à friction)

11 Embrayage à friction à commande électromagnétique

12 Embrayage à friction à commande hydraulique ou pneumatique

13 Accouplement automatique : désignation générale

- Accouplement de roue libre

Accouplement centrifuge à friction de sécurité :

- Avec élément destructible

-Avec élément non destructible

14 Frein : Désignation générale sans précision de type

15 Came plate : mouvement longitudinale

- de rotatif

- rotatif à rainure

16 came à tambour :
-cylindrique
- conique

- courbé
17 Mécanisme par rochet et cliquet (d’encliquetage) :

-à engrenage externe à sens unique (unilatéral)

45
 - à engrenage externe à double sens (bilatéral)

- à engrenage intérieure à sens unique (unilatérale)

- à engrenage à crémaillère engrnement externe

Système à croix de malte avec rainures radiales :
18
- à engrnement externe

- à engrenage intérieure

- disignation generale
19 Poulie multi étage fixée sur arbre,

20 transmission par courroie sans indication de type de courroie.

- Courroie Plate

- Courroie Trapézoïdale

- Courroie ronde

- Courroie crantée
21 transmission par chaines. désignation générale sans précision
de type de la chaine.

22 Transmission par engrenage (cylindrique).engrènement externe

(Désignation générale sans précision de type des dentures)

23 Transmission par engrenage conique,(Désignation générale

sans précision de type des dentures)

24 Transmission par engrenage à vis sans fin

25 Transmission de mouvement par Vis

46
26 Transmission de mouvement par Vis-écrou :
- Non démontable (fixe)
- démontable
27 Transmission par crémaillère. désignation générale sans
précision du type.

Le schéma (diagramme) cinématique est un outil principal pour la projection de la machine-

outil, ainsi que de ses unités ou composants, et donne une vue détaillée de tous les
mouvements que la machine-outil peut exécuter ainsi que les types de composants avec
lesquels ses mouvement seront réalisés.
Pour les machines-outils ayant au lieu des transmissions mécaniques, des transmissions
hydrauliques, pneumatiques ou électriques, leurs chaines cinématiques des transmissions
hydrauliques, pneumatiques ou électriques et d’autre schémas, sont également conçues.
L’exécution des mouvements principaux et auxiliaires dans la machine outils se produit à
travers ses chaines cinématiques. «Liaison cinématique » définit les couples cinématiques
qui génèrent les mouvements des chainons dans une machine-outil. Chaque chaine se
compose d’un ou de plusieurs éléments mécaniques, électriques, ou hydrauliques, qui
produisent les mouvements nécessaires, selon un ordre bien défini.
La figure 21 présente une chaine cinématique d’un tour exécutant des mouvements
complexes. Ce mouvement complexe d’un surface hélicoïdal se compose soit de deux
mouvements simples selon la figure 21a (Mouvement de rotation v et de translation S), ou de
trois mouvements élémentaires conformément à la figure 21b (Un mouvement de rotation v
et deux mouvements de translations S1 et S2).

Fig.21a. par deux mouvements Fig.21b par trois mouvements

Fig.21.Chaine cinématique d’un Tour parallèle usinant une surface hélicoïdale

7. Détermination des rapports de transmission et divers déplacements

Le rapport entre la vitesse de rotation (vitesse angulaire) n2 de l’arbre menée et la vitesse de

rotation n1 de l’arbre menant, est appelé rapport de transmission i :
i = n2 / n1

47
7.1. Transmission par courroie :
Le rapport de transmission sans compter le glissement de la courroie (fig22) :
Fig. 22. Schéma d’une Transmission par courroie
rapport de transmission
sans glissement
i = n2 / n1 = d1/ d2
Où : n2= n1 d1/ d2

Ou n1= n2d1/ d2
Avec d1 et d2 : diamètre de la poulie menant
et menée respectivement.
- Le coefficient de correction compris entre
(0,97-0,985) doit être considéré lors du calcul
du glissement de la courroie.

7.2. Transmission par chaine :

Conformément à la figure 23, le rapport de transmission égal :
rapport de transmission Fig. 23. Schéma d’une Transmission par chaine
i = n2 / n1 = z1 / z2
Alors: n2 = n1 z1 / z2

Avec z1 et z2 : nombre de dents des pignons

menant et mené respectivement.

7.3. Transmission par engrenage :

Le rapport de transmission (figure 24) de la transmission par engrenage, cylindrique ou
conique, égale :
rapport de transmission Fig. 24.schéma d’une Transmission par
engrenage
i = n2 / n1 = z1 / z2
Alors n2 = n1 z1 / z2

Avec z1 et z2 : nombre de dents de pignon

(menant) et de la roue dentée (mené)
respectivement.

7.4. Transmission par engrenage à vis sans fin :

Le rapport de transmission (figure 25) de la transmission par vis sans fin :
rapport de transmission Fig. 25.schéma d’une Transmission par vis sans
fin
i = n2 / n1 = Z / zk

Où: Z – nombre de filet de la vis

zk - nombre de dent de la roue
n1 - vitesse de rotation de la vis
n2 - vitesse de rotation de la roue

48
7.5. Transmission par engrenage à crémaillère
Le rapport de transmission par engrenage à crémaillère (figure 26) est :
Fig. 26.schéma d’une Transmission par
Déplacement rectiligne de la crémaillère
engrenage à crémaillère
Déplacement rectiligne de la crémaillère
par rapport à un tour de pignon de la
crémaillère :
l= z p = z π m
Où : p = π m - pas de la crémaillère [mm] ;
z- nombre de dents du pignon de la
crémaillère ;
m – module des dents du pignon de la
crémaillère ;

C’est une transformation du mouvement de rotation du pignon en mouvement de translation

de la crémaillère.

7.6. Transmission par vis-écrou :

Déplacement de l’écrou par rapport à une rotation de la vis (fig.27).
Déplacement de l’écrou Fig. 27.schéma d’une Transmission par vis-
écrou
l =Z PB
Où : Z- nombre de filets de la vis
PB- pas de la vis [mm]

7.7. Rapport de transmission global :

Le rapport de transmission globale (igl) d’une chaine cinématique de la machine-outil est égal
au produit des raisons de chaque engrenage (i2/1 x i4/3 x ….) (fig.28).
rapport de transmission globale Fig. 28. Schéma d’une chaine cinématique

igl = (i2/1 x i4/3 x ….)

exemple : mécanisme présenté en figure 28 :

igl = 32/64 .23/46 .23/46.

30/30.28/28.23/23.26/52 = 1/16.

7.8. Calcul vitesse de rotation d’une chaine cinématique

Le rapport de transmission globale i d’un train d’engrenage est égal au rapport de la vitesse de
rotation de sortie sur la vitesse de rotation d’entrée du train d’engrenage, ou autrement, la
vitesse de rotation du dernier arbre mené égal le produit de la vitesse de rotation du premier
arbre d’entrée ,donc arbre menant, et de rapport de transmission globale de la chaine
cinématique :
ns = ne . igl

49
Où : ns – vitesse de rotation de l’arbre de sortie (arbre menée)
ne – vitesse de rotation de l’arbre d’entrée (arbre menant)
igl – rapport de transmission globale

Exemple : selon la chaine cinématique présentée en figure 28 :

M – désigne moteur
N - Puissance du moteur : N= 2,8 kW
n – vitesse de rotation de l’arbre d’entrée donc de l’arbre menant : ne = 950 min-1
Il est demandé de trouver ns de la broche ( ), donc vitesse de rotation de
l’arbre menée qui se trouve à la sortie de la chaine cinématique.

Donc : ns = ne igl = 950. igl = 950. 1/16 = 59,4 min-1

7.9. Détermination (choix) d’une gamme de vitesse et d’avances

1) Pour machine-outil dont Mouvement principal est mouvement de rotation de la
broche :
La vitesse de rotation de la broche égale :
n = 1000 v / π d
Où : v – vitesse de coupe [m/min] ;
d – Diamètre de la pièce à usiner ou de l’outil [mm].

Afin d’avoir les conditions optimales d’usinage des pièces de différents matériaux avec des
outils de divers caractéristiques, les machines-outils doivent assurer un changement de régime
de coupe, donc de vitesses de rotation, de vmin à vmax.
Comme la pièce à usiner ou l’outil de coupe, monté sur la broche, peuvent avoir des diamètres
dans l’intervalle de dmin à dmax, il faut avoir la possibilité de règle la vitesse de rotation de la
broche dans l’intervalle de nmin à nmax :

nmin = 1000 vmin / π dmin

nmax = 1000 vmax/ π dmax

Le rapport de la vitesse de rotation maximale de la broche à la vitesse de rotation minimale

s’appelle plage de sélection (régulation) de vitesse de la broche :

nmax / nmin = P

La plage P (intervalle) de la vitesse de rotation de la broche caractérise la capacité

fonctionnelle de la machine-outil, donc n peut prendre n’importe quelle valeur, si on dispose
d’un mécanise automatique de sélection (régulation en continu) de vitesses du mouvement
principal.
Les machines-outils à entrainement multi étagés disposent d’une série de vitesse de rotation,
qui corresponde à la vitesse de coupe la plus performante et la mieux adapté au diamètre de
la pièce.

50
 Dans ce cas on peut établir la vitesse de rotation réelle, minorée vers la plus proche nr, qui
coïncide à la vitesse de coupe réelle :
vr = nr π d /1000
Où : nr – vitesse de rotation réelle
vr - vitesse de coupe réelle
Ici vr est inférieur ou plus petite que vitesse de coupe vc calculé à une valeur égale : v - vr
Alors, la perte relative de la vitesse coupe lors de passage d’une vitesse vers la plus proche
petite :
A= (v - vr)/ v = (π d n - π d nr)/ π d n= (n- nr) / n
Par conséquent, plus que la perte relative de la vitesse de coupe est petite (mini), moins est la
différence (n- nr).
Dans l’interval des vitesses de rotation entre nmin et nmax sont adoptées les valeurs les plus
rationnelles sous forme d’une suite géométrique dans laquelle chaque valeur de la vitesse est
déférente à la précédente de φ fois (φ : dénominateur de la série) :
n1 = nmin ;
n2 = n1 φ;
n3= n2 φ;
n4= n3 φ;
……………..
nz= nz-1 φ = n1 φ z-1
Posant nz= nmax, → nmax = nmin φz-1

√ 𝒏𝒎𝒂𝒙⁄𝒏𝒎𝒊𝒏 =
𝒛−𝟏 𝒛−𝟏
φ= √𝑷
Où : z – nombre d’étages ou de fréquences (étapes) dans la série
P – Plage (intervalle de la série)
Les valeurs de la raison φ sont normalisées, ce qui a permis de normaliser les séries
fréquences de rotations et d’avances, menant ainsi à faciliter le calcul cinématique des
machines-outils.
Pour l’entrainement du mouvement principal des machines-outils, on utilise souvent des
moteurs électriques triphasés multi-vitesses avec rapport de vitesse égale à 2.
Pour que les vitesses de la broche obtenues à différentes fréquences de ces moteurs
électriques appartiennent à cette série géométrique, il est nécessaire que la raison φ égale:
𝑬𝟏
φ = √𝟐
Où : E1 – nombre entier
Par ailleurs la norme impose l’application d’une série géométrique selon la condition :
𝑬𝟐
φ = √𝟏𝟎
Où : E2 – nombre entier
De cette manière, les valeurs normalisées des rangés (lignes) de φ sont définis selon la
condition :
𝑬𝟏 𝑬𝟐
φ = √𝟐= √𝟏𝟎
Donc on a : E1=3E' et E2=10E'
Où : E' - nombre entier quelconque

51
Et ainsi sont obtenues des valeurs de nombres entiers de la série pour calculer φ (tab.3)

Tab3. Série de nombres entiers pour calcul φ

E2 40 20 10 5
E'= E2 /10 4 2 1 0,5
E1=3 E' 12 6 3 1,5

On obtient ainsi les valeurs de φ suivantes :

𝟒𝟎 𝟏𝟐 𝟐𝟎 𝟔
φ 40 = √𝟏𝟎 = √𝟐 = 1,06 ; φ20 = √𝟏𝟎 = √𝟐= 1,12
𝟏𝟎 𝟑 𝟓 𝟏,𝟓
φ10 = √𝟏𝟎 = √𝟐 = 1,26 ; φ5 = √𝟏𝟎 = √𝟐 = 1,58
Dans la pratique, il s’est avéré, que ces quatre valeurs de φ entaient insuffisantes, donc
d’autres ajoutées comme suit :
𝟐𝟎/𝟑 𝟏 𝟐𝟎/𝟔 𝟏
φ = √𝟏𝟎 = √𝟐 = 1,41 ; φ = √𝟏𝟎 = √𝟐 = 𝟐
𝟒 𝟏,𝟐
φ = √𝟏𝟎 = √𝟐 = 1,78 ;
- φ lié au dénominateur 2, donc les nombres d’une série progressent régulièrement de
deux fois,
Exemple : pour 2, les valeurs de la série : 4, 8,16 etc. sauf pour φ=1,58 et φ = 1,78.
- φ lié au dénominateur 10, progression régulière de 10 fois :
Exemple : pour le nombre de série 2,8 ; 28,280, 2800 etc., sauf pour φ=1,41 et φ = 2.

Les valeurs maximales relatives à la perte des vitesses de coupe Amax entre deux vitesses de
rotations successives par rapport aux valeurs correspondantes de la raison φ sont données
dans le tableau 4.
Tab 4.perte de vitesse maximale de rotation par rapport à φ
φ 1,06 1,12 1,26 1,41 1,58 1,78 2
A% 5 10 20 30 40 45 50

Amax = (vz – vz-1)/ vz = (nz – nz-1)/ nz= 1- nz-1 / nz

= 1- n1 φz-2 /( n1 φz-1) = 1 – 1/ φ = (φ – 1) φ

Ou : Amax = [(φ -1)/ φ] 100%

2) Pour machine-outil dont Mouvement principal est mouvement de translation

alternatif (aller et retour) :
Les machines-outils qui appartiennent à ce groupe sont : Raboteuse, mortaiseuse, broche.
Ici, est déterminé le nombre de course (aller et retour) par minute, au lieu de la vitesse de
rotation de la broche.
Pour le calcul cinématique, on utilise les mêmes valeurs de φ de la série géométrique, que
celles utilisées pour le mouvement principal de rotation.
Le mouvement principal de ses machines se divise en deux groupes :
- Premier groupe : se caractérise par une vitesse constante des courses (avances) de
travail (v, m/min) et auxiliaire (vo, m/min). généralement vo > v.
- Deuxième groupe : les vitesses vo et v ne sont pas constants (entrainement
(commande) par mécanisme à manivelle et à coulisse).

52
Afin de déterminer le nombre et valeurs des vitesses des courses entrant dans la série, on doit
d’abord définir l’intervalle de la série.
Posant L – longueur d’une course de la table (chariot d’outil, trainard, glissière),
a) premier groupe :
Le temps t d’un double course (aller et retour) :
t =L / v +L / vo = L (vo + v)/ v vo.

D’où le nombre de double course (aller et retour) par minute :

n = 1 / t = 1/ L (vo + v)/ v vo = vo /L .1/ (1 + vo / v).

Les valeurs limites de l’intervalle du nombre de double course se détermine comme suit :
𝒗 𝟏
nmin = 𝑳𝒐𝒎𝒊𝒏 . 𝟏+𝒗 /𝒗 [𝟏/𝒎𝒊𝒏];
𝒎𝒂𝒙 𝒐𝒎𝒊𝒏 𝒎𝒊𝒏

𝒗 𝟏
nmax = 𝑳𝒐𝒎𝒂𝒙 . 𝟏+𝒗 [𝟏/𝒎𝒊𝒏];
𝒎𝒊𝒏 𝒐𝒎𝒂𝒙 /𝒗𝒎𝒂𝒙
Où : vmax et vmin – vitesse limite du mouvement de travail d’avance (la course) [m/min] ;
𝒗𝒐𝒎𝒊𝒏 𝒆𝒕 𝒗𝒐 𝒎𝒊𝒏 - vitesse limite du mouvement secondaire (la course) [m/min] ;
Lmax et Lmin- longueur limite de déplacement de la table [m] ;

b) deuxième groupe :
Le nombre de double course (aller et retour) de groupe se calcule par les mêmes formules
utilisées lors du calcul du premier groupe sauf qu’il faut introduire les valeurs moyennes de vo
et v.

La vitesse de la course des raboteuses est constante, c’est pourquoi il est conseillé d’établir la
structure géométrique de la série des vitesses de la course pour les mouvements secondaire.

Les valeurs de dénominateur φ, ainsi que des avances sont déterminées par les normes
appliquées dans le domaine de la construction des machines-outils.
La relation d’avance maximale MAmax par rapport à l’avance minimale MAmin s’appelle
intervalle Pav (ou plage de sélection (réglage, régulation) des avances :
MAmax / MAmin =Pav

L’idéal serait donc de disposer sur la machine d’une gamme continue de vitesse qu’on
adapterait instantanément à chaque cas particulier .les moteurs à vitesse variable répondent à
ce but.
Le plus souvent, l’on se contente de prévoir une gamme de vitesses ou d’avances choisies
dans les séries normalisées RENARD : R20 normale de préférence ou Ra20 arrondie (tab 5.)

53
 Tab5. vitesses de rotation et avances normalisées, séries RENARD R20 et Ra20

8. Principaux Avantages de la série géométrique :

- La perte relative maximale de la vitesse de coupe reste constante pour toutes les
vitesses de rotation de la série.
- Garantir une perte maximale relative constante de la productivité (performance) de
façonnage de la machine-outil c.à.d. avoir un avantage économique en comparaison
avec d’autre série.
- productivité (performance) de façonnage de la machine-outil est le produit des
surfaces usinées sur la machine-outil (par) fois l’unité de temps.

Conception de machines-outils

1. Introduction

De par l'avancée des techniques, la machine-outil a subi des modifications, et le couple outil
machine-outil s'est adapté aux exigences de productivité modernes.
L’adéquation de la machine à sa tâche ne pourra se juger qu’en termes de topologie, sous
forme des caractéristiques des surfaces et des relations qui existent entre elles,
indépendamment de leurs dimensions, et de métrique des surfaces usinées.
La machine-outil devra donc répondre à un cahier des charges établi sur cette base.

54
Généralement, les performances des machines-outils, vitesses, puissance, courses, précision
de positionnement etc., sont données sans indiquer les conditions de leurs obtentions qui
sont les forces de coupe, les vitesses, l’avance, la charge sur la table, la température atteinte
par les composants de la machine dans les différentes conditions de fonctionnement, etc.
Les grandes lignes d’un cahier des charges de machine universelle sont traitées, afin de
pouvoir, au moins qualitativement, en déduire ses principales caractéristiques, qui serviront
alors de point de départ à la conception de machines-outils.

2. Critères de conception de MO :

Principaux critères à considérer lors de la conception de MO sont :

1-Productivité (production) maximale : c’est la quantité de pièces produites par unité de temps
[pièces/temps].afin d’atteindre une productivité maximale il est nécessaire de minimiser le
temps principal (de base) de coupe, et de réduire les temps auxiliaires de chargement
(serrage), de déchargement (desserrage), d’enlèvement des copeaux et de contrôle des pièces.
- Le temps principal (de base) peut être réduit à travers l’accroissement (augmentation)
des régimes de coupe (vitesses de travail) ou à travers l’utilisation de tètes à multi
outilles.
- Le temps auxiliaires peut être réduit à travers l’automatisation des travaux auxiliaire
(secondaire), et aussi en combinant le processus d’usinage.
2- Précision de travail de la machine outils : condition importante et dépend des factures
suivant :
- Précision géométrique (de construction) de MO
- Précision cinématique
- Températures de déformation
- Usure des éléments mécaniques (surfaces des pièces en contact) et son compensation
- Dureté des pièces et de l’ossature
3-Système de commande simple et facile
4-Amélioration des fonctions automatiques de MO
5- Faible cout de fabrication grâce à l’utilisation des pièces et éléments standards.
6- Faible utilisation (consommation) de métal :

M=G/N
Où : G - poids (masse) de la machine-outil
N- puissance d’entrainement principal
Il est à signaler que 80% de matière, utilisée dans la fabrication de machine-outil, est de la
fonte.
7-aptitude d’innover, d’inventer, et d’enregistrer ces brevets d’invention
8- règles d’ergonomie et esthétique

3. Principales Données de conception de MO :

55
 Les principales données nécessaires à la conception de machines-outils sont :
1-désignation de la machine-outil : à savoir
- les types des pièces et surfaces qui devront être usinées sur cette machine
- poids (masse) et dimensions (cotations) maximales des pièces
2-méthodes d’usinages établie à partir de l’analyse du processus de fabrication des pièces.
L’analyse est principalement influencée par le type de production.
3-Précision : précision d’usinage requise
4- paramètres d’usinage : Vmax ; Vmin ; forces de coupe Fc ; Fcmax ; Fcmain

4. Processus de conception d’une MO :

Le processus de conception s’effectue en quatre phases :

1) Élaboration de spécifications techniques :
C’est la justification de l’opportunité (utilité, objectif) et déterminer les données de
base du projet pour la conception. Dans cette spécification technique sont indiquées
les principales caractéristiques de la construction de MO et des schémas cinématiques,
électriques, pneumatiques et hydraulique ,sont réalisés approximativement.
2) Élaboration de la conception préliminaire (projet en esquisse) :(modélisation et
simulation)
-choix d’une variante optimale de l’agencement des organes de MO ;
-réalisation des éléments (organes) principales ;
-choix définitif des schémas cinématiques, électriques, pneumatiques et
hydraulique.
L’objectif de cette étape est de ne pas perdre de temps et moyens jusqu’à
l’achèvement du projet, à faire un choix optimal (variante finale) de tous les éléments
de la MO, c’est pourquoi ici, il vaut mieux avoir au maximum les mêmes types
d’éléments à des caractéristiques déférentes.

3) Élaboration de projet technique : l’exécution de la construction définitive de MO.

Ici sont déterminés tous les calculs nécessaires des éléments de MO, les spécifications
techniques, pièces et éléments normalisés, ainsi que les standards concernés.

4) Réalisation de projet technique : validation définitive de cahier de charge:

C’est l’élaboration définitive de la documentation technique utilisée dans le processus
de fabrication et de montage.
-conception et réalisation de montages d’usinage
-conception et réalisation des outils spéciales.
-fabrication d’un prototype MO
-Essais expérimentaux du prototype et validation pour la production en série.

56
 5. Règles constructives

Ces règles constructives sont définies principalement suite à l’analyse de la construction des
éléments de la structure, élément spécifique, de machines-outils :

5.1. REGLE 1 :
Règle 1 : un élément de structure ne devra jamais recevoir plusieurs éléments de guidage
(glissière ou surfaces de chariot) dont les plans principaux sont parallèles.
Cette règle est une règle d’interdiction, mais la règle constructive correspondante est :
Règle 1A : sur un même élément de structure devant recevoir deux ensembles différents de
surface de guidage, ceux-ci devront être disposés sur des faces perpendiculaires.

Exemple :
L’aléseuse de la figure 1 possède 4 axes. La colonne est fixe sur le bâti et la broche coulisse
verticalement sur elle (axes-Y). Les trois autres axes déplacent la pièce, qui est montée sur
une table tournante (axe B), qui est elle-même sur un chariot se déplaçant en X, qui coulisse
sur une traverse animée du mouvement en Z.

Figure 1.Schéma général d’une Aléseuse ‘Dixi 400’

Le chariot intermédiaire (chariot en croix) possède deux éléments de glissières (une glissière
et des surfaces de guidage) dont les plans principaux P (figures 2 et 3), sont parallèles. Ce
chariot croisé, qui ne peut pas être épais pour une question d’accessibilité de la pièce à usiner
à l’opérateur, ne pourra donc être rigide.

57
 Figure 2.Schéma ‘Glissières en Vé’

Figure 3.Schéma ‘Glissière prismatique’

Le centre d’usinage de la figure 4 donne un exemple d’application de cette règle :

Les éléments de guidage des axes X et Y disposés sur des plans perpendiculaires de la colonne
permettent de réaliser une structure massive, très rigide. Ce type de construction permet aussi
d’établir entre les deux glissières tout un ensemble de sous-structures de rigidifiassions
assurant leur position relative et donc la qualité de la machine.

58
 Figure 4.Schémas généraux ‘Centre d’usinage LMO-EPFL’

La figure 1 montre aussi une table tournante (autour de l’axe B) d’axe perpendiculaire à la
glissière X. Il est bien clair que, dans ces conditions, la table tournante de l’axe B ne pourra
pas être épaisse et sera peu rigide.

5.2. REGLE 2 :

Règle 2 : un même élément de structure ne devra jamais recevoir un élément de guidage

linéaire dont le plan principal sera perpendiculaire à l’axe de rotation d’un autre élément
tournant porté par le même élément de structure.

59
Cette règle est une règle d’interdiction, mais la règle constructive correspondante est :
Règle 2A : si un même élément de structure doit recevoir un élément de guidage linéaire et un
élément tournant, l’axe de rotation de l’élément tournant devra être parallèle au plan
principal de l’élément de guidage linéaire.

Exemple :
La figure 4 fournit un exemple d’application de cette règle. Le chariot Z, dont le plan
principal est horizontal, reçoit l’axe B qui lui est parallèle.
Les figures 5, 6, 7 et 8 montrent qu’on peut alors créer un chariot de grande rigidité assurant à
la machine la qualité désirée.

1 et 2 : patins ; A et B : caissons latéraux

Figure 5. Schéma ‘Bâti de machine spéciale -section transversale’

2e prise montrant les brides de 1ère prise

Figure 6.Vue de Chariot ZB de Centre d’usinage LMO-EPFL’

60
 Figure 7. Vue de profil ‘Usinage latéral sur Centre d’usinage LMO-EPFL’

Figure 8. Schéma général ‘Centre d’usinage Burr’

En plus, des solutions de compromis sont évidemment envisageables .La figure 9 montre un
centre d’usinage de petites dimensions dont l’axe B est porté par un élément fixe de structure.
Cette solution a été choisie, car elle permet une bonne évacuation des copeaux sans être aussi

61
inhabituelle que la structure de la figure 4. Cependant, son inconvénient est qu’un chariot
croisé doit porter deux ensembles de glissières. Afin de ne pas trop contrevenir à la règle 1,
celui-ci est en forme de coin lui conférant une rigidité acceptable.

Figure 9. Schéma général ‘Petit centre d’usinage EPF-L’

Sur le plan de la rigidité structurale, la solution de la figure 10 est meilleure. Le chariot X, en

accord avec la règle 2A, porte l’axe B. Cependant, le problème de l’évacuation des copeaux
sera moins bien résolu que pour le centre d’usinage de la figure 9. La structure de la figure 4
est donc meilleure.

Figure 10. Schéma général ‘Centre d’usinage EPF-L modifié’

62
5.3. REGLE 3 :

Règle 3 : Dans un ensemble de deux patins hydrostatiques enlevant un seul degré de liberté,
les deux patins doivent être de surfaces égales et exactement opposés.

Exemple : La machine de la figure 4 est équipée de glissières hydrostatiques. Les deux

glissières, représentées en figure 11, sont incorrectement étudiées. En effet, l’équilibre de
l’ensemble ne peut être obtenu que si un moment de flexion existe dans la structure séparant
les deux glissières. Pour éviter cela, il faut respecter la règle 3.

Figure 11.Schéma ‘Glissières hydrostatiques’

Le principe de fonctionnement des glissières hydrostatiques exige des fuites (figure 11).
En effet, en figure 11a, l’huile venant d’un groupe de génération de pression arrive dans des
proches (A) par l’intermédiaire de restrictions (B) (il existe d’autres types d’alimentations non
traitées). De ces poches, l’huile est laminée entre des lèvres d’étanchéité (C) ; de là elle
s’écoule librement sur la structure de la machine.
Si cela est accepté pour les très grosses machines (mentionnées précédemment), sur lesquelles
l’huile est récupérée dans des goulottes et, envoyée à un système de régénération (filtrage,
séparation de l’eau, vérification/correction des caractéristiques lubrifiantes, réchauffage ou
refroidissement) et retournée au groupe de génération de pression.
Par contre une telle complication et avec les fuites d’huile, sur la machine et sur le sol, sont
totalement inacceptables pour des petites machines servies par un opérateur humain.
Or, jusqu’à présent, personne n’a réussi à faire des patins hydrostatiques sans fuites, sauf dans
quelques configurations très particulières de machines (les rectifieuses par exemple, qui n’ont
que des chariots à déplacement horizontal ; l’huile est alors facilement récupérée).
Ainsi, pour la glissière de la figure 11a, la condition de la règle 3 ne peut être remplie du fait
que les poches supérieures sont plus grandes que les poches inférieures et donc le centre de

63
gravité est déporté. Alors il faut réduire la surface des poches supérieures et les mettre
exactement en face des poches inférieures.
En ce qui concerne, la glissière à queue d’aronde (figure 11b), une telle conception est
impossible. Cette glissière est absolument à proscrire.

Par ailleurs, la construction de la glissière de guidage en lacet est correcte, donc la règle 3 est
automatiquement respectée (sauf déséquilibre dû à l’hyperstatisme, pour les patins à
recirculation de galets (figure 12).

Figure 12.Schéma ‘Glissière à corps roulants’

La figure 12a montre un chariot portant sur une glissière sur laquelle circulent quatre patins
préchargés et à recirculation de galets comme présentée en figure 12b.
On perçoit immédiatement une caractéristique principale de ce type de glissière : chaque patin
enlevant cinq degrés de liberté, alors tous ensembles enlèvent vingt degrés de liberté au
chariot. Une telle construction n’est rendue viable que par le manque de rigidité du chariot.
S’il était rigide en torsion, on pourrait retirer un des quatres patins (diminution de 5 du degré
d’hyperstatisme).
Toutefois, le problème ne se pose pas pour les glissières en figure 2, car elles ne peuvent être
préchargées, autrement, que par la gravité, aboutissant à une caractéristique importante de ces
glissières qui est l’hyperstatisme.
L’hyperstatisme est la raison de base du grattage dont la fonction est de ménager des petites
poches de lubrifiant censées de permettre un apport de lubrifiant dès le tout début du
mouvement.
Du fait qu’en figure 2a, la glissière de droite est supposée n’enlever que deux degrés de
liberté (et en enlève trois), alors que la glissière en Vé de gauche en enlève cinq.
La glissière de la figure 2b est encore plus hyperstatique grâce au chariot qui est chargé de
rigidifier la glissière et la structure.

64
En fin, le cahier des charges, quel que soit le produit à réaliser, doit être purement
fonctionnel, et doit naturellement spécifier les fonctions du produit ainsi que ses
performances.
Deuxièmement, le produit devant être de coût minimal et sa réalisation d’après un standard.
Ce standard dépassera largement le cadre des pièces et même des sous-ensembles. Il inclura
bien d’autres choses telles que des méthodes de conception adaptées à chacun des organes, à
des normes portant sur les formes, les dimensions, les tolérances, les matières, les traitements
thermiques et physico-chimiques.
Ces normes feront implicitement partie du cahier des charges, et ayant la possibilité
d’évolution dans le temps.
Finalement, l’impact économique et donc technologique est prépondérant dans la conception
de machine-outil. Une machine, au sens très large, doit non seulement être étudiée pour
satisfaire à son cahier des charges formel, mais aussi en vue de sa fabrication afin d’être
utilisée, donc vendue.

65
 Étude technique d’une machine-outil conventionnelle

1. Introduction :
Le comportement d’une machine-outil en travail se résulte de l’interaction du processus de
coupe et d’une structure mécanique complexe, qui se compose d’organes principaux,
essentiels à son fonctionnement correct, à savoir :
 la broche : porte-pièce ou porte-outil ;
 la structure ou bâti : ou plutôt les structures, bélier, colonne, socle ou banc ;
 les glissières ;
 le porte-outil : ayant une infinité de formes et dimensions, et de modèles;
 la commande d’avance ;
 la commande de puissance.
Quoique, les organes de machine-outil concernés par l’étude sont la broche, le bâti
(structure) et les glissières, et qui se compose:
 d’une étude cinématique ;
 d’une étude statique ;
 d’une étude dynamique ;
 d’une étude thermique ;
 d’une étude technologique ;
 d’une étude économique ;
Mais, un court rappel sur les notions de base de mécanique et de la coupe des métaux est
nécessaire.

2. notions de base
Ici sont données quelques notions indispensables pour l’élaboration d’une étude complète,
aux composants déjà cités.

2.1 Paramètres de la coupe des métaux

La figure 1 représente schématiquement un outil de coupe en train d’usiner une pièce de
révolution par tournage.

Fig.1.Schéma de Forces de coupe en tournage

66
L’outil est essentiellement caractérisé par des paramètres utilisés dans l’étude envisagée :
— l’angle d’inclinaison d’arête principale ϕ0 ;
— le rayon de bec r ;
— l’angle de dépouille α ;
— l’angle de taillant β ;
— l’angle de coupe γ (peut être positif (γ > 0) ou négatif (γ < 0).

2.2. Forces de coupe

Dans la théorie de la coupe orthogonale, la résultante de coupe Fc est dans un plan
perpendiculaire à l’arête de coupe come montré en section aa de la figure 1.
Cette résultante Fc peut se décomposer en une force tangentielle de coupe FT et une force de
répulsion FR.
𝒉
Si R est le rayon moyen de coupe (𝑹 = 𝑹𝟏 + 𝟐 ) :
La vitesse de coupe Vc égal : Vc = ω.R (1)
Où : ω - la vitesse angulaire de rotation en [rad/s].

La puissance de coupe est : Ec = ω.R.FT (1’)

FR, située dans le plan comprenant les deux droites concourantes : l’arête de coupe et l’axe de
la surface usinée, peut, à son tour, se décomposer en :
 une force radiale de répulsion : Fr = FR cosϕ0 (2)
 une force axiale de répulsion : Fa = FR sinϕ0 (3)

La section du copeau est : S=hs (4)

Où : h - profondeur de passe
s - avance par tour,
Posons : K - pression spécifique de coupe,
KT - pression spécifique tangentielle de coupe
KR - pression spécifique de répulsion,
Ainsi, les expressions des forces de coupe :
𝐹𝑐 = 𝑆𝐾
𝐹𝑇 = 𝑆𝐾𝑇 } (5)
𝐹𝑅 = 𝑆𝐾𝑅
Et autant : Fr = SKR cosϕ0 (6)
Et : Fa = SKR sinϕ0 (7)
Remarque : les relations (1) à (7) sont valables dans toutes les conditions. Cependant, les
hypothèses choisies ont tout leur sens que pour : h ≫ 𝒓
Or, l’essentiel de la coupe se fait par l’arête rectiligne de coupe, ce qui correspond à des
conditions d’ébauche (typiquement : 0,4 < r < 2 mm et h > 4 mm).
Pour les conditions de demi-finition, et de finition, on a généralement :
h < r Et ϕ0 effectif ≈ 0
C’est-à-dire que la résultante de coupe est pratiquement perpendiculaire à l’axe de la surface
usinée. Les relations se simplifient :

67
 𝐹𝑟 ≈ 𝐹𝑅 = 𝑆𝐾𝑅 = ℎ𝑠𝐾𝑅
𝐹𝑎 ≈ 0 } (8)
𝐹𝑇 = 𝑆𝐾𝑇 = ℎ𝑠𝐾𝑇

2.3. Rigidité statique de coupe

La rigidité statique de coupe est une condition très importante pour le fonctionnement d’une
machine-outil.
Admettons d’abord que les pressions spécifiques de coupe sont constantes pour un usinage
donné, donc les paramètres d’usinage sont aussi constants, à savoir :
- paramètres de coupe pour le métal : h, s, Vc.
- paramètres de l’outil : ϕ0, r, α, γ.
Admettons aussi que l’outil se rapproche de la pièce à usiner d’une distance Δh ≪ 𝒉 .
La surface de la pièce avant usinage restant de rayon constant, la profondeur de passe va
augmenter de Δh et la section de copeau devient : S + ΔS = (h + Δh) s.
Les forces de coupe exprimées à travers équations (5), (6) et (7) subissent alors les variations
suivantes :
𝜟𝑭𝒄 = 𝜟𝒉𝒔𝑲
𝜟𝑭𝑻 = 𝜟𝒉𝒔𝑲𝑻
𝜟𝑭𝑹 = 𝜟𝒉𝒔𝑲𝑹 (9)
𝜟𝑭𝒓 = 𝜟𝒉𝒔𝑲𝑹 𝒄𝒐𝒔 𝝋𝟎
𝜟𝑭𝒂 = 𝜟𝒉𝒔𝑲𝑹 𝒔𝒊𝒏 𝝋𝟎 }
Une rigidité est le quotient d’une variation de force par une variation de position
corrélative. On écrit alors :
𝒓𝒊𝒈𝒊𝒅𝒊𝒕é 𝒔𝒕𝒂𝒕𝒊𝒒𝒖𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒖𝒑𝒆
𝜟𝑭𝒄
𝑲𝒄 = = 𝒔𝑲
𝜟𝒉
𝒓𝒊𝒈𝒊𝒅𝒊𝒕é 𝒔𝒕𝒂𝒕𝒊𝒒𝒖𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒖𝒑𝒆 𝒕𝒂𝒏𝒈𝒆𝒏𝒕𝒊𝒆𝒍𝒍𝒆
𝜟𝑭𝑻
𝑲𝑻 = = 𝒔𝑲𝑻
𝜟𝒉
𝒓𝒊𝒈𝒊𝒅𝒊𝒕é 𝒔𝒕𝒂𝒕𝒊𝒒𝒖𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒖𝒑𝒆 𝒆𝒏 𝒓é𝒑𝒖𝒍𝒔𝒊𝒐𝒏
𝜟𝑭𝑹 (10)
𝑲𝑹 = = 𝒔𝑲𝑹
𝜟𝒉
𝒓𝒊𝒈𝒊𝒅𝒊𝒕é 𝒔𝒕𝒂𝒕𝒊𝒒𝒖𝒆 𝒓𝒂𝒅𝒊𝒂𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒖𝒑𝒆 𝒆𝒏 𝒓é𝒑𝒖𝒍𝒔𝒊𝒐𝒏
𝜟𝑭𝒓
𝑲𝒓 = = 𝒔𝑲𝑹 𝐜𝐨𝐬 𝝋𝟎
𝜟𝒉
𝒓𝒊𝒈𝒊𝒅𝒊𝒕é 𝒔𝒕𝒂𝒕𝒊𝒒𝒖𝒆 𝒂𝒙𝒊𝒂𝒍𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒖𝒑𝒆 𝒆𝒏 𝒓é𝒑𝒖𝒍𝒔𝒊𝒐𝒏
𝜟𝑭𝒂
𝑲𝒂 = = 𝒔𝑲𝑹 𝐬𝐢𝐧 𝝋𝟎 }
𝜟𝒉

Nota : il existe des relations strictement empiriques donnant K, KT, KR en fonction de

différents paramètres (y compris l’angle de coupe γ).
- les pressions spécifiques de coupe sont considérées constantes dans les équations (5) (6) (7)
(8) (9) et (10), selon les caractéristiques du matériau, alors que dans la réalité, ces
pressions spécifiques de coupe varient par rapport à :
- l’épaisseur du copeau e,
- la matière usinée
- la résistance du matériau

68
 - la vitesse de coupe.
La figure 2 montre que, pour un acier de résistance 600 MPa (60 daN/mm2), la pression
spécifique tangentielle de coupe pour obtenir un copeau d’épaisseur e = 1 mm est :
KT ≈ 1300 MPa, soit 130 daN/mm2

C’est-à-dire que, pour un copeau de section 1mm2 : FT = 130 daN = 1300 N

Fig.2.Pressions spécifiques de coupe (tangentielle KT et de répulsion KR) pour un acier de résistance

600 MPa (60 daN/mm2) à une vitesse de coupe Vc = 120 m /min
(D’après normes russes)
Pour enlever 1 cm3 de matière, l’outil doit donc avoir un déplacement tangentiel, c’est-à-dire
parallèle à FT, de : 1 cm3≡ 1000 mm = 1 m
Sachant que dans 1 cm3 d’acier, l’énergie de liaison de tous les atomes vaut environ 1 MJ
(106 joules), l’énergie de coupe correspondant à 1cm3 est alors : 𝑬̇ = FT × l= 1300×1=1300J.
Cette valeur montre que l’énergie nécessaire pour un usinage d’ébauche sera près de 1000
fois inférieure à l’énergie totale de liaison de la matière enlevée.
- Si on prend un copeau plus fin, par exemple e = 0,1 mm, l’énergie nécessaire pour enlever
1cm3 de matière sera presque doublée. Cela correspond au fait que l’outil rompra plus de
liaisons atomiques par unité de volume de matière et qu’une partie de l’énergie est aussi
utilisée à la déformation du copeau et, souvent, à sa rupture.
- Pour les très fortes épaisseurs de copeau, l’énergie de liaison compte moins, alors que
l’énergie de déformation plastique est de plus en plus prépondérante, et comme le mode de
déformation du copeau est le cisaillement, cette énergie tende vers une asymptote horizontale.
De même, l’énergie de liaison tend vers 106J pour e ≈ 0, c’est à- dire quasiment l’infini à
l’échelle de la figure 2, donnant ainsi une interprétation de l’allure hyperbolique des courbes
KT et KR en fonction de e.
Par ailleurs, la force radiale de répulsion Fr tendra à éloigner l’outil de la pièce et que la
différence entre la cote de réglage sans force de coupe et la cote usinée réelle sera d’autant
plus grande que Fr et donc FR sera grande.

2.4. Frottement
Le frottement, entre outil - pièce et entre copeau - outil, joue un rôle importants dans les
forces de coupe du fait qui, est responsable de la force de répulsion.

69
3. la Broche
Une broche de machine-outil est un arbre auquel des paliers enlèvent cinq degrés de liberté, et
le sixième est sous forme de rotation de la broche, assurée par la commande de puissance
(figure 3). Cette définition s’applique évidemment à tout arbre tournant.

Fig.3. Broche de machine spéciale

Cependant, la broche de machine-outil se distingue d’autres arbres par le fait que la sortie de
puissance s’effectue au moyen de la formation de copeaux. La puissance d’entrée correspond
à la puissance nécessaire à séparer des particules de matière sous forme des copeaux d’une
pièce à usiner.

3.2 Étude cinématique

3.2.1. Défauts des paliers :
Les paliers ayant une fonction simple, ont des défauts repartis en trois catégories :
a) défauts synchrones :
Ces défauts concernent les paliers à corps roulants, et sont, pour l’essentiel, dus à des défauts
de circularité des pistes des bagues de roulements, c’est-à-dire en correspondance avec la
position angulaire de l’arbre, comme montré dans la figure 4 où plus précisément sont dus à
des facettes de rectifications des pistes des bagues de roulements.
.

Figure.4.Influence des défauts synchrones de paliers sur un alésage usiné

70
b) défauts asynchrones :
Ces défauts concernent aussi les paliers à corps roulants mais ils sont dus aux différences de
diamètre entre ces corps roulants.

Du fait qu’un palier à billes ou à galets fonctionne sensiblement comme un train épicycloïdal
(le porte-satellite est la cage), le défaut asynchrone, qui, dans les roulements de haute
précision, est du même ordre de grandeur que le défaut synchrone, se manifeste par une
trajectoire non circulaire de l’outil (comme le défaut synchrone), mais de phase variable avec
la position angulaire des cages des paliers avant et arrière. Si ces paliers avant et arrière ne
sont pas cinématiquement identiques, le défaut asynchrone se traduira par une ondulation de
la génératrice d’un cylindre tourné.

c) défauts du jeu des paliers.

Le défaut de jeu des paliers est absolument à éviter, et surtout pour les broches de précision.
Celui-ci se manifeste par des mouvements chaotiques de l’outil, avec des répercussions sur les
directrices des formes usinées et donc sur les génératrices.

3.2.2. Règle de construction

La fonction de guidage en rotation dans la broche est réalisée par des paliers avant et arrière
soumis aux règles de construction suivantes :
1) Première règle :
Les paliers avant et arrière d’une broche de précision devront être cinématiquement
identiques, donc doivent avoir exactement le même rapport φ corps roulant/φ pistes.
Cette règle est appliquée pour éviter les défauts des catégories a et b.
 La règle pratique est d’utiliser les mêmes roulements à l’avant et à l’arrière d’une
broche.
 Même si des roulements sont absolument identiques cinématiquement, les cages porte-
corps roulants des roulements avant et arrière se décaleront lentement à une fréquence
très basse, donc chaque pièce usinée aura une génératrice sensiblement droite
(rectitude due à la broche, et non pas due à la glissière), mais, de pièce à pièce, une
variation cyclique de diamètre est engendrée.
Dans la réalité, cette variation sera difficile à isoler du fait de l’usure de l’outil et des
déformations d’origine thermique des éléments de la machine.
2) Deuxième règle :
Les paliers de broches de précision seront de préférence du type préchargé (ou équivalent).
Un palier hydrostatique est équivalent à un palier préchargé et il en est de même d’un
palier hydrodynamique travaillant dans des conditions correctes.
Cette règle est utilisée pour éviter les défauts de la catégorie c.

3.3 Étude statique

3.3.1 Calcul du gain
Sur le plan statique, une variation de force de coupe, et donc de force radiale de répulsion de
coupe (due par exemple à un défaut de circularité de la forme ébauchée d’un cylindre),
entraînera une déformation radiale de la broche et, de là, un défaut de génératrice et de

71
directrice du cylindre tourné. Pour le fraisage de plans, les défauts sont évidemment
équivalents.
Ainsi, la qualité principale d’une broche sur le plan statique est sa rigidité au droit de
l’outil. Cette rigidité au droit de l’outil inclut à l’évidence celle du porte-outil et/ou celle de
la pièce à usiner.

Remarque :
Pour un jeu correspondant à une rigidité nulle, l’étude cinématique et l’étude statique se
recoupent et ne sont pas redondantes, car l’étude statique introduit un nouvel élément
constructif :
La rigidité mécanique au droit de l’outil repérée Km sur la figure 5, qui se mesurera entre
broche et table de la machine. Cependant, une bonne machine doit être telle que la rigidité de
toute la structure ramenée entre pièce et outil soit grande comparée à la rigidité de la broche
au droit de l’outil. Dans ces conditions, la rigidité mécanique au droit de l’outil est celle due à
la broche, est désignée Kp0.

Figure 5 .Modèle élastique bidimensionnel d’une machine

En vue d’obtenir un alésage de diamètre 2R1 comme illustré en figure 6, et à partir d’un
diamètre d’ébauche concentrique 2R0, qui en réalité est brut de fonderie ou obtenu par une
opération peu précise, ayant un défaut de circularité représenté par une surépaisseur de valeur
δ0. Subséquemment, Il est demandé de trouver le défaut de circularité de l’alésage final au
diamètre 2R1 ?

La figure 6 montre aussi le schéma-bloc de l’ensemble broche/processus.

72
 Figure.6.Atténuation du défaut de circularité. Gain de la broche

Puisque la rigidité radiale de coupe (en répulsion) est, selon l’équation (10) :

Kr = s KR cosϕ0
Le défaut de circularité, si la broche était infiniment rigide, engendrerait une variation de
force radiale en répulsion de coupe : ΔFr0 = δ0sKR cosϕ0 = δ0Kr

Du fait que la broche n’est pas infiniment rigide, l’outil, sous l’effet du défaut d’épaisseur δ0,
va se déplacer vers le centre de l’alésage, diminuant ainsi la variation de force de coupe,
dénotée ΔFr.
Pour calculer le déplacement de l’outil, il suffit de diviser ΔFr par la rigidité de la broche au
droit de l’outil kp0. Ce déplacement intervient comme une contre-réaction négative, le défaut
final δ1 étant obligatoirement plus petit que le défaut initial δ0.
Nota : ici est traité uniquement le domaine statique sans quelconque phénomène dynamique
(vibratoire).

Finalement, le gain radial de la broche au droit de l’outil est :

𝜹 𝟏
𝑮𝟎 = 𝜹𝟏 = 𝑲𝒑𝟎 (11)
𝟎 𝟏+( )
𝑲𝒓

3.3.2 Conclusions du calcul :

Ce calcul a permet de tirer les conclusions importantes suivantes:
1re conclusion : Plus la rigidité mécanique (Kp0) est grande par rapport à la rigidité radiale
de coupe en répulsion (Kr), plus le gain sera faible et donc plus l’atténuation du défaut de
circularité par passe sera grande.
Exemple 1 :
1) une opération d’ébauche dans un acier de résistance 600 MPa (60 daN/mm2), d’après les
courbes de la figure 2, correspond à KR ≈ 5·108 Pa (50 daN/mm2), pour une avance par tour
s = 1 mm = 10–3 m, et un angle d’inclinaison d’arête principale ϕ0 = 45o, la rigidité radiale de
coupe en répulsion égale selon l’équation (10) :
Kr = 10–3 × 5·108 × 0,707 ≈ 3,5 · 105 N/m

73
 2) Admettons un défaut de forme initial de l’alésage de 2 mm au rayon. Le problème se pose
de deux façons :
a) combien de passes faudra-t-il pour que le défaut soit inférieur ou égal à 0,01 mm, sachant
que la broche et son porte-outil présentent une rigidité Kp0 = 4·106 N/m au droit de l’outil ?
b) quelle rigidité au droit de l’outil faut-il donner à la broche pour qu’on atteigne ce même
défaut de circularité en deux passes (par exemple)?

Solution :
a) La première question correspond à l’utilisation d’une machine existante,
b) La seconde question correspond à la création d’une machine de performances
données.

Nota : le gain est fixé au plutôt étant un premier élément explicite de cahier des charges de machine-
outil universelle ,donc le facteur d’atténuation de défauts de circularité dans des conditions données
de coupe, de matériau, de diamètre et de la longueur de porte-outil sont déterminés à priori.

Pour un cahier des charges réaliste, il est choisi, en particulier, le type de plaquette de coupe,
l’orientation de l’arête de coupe principale dans des conditions d’ébauche (vitesse de coupe,
avance par tour, profondeur de passe), et de même en finition, avec un outil qui sera le plus
souvent différent de l’outil d’ébauche.

En règle générale, le gain est inférieur en conditions de finition à ce qu’il est en ébauche.

Exemple 2 : Revenons aux deux questions précédentes :

a) admettant que toutes les passes ont même rigidité de coupe, on aura :

𝑲𝒑𝟎 𝟒. 𝟏𝟎𝟔
= = 𝟏𝟏, 𝟒
𝑲𝒓 𝟑, 𝟓. 𝟏𝟎𝟓

Au bout d’une passe, le défaut de circularité résiduel sera, d’après la relation (11) :
𝟐
= 𝟎, 𝟏𝟔𝟏𝒎𝒎
𝟏𝟐, 𝟒
Après la 2e passe, le défaut sera :
𝟎, 𝟏𝟔𝟏
= 𝟎, 𝟎𝟏𝟑𝒎𝒎
𝟏𝟐, 𝟒
Il faudra donc trois passes (au moins deux), si la surépaisseur totale n’était pas trop grande,
en prenant des outils différents (qui s’imposent d’ailleurs) pour l’ébauche et la finition.

b) Il suffit d’écrire qu’en deux passes le défaut résiduel a pour expression :

𝟏 𝟐
𝜹𝟏 =𝜹𝟎 [ 𝒌
𝟏+( 𝑷𝟎 ) ]
𝒌𝒓

Et 0,01= 2(G0)2

D’où G0 ≈ 0, 07

74
 kp0 = 13 kr = 4,5 · 106 N/m

La rigidité kp0 au droit de l’outil est pratiquement la même dans les deux cas. cependant une
petite différence peut permettre d’économiser une passe sur trois, ce qui est important quand
on considère qu’il faut régler l’outil entre deux passes successives (usinage manuel) ou
changer d’outil et avoir un outil préréglé de plus (usinage sur centre d’usinage).
Ce simple exemple montre bien l’importance du cahier des charges d’une machine, même
universelle.

2eme conclusion : Une broche extrêmement rigide peut être obtenue en augmentant son
diamètre, en prenant des roulements plus rigides, des roulements à galets au lieu de
roulements à billes par exemple mais ce n’est pas une bonne solution car :
La broche aura sa vitesse limitée à un trop bas niveau, la consommation de puissance et donc
la génération de chaleur seront trop élevées, ce qui compliquera le système de lubrification, en
utilisant, par exemple un groupe réfrigérant , imposant aussi une augmentation de la rigidité
de la structure et celle des glissières pour qu’elles soient en accord avec celle de la broche.
La machine sera finalement trop lourde, trop chère et de performances limitées.
Donc Il faut, au contraire, fixer avec rigueur les performances nécessaires de la machine, à
travers une étude sérieuse des besoins fonctionnels des surfaces usinées.

3eme conclusion : l’usinage des surfaces précises à plusieurs passes, ainsi que le choix de
profondeurs de passe et avances par tour plus faibles pour la finition (indépendamment de
l’état de la surface) que pour l’ébauche, conduisent à l’augmentation des pressions
spécifiques dues à la faible épaisseur du copeau, par conséquent les rigidités de coupe et donc
le gain de la broche sont alors plus faibles. L’amortissement des défauts de circularité est
donc plus élevé.
Nota : la rugosité pic à vallée, désignée par R, qu’on obtient par usinage à l’outil, peut se
calculer par la relation simple : R = s2/ 8r
Où : - s : avance par tour,
- r: rayon de bec de l’outil.
Il convient toutefois de prendre une marge, pour l’usinage de l’acier, du fait qu’il se forme
parfois un bourrelet devant l’outil, qui augmente R. Dans la plupart des cas, l’usure frontale
de l’outil entraîne la diminution de R, qui peut alors devenir inférieure à la valeur voulue.
Cela ne dure pas, car la dégradation de l’outil s’accélère.

4eme conclusion : le gain en entraxe d’une broche peut être aussi défini. En effet, une des
fonctions les plus importantes d’une aléseuse ou d’un centre d’usinage est d’usiner les
logements des paliers qui fixeront l’entraxe de deux arbres. La distance des arbres (d’une
boîte de vitesses, par exemple) est essentielle au bon fonctionnement des engrenages qui les
relient. Donc, si l’entraxe de trous ébauchés (percés ou bruts de fonderie) est différent de
l’entraxe fini souhaité, l’erreur initiale entraîne une erreur finale. Un défaut de coaxialité δ0
entre le trou ébauché et la position de l’axe de broche en finition peut se ramener à un défaut
de circularité, mais il faut aussi prendre en compte la rigidité de coupe tangentielle.
L’erreur maximale finale de position s’écrit alors :

75
 𝟏
𝜹𝟏 = 𝟐𝜹𝟎
𝟏 + (𝑲𝒑𝟎 ⁄√𝑲𝟐𝑻 + 𝑲𝟐𝒓 )
Et ainsi le gain en entraxe égal :

𝜹𝟏 𝟐
𝑮𝟏 = = (12)
𝜹𝟎
𝟏+(𝑲𝒑𝟎 ⁄√𝑲𝟐𝑻 +𝑲𝟐𝒓 )

Il est à noter qu’un défaut de coaxialité entraîne l’apparition d’un défaut de circularité, qui
peut être exprimé selon l’équation (11).

3.3.3 Longueur optimale

Si une broche est entièrement déterminée à l’exception de la distance L entre ses paliers avant
et arrière (figure 7), il existe une valeur optimale (Lopt) qui correspond à une rigidité maximale
au droit de l’outil. Toutefois, les paliers sont supposés infiniment rigides.

𝝋𝒄 - Rotation du plateau de broche sous l’effet de F (au point C)

𝒇𝒄 − 𝑓𝑙è𝑐ℎ𝑒 𝑎𝑢 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒𝑎𝑢 𝑑𝑒 𝑏𝑟𝑜𝑐ℎ𝑒 (𝑎𝑢 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 𝐶 )
𝒇𝒕𝒐𝒕𝟏 − 𝑓𝑙è𝑐ℎ𝑒 𝑎𝑢 𝑑𝑟𝑜𝑖𝑡 𝑑𝑒 𝑙 ′ 𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙 à 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 𝓵 𝑑𝑢 𝑝𝑎𝑙𝑖𝑒𝑟 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑡
𝑹𝑨 , 𝑹𝑩 − 𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑢𝑥 𝑎𝑝𝑝𝑢𝑖𝑠 𝐴 𝑒𝑡 𝐵

Figure 7.Modèle de la broche soumise à une force de coupe

En effet, si la distance entre paliers est très faible, une force radiale F appliquée à une distance
𝓵 du palier avant sur la partie en porte-à-faux de la broche, entraîne une flèche en ce point,
qui est essentiellement due à la flexibilité des paliers. La flèche due à la déformation de la
broche entre les paliers est négligeable. Si la distance entre paliers pouvait être nulle, la flèche
fp0 au droit de l’outil serait infinie. Alors que, si la distance entre paliers est très grande, la
flèche due aux paliers est négligeable et seule est à considérer la flèche due à la flexion de la
broche.
À la limite, une broche de longueur L infinie entre paliers correspond aussi à une flèche
infinie au droit de l’outil.
Dans les deux cas (distance nulle ou infinie) la rigidité étant nulle, donc il y a une longueur
optimale Lopt pour laquelle la rigidité au droit de l’outil sera maximale.

76
La dérivée F1 de la flèche au droit de l’outil par rapport à la distance entre paliers est une
fonction du troisième degré en L n’ayant toujours qu’une seule racine réelle positive qui est
justement Lopt (figure 8).

Figure 8. Courbe représentative de la fonction F1, dérivée de la flèche au droit de l’outil par rapport
à la distance L entre paliers

En fin, une broche est sensiblement optimale si :

 pour les roulements à galets, cylindriques ou coniques :
Lopt ≈ 2D
D - diamètre intérieur des roulements, c’est-à-dire le diamètre de la broche.
 pour un montage sur roulements à billes, qui fait généralement appel à des groupes
avant et arrière composés de plusieurs roulements :
Lopt ≈ 2,5 à 3D
Il est alors facile de voir que la broche de la figure 9 n’est certainement pas optimale.

Figure 9.Exemple de broche (SKF)

3.4 Étude dynamique

L’étude dynamique des broches apporte plusieurs éléments importants.

3.4.1 Régime transitoire

Le régime transitoire est créé à la suite d’un essai de coupe discontinue, qui se traduit par
l’application à l’outil d’un échelon de matière (figure10). Ce régime transitoire, très
faiblement amorti entre les deux états stationnaires, se caractérise comme suit :
_ L’oscillation a pour fréquence celle du premier mode de la broche ;
_L’amortissement, quel que soit le type de palier ou la longueur de la broche (optimale ou
non), est faible. Le facteur d’amortissement ζ est de l’ordre : ζ = 2 à 3 %.

77
 Figure 10.Échelon de matière et régimes transitoires

_ Le dépassement initial, suite à cet échelon de matière, est très faible. Une approximation
linéaire basée sur ce dépassement donne un facteur d’amortissement proche de 50 %.
_ Il semble donc y avoir une non-linéarité dans le comportement de la broche, la première
demi-oscillation semblant relever d’un comportement différent de celui des suivantes.

3.4.2 Modèle dynamique de l’interaction coupe-broche

Le modèle dynamique de la broche est bien linéaire. L’amortissement est faible, car la
dissipation d’énergie dans l’arbre de broche se réduit aux pertes hystérétiques (le frottement
interne de la matière), qui sont très faibles aussi.
Les paliers à corps roulants, par principe, ont des contacts de type hertzien (linéaires ou
ponctuels), très peu dissipatifs, car dépendant aussi essentiellement de l’hystérésis de la
matière des composants du roulement. D’ailleurs, même avec l’utilisation de paliers à très
forte dissipation (paliers hydrostatiques, pouvant facilement conférer un facteur
d’amortissement égal et même bien supérieur à 1, paliers hydrodynamiques, paliers
magnétiques), il n’y a pas une augmentation sensible de l’amortissement de la broche qui
résulte, pour l’essentiel, du comportement de l’arbre dont les pertes restent très faibles.
Donc l’échelon de matière ne correspond pas à un échelon de force. Si celui-ci modélise
correctement la force tangentielle de coupe FT, par contre c’est une rampe (force FR croissant
linéairement avec le temps) qui constitue le meilleur modèle de la force de répulsion de coupe
(figure 10). Cela est dû au fait que, pour l’essentiel, cette dernière est liée au frottement du
copeau sur la face de coupe de l’outil.
Du fait, des très hautes pressions de contact entre copeau et outil (supérieures à la résistance
du matériau), la force de frottement est sensiblement proportionnelle à la surface de contact
copeau-outil, par conséquent au début de l’échelon de matière la force de répulsion de coupe
est nulle et qu’elle sera maximale quelques millisecondes (au moins) plus tard, quand le
copeau décolle de la face de coupe.
Nota : il est possible d’augmenter l’amortissement de la broche par l’utilisation d’amortisseurs.
Cette solution est délicate, dû à la très haute rigidité que l’on recherche. Il faut donc particulièrement

78
soigner la liaison broche-force d’amortissement. Les amortisseurs peuvent être passifs (genre
amortisseur de Frahm) ou actifs.

Exemple : modèle dynamique de l’interaction coupe-broche est le Bloc-cylindres de

moteur thermique (industrie automobile)
Un bloc-cylindres de moteur thermique est souvent en alliage léger coulé sous pression, dont
la pression spécifique de coupe est faible ; mais sa résistance est aussi faible. On utilise alors
généralement des chapeaux de vilebrequin en fonte ou en alliage léger à haute résistance.
Quand on alèse le logement du vilebrequin à l’outil, on constate des défauts de circularité qui
se présentent exactement, deux fois par tour, avec un échelon montant et un échelon
descendant. De même, l’arrêt en rotation des coussinets minces qu’on met dans ces alésages
se fait par des encoches, qui sont usinées par fraisage dans le bloc-cylindres, quand celui-ci
en est à sa phase d’ébauche. L’alésage finition se faisant après, à nouveau les mêmes défauts
de circularité dus à l’interruption de la coupe réapparaissent.
Ces défauts nécessitent pour leur correction une opération de finition qui ne peut être faite à
l’outil car mêmes causes, mêmes effets, on finit donc souvent ces alésages par pierrage ou à
l’alésoir multi-coupe.
Une solution plus intéressante consiste à supprimer la cause du défaut plutôt qu’à ajouter
une opération supplémentaire de finition. Pour supprimer l’échelon de matière, il suffit que
les chapeaux de palier et bloc-cylindres soient coulés dans le même matériau. C’est ce qu’a
fait General Motors-Cadillac avec son moteur North Star. Pour compenser la plus faible
résistance du métal léger coulé, ils ont remplacé les chapeaux de paliers indépendants en
fonte par un carter d’huile monobloc comportant tous les chapeaux de paliers et qui est lui
aussi coulé sous pression. De plus, il est alors facilement augmenter le nombre de vis de
fixation de chaque chapeau. Les encoches anti-rotation des paliers peuvent facilement être
supprimées et remplacées par une pièce sans précision qui, rapportée dans un trou radial
débouchant dans une gorge de faible profondeur située au milieu de la portée de chaque
palier des blocs-cylindres, arrête le demi-palier supérieur (ou inférieur).
Une très légère modification d’étude a permis la suppression d’une opération de finition
devenue sans objet, l’alésage au grain étant tout à fait suffisant pour assurer la qualité de
la pièce ; les paliers usinés eux-mêmes sont simplifiés.
Alors, des améliorations, tant en qualité qu’en coût, peuvent être apporté à une gamme
d’usinage en gérant correctement et surtout ensemble plusieurs domaines indépendants à
savoir :
- l’étude de la pièce (ou plutôt de l’ensemble, car plusieurs pièces ainsi que tout le
processus d’assemblage final peuvent être impliqués), qui devra tenir compte de la
totalité du processus de fabrication ;
- le choix du (des) processus et de ses paramètres ;
- le choix des composants des machines (par exemple choix d’une rigidité de broche),
tenant compte de l’interaction pièce à usiner/processus/machine.

3.4.3 Broutage ou broutement

_ Dans certaines conditions, particulièrement de coupe continue, un phénomène vibratoire
apparaît. L’outil est agité de mouvements qui l’approchent et l’éloignent périodiquement de la

79
surface à usiner, au grand détriment de la qualité de la surface, qui n’est plus fonctionnelle car
l’amplitude peut devenir très grande, engendrant un défaut de forme important. La durée de
vie de l’outil est très fortement écourtée allant jusqu’à quelques secondes, et en même temps
une émission sonore de haute intensité peut se produire.
Nota : il existe des cas, où il n’y a pas émission sonore perceptible, noyée dans le bruit de fond de la
machine et de l’atelier. C’est le cas de la rectification et de l’usinage en plongée avec des pelles de
grande largeur, courant dans l’usinage au tour multibroche. Les facettes de rectification ou de
décolletage ne sont rien d’autre que la manifestation non audible du broutage.
_ Une mesure de la fréquence de broutage montre qu’elle correspond à la fréquence propre
d’un élément important de la machine, généralement (mais pas toujours) sa broche, et même
celle du premier mode de la broche.
_ L’influence de différents paramètres :
La profondeur de passe : la stabilité décroît quand la profondeur de passe augmente ;
l’avance par tour : la stabilité augmente avec l’avance par tour ;
Le rayon de bec de l’outil : la stabilité décroît quand le rayon augmente ;
La résistance de la matière : la stabilité décroît quand la résistance augmente ;
La vitesse de coupe : la stabilité décroît quand la vitesse augmente, mais au-dessous
d’une certaine vitesse, le broutage ne se produit plus, quelle que soit la valeur des
autres paramètres ;
La rigidité de la machine : est souvent due à la broche au droit de l’outil ; cette
influence est prépondérante.
En outre, la stabilité de coupe décroît quand la rigidité de la machine décroît.

3.4.4 Rigidité dynamique de coupe

Faisant subir un échelon de position radiale Δh à l’outil représenté sur la figure 1, obtenant
ainsi le schéma de longueur de coupe projetée.
Ainsi, la figure 11 montre que la section de copeau va varier du produit de la valeur Lcp (ou
longueur de coupe projetée) par la valeur de l’échelon Δh.
La variation de force de coupe sera alors :
ΔFc = Δh Lcp K (13)
Ce qui permet de définir la rigidité dynamique de coupe K1c :
𝚫𝐅𝒄
𝑲𝟏𝒄 = = 𝑳𝒄𝒑 𝑲 (14)
𝚫𝐡
Et, ainsi que les autres rigidités dynamiques de coupe (tangentielle, en répulsion, etc.).

80
 Figure 11. Schéma de la Longueur de coupe projetée Lcp

On considère que Δh étant petit par rapport à la profondeur de passe h, la pression spécifique
de coupe reste constante.
Le rapport entre rigidité dynamique de coupe et rigidité statique est alors :
𝑲 𝟏𝒄 𝑳𝒄𝒑
= (15)
𝑲𝒄 𝒔
s peut varier de quelques centièmes de millimètre à 1 mm, alors que Lcp peut facilement
atteindre une valeur de plusieurs millimètres suivant la valeur de l’angle d’inclinaison d’arête
principale ϕ0 , la valeur de la profondeur de passe, le rayon de bec, l’angle d’inclinaison de
l’arête secondaire et, finalement l’avance par tour. En règle générale :
𝑲𝟏𝑪 ≫ 𝑲𝒄

3.4.5 Étude de la stabilité

L’état de stabilité de la coupe dépend essentiellement de k1c / kp0, c’est-à-dire de rapport entre
rigidité dynamique de coupe et de la rigidité de l’ensemble de la structure de la machine
ramenée au droit de l’outil.
Pour être plus précis, l’étude de la stabilité peut se ramener à l’étude de la relation :
𝑲𝟏𝑻
≤ 𝟒𝜻 (16)
𝑲𝒑𝟎
Avec : K1T - rigidité dynamique de coupe tangentielle.
ζ - est le facteur d’amortissement de la machine/broche, ζ ≈ 0,03
Dans ce cas, on a : K1T = 4 ζ Kp0
Ou encore : 𝑲𝟏𝑻 ≤ 𝟎, 𝟏𝟐𝑲𝒑𝟎
En fin, la rigidité dynamique de coupe doit être, pour que la coupe soit stable, beaucoup plus
petite que la rigidité de la structure au droit de l’outil.

3.4.6. Résultats d’analyse générale :

_ De la figure 6, la surépaisseur δ0 n’y joue plus aucun rôle, car le processus de coupe est un
système à contre-réaction, un système bouclé, un servomécanisme, dont la source d’énergie
est la commande de puissance, donc :

81
- À une variation de position radiale de l’outil correspond une variation de force de coupe et
donc de puissance consommée. Suivant le gain en boucle ouverte, le système peut être stable
ou instable. Quand il est instable, c’est le moteur de broche qui, par le biais de la commande
de puissance, alimente en énergie la vibration résultante. Mais la capacité de dissipation d’une
machine-outil est très faible. L’instabilité entraînant, dans la structure de la machine, un flux
constant de puissance qu’elle ne peut dissiper, sa seule réaction possible est de se mettre à
vibrer.
- Dans un système quasi conservatif tel qu’une machine-outil, la seule possibilité d’intégrer
temporellement la puissance est dans une vibration d’amplitude croissante à la :
a) déformation maximale, l’énergie cinétique est nulle et l’énergie potentielle maximale.
b) déformation nulle, l’énergie cinétique est maximale tandis que l’énergie potentielle nulle.
Ces deux énergies sont égales. L’amplitude doit donc obligatoirement croître avec le temps et
cette croissance ne peut s’arrêter qu’avec l’apparition d’une non-linéarité en cas de :
- la meule décolle de la pièce, en rectification, comme la profondeur de passe est
submicronique, il en résulte seulement des facettes, sans qu’on entende de bruit, l’amplitude
étant insuffisante pour que l’intensité sonore soit perceptible, et il en va de même pour les
tours multibroche ;
- l’outil (ou une autre partie de la machine) casse, ce qui arrête le processus ;
- l’opérateur arrête la machine.
- En règle générale les moyens de lutte contre le broutage et les instabilités dynamiques
sont :
- D’augmentation de la rigidité de la structure : dans le cas de la broche, il n’y a
pratiquement qu’une seule possibilité qui est l’augmentation de son diamètre et/ou choix
de paliers plus rigides ;
- D’augmentation de l’amortissement dont les possibilités sont extrêmement limitées.
- De diminution du gain du servomécanisme : en usinage, cela reviendra souvent à
diminuer la longueur de coupe projetée. la figure 11 montre qu’il est possible en
particulier d’augmenter ϕ0.
Le broutage n’est donc rien d’autre qu’une vibration auto excitée ou autoentretenue, qui
apparaît aussi bien dans les systèmes linéaires que non linéaires.

_ le transfert d’énergie existe en cas où l’outil décrit une courbe fermée entourant une
surface finie. Dans ce cas, l’énergie emmagasinée à chaque cycle est égale au produit de la
surface entourée par la trajectoire par la rigidité tangentielle de coupe. Une trajectoire linéaire,
droite ou non, ne saurait donc s’accompagner de transfert d’énergie et ne pourrait donner lieu
à un broutage.

_ L’étude analytique du modèle dynamique montre qu’au-dessous d’une certaine vitesse de

coupe, un broutage établi jusque-là disparaît, car l’énergie fournie par la commande de
puissance devient insuffisante pour compenser les pertes hystérétiques et autres de la
structure.
Nota : Une bonne structure de machine-outil, rigide, aura toujours des pertes faibles. L’augmentation
d’amortissement, si elle est nécessaire, devra alors faire appel à des moyens artificiels, passifs ou
actifs.

82
_ La relation (16) s’obtient en écrivant que l’énergie dissipée, pour qu’un usinage soit stable,
doit toujours être supérieure à l’énergie fournie, pour une trajectoire quelconque de l’outil.
C’est le critère énergétique de stabilité.

_ Le critère dynamique de stabilité est plus délicat d’emploi et plus réaliste que le critère
énergétique, car il utilise un modèle plus complexe, et plus proche de la réalité. Il peut
s’obtenir algébriquement, en admettant que le système complet machine/processus est
linéaire. Le traitement non linéaire ne peut être que numérique. Les résultats obtenus dans les
deux cas sont très voisins et sont confirmés par l’expérience.

_ Le critère dynamique et le critère énergétique peuvent s’obtenir à partir des mêmes

équations de Lagrange du système.

_ L’emploi de la fonte comme matériau de structure de machine, apporte peu de stabilité

malgré que ses pertes internes soient plus élevées, représentant environ 5 % des pertes
énergétiques d’une structure. La rigidité est donc plus importante que les pertes internes.

3.5 Étude thermique

Les phénomènes thermiques qui se produisent dans une broche sont particulièrement
complexes, pour deux raisons principales :
 la lubrification du type pauvre ou limite.
 le mode de montage des paliers ; quand ils sont à corps roulants préchargés, ils sont le
siège de phénomènes thermomécaniques.

Dans une broche, la source principale de chaleur est constituée par les paliers, quel que soit
leur type .Tout palier, dès que la broche tourne, consomme de l’énergie qu’on retrouve sous
forme de chaleur dans les différents composants de la broche :
 l’arbre de broche, par l’intermédiaire des bagues intérieures des roulements ou leurs
équivalents pour les autres types de paliers ;
 le corps de broche, par l’intermédiaire des bagues extérieures des roulements ;
 dans les corps roulants et, de là, dans l’air intérieur au corps de broche.
L’essentiel de la chaleur produite par les paliers vient du cisaillement de films d’huile, que
ce soit pour les paliers à corps roulants, les paliers hydrostatiques ou hydrodynamiques. Les
exceptions sont les paliers magnétiques, les paliers aérostatiques et aérodynamiques et les
paliers à corps roulants à lubrification pauvre, telle que la lubrification à la graisse. Dans ce
dernier cas, les pertes sont, essentiellement, hystérétiques et, pour une part, liées à des micro-
glissements dans les contacts hertziens, entre corps roulants et pistes.

3.5.1 Moyens de refroidissement

Ils sont de plusieurs types.

3.5.1.1. Convection libre

peut être rendu forcée.

83
 Elle est utilisée pour le corps de broche.

3.5.1.2. Convection forcée

Elle est utilisée pour l’arbre de broche, qui constitue un cylindre tournant dans un fluide et
dans deux milieux indépendants entre lesquels est formée une sorte de caloduc ,où l’air
intérieur de la broche présente une source chaude, et par contre l’air extérieur à la broche
présente une source froide.
La dissipation est une fonction localement croissante de la vitesse périphérique. Cela signifie
que pour des vitesses tangentielles qui peuvent aller, suivant la puissance à dissiper, de
quelques mètres par seconde à plusieurs dizaines de mètres par seconde, le coefficient de
transfert de chaleur croît avec la vitesse.
Nota : le coefficient de transfert de chaleur est donné sous forme d’abaques ou de relations
empiriques en fonction d’un nombre de Reynolds établi par des moyens proches de ceux
qu’on utilise pour des cylindres non tournants dans un flux d’air transversal.
Au-delà d’une vitesse critique, le coefficient de transfert de chaleur décroît. Cet effet est dû au
frottement de l’air, qui est cisaillé dans la couche limite entourant l’arbre, et n’a aucun rapport
avec le nombre de Reynolds critique.

3.5.1.3. Lubrifiant
L’huile joue une double fonction technologique donc:
- elle est responsable de la plus grande partie de la consommation de puissance,
- elle véhicule hors de la broche l’essentiel de la chaleur produite, en cas le débit est
suffisant,
Cette ambivalence est, pour une bonne part, à la base de la difficulté de l’étude thermique,
En effet, très peu de travaux correspondant à des conditions réalistes ont été faits sur la
consommation de puissance des paliers à corps roulants. Le cas est particulièrement frappant
pour les paliers préchargés, qui demeurent très nécessaire pour les broches de machines-
outils de précision. Les milieux académiques ne les ont pratiquement pas étudiés. quant aux
industriels et, principalement, les fabricants de roulements, ils semblent n’avoir étudié que
quelques cas correspondant à des utilisations de grande série. Pour la machine-outil, ils ne
proposent que des solutions triviales et dangereuses.
Malheureusement, malgré les résultats concernant les paliers à corps roulants de
turboréacteurs, (voir exemple dessous), la compréhension des phénomènes d’origine
thermique ne s’est pas beaucoup améliorée (à moins que les connaissances correspondantes
soient considérées comme des secrets stratégiques et n’aient pas été utilisées ailleurs).
Exemple : Paliers à corps roulants de turboréacteurs
Ces paliers, qui constituent une exception, donnent en général toute satisfaction. Leur durée de vie
est longue ≥ 𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎𝒉 et dispose d’une excellente fiabilité (pas d’accidents ; rares incidents en vol).

_ Utilisation d’un très fort débit d’huile entraîne des pertes élevées (en particulier par cisaillement
de l’huile entre cages et bagues, entre cages et corps roulants), et donc une puissance importante
perdue, qui est, toutefois, très faible par rapport aux dizaines de milliers de kilowatts que développe
un réacteur moderne. Ce fort débit empêche en même temps tout échauffement différentiel des
éléments du palier.

84
L’état de contrainte correspondant est donc bien connu et est à la base de la bonne fiabilité et de la
grande durée de vie des roulements de réacteurs.

_ Structure qui entoure les paliers et est extrêmement souple : cela est dû au fait qu’un réacteur est
appelé à voler, donc ses éléments doivent être aussi légers que possible. une des conséquences
involontaires a été un excellent découplage entre état thermique (dont on a vu qu’il varie peu du fait
du très grand débit d’huile) et état de contrainte.

_ Utilisation de matériaux de très haute qualité : Ces roulements ont bénéficié des matériaux :
aciers refondus sous vide, aciers rapides permettant de travailler à haute température pour les
roulements chauds (paliers de turbines) ; lubrifiants spéciaux supportant hautes températures et
hauts taux de cisaillement.
En fin l’instabilité thermique de la broche reste peu étudier, donc mieux comprendre son
origine et les moyens de l’éviter restent un grand challenge pour les constructeurs de
machines-outils.

3.5.2. Modes de lubrification

3.5.2.1. Lubrification pauvre
Pour ce type de lubrification, le lubrifiant intervient peu dans la consommation de puissance,
Exemple : lubrification à la graisse. Son rôle est essentiellement double :

_ D’une part, il agit comme contaminant interracial, car il pollue les surfaces des corps
roulants et des pistes, absorbe l’énergie de surface et évite ainsi les microsoudures qui
entraînent une destruction rapide des roulements en acier non lubrifiés.

_ D’autre part, l’huile de base et le savon de la graisse remplissent les vallées de la rugosité
des corps roulants et des pistes et permettent ainsi, en supportant la charge du contact, d’éviter
les pics de pression qui apparaîtraient aux points hauts des surfaces. Naturellement, le
fonctionnement du roulement tend à faire disparaître ces petites quantités de polluant
indispensables, tant par action mécanique que par effet thermique, instabilité chimique,
oxydation de l’huile. Le rôle de la graisse, qui se trouve hors du roulement, est justement de
réapprovisionner en huile et savon les dépressions de l’état de surface. Pendant le rodage,
quand la graisse est encore dans le roulement, on doit donc démarrer la broche à basse vitesse,
dont la vitesse maximale ne sera atteinte qu’après plusieurs dizaines d’heures (typiquement 30
à 50h), de façon que la graisse, sous l’effet de la rotation, ne sorte que très lentement du
roulement et reste à proximité immédiate (et même au contact) de la cage, qui servira alors
d’agent de réalimentation des surfaces des corps roulants et de la piste.
Ce qui caractérise ce mode de lubrification, est la très basse consommation de puissance, hors
tout effet thermique.

3.5.2.2. Lubrification riche

C’est le cas de la lubrification à broche noyée, caractérisée par une quantité d’huile à l’amont
des contacts corps roulants/piste, qui peut être considérée comme infinie. Dans le cas de la
lubrification riche, la puissance consommée par les roulements est maximale.

85
Le refroidissement, se fait par convection forcée entre les pistes et les corps roulants, d’une
part, et, d’autre part, le milieu liquide ; celui-ci, de très haute masse volumique par rapport à
l’air de la lubrification pauvre (environ un rapport 700), assure un échange thermique très
intense. Le renouvellement de l’huile permettra alors de véhiculer la chaleur hors de la
broche.

3.5.2.3 Lubrification par pulvérisation ou par brouillard d’huile

Les gouttelettes de lubrifiant, très fines, assurent une lubrification presque aussi pauvre qu’en
lubrification à la graisse. Par contre, l’air qui sert de véhicule aux gouttelettes d’huile
renouvelle en permanence l’air intérieur de la broche et le maintien à basse température. Cet
air véhicule au maximum de 10 % de la puissance consommée par les roulements. Ce mode
de lubrification est interdit par les législations de tous les pays développés, si l’air chargé de
particules d’huile n’est pas intégralement aspiré et recyclé à la sortie des paliers de broche, car
le brouillard d’huile est considéré comme insalubre.

3.5.2.4 Lubrification air/huile

Afin d’éviter les problèmes de ré-aspiration, dont le coût est élevé, ce mode de lubrification
dit air/ huile a été créé depuis les années 70.
Ici, l’huile circule dans des tuyaux d’amenée aux points de lubrification, et périodiquement
injectée à l’aide de doseurs (un débit typique est de quelques millimètres cubes : 3,5 à 30
toutes les 10 à 15 min). Elle reste attachée aux parois du tube sous forme non divisée et rampe
vers l’orifice de sortie. La pression d’alimentation en air est typiquement de l’ordre de 2 bars.
Au point de sortie, à proximité immédiate du roulement, on dispose des orifices de
condensation qui, par l’effet de la tension superficielle, ne laissent sortir périodiquement vers
le roulement que des gouttes relativement grosses, donc ne formant pas brouillard.
À la sortie des roulements, l’huile s’écoule par gravité et est considérée comme perdue. Elle
ne véhicule hors de la broche qu’une énergie négligeable. Quant à l’air, il a sensiblement le
même effet que dans la lubrification par pulvérisation. La consommation de puissance d’un
roulement ainsi lubrifié est plus élevée qu’en lubrification à la graisse. Cependant, comme le
contact ne peut pas être considéré comme ayant en amont une quantité infinie de lubrifiant, ce
mode de lubrification est appelé limite.
La richesse du contact est encore plus grande si le roulement est alimenté avec un débit
d’huile plus grand. Les points d’amenée d’huile doivent être axisymétriques (au moins trois
points à 120o) afin d’éviter qu’en fonctionnement la broche change de direction dans l’espace
quand on inverse son sens de rotation ou change sa vitesse. Cet effet est dû à une variation
non axisymétrique de température circonférentielle des bagues de roulement, créée par le fait
que le contact s’appauvrit et que le refroidissement diminue au fur et à mesure de
l’éloignement du point d’arrivée d’huile.
Exemple : une solution très moderne consiste à lubrifier chaque roulement par un nombre
relativement élevé (6 à 12) de jets de faible diamètre (0,1 à 0,3 mm) alimentés à haute
pression (10 à 15 bar), ce qui crée des vitesses de jet élevées (40 à 100 m/s).
Les jets d’huile frappent alors les corps roulants, la cage et les pistes engendrant une
convection élevée. En même temps, la grande vitesse des jets fait qu’ils ne déposent qu’une
faible épaisseur d’huile à l’amont des contacts. La lubrification est alors de type limite alors

86
que le refroidissement est proche de celui que confère une lubrification riche et peut même
être plus élevé.

3.5.3. Modes de montage des roulements

3.5.3.1 .Types de montage des roulements
Deux types de montages des roulements sont connus :
 les montages avec jeu : les corps roulants ont entre les pistes un jeu pouvant aller de
un à quelques micromètres pour les montages dits de précision ;
 les montages préchargés, indispensables aux broches de très haute précision.
Or, sans exception, tous les montages de broches rapides utilisant des roulements à galets
doivent être du type avec jeu. Les broches de très haute précision devront être montées sur
roulements à billes, ou utiliser des types de paliers autres que ceux utilisant des corps roulants.

3.5.3.2 .Montages préchargés

Ils sont essentiellement deux types :
_ Montages par interférence dimensionnelle : un exemple est donné en figure 12. Quand les
roulements avant voient leurs bagues intérieures serrées ensemble, les bagues extérieures le
sont aussi et les billes sont préchargées entre les pistes. Cela est obtenu par la division du
palier avant en deux groupes :
 le groupe le plus avant (AV 1) est formé de deux roulements montés en tandem ;
 l’autre groupe (AV2) est formé d’un seul roulement, à contact oblique comme les
précédents, mais monté en opposition, de façon à former un ensemble qu’on dira en
« O » (en Anglais back to back).
On utilise aussi des montages en « X ». Les lignes de contact interceptent l’axe de broche et la
distance entre les points d’intersection est alors inférieure à la distance entre roulements, par
contre pour le montage en « O », elle est supérieure.

_ Montages à précharge élastique : comme montré dans de la figure 13 un complet

découplage des états thermique et de contrainte, si la rigidité des ressorts assurant la précharge
est négligeable par rapport à la rigidité axiale des roulements, à condition que les bagues des
roulements arrière soient libres de coulisser dans leur alésage. Or, les montages de précision
exigeaient une totale absence de jeu.

Figure 12. Broche avec roulements avant préchargés par interférence dimensionnelle (SKF)

3.5.4. Classification des paliers à corps roulants

87
Ces paliers se distinguent d’après les roulements comme suit :
_ Roulements à contacts hertziens ponctuels : ce sont les roulements à billes qui, pour les
broches de machines-outils, se réduisent pratiquement à un seul type, le roulement à contact
oblique, en montage simple ou multiple (figures 12 et 13). Ces roulements comprennent aussi
les butées à billes qu’on utilise conjointement dans les broches avec les roulements à galets
cylindriques.

Figure 13.Broche d’alésage. Roulements à préchargé élastique (Renault)

_ Roulements à contacts hertziens linéaires : ce sont essentiellement les roulements à galets,

qu’ils soient à galets cylindriques (roulement arrière AR en figure 12), à aiguilles (qui ne
sont rien d’autres que des galets cylindriques de rapport : Longueur/diamètre≫ 𝟏 , et qui
sont pratiquement abandonnés de nos jours pour les broches de machines-outils), ou à galets
coniques (figure 10), qui comportent de plus un contact hertzien ponctuel entre galet et
épaulement.
Nota : les génératrices des roulements à galets sont souvent légèrement bombées pour éviter
les effets d’extrémité, et sont classés parmi les roulements à contacts linéaires.

3.5.5. Instabilité thermique

3.5.5.1. Présentation du phénomène
La figure 14 montre les courbes représentatives du couple résistant et de la température des
différents composants de la broche SKF de la figure 12 en fonction du temps. La broche est
lubrifiée à la graisse. Ces courbes correspondent à un échelon de vitesse 0-6 000 tr/min. Elles
sont correctement modélisées par des systèmes de premier ordre ayant des constantes de
temps de l’ordre de 2 h. Après un temps supérieur (≈ 10 h), la température de certains
composants se met à croître de manière exponentielle. Le couple d’entraînement subit une
croissance de même loi et, en quelques dizaines de secondes, l’accouplement de sécurité de
l’entraînement de broche casse. La broche étudiée (figure 12) a un groupe de palier avant
composé de trois roulements à billes préchargés. Le palier arrière est un roulement à galets
cylindriques de type NN, monté avec jeu. L’enregistrement (figure 14) montre que ce sont les
roulements avant qui sont responsables du phénomène d’instabilité.

88
 Échelon de vitesse 0 - 6000 tr/min
Figure 14. Graphe des températures et du couple en fonction du temps pour la broche en figure 12.

Exemple : même type d’expérience est conduite sur un arbre, représenté en figure 15, monté
sur roulements à galets coniques lubrifiés par air/huile .Jusqu’à 5000 tr/min, le comportement
est conforme à l’ordinaire, mais une fois les 6000 tr/min passées, cet arbre manifeste la même
instabilité que celle constater sur la broche. Les températures des composants et le couple
d’entraînement montrent la même croissance exponentielle en fonction du temps.

Figure 15.Arbre d’entraînement d’une broche universelle de fraisage

_ Dans l’industrie, ce comportement était complètement méconnu, et se manifestait à travers
la destruction brutale des roulements, dont les causes avaient des explications variées
(mauvais acier, défaut de montage, défaut de lubrification, etc.), mais sans pouvoir
comprendre le phénomène où attribuée la cause au phénomène de l’instabilité thermique.

3.5.5.2 .Mécanisme de l’instabilité thermique

Dans un roulement en lubrification pauvre ou limite, environ 50 % de l’énergie
d’entraînement se retrouve, sous forme de chaleur, dans les corps roulants, dont 25 % vont

89
dans l’arbre de broche et 25 % dans le corps de la broche. Du fait que, à chaque point de
contact corps roulant/piste, la chaleur produite par le frottement/cisaillement du film d’huile
se répartit de façon sensiblement égale entre les deux corps. Or, la masse m de l’ensemble des
corps roulants est beaucoup plus faible que celle du corps ou de l’arbre de la broche.
La constante de temps thermique des corps roulants est donc beaucoup plus faible que celle
des deux autres éléments (arbre et corps de la broche). Un modèle très simple est ainsi crée,
mais qualitativement satisfaisant, en admettant que corps et arbre de broche restent à
température constante, et que la température des corps roulants s’accroisse avec le temps
après l’établissement de l’échelon de vitesse (figure 16).

C (J/kg.K) - capacité thermique massique du matériau du corps roulant

F(N) - force de contact corps roulants/piste
m (kg) - masse du corps roulant
P - opérateur de Laplace
R2 (m ) - rayon du corps roulant
2
S (m ) - surface de la bille
αc (W/m2.K) - coefficient de transfert de chaleur par convection
αd (K-1) - coefficient de dilatation du corps roulant

Figure 16. Schéma-bloc du comportement thermique des corps roulants de roulement préchargé
par interférence dimensionnelle

Le comportement thermique des corps roulants se montre alors différent suivant la hauteur
de l’échelon de vitesse (figure 17) :
 jusqu’à une vitesse limite, le système est stable ;
 au-dessus de la vitesse limite, il devient instable.

Figure 17.Température en fonction du temps d’une broche avec paliers préchargés par
interférence dimensionnelle

90
Alors tant que le gain de la boucle de contre-réaction à retour négatif (donc stabilisant), qui
caractérise le refroidissement des corps roulants, l’emporte sur celui de la boucle à contre-
réaction positive caractérisant l’augmentation du couple d’entraînement avec la température
du corps roulant, le système est stable. Dès qu’il devient inférieur, le système diverge, devient
instable.
_ Ce phénomène est mieux compris en éliminant la variable temps. La figure 18 montre les
graphes correspondant à la puissance absorbée par les corps roulants ( 𝑬𝒑̇ ) et à la puissance
perdue par convection ( 𝑬̇𝒄 ) :
- la figure 18c correspond à un régime stable où les deux courbes, puissance perdue par
convection (𝑬̇𝒄 ), et la puissance nécessaire à l’entraînement (𝑬𝒑̇ ) en fonction du ΔT des corps
roulants se coupent.la pente au premier point d’intersection montre que le système est stable.
- quand les deux courbes sont tangentes (figure18b), la stabilité est limite : état métastable.
- quand les deux courbes ne se rencontrent pas (figure 18a), et si faible que soit l’écart entre
elles, le système est instable.
L’instabilité ne se montre, expérimentalement, qu’au bout d’un temps très long, car l’énergie
nette (différence entre énergie fournie au corps roulant et énergie qu’il dissipe) est très faible,
alors il faudra un temps très long pour un faible gain de température. Au-delà, la croissance
exponentielle s’explique car l’énergie devient d’autant plus grande que les courbes s’éloignent
plus l’une de l’autre.

Figure 18.courbes d’Instabilité thermique sans variable de temps.

Par ailleurs, les paliers de la broche à précharge élastique, illustrés en figure 13,
contrairement à la broche de la figure 12 ignorent ce phénomène. Une augmentation de
température du corps roulant ne se traduit pas par une augmentation de puissance
d’entraînement. La courbe correspondante dans le système de coordonnées de la figure 18 est
une droite horizontale.

_ Ces mêmes courbes (figure18) montrent bien le risque que fait courir une faible
augmentation de débit de lubrifiant, dans un système à lubrification pauvre. Son influence sur
le refroidissement est toujours négligeable, mais la consommation de puissance est
augmentée. Par contre, si le débit de lubrifiant est très fortement augmenté, la puissance
d’entraînement croît, mais la puissance dissipée par convection croît beaucoup plus et le
système redevient stable.

_ D’autres moyens de prévenir de l’instabilité thermique, du fait que les turboréacteurs,

contrairement aux machines-outils, n’ont jamais eu ce problème malgré des performances en

91
apparence très supérieures, puisque leur nDm atteint couramment 3·106 à 4 ·106 (n ≈15000
[tr/min] ; Dm ≈ 250 [mm] pour un roulement d’étage haute pression) contre rarement plus de
2·106 pour la machine-outil :
 les roulements radiaux sont des roulements à galets avec jeu, très fortement refroidis
par de très grands débits d’huile ;
 les roulements axiaux, à billes à contact oblique, reçoivent une force axiale ne
dépendant pas des températures des composants, puisque cette force est simplement
égale à la poussée du turboréacteur.
Le nDm est un indice classique de performances d’un roulement.
-n est la vitesse de rotation qu’on exprime en tours par minute.
-Dm est le diamètre moyen du roulement, c’est-à-dire le diamètre du cercle des centres des corps
roulants exprimé en millimètres.
-Une broche dont la vitesse est 10000 tr/min et de diamètre d’arbre 80 mm (Dm = 110 mm) a un
nDm = 1,1 · 106.

_ En plus, tous les montages à interférence dimensionnelle peuvent devenir instables : il

suffit que la puissance consommée croisse plus vite avec la température des corps roulants
que la puissance dissipée par convection forcée des corps roulants avec le milieu ambiant.

_ Les roulements à précharge élastique ne deviennent jamais, en principe, thermiquement

instables, mais leurs composants peuvent atteindre de très hautes températures.
Nota : les roulements à billes à précharge élastique peuvent devenir instables, dû à la forme
torique des pistes. Quand l’angle de contact, du fait des dilatations et des forces d’inertie
centrifuges, devient égal à zéro, une dilatation des corps roulants ou de la bague intérieure
n’est plus accompagnée d’une augmentation de force axiale. Le système peut alors devenir
instable.

_ Enfin les roulements à galets, sauf exception, ne peuvent jamais être montés avec
précharge, du fait de la rigidité hertzienne bien supérieure des contacts linéaires par rapport
aux contacts ponctuels (d’un facteur 10 environ, toutes choses égales par ailleurs), le gain de
la boucle à contre-réaction positive est dix fois plus élevé que pour un roulement à billes alors
que le refroidissement n’est guère supérieur.

3.6 Études technologique et économique

3.6.1 Considérations générales
L’étude des broches se finalise par des considérations sur la technologie et l’économie.
Nota : technologie est pris ici dans l’acception admise dans les pays anglo-saxons et au
Japon : « ensemble des moyens pratiques de mise en œuvre d’une technique ».
Cette étude s’appuie sur l’exemple de la broche illustré en figure 19. C’est une broche de
centre de tournage munie :
 optionnellement, d’un axe C, c’est-à-dire d’une commande de puissance à haute
vitesse pour le tournage et, pour des opérations de fraisage, de gravage de lettres,
d’usinage par outils tournants, d’une commande de puissance à basse vitesse
embrayable.

92
 Figure 19.Poupée de centre de tournage
 de paliers avant et arrière préchargés par interférence dimensionnelle, lubrifiés par
un fort débit d’huile ; la lubrification est donc proche du type riche et les problèmes
d’instabilité thermique sont peu à craindre ;
 d’une commande de puissance indirecte, c’est-à-dire que la poulie d’entraînement
est portée par ses propres paliers et que la broche est supposée ne recevoir qu’un
couple pur, par l’intermédiaire d’un joint de transmission.
Ainsi, un déplacement radial et/ou angulaire de la poulie n’est pas sans influencer la position
radiale de la partie de l’entraîneur solidaire de la broche.
Sur les plans technologique et économique deux pièces principales de la broche : l’arbre et le
carter de broche qui sont prises en considération.
Cette étude permet une généralisation à toutes les broches ainsi qu’à la plupart des pièces
mécaniques et une ouverture aisée sur l’évolution, à long terme, des machines-outils.

3.6.2 Arbre de la broche

3.6.2.1 Cotes et tolérances
L’arbre de broche est représenté en figure 20 avec les tolérances des portées de roulements :

Ø110−0,006
−0,009 𝑒𝑡 Ø100−0,006
−0,009

La tolérance n’est que 3μm, ce qui la met dans une qualité proche d’IT1. Elle est pourtant mal
choisie, puisqu’elle laisse apparaître un jeu avec la bague intérieure des roulements.

93
Au plan technologique, il n’y a en fait que deux manières de coter et de déterminer les
tolérances :

Figure 20.Arbre de broche de centre de tournage

1) Les roulements de haute précision ont toujours leur cote en micromètres inscrite sur leur
boîte. Il suffit de choisir la cote et la tolérance de l’arbre de façon qu’elles assurent un léger
serrage (3 à 6μm d’interférence, par exemple).
Ce procédé implique deux conditions :
a) d’abord, que les roulements soient, dès le départ, affectés à une broche donnée. C’est
une pratique habituelle pour les broches de haute précision.
b) ensuite, que l’atelier où la broche sera rectifiée soit à air conditionné, sachant que le
coefficient de dilatation de l’acier est 1,2·10–5 m/K, on réalise que la température de l’air et
celle du liquide de rectification devront être connues à 0,5 K près environ (1 K
correspondrait sensiblement à la moitié de la tolérance de rectification).

2) La deuxième manière de procéder consiste à prendre les roulements, affectés aussi dès le
début à une broche, et de s’en servir comme de bague étalon d’un appareil automatique de
mesure de cote et de commande de la rectifieuse. Il suffira d’arroser abondamment la broche
et les roulements avec le même liquide de coupe, pour garantir l’égalité des températures et
pour pouvoir rectifier la broche à la tolérance prévue. Il n’y aura plus besoin d’atelier à air
conditionné.

3.6.2.2 Gamme d’usinage

Une fois le dessin de la broche détaillé est corrigé, sa technologie de fabrication sera mise à
l’étude par l’élaboration d’une une gamme de fabrication donc d’usinage. La gamme
d’usinage décrit 29 opérations dont deux se déroulent hors de l’entreprise, chez des sous-
traitants que la broche doit subir:
1) la première consiste à faire percer le lopin d’acier à un diamètre de 70 [mm] ;
2) la seconde est un redressage à la presse après cémentation.
Alors il est peu probable que les tolérances de cette broche soient toutes respectées après 29
opérations. Dans ces conditions, il faudra nécessairement relancer la commande en faisant en
sorte que la probabilité d’obtenir une bonne broche soit nettement plus élevée que
précédemment.
D’autre part, c’est à la fin des opérations d’usinage qu’on réalise qu’une pièce est hors
tolérances. À une opération par semaine, il se sera écoulé près de trente semaines avant qu’on
relance la fabrication d’une nouvelle broche. Il n’est évidemment pas question d’y passer
trente semaines de plus.

94
La méthode classique de gestion est donc de créer, pour chaque opération et/ou à chaque
machine, une deuxième file d’attente prioritaire et dont les pièces font l’objet d’une
surveillance spéciale.
Dans les meilleures conditions, on peut espérer avoir une pièce bonne près d’un an après le
lancement de la commande (les deux opérations sous-traitées ont déjà coûté deux mois, à
chaque fois).
Enfin, le coût de cette broche avait été initialement calculé à 2 500 unités monétaires [dépond
du lieu d’usinage (pays)].Son coût réel, après les premières péripéties, s’est alors élevé à
3300 unités.

3.6.2.3 Amélioration des méthodes de fabrication

Une première idée, toute simple, consiste déjà à supprimer les deux opérations sous-
traitées hors de l’usine.
Entre autre et particulièrement, le diamètre intérieur de la broche ne constitue qu’un passage,
qui n’a aucun contact avec aucune pièce.
Par ailleurs, la gamme prévoit l’alésage à Ø 73 puis à Ø 75, en utilisant des porte-outils
d’alésage anti-vibrations, et éventuellement en retournant la broche pour raccourcir la
longueur alésée afin d’éviter le broutage, on réalise alors qu’il eut mieux valu commander le
diamètre brut juste-à-temps, déjà percé à Ø75.
La deuxième opération (le redressage) se justifie par les déformations à la trempe après
cémentation. La solution est alors simple : il suffit de remplacer l’acier 16 NC6 (Afnor) [16
Ni Cr 6, ISO] par un acier 30CAD12 (Afnor) [30 Cr Al Mo 12 ISO]. Cet acier, avant livraison
du brut, aura subi une trempe et un revenu à 600 o C, qui lui permettent d’être usiné à l’outil
sans difficulté. À la suite des opérations d’ébauche, la broche sera alors nitrurée, traitement
qui se fait à basse température (570°- 600o C) et n’entraîne de ce fait que de très faibles
déformations rendant le redressage inutile.
La pièce pourra ensuite être finie par rectification.

_ Ces modifications permettent une très grande diminution du nombre d’opérations. La

figure 21 qu’en prenant la pièce entre mandrin et pointe, toute la surface extérieure peut être
usiné, y compris le plateau de broche et les rainures de clavettes.

Figure 21. Prise d’ébauche pour tournage d’une Broche.

Nota : les rainures des clavettes (et les clavetages en général) sont très mal adaptées à un
usinage et un assemblage automatiques. La solution est dans le Design for manufacturing.

95
Pour cela, est utilisé un centre de tournage muni d’outils tournants et une lunette fixe à
commande numérique, qui peut être placé sur la portée des roulements avant permettant ainsi
d’effectuer le tournage des surfaces intérieures et l’usinage des trous du plateau de broche.
Cette prise interdit seulement l’usinage de l’extrémité arrière de la broche, qui est une surface,
non fonctionnelle, donc restera brute de sciage. La pièce est ensuite nitrurée.
Enfin, il faut la rectifier, mais seuls les deux filetages Ø90×1,5 et Ø100×2 interdisent la
finition en une seule prise. En effet, ces filetages nécessitent d’abord qu’on enlève la couche
nitrurée de leur diamètre extérieur, opération qui se fera en même temps que la demi-finition
de la broche. Les deux filetages sont rectifies, en deux opérations, du fait qu’ils n’ont pas le
même pas. Ce procédé de rectification de finition s’effectue en une ou deux opérations,
suivant les rectifieuses disponibles.

_ Mais est-il possible de ramener l’ensemble à une seule opération? Seuls les filetages
l’interdisent, mais on peut remplacer filetages et écrous par des gorges, usinées en ébauche,
des joncs et des bagues (figure 22) comportant plusieurs vis (au moins 6). Du même coup, un
problème sérieux, bien connu des fabricants de machines de précision, est supprimé. Du fait
que, quels que soient les soins pris en rectifiant un filetage, il a toujours un certain voile. De
même, les écrous les plus précis que l’on trouve dans le marché ne garantissent pas mieux
que 2μm de voile entre face et filetage. Le résultat de ces défauts est que le serrage de l’écrou
crée un moment fléchissant qui se traduit par un battement du plateau de broche et du cône de
centrage du mandrin. Donc, le serrage individuel des vis du système de la figure 22 supprime
entièrement cet inconvénient.

Figure 22.Élimination des filetages sur une broche (Jonc dont la gorge est tourné en ébauche)

Cet exemple montre clairement ce qu’est le Design for manufacturing, l’étude des ensembles
et des pièces en vue de la fabrication, et qui peut s’étendre vers d’autre domaine de la
mécanique.
Nota : une usine japonaise ou américaine a été conçu principalement dans le but de simplifier
la fabrication au maximum, cependant l’usine européenne, qu’elle produise en très grande
(automobile) ou petite série (machine-outil), ne montre pas ce même souci du prix de revient,
quoique les pièces, certes, remplissent leur fonction, mais ceux qui ont créées ces usines
méconnaissent méthodes et fabrication. C’est les raisons des différences de prix entre
produits américains et produits européens. La soi-disant différence de qualité n’a pas de sens
et Il en va évidemment de même pour la machine-outil.
Pour terminer l’exemple de cet arbre de broche, il suffit de voir qu’une rectifieuse intérieure-
extérieure munie d’une lunette automatique permettra, de rectifier la pièce en une seule prise.
Autant un atelier flexible peut être créé selon figure 23, qui sera capable de fabriquer
entièrement l’arbre de broche en très petits lots, y compris fabrication unitaire juste-à-temps,

96
en moins de quatre jours, et ainsi le coût de la broche peut être ramené à 850 unités
monétaire.

Figure 23.Atelier flexible de fabrication d’arbres de broches

Certains ont déjà réalisé des machines-outils multiprocessus regroupant, sur un même banc,
un tour, un centre d’usinage et une rectifieuse, mais ces machines monstrueuses étaient bien
trop chères et surtout complexes et grandes pour être fiables et précises. Il faut donc envisager
un changement plus radical.
Pour ce qui est du tournage (étendu, comprenant toutes les opérations de fraisage, perçage,
taraudage, etc.), des machines disponibles sur le marché, y suffiraient.
Pour le traitement thermique, seuls deux procédés, aujourd’hui, peuvent être incorporés à une
machine d’usinage :
1) la trempe par induction moyenne fréquence : nécessite un outillage quelque peu
spécial : l’inducteur
2) la trempe laser : est entièrement universel et flexible.
- Pour le laser CO2 (λ = 10,6 μm), le miroir peut être stocké dans le magasin à outils et
manipulé comme eux. Son circuit de refroidissement ne pose pas plus de problèmes que
l’alimentation des outils normaux en liquide de coupe.
- Pour le laser YAG (λ= 1,06μm), sa plus faible longueur d’onde présente plusieurs avantages
qui en font le meilleur choix. Le faisceau laser peut être conduit par fibre optique (suppression
des miroirs) et la dimension de l’émetteur permet d’en équiper chaque machine.
Enfin, l’absorption par la pièce est beaucoup plus élevée (avec un laser CO2 sur une surface
non revêtue d’une couche absorbante, on ne peut guère dépasser 40 %), ce qui se traduit par
une puissance laser plus faible ou/et un temps de traitement plus court.
Enfin, pour la finition, le tournage à l’outil dur (nitrure de bore cubique) ne permet pas
d’arriver aux quelques micromètres de tolérance nécessaires à une broche. Il constitue, par
contre, un excellent procédé de demi-finition. Pour la finition, le même centre de tournage
peut facilement être équipé d’un appareil de pierrage à la pierre oscillante. Cet appareil peut
lui aussi prendre, dans le magasin à outils du tour, la place d’un outil standard.
Au total, dans un futur si proche, la fabrication d’une broche telle que celle de la figure 19
pourra facilement se faire en moins d’une journée.

97
La simplicité de la gamme, des procédés et de la machine garantira un pourcentage de rebuts
extrêmement faible. Par ailleurs, le coût de la main-d’œuvre n’aura plus d’influence sur le
prix des pièces.

3.6.2.4 Aspect social

Le personnel d’étude devra être d’une qualification et d’une qualité bien supérieure. Son
travail consiste à actualiser ses connaissances dans un domaine beaucoup plus vaste
[processus, méthodes, fabrication (usinage et montage)], et à maitriser l’outil informatique,
sans déqualification ni parcellisation de son travail. Du fait, cette organisation supprime la
séparation taylorienne études-méthodes où l’étude pour la fabrication impose la
réintégration de la fonction méthodes au sein des études.
Le personnel de fabrication ira de même. Les programmes-pièces sont réalisés dès le stade
de l’étude, par contre, les programmes-machine seront réalisés dans l’atelier même, à la
dernière minute, afin de pouvoir être adaptés à la machine qui sera devenue disponible. De
même, la simplification des gammes d’usinage permettra une simplification plus grande
encore de l’ordonnancement et de la gestion de fabrication, ces deux domaines revenant alors
dans l’atelier. Enfin, cette nouvelle organisation rendra indispensable l’échelon recherche
appliquée/développement/normalisation (en procédés, en machines, en méthodes d’étude et de
fabrication) beaucoup plus développé. L’usine entièrement automatique, servie par des
manœuvres analphabètes, n’est guère probable, et elle est économiquement impossible, au
moins pour les fabrications de petite et moyenne série ainsi que la fabrication unitaire. Pour la
très grande série d’autres problèmes se posent.

3.6.3 Corps de broche

La gamme d’usinage du corps de broche, représenté sur la figure 24, comporte huit
opérations. Comme elle ne comporte ni traitement thermique, ni opérations faites en sous-
traitance hors de l’usine, le délai de fabrication peut être de l’ordre de deux mois après
livraison du brut.
_ Après l’étude de l’arbre de broche (fig24), on conclut que cette pièce peut être entièrement
usinée en une seule prise, et en une seule opération, sur le centre d’usinage à quatre axes.
Un centre d’usinage à trois axes ne peut usiner en une seule prise que des pièces plates.

98
 Figure 24. Corps de broche

Donc, le centre d’usinage à quatre axes peut usiner entièrement, en une seule prise, ébauche
et finition, le genre de pièce montré en figure 25 du type de pièce polyédrique formée des
faces latérales d’un prisme. Or, le dessin de la figure 24 montre que le corps de broche ne peut
se réduire à un tel solide, alors, il lui faudra plusieurs prises et plus d’une opération. Une
étude fonctionnelle montre que les faces indispensables de la pièce sont la face plane
d’assemblage avec le banc et les deux faces avant et arrière ; ces trois faces définissent la
direction des arêtes latérales d’un prisme. Ainsi, pour pouvoir usiner la pièce en une prise, il
faut pouvoir supprimer toutes les faces incompatibles avec cette géométrie. Cela est facile à
faire pour une série de surfaces auxiliaires.

Figure 25.Pièce que peut usiner en une prise un centre d’usinage à 4 axes

99
Pour le moteur d’axe C, il suffit de le faire tourner autour de l’axe de broche (figure 26), et
ainsi la prise unique représentée en figure 27 peut être créé.

Figure 26.Rotation du moteur d’axe C

Ce deuxième exemple montre à nouveau qu’une gestion juste-à-temps d’une pièce aussi
complexe est possible. le délai de fabrication sera largement inférieur à la journée et la qualité
incontestablement meilleure. Quant au coût, il sera divisé par un facteur supérieur à deux.

1 à 3 (voir fig.24)
Figure 27.Prise unique

3.7. Résultats d’étude technologique:

En outre, l’étude la technologie d’une broche classique peut être remise en cause par les
nécessités technologiques et économiques aboutissant à ce qui suit :
_ L’étude cinématique, à l’évidence, n’a aucune influence. L’obligation de similitude des
paliers avant et arrière n’entraîne aucune modification de gamme opératoire, pas plus que la
nécessité de paliers préchargés. Sur le plan du coût et de la variété des pièces de rechange, elle
est bénéfique.
_ L’apport principal de l’étude statique est la mise en évidence d’une longueur optimale,
beaucoup plus faible que ce qui est habituel, ne fait que simplifier le problème technologique,
sans contrepartie négative. Le coût est diminué.
_ L’étude dynamique, dont la seule modification qu’on doit attendre se résume à une
modification de la longueur entre paliers si on désire, par exemple, éloigner l’un de l’autre
deux modes de formes propres très différentes mais de fréquences très voisines. Dans ce cas,
on aura généralement intérêt à envisager aussi une modification des éléments rapportés sur la
broche (mandrin et porte-outils, vérins tournants de serrage des pièces, moyens
d’entraînement).

100
_ L’étude thermique, par contre, a montré que le problème de l’instabilité thermique
viendrait essentiellement des différences de constante de temps thermique entre les différents
composants de la broche. Or, s’il paraît impossible d’augmenter celle des corps roulants et
difficile de modifier celle de l’arbre de broche, il semble, au contraire, aisé de diminuer celle
du corps de broche, en découplant thermiquement le boîtier qui contiendra les bagues
extérieures des roulements du corps de broche proprement dit.
En effet on peut éviter l’instabilité thermique en réalisant la relation :
𝒎 𝒅
= 𝟒 𝑫𝟐 (17)
𝑴 𝟐
Avec : m- masse totale des corps roulants,
M- masse équivalente du corps de broche,
d2 - diamètre des corps roulants,
D2 - diamètre de la piste de bague extérieure.
Cette condition assure que corps roulants et bague extérieure auront même constante de temps
thermique et que leur dilatation sera à tout moment égale, en régime transitoire.
Le régime transitoire peut être facilement découplé (gouverné pour l’essentiel par les masses)
du régime permanent (dépendant surtout des surfaces).
En fin, la construction présentée dans la figure 28 donne un exemple d’application d’une
transformation de même genre à tous les types de paliers, y compris hydrostatiques, dont la
perte de portance, qui se manifeste par un contact arbre/palier, constatée lorsque la vitesse
est augmentée au-delà d’une certaine limite, vient aussi d’un problème d’instabilité
thermique.

Figure 28.Broche à boîtier de roulements thermiquement découplé du corps de broche

4. Le Bâti
La fonction essentielle d’un bâti de machine est de maintenir en position relative constante
les principaux éléments actifs de la machine. Le chariot porte-outil est ainsi positionné par
rapport à la broche, à la contre-pointe. La colonne, qui est une partie du bâti, doit rigidement
positionner les glissières qui doivent elles-mêmes guidé un chariot. Le chariot, qui est aussi
un des éléments de la structure, doit avoir les mêmes caractéristiques de rigidité et de
précision qui permettent à la machine d’être précise et fidèle. Le bâti est soumis à des forces
qui tendent de le déformer, statiquement et dynamiquement et à des flux de chaleur (en
particulier, ceux venant de la broche et des copeaux, et d’autres) qui modifient sa
morphologie et ses dimensions, qui font varier la position relative des organes actifs. Certes,
les constantes de temps thermiques sont alors longues, plus longues encore que pour les

101
broches (en heures), mais leur influence n’est pas négligeable. En effet, qu’on exige d’une
machine moderne que dès son démarrage, sans période de mise en température, produise des
pièces bonnes, c’est-à-dire, pour l’essentiel, respectant les tolérances dimensionnelles.
L’étude de bâti est réalisée par analogie à l’étude de la broche [aspects cinématique,
statique, dynamique, thermique, technologique, économique]. Les bâtis de machines, malgré
leur apparente simplicité, se caractérisent particulièrement par la difficulté d’établir un
calcul prévisionnel exacte de leurs performances.
En règle générale, fabricants de machines et instituts universitaires évitent de mesurer le
comportement statique des structures de machines. Une des raisons principales est la très
grande rigidité, qui rend difficiles les mesures, à commencer par le choix d’un référentiel
spatial. Donc, sont effectuées des mesures dynamiques, en particulier par analyse modale
expérimentale, acceptant un référentiel inertiel. Le problème principal est l’écart relevé entre
résultats expérimentaux et calculs numériques par la méthode des éléments finis (MEF). Le
rapprochement des résultats se fait alors par ajustement des matrices de masse et de rigidité du
modèle numérique, mais l’interprétation d’une telle opération est pratiquement impossible.
Pourtant, des structures apparemment plus complexes, telles que des cellules d’avions,
présentent une excellente corrélation entre calcul et mesures. Il semble donc que les bâtis de
machines-outils, malgré leur apparente simplicité, cachent quelque difficulté qui n’a, jusqu’à
aujourd’hui, pas été expliquée.
Très rarement les bâtis dont les déformations mesurées, dans un cas de charge donné, sont inférieurs
à dix fois les déformations calculées, que ce soit par des méthodes analytiques ou numériques. Ce
rapport peut atteindre 200. Des progrès récents ont permis de réaliser des structures présentant des
écarts beaucoup plus faibles de 2 à 3 % entre le calculé et le mesuré, dans les domaines statique et
dynamique.

4.1 Étude cinématique

La plupart des machines avaient une architecture cartésienne, comprenant généralement (sauf
machines spéciales) trois axes à déplacement linéaire, permettant à la pointe de l’outil l’accès
au volume de travail, accompagnés ou non de une à trois rotations permettant d’usiner les
faces latérales d’un prisme (rotation B, figure 25) :
- avec deux rotations, on peut donner à la broche une orientation quelconque dans
l’espace ;
- avec trois rotations, on peut en plus synchroniser la rotation de l’outil, par exemple, avec
les autres axes.
Il y a d’autres architectures, donc d’autres cinématiques auxquelles sont utilisées en
particulier par les robots, illustrées dans la figure 29, ayant une cinématique parfois
différente de celle des machines-outils classiques.
Pour le robot de type (a), les trois rotations permettent de placer l’outil en un point
quelconque de l’espace de travail et remplacent donc les trois axes cartésiens d’une machine-
outil classique. Un robot type (b) présente deux rotations et une translation pour arriver au
même résultat, alors que celui de type (c) comprend une rotation et deux translations.
Le robot sphérique type (d) a aussi deux rotations et une translation, mais avec une
architecture différente.

102
Le robot (g) a une architecture de machine-outil, c’est-à-dire cartésienne, mais l’espace de
travail se situe sous la structure. Or, cette architecture était sans doute celle de la machine-
outil du futur.

Figure 29.Echantillonnage d’architectures de robots

Pour ces cinq robots à trois axes, il faut ajouter une tête (ou un poignet), telle que celle
représentée figure 30 et comporte presque toujours trois axes de rotation.
Pour les figures 29e et 29f, cette tête est remplacée par un dispositif flexible poly-articulé,
ayant deux ou trois degrés de liberté commandés.
Tous les systèmes articulés, sans exception, ont au moins un défaut fondamental : leur
manque de rigidité.
Une bonne machine-outil doit avoir une rigidité mécanique structurale entre outil et pièce
supérieure à 108 N/m, soit 10 daN/μm, cependant les robots ne dépassent pas 105 N/m, soit
trois ordres de grandeur au-dessous. Cette différence est, pour une bonne part, due à la torsion
des différents éléments, alors que la torsion est très secondaire dans la plupart des machines
classiques.

Nota : les anciennes perceuses radiales avaient exactement l’architecture des robots des
figures 30c ou 30b, sauf que la rigidité est beaucoup moins indispensable qu’aux machines
plus précises.

103
 Figure 30.Tête ou poignet de robot à 3 axes rotatifs (Renault ACMA)

4.3.Étude statique
4.3.1 Critique de quelques conceptions actuelles
Sachant que le problème essentiel des machines-outils d’usinage est leur rigidité, les points
faibles des constructions traditionnelles sont directement signalés et corrigés comme suit :

_ La figure 31a représente une section partielle d’une colonne de fraiseuse. Ce dessin
(fig.31a) met en évidence quelques défauts qui sont à l’origine des énormes différences entre
déformations mesurées et calculées.

Si on applique une force F0 à une des deux glissières (ou aux deux), celle-ci va se déplacer
(vers le bas sur la figure 31a) essentiellement du fait des moments fléchissant dans les parties
des courbes A et B.

104
Donc une question importante se présente : quel est l’intérêt de parties courbées ?
En fait, tout simplement le moment d’inertie en flexion d’une poutre (et son équivalent en
torsion) est égal à bh3/12. Dans ces conditions, la valeur maximale de b et de h est adoptée, la
largeur des glissières ayant été fixées par d’autres considérations, il augmente celle de leur
support autant qu’il le peut, sans réaliser qu’il crée des zones à très fort déplacement. Si on
applique à la glissière (ou aux deux glissières), une force F1, excentrée par rapport à la paroi
de soutien, on crée une rotation de la glissière, dont la rigidité rotationnelle est extrêmement
faible. Cette rotation entraîne bien sûr une déformation de flexion dans la toile joignant les
deux glissières.
On conçoit alors que la somme de ces deux déformations (si elles sont de même sens) soit dix
à cent fois plus forte que celle de la poutre caractérisée par b et h.
Cependant il est claire que le projeteur soupçonnait un problème, car il a ajouté tout un
réseau de nervures C, qui n’apportent rien, si ce n’est un coût supplémentaire.
_ La figure 31b montre une coupe d’un bâti de centre d’usinage.

Figure 31. Sections du Bâtis de MO

En réponse à une force F0, la partie A, est seulement créé pour récupérer les copeaux et le
liquide de coupe, fait que pour la déformation en flexion longitudinale (la longueur du bâti est
dans la direction perpendiculaire au plan de la figure), seule la partie B (en bleu de la fig.31b)
apportera sa rigidité. Or, quel peut être son moment d’inertie par rapport à celui du bâti
entier?, On retrouve des valeurs de rigidité proches du 1/100. Le déplacement vertical de la
glissière ne sera pas accompagné du déplacement de la colonne porte-broche et entraînera
même son basculement, condamnant donc la machine à une très médiocre précision.
-Là encore, soupçonnant un problème, le projeteur a ajouté les nervures C joignant les
glissières aux appuis au sol. Il est facile de démontrer que ces nervures, qui coûtent cher, se
comportent comme des ressorts de faible rigidité et sont donc inutiles.
- De plus, le projeteur a représenté une très grande ouverture D dans le fond du bâti afin de
supporter le noyau, au moment de la coulée et aussi pour permettre son dégazage. Les
contraintes de traction et de compression, engendrées par la flexion du bâti, ne se
développeront alors plus qu’à proximité des parois verticales du bâti, diminuant encore
fortement sa rigidité.

105
- Quant à la glissière du guidage en lacet E, la partie F ne lui apportera certainement pas la
rigidité nécessaire.

_ En fin, les structures illustrées en figure 31 manquent fortement de rigidité et sont de plus
très difficiles à calculer, même par la méthode numérique, à cause des strictes applications
des règles technologiques imposées aux fonderies. Les figures 32 et 33 sont extraites des
recommandations d’une fonderie à ses clients, qui conduisent toutes à une basse rigidité des
structures, que les fondeurs préconisent afin d’éviter les criques et les ruptures au changement
de phase du métal et pendant son refroidissement. Or, il est bien évident que de telles règles
ne sont aucunement applicables à des bâtis dont la rigidité est la qualité principale.

Figure 32. Sections de Bâtis recommandées par une fonderie

D’après la figure 33, Les nervures et les toiles, dont l’épaisseur est généralement plus faible
que celles des parties voisines, se refroidissant avant ces derniers, prennent une grande partie
de leur retrait quand seulement commencent à se contracter à l’état solide les masses
environnantes. Comme illustré en figure 33 les nervures ne sont pas radiales (coupe M-M) et
sont séparées de toile T, qui a une forme bombée

Figure 33.Nervures et toiles recommandées

Les toiles et les nervures doivent être disposées de telle manière que les retraits puissent
s’opérer librement sans qu’il en résulte en tel ou tel point des tensions trop élevées .le tracé de
la figure supprime les tensions dangereuses.

106
4.3.2 Structures améliorées
_ La glissière (figure 34a) est exactement au droit d’une paroi plane, ce qui évite toute flexion
parasite due à F0.Pour ce qui est de F1, deux façons de limiter les déformations sont possibles:
-d’une part, la glissière reste massive, même en dehors de la zone de contact avec le chariot,
-d’autre part, un triangle est formé, grâce à la création d’une cloison longitudinale A.

Figure 34 .Structure améliorée

Enfin, ce triangle ne saurait à lui seul bloquer la rotation ; il pourrait y avoir flexion de la
paroi latérale du bâti, alors la toile B est ajoutée.

La figure 34b montre l’application de ce principe à une machine réelle. Les nervures C,
inutiles, sont un apport ultérieur du fabricant. D’après l’expérience, afin d’éviter les pertes de
rigidité dues aux supports de noyaux/orifices de dégazage, plusieurs trous de petite surface
répartis sur le fond du bâti, qui exactement assurent les mêmes fonctions qu’une grande
ouverture sans pratiquement affecter la rigidité.

_ Les bâtis les plus évolués utilisent un autre procédé, non exclusif du premier, qui permet de
donner à un bâti réel sensiblement la rigidité de la poutre équivalente, qui est un bâti
parallélépipédique (figure 35), forme à laquelle tous les éléments de structure de machines-
outils se ramènent. Il est bien dessiné et bien utilisé , en particulier, les forces sont dans le
plan des parois latérales, que ce soit celles dues à la masse des éléments rapportés, fixes ou
mobiles (chariots), ou celles dues aux réactions des appuis au sol. Il est admis que ces appuis
étaient des appuis simples (figure 35a) ou une fondation continue (figure 35b).

a) quatre appuis simples b) appuis uniformément repartis

Figure 35.Bâti parallélépipédique

107
La rigidité k du bâti est maximale pour :
• H/L = 0,85 quand le bâti est sur quatre appuis simples ;
• H/L = 0,57 quand le bâti est uniformément soutenu.
En fait, si H est très grand, la déformation au droit des forces est essentiellement due à la
compression des parois. Alors pour H est infini, k = 0.
À l’opposé, si H est très petit, la déformation au centre est essentiellement due à la flexion.
Alors pour H est égal zéro, k = 0.Donc, l’expression de la rigidité étant une fonction
positive, continue et dérivable de H, dont la rigidité maximale positive correspond à la
hauteur optimale des parois du bâti.

Les courbes correspondantes données dans la figure 36 avec la largeur B du bâti en paramètre
montrent que ce dernier (B) a peu d’influence.

B - largeur du bâti ; c- longueur sur laquelle s’exerce la charge.

d - longueur sur laquelle s’exerce la réaction de la fondation.
H - hauteur du bâti ; L- longueur du bâti.
Figure 36.Flèche au centre du bâti en fonction de sa hauteur du cas illustré en figure 35a

Une autre propriété des structures courtes (c’est-à-dire ne répondant pas aux conditions de la
résistance des matériaux traditionnelle) peut être mise en évidence (figure 37).

Figure 37 .Variation de la flèche en fonction de B d’un Bâtis sur appuis simples

La rigidité du bâti est maximale pour le rapport (figure 38) : B/L = 0,57
Dans la pratique, il est recommandé de ne pas dépasser la valeur : B/L = 0,4

108
 B - largeur du bâti ; H - hauteur du bâti ; L - longueur du bâti
Figure 38.Flèche au centre d’un bâti en fonction de la largeur correspondant à la figure 35a

Un bâti est bien dessiné et bien utilisé, veut dire que les forces se trouvent dans le plan des
parois latérales.
Quand celles-ci sont plaquées l’une à l’autre, B = 2e (e = épaisseur des parois latérales) et la
flèche est élevée.
Quand B est très grand, les plaques supérieure et inférieure suivent la flèche des parois
latérales sur une certaine largeur. Ensuite, elles restent planes et la rigidité reste constante.
Cela correspond à l’asymptote de la figure 38.
On conçoit alors que, les deux parois s’influençant entre elles, déterminant ainsi une largeur
optimale à lequel correspond une rigidité maximale.

4.3.3 Liaison du bâti et des glissières

Un bâti n’est pas seulement une structure de support, mais il comporte des liaisons :
 liaison avec la fondation ;
 liaison avec d’autres éléments de structure rapportés mais fixes ;
 liaison aussi avec une glissière laissant à un autre élément de structure, mobile, un
degré de liberté.

La figure 34a illustre le principe d’assurer à cette dernière liaison une rigidité élevée, sans
valeurs des différences par rapport aux solutions traditionnelles.

La figure 39 donne des ordres de grandeur des gains possibles pour différents types de
construction. Dans tous les cas, considérant la valeur prise de référence un encastrement
classique (valeur 1). Pour tous les autres types de construction, le rapport Krot donne la
constante par laquelle il faut diviser la rotation de référence. Les solutions proposées
permettent facilement de diviser cette rotation par un facteur 20, qui ne constitue pas un
maximum.

_ La création de telles structures a posé des problèmes technologiques aux fonderies, qui
préconisaient des solutions conduisant à de très faibles rigidités, et qui n’ont pas accepté sans
difficulté les risques que les structures rigides leur faisaient courir.

109
Cependant de remarquables résultats ont été obtenus en disposant quelques masselottes aux
bons endroits, évitant ainsi les ruptures, les porosités et les fissures , en plus, de l’utilisation
de la fonte à graphite sphéroïdal qui, a permet d’augmenter la rigidité obtenue avec la fonte
grise de 40 % environ.

Figure 39.Gain en rigidité rotationnelle des glissières

La réalisation de bâtis en béton polymère (ou en fonte minérale, comme on l’appelle parfois)
a donné aussi de bon résultats. Ce matériau a pourtant un bas module d’élasticité (3,5·1010 à
4,5·1010 Pa), mais, en le compensant par une forte épaisseur de paroi, on diminue du même
coup (et involontairement) l’influence des fautes de conception telles que celles représentées

110
en figure 31. Les zones à forte déformation ont alors été pratiquement éliminées. Les
propriétés d’amortissement des fontes, métalliques ou minérales, souvent citées comme un de
leurs principaux avantages par rapport à d’autres matériaux (l’acier par exemple), sont
pratiquement un mythe. En fait, dans une machine-outil, guère plus de 5 % des pertes
viennent du matériau. Tout le reste vient des interfaces, fixes ou coulissantes, ou des
glissières.

_ en plus les machines spéciales telles que la machine-transfert ont généralement des bâtis
dont la section ressemble à celle montrée dans la figure 40. Les unités d’usinage sont portées
par des patins ➀ et ➁ soudés (ou venant de fonderie) sur la plaque supérieure du bâti. La
rigidité de la structure dépend alors, pour l’essentiel, de quelques plaques transversales
(parallèles au plan de la figure) qui maintiennent la forme de la section. On augmente
fortement la rigidité (≫ 10) en déplaçant les parois latérales sous les patins, en (A) et (B).
Cependant, le bâti risque alors d’être insuffisamment rigide en torsion. Dans ce cas, on peut
garder les dimensions initiales et on ajoute simplement (A) et (B), les caissons latéraux
améliorant la rigidité globale de la structure en torsion. Les cloisons transversales, peu
nombreuses, ne servent plus alors qu’à empêcher le déversement du bâti.

Figure 40. Section transversale du Bâti d’une machine spéciale

_ D’autre part, il a été longtemps considéré que les liaisons boulonnées entre éléments de
structure diminuent fortement la rigidité de l’ensemble. Cependant, certaines méthodes de
conception, portant sur la position des surfaces de joints, le nombre et la position des boulons
ou vis, permettent à un bâti en plusieurs éléments de retrouver, au millième près, les
performances statiques et dynamiques des bâtis monoblocs.

4.4 Études dynamique et thermique

Ces études sont du plus haut intérêt, mais au titre de rappel :
_ L’étude dynamique :
L’étude statique a abouti aux quelques points fondamentaux suivant à savoir :
- l’influence très faible du matériau sur l’amortissement des structures ;
- en particulier, l’acier, contrairement à l’opinion générale, donne pratiquement le même
amortissement que la fonte grise ou la fonte à graphite sphéroïdal.
Quant au béton polymère, son faible module d’élasticité contribue à masquer certains défauts
de conception des structures. Pour le reste, il ne se comporte pas mieux qu’une structure
classique bien conçue. Certains modes locaux et globaux, du fait des masses élevées, voient

111
leurs fréquences chuter, mais d’assez peu ; la rigidité plus faible, dans un rapport 5 à 6, étant
partiellement compensée par une masse spécifique inférieure d’un facteur 3 environ.

_ L’étude thermique :
- l’étude du carter de broche (figure 25) a montré que le paramètre de thermo –symétrie est
indispensable et qui reste nécessaire pour les bâtis.
-Les coefficients de dilatation sont quasi identiques pour tous les matériaux :
 1,2 · 10–5 K–1 pour l’acier ;
 1,15 · 10–5 à 1,4 · 10–5 · K–1 pour la fonte minérale.
-La conductivité thermique est évidemment beaucoup plus élevée pour l’acier (50 à 100
W/m·K) que pour la fonte minérale/béton époxy (1,2 à 2 W/m·K), afin de ne pas laisser la
chaleur diffuser dans toute la structure et de maintenir chaudes certaines parties du bâti
proches de la source de chaleur, ce qui pourra entraîner diverses déformations.
Pour les machines de très haute précision, la mauvaise conductivité thermique rendra difficile
le maintien de la structure à température constante conduisant obligatoirement à l’utilisation
d’un circuit de refroidissement.

4.5 Études technologique et économique

Pour l’essentiel, l’étude du carter de broche est valable pour les bâtis. Tous les éléments de
structure doivent être conçus pour pouvoir être usinés en une seule opération, et en une seule
prise de pièce. De plus, le montage d’usinage de chacune des pièces par des brides de manière
isostatique , c’est-à-dire que la pièce repose sur la table de la machine d’usinage en trois
points, et trois points seulement, les brides étant exactement au-dessus des points d’appui,
comme cela a déjà été le cas pour le carter de broche modifié figure 24 . Les déformations
résultant de l’usinage se produisant en temps réel, la finition des pièces a pu être faite
immédiatement à la suite de l’ébauche, sans débridage. De plus, ces trois points étaient, en
même temps, les points d’appui au sol, qui étaient situés aux points de Bessel de la structure
(points donnant la déformation minimale de la pièce sous l’effet de son propre poids).
En général, beaucoup plus de points d’appui (souvent plus de dix) sont envisagés, afin que le
montage d’usinage confère à la pièce à usiner une rigidité qui lui fait défaut. La contrepartie
de cette méthode classique est que la pièce usinée se déforme quand on la débride, après
chaque opération d’usinage. Cet effet est dû aux contraintes résiduelles créées par le procédé
d’obtention de la pièce brute (fonderie et soudure). L’enlèvement de matières sous contrainte
nécessite, de la part de la pièce, une déformation au débridage qui lui permet de retrouver
l’équilibre des forces internes. Une pièce très rigide ne connaît pas ce problème. Son bridage
isostatique permet aux déformations de se produire en temps réel.

Une pièce de très forte rigidité s’avère donc doublement bénéfique : elle améliore les
performances de la machine et, en même temps, elle est plus précise et son prix de revient est
inférieur.
Exemple : Centre d’usinage LMO-EPFL
Le banc, entièrement en tôle d’acier soudé ne nécessite que l’usinage de sa face supérieure
et, tout à fait à gauche de la figure 50, d’une petite surface plane perpendiculaire à la face
supérieure et des trous filetés, destinés à recevoir le moteur d’avance de l’axe Z.

112
 Figure 50.Centre d’usinage LMO-EPFL

La colonne n’a que quatre faces (la face des glissières de l’axe Y, la face d’appui du moteur
de l’axe Y, la face de l’appui du moteur X, la face des glissières X), formant les faces latérales
d’un même prisme, et donc usinables en une seule prise, ébauche et finition à la suite l’une de
l’autre, la colonne étant suffisamment rigide pour être bridée en trois points.

Pour le bélier porte-broche, il en fut de même, les quatre faces étant la face de la glissière Y,
la face de montage de la broche, la face opposée qui reçoit le moteur (hydraulique), et la boîte
de vitesses (épicycloïdale) ; la quatrième face, la face avant (vue de face), est réservée à des
petits usinages de surfaces servant à la fixation d’organes de commande.

La dernière pièce importante, le carter de l’axe ZB, est beaucoup plus instructive. Cet
ensemble ZB est relativement complexe et est représenté figure 50, et comprend un plateau
(vertical) susceptible de recevoir une palette standard de 630 × 630 à bridage hydraulique. Ce
plateau peut être entraîné en rotation de deux façons différentes :
- à haute vitesse, pour permettre des opérations de tournage à l’outil fixe ou tournant ;

113
 - à basse vitesse, pour positionnement précis (0,001 o) et pour usinage en interpolation avec
les autres axes de la machine.
Il comporte donc deux moteurs, l’un entraînant directement le plateau et l’autre l’attaquant
par un système à vis sans fin et roue tangente embrayable.
Le plateau lui-même est à guidage hydrostatique (pour la basse vitesse) et monté sur
roulements à galets coniques pour la haute vitesse. Il peut être verrouillé positivement à
chaque degré (360 positions au tour) par une couronne dentée et il peut être freiné en toute
position intermédiaire. Il se déplace sur la glissière Z à l’aide d’une vis à billes et est guidé par
patins hydrostatiques. Malgré cette complexité fonctionnelle, il a pu être étudié pour être
usiné en une seule prise, positionné et bridé en trois points. La figure 42 montre les trois
points d’appui et leurs brides spéciales qui avaient été conçues pour le brider sur une table de
machine (en l’occurrence une Dixi 400). Cependant, au tout dernier moment, on réalisa qu’il
lui fallait une deuxième prise d’usinage, car on avait simplement oublié de mettre des petits
usinages, qu’on voit sur la figure 43, à la bonne place. Dès lors, toutes les faces d’usinage ne
formaient plus les seules faces latérales d’un prisme et il fallut une deuxième prise.

Figure 42. 2e prise montrant les brides de 1ère prise de Chariot ZB

Cet exemple montre qu’un oubli de ce genre, en apparence peu important, peut avoir des
conséquences sérieuses : il a presque fait doubler le coût de l’usinage de la pièce et a fait
passer le temps d’usinage de moins d’une journée à une semaine !

Figure 43. Usinages non pris en compte initialement

114
Cet exemple montre ce qu’on appelle le Design for manufacturing. Toute pièce doit non
seulement être étudiée de façon à réaliser sa fonction, mais aussi pour faciliter au maximum
sa fabrication conformément à la règle :
Toute pièce doit pouvoir s’usiner en une seule prise, toute dérogation demandée devant
faire l’objet d’une démonstration de l’impossibilité Fonctionnelle de faire autrement.

Encore, Il est pratiquement impossible de trouver une pièce polyédrique qui nécessite plus de
trois prises, aboutissant ainsi à la règle qui permet sans aucun doute la mise en œuvre réelle
du juste-à-temps.

5. Glissières
La glissière est chargée de retirer à un chariot cinq degrés de liberté, le degré de liberté
restant, une translation, étant retiré par la commande d’axe, sauf dans les machines très
anciennes (raboteuses, étaux limeurs, mortaiseuses), et dans quelques très rares machines
modernes (brocheuses), où cette translation n’est pratiquement jamais le mouvement de
coupe.
Les fonctions principales des glissières peuvent sont :
- positionner l’outil par rapport à la pièce, pour régler un diamètre (tour), la position d’un
plan (fraisage), et la distance de deux alésages (alésage) ;
- générer la trajectoire de l’outil : cette trajectoire peut être la reproduction de la glissière,
qui peut aussi résulter des mouvements coordonnés de plusieurs chariots sur autant de
glissières pour les trajectoires non linéaires ou non parallèles à une glissière.
De ces fonctions, on peut tirer l’essentiel des caractéristiques de la glissière par rapport :
_ Au plan-cinématique : elle ne devra laisser, de préférence, aucun jeu au chariot, et devra
aussi être fixée rigidement au banc, à la structure de la machine, de façon que ses
déformations sous l’effet de forces parasites (dues à la coupe, au frottement) soient
compatibles avec la qualité requise des surfaces usinées.

_ Au plan statique, toujours lié à la cinématique, la rigidité de contact entre la glissière elle-
même et le chariot est considérée , donc le chariot lui-même est pris en compte, et surtout, les
glissières étant rarement seules (sauf sur les machines spéciales), où est traitée au premier
chef de la rigidité des liaisons entre les glissières de chariots liés (chariot guidé par une
glissière sur un bâti, et recevant lui-même un autre chariot guidé, qui peut lui-même en porter
un troisième ou un plateau rotatif, etc.).
En fin on est nécessairement amené, à ce point, à traiter de la synthèse
bâtis/glissières/chariots et quelques règles de bonne conception devront être formulées.

_ Au plan dynamique, essentiellement c’est le problème de l’amortissement. Il devrait être

du type hydrodynamique (force proportionnelle à la vitesse) dans toutes les directions.
En particulier, dans la direction de la translation commandée par la commande d’avance, un
frottement nul à vitesse nulle permettra un asservissement en position et vitesse de hautes
performances.

115
_ Au plan thermique, les glissières ont fait l’objet de peu d’études. Cependant, les grandes
vitesses de déplacement, se traduisent maintenant par un gradient de température le long de
la glissière, où à titre d’exemple, en pratique il a été constaté un chariot coincé à une
extrémité d’une glissière et avoir du jeu dans l’autre.
Compte tenu des masses déplacées qui peuvent être élevées, la glissière ne sera plus, dans un
futur proche, un générateur de chaleur négligeable.

_ Aux plans technologique et économique, il n’y a aucune raison pour que les glissières
soient traitées différemment des deux premiers organes étudiés. La Gestion juste-à-temps de
la fabrication, rendue possible par une conception pour la fabrication, restera le maître-mot
de cette étude. Là encore, l’intégration architecture/structure/glissières est fondamentale.

5.1 Études cinématique et statique

Seules les glissières préchargées ont, par principe, une absence totale de jeu. Mais toutes les
glissières ne peuvent être préchargées. De plus, le mode de précharge est aussi très variable.

5.1.1 Glissières préchargées par la gravité

La figure 44 présente deux types de glissières en Vé préchargées par gravité. Dans les
constructions anciennes, le Vé enlevant le lacet (figure 44a) était en général gratté sur le
chariot et aussi, parfois, sur la glissière.

a) b)
A : support de glissières/glissière ; B : chariot ; C : contre- glissière ; P : plan principal de la
glissière ; g : accélération due à la pesanteur
Figure 44 .Glissières en Vé

Pour la figure 44a, la glissière de droite est supposée n’enlever que deux degrés de liberté (et
en enlève trois), alors que la glissière en Vé de gauche en enlève cinq. Une caractéristique
importante de ces glissières est déduite qui, est l’hyperstatisme. Ce hyperstatisme est la
raison de base du grattage, dont l’autre fonction est de ménager des petites poches de
lubrifiant censées permettre un apport de lubrifiant dès le tout début du mouvement.
La glissière de la figure 44b est encore plus hyperstatique car ici le chariot est chargé aussi de
rigidifier la glissière et la structure.
Les glissières préchargées par gravité ne peuvent convenir que pour deux axes d’une machine
cartésienne. Le troisième sera obligatoirement vertical. Sa glissière ne sera alors pas
complètement préchargée par la gravité car si l’une des extrémités du chariot (dans la
direction perpendiculaire au plan de la figure) est plaquée sur la glissière, le couple résultant
du porte-à-faux des organes fixés sur le chariot fait décoller l’autre ; il faudra alors limiter le
jeu grâce aux contre-glissières (C, figure 44a).

116
Dans les versions un peu plus modernes de ces glissières, les surfaces frottantes du chariot
sont en plastique, généralement injecté.

5.1.2 Glissières non préchargées

Ces glissières (figure 45) sont généralement du type dit prismatique (encore qu’elles ne le
soient pas plus que celles des figures 44).

Figure 45. Glissière prismatique

Le jeu est réglé au montage grâce à un lardon conique (réellement il est en forme de coin –,
mais il s’agit là d’une expression traditionnelle), qui peut, comme sur la figure 45, servir à
régler le jeu en lacet. On peut utiliser un système identique pour les contre glissières C. Le jeu
est réglé par une vis avançant plus ou moins le lardon.
Le plan principal P de la glissière est réel, donc l’usinage de la glissière ici (fig.45) est plus
facile que dans le cas des figures 44.

5.1.3 Glissières à corps roulants préchargés par interférence dimensionnelle

La figure 46a montre un chariot portant sur une glissière sur laquelle circulent quatre patins
préchargés à recirculation de galets, tels que ceux qu’on voit figure 46b.

Figure 46. Glissière à corps roulants

117
Une caractéristique de ce type de glissière est immédiatement perçue: chaque patin enlevant
cinq degrés de liberté, et tous ensembles ils enlèvent vingt degrés de liberté au chariot. Une
telle construction n’est rendue viable que par le manque de rigidité du chariot. S’il était rigide
en torsion, on pourrait retirer un des quatres patins (diminution de 5 du degré
d’hyperstatisme).
La deuxième caractéristique rendant possible un tel hyperstatisme est relativement la faible
rigidité des patins préchargés à recirculation de corps roulants, qui en fait, doivent être aussi
nombreux pour que la rigidité de la glissière soit acceptable. Certains constructeurs, comme
Mazak (firme japonaise et un des plus grands fabricants mondiaux), utilisent huit patins pour
une seule glissière. D’une façon un peu surprenante, le plus grand fabricant mondial de
glissières à recirculation à billes, le japonais THK, attribue à l’utilisation de billes la
supériorité de leurs produits sur ceux de leurs concurrents qui utilisent des galets, beaucoup
plus rigides. Une chose est certaine, une haute rigidité est indispensable à une machine de
qualité.

5.1.4 Glissières hydrostatiques

Très rarement utilisées, sauf pour les très grosses machines de plusieurs dizaines de mètres de
long rendant inévitables des contacts solides locaux.
_ Ces glissières hydrostatiques sont certainement celles qui présentent les caractéristiques les
plus intéressantes : frottement moyen nul à vitesse nulle, car il peut y avoir une faible force
motrice ou résistance, force résistante proportionnelle à la vitesse du chariot, possibilité
d’avoir une très haute rigidité, évidemment alliée à une totale absence de jeu, possibilité aussi
d’avoir un amortissement aussi fort que voulu et très bas prix de revient.

_ Les raisons de leur peu fréquente utilisation sont multiples.

- La première est, évidemment, la méconnaissance du mode de calcul, des paramètres
constructifs permettant d’obtenir des performances définies à l’avance.
- La seconde est liée au bâti, aux structures. En effet, les bâtis classiques étant dotés des
défauts qui se déforment sous l’effet des forces de pression, occasionnant des contacts solides
et interdisant une prévision précise du comportement (rigidité, amortissement et fuites). Les
nouvelles structures de bâtis devraient permettre d’utiliser sans difficulté majeure les
glissières hydrostatiques.
- Enfin, une troisième raison importante, est liée à un défaut réel et rédhibitoire des glissières
hydrostatiques classiques. Leur principe même exige des fuites (figure 47).

a) glissière prismatique b) glissière à queue d’aronde

Figure 47. Glissières hydrostatiques

118
En effet, l’huile venant d’un groupe de génération de pression arrive dans des proches (A) par
l’intermédiaire de restrictions (B) (il existe d’autres types d’alimentations non traité ici). De
ces poches, l’huile est laminée entre des lèvres d’étanchéité (C), de là elle s’écoule librement
sur la structure de la machine. Si cela est accepté pour les très grosses machines sur lesquelles
l’huile est récupérée dans des goulottes et, envoyée à un système de régénération (filtrage,
séparation de l’eau, vérification/correction des caractéristiques lubrifiantes, réchauffage ou
refroidissement) et retournée au groupe de génération de pression, une telle complication et
les fuites d’huile, sur la machine et sur le sol, sont totalement inacceptables pour des petites
machines servies par un opérateur humain. Or, jusqu’à présent, personne n’a réussi à faire des
patins hydrostatiques sans fuites, sauf dans quelques configurations très particulières de
machines (les rectifieuses par exemple, qui n’ont que des chariots à déplacement horizontal.
l’huile est alors facilement récupérée).
Enfin depuis longtemps est mentionnée l’existence des glissières magnétiques, basées sur le
même principe que les paliers magnétiques utilisées sur certaines broches à grande vitesse.
Jusqu’à présent, ces glissières n’ont jamais pu être réalisées pour deux raisons très
importantes : - en premier lieu, le coût, qui est très élevé et ne pourrait se justifier que pour
quelques machines très spéciales ;
- en second lieu, la rigidité et l’amortissement.
Les glissières magnétiques sont des systèmes actifs dont les qualités statique et dynamique lui
sont conférées par un asservissement. Celui-ci devra avoir une bande passante suffisante
pour permettre de répondre à tous les types de perturbations (par exemple, venant de la
coupe). Si le problème est facile à résoudre au plan du traitement du signal, il l’est moins au
niveau de la puissance.

_ Aujourd’hui, les glissières hydrostatiques sont de loin le système le plus performant : très
haute rigidité, excellentes performances cinématiques, possibilité de correction des défauts de
trajectoires suivant les six degrés de liberté du chariot. En se référant à la figure 47, et en
modifiant la résistance des restrictions d’alimentation des différentes poches, il est possible de
modifier la position et l’assiette du chariot suivant cinq degrés de liberté. Il y faut un système
de mesure à référentiel spatial permettant de détecter la position relative pièce-outil, à l’arrêt
et pendant l’usinage, et des restrictions variables à faible bande passante. Pour le système de
mesure, la seule possibilité est un interféromètre laser. Quant aux corrections, elles seront
faites à la fois a priori, pour tenir compte des défauts connus de la machine (parallélisme,
perpendicularité, rectitude, position) et de façon adaptative, pour tenir compte du poids de la
pièce, des forces de coupe, etc. Le jeu de fonctionnement normal d’une glissière hydrostatique
(de l’ordre de 0,03 mm) suffira amplement à corriger tous les défauts de trajectoire liés à des
imprécisions d’usinage et aux forces perturbatrices.
_ En conclusion, le système d’étanchéité des poches conçu selon figure 48 se compose de:
- le patin (1) ;
- la poche (2) ;
- la lèvre d’étanchéité (3) ;
-une gorge de récupération des fuites (4)
-un joint (5) extérieur à cette gorge est mis en appui sur la face de la glissière par un O ‘ring
(ou mieux, un Quad ‘ring) non repéré ;

119
-un écarteur (6) fixe la position du joint dans la gorge (4), qui est reliée au retour du groupe
hydraulique d’alimentation.

Figure 48. Poche de patin hydrostatique avec joint d’étanchéité

Des essais ont porté sur plusieurs centaines de kilomètres de déplacement, ont montré une
quasi-absence d’usure et des fuites très faibles (de l’ordre de 0,3 g/km). Enfin, ce joint
fonctionne aussi bien quand l’ensemble poche/gorge est à haute pression (50 à 100 bars).
Dans ce cas, la poche est utilisée non pas comme palier hydrostatique, mais pour imposer une
précharge.

5.1.5 Remarque sur l’utilisation de matériaux plastiques

En ce qui concerne les glissières du type illustrées dans les figures 44 et 45, les surfaces
métalliques grattées du chariot sont de plus en plus remplaçait par des revêtements plastiques.
Généralement, deux types de matières plastiques :
1) Certaines sont injectées entre le chariot et la glissière après qu’on ait réglé leur position
relative. Ce sont des résines du type époxy, qui présentent la caractéristique d’absorber l’eau
(en provenance du fluide de coupe, par exemple) et donc de gonfler. Le jeu de fonctionnement
de la glissière diminue alors et on peut aller jusqu’au blocage complet si le jeu initial n’est pas
suffisant. Sur le plan cinématique, cette caractéristique n’est pas sans poser de problème car
la précision de guidage en souffre.
Au plan de la rigidité, ces résines posent aussi des problèmes. Leur module d’élasticité est
encore plus faible que celui des huiles des paliers hydrostatiques (qui vaut environ 1,5·109 Pa)
et la rigidité de l’ensemble de la structure s’en ressent.

2) d’autres polymères sont aussi utilisés tels que le Téflon (polytétrafluoréthylène),

généralement chargé de particules de bronze (TURCIT B), mais s’il n’absorbe pas l’eau, son
module d’élasticité est encore plus faible. Autant, qu’il ne peut être injecté, il faut d’abord le
coller sur le chariot et l’usiner exactement comme des surfaces de guidage métalliques et ainsi
le coût est encore supérieur.
D’autres résines telles que le Delrin (homopolymère acétal), l’Ertalon ne présentent pas
d’avantages marqués par rapport au Teflon chargé.

5.2. Études dynamique et thermique

_ Une glissière lisse (figures 44 et 45) se présente, sur le plan dynamique, essentiellement
comme un système non linéaire.
- Pour de faibles amplitudes, et quelle que soit la fréquence d’excitation, la structure complète
se comporte sensiblement comme un ensemble monobloc très faiblement amorti (facteur
d’amortissement de l’ordre de 0,02 à 0,03).

120
- Pour des amplitudes plus grandes, l’énergie perdue augmente dès qu’apparaissent des
mouvements relatifs chariot/glissière mais ces mouvements peuvent prendre une allure
chaotique.
Les glissières à corps roulants préchargés (figure 46) ont un comportement beaucoup plus
linéaire, mais celui-ci est caractérisé par un très faible amortissement dans toute la gamme de
fréquences et d’amplitudes. Les structures bien étudiées, c’est-à-dire pour l’essentiel rigides,
ont alors tendance à se comporter comme des systèmes discrets à n degrés de liberté, les
déformations principales prenant place dans les patins à recirculation de corps roulants.
Pour les glissières hydrostatiques (figure 47), il est très facile de choisir le comportement
dynamique que l’on veut, totalement indépendamment du comportement statique. En effet,
pour l’essentiel, c’est le volume de poche qui fixe le comportement vibratoire.
La figure 49 montre qu’on peut aller ainsi d’un comportement sur amorti ξ≫ 𝟏 vers un
comportement instable en passant par tous les stades intermédiaires.

Figure 49. Réponse en fréquence d’un chariot sur glissière hydrostatique avec, en paramètre, la
profondeur de poche (mm)
_ Sur le plan thermique : les glissières de machines traditionnelles anciennes ne posaient
évidemment aucun problème. Les vitesses d’avance et même les vitesses d’approche (vitesses
rapides) étaient faibles. L’énergie dissipée par les glissières était négligeable, ainsi que les
flux de chaleur correspondants.
L’augmentation des vitesses de coupe, rendue possible par les outils modernes (aciers rapides,
à revêtement céramique ou bisulfure de molybdène, pour les alliages légers, carbures
métalliques revêtus multicouches, cermets, nitrure de silicium et nitrure de bore cubique), a,
du même coup, augmenté, et parfois encore plus, les vitesses d’avance de travail, donc afin
de ne pas augmenter le temps relatif perdu en approche, les vitesses d’avance rapide sont
amplifié. Il y a quelques années, les avances rapides plafonnaient à 10-12 m/min (0,2 m/s) , de
nos jours ces vitesses rapides sont couramment de 30 à 35 m/min (≈ 0,6 m/s) et pourraient
probablement atteindre l’ordre de 1 m/s (60 m/min).
Ces vitesses élevées obligent à avoir des moteurs d’avance beaucoup plus puissants, des
systèmes de réglage beaucoup plus performants, pour des gains de temps relativement faibles.
En effet, l’essentiel du temps se passe encore à usiner et non à déplacer un chariot à vide. De
toute façon, ces hautes vitesses écartent absolument les glissières lisses, et Il ne reste donc
plus que les glissières hydrostatiques et les glissières à corps roulants.

121
La glissière hydrostatique a le plus grand potentiel. Pour l’adapter aux hautes vitesses, il
faudra augmenter le débit des poches afin d’éviter que le gradient de vitesse de l’huile, sous
les lèvres d’étanchéité, conduise à un échauffement et à des dilatations gênantes et même, à la
limite, à des instabilités thermiques, qui apparaît dans les paliers hydrostatiques tournants. Les
glissières hydrostatiques, en tout cas, permettront sans problème des vitesses de plusieurs
mètres par seconde.
Les glissières à corps roulants sont, capables de vitesses suffisamment élevées, mais leur
consommation d’énergie sera plus forte, sans que cela les interdise, courant toujours le
problème de leur basse rigidité et du très faible amortissement.

Nota : l’instabilité thermique des roulements préchargés par interférence dimensionnelle peut
évidemment toucher les patins à recirculation de corps roulants, toujours préchargés par
interférence dimensionnelle. Il n y a cependant guère de s’en inquiéter tant pour des raisons
de vitesse que de mode de travail. , en effet, il fallait de nombreuses heures à haute vitesse
pour que l’instabilité thermique se manifeste. Le mode de fonctionnement des glissières rend
extrêmement peu probable l’apparition de l’instabilité.

5.3.Études technologique et économique

Généralement les glissières du bâti subissent une trempe superficielle, à la flamme ou par
induction. Ensuite, elles sont rectifie après leur avoir éventuellement fait subir un fraisage de
demi-finition avec plaquettes de coupe en nitrure de bore cubique, qui permet d’usiner un
acier ou une fonte à 60-63 RC avec des vitesses de coupe de l’ordre de 150 à 180 [m/min].
L’incorporation directe de la glissière au bâti coûte en général deux à trois opérations
supplémentaires.
Si la glissière est rapportée, glissière lisse ou glissière à corps roulants, (figure 46 en
exemple), il n’y a évidemment plus besoin de traitement de surface, mais souvent une
rectification de la face d’appui est maintenue, afin de lui conférer la rectitude voulue. On a
donc une prise supplémentaire. Il est clair que si l’appui de la glissière était fraisé en finition
sur un centre d’usinage de haute précision, utilisant obligatoirement des glissières
hydrostatiques, on pourrait faire l’économie de la prise supplémentaire. On n’en garderait pas
moins le problème de l’usinage des trous de fixation et de la relativement faible rigidité. Là
encore, la glissière hydrostatique (figure 47), du fait qu’elle ne soit jamais en contact avec le
chariot, supprime la nécessité du traitement de surface. On pourrait donc se contenter de
fraiser la glissière incorporée au bâti sur le même centre de précision nécessaire aux autres
types de glissières et on éviterait ainsi toute reprise.
Il reste néanmoins le problème du joint d’étanchéité des poches de patins hydrostatiques. Si
bon que soit l’état de surface obtenue par fraisage de surfaçage, on a pu vérifier qu’il usait
rapidement le joint. Certes, celui-ci, à son tour, polit la glissière, mais le risque existe d’une
diminution de sa durée de vie. Puisqu’il ne saurait être question d’ajouter, pour une raison de
coût, une opération de rectification (nécessairement tangentielle pour les mêmes raisons
d’usure des joints), les seules solutions économiques et performantes qui restent possibles
sont le pierrage à la pierre oscillante et la bande abrasive, toutes deux réalisables (la première
étant beaucoup plus facile d’emploi) sur un centre d’usinage presque classique.
Encore une fois, la solution hydrostatique se montre la plus économique.

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Pour ce qui est des patins des chariots, il n y a pas de différence sensible d’un type de glissière
à l’autre. Usiner des rainures de lubrification, des appuis de patins à recirculation de corps
roulants ou des poches de paliers hydrostatiques revient sensiblement au même.
Il en va de même pour les alimentations en lubrifiant ou en fluide porteur.

6. Autres composants
L’étude s’est portée, superficiellement, sur les trois principaux composants mécaniques d’une
machine-outil. Néanmoins, quelques règles de bonne conception, dont la plupart sont
universelles, peuvent être tirées. Parmi celles-ci, la règle de la prise unique de la pièce à
usiner , qui, même si elle ne peut pas toujours s’appliquer, impose au projeteur et à
l’ingénieur, exécutant ou dirigeant, une discipline qui sera toujours bénéfique. En particulier,
elle met en avant la notion de preuve, à son sens mathématique ou logique, qui n’est pas
usuelle dans les arts constructifs, tout adonnés à l’empirisme, souvent à l’arbitraire et à la
routine.
Tout en restant toujours dans les composants mécaniques, il faudrait en ajouter quelques
autres :
- Le système d’outils et de porte-outils, fixes et tournants, qui constitue aujourd’hui un
des éléments clés d’une bonne gestion de fabrication. Beaucoup d’outils ne sont pas
nécessaires et constituent une immobilisation importante.
- La commande d’axe : la vis à billes, qui est la règle presque universelle aujourd’hui,
arrive au bout de ses possibilités, tant en rigidité, qu’en vitesse et accélération. c’est la
vis, dans une commande d’axe moderne, qui a le plus d’énergie cinétique, sans aucune
nécessité fonctionnelle. elle limite donc les capacités d’accélération du chariot ou impose
un couple moteur plus élevé. Des systèmes à performances beaucoup plus élevées sont
indispensables. Aujourd’hui, on connaît les systèmes à pignon/crémaillère, à cabestan et,
à moteur linéaire électrique.
- La commande de puissance et ses accessoires. l’évolution de toutes les machines-outils
conduit vers des centres d’usinage à cinq ou six axes, dont seule la morphologie sera
adaptée aux pièces qu’elles usineront :
 Pièces de l’espèce carters, avec sa sous-espèce simplifiée qu’on appellera couvercles
ou pièces plates ;
 pièces de l’espèce arbres, avec sa sous-espèce simplifiée qu’on appellera disques,
 Pièces spéciales, n’appartenant clairement ni à l’une ni à l’autre des espèces
principales ; citons, en particulier :
 les pistons de moteurs thermiques, qu’on doit usiner aussi bien en très grande
série qu’à l’unité (prototypes et préséries) ;
 les vilebrequins de moteurs thermiques, qu’on peut facilement usiner en ébauche
sur des machines appartenant à la famille centres de tournage – avec outil
tournant. Pour le traitement thermique, ils sont assimilables à des arbres
classiques ; par contre, leur finition semble difficilement pouvoir se passer de
machines à rectifier, malgré l’utilisation généralisée de la bande abrasive ;
 les cames et arbres à cames, difficilement usinables par d’autres procédés que la
rectification – au moins en finition.

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 Pour toutes ces pièces et bien d’autres, on aura souvent intérêt à utiliser, sur une
même machine, outils fixes et tournants.
La commande de puissance devra comprendre alors deux gammes, caractérisées
par des puissances et surtout des vitesses très différentes. De plus, l’augmentation constante
des puissances conduira à remettre en cause les types de moteurs utilisés.
Ceux qu’on connaît aujourd’hui sont de dimensions et de masses telles qu’ils pénalisent
fortement les performances des machines :
- Trop gros, ils empêchent de dessiner des structures rigides ;
- De masses trop élevées, ils font baisser les fréquences modales.

Finalement, pour une étude complète il faut inclure d’autres composants, qui
n’appartiennent pas directement à la machine, mais très importants pour le processus
technologique d’usinage, tels que magasins à outils et à pièces, changeurs d’outils et de
pièces, appareillages de mesure et bien d’autres encore.

À suivre !

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