République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université 20 Août 1955 - Skikda
Faculté de Technologie
Département de Pétrochimie

Filière : Industries Pétrochimiques

Spécialité :3ème Licence Génie Pétrochimique

Rapport de stage sur

Le reformage catalytique au niveau de

L'unité 100 de la raffinerie de skikda

Présenté par : Encadré par :

Mr. BOUGARECHE ABDERRAHIME Dr. SAADI CHAHRAZED
Mr. LAOUAR ABDELMOUMEN

Année universitaire 2021/2022

 REMERCIEMENT
En premier lieu, nous tenons à remercier notre DIEU, notre Créateur pour m’avoir
donné la force pour accomplir ce travail.
Nous tenons à notifier un remerciement spécial à tous nos enseignants de
l’université de SKIKDA qui ont contribué à notre formation de licence, en
particulier, notre encadreur pédagogique Dr. SAADI CHAHRAZED
Qu’ils trouvent ici toute notre gratitude et toute notre reconnaissance pour
leur aide, leur encadrement dont j’ai pu bénéficier durant toute notre scolarité.
Nous désirons aussi, exprimer nos essentiels remerciements :
Les responsables de l’institut algérien de pétrole de SKIKDA
Enfin nos remerciements vont à tous ceux qui ont contribué de prés ou de
l o i n p o u r l ’a b o u t i s s e m e n t d e c e t r a v a i l .

Merci à tous
 SOMMAIRE
Introduction générale………………………………………………………………………………………..1

Chapitre I
Présentation de la RA1/K

I.1. Présentation de la Raffinerie de Skikda ............................................................................. ……3

I.1.1 Situation Géographique .....................................................................................................…...3
I.1.2. Construction ...................................................................................................................... …...4
I.1.3. Structure hiérarchique de la raffinerie .............................................................................……4
I.2. Présentation des différentes unités ..................................................................................... ……6
I.2.1. Département production...................................................................................................……6
I.2.2. Unités annexes et utilités .................................................................................................. …...6
I.2.A. Les unités 10-11 de Topping ...........................................................................................……6
I.2.B. Unités 100 et 103 (unité Magnaforming, platforming) .................................................... …...7
I.2.C. Unité 200 ( extraction des aromatiques)........................................................................... …...7
I.2.D. Unité 400 (séparation du para-xylène) ............................................................................. …...7
I.2.E. Unité 70 (Production de bitume) ...................................................................................... …...8
I.2.F. Les unités 30-31-104 (Séparation et traitement des gaz) .................................................. …...8
I.2.G. La centrale thermoélectrique (CTE 1050)........................................................................ …...9
I.2.H. Unité melex (600) ............................................................................................................ …...9

Chapitre II
DESCRIPTION DE PROCESS
II .1. Introduction .............................................................................................................................12
II .2. Présentation des différentes sections de l’unité de magnaforming ..........................................12
II .2.1. Section d’hydrotraitement du naphta ...............................................................................12
II .2.2. Section réactionnelle ........................................................................................................15
II .2.3. Section de fractionnement ................................................................................................18
II .2.3.A. Système de stabilisateur des magnaformats (colonne 100-C-4) .......................................18

II .2.3.B. Système de splitteur des magnaformats (colonne 100-C-5) .............................................19

II .2.3.C. Système de splitteur du toluène des magnaformats (colonne 100-C-6) ...........................19

II .2.3.D. Système de splitteur de C4/C5 des magnaformats (colonne 100-C-7) ..............................20
II.2.4. Section d’absorption du gaz net de magnaforming……………………………………..23

II .3. Catalyseurs du reformage catalytique .....................................................................................26

.3.1. Introduction ......................................................................................................................... ...26

II .3.2. La nature du catalyseur .................................................................................................... ...26

II .3.3. Principe de bifonctionnalité ............................................................................................. ...28
II .3.4. Catalyseur bifonctionnels ................................................................................................ ...28
II .3.5. Préparation des catalyseurs .............................................................................................. ...29
Conclusion générale……………………………………………………………………………..30
Recommandation………………………………………………………………………………..31
Références bibliographiques

Liste des abréviations

RA1/K Raffinerie de Skikda

CTE centrale thermique électrique
BRI brut réduit importé
HP vapeur haut pression
BP vapeur basse pression
MP Vapeur moyenne pression
S Bac de stockage (Storage)
C Colonne
E Echangeur
EA Aéro
J Ejecteur
V Ballon (vacuum)
F Four
MP Motopompe
Chapitre I Présentation de la RA1/K

Introduction générale

L’énergie occupe une place prépondérante dans la vie de l’être humain. Les sciences
et les progrès techniques ont permis à l’homme de découvrir des nouvelles ressources
énergétiques, à savoir tous les produits à vocation énergétique dont nous citons le pétrole et le
gaz naturel, qui sont les seuls capables de répondre à l’accroissement des besoins en énergie
.Le pétrole, qui est un mélange de différents produits hydrocarbonés, pour être utilisable dans
les différentes branches de l’industrie et des moteurs à combustion, doit subir une série de
traitements divers.
Tous les pétroles bruts traités dans une raffinerie subissent une première séparation qui
permet d’obtenir des coupes pétrolières telles que : coupes gaz, coupes essences, coupes
produits intermédiaires, coupes de produits lourds. Cependant, Ces coupes ne répondent aux
exigences du marché des produits pétroliers, ni en qualité, ni en quantité. Ce qui a ouvert les
portes à de nombreux procédés de transformation engendrant des dérivés multiples utilisés aussi bien
dans l'industrie qu'à des fins domestiques, parmi les plus importants notamment en termes de
volume du charge traitée et du catalyseur consommé, on trouve le reforming catalytique.

Le reformage catalytique a pour objectif de transformer les constituants naphténiques

(àbas indice d'octane) en constituants aromatiques à haut indice d’octane servant de base
aumélangedesessences.Lereformingcatalytiqueconstitueletraitdominantdecedéveloppement et
figure parmi les premiers procédés utilisés à grande échelle dans cette industrie car il
constitue le procédé essentiel utilisé pour obtenir l'essence lourde à indice d'octane élevé avec
catalyseur multifonctionnel.

Parailleurs le reformage catalytique peut aussi être une source d’hydrocarbures

aromatiques pour la pétrochimie. Enfin, l’hydrogène produit parallèlement, est utilisé dans la
raffinerie pour répondre à l’accroissement des besoins des unités d’hydrotraitement, lié à
l’effort de valorisation des fractions lourdes.

Tous les procédés de reforming dépendent du catalyseur utilisé. Cependant le plus grand
pas dans ce domaine a été franchi en 1959 par Chevron Oil Company qui a publié les
premiers résultats industriels obtenus avec un catalyseur bimétallique (Platine / Rhénium) qui
présentait une stabilité et une sélectivité meilleures à celles réalisées par un catalyseur
monométallique (platine).

1
Chapitre I Présentation de la RA1/K

Pour présenter notre expérience de stage au sein de la raffinerie de Skikda (RA1K)., il

apparaît pertinent de présenter à titre préalable l’environnement de ce complexe, à savoir le
secteur industriel (Chapitre I, où une présentation générale sur la raffinerie), puis d’envisager
le cadre du stage : aux description des procédés ainsi que les catalyseur utilisés dans le
reformage catalytique (Chapitre II). Enfin un résumé de notre stage pratique

2
Chapitre I Présentation de la RA1/K

CHAPITRE I : PRESENTATION DE RA1K

I.1. Présentation de la Raffinerie de Skikda : [1]

Le complexe de raffinerie de pétrole de SKIKDA, baptisé RA1/K, a pour mission de

transformer le pétrole brut provenant de Hassi-Messaoud avec une capacité de traitement (15
millions t/an), ainsi que le brut réduit importé (277.000 t/an).

I.1.1 Situation Géographique :

Cette raffinerie est située dans la zone industrielle à 7 Km à l’est de Skikda et à 2 Km

de la mer, elle est aménagée sur une superficie de 190 hectares avec un effectif à l’heure
actuelle de 1300 travailleurs environ.
Elle est alimentée en brut algérien par l’unité de transport est ETU de Skikda (c’est
une station intermédiaire de Hassi Messaoud).
Le transport du pétrole brut est réalisé à l’aide d’un Pipe-line à une distance de champs
pétroliers jusqu’à le complexe de 760 Km.

3
Chapitre I Présentation de la RA1/K

Figure I.1 : situation géographique de la RA1/K dans la zone industrielle à SKIKDA [1,9]

I.1.2. Construction :

La raffinerie a été construite en janvier 1976 à la suite d’un contrat signé le 30 avril
1974 entre le gouvernement algérien et le constructeur italien SNAM PROGETTI etSAIPEM,
il a été mis en vigueur du contrat une année après (le 11 mars 1975) assisté par la sous irai
tance de trois principales sociétés nationales: SONATRO, SONATIBA et SNMETAL.
Le démarrage du chantier a commencé le 02 janvier 1976, et pris la fin de mars 1980.

Il faut noter qu’il y a deux nouvelles unités, construites par la société japonaise J-G- C
Corporation, ces deux unités sont : l’unité de prétraitement et de reforming catalytique
(platformingU103) et l’unité de traitement et séparation des gaz (GPL.U104), ces deux unités
ont démarré en octobre 1993.
I.1.3. Structure hiérarchique de la raffinerie :

La structure graduer de la gestion de la raffinerie de Skikda prévoit à son sommet un

Directeur de quel dépend cinq services, techniques de ligne, plus deux de staff comme le
montre l’organigramme suivant :

4
Chapitre I Présentation de la RA1/K
Organigramme de la raffinerie de SKIKDA :

Direction Générale
Société NAFTEC Spa

Direction du complexe
RA1/K

Directeur adjoint Secrétariat

Exploitation de Direction

Sce Planning Directeur adjoint

& Programme Réhabilitation

Dépt : Dépt :
Production 2 Production 1

Dépt :
Dépt : Dépt : Maturation
Maintenance Appros

Dépt : Technique Dépt : Finance

Dépt : SIG Dépt : DRH

Dépt : Sécurité Dépt : ADM

Cellule Env Dépt : M.G

Figure I.2 : organigramme de la raffinerie de SKIKDA [1]

5
Chapitre I Présentation de la RA1/K

I.2. Présentation des différentes unités : [1]

I.2.1. Département production :

Il se compose des unités de production suivantes:

❖ Unité 10/11 de distillation atmosphérique (TOPPING).15.000.000 T/AN

❖ Unité100/103de reformage catalytique (PLATFORMING) 2.330.000 T/AN

❖ Unité 200 d'extraction des aromatiques. 285.000 T/AN

❖ Unité 400 de cristallisation et séparation du paraxylène. 430.000 T/AN

❖ Unité 70 de distillation sous vide (Production des bitumes). 277.000 T/AN

❖ Unité 30/31 et 104 de traitement et séparation des gaz (GPL). 684.000 T/AN

I.2.2. Unités annexes et utilités :

❖ Unité 600 de stockage, mélange et expédition (MELEX).

❖ Unité 1050 : centrale thermique électrique (C. T. E).

I.2.A. Les unités 10-11 de Topping :

Le Topping ou la distillation atmosphérique a pour but de fractionner le brut en

différentes coupes stabilisées pouvant être utilisées pour l’obtention de produits fins (naphta,
gas-oil, jet..) ou devant alimenter d’autres unités situées en aval (Magnaforming, Platforming,
gaz-plant). Elles traitent le brut de Hassi Messaoud avec une capacité annuelle de 15.106 t/an
pour produire les produits suivants :
➢ G.P.L unité 30.
➢ Iso pentane mélange des essences.
➢ Naphta A stockage.
➢ Naphta B (65°  150°) Reforming catalytique.
➢ Naphta C (150°  180°) huiles combustibles.
➢ Kérosène (180°  225°) jet fuel, mélange des gasoils.
➢ Gasoil léger (225°  320°) mélange des gasoils.
➢ Gasoil lourd (320°  360°) mélange des gasoils.

6
Chapitre I Présentation de la RA1/K

➢ Résidu (>360°) huiles combustibles.

I.2.B. Unités 100 et 103 (unité Magnaforming, platforming):

La Magnaforming et le platforming ont pour but de transformer la Naphta moyenne et

lourde obtenues du Topping (réformât) utilisé comme charge pour les unités d’aromatiques
(unité 200 et 400). Cette transformation a pour conséquence une augmentation de l’indice
d’octane de 45 a 99 permet ainsi d’utiliser le réformât obtenu pour la fabrication des
essences.
I.2.C. Unité 200 ( extraction des aromatiques) :

L’installation d’extraction des aromatiques a été projeté pour extraire de l’essence

réformée des aromatiques qui seront fractionnées par la suite en benzène et toluène très pures
.La charge est constitué par la coupe de réformât léger provenant directement ou à travers un
réservoir de la colonne C5 splitter du réformât de l’unité 100.
* Dans le premier stade : les aromatiques sont fractionnés à l’aide d’un solvant
sélectif qui est le Sulfolane.
* Dans le deuxième stade : le raffinat constitué principalement des hydrocarbures
paraffinés est envoyé vers stockage. L’extrait alimente la section fractionnement où il est
séparé en benzène, toluène et en aromatiques lourds par distillations.

I.2.D. Unité 400 (séparation du para-xylène) :

Cette unité est conçue à récupérer le para-xylène produit très recherché sur le marché.
La charge venant de l’unité de Magnaforming, elle permet par cristallisation de séparer le
para-xylène des autres xylène (metha-ortho) et ethyl-benzène. Le para-xylène est
commercialisé comme telle, le reste peut être utilisé comme base pour l’obtention des
essences ou commercialisé sous forme de mélange xylène pouvant être utilisé comme solvant
pour la fabrication des peintures, etc.

7
Chapitre I Présentation de la RA1/K

I.2.E. Unité 70 (Production de bitume) :

L’unité 70 a été conçue pour traiter 271 100 t/an de brut réduit importé (BRI) qui
peut être :
- Charge A : résidu TIA juan a médium 372°C plus.

- Charge B : résidu TIA juan a lourd 450°C plus.

- Charge C : résidu du brut du Koweït.

L’unité se compose principalement d’une colonne de distillation sous vide et d’un

réacteur d’oxydation des bitumes. Le produit de fond de colonne est le bitume routier
ordinaire qui est envoyé :
- Une partie vers le stockage.

- L’autre partie comme charge à la section d’oxydation où elle sera oxydée au moyen
de l’air en bitume oxydé.
I.2.F. Les unités 30-31-104 (Séparation et traitement des gaz) :

Ces unités sont destinées à traiter les gaz liquides venant des unités 10, 11,100 et 103
dans l’ordre suivant:
* Unité 30 : Traité le gaz liquide qui vient de l’unité 100 en particulier ceux de tête de
la colonne C7 où les GPL sont séparés du pentane.
* Unité 31 : Reçoit les gaz provenant de la tête des colonnes de stabilisation de
l’essence des deux unités de Topping.
* Unité 104 : Elle a été conçue dernièrement avec la nouvelle unité de Platforming
103 afin de traiter les GPL venant de cette unité.
Le traitement des gaz dans ces unités est accomplit en deux stades :

* Dans le premier stade : On fait subir au gaz un traitement qui consiste a

passer la charge qui est le bitume, propane, éthane, H2 S et l’humidité à travers une colonne
contenant des tamis moléculaires qui possèdent la propriété de retenir l’humidité et l’acide H2
S par le phénomène d’absorption.
* Dans le deuxième stade : C’est l’étape de séparation des gaz effectuée par deux
colonnes dont le premier (deéthaniseur). On fait le stripping des gaz incondensables (C1
,C2 ,H2 ) qu’on envoi à partir de la tête vers le réseau fuel gaz, le produit de fond (butane

8
Chapitre I Présentation de la RA1/K

,propane) alimente la 2ème colonne où le propane est séparé du butane par simple distillation .

I.2.G. La centrale thermoélectrique (CTE 1050) :

C’est le système serveux de la raffinerie, elle assure les utilités indispensables pourle
marché de toutes les unités. Elle comprend les unités suivantes :
➢ Unité 1020 ( Tour de refroidissement ) :
Elle satisfait d’une manière continue les besoins de la raffinerie en eau de
refroidissement, en travaillant en circuit fermé. Les eaux polluées et chaudes proviennent des
unités de production sont traitées chimiquement afin d’éliminer les acides chlorhydriques
HCL entraînés dans le circuit puis refroidies à l’aide d’une batterie d’aéro- réfrigérant et enfin
renvoyée vers les différentes unités aux moyens des pompes.
➢ L’unité d’azote :
L’azote est produit à partir de l’air atmosphérique, ce dernier est aspiré puis comprimé
a 7,7 bars par des compresseurs (généralement avec des compresseurs a membrane).
L’oxygène est éliminé en deux étapes
➢ CL’unité 1060 : Circuit vapeur (HP, MP, BP)
Elle assure les besoins de la raffinerie en vapeur selon trois (03) gammes :
- Vapeur haute pression.
- Vapeur moyenne pression.
- Vapeur basse pression.
La vapeur produite dans les grandes chaudières à partir des condensas qui
proviennent decircuits vapeurs dans l’unité de production.
➢ L’unité 1080 : Air comprimé:
L’air atmosphérique est aspiré à travers deux (02) filtres puis comprimé par deux
(02) compresseurs.
Une partie de cet air filtré et comprimé est envoyé vers les différentes unités de
production et l’autre partie subite un séchage à travers un lit d’alumine peut être utilisé
dans lesystème de régulation pneumatique dans les différentes unités de production.

I.2.H. Unité melex (600) :

Mélange, chargement et expédition, il s’occupe de :

- Les bacs de stockage des différentes charges et produits des unités.

- Expédition des produits vers les différents dépôts de stockage,

9
Chapitre I Présentation de la RA1/K

exemple: dépôt d’ElKheroub.

- Mélange des gasoils.

- Contrôle le chargement des produits qui est au niveau du port de Skikda.

Figure I.3 : schéma de principales installations de la raffinerie [1]

10
Chapitre I Présentation de la RA1/K

Tableau I.1 : la capacité de production totale de RA1/K [1]

Matières premières Produits finis(en tonnes par an)

B.H. M. Propane 65.000
(Brut
Butane 300.000
de Hassi 14521841
Essence Normal 700.000
Messaoud)
Essence Super 300.000
Essence Export 1.180.000
Naphta 1.700.000

BTX 124.000
Mélange xylène 120.000
B. R. I. 177 50
(Brut Kérosène/Jet A 1.500.000
réduit
Gas-oil 4.250.000
importé)
Fuel oil BTS 4.300.000
Fuel oil HTS 100.000
Bitume routier 150.000
Bitume oxydé 15.000

11
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

CHAPITRE II : DESCRIPTION DE PROCESS

II .1. Introduction :

L’unité de magnaforming du projet de réhabilitation et d’adaptation de la raffinerie de

SKIKDA (unité 100) peut être divisée en quatre sections comme suit:
▪ Section d’hydrotraitement du naphta.

▪ Section réactionnelle.

▪ Section de fractionnement.

▪ Section d’absorption du gaz net de magnaforming.

II .2. Présentation des différentes sections de l’unité de magnaforming :

II .2.1. Section d’hydrotraitement du naphta :

Le but de cette section est d’éliminer les impuretés contenues dans les différentes
fractions pétrolières sous forme d’azote, oxygène, souffre en plus des métaux. Les impuretés
représentent un poison temporaire ou permanent pour le catalyseur de magnaforming. En
plus, elles sont nuisibles à la bonne qualité des produits obtenus pour des raisons de pollution
et de corrosion. Le traitement de la charge se fait par absorption des métaux par le catalyseur,
par contre l’élimination de l’azote, oxygène et souffre se fait par des réactions chimiques,
telles que [2]:

▪ Désazotation R – NH2 + H2 RH + NH3 ΔQ = + 13 kcal / mole

▪ Désulfuration R – OH + H2 RH + H2O ΔQ = + 24 kcal / mole

▪ Désoxoxygénation R – RH + H2 RH + H2S ΔQ = + 17 kcal / mole

La charge de cette unité le naphta « B » provenant des réservoirs de stockage alimente la

section de prétraitement au moyen des pompes 100-P-2 A/B. Le flux de refoulement des
pompes 100-P-2 A/B, avec le gaz de recyclage et le gaz d’appoint après le préchauffage

12
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

dans les trains d’échange 100-E-1 A-D et le réchauffeur à combustion 100 F-1 arrive au
réacteur 100-R-1.
Les effluents de réacteur sont refroidis dans les flux de retour avec la charge dans les
trains d’échange 100-E-1 A-D, l’échangeur 100-E-2, les refroidisseur 100-E-3 A/B, et ensuite
arrivent au séparateur 100-V-1.
A partir de la tête du séparateur 100-V-1, le gaz est aspiré par les compresseurs de
recyclage 100-K-2 A/B, tandis que l’excès de gaz est envoyé au collecteur de gaz
combustible. A partir du fond, le produit liquide, après le préchauffage dans 100-E-2 et 100-
E-21, va comme charge au strippeur 100-C-1, la chaleur d’appoint de la colonne de strippeur
100-C-1 est fournie par le rebouilleur de réchauffeur à combustion 100-F-2.
Les fractions légères et l’H2S refroidis dans le refroidisseur à air 100-EA-1 et par la
suite dans le refroidisseur à eau 100-E-4 arrivent à l’accumulateur de tête 100-V-2. A partir de
la tête de 100-V-2, l’H2S et les vapeurs sont déchargés au F.G, et le liquide condensé est
envoyé par les pompes de reflux 100-P-3 A/B sous le contrôle de niveau à la tête du strippeur
100-C-1.
Les produits de fond du strippeur qui constituent le naphta désulfuré après le transfert
de la chaleur à la charge dans les flux de retour au strippeur 100-C-1 sont aspirés par les
pompes de charge de magnaforming 100-MP-56 A/B à la section de magnaforming. [2]

13
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

Figure II-1 : Section prétraitement

EA-1

V-3
V-55 CW

E-4
F-1 FG
R-1 F-2 V-2
V-1

LIC 5
C-1
P-3A/B
CW
E-3
MP-56
E-21

E-1 A~D P-4A/B S-26

FIC 30
K-1 A/B K-2 A/B E-15
E-2
Pompe de
Charge section
Naphta B FIC 5
Réactionnelle
Naphta traitée
MP-2 A/B
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

II .2.2. Section réactionnelle :

L’unité de magnaforming emploie un procédé semi-régénératif de magnaforming
catalytique à lit fixe qui utilise les 4 lits de réacteur fonctionnant avec un profil montant de la
température d’entrée de réacteur. Les deux réacteurs d’avance (lead reactors) contiennent
moins de catalyseur (hautes vitesses spatiales) que les deux réacteurs de retard (lag reactors)
et demandent moins d’hydrogène (ratio H2/HC plus bas) afin de promouvoir la
déshydrogénation du naphta aux aromatiques. Les deux réacteurs de retard contiennent la
plupart du catalyseur et demandent la plus haute teneur en hydrogène dans leur alimentation
pour limiter les taux de cokéfaction du catalyseur à cause de basses vitesses spatiales. Les
températures d’entrée du réacteur de retard sont ajustée pour répondre à une teneur cible en
aromatiques ou à l’indice d’octane dans le flux des réformât. [2]
Le naphta est alimenté à l’unité à partir du strippeur hydrotraiteur du naphta 100-C-1
via les nouvelles pompes de charge 100-MP-56 A/B. L’alimentation des pompes de charge
coule à travers les filtres 100-X-51 A/B et est alimentée à l’échangeur d’alimentation
combinée 100-E-65. Les filtres enlèvent des particules/débris et évitent le bouchage des
barres de pulvérisation de liquide dans le nouvel échangeur de Packinox. Les filtres
fonctionnent avec l’un en service et l’autre en attente. [2]
L’alimentation liquide et le gaz de recyclage sont alimentés indépendamment par
l’échangeur d’alimentation combinée 100-E-65 (buses séparées). L’alimentation combinée
part de l’échangeur, et entre dans le réchauffeur d’alimentation 100-F-4. Le réchauffeur
d’alimentation augmente la température de l’alimentation combinée jusqu’à la température
souhaitée d’entrée du réacteur 100-R-2, les effluents du réacteur 100-R-2 sont alimentés au
1er réchauffeur 100-F-5, où la température de sortie est augmentée jusqu’à la température
souhaitée d’entrée du réacteur 100-R-3, les effluents du réacteur 100-R-3 sont ensuite
mélangés avec le gaz de recyclage du refoulement de 1er étage du compresseur de recyclage
(100-TK-51) qui était réchauffé par 100-E-10 A/B, échangeur chaud I de gaz de
recyclage/effluent de réacteur et 100-E-71 A/B, échangeur chaud II de gaz de
recyclage/effluents de réacteur. Ensuite, le gaz mixte est alimenté au 2ème réchauffeur 100-F-
6, ce 2ème réchauffeur réchauffe le flux combiné jusqu’à la température souhaitée d’entrée du
réacteur 100-R-4. [2]
Les effluent du réacteur 100-R-4 sont alimentés au 3ème réchauffeur ou la
température de sortie augmente jusqu’à la température souhaitée d’entrée du réacteur 100-R-
5. Les effluents du réacteur 100-R-5 sont utilisés pour réchauffer l’alimentation combinée et
le gaz de recyclage qui alimente les réacteurs de retard 100-R-4 et 100-R-5, en deux flux

15
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

séparés.

Les effluents du 100-R-5, après splitting au gaz de recyclage de la chaleur, sont

alimentés à l’échangeur d’alimentation combinée de Packinox 100-E-65. Les effluents de
Packinox sont combinés avec les effluents provenant des échangeurs des effluents de
réacteur/gaz de recyclage et ils sont alimentés à l’aérocondenseur des effluents 100-EA-3.
Les effluents provenant de 100-EA-3 alimentent les condenseurs de réglage des
effluents 100-E-12 A/B/C, en suite ils alimentent le séparateur des produits 100-V-5 où les
flux liquides et gazeux sont séparés. Toutes les vapeurs de 100-V-5 sont acheminées au
nouveau compresseur à gaz de recyclage 100-TK-51, et le liquide est alimenté au
stabilisateur. [2]

16
 Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

1st 2nd
Turbine
Turbine Stage Stage
Générateur de vapeur
TK-51

EA-3
F-4 F-5 F-6 F-7

E-12A/B/C

cw V5
R-2 R-3 R-4 R-5

100-C-4
LIC 1601

Vers colonne
E-71A/B de
Charge FIC 1601 Stabilisation
Traitée
E-10A/B
E-65
100-C-1 FIC 1501 X-51 A/B
MP-56 A/B NET gas
PIC 1604

Figure II-2 : Section réactionnelle

Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

II .2.3. Section de fractionnement :

La section de post-fractionnement de l’unité de magnaforming (unité 100) reçoit la
charge d’alimentation principale du séparateur des produits 100-V-5 de la section de réaction
de l’unité de magnaforming, les produits liquides de tête du débutaniseur 500-C-52 de l’unité
d’isomérisation (unité 500), et les produits liquides de fond du débutaniseur 103-C-31 de
l’unité 103 sont connectés au linge d’entrée de 100-C-4 en cas d’arrêt de la section de
splitteur des plateformats. Ces lignes sont normalement hors-service (aucun flux). [2]
L’objectif de la section de post-fractionnement des magnaformats est de diviser les
produits liquides de 100-V-5 (magnaformat) en coupe GPL, coupe C5, coupe C6, coupe C7 et
coupe C8+, respectivement. La coupe C6 sera acheminée vers l’unité de récupération des
aromatiques (unité 200) comme charge d’alimentation aux fins de récupération des produits
du benzène et du toluène à haute pureté. La coupe C8+ sera acheminée vers l’unité de
récupération du para-xylène (unité 400) comme charge d’alimentation afin de produire des
produits du para-xylène à haute pureté. [2]
La coupe GPL, la coupe C5 et la coupe C7 sont acheminées à la limite de batterie
comme des produits finaux. Les produits de vapeur de 100-C-53 (gaz net de magnaforming)
sont également purifiés dans la section de post-fractionnement. Le gaz net purifié est
principalement envoyé à l’unité HPU comme charge d’alimentation pour la génération des
produits d’hydrogène à haute pureté. Le gaz net purifié à son tour est acheminé à l’unité
d’hydrotraitement du naphta (NHU) pour l’hydrotraitement du naphta de distillation directe.
[2]

II .2.3.A. Système de stabilisateur des magnaformats (colonne 100-C-4) :

L’objectif du stabilisateur des magnaformats 100-C-4 est de séparer la coupe C5 des
magnaformats, pour minimiser la coupe C5- et maximiser la récupération du benzène dans les
produis de fond. Le benzène dans le produit de tête net doit être minimisé. [2]
Le stabilisateur des magnaformats 100-C-4 contient les 39 plateaux de type de
valve. Il y a trois différents emplacements d’alimentation disponibles pour adapter aux
différentes compositions des magnaformats, au plateau #16, au plateau #20 et au plateau #24
respectivement. L’alimentation à la colonne combine les magnaformats de 100-V-5, le
liquide du séparateur du gaz net de magnaforming 100-V-54, le liquide du séparateur du gaz
net traité 100-V-55 et les produits liquides de tête du strippeur d’huile riche 100-C-3. Après
le pré- réchauffement dans l’échangeur d’alimentation/fond 100-E-70, l’alimentation
combinée entre dans la colonne au plateau #20 sous opération normale. [2]

18
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

La chaleur du fond de la colonne est fournie par le rebouilleur de stabilisateur des

magnaformats 100-E-72. La vapeur à MP est utilisée comme moyen de réchauffage pour
donner le rendement exigé. Les vapeurs de tête de la colonne entrent dans le condenseur à air
100-EA-54 suivi d’un refroidisseur de réglage 100-E-59 au moyen d’eau. [2]
Les non-condensables sont séparés du liquide dans le récepteur 100-V-6, et le liquide
de100-V-6 est pompé, au moyen des pompes de reflux 100-MP-63 A/B, en arrière à 100-C-4
comme reflux, et au splitteur de C4/C5 des magnaformats comme produit de tête net.
Les résidus nets de 100-C-4 sont refroidis dans l’échangeur d’alimentation/résidu
100- E-70 et envoyés au splitteur des magnaformats 100-C-5 pour le traitement ultérieur [2].

II .2.3.B. Système de splitteur des magnaformats (colonne 100-C-5) :

L’objectif du splitteur des magnaformats 100-C-5 est de séparer la coupe C6 de
l’alimentation, pour maximiser la récupération du benzène dans le produit liquide de tête net.
Le benzène dans le produit de fond doit être minimisé.
Le splitteur des magnaformats 100-C-5 a 37 plateaux de type de valve installés et un
plateau de cheminée de fond. L’alimentation (produit de fond net du 100-C-4) entre dans la
colonne au plateau #15 sous opération normale.
La chaleur du fond de la colonne est fournie par le rebouilleur de splitteur des
magnaformats 100-F-9. Les vapeurs de tête de la colonne sont complètement condensées
dans le condenseur à air 100-EA-5. La température des condensats contrôle la vitesse
variable pour 50% de moteur des ventilateurs de 100-EA-5. Les condensats entrent dans le
récepteur 100- V-11. Le liquide de 100-V-11 est pompé au moyen des pompes de reflux
100-MP-62 A/B en arrière à 100-C-5 comme reflux, et comme produit de tête net au
refroidisseur de la coupe C6 des magnaformats 100-E-73, ou il est refroidi au moyen d’eau
de refroidissement puis déchargé au réservoir S-32 à OSBL (à l’extérieur de la limite de
batterie) comme alimentation à l’unité de récupération des aromatique (unité 200). Les
résidus nets sont envoyés au splitteur du toluène des magnaformats 100-C-6 pour le
traitement ultérieur. [2]

II .2.3.C. Système de splitteur du toluène des magnaformats (colonne 100-C-6) :

L’objectif du splitteur du toluène 100-C-6 est de séparer la coupe C7 de
l’alimentation pour maximiser la récupération du toluène dans le produit liquide de tête net
et la récupération du xylène mixte dans le produit de fond soit maximisée.
Le splitteur du toluène 100-C-6 contient 49 plateaux de type de valve et un plateau de

19
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

cheminée de fond. L’alimentation (produit net de 100-C-5) entre dans la colonne au

plateau #33 sous opération normale. La chaleur du fond de la colonne est fournie par le
rebouilleur desplitteur du toluène 100-F-10.
Les vapeurs de tête de la colonne sont complètement condensées dans le condenseur
à air 100-EA-6, la température des condensations contrôle la vitesse variable pour 50% de
moteurs de ventilateurs de 100-EA-6.
Les condensats entrent dans le récepteur 100-V-12, le liquide de 100-V-12 est pompé
au moyen des pompes de reflux 100-MP-58 A/B en arrière à 100-C-6 comme reflux, et
comme produit de tête net au refroidisseur de la coupe du toluène des magnaformats 100-E-
74, ou il est refroidi au moyen d’eau de refroidissement puis déchargé aux réservoirs de
stockage 600- S-30/30 et 600-S-18/19 à OSBL.
Le résidu net (coupe de C8+ des magnaformat) est envoyé au réservoir d’alimentation
600-S-232 de l’unité de récupération du para-xylène (unité 400), après refroidissement
jusqu’à la température ambiante dans le refroidisseur à air 100-EA-7, et le refroidisseur à eau
100-E-75. Un analyseur en ligne est installé sur la ligne de run-down (réseau entre l’unité de
fabrication et le réservoir de recette) de la coupe C8+ pour surveiller la concentration du
toluène. [2]

II .2.3.D. Système de splitteur de C4/C5 des magnaformats (colonne 100-C-7) :

L’objectif du splitteur de C4/C5 des magnaformats 100-C-7 est de séparer la coupe C4
(GPL) du produit liquide de tête net du stabilisateur des magnaformats 100-C-4, pour
minimiser la coupe C4 (GPL) dans le fond et maximiser la récupération de C5 dans le produit
de fond. La coupe C5 dans le produit de tête net doit être minimisée.
Le splitteur de C4/C5 des magnaformats (100-C-7) contient 34 plateaux de type de
valve, il y a deux différents emplacements d’alimentation disponibles pour adapter aux
différentes compositions d’alimentation, au plateau #26 et au plateau #28 respectivement.
L’alimentation de la colonne est le produit liquide de tête net du stabilisateur des
magnaformats 100-C-4. Après le préchauffage dans l’échangeur d’alimentation/fond 100-E-
77, l’alimentation entre dans la colonne au plateau #26 sous opération normale.
La chaleur du fond de la colonne est fournie par le rebouilleur 100-E-61 de splitteur
de C4/C5 des magnaformats. Une chicane à l’intérieur du rebouilleur sépare le liquide de
fond du produit de fond net. La vapeur à MP est employée comme moyen de réchauffage
pour donner le rendement nécessaire à la colonne.
Les vapeurs de tête de la colonne entrent dans le condenseur à air 100-EA-8 et en

20
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

suite dans le condenseur de réglage 100-E-60. Le condensat est collecté dans le récepteur
de tête 100-V-15, ou les non-condensables sont séparés du liquide dans le récepteur, et le
liquide est pompé au moyen des pompes de reflux 100-MP-74 A/B en arrière à 100-C-7
comme reflux,et à 30-V-1 et 104-V-3 comme charge d’alimentation de la coupe de GPL.
Le flux de reflux est sous contrôle automatique local, et le produit de tête net est
contrôlé par la boucle de contrôle de niveau du récepteur 100-V-15.
Le produit de fond net part du rebouilleur 100-E-61 sous le contrôle de niveau du
rebouilleur, puis il est refroidi dans l’échangeur d’alimentation/fond 100-E-77 et le
refroidisseur à eau de la coupe C5 100-E-78 et envoyé aux réservoirs de stockage 600-S-
27/28de la coupe C5 à l’unité d’isomérisation. [2]

21
 Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

Figure II-3 : Section fractionnement Fuel

Gas
EA-5 EA-8
E-A54 Flare
E-60
cw
cw E-59 V-11
cw
V-15

E-73
MP-62A/B C-7
C-5
V-6
LIC 2202
C-4 MP-74A/B
MS GPL
F-9 E-77
MS Pentane
E-78 LIC 2205
MP-63A/B
E-61
E-72 cw

MP-72A/B
LIC 1902

Reformat léger
C-3 E-70
V-54 FIC 1704

V-55 LIC 1902

EA-6
V-5

Flare

FIC 1704 EA-7

V-12
C-6 E-75
LIC 2002
F-10 Reformat lourd

CW

MP-58A/B
Toluène brut
MP-59A/B E-74 LIC 2102

CW
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

II.2.4. Section d’absorption du gaz net de magnaforming :

Dans la section de réaction de magnaforming, le produit gazeux de 100-V-5 est
envoyé au compresseur à gaz de recyclage de magnaforming 100-TK-51. Le gaz net de
magnaforming est pris du refoulement du 1er étage de 100-TK-51 sous le contrôle de
pression (100-PV-1604) et envoyé au système d’absorption du gaz net dans la section de
post- fractionnement pour purification.
L’objectif du système d’absorption du gaz net est de récupérer les hydrocarbures
autant que possible du gaz net, ainsi que pour générer une charge d’alimentation plus pure
pour l’unité HPU (unité 900) en termes de concentration d’hydrogène. Un flux d’huile
pauvre est utilisé comme solvant pour extraire des hydrocarbures plus lourds du gaz net. Le
gaz net du refoulement du 1er étage de 100-TK-51 est à température relativement élevée que
celleambiante, c’est pour cela qu’il est refroidi d’abord dans le refroidisseur à eau du gaz net
100- E-63, ensuite envoyé au séparateur du gaz net des magnaformats 100-V-54. Un tamis
contre les entraînements est installé au sommet de 100-V-54 pour démonter tout liquide
entraîné éventuellement dans le flux de gaz.
Le condensat du 100-V-54 est envoyé à l’entrée de 100-C-4 pour récupération
supplémentaire, et le flux de gaz de 100-V-54 est envoyé à la partie de fond de l’absorbeur
du gaz net de magnaforming 100-C-53. Il s’agit d’une colonne de 25 plateaux de type de
valve. Le solvant pauvre est fourni au sommet de la colonne et le flux de gaz net entre dans
la colonne au fond. L’huile pauvre absorbe les hydrocarbures les plus lourds jusqu’à la limite
de la solubilité relative sous la pression et la température de traitement.
Le gaz net traité provenant du sommet de 100-C-53 sera probablement réchauffé un
peu à cause de l’émission de la chaleur d’absorption. Pour assurer la concentration
d’hydrogène dans le gaz net traité, ce dernier est refroidie à nouveau dans le refroidisseur à
eau du gaz net traité 100-E-64 puis envoyé au séparateur du gaz net traité 100-V-55. Un
tamis contre les entraînements est installé au sommet de 100-V-55 pour démonter tout
liquide entraîné éventuellement dans le flux de gaz.
Le condensat du 100-V-55 est envoyé à 100-C-4 pour récupération supplémentaire
souscontrôle de niveau de 100-V-55 (100-LV-2304), et le gaz net traité (purifié) est envoyé à
OSBL sous le contrôle de contre-pression.
La plupart du gaz net purifié est envoyé à l’unité HPU (unité 900) pour produire des
produits d’hydrogène à haute pureté. Une partie de ce gaz est acheminé au collecteur de gaz
combustible ou à 100-V-3 dans l’unité d’hydrotraitement du naphta (NHU) pour
l’hydrotraitement du naphta de distillation directe.

23
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

L’huile riche (huile pauvre avec l’hydrocarbure absorbé du gaz net) est collectée au fond de
100-C-53, et envoyée au strippeur d’huile riche 100-C-3 sous contrôle de niveau(100-LV-
2306). Avant d’arriver à 100-C-3, elle est combinée avec l’huile pauvre d’appoint au
refoulement des pompes d’appoint d’huile pauvre 100-MP-69 A/B.
L’huile pauvre d’appoint est un sillage retiré des produits de coupe latérale refroidie
des splitteurs du xylène 400-C-51 A/B de l’unité de récupération du paraxylène (unité 400).
Elle est pompée au moyen de 100-MP-69 A/B, le taux d’huile pauvre d’appoint est sous
contrôle de flux (100-FV-2306) au refoulement de 100-MP-69 A/B.
L’objectif du strippeur d’huile riche 100-C-3 est de séparer les hydrocarbures
absorbés de l’huile riche et de générer de l’huile pauvre, qui est recyclé en arrière à la partie
supérieure de 100-C-53, et cela pour établir le débit équilibré entre 100-C-53 et 100-C-3
avec ajustement de taux d’appoint d’huile pauvre. Normalement, cela est réalisé à travers la
stabilisation du flux de fond net de 100-C-3.
Le strippeur d’huile riche 100-C-3 est une colonne avec 24 plateaux de type de valve,
l’alimentation de cette colonne est l’huile riche combinée de l’absorbeur du gaz net 100-C-
53. Après le préchauffage dans l’échangeur d’alimentation/fond 100-E-5, l’alimentation
entredans la colonne au plateau #10 sous opération normale.
La chaleur du fond de la colonne est fournie par le rebouilleur de strippeur d’huile
riche 100-F-3. Les vapeurs de tête de la colonne sont partiellement condensées dans le
condenseurà air 100-EA-2 et ensuite dans le condenseur à eau 100-E-62.
Les non-condensables se séparent du liquide dans le récepteur de tête 100-V-4, et le
liquide de 100-V-4 est pompé au moyen des pompes de reflux 100-MP-70 A/B en arrière à
100-C-3 comme reflux, et comme produit de tête net à 100-C-4 pour récupération
supplémentaire. Le flux de reflux est sous contrôle automatique local, et le produit de tête
net est contrôlé par la boucle de contrôle de niveau de 100-V-4. Le produit de fond net est
envoyée à 100-C-53 comme huile pauvre, après refroidissement jusqu’à la température
ambiante dans l’échangeur d’alimentation/fond 100-E-5 et ensuite dans le refroidisseur à eau
100-E-69 A/B. [2]

24
 Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

900 unit

Fuel Gas
V-3 PIC 2302

EA-2
CW
V-55 E-62
CW

E-64

V-4

LIC 2306

C-53 E-69A/B F-3 C-3

E-5 MP-70A/B

FIC 2306
LIC 2403

FIC 2306

MP-60A/B
S-232 V-54 Net Gas

MP-69A/B E-63 TK-51

U-400 CW

C-4 Figure II-4 : Section absorption

LIC 230

25
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

II .3. Catalyseurs du reformage catalytique :

II .3.1. Introduction :

Les catalyseurs sont des substances qui accélèrent par leurs propriétés une
transformation chimique mais que l’on retrouve inchangés à la fin de la réaction.

Outre son effet accélérateur, le catalyseur peut avoir un effet orienteur

permettant d’obtenir sélectivement les produits désirés.

Lorsque le catalyseur est soluble dans le milieu réactionnel, la catalyse impliquée est
homogène ; lorsque le catalyseur constitue une phase distinct de la phase réactionnelle
la catalyse correspondante est qualifié hétérogène ; dans la majorité des cas qui
recouvrent la catalyse hétérogène, le catalyseur est un solide poreux et c’est par contact avec
ce solide que se transforme les réactifs gazeux ou liquide d’où l’expression ’’ catalyse de
contact ’’ quel’on utilise encore pour désigner la catalyse hétérogène. Ce dernier présente à
l’heure actuelle, et vraisemblablement pour une longue période encore, une importance
industrielle considérable.

En effet, les catalyseurs constituent le cœur des procèdes industriels et ils

conditionnent leurs évolution future, la découverte de nouveaux catalyseurs conditionnent le
développement des nouveaux procédés.
II .3.2. La nature du catalyseur :
Les catalyseurs de reformage sont généralement constitués d’un métal déposé sur un
support tel que l’alumine. Ce catalyseur est préparé par imprégnation d’une γ alumine par une
solution d’acide hexachloroplatinique H2PtCl6, appelé précurseur, solution stable seulement
dans un environnement acide obtenu par addition de HCl [3].

II .3.2.1. Platine sur alumine chloré :

Quelques centaines de tonnes de ce type de catalyseur fonctionnent encore dans le
monde ; le tableau en donne les principales caractéristiques [6].

Tableau II. : Principales caractéristiques des catalyseurs Pt/Al2O3 [5].

Caractéristiques Valeurs moyennes (ppm)

26
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

Support Alumine γ cubique

Impuretés :
Alcalins + alcalino-terreux ˂ 500
Surface spécifique (m2/g) 150-250
Volume poreux total (cm3/g) 0.5-0.8
Diamètre des pores (nm) 8-10
Teneur en chlore (% masse) 1
Teneur en platine (% masse) 0.2-0.6
Diamètre des extrudés ou billes (nm) 1.2-2.2

La base est l’alumine γ cubique chlorée à environ 1% masse. La surface spécifique va

de 150 à 250 m2/g, les volumes poreux de 0.5 à 0.8 cm3/g et par conséquent, le diamètre
moyen des pores est de l’ordre de 10 nm. Les alumines utilisés sont très pures ; les métaux
alcalins, alcalino-terreux, le fer,… représentent toujours moins de 500 ppm sur les catalyseurs
neufs et en général moins de 100 ppm. Le catalyseur se présente sous forme de billes (lits fixe
et mobile) ou d’extrudés (lit fixe) d’environ 1.2 à 2.2 mm de diamètre [5].

En dehors des propriétés du support et de la quantité de platine, il est essentiel de tirer

le meilleur parti des teneurs de platine présentes sur le catalyseur. Pour cela, il convient
que chaque atome de platine soit accessible aux réactifs donc qu’il se trouve sous forme
d’amas de taille aussi faible que possible. Un gramme de platine, bien dispersé à la surface
d’une alumine, représentera une surface d’environ 260 m2 et aura des activités hydrogénantes
ou déshydrogénantes maximales [8]. Par contre au cours de la mise en œuvre du catalyseur,
des opérations non optimales, sont effectuées, on obtient des valeurs inférieures à 100 m2/g de
platine et un catalyseur 3 fois moins actif [4].

On définit la dispersion D par le rapport surface réelle / surface théoriquement

possible par gramme de platine ; on peut atteindre cette surface théorique sur les catalyseurs
industriels. La réduction de l’activité est directement proportionnelle à la variation de D pour
la déshydrogénation ; pour la déshydrocyclisation, elle varie dans le même sens mais de façon
plus complexe [4].

II .3.2.2.Bimétalliques :

27
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

Les premiers catalyseurs bimétalliques ont été introduits à la fin des années 1960.
Ils sont constitués de platine associé à un autre métal (irridium, rhenium, étain ou
germanium). Ils ont permis, tout en conservant des durées de cycles acceptables, soit
d’augmenter l’activité à conditions opératoires identiques (Ir), soit de baisses la pression
opératoire à même durée de cycle (Re), soit encore d’améliorer les rendements à basse
pression (Sn surtout et Ge, peu utilisé aujourd’hui). Aujourd’hui l’utilisation de Pt/Re est
majoritaire en semi-régénératif et celle de Pt/Sn, largement majoritaire en lit circulant [3].

II .3.3. Principe de bifonctionnalité :

Quant un système catalytique implique deux types de sites actifs pour une ou plusieurs
réactions, il est dit bifonctionnel. Les catalyseurs de reformage font partie de cette catégorie
de matériaux. Comme nous l’avons déjà signalé, lors du reformage catalytique, les différentes
réactions de ce procédé font intervenir deux types de sites actifs, la phase métallique et les
sites acides du support. L’intervention de ces deux facteurs est en fait souvent nécessaire pour
obtenir les produits recherchés [3].

Ces conséquences réactionnelles sont apparemment compliquées mais elles ont lieu
facilement lors des conditions de réactions qui sont sévères : hautes températures environ
450°C, pression élevée environ 5 bars. Ce mécanisme ne tient pas compte des réactions de
craquage et simplifie en fait la représentation du schéma réactionnel de l’hexane normal.

▪ La fonction métallique : s’associe à des transferts d’hydrogène par activation

des liaisons carbone-hydrogène des molécules mises en contact avec l’agrégat.

▪ La fonction acide : participe au réarrangement du squelette carbone du réactif.

Il est généralement admis que les ruptures des liaisons carbone-carbone se font sur les sites
acides de l’alumine chlorée.

II .3.4. Catalyseur bifonctionnels :

Les réactions chimiques que l’on cherche à favoriser le reformage catalytique font
appel à deux mécanismes de base qui sont les suivants :

✓ La déshydrogénation et l’hydrogénation qui interviennent aussi bien dans les

réactions d’aromatisation que dans les réactions de modification de structure des molécules.

28
Chapitre II DESCRIPTION DE PROCESS

✓ Les modifications de structure des molécules, qui intervient en particulier dans

les réactions de cyclisation des paraffines, d’isomérisation et d’hydrocraquage.
Il est à signaler que la déshydrogénation des naphtènes cyclohexanique en aromatique
ne fait appel qu’au premier mécanisme. Toutes les autres les autres transformations
nécessitent l’intervention des deux mécanismes.
En conséquence, on comprend que les catalyseurs de reformage catalytique qui
doivent favoriser ces deux types de mécanisme, présentent deux types d’activités, on dit qu’ils
sont bifonctionnels [9].

Préparation des catalyseurs :

La fabrication du catalyseur de reformage catalytique fait appel aux opérations
suivantes [10] :

✓ Support d’alumine de grande pureté conservant ses propriétés physiques et

mécaniques à température élevée.

✓ Imprégnation du support : cette technique est utilisée pour la préparation de

catalyseur contenant de faibles quantité de métaux l’imprégnation de l’alumine est effectuée
par une solution d’acide chloroplatinique en compétition avec l’acide chlorhydrique (HCL) ce
qui a pour effet de réaliser une bonne répartition du platine sur le support et en même temps
de la chloration.

✓ Séchage et calcination du catalyseur : le catalyseur et en suite séché puis calciné

pour l’amener à un taux d’humidité et une teneur en chlore correctes après calcination [7]

29
 CONCLUSION GENERALE
À l’origine, le but du reformage catalytique était essentiellement la transformation de
coupes pétrolières à faible indice d’octane (40 à 60), couramment appelées naphtas,
enbasespourcarburantàhautindiced’octane.Cetteaméliorationdel’indiced’octanerésultantessenti
ellementd’uneforteaugmentationdelateneurenaromatiques,onenvisageal’utilisation du procédé
pour la production de ceux-ci.

On opérait alors, dans des conditions particulières, sur une coupe d’essence
sélectionnée, en vue de produire plus spécifiquement des hydrocarbures destinés à, la chimie.
La recherche d’un indice d’octane élevé (90 à 100) liée à la teneur en aromatiques des
reformats et à la sévérité du traitement a conduit à des conditions de fonctionnement et à des
résultats sensiblement analogues pour le reformage catalytique.
Nous avons profité de l’expérience que nous avons vécue dans la raffinerie de skikda
(RA1K) et notre compréhension de toutes les choses liées à l’amélioration de la qualité de
l’essence et savons tous les facteurs qui font l’objet d’une unité reformage catalytique et doit
être réalisé pour assurer la continuité et la qualité de son offre dans l’essence. Refléter plus de
matériel de la demande d 'essence ,ce qui rend la raffinerie de skikda désireux de la continuité
de la production d'essence. Ce produit d'équations chimiques qui se produisent dans cette
réacteur Nous fournissons toutes les conditions pour assurer le domaine de la livre à l’indice
d’octane élève.

30
 Recommandations

En vue d'améliorer les performances du catalyseur UOP (R-86) de l'unité de reforming

catalytique on recommande ce qui suit :
Assurer la température entrée réacteur R1 recommandée par le design en réglant le
problème d'échange thermique au niveau des échangeurs du préchauffage du four F1, afin de
pouvoir assurer un prétraitement efficace dans ce réacteur et éviter l’empoisonnement qui
diminue l’activité du catalyseur, et pour cela on propose de substitué les échangeurs E1 (A, B,
C, D) par un packinox, pour atteindre la température prévue de la charge à l'entrée du R1.
La cause principale de l’augmentation de perte de charge dans le réacteur de
prétraitement est la formation de sulfure de fer et le dépôt de la poussière et des produits de
corrosion à partir des équipements en amont dans la partie supérieur du lit catalytique.

Figure : réacteur de prétraitement

31
 On recommande d’installer un lit de billes inertes (TK-10) qui possède une fraction de vide
élevée et une grande capacité pour retenir les impuretés, l’absence d’appoint après un
écrémage peut engendrer une augmentation rapide de perte de charge à cause de la fraction
de vide modeste des lits inferieurs, ainsi que le grand débit de gaz entrant qui causera une
migration des petites particules de (TK-709 et TK-711 et TK-527) vers les parois du réacteur
(phénomène de milling). De même l’activité catalytique par unité de volume va diminuer.
La substitution des compresseurs alternatifs (MK2) et (MK1) assure un débit
convenable pour le prétraitement de la charge et éviter la chute de pression, cette dernière
peut provoquer un hydrogène sulfuré recyclé en grande quantité avec l’hydrogène de
recyclage qui pourrait, du fait de sa très grande adsobabilité, gêner l’accès aux sites
catalytiques des réactifs.
Diminuer la pression moyenne des réacteurs à la valeur recommandée par le design afin
de favoriser les réactions d'aromatisation, pour cela il faut procéder à un tamisage des lits
catalytiques, et il faut aussi substituer les réacteurs sphériques qui sont la première génération
des réacteurs destinés au procèdes à haute pression par d’autres types radial qui ont plusieurs
avantages tels que :
▪ la distribution optimale de la charge sur toute la masse catalytique.
▪ Épaisseur de lit catalytique à traverser plus mince.
▪ la puissance nécessaire à l’entrainement du compresseur de recyclage quidépend du taux
de compression va diminuer.
▪ la faible perte de charge qui va conserver la pression au sein de ces réacteurset influe
directement sur le rendement.

Figure : réacteur radial

32
 Installation d’un bac de soude pour éviter les perturbations d’alimentation à partir du
topping et limiter la corrosion de la partie froide de l’unité (aéroréfrigérants-ballon
séparateur), l’élution inévitable du chlore du catalyseur par l’eau formée lors de la combustion
du coke, libère du gaz chlorhydrique (HCL) dans le gaz de recyclage. Il en résulte la
formation d’une solution d’acide chlorhydrique particulièrement corrosive pour les matériaux
métallique dès que l’eau se condense. Cette corrosion est limité par la neutralisation de cette
solution d’acide par le soude, un mauvais contrôle du PH résulte une corrosion au niveau des
aéroréfrigérants et les mise hors service et la température du ballon séparateur va augmenter,
la température du ballon séparateur possède une influence importante sur la composition du
gaz sortant et donc sur la pureté de l’hydrogène dans le gaz de recyclage ainsi une limitation
pour l’augmentation du taux de marche.

Figure : la phase d’oxychloration de la régénération du

catalyseur

Installation des prises d’échantillon entre les réacteurs pour bien contrôler l’activité du
catalyseur et le taux de conversion au sein de ces réacteurs. Cela va permettre d’expliquer les
problèmes de chute de la température le long de lit catalytique.
Assurer le bon maintien de l'acidité du catalyseur à 1% masse de chlore recommandée
par le design pour atténuer le craquage, en substituant la pompe d’injection de l’eau
endommagé pour déterminer la quantité injecté exact, ainsi que la pompe d’injection du

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chlore qui doit être substituer par une autre plus puissante capable à supporter la pression
élevé des réacteurs.

34
 Bibliographie

[1]: Institut Algérien du Pétrole (SKIKDA)2014

[2]: Manuel d’opération et de maintenance, Unité de Magnaforming, raffinerie de Skikda,
Samsung Engineering, 219P (03/04/2012).

[3]: Règlement technique installation de Reformage catalytique.

[4]: Raffinage du pétrole : exploitation et gestion d’une raffinerie (tome5).

[5]: Raffinage du pétrole : procédés de transformations Tome3.

[6]: Xavier Norman : Leçons sommaire du raffinage.

[7]: Gaz naturel dans le monde pétrole et techniques 2000

[8]: Site de recherche google : www.naphta reforming.com

[9]: Chimie des hydrocarbures G.Lefevre 1978.

[10]: Minéralogie des argiles 1996.