CONDUITE ET PROGRAMMATION DES MACHINES

OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

14/03/2024 Y.BENBOURAS 1
 SOMMAIRE
1.Principe de fonctionnement des machines-outils à commande numérique
2.Les axes des machines CN : axes primaires, axes secondaires
3.Les systèmes de coordonnées : cartésiennes et polaires
4.Les différentes origines : origine machine, origine mesure, origine pièce, origine programme
5.Définition des jauges d’outil en fraisage
6. programmation Principe et méthode
7.La correction du rayon d’outil la compensation
8.Etude des fonctions préparatoires et auxiliaires
9.Travaux pratiques :Programmation manuelle et réalisation des pièces simples
10 .Contournage et détourage
11 .Etude des cycles fixes en fraisage : pointage, perçage, contournage circulaire
12.Travaux pratiques
13.Evaluation finale

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Généralités

• Une machine outil à commande numérique est une machine

automatique qui se compose de trois parties :

1.PARTIE OPERATIVE

une machine outil dont la géométrie est

exceptionnellement précise .
➢ Les mouvements sont commandés par des moteurs indépendants
➢ Des capteurs de mesure contrôlent les mouvements de la machine

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2.Partie opérative

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Guidage linéaire

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Partie de commande

Une armoire de commande composée d’élément électronique

interprétant et expliquant les informations fournies :

➢ D’une part par le programme

➢ D’autre part par les capteurs de mesure

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Le Pupitre

• Un pupitre de commande
alphanumérique qui permet
d’introduire des information
et de la visualisation des
sortie

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Système automatisé

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Définition d’une machine MOCN

Une machine outil à commande

numérique est une machine automatisée
dont les axes sont commandés en vitesse
et en position axes asservis .

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Cet automatisme est appelé :

➢DCN : directeur de commande numérique

➢CNC : commande numérique à calculateur

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Fonctionnement MOCN
➢ Machine fonctionnant en déplacement continu, contournage
.

➢ La trajectoire de coupe est commandée en coordonnées et

simultanées de l’outil , suivant deux ou plusieurs axes .

➢ Les points intermédiaires sont calculés par un calculateur

intégré à la commande , appelé interpolateur

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 Centre d’usinage

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Fonctions principales

➢ Façonner des pièces par enlèvement de matière.

• Assurer le mouvement de coupe ;
• Assurer le mouvement d'avance, c'est à dire
générer des trajectoires avec une précision
spécifiée ;
• Assurer la liaison avec le porte-pièce ;
• Assurer la sécurité de l'opérateur ;
• Permettre une mise en œuvre aisée ;
• Permettre une exploitation aisée ;
• Permettre une maintenance aisée.

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Les axes des machines outils à CN
❑ Axes primaires
• Axe:
direction suivant laquelle le mouvement est commandé numériquement en
continu en vitesse et position

➢ Définition des axes principaux X Y Z

▪ appellation
▪ direction
▪ Sens

• Définition de l'axe Z
axe de la liaison glissière parallèle à l'axe de la broche principale Z
l'axe qui est perpendiculaire à la surface de bridage des pièces sur la
table de la machine outil.

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Définitions

• Définition de l'axe X

Axe perpendiculaire à l'axe Z de plus grande

amplitude de déplacement par rapport à l'axe Y.

➢ Définition de l'axe Y
Axe perpendiculaire aux axes X et Z.

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Système d’axes trièdre

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Principe de la définition du sens des axes

▪ Quelle que soit la cinématique de la partie opérative, on

considère que la pièce est fixe par rapport au bâti et
que l'outil a toutes les mobilités.

▪ Le sens positif de l'axe est tel que lorsque l'outil

s'éloigne de la pièce, les dimensions de la pièce
croissent.
▪ l'accroissement de la distance entre l'outil et l'axe de
rotation de la pièce.
▪ Disposant du sens de deux axes, le sens du troisième
axe est tel que le repère formé soit direct.

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Axes de rotation
• Définition des axes de rotation A B C
▪ appellation
▪ direction
▪ Sens

Définitions
• Axe de rotation A :correspond à une rotation possible autour de
l'axe X ;
• Axe de rotation B :correspond à une rotation possible autour de
l'axe Y ;
• ·Axe de rotation C: correspond à une rotation possible autour de
l'axe Z.

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Sens de rotation des axes

• Les valeurs positives de A, B, C sont comptées de façon

qu'une vis à pas à droite, tournant dans le sens positif,
avance respectivement en direction X+, Y+ et Z+.

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Les axes d’une MOCN

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Axes secondaires

❑Axes secondaires : U V W
▪ U est parallèle à l'axe X ;
▪ V est parallèle à l'axe Y ;
▪ W est parallèle à l'axe Z.

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 Exemple déterminer les axes de cette machine

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 Réponse

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Les systèmes de coordonnées cartésiennes

❑ Coordonnées cartésiennes
• Trièdre de référence

• le système de cordonnées (X, Y, Z) est un système cartésien de

sens direct lié à une pièce placée sur la machine.
• Les axes du système de coordonnées sont cotés. Ainsi, il est
possible de définir sans ambiguïté chaque point du système
de coordonnées, et donc chaque position de pièce, par la
direction (X, Y et Z) et trois valeurs numériques.
• L'origine programme a toujours les coordonnées X0, Y0 et
Z0.
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Le système de coordonnées cartésiennes

➢ Les coordonnées qui se réfèrent au point zéro sont désignées

comme coordonnées absolues.
➢ Les coordonnées relatives se réfèrent généralement à la position
actuelle de l'outil.

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 Exemple

OP

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Les différentes origines
L’origine machine

➢ C’est une origine physique, fixée par le

constructeur de la machine outil.

➢ Cette origine est définie par des « fin de course ».

➢ La machine est sur son origine machine lorsqu’elle
est en P.O.M :Prise d’origine Machine

➢ D’une manière générale, les cotes sur les axes ne

sont jamais données par rapport à cette origine.

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 L’origine mesure

➢ L’origine la plus importante.

➢ C’est elle qui définie le 0 sur chacun des axes.
➢ La CN mesure tous les déplacements à partir de cette origine.
➢ Cette origine est fixée par le constructeur, mais ne correspond
pas forcément à un point physique particulier sur chaque axe.
➢ Parfois lorsqu’une machine est en POM, les coordonnées en X,
Y, et Z par rapport à l’origine mesure sont toutes à 0.
➢ Dans ce cas la, l’origine mesure et l’origine machine sont
confondues.

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L’origine pièce

➢ C’est une origine qui est sur la pièce.

➢ Elle est définie par l’utilisateur (le BE) et c’est l’origine par rapport à
laquelle sont définies les cotes à usiner sur la pièce.
➢ Cette origine doit être « palpable » afin de pouvoir définir la
position en X, Y et Z de cette origine par rapport à l’origine mesure.

Nota :il faut bien que la C.N « connaisse » ou est la pièce sur la
table ! !.

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L’origine programme

➢ Elle est définie par l’utilisateur (programmeur).

➢ C’est l’origine la plus importante pour le programmeur puisque c’est
par rapport à cette origine que sont définies les cotes effectivement
indiquées dans le programme.
➢ Dans ce cas il faut définir la position en X, Y et Z de cette origine
par rapport à l’origine pièce.

Nota :Pour des programmes simples, il est fréquent

de confondre l’origine programme et l’origine pièce.

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L’origine porte pièce

➢ Origine porte-pièce , fraisage: point d’intersection table / porte-pièce,

tournage: point d’intersection de la face avant du mandrin et axe de
la broche

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Les vecteurs PREF et DEC

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Les jauge d’outils

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 LA PROGRAMMATION
Fraisage

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 Définition

➢ La programmation consiste à transposer la

gamme d’usinage en un langage codé compris
par la machine, est le langage ISO
➢ Un programme d’usinage est constitué de :
• Un début de programme.
• Un corps de programme formé de lignes ou blocs.
• Fin de programme.

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14/03/2024 36
Le programme

• Un programme se décompose en ligne appelée BLOC

Chaque BLOC se désigne par un N° unique.
• Chaque BLOC se décompose en MOTS.
• Chaque MOT est soit une fonction, soit une côte à atteindre.
• La 1ère lettre d’un mot est appelée une ADRESSE.
• Exemple :

• N10 G01 X100 Y200 M3 S500

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 Numéro de programme

Initialisation

Appel de l’outil

Adapter les conditions de coupe La structure d’un

Réaliser l’opération d’usinage
programme

Dégager l’outil en rapide

Rappel de l’initialisation

Fin de programme 38
 Les fonctions préparatoires G

• Les fonction G appelées fonctions préparatoires

font toujours référence à un déplacement des axes

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 Principales fonctions

• G00: déplacement rapide ou interpolation rapide

• G01: déplacement linéaire à vitesse programmée

• G02 : interpolation circulaire dans le sens horaire

• G03 : interpolation circulaire dans le sens antihoraire

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 Les fonctions auxiliaires M

• Les fonctions M appelées fonctions auxiliaires: déclenchent ou arrêtent

des mouvements , pilotés par l’automate programmable de la CN

• Ces fonctions ne gèrent pas les mouvements des axes

Exemple :
M03 : sens de rotation horaire
M04 : sens de rotation antihoraire
M05: arrêt de broche
M06 : appel outil
M07: démarrage de l’arrosage par gouttelettes
M08: démarrage de l’arrosage par fluide
M09: arrêt de l’arrosage
M30: Fin de programme

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 La fonction outil T

➢ La fonction T appelée fonction d’outil : permet de

désigner un outil.

Exemple :

T 01: mettre en position l’outil numéro 1

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 Fonction vitesse S

La fonction S appelée vitesse de rotation : permet d’ajuster

la vitesse de rotation de la broche ,
Unité est tour /minute

S = N= 1000V c/3,14xd
Exemple: S1500 M03 (la broche tourne à 1500t/min dans le sens horaire )

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 Fonction avance F

• La fonction F appelée fonction avance : permet d’ajuster une

vitesse d’avance en cours d’usinage .

Unité : mm/min

G01 F 100

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 Les fonctions préparatoires liées à la vitesse

• G96, G97 : vitesse de coupe constante, vitesse de rotation

constante

• G92 / G50 : vitesse de broche maximum

• G95, G94 : déplacement mm/tr, déplacement mm/min

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 Fonction correcteur d’outil D et H

D : utilisé pour le diamètre

Ex : T03 D03

H : utilisé pour la longueur

Ex : T02 H02

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 Compensation de la longueur d’outil G43

H1

Ex : G43 H1

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 La correction du rayon d’outil G41/G42

• les fonctions G41 ou G42 vont servir à piloter

la périphérie de l'outil et non plus son axe.

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 Exemple

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 Compensation G41

➢Compensation de rayon d'outil à gauche.

➢C'est à dire que l'outil se trouve à gauche du
profil programmé par rapport au sens
d'avance.

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 Compensation G42

➢Compensation de rayon d'outil à droite. C'est

à dire que l'outil se trouve à droite du profil
programmé par rapport au sens d'avance.

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Exercice: Déterminer le type de correction à adopter

1 2 3 4 5

6 7 8 9 10

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 Exercice: correction

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 TRAVAUX PRATIQUES

TP N1
• On vous donne le dessin de définition d’une butée et
on vous demande :
1. Faire le contrat de phase
2. Rédiger le programme d’usinage
3. Introduire le programme (Logiciel de simulation)
4. Faire les différents réglages (Logiciel de
simulation)
5. Réaliser la pièce (Logiciel de simulation)
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 TP N2
En Considérant le programme ISO suivant :
Données :
Le brut est de dimension 120x100x30
La fraise d’usinage est de diamètre 20mm
Travail demandé :
1. Dessiner et coter le contour de la pièce usinée à partir
de son programme ISO
2. Définir sur le dessin le sens de mouvement d’avance et
indiquer les points utilisés pour le programme ISO
3. Mettre les points et leurs coordonnées dans un tableau

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14/03/2024 57
 LA PROGRAMMATION
Tournage

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Système de coordonnées en Tournage

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 Les différentes origines

Om

Opp Op
OP

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 Les vecteurs PREF et DEC
𝑷𝑹𝑬𝑭= 𝑶𝒎 𝑶𝒑𝒑
DEC1 = Opp OP selon l’axe X : DEC1 = 0 Om

Opp Op
OP

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 Les jauges d’outil

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 La fonction outil T

La fonction T appelée fonction d’outil : permet

de désigner un outil.

Exemple :
T 0101 : mettre en position l’outil numéro 1

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 Fonction correcteur d’outil D

• La fonction D appelée fonction correcteur d’outil:

permet de paramétrer les cotes de longueur et de
rayon d’un outil
• Cette fonction s’utilise généralement en association
avec la fonction T

Exemple : T0202 D2

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Les fonctions préparatoires G

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Les fonctions préparatoires G

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 Plan d’interpolation

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Compensation du rayon d’outil

• G41: compensation du rayon de l’outil à gauche

• G42: compensation du rayon à droite

• G40: angulation de la compensation

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 G41

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 G42

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14/03/2024 71
 TRAVAUX PRATIQUES

TP N3
• On vous donne le dessin de définition de l’axe
épaulé et on vous demande :
1. Faire le contrat de phase
2. Rédiger le programme d’usinage
3. Introduire le programme (Logiciel de simulation)
4. Faire les différents réglages (Logiciel de
simulation)
5. Réaliser la pièce (Logiciel de simulation)
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TP N°4
Soit la pièce représentée par le dessin de définition
ci-dessous en alliage d’aluminium (duralumin).
Le Ø du brut est de 80 mm obtenu par débitage
Après la phase de réalisation du premier coté de la pièce
on va établir un programme pour usiner le deuxième coté
sur un tour à commande numérique
avec des outils à plaquette en carbure métallique
(serrage sur Ø70h7 usiné)

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TRAVAIL DEMANDEE :

A. Repérer les points de programmation

B. Remplir les coordonnées de ces points dans un tableau
C. Etablir la page outil relative à cette phase
D.Rédiger le programme de commande numérique
pour l’usinage de cette phase

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