AVANT PROPOS

Le stage constitue un moyen de conciliation de la théorie acquise durant un parcourt scolaire ou

universitaire à la pratique ou à l’exercice de sa profession et est perçu comme étant une intégration
partielle à la vie ouvrière ou professionnelle d’un(e) étudiant(e). Avant toute chose, nous tenons à
remercier notre Dieu pour la grâce et le soutien qu’Il n’a cessé de nous accorder tout au long de
notre stage et exprimons notre gratitude à notre établissement universitaire à savoir, l’Université
Protestante de Lubumbashi, UPL en sigle, pour l’organisation du stage ouvrier chaque année
académique afin d’initier leurs étudiants au monde du travail ainsi que leur familiarisation avec les
outils de travail.
Nos remerciements sont présentés à l’endroit de monsieur Charles, monsieur Guélord, monsieur
Joseph qui, malgré leurs multiples occupations, nous ont aidé dans les démarches préliminaires
d’accès au sein de la société RUASHI MINING, lieu de notre stage.
Nous tenons aussi à présenter nos remerciements à l’entreprise RUASHI Mining pour son
hospitalité et son encadrement et plus particulièrement au département de Laboratoire d’Analyses
Chimiques, au sein duquel nous étions effectué pour notre stage, qui est sous la direction de
Monsieur Patrick TSHISAND, secondé par les ingénieur(e)s Jérôme KABUYA, César
CILOMBO et Stéphanie MANYONGA ainsi qu’à tout le personnel de ce département, à savoir :
Monsieur Aimé, Monsieur Prince, Monsieur Dickson, Madame Astrid, Madame Leticia,
Monsieur Guélord, Monsieur Bernard et à tous ceux qui, de loin ou de près ont contribué à notre
formation, nous disons sincèrement merci.

I
 TABLE DES MATIERES
Table des matières
AVANT PROPOS .........................................................................................................................................................I
TABLE DES MATIERES .......................................................................................................................................... II
LISTE DES ABREVIATIONS .................................................................................................................................IV
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................................................... V
LISTE DES TABLEAUX ..........................................................................................................................................VI
INTRODUCTION ........................................................................................................................................................ 7
CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE MINIERE RUASHI MINING..................................... 9
I.1. INTRODUCTION .............................................................................................................................................. 9
I.2 SITUATION GEOGRAPHIQUE ......................................................................................................................... 9
I.3 HISTORIQUE ...................................................................................................................................................... 9
I.4 ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX ............................................................................................................... 11
I.5 STRUCTURE ORGANISATIONNELLE DE RUASHI MINING .................................................................... 11
I.5.1 Organes de la société ................................................................................................................................... 11
I.5.2 Subdivision départementale de l’entreprise ................................................................................................ 12
I.5.3 Organigramme de Ruashi Mining ............................................................................................................... 13
CHAPITRE II : DEROULEMENT DES OPERATIONS METALLURGIQUES .............................................. 14
II.1. VUE GLOBALE DES OPERATIONS ............................................................................................................ 14
II.2. EXTRACTION MINIERE ET TRANSPORT ................................................................................................. 14
II.3. SECTION DE REDUCTION DIMENSIOPNNELLE ..................................................................................... 15
II.3.1 Réception des minerais et Concassage....................................................................................................... 16
II.3.2 Broyage humide et Classification .............................................................................................................. 16
II.3.3 Paramètres de consigne .............................................................................................................................. 17
II.4 LES OPERATIONS METALLURGIQUES ................................................................................................ 18
II.4.1 La lixiviation .............................................................................................................................................. 18
II.4.2 Décantation à contre-courant (CCD) ......................................................................................................... 20
II.4.3 Extraction par solvant (SX) ....................................................................................................................... 21
II.4.4. Electrolyse d’extraction (Electrowinning) ................................................................................................ 23
II.4.5 La production des hydroxydes de Cobalt ................................................................................................... 25
II.4.6. Electrolyse ................................................................................................................................................ 26
CHAP III PRESENTATION DU LABORATOIRE ............................................................................................... 29
III.1. ROLES ............................................................................................................................................................ 29
III.2. ORGANIGRAMME ....................................................................................................................................... 29
III.3. OUTILS ET EQUIPEMENTS ........................................................................................................................ 30
III.4. DESCRIPTION............................................................................................................................................... 30
III.4.1. Salle de réception et préparation des échantillons (Sample Prep) .......................................................... 30
III.4.2. La salle de balance................................................................................................................................... 31
II.4.3. Le conteneur de stockage .......................................................................................................................... 31
III.4.4. La salle de dilution (WET LAB) ............................................................................................................. 31
III.4.5. La salle de lavage .................................................................................................................................... 32
III.4.6. Salle des machines ................................................................................................................................... 32
III.4. GESTION DES ANALYSES ET RESULTATS DU LABORATOIRE ......................................................... 33
III.4.1. Echantillonnage ....................................................................................................................................... 34
III.4.2. Préparation de l’échantillon ..................................................................................................................... 34

II
 III.4.3. Analyse .................................................................................................................................................... 34
CHAPITRE IV : ACTIVITES REALISEES ........................................................................................................... 35
IV.1. CHRONOGRAMME ..................................................................................................................................... 35
IV.2. TRAVAUX PRATIQUES .............................................................................................................................. 35
IV.2.1. Analyse des échantillons venant de la mine (BLAST) ou attaque totale ................................................. 35
IV.2.2. Densité .................................................................................................................................................... 37
IV.2.3. Test de consommation d’acide par la gangue (CAG ou GAC) ............................................................... 37
IV.2.4. Teneur des solides en suspension (TSS) ................................................................................................. 40
IV.2.7. Analyse de quelques échantillons de l’usine ........................................................................................... 43
CONCLUSION........................................................................................................................................................... 46

III
 LISTE DES ABREVIATIONS

HG : High Grade (haute teneur)

LG : Low Grade (basse teneur)
SAG MILL : Broyeur semi-autogène
BALL MILL: Broyeur à boulets
CCD: Counter-current decantation
OF: Over flow
UF : Under flow
Leach: lixiviation
PLS: Pregnant Leach Solution
SX : Extraction par solvant
Raf : Raffinat
ppm : partie par million
SPENT : Electrolyte appauvri après électrolyse
Flowsheet : Schéma de traitement
SMBS : Méta bisulfite de sodium
CRV : Convoyeur (bande transporteuse)
BOMZ: Black Ore Mineral Zone
EW: Electro-wining;
E: Etage d’extraction
TNK : tank
S : Etage de stripage
W : Etage de lavage
ASFD : AGITED SPIN FLASH DRYER
ICP : spectrophotomètre à induction plasma
SAA : spectrophotomètre d’absorption atomique
ppt : précipitation

IV
 LISTE DES FIGURES
Figure 1 organigramme de Ruashi Mining .................................................................................... 13
Figure 2 Vue globale des opérations à RUASHI MINING........................................................... 14
Figure 3 Schéma du circuit de Fragmentation ............................................................................... 16
Figure 4 schéma du broyage humide .............................................................................................. 17
Figure 5 circuit de lixiviation et décantation .................................................................................. 19
Figure 6 flowsheet CCD ................................................................................................................. 21
Figure 7 flowsheet de l’usine d’extraction par solvant .................................................................. 23
Figure 8 schéma fonctionnel de production des hydroxydes de cobalt .......................................... 26
Figure 9 apercu de la section d'électrolyse ..................................................................................... 27
Figure 10 Organigramme du laboratoire de RUASHI MINING ................................................... 29
Figure 11 Schéma du déroulement des opérations au laboratoire .................................................. 33

V
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 Résultat du test de CAG minerai de Kimpe .................................................................. 40

Tableau 2 Résultats du test de TSS ................................................................................................ 41
Tableau 3 Résultats acidité libre .................................................................................................... 43
Tableau 4 Résultats de l'analyse sur l'alimentation ........................................................................ 43
Tableau 5 Résultats d'analyse sur le HGRAF ................................................................................ 44
Tableau 6 Résultats d'analyse sur le HGPLS et LGPLS ................................................................ 44
Tableau 7 Résultats d'analyse sur UF CCD4 ................................................................................. 45

VI
 INTRODUCTION

Le souci d’assurer et de sortir des ingénieurs d’application qualifiés a conduit l’Université

Protestante de Lubumbashi à organiser le stage chaque année académique en vue d’asseoir la
connaissance acquise. Le stage permet à l’étudiant de s’intégrer à la vie professionnelle, à ouvrir
son esprit en le sortant de l’imagination pour la réalité. Il permet aux étudiants d’apprendre sur les
relations interprofessionnelles, les attitudes au travail, le comportement au travail et l’examen
d’intégration de l’étudiant dans le milieu de travail.
Eu égard à ce qui précède, nous avons eu à effectuer notre stage au sein des installations de
l’entreprise RUASHI Mining pendant une période de deux mois allant du 7 Août 2023 au 24 Août
2023.
L’entreprise RUASHI Mining est située à Lubumbashi, dans la province du Haut-Katanga, Elle
exploite une mine à ciel ouvert de cuivre et cobalt située à 10 km de la ville de Lubumbashi dans
la province du haut Katanga, dans le sud-est de la RD Congo. L’objectif principal de l’implantation
de cette entreprise est la production du cuivre électrolytique à 99,99% de pureté à partir de leur
usine hydrométallurgie et les hydroxydes de cobalt à 27%. Elle possède également un concentrateur
de minerais sulfurés et une usine de production d’acide sulfurique. sxc
L’usine hydrométallurgique de RUASHI Mining, conçue pour traiter que les minerais oxydés,
comprend une étape minéralurgique qui renferme les opérations de minage, de réduction
granulométrique par concassage et broyage des minerais et de classification dimensionnelle par
hydrocyclonage ; et une étape métallurgique renfermant les opérations de lixiviation acide,
séparation solide liquide par décantation, de purification et concentration par extraction par solvant
et enfin d’une électrolyse de déposition du cuivre (électroextraction du cuivre) en rapport avec
l’usine de production du cuivre puis une usine de production des hydroxydes de cobalt alimentée
par le raffinat du circuit faible teneur de l’extraction par solvant. L’usine dispose d’un laboratoire
métallurgique pour le suivi et le paramétrage de celle-ci, d’un laboratoire d’analyse (SGS) pour le
contrôle de la qualité sur toute la chaine des opérations de production.

Hormis l’introduction et la conclusion, ce présent travail comporte trois chapitres dont :

7
 Le premier se penchera sur la présentation de l’entreprise RUASHI Mining ;
 Le deuxième nous donnera une description plus ou moins détaillée de l’usine de RUASHI
Mining
 Le troisième portera sur la présentation du laboratoire
 Enfin, le quatrième expliquera les activités réalisées pendant tout notre séjour dans les
installations de l’entreprise RUASHI Mining.

8
 CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE MINIERE
RUASHI MINING

I.1. INTRODUCTION
RUASHI MINING est une société à responsabilité limitée, filiale du groupe METOREX, qui est
également filiale du groupe chinois JINCHUAN. Œuvrant dans le secteur minier, elle exploite une
mine à ciel ouvert de cuivre et de cobalt à l’aide de son usine hydrométallurgique pour une
production de cuivre cathodique (99,99%) et une production de cobalt sous forme d’hydroxyde à
27%. Elle possède également une usine de production d’acide sulfurique sur site et un
concentrateur des minerais sulfurés.
I.2 SITUATION GEOGRAPHIQUE
RUASHI Mining est une entreprise qui exploite une mine à ciel ouvert de cuivre et cobalt située à
10 km de la ville de Lubumbashi dans la province du haut Katanga, dans le sud-est de la RD Congo.
La mine est localisée dans le degré carré de Lubumbashi, degré carré limité par les parallèles 11°30ʹ
et 11°50ʹ (de l’attitude du sud) et les méridiens 27°17’ et 27°40’ (de longitude) soit à 2 km de la
commune du même nom, elle est limitée au nord par l’aéroport international de luano, au sud par
le quartier bandera, la mine de kalukuluku et la commune annexe, à l’Est par le quartier Hewa bora.
La mine se trouve à une altitude de 1280m par rapport au niveau de la mer. Les gisements de Ruashi
couvrent une superficie de 350 hectares et sont accessibles par une voie routière et par voie ferrée.
Le climat est subtropical, avec des précipitations annuelles d’environ 1200 millimètres relevant la
plupart de temps de la période d’octobre à mars. Les températures moyennes sont comprises entre
17°C et 24°C.
I.3 HISTORIQUE
Le gisement de RUASHI MINING est constitué par 3 écailles dénommées RUASHI 1, RUASHI
2, RUASHI 3. Ces gisements ont été découverts en 1906 par les prospecteurs de la TANGANYIKA
CONCESSION Ltd, TCL en sigle. Ce n’est qu’en 1907 que commença une large étude de
prospection au moyen des marteaux piqueurs ; des excavateurs, des méthodes géophysiques, des
forages au diamant et à circulation inverse.

9
L’Union Minière du Haut Katanga UMHK a commencé les forages au diamant et au début des
années 1920 qui se sont poursuivis jusqu’en 1966. L’UMHK fut nationalisée en 1967 et est devenue
la Générale des Carrières et des Mines, GECAMINES en sigle.
L’exploitation du cuivre et du cobalt ainsi que la production du cuivre métallique a été donné à la
GECAMINES établie comme la société minière de l’Etat. La GECAMINES a donc généré des
coupes et un plan topographique de surface montrant tous les orifices de forages et des
infrastructures existantes détaillées couvrant tous les trois gisements. La GECAMINES tombe en
faillite vers les années 1990 et abandonne la mine.
En 1997 la société Grounds Water Consulting Service Hydrologique investigation de Johannesburg
est envoyée par le Groupe Metorex pour s’assurer des Ressources de ces gisements. Elle se lança
alors dans une prospection systématique, c’est-à-dire qu’elle a entrepris la cartographie structurale
détaillée tout en procédant à des études minéralogiques. La société a donc foré 19 trous
respectivement par circulation inverse (RC) et forage au diamant, et cela, aux faites par cette
dernière, les ressources minières de RUASHI ont été estimées par Metorex et Gécamines.
C’est ainsi que RUASHI MINIG fut créé en 2005 par le Groupe Metorex, une compagnie
sudafricaine ayant son siège à Johannesburg en Afrique du sud et commença une nouvelle
exploitation. Mais avant ceci, l’exploitation minière de la mine de l’étoile a débuté en 1910 avec
l’Union Minière du Haut Katanga UMHK. Les minerais étaient transformés en cuivre métallique
à Lubumbashi. Au Fil des ans, les 1969 forages ont été faits dans la propriété RUASHI MINING
en 2003 et en 2005 pour confirmer les estimations de Grounds Water Consulting Service
Hydrologique Investigation. Le projet RUASHI MINING a été développé en deux phases. La
première phase consistait en un concentrateur pour traiter les minerais oxydés et produire un
concentré de cuivre et de cobalt. C’est une usine de transformation de sable en Zambie qui ensuite
était utilisée pour extraire le cuivre (cathode) et sel de cobalt à partir du concentré. La deuxième
phase implique l’expansion du concentrateur à la construction d’une usine de lixiviation,
d’extraction par solvant et d’électrolyse. Des études ont révélé que les deux premiers gisements
c’est-à-dire Ruashi 1 et Ruashi 2 contiennent des réserves de 1.141.889 tonnes de cuivres et
124.093 tonnes de cobalts partant du niveau de 1200 à 970m d’altitude.

10
I.4 ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX
La société RUASHI MINING SPRL a obtenu l’approbation de deux plans d’ajustement
environnemental à la Direction Chargée de la protection de l’environnement minier.
Le maintien de l’équilibre écologique est l’une des préoccupations de la société RUASHI MINING
dans toutes les activités qu’elle entreprend. C’est pourquoi elle s’efforce d’adopter un
comportement écologique dans tous les secteurs de ses activités.
Etant consciente des enjeux environnementaux et surtout soucieuse de respecter les obligations
environnementales telles qu’éditées par la législation minière en vigueur en République
Démocratique du Congo, RUASHI MINING s’engage à procéder aux activités minières en tenant
compte des obligations environnementales, en vue d’assumer pleinement ses responsabilités
conformément au cadre juridique et réglementaire qui le régit.
Ainsi, à travers sa politique environnementale, RUASHI MINING s’est résolu de ‫׃‬
 Procéder au respect de toutes les lois et règlements en vigueur relatifs à la protection de
l’Environnement en République Démocratique du Congo ;
 S’assurer régulièrement de l’efficacité des programmes de gestion environnementale tout
au long de ses activités en mettant sur pied un système de management environnemental
conséquent ;
 Veiller rigoureusement et régulièrement aux impacts de ses activités tout en déterminant
les objectifs et les stratégies de gestion environnementales efficaces ;
 Collaborer avec tous les partenaires impliqués dans la protection et la gestion responsable
et raisonnable de l’environnement du site et ses environs ;
 Entretenir un contact permanent avec la Direction de Protection de l’Environnement Minier
en vue de résoudre au moment opportun toutes les questions environnementales relatives
au traitement et à la transformation des minerais.
I.5 STRUCTURE ORGANISATIONNELLE DE RUASHI MINING
I.5.1 Organes de la société
Ruashi Mining est dirigée par un administrateur délégué générale qui représente l’investisseur,
assisté d’un directeur adjoint qui représente le concessionnaire, il est tout de même le représentant
de la Générale des Carrières et des Mines (GCM) et suivi des différents chefs de départements.

11
Hormis l’assemblée Générale, la société est administrée quotidiennement par un Conseil de
Gérance composé de sept (7) membres dont trois désignés par la Gécamines.
Le président du conseil est choisi par les membres présentés par la Gécamines et le Vice-président
est choisi parmi les membres présentés par MET0REX.
Il est prévu un collège des commissaires aux comptes chargés de contrôler les activités de la société.
I.5.2 Subdivision départementale de l’entreprise
I.5.2.1 Département des mines
Il s’occupe de la planification, de l’organisation et l’exécution des travaux miniers, il a également
le devoir de gérer tous les équipements miniers et les remblais des différents teneurs.

I.5.2.2 Département de process

Il a le rôle de contrôler l’avancement des travaux de planification, du respect des paramètres de
consigne du flowsheet.

I.5.2.3 Département de laboratoire chimique

Ce département, considéré comme étant l’Œil de l’Usine, a deux laboratoires à sa disposition pour
le suivi de la production :

 Labo d’analyse et de recherche analytique et

 Le labo de contrôle d’exploitation et recherche métallurgique.

I.5.2.4 Département de maintenance

Dirigé par un Directeur des maintenances qui a pour mission de mettre à la Disposition de
l’exploitant un outil de production en bon état.

I.5.2.5 Département des ressources humaines

Ce département s’occupe de la gestion administrative du personnel.
I.5.2.6 Département de sécurité
Il s’occupe des problèmes liés à l’environnement du lieu d’implantation de l’usine, de la sécurité,
la discipline et l’hygiène.

I.5.2.7 Département de finance

Ce département contrôle la gestion de l’entreprise sur le plan économique : les entrées, les sorties,
les prix des produits sur le marché mondial, la stabilité financière, les capitaux.

12
I.5.2.8 Département de logistique et d’approvisionnement
Il a à sa charge la gestion du magasin des pièces de rechange, les équipements, la commande de
ces derniers et l’achat en établissant des besoins de l’entreprise.

I.5.3 Organigramme de Ruashi Mining

Figure 1 organigramme de Ruashi Mining

13
 CHAPITRE II : DEROULEMENT DES OPERATIONS
METALLURGIQUES
Ce présent chapitre aborde les différentes sections du procédé de traitement des minerais
au sein de Ruashi Mining; car toutes ces opérations métallurgiques effectuées à Ruashi Mining
étant intimement liées à notre domaine suivi à l’université.
II.1. VUE GLOBALE DES OPERATIONS
Les opérations mises en œuvre par Ruashi Mining, entreprise hydrométallurgique, vont
de l’extraction minière jusqu’à la production du cuivre cathodique et des sels de cobalt, comme
le montre la figure ci-dessous:

Figure 2 Vue globale des opérations à RUASHI MINING

II.2. EXTRACTION MINIERE ET TRANSPORT

Les minerais extraits de la mine, par la sous-traitance MCK, sont transportés et entreposés
au moyen de ses engins à l’espace de stockage dit « ROM PAD » réservé à cette fin pour palier
à une rupture probable d’alimentation des minerais dans le circuit de production.
14
Ces minerais, dont la catégorie varie des minerais très riches aux minerais pauvres, sont
entreposés au ROM PAD selon leurs teneurs respectives en cuivre et en cobalt.
Ainsi, parmi les zones de minerais trouvées lors de notre passage à l’entreprise RUASHI
MINING, nous pouvons citer:
 zone 1 : des minerais très pauvres ou mineral west (0,3 - 0,9 % Cu) ;
 zone 2 : des minerais pauvres ou low grade (0,9 – 2,5 % Cu) ;
 zone 3 : des minerais moyens ou medium (2,5 – 3,5 % Cu) ;
 zone 4 : des minerais riches ou high grade (3,5 – 4,5 % Cu) ;
 zones 5 : des minerais très riches ou super high grade (> 4,5 % Cu) ;
 zone 6 : des minerais de BOMZ qui sont les minerais de cobalt et constitués
principalement de l’hétérogénite ; ne contenant pas de cuivre ; mais, qui peut
être disséminé dans la structure de l’hétérogénite.
II.3. SECTION DE REDUCTION DIMENSIOPNNELLE
Cette section, attachée au département des solides, a pour objectif de réduire sensiblement
la granulométrie des blocs de minerais venant de la mine afin de libérer les particules d’éléments
utiles, paramètre très important lors de la mise en solution de ces éléments.
A Ruashi Mining, Cette section a pour mission de réduire les minerais à une
granulométrie telle que 70 à 75% des particules soient inférieures à 75 μm.
Une étape de prélixiviation (Preleach) est également attachée à cette section et sert à
réguler la densité de la pulpe à envoyer à la section de lixiviation.
Ainsi, pour atteindre ces objectifs préfixés, la section de réduction comprend donc
plusieurs équipements dont les principaux sont: deux concasseurs à mâchoires dont un seul est
fonctionnel, un broyeur semi-autogène (SAG-mill), cinq broyeurs à boulets (Ball-mills), deux
batteries d’hydrocyclones et un décanteur de prélixiviation.
Le schema general de la fragmentation est décrit par la figure suivante:

15
 Figure 3 Schéma du circuit de Fragmentation

II.3.1 Réception des minerais et Concassage

Les minerais tout-venants émanant des carrières sont stockés aux réserves de surface ROM. Ces
réserves de Cuivre/Cobalt sont classifiées selon le contenu ou la catégorisation de minerais
détaillée ci-haut. Les réserves des minerais sont alors reprises et alimentées directement dans la
trémie de réception du Jaw Crusher en utilisant une chargeuse. Le minerai alimenté dans la trémie
réceptrice du Jaw Crusher gravite sur un alimentateur métallique de décharge (incorporé dans
l’unité), qui verse le minerai sur un tamis vibrant dont les intervalles sont surdimensionnés à 200
mm. Les minerais ayant une dimension supérieure à 200 mm tombent dans le concasseur à
mâchoires. Le produit concassé du concasseur à mâchoires ayant une dimension de 120 mm,
gravite sur un convoyeur de décharge Cvr-01. Ce convoyeur transporte le minerai jusque dans la
goulotte d’alimentation du Sag-Mill pour le broyage humide primaire. Sur le long de ce convoyeur,
une balance (weightometer) est fixée pour le contrôle de tonnage horaire des minerais dans le Sag-
Mill.

II.3.2 Broyage humide et Classification

Le broyage humide primaire se fait au Sag-Mill (broyeur semi autogène). Une charge de 10% des
boulets sera exigée pour atteindre la granulométrie exigée. Le Sag-Mill décharge la pulpe dans
une bâche via un trommel, où elle est diluée et pompée aux cyclones pour une classification. L’UF
du cyclone gravite dans un distributeur d’alimentation des cinq Ball Mills existant pour le broyage
secondaire, et l’OF est recueilli par débordement dans un tank de mise en charge pour être alimenté
par gravité au décanteur de pré-lixiviation (PRE-LEACH THICKENER) de 22,5 m de diamètre.

16
La puissance installée des moteurs de Ball-Mill N°1 au Ball-Mill N°4 est de 375 kW, 265 kW est
la puissance installée du moteur du Ball-Mill N°5. Chaque Ball Mill a une longueur de 7,3 m et un
diamètre de 3,66 m.

Figure 4 schéma du broyage humide

II.3.3 Paramètres de consigne

a) Sag-Mill (Broyage Primaire)
 Tonnage horaire sag-mill : 200 t/h
 % S décharge du sag-mill : 75 %
 Pourcentage critique : 75 %
 Quantité d’eau ajoutée : 0,25 m3/t de minerai sec
 Densité de la pulpe : 1,800-1,890 t/m3 (densité pulpe à la décharge)
 Charge des boulets : 10 %
 Granulométrie exigée : D80 - 75 µm
b) Ball Mill (Broyage secondaire)
 Densité de la pulpe : 1,460 t/m3 (densité pulpe à la décharge)
 % S à la décharge : 50 %
 Charge circulante : 200 %
c) Hydrocyclone
 % S overflow cyclone : 25 %
 Pression d’injection : 50 kPa

17
  Densité overflow cyclone : 1,25-1,30 t/m3
 % S UF cyclone : 75 %
d) Décanteur Pré-lixiviation (Pre-Leach)
 %S optimal d’alimentation : 8-10 % S (Feed Well Pre-leach Thickener)
 Dosage floculant : 15-75 g/t
 Densité UF Pre-Leach : 1,55-1,65 t/m3
 % S underflow Pre-leach : 60-62 %
 Charge du Décanteur : < 70 %

II.4 LES OPERATIONS METALLURGIQUES

Les opérations métallurgiques comprennent les étapes de mise en solution des métaux
valorisables, leur purification et leur concentration jusqu’à la production métallique.
II.4.1 La lixiviation
La lixiviation en tant que transformation chimique est la mise en solution ou une dissolution
sélective des constituants d’un mélange des solides à l’aide d’une solution aqueuse appropriée.
La pulpe épaissie qui vient de la décantation pré-Leach avec une densité de 1550 à 1600 g/l doit
subir une lixiviation qui est une opération importante de l’hydrométallurgie.
Cette section est constituée de deux tanks de stockage (101A et 101B) et quatre réacteurs fermés
de lixiviation (102,103,104 et 105); cette lixiviation se fait par ajout de l’agent lixiviant principal
qui l’acide sulfurique et le SMBS pour la réduction du 𝐶𝑜3+ en 𝐶𝑜2+

Le rendement de lixiviation du cuivre et de cobalt a été mesuré à 92% et à 88% respectivement à

une granulométrie de D80 de –75 µm.

La consommation d’acide total a été mesurée pour être à ~ 90 kg/t de minerai sec. On s’attend à ce
que l’addition d’acide nette soit de ~ 40 Kg/t de minerai sec. La consommation de SO2 a été
mesurée pour être ~10 Kg/t de minerai sec et la consommation de Na2S2O5 est de 15-20 Kg/t de
minerai sec.

II.4.1.1 Paramètres de contrôle

 Le Ph : 1,6 à 1,8 pour une bonne lixiviation satisfaisante du cuivre et du cobalt ;
 Le temps de séjour : 8 heures, soit 2 par réacteur ;

18
  La densité de la pulpe : doit varier de 1500 à 1600 si la pulpe est plus dense, la lixiviation
rencontrera des problèmes.
 Le potentiel redox (mV) : il permet d’optimiser les réactions d’oxydo-Réduction pour la
réduction.
 L’acidité : pour déterminer la qualité d’acide libre dans la solution, la quantité d’acide
consommé
par la gangue et la quantité d’acide qui est resté en excès dans le réacteur, si la lixiviation
est complète et bonne on doit avoir 6 à 10g/l d’acide libre.
 Le debit d’alimentation
Les minerais arrivent sous forme d’une pulpe via le distributeur dans les deux tanks de
stockage avec un débit de 1400m3/h chacun et avec une densité de 1550 à 1600. La
lixiviation se fait à l’aide d’une solution acide (HG RAF) ; introduit dans le premier réacteur
en même temps que la pulpe dans le réacteur de lixiviation constitué de 4 réacteurs en séries
(102,103,104,105).
La pulpe sortant du dernier réacteur 105 est alors déchargée dans le décanteur (CCD0) dont
l’UF constitue l’alimentation du CCD1 et l’OF amener au clarificateur, après clarification
la solution sera envoyé au bassin HG PLS.

Ces étapes sont représentées sur la figure 5 ci-après :

OF

UF

Figure 5 circuit de lixiviation et décantation

19
II.4.2 Décantation à contre-courant (CCD)
La décantation est une opération de séparation solide-liquide venant sous forme d’une
pulpe. Les particules solides descendent en bas par gravité et constituent l’Under flow du
décanteur pendant que la solution claire, surnageant au-dessus du décanteur, constitue l’over
flow et est recueillie par débordement.
A Ruashi Mining, cette section comprend un tank de mise charge, cinq décanteurs dont un seul
décanteur est dit de production et les quatre restants de récupération de la solution imprégnant qui
travaillent à contre-courant, deux clarificateurs et deux tanks de neutralisation.
Le réacteur 105 de la lixiviation envoie par gravité la pulpe dans le tank de mise en charge qui
constitue l’alimentation de la section CCD. Cette pulpe est ensuite envoyée dans le premier
décanteur 101(CCD0) dit décanteur de production. L’over flow de ce décanteur constitue la
solution riche dite High grade PLS qui est envoyée dans un clarificateur high grade, puis, à la
section d’extraction par solvant (HGSX) via deux bassins de stockage ; pendant que l’Under
flow de ce décanteur est envoyé dans une série de lavage à contre-courant pour récupérer au
maximum la solution imprégnant.
Ceci étant, l’Under flow du premier décanteur est alimenté dans le deuxième décanteur 102
(CCD1) pendant que l’eau de lavage est alimentée dans le dernier décanteur 105(CCD4).
Le premier décanteur de lavage à contre-courant reçoit comme alimentation l’Under flow du
décanteur de production et l’over flow du deuxième décanteur de lavage à contre-courant. Son
over flow constitue la solution pauvre dite Low grade PLS et est envoyée dans un clarificateur
low grade, puis à la section d’extraction par solvant (LGSX) via deux bassins de stockage.
Pendant que son Under flow constitue l’alimentation du décanteur suivant de lavage à
contrecourant.
Au fur et à mesure que la pulpe UF se déplace de CCD1 à CCD4, elle est lavée à chaque
étape par l’écoulement d’eau de lavage dans le tank de mise en charge, et la pulpe UF contient
progressivement moins de métaux utiles entraînés. Pendant que l’eau de lavage se déplace
dans la direction opposée de la pulpe UF et s’enrichit davantage en utiles suite à la
récupération progressive de la solution imprégnant la pulpe.
Le fonctionnement de cette section peut être résumé sur la figure ci-dessous :

20
 Figure 6 flowsheet CCD

II.4.3 Extraction par solvant (SX)

L’extraction par solvent est une méthode d’extraction mettant en contact deux phases liquids dont
une aqueuse et une autre organique.
Cependant le SX de cuivre en solution s’applique à des solutions obtenues par lixiviation.
La solution aqueuse de cuivre (ou phase aqueuse) titre de 1 à 10 g/l en 𝐶𝑢2+, ce qui est
nettement insuffisant pour alimenter des bans de cellules d’électro-récupération qui
nécessitent des concentrations supérieures à 40g/l pour etre énergétiquement efficaces.
L’extraction par solvant permet de concentrer en cuivre une solution qui sera envoyée à
l’électro-récupération.
Le principe repose sur l’immiscibilité des phases organique et aqueuse ainsi que l’affinité du
cuivre pour les deux phases. Pour extraire le cuivre de la solution aqueuse, on mélange un
extracteur dans un diluant pour former une phase organique qui est immiscible dans la solution
aqueuse.
II.4.3.1 Les réactifs
Les réactifs utilités sont:

1. L’extractant qui est le LIX984N

2. Le diluent (le paraffine) dans des proportions respectives de 30 et 70%.
Cette section dispose de deux circuits d’extraction qui sont: le circuit traitant l’OF du
premier décanteur (CCD0) encore appelé circuit d’extraction high grade (HG) et le circuit
traitant l’OF du deuxième décanteur (CCD1) encore appelé circuit low grade (LG).

21
II.4.3.2. Paramètres de contrôle
 Débit de PLS : 400𝑚3/h
 Débit spent : 200𝑚3/h
 Débit organique : 600𝑚3/h

Cette section à Ruashi Mining est constituée par deux étages d’extraction et un stripage en
passant par une étape de lavage. Lors des étages d’extraction, l’organique extrait le cuivre de
l’aqueuse selon la reaction: 2RH + Cu2+ → R2Cu + 2H+

Lors du stripage le cuivre passe de la phase organique à la phase aqueuse à l’aide de

L’acide sulfurique : R2Cu + 2H+ → 2RH + Cu2+

L’usine d’extraction par solvant a deux objectifs :

1. Concentrer le PLS de 2 à 5g/L (LGPLS) ou de 5 à 10g/L (HGPLS) de cuivre à environ 50

g/l de Cuivre afin de produire le cuivre à 99,99 % à l’électrolyse.
2. Purifier le cuivre c’est-à-dire n’extraire rien que le cuivre en extrayant le moins d’impuretés
possibles.

Les paramètres qui doivent être contrôlés à ce stade sont :

 Le débit de PLS ;
 Le ratio phase aqueuse /phase organique de 1,3 ;
 La teneur en cuivre dans le PLS et Electrolyte chargé ;
 La continuité organique : on travaille en continuité organique pour éviter une grande
formation des cruds.
 L’acidité du HGPLS (± 10g/L) et du spent (160-200g/L)

De l’extraction par solvant découle deux solutions pour chaque section.

1 LG : l’électrolyte chargé et le LG raffinat

2 HG : l’électrolyte chargé et le HG raffinat

L’électrolyte chargé (CuSO) provenant des deux sous sections (LG et HG) est acheminé
à l’électrolyse tandis que le raffinat HG ayant une concentration élevée en acide sulfurique,
sera
22
 acheminé à la section de lixiviation pour servir de réactifs et le raffinat LG sera acheminé à
l’usine de cobalt en vue de produire des sels de cobalt après précipitation du fer et de
l’aluminium.

Ces différentes opérations sont décrites sur la figures 7

Figure 7 flowsheet de l’usine d’extraction par solvant

II.4.4. Electrolyse d’extraction (Electrowinning)

II.4.4.1 Description
Le circuit d’électrolyse d’extraction est la dernière étape dans le raffinage de cuivre métallique. Le
but de la salle d’électrolyse est de produire le cuivre métallique de haute qualité (Grade A
spécification LME) à partir de la solution d’électrolyte chargé reçu de l’usine d’extraction par
solvant (SX). L’électrolyte épuisé généré dans ce processus retourne à SX où son acidité est utilisée
pour le stripage de la phase organique chargée.

Les réactions chimiques associées au dépôt du Cu sont énumérées ci-dessous :

A l’anode : 𝑯𝟐 𝑶 → 𝟐𝑯+ + 𝟏⁄𝟐 𝑶𝟐 + 𝟐𝒆−

𝑭𝒆𝟐+ → 𝑭𝒆𝟑+ + 𝒆−

A la cathode : 𝑪𝒖𝟐+ + 𝟐𝒆− → 𝑪𝒖𝟎

23
 𝑭𝒆𝟑+ + 𝒆− → 𝑭𝒆𝟐+

Réaction globale : 𝑪𝒖𝟐+ + 𝑯𝟐 𝑶 → 𝑪𝒖𝟎 + 𝟏⁄𝟐 𝑶𝟐 + 𝟐𝑯+

La salle d’électrolyse comprend 96 cuves réparties en quatre sections (A, B, C et D) de 24 cuves

chacune. Chaque cuve contient 82 cathodes mères (blanks) et 83 anodes. Les quatre sections sont
en série ensemble avec les 96 cuves.

L’électrolyte chargé en provenance de SX est alimenté à la section A, la solution résultante coule

par débordement jusqu’au réservoir de recirculation (Tank Farm 231-TNK-101). De ce réservoir,
la solution résultante de la section A est alimentée dans les trois autres sections B, C et D. Les
solutions épuisées de ces trois sections constituent l’électrolyte épuisé (Spent Electrolyte) de la
salle d’électrolyse. Cet électrolyte épuisé est stocké dans deux bassins (231-DAP-101 A & B) avant
d’être alimenté à l’étage de stripage de SX.

Le circuit électrique est fourni aux électrodes via trois redresseurs 231-RET-101A, 231-RET-101B
et 231-RET-101C. Notons que les brouillards d’acides sont contrôlés par l’ajout des billes en
polystyrène et du FC1100 (qui est un additif chimique fluoré qui fournit la suppression de
brouillards d’acide sulfurique en circulation dans la salle d’électrolyse d’extraction du cuivre sans
la formation d’une couverture de mousse stable à la surface de la cuve d’électrolyse d’extraction).

II.4.4.2 Principaux paramètres

 Production nominale : 126 T/j ;
 Production Prévisionnelle : 143 T/j ;
 Concentration du Cu dans l’électrolyte chargé : 50 g/l ;
 Concentration du Cu dans l’électrolyte épuisé : 35 g/l ;
 Débit de l’électrolyte chargé : 350 m3/h ;
 Acidité dans l’électrolyte épuisé : 180 g/l ;
 Temps de séjour (cycle) : 6 jours ;
 ΔCu entre électrolyte chargé et électrolyte épuisé : 15 g/l ;
 ΔCu par cuve : 3,8 g/l ;
 Intensité du courant : 59 kA ;
 Densité du courant : 280 - 325 A/m2 ;
24
  Rendement de courant : 90% ;
 [Mn] dans l’électrolyte chargé : 0,16 g/l soit 160 ppm ;
 [Fe] dans l’électrolyte chargé : 1,10 g/l
 Débit de recirculation de l’électrolyte aux sections B, C et D : 700–1250 m3/h.

II.4.5 La production des hydroxydes de Cobalt

Cette section a pour but de traiter le raffinat de LG SX du cuivre pour produire le cobalt sous
forme de carbonate ou d’hydroxyde de cobalt. Elle comporte deux sections à savoir : la section
déferrage et la section précipitation cobalt.
Le but du déferrage est d’éliminer et fer et l’on profite pour éliminer aussi l’aluminium de la
solution cobaltifère ces éléments constituent les impuretés du cobalt.
La précipitation du fer se fait à un pH de 3,5. On ajoute le lait de chaux pour faire monter le pH à
3,5. Les réactions de précipitation du fer et de l’aluminium sont les suivantes :
Fe2 (SO4) + 3 Ca(OH) → 2Fe(OH) + 3 CaSO4
3 2 3

Al2 (SO4)3+ 3Ca(OH)2 → 2Al(OH)3 + 3CaSO4

Après précipitation du fer et de l’aluminium, la solution est envoyée dans un décanteur où l’over
flow constitue l’alimentation de l’étape de précipitation du cobalt et l’Under flow est alimenté aux
filtres à
bandes pour récupérer la solution cobaltifère imprégnant le gâteau (résidu) qui est repulpé et
envoyé vers le tank de neutralisation pour constituer le deuxième rejet usine.
La solution de l’OF clarifié du décanteur est alimentée à la précipitation du cobalt où nous avons
quatre réacteurs ouverts et un décanteur. On ajoute le carbonate de sodium (Na2CO3) pour
remonter le pH à 8,2 afin de précipiter le cobalt sous forme de carbonate (CoCO3). Dès qu’on
atteint le pH de 8,2 la solution quitte le réacteur par pour alimenter le décanteur où l’Under flow
est récupérée ce qui est même le but de l’usine.
Les précipités du cobalt subissent une filtration dans les filtres presses dont le gâteau constitue le
sel de cobalt produit et le filtrat l’eau de lavage tandis que l’OF du décanteur ainsi débarrassé du
cobalt alimente le circuit d’élimination du Magnésium pour former l’eau d’alimentation de la à
contre-courant.

CoSO4+ Na2CO3 → CoCO3 + Na2SO4

25
 CoSO4+ Mg(OH)2 → Co(OH)2 + MgSO4

Figure 8 schéma fonctionnel de production des hydroxydes de cobalt

II.4.6. Electrolyse
La solution d’électrolyte chargé en cuivre provenant de la section d’extraction par solvant
est acheminée à l’électrolyse où, à l’aide du courant électrique, le cuivre métallique sera déposé à
la cathode.
Les réactions qui se produisent lors de l’électrolyse d’extraction sont les suivantes :
 A la cathode il se passe la réduction des ions Cu2+ en Cu: Cu2+ + 2e– → Cu
 A l’anode c’est l’oxydation de l’eau selon la réaction suivante: H2O → 2H+ + ½ O2 +2e–
L’électrolyse du cuivre est réalisée dans 4 sous-sections différentes. Chaque section compte
24 cuves d’une capacité de 14m3., la tension est de 1,8 à 2,5 volts et l’intensité du courant
aux bornes des électrodes est fonction de la concentration en cuivre dans la solution de
CuSO .

En ce qui concerne les paramètres de contrôle à la section d’électrolyse, on peut citer :

- Surveillance de l’intensité et de la tension alimentée tout en surveillant l’alarme sonore en cas
d’une perturbation quelconque ;
- Contrôle de débit, de la teneur en cuivre, en acide libre et de la température de l’électrolyte ;
- Contrôle de l’alimentation, qu’elle soit en continue ;
- Contrôle des éléments (cathodes, anodes) pour prévenir des courts circuits ;
- Entretien et lavage des cuves et électrodes ;
26
- Vérification de la qualité des cathodes produites. Si ces dernières presentment des nodules on
doit controller la puree de la solution.

Figure 9 apercu de la section d'électrolyse

27
28
 CHAP III PRESENTATION DU LABORATOIRE
Ce chapitre présente le laboratoire de Ruashi Mining, département auquel nous avions été affecté
durant notre stage, en donnant sa structure et son organisation dans le déroulement des tâches
quotidiennes.

III.1. ROLES
L’entreprise Ruashi Mining est dotée d’un laboratoire chimique dont le rôle est d’analyser
quotidiennement les matières premières dans l’usine, les solutions, les précipités issus des
processus que subissent les matières premières, les feuilles de cuivre produites et certaines analyses
spécifiques.

En effet, le laboratoire suit le processus de production par prélèvement et analyses horaires ou

journaliers des échantillons à différents points de l’usine, afin de se rassurer de la bonne marche de
différents équipements et opérations de l’usine. Il reçoit également des échantillons d’exploration
du service de géologie (Mining Exploration) et ceux de carrière en exploitation c'està-dire les
remblais déjà constitués (BLAST ou PIT) prêts à être alimentés dans l’usine.

III.2. ORGANIGRAMME
L’organisation structure du département de laboratoire est donnée sur la figure suivante :

Figure 10 Organigramme du laboratoire de RUASHI MINING

29
III.3. OUTILS ET EQUIPEMENTS
Le laboratoire de Ruashi Mining est équipé de différents matériels et appareillages dont :

 la verrerie : burettes, verres de montre, dessiccateurs, ampoule à décanter, pipettes, verres

à pied, ballons jaugés, béchers, erlenmeyers,…de différentes dimensions ;

 appareillages : agitateurs magnétiques chauffant, spectromètre d’absorption atomique

(AAS) et d’émission atomique (AES), désioniseur, spectromètre d’émission atomique

optique avec plasma à couplage inductif (ICP), agitateur orbital, balances analytiques,
pHmètres, exhausteurs, machines Denver, hot platinum (HPT four), breitlander milling
machine, étuves, plaque chauffante, concasseur à mâchoires, pompe à vide,
pulvérisateurs, broyeurs à barres,… ;
 autres : pinces, spatules, statifs, pissettes, entonnoirs, propittes, Buchner, diviseurs à
riffles, séries de tamis de type Universal laboratory test SIEVE,…

III.4. DESCRIPTION
Le laboratoire de Ruashi Mining est divisé en plusieurs services et salles à savoir :

III.4.1. Salle de réception et préparation des échantillons (Sample Prep)

C’est le service qui a pour rôle de recevoir et de préparer à l’analyse les échantillons des minerais
des carrières en exploration (Mining Exploration) et ceux de remblais déjà en exploitation (BLAST
ou PIT).

Ce service est très important ; car, il doit ressortir de chaque échantillon une petite quantité «
l’échantillon représentatif », possédant toutes les caractéristiques de l’échantillon mère ; un
mauvais échantillonnage conduirait donc à des résultats d’analyse biaisés, non conformes à la
réalité.

Ainsi, les échantillons suivent le processus suivant :

 la réception de l’échantillon ;

 l’échantillonnage par quartage ou par diviseurs à riffles ;

30
  le séchage de l’échantillon représentatif ;

 la pulvérisation de l’échantillon séché ;

 la mise en sachet pulvérisé ainsi que l’étiquetage et l’encodage.

Après toutes ces étapes, l’échantillon est alors prêt à l’analyse et peut donc aller à la salle de
balance.
III.4.2. La salle de balance
C’est la salle dans laquelle se font toutes les mesures de la masse des échantillons solide à analyser.
Cette étape est également très importante dans une analyse, car, la connaissance de la masse
analysée est indispensable dans les différents calculs du résultat.

II.4.3. Le conteneur de stockage

Après avoir prélevé et pesé la masse des échantillons nécessaires pour l’analyse, ces échantillons
sont rangés dans le conteneur de stockage des échantillons déjà analysés.

Ce stockage est préventif, il est important en cas de nécessité d’une contre analyse ou en cas de
perte d’échantillon ou de résultat d’analyse d’un ou de plusieurs échantillons.

III.4.4. La salle de dilution (WET LAB)

Dans la salle de dilution, on y effectue l’attaque des échantillons solides, la dilution de ces
échantillons attaqués et la dilution simple des échantillons liquides.

Dans la salle « Wet Lab », se font également les mesures de contrôle des paramètres dans les
différents échantillons de l’usine, à savoir :

 l’analyse granulométrique de l’alimentation (minerai) et de la sortie (pulpe) de la section

réduction ; afin de se rassurer que le broyage se fait correctement ;

 la mesure de l’humidité ou pourcentage en eau dans le minerai d’alimentation du broyage

humide. Cette mesure détermine la quantité d’eau à ajouter au niveau du broyage humide

31
  la mesure du pH et du potentiel dans les différents réacteurs de l’usine (lixiviation,
déferrage, décobaltage et la section magnésie). On prépare également ces échantillons de
différents réacteurs à une analyse pour connaitre la teneur en différents éléments visés ;

 l’analyse de l’acidité dans les bassins, les solutions épuisées de l’extraction par solvant
appelées raffinats, les solutions chargées en cuivre (Loaded electrolyte) ainsi que les
solutions épuisées en cuivre venant de l’électrolyse (Spent electrolyte). Ces échantillons
sont également dilués afin de les envoyer au spectromètre pour l’analyse du cuivre, cobalt,
fer, manganèse et autres.

III.4.5. La salle de lavage

C’est la salle de secours avec douche à forte pression qui sert de mesure préventive en cas de brulure
sur la peau ou de déversement d’un réactif nocif sur une quelconque partie du corps humain.
Elle est munie d’un exhausteur qui aspire tous les dégagements gazeux et les rejette vers l’extérieur
du laboratoire et renferme également deux agitateurs mécaniques qui servent à l’agitation,
l’homogénéisation de grandes quantités d’échantillons.

III.4.6. Salle des machines

La première salle renferme deux spectromètres dont un spectromètre d’absorption atomique de type
240FSAA et un spectromètre d’émission atomique du type 4200MP-AES qui peuvent analyser
dans un seul échantillon différents éléments tels que le cuivre, le cobalt, le fer, le manganèse,…
selon les lampes à cathode creuses disponibles.

En effet, dans cette salle, on fait l’analyse spectrale (mono élémentaire) des échantillons dilués de
façon à rester dans la marge des solutions de calibration utilisées.

La seconde salle comprend un spectromètre ICP est un spectromètre d’émission atomique qui
permet d’effectuer des analyses qualitatives et quantitatives; ici, l’échantillon, lui-même, est la
source de lumière dans une spectroscopie d’émission, cela signifie que plusieurs éléments peuvent
être analysés simultanément, ce qui représente un gain de temps appréciable. C’est un spectromètre
qui fonctionne sur le principe selon lequel un atome excité par un rayonnement lumineux effectue
son retour à son état initial de stabilité par émission du supplément d’énergie reçue sous forme d’un

32
rayonnement de longueur d’onde caractéristique à cet atome et la quantité d’énergie émise est
fonction de la concentration de l’atome dans la solution.

Ce spectromètre d’émission comprend les parties ci-après :

 une chambre de nébulisation (spray chamber) ;

 le nébuliseur (nebulizer) et une pompe péristaltique ;

 les raccords (waste connection) ;

 la torche placée au-dessus de la chambre de nébulisation ;

 un auto sampler qui comprend le passeur qui fait des mouvements de gauche à droite et
une aiguille pour prendre l’échantillon contenu dans les tubes à essais placés sur deux tray
qui forment un rang ;
III.4. GESTION DES ANALYSES ET RESULTATS DU LABORATOIRE
Les analyses sont effectuées suivant les étapes données sur le schéma suivant :

Réception de
l’échantillon

Préparation de
l’échantillon

NON Bonne OUI Analyse aux Rapport aux

préparation? appareils agents d’usine

NON Résultat OUI Fin

fiable ?
Figure 11 Schéma du déroulement des opérations au laboratoire

33
III.4.1. Echantillonnage
L’intégrité des échantillons envoyés au laboratoire détermine en grande partie la qualité des
résultats d’analyse. Des précautions doivent donc être prises pour protéger les échantillons de toute
contamination ou altération.

III.4.2. Préparation de l’échantillon

La préparation de l’échantillon est nécessaire parce qu’elle permet d’apprêter l’échantillon pour
l’analyse.
Quelques opérations sont effectuées sur l’échantillon, selon qu’il s’agisse d’un solide, d’une pulpe
ou d’un liquide ; et on peut citer donc :
 pour les solides: le concassage, la division à l’aide d’un diviseur à riffles, l’étuvage, la
pulvérisation,… ;

 pour les liquides : la dilution si nécessaire,… ;

 pour les pulpes : la filtration, puis traiter les solides et le filtrat comme précédemment.

III.4.3. Analyse
Elle se fait à l’aide de différentes méthodes et machines d’analyse selon le type d’analyse à
effectuer sur un échantillon. Ces différentes analyses seront données dans le dernier chapitre de
notre rapport de stage.

Et enfin, les résultats de toutes les analyses sont enregistrés dans la base des données du laboratoire
et envoyés via un réseau internet aux différents contremaitres (foremen), au superviseur et au
chimiste en chef du laboratoire qui vérifie pour se rassurer par rapport au formulaire de demande
d’analyse que tous les échantillons ont été analysés et que les résultats sont complets. Sinon, ils
répertorient les échantillons dont les résultats manquent sur une liste, ces échantillons seront alors
cherchés et analysés.

34
 CHAPITRE IV : ACTIVITES REALISEES
Au cours de notre stage au sein de la société Ruashi Mining, nous avions à effectuer quelques
travaux pratiques dont l’essentiel est présenté dans ce dernier chapitre de notre rapport.

IV.1. CHRONOGRAMME
Notre stage au sein de la société Ruashi Mining s’est étendu du lundi 07/08/2023 au jeudi
24/08/2023

Ainsi, nos activités ont été organisées selon ces lignes chronologiques suivantes :

 Du lundi 07/08/2023 au mardi 08/08/2023 : Induction et formation sur les différentes

normes et sections de Ruashi Mining ; et analyses médicales ;

 mercredi 09/08/2023 : visite de la première phase de l’usine

 Jeudi 10/08/2023 au vendredi 11/08/2023 : Analyses préliminaires du minerai notamment

pour comprendre la détermination du temps de broyage

 Du lundi 14/08/2023au vendredi 19/08/2023 : Procédure d’analyses de quelques

échantillons d’usine et des échantillons (BLAST) venant de la mine ;

 Lundi 21/08/2023 et Mardi 22/08/2023 tests au laboratoire tels que le GAC, acidité, TSS,
pureté de l’acide produit,…

 Mercredi 23/08/2023 : visite de la deuxième phase

 Jeudi 24/08/2023 : Récapitulation et fin de stage

IV.2. TRAVAUX PRATIQUES

IV.2.1. Analyse des échantillons venant de la mine (BLAST) ou attaque totale
A. Objectif

Les échantillons provenant de la mine sont amenés par le service de géologie au laboratoire.
Ainsi, les analyses sur ces échantillons sont très importantes ; car, elles permettent de déterminer
la catégorie des minerais (riches, moyens ou pauvres) et les proportions d’alimentations
journalières.

35
 B. Matériels et appareils

Nous avons comme matériels: le concasseur à mâchoires (Jaw crusher) ; un tamis de 2 mm ;

l’étuve ; le pulvérisateur ; les ballons jaugés (250 ml) ; la plaque chauffante ; béchers ;
erlenmeyers ; la balance ; la spatule ; l’entonnoir ; la pissette, les flacons et sachets.

C. Mode opératoire

a. Réactifs : Solutions acides commerciales de HCl et HNO3

Le tout venant de la carrière passe par un échantillonnage systématique, un concassage si

nécessaire, un tamisage, un séchage dans l’étuve et une pulvérisation. Une fois l’échantillon est
représentatif, il subit la procédure suivante :

b. Procédure :

 Peser 0,5 g de l’échantillon représentatif sur une balance analytique ;

 Puis, le mettre dans un bécher ou dans un erlenmeyer ;

 Ajouter 10 ml de HCl, 5ml de HNO3 ;

 Mettre sur la plaque chauffante jusqu’à ce que la solution acide sèche ;

 Ajouter 5 ml de HCl avec 50 ml d’eau ;

 Retourner sur la plaque chauffante pendant quelques minutes, puis, laisser refroidir ;

 Transvaser dans le ballon jaugé de 250 ml

 ajouter de l’eau jusqu’au trait de jauge à l’aide d’une pissette ;

 Agiter le ballon pour homogénéiser le contenu du ballon ;

 Mettre la solution dans un flacon ;

 Et enfin, amener aux différents spectromètres pour la lecture et la détermination

quantitative des éléments.

36
IV.2.2. Densité
A. Objectif

L’objectif de ce test est de déterminer la densité d’une pulpe; car, la densité de la pulpe est un
facteur très déterminant pour certaines opérations.

B. Matériels

Comme matériels, nous avons : une balance analytique et un verre à pied de 100 ml.

C. Mode opératoire

 Placer le verre à pied de volume V (100 ml dans notre cas) sur la balance analytique ; puis,
tarer la balance ;

 Secouer la bouteille contenant l’échantillon afin de s’assurer que la pulpe est bien
homogène.

 Remplir de pulpe le verre à pied utilisé ;

 Peser l’ensemble (verre à pied rempli de pulpe) ;

 Noter le poids P indiqué par la balance ;

 Calculer la densité par : densité = P/V

IV.2.3. Test de consommation d’acide par la gangue (CAG ou GAC)

A. Objectif

Cette procédure permet de déterminer la consommation totale d’acide (CAT) au cours d’une
lixiviation et d’en déduire, par la suite, la quantité d’acide pouvant être consommée par la
gangue d’un minerai.

B. Matériels

Nous avons : les béchers, la balance analytique, la fiole pour filtration + Büchner, la spatule,
les flacons, les pipettes de 5, 50, 100 ml ; l’agitateur orbital, les ballons jaugés de 250 ml ; une
pompe à vide
37
 C. Mode opératoire

a. Réactifs : H2SO4 diluée à une concentration précise (dans notre cas, 25 g/l), minerai à caractériser

b. Procédure

Le test de CAG (GAC) du minerai, passé préalablement par toutes les étapes de préparation
d’un échantillon et dont on connait sa composition chimique quantitative, est effectué comme
ceci :

 Prendre un flacon en plastique;

 Peser, à l’aide d’une balance analytique, 25g de minerai sec et pulvérisé, et, les
mettre dans le flacon ;

 Y ajouter 200 ml d’acide sulfurique à la concentration de 25 g/l, dans notre cas ;

 Fermer hermétiquement le flacon et le placer sur l’agitateur orbital ;

 Agiter la pulpe pendant 6 heures ;

 A la fin de l’agitation, filtrer la pulpe ;

 Déterminer le volume du filtrat ;

 Laver le résidu avec de l’eau désionisée légèrement acide ;

 Sécher à l’étuve et peser le résidu ;

 Faire analyser le cuivre et le cobalt dans le résidu et, au mieux, dans le filtrat ;

 Déterminer l’acide libre dans le filtrat en suivant la procédure donnée sur l’acidité.

 Et enfin passer au calcul.

c. calcul

Soient :

38
: les masses [g] respectivement de l’échantillon, du cuivre alimentée, du résidu de lixiviation,
du cuivre dans le résidu de lixiviation, du cuivre lixivié, de l’acide total consommé, de l’acide
consommé par le Cu, de l’acide consommé par le Co, de l’acide consommé par la gangue ;

%Cuéch , %Curés : les teneurs en cuivre, respectivement dans l’échantillon et dans le résidu de
lixiviation ; [H2SO4]début et [H2SO4]fin : les concentrations en g/l de l’acide, respectivement
au début et à la fin de l’essai

 Détermination de la masse du cuivre dans l’échantillon à caractériser selon

(Le même calcul doit être fait pour le cobalt)

 Détermination de la masse du cuivre dans le résidu de lixiviation par :

(Le même calcul doit être fait pour le cobalt)

 Détermination de la quantité d’acide consommé

Elle sera donnée par : [H2SO4]cons = [H2SO4]début - [H2SO4]fin

𝑚H2SO4(cons) = 𝑉H2SO4 ∗ [H2SO4]cons

 Détermination de la quantité d’acide consommée pour lixivier le Cu par :

(Le même calcul doit être fait pour le cobalt)

 Détermination de la masse d’acide consommé par la gangue

𝑚H2SO4 (gangue) = 𝑚H2SO4(cons) − 𝑚H2SO4 (Cu) − 𝑚H2SO4 (Co)

 Détermination de CAT et de CAG

D. Résultat

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 Ci-dessous, l’exemple d’un test réalisé de consommation d’acide par la gangue :

Tableau 1 Résultat du test de CAG minerai de Kimpe

Masse acide CAT CAG

Echantillon Résidu consommé [kg/T [kg/T
[g] minerai] minerai]
Masse %Cu %Co Masse %Cu %Co total gangue
[g] [g]
25 3 0,6 20 0,2 0,1 4 2,7 160 108

A l’issu de ce résultat, nous remarquons une grande consommation d’acide par la gangue
du minerai caractérisé, ceci pourrait être dû à la nature de la gangue du minerai caractérisé,
gangue basique.

IV.2.4. Teneur des solides en suspension (TSS)

A. Objectif

L’objectif de ce test est de déterminer la quantité des matières solides en suspension dans les
différentes solutions de l’usine (CCD, SX, EW).
B. Matériels

Nous avons : une pompe à vide, des papiers filtres, des flacons, une pipette de 100 ml, l’étuve, la
fiole pour filtration + Büchner et la balance analytique.

C. Mode opératoire

 Procédure :

- Prélever 400 ml de solution à analyser et les transvaser dans les flacons ;

- Placer le papier filtre à l’étuve pendant 5 minutes ;

- Peser le papier filtre sur la balance et noter le poids W1

40
 - Filtrer la solution à l’aide d’une pompe à vide

- Reprendre le papier filtre et le mettre à l’étuve pendant 30 minutes

- Enlever le papier de l’étuve - Peser le papier et noter le poids W2 ; - Et passer au

calcul.

 Calcul

Wmoyen = W2-W1 ; puis, TSS = x 106 [ppm]

Avec : Wmoyen, le poids des solides

D. Résultat

Quelques résultats des tests réalisés sont :

Tableau 2 Résultats du test de TSS

Désignation Heure W1 [g] W2 [g] Wmoyen TSS

[ppm]

HG PLS 8H 1,0838 1,1431 0,0593 148,3

LG PLS 8H 1,0766 1,1287 0,0545 136,3
LG CLARIF 10H 1.0596 1,0699 0,0103 25,75
CLE EW 8H 1,0797 1,1042 0,0245 61,3
A l’issu de ces résultats, nous remarquons une teneur élevée des solides en suspension dans les
solutions HG PLS et LG PLS, ceci pourrait s’expliquer par le fait qu’il s’agit d’une seule
décantation (primaire) à ce stade et justifierait que ces solutions ne pourraient pas être envoyer à la
section d’extraction par solvant sans passer par une étape de clarification.
IV.2.6. Test d’acidité libre en solution
A. Objectif

Ce test permet de déterminer la quantité d’acide libre dans une solution.

B. Matériels

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 Nous avons : le pH-mètre ; un agitateur magnétique chauffant, un bécher ; une pipette de 50
ml ; un barreau magnétique, une propipette numérique

C. Mode opératoire

a. Réactifs : NaOH 1N, thiosulfate de sodium 0,1 N

b. Mode opératoire

 Prendre un bécher ;

 Prélever, à l’aide d’une pipette, 50 ml de la solution à traiter et le mettre dans un bécher ;

 Y ajouter 50 ml d’eau désionisée et le barreau magnétique ;

 Placer le bécher sur l’agitateur magnétique ;

 Démarrer l’agitation ;
 Plonger le pH-mètre dans le bécher et lire le pH de la solution et évoluer selon que le pH
est inférieur ou supérieur à deux;

 Dans la condition : pH<2, ajouter la solution de NaOH 1N dont le volume est indiqué sur
la propipette numérique, jusqu’à pH = 2 ;

 Ajouter dans le bécher 5 ml de thiosulfate de sodium (étape à prendre directement dans le

cas des solutions où on a 2<pH<4) ;

 Continuer à ajouter la solution de NaOH jusqu’au pH = 4 ;

 Lire sur l’écran le volume de NaOH 1N utilisé et passer au calcul. c. Calcul

La concentration en g/l de la solution sera donnée par :

C = Vb * 0.98 avec C : la concentration d’acide libre [g/l] ; Vb : le volume de la base

utilisée [ml] et 0,98 le facteur obtenu après calcul avec les simples formules de chimie analytique.

D. Résultat

Les résultats obtenus sur une détermination d’acide libre sont donnés dans le tableau suivant
42
 Tableau 3 Résultats acidité libre

Heure pH Acidité libre [g/l]

10 h 1,501 10,78
HG PLS 12 h 1,55 7,40
14 h 1,57 7,75
10 h 1,63 4,25

LG PLS
12 h 1,80 4,14

Ces résultats nous indiquent l’acidité libre en solution ; la solution HGPLS est plus acide que
celle LGPLS, ceci s’expliquerait par l’influence aussi de l’eau de lavage dans la solution pauvre.
La différence entre l’acidité à 10 heures et à 12 heures pourrait s’expliquer par l’acidité du
HGRAF utilisé à la lixiviation pendant ces heures et pourrait influencer à l’extraction.
IV.2.7. Analyse de quelques échantillons de l’usine
Ces analyses s’inscrivent dans l’objectif du laboratoire, celui de suivre le processus de
production par prélèvement et analyses horaires ou journaliers des échantillons à différents
points de l’usine afin de se rassurer de la bonne marche de différents équipements et opérations
de l’usine.

En effet, dans ce paragraphe, nous limiterons à présenter les différents résultats obtenus ; car,
toutes ces analyses comprennent les tests évoqués ci-haut, appliqués aux échantillons d’usine,
et dont les procédures sont déjà données.

 Pulpe venant de la prélixiviation

Tableau 4 Résultats de l'analyse sur l'alimentation

Heure Densité Cu [%] Co [%]

8H 1580 3,94 0,52
9H 1600 3,75 0,58
10 H 1613 4,14 0,41

43
 11 H 1594 4,09 0,50
12 H 1580 3,98 0,43
13 H 1596 4,00 0,39
14 H 1589 4,28 0,43
15 H 1595 3,51 0,49
Ces résultats nous montrent la densité, la teneur en cuivre et cobalt de la pulpe alimentée
à la lixiviation. La densité de la pulpe est voisine de celle de consigne ; car, en-dessous du
décanteur de prélixiviation, un densimètre numérique est suivi de près par un opérateur avant
d’envoyer la pulpe vers les tanks de stockage. Quant à la teneur d’alimentation, ceci pourrait
s’expliquer par de moindres écarts pouvant exister entre l’échelle du laboratoire et l’échelle
industrielle.
 Raffia HG

Tableau 5 Resultants d'analyse sur le HGRAF

Heure Cu [g/l] Co [g/l] H2SO4 [g/l]

8H 1,04 4,11 32,54
10 H 1,11 3,95 49,00
12 H 1,21 3,98 54,10
14 H 1,01 4,14 47,13
Ces résultats sur le HGRAF nous indiquent principalement l’acidité libre à utiliser à la
lixiviation, s’il y a nécessité d’appoint en acide sulfurique frais et aussi le bon fonctionnement
de l’usine d’extraction par solvant par la qualité de ce raffinat.

 HGPLS et LGPLS

Tableau 6 Résultats d'analyse sur le HGPLS et LGPLS

Heure HG PLS LG PLS

pH E [mV] Cu [g/l] Co [g/l] pH E [mV] Cu [g/l] Co [g/l]
1,69 387 9,78 4,28 1,90 395 5,67 2,48
8H
10 H 1,64 387 10,30 5,15 1,94 394 5,72 2,27

44
 12 H 1,69 395 10,72 4,98 1,99 406 5,88 2,14
14 H 1,72 387 10,69 4,34 1,99 403 4,97 2,19
16 H 1,69 389 10,75 4,37 1,94 394 5,37 2,17
Ces résultats nous montrent la qualité moyenne de la liqueur obtenue après la mise en
solution des éléments utiles. En effet, les valeurs basses de potentiel pourraient s’expliquer par
l’utilisation directe du dioxyde de soufre venant de l’usine acide. Les valeurs de pH trouvées
requièrent une attention des opérateurs afin d’éviter la continuité des réactions dans les différents
décanteurs.

 UF CCD4 (Rejet usine)

Tableau 7 Résultats d'analyse sur UF CCD4

Heure Ph E [mV] % Cu % Co
10 H 3,84 250 0,31 0,12
14 H 3,76 374 0,42 0,13
18 H 3,70 390 0,35 0,12
10 H 4,60 319 0,33 0,05
14 H 3,74 301 0,51 0,11
18 H 3,91 318 0,40 0,10
Ces résultats sont très importants dans le calcul global de rendement de lixiviation et aussi
dans la gestion de la neutralisation de ces rejets. La teneur faible en éléments utiles pourrait
s’expliquer par le respect des paramètres de lixiviation et le lavage effectué.

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 CONCLUSION

Au terme de notre rapport, nous disons que ce stage effectué au sein de la société Ruashi
Mining, entreprise hydrométallurgique, est un acquis pratique majeur pour nous, étudiants,
appelé à œuvrer dans le milieu industriel ou à répondre aux problématiques industrielles. Il nous
a permis, en amont, d’établir un pont entre la théorie apprise tout au long de notre cycle de
Bachelier et la pratique industrielle ; et, en aval, de remédier à certaines difficultés rencontrées
dans les différentes étapes de production.
Force est de rappeler, dans ces lignes de notre rapport de stage d’un mois, que la
société Ruashi Mining SPRL est une des entreprises minières modernes de la province du Haut
Katanga. Elle traite les minerais cupro-cobaltifères, du gisement de la mine de l’Etoile, par la
voie hydrométallurgique (réduction, lixiviation, extraction par solvant, électrolyse d’extraction)
en vue de produire les cathodes de cuivre métallique d’une pureté allant de 99,99 à 99,999 %
par électrolyse d’extraction.
En outre, la société Ruashi Mining comprend un circuit de production des sels de cobalt
d’une pureté allant de 27 à 30 % et d’une humidité comprise entre 15 et 20 % par traitement du
raffinat venant du circuit LG SX et une usine de production d’acide sulfurique, que nous n’avions
su visiter suite à la période de stage qui a été très courte
Qui plus est, les différentes pratiques, manipulations et analyses réalisées tout au long de
notre stage sont d’une importance scientifique considérable par la lumière qu’elles apportent,
non seulement, sur la compréhension de différentes opérations et sur le contrôle des différents
paramètres dans une entité métallurgique ; mais aussi, sur le nouvel appareillage utilisé dans le
monde métallurgique actuel.

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