Renault 4701000 - G PROTECTION CONTRE LES AGRESSIONS CORROSIVES DES PIECES METALLIQUES

CAHIER DES CHARGES
47 - 01 - 000 - - G
PROTECTION
CONTRE LES AGRESSIONS CORROSIVES AMBIANTES
DES PIECES ET ENSEMBLES METALLIQUES
ASSEMBLES SUR LE VEHICULE AU MONTAGE
DEA-GP / Pôle Standards et Outils
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CREATION
Février 2002 --- Ce document annule et remplace les cahiers des charges 47-01-003
et 47-03-006.
Cette édition est issue du projet NC 1998 0548 / - - E.
MODIFICATION
Novembre 2005 --A Révision complète du document pour actualisation

Cette édition est issue du projet NC 2005 0627 / - - A
Juillet 2006 --B Mise à jour.
Cette édition est issue du projet NC 2006 0326 / - - -.
Juin 2007 --C Ajout de la codification As0 et mise à jour.
Cette édition est issue du projet NC 2007 0460 / - - -.
Février 2014 --D Refonte complète
Septembre 2015 --E Mise à jour paragraphe 6.8.6 et simplification des tableaux paragraphe 7
Juin 2021 --F Suppression du siglage réglementaire et du paragraphe 6.8.10
Oct 2022 - - G Refonte complète avec intégration de critères d’évolution de la corrosion

et de cotation de démérite (roulage corrosion Aubevoye)
DOCUMENTS CITES
Normes :00-10-050 ; 00-10-415 ; 01-00-510 ; AEK-A-00194 ; 01-70-006 ; 01-70-007 ;

01-72-010 ; 03-50-000 ; RNES-B-00087 ; RNES-B-00167 ; 03-70-550 ;
01-71-002 ; RNES-B-00089, AEK-A-00095
Cahier des charges : 36-00-802 ; 36-05-019 ; 36-05-211 ; 36-05-218
Méthodes d’essai : RNES -G-00001 ; RNES-G-00005 ; RNES-G-0002 ; RNES-G-00009 ;

RNES-B-00102 ; 37-00-042/--B
Normes : NF EN ISO 1456; NF EN ISO 1461; EN ISO 2409; ISO 4925: 2005
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SOMMAIRE
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1 OBJET 5
2 CONDITIONS GENERALES DE REALISATION ET DE FOURNITURE DE PIECES 9
2.1 AGREMENT 9
2.2 TOXICITE ET REGLEMENTATION ET DIRECTIVE 9
3 CODIFICATION ANTICORROSION 10
4 DOCUMENTATION PAR LE FOURNISSEUR 11
4.1 INDICATIONS A PORTER AU PLAN 11
4.2 DOSSIER DE VALIDATION CORROSION DES PIECES METALLIQUES ASSEMBLEES SUR

VEHICULE AU MONTAGE (AEK-A-00194) 11
5 DEFINITIONS DES SYSTEMES DE PROTECTION 12
5.1 SUBSTRAT METALLIQUE ET REVETEMENT METALLIQUE AVEC OU SANS FINITION 12
5.2 SUBSTRAT METALLIQUE REVETEMENT METALLIQUE + COUCHE ORGANIQUE FINE ( ≤ 5

MICRONS) 12
5.3 SUBSTRAT METALLIQUE + AVEC OU SANS REVETEMENT METALLIQUE + COUCHE

ORGANIQUE EPAISSE 13
6 LES ESSAIS CORROSION A REALISER EN FONCTION DU TYPE DE PROTECTION ET DE LA

CODIFICATION ANTICORROSION 14
6.1 DEMARCHE DU FOURNISSEUR VIS-A-VIS DE CE DOCUMENT 14
6.2 ESSAI CORROSION A REALISER 14
6.3 ESSAI CORROSION A REALISER SUR UN ASSEMBLE (MULTI-PIECES) 15
6.4 ACTIONS A EFFECTUER AVANT DE REALISER L’ESSAI DE CORROSION POUR LES

CODIFICATIONS SUPPLEMENTAIRES (G, T, L ET Z) 16
6.5 AGRESSION PAR GRAVILLONNAGE DES PIECES PROTEGEES D’UNE COUCHE

ORGANIQUE D’UNE EPAISSEUR SUPERIEURE A 80 MICRONS 17
6.6 PIECES SOUMISES AUX EXPOSITIONS A LA TEMPERATURE  80 °C CODIFICATION TΘ 18
6.7 CARACTERISTIQUES SUPPLEMENTAIRES 18
6.7.1 Conductivité (Z1) 18
6.7.2 Contact avec une autre pièce (Z2) 18
6.7.3 Pièces usinées après mise en peinture (Z3) 18
6.7.4 Pièce recevant une protection complémentaire (Z4) 19
6.7.5 Pièce soumise aux agressions mécaniques par frottement (Z5) 19
6.7.6 Tenue à la corrosion des pièces soumises aux agressions chimiques particulières par
les liquides du véhicule (L) 19

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6.7.7 Pièce soumise à des contraintes dimensionnelles (Z7) 21
6.7.8 Zone exempte de protection (Z8) 21
6.7.9 Pièce devant subir un dégazage après traitement électrolytique (Z9) 21
6.8 COTATION DES ZONES DE LA PIECE 22
7 LES ESSAIS CORROSION ET LEUR CRITERES CORROSION 24
7.1 LES SUBSTRATS FERREUX 24
7.1.1 SUBSTRAT FERREUX avec revêtement METALLIQUE (zinc, aluminium, étain, etc.) 24
7.1.2 TOLE D’ACIER, BARRE LAMINEE, TUBE EXTRUDE avec ou sans (pré) revêtement
métallique protégée d’un revêtement ORGANIQUE 25
7.1.3 ACIER, FORGE, ET FONTE FERREUSE protégées d’un revêtement ORGANIQUE 26
7.2 SUBSTRAT EN ALLIAGE D’ALUMINIUM 27
7.2.1 Substrat en ALLIAGE D’ALUMINIUM protégé par une ANODISATION 27
7.2.2 Substrat en ALLIAGE D’ALUMINIUM protégé d’un revêtement ORGANIQUE 28
7.3 PIECES EN ACIER INOXYDABLE SOUMISES A UNE TEMPERATURE < A 300°C 29
7.3.1 ACIER INOXYDABLE protégé ou non par un revêtement ORGANIQUE inférieur ou égal
à 5 µm 29
7.3.2 Pièces en ACIER INOXYDABLE, soumises à une température inférieure à 300°C,

protégées par un revêtement ORGANIQUE supérieur à 5 µm 30
7.4 PIECES METALLIQUES PROTEGEES D’UN REVETEMENT DE CHROME DECORATIF ≤ 2

MICRONS 31
7.5 PIECES SUBSTRAT FERREUX PROTEGEES D’UN REVETEMENT ANTI-USURE 32
7.6 LES SUBSTRATS ZAMAC OU MAGNESIUM : TOLE OU FONDERIE 33
7.6.1 Les substrats ZAMAC ou MAGNESIUM : pièces brutes ou avec une couche protectrice33
7.6.2 Les substrats ZAMAC ou MAGNESIUM tôle ou fonderie, pièces protégées d’un
revêtement ORGANIQUE > 5 µm 34
7.7 PIECE OU ASSEMBLE SE TROUVANT ENFERMES DANS UN CONTENANT A L’ABRIS DES

POLLUANTS EXTERIEURS 35
7.8 PIECES ASSEMBLEES AVEC DES SUBSTRATS DIFFERENTS : CORROSION AUX

ACCOSTAGES 36
8 TEST DE CORROSION DYNAMIQUE AUBEVOYE (METHODE 37-00-042/-B) 40

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1 OBJET
Le présent cahier des charges a pour objet de définir les exigences anticorrosion attendues, pour la protection
des pièces et assemblés métalliques contre les agressions ambiantes, selon la codification anticorrosion
définie §3. Cette codification doit être fournie par un PPC anticorrosion.
Cette version du cahier de charge intègre pour la première fois des codifications prenant en compte les
cotations réalisées par les PPC anticorrosion lors des roulages corrosion réalisés à Aubevoye (Procédure
d’essai 37-00-042/--B). Ces exigences devront être inscrites dans le cahier des charges de consultation (RFQ)
et devront être respectées (§ 8).
Les essais demandés au cahier des charges sont réalisés préférentiellement sur les pièces entières ou sur
les assemblés. Lors de l’essai de corrosion statique, le positionnement de la pièce ou de l’assemblé doit
permettre de solliciter les protections anticorrosion. Il peut être nécessaire de tester plusieurs pièces afin de
valider différentes zones de la pièce.
Concernant le test Aubevoye, les résultats devront être fournis par Renault aux fournisseurs des pièces et
ceux-ci devront en cas de résultats non conformes mettre en place des actions correctives suivant les
préconisations des PPC Anticorrosion afin de revenir à la conformité. Dans le cas de non-test de la pièce ou
de l’assemblé s’y rattachant, le PPC anticorrosion de positionnera en fonction des résultats de pièces
similaires lors des précédents essais.
Dans le cadre d’une innovation, il est nécessaire de prévoir dans la mesure du possible un test corrosion
Aubevoye de 70 cycles avec une pièce représentative de la vie série.
Les cahiers charges pièces ne se substituent pas au 4701000. Dans le cas, où, il y a des tests corrosion
spécifiés dans ceux-ci, ils devront être réalisés en complément des tests corrosion spécifiés dans le 4701000.
Ci-dessous, 2 logigrammes présentant la logique de ce CDC et les tests à faire une fois la codification
obtenue par le PPC anticorrosion.

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Rappel :
Afin de garantir la bonne conception d’une pièce d’un point de vue de la corrosion, les règles de
conception existantes doivent être respectées. Auxquelles s’ajoutent ces quelques règles de bases (non
exhaustives):
• Orientation des arêtes non visibles par le client

• Aucune rétention d’eau
• Limitation des couplages galvaniques
La conformité des matériaux hors corrosion (composition chimique, mode d’élaboration, aspect final,
résistance mécanique etc.) est gérée par le CDC de la pièce.
Les critères d’aspect peinture ne sont pas gérés par la DEA TC et doivent être gérées par le métier et/ou le
cahier des charges de la pièce : tenue aux UV, gravillonnage par exemple.
Cas particulier, exigence de tenue à la perforation
Pour les pièces châssis concernées (berceaux moteurs par exemple) par l’exigence de la tenue à la perforation
12 ans, il faut réaliser un test de 63 cycles ECC1 (42 cycles ECC1 pour 6 ans) suivi d’un déboutonnage
complet afin de vérifier les accostages et les corps creux (présence limitée d’oxydation rouge). La position
dans l’enceinte corrosion devra être documentée afin de définir l’agression des différents accostages.
Suivant les résultats obtenus, le PPC anticorrosion pourra demander une expertise pour déterminer les pertes
d’épaisseurs. Celles-ci devront être inférieures ou égales à 5% de l’épaisseur de la tôle concernée. Si c’est
bien le cas, le PPC anticorrosion validera l’essai corrosion.
De plus, dans la mesure du possible, un roulage Aubevoye de 70 cycles suivi d’une expertise par la DEA TC
pour toute nouvelle pièce devront être réalisés.
Limitations
Ce document ne doit pas être utilisé :
- Pour les pièces montées sur la caisse avant le stade phosphatation/cataphorèse (charnières,
traverses…).
- Pour les pièces enfermées dans un contenant (carter + couvercle par exemple). Cependant un avis doit
être demandé auprès d’un PPC anticorrosion afin de voir avec lui les risques de corrosion afin de faire
réaliser si besoin les tests nécessaires. La durée et le type d’essai corrosion sera à l’appréciation du PPC
anticorrosion, ceci dans le but de garantir une tenue à la corrosion conforme aux besoins (§ 7.7).
- Pour les articulations de capot et les charnières : voir la norme 01-70-007.
- Pour les rotors de freins (disques de frein, tambour) et les pièces d’échappement : voir le C.D.C Pièces
- Pour les pièces démontables pour entretien du véhicule : filtre à huile, filtre essence ou gasoil, balais
d’essuie-glace AV et AR, plaquettes, voir le C.D.C de la pièce.
- Pour les éléments de fixation « pièces répétitives et multi-utilisateurs RMU » : se reporter à la norme
01-71-002 et RNES-B-00059
- Pour les fixations phosphatées : se reporter à la norme RNES-B-20044
- Pour les pièces galvanisées à chaud (épaisseur > 40µm) : se reporter à la norme NF EN ISO 1461.

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- Pour les contacts permanents avec les liquides automobiles par exemple : liquide de refroidissement à
l’intérieur des radiateurs etc. : contacter l’UET Fluides DEA-TC-PT Renault.
- Pour les pièces à substrat polymère revêtu d’un ou plusieurs revêtements métalliques : contacter la DEA-
TC-P.
- Pour les pièces en acier inoxydable soumises à des températures supérieures ou égales à 300°C : se
référer au cahier des charges de la pièce.
Nota: En cas de doute sur une de ces limitations ou dans les autres cas (pièces en magnésium, pièces
montées avant cataphorèse etc.), Contacter la DEA-TC-M2.
2 CONDITIONS GENERALES DE REALISATION ET DE FOURNITURE DE PIECES
Se reporter à la norme 00-10-415 et au cahier des charges définissant la pièce.
2.1 AGREMENT
L'agrément des pièces concernées par ce Cahier des Charges doit être effectué suivant l’AEK-A-00194 :
« Anticorrosion protection : Product and process indentification sheet ».
2.2 TOXICITE ET REGLEMENTATION ET DIRECTIVE
A l'état sec, et quelles que soient les conditions d'utilisation de la pièce, le revêtement de protection ne doit ni
contenir ni dégager de produits toxiques ou susceptibles d'incommoder les utilisateurs. Lors de la fourniture
d'échantillons initiaux, ceux-ci doivent être accompagnés d'une fiche de renseignements toxicologiques
conforme à la recommandation, dûment remplie. La protection appliquée doit respecter la norme 00-10-050.

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3 CODIFICATION ANTICORROSION
Les objectifs anticorrosion sont définis par la direction du produit et par le comité politique technique anticorrosion
(CPTA). La codification anticorrosion est définie en fonction du niveau d'agression, les critères ci-dessous doivent
être documentés. Chaque critère correspond à un code qui forme la codification corrosion à indiquer au plan
fonctionnel ou au cahier des charges de consultation. Cette codification est uniquement donnée par un PPC
anticorrosion.
CODES CRITERES EXIGENCES

OBJECTIFS ANTICORROSION
→ As0 Courte durée
→ As1 Moyenne durée
→ As2 Longue durée
VISIBILITE DES PIECES (AEK-A-00095: DEFINITION OF THEVISIBILITY OF THE PARTS

ACCORDING TO THE SITUATION ON THE VEHICLE)
→ NVE Pièce enfermée dans un contenant se reporter au § 7.7
→ NV Pièce non visible ou masquée par un carénage, un cache de style, skid… Une pièce non visible ne Se reporter
doit pas provoquer de coulure d’oxydation rouge qui deviendrait visible par client au § 7
→ VC Pièce visible « véhicule sur pont »
→ VB Pièce visible « intervention client compartiment moteur, changement de roue, carburant »
→ VA Pièce visible « véhicule sur roues, ouvrants ouverts sauf capot moteur »
AGRESSION CORROSIVE Zone du véhicule
→I Pièces Intérieures dites faiblement agressées
→M Pièces Middle (uniquement pour les bas de marche ou assimilé)
→E Pièces Extérieures dites fortement agressées (1)
AGRESSION PAR GRAVILLONNAGE Se reporter

→ NG Pièce non soumise au gravillonnage au
→G Pièce soumise au gravillonnage (2) § 6.6
EXPOSITION A LA TEMPERATURE Se reporter
→ NT Pièce non soumise à une température de pointe égale ou supérieure à 80°C au
→ T Pièce soumise à une température de pointe  § 6.7
AGRESSIONS CHIMIQUES PARTICULIERES PAR LES LIQUIDES DU VEHICULE Se reporter
→ NL Pièce non soumise aux agressions de liquides au
→L Pièce pouvant être soumises aux agressions de liquides (voir § 6.8.6.3) § 6.8.6
CARACTERISTIQUES SUPPLEMENTAIRES
Se reporter
→ Z… Dans le cas où une ou des caractéristiques supplémentaires sont demandées, la désignation est au
complétée par des lettres Z1, Z2, etc., un nota définissant cette ou ces caractéristiques
§ 6.8
supplémentaires est spécifié au plan ou dans le cahier des charges pièces.
→ A30 COTATION MAX A 30 CYCLES CORROSION AUBEVOYE suivant norme n° 37 02 102 Se reporter
→ A70 COTATION MAX A 70 CYCLES CORROSION AUBEVOYE suivant norme n° 37 02 102 au § 8
(1) En cas de résultat non conforme il sera imposé l’utilisation d’une tôle pré protégée type G10/10, G6/6, Z140,
Z100 etc…
(2) Impose une protection soit par P1 soit par un Carter (le Z4 est sous-entendu, voir § 6.7.4). L’application de P2
n’est qu’un palliatif, elle retarde l’apparition de l’oxydation

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4 DOCUMENTATION PAR LE FOURNISSEUR
4.1 INDICATIONS A PORTER AU PLAN
Les informations suivantes, conformément à la norme 01-00-510 « dessin technique et agrément des plans
fournisseurs » doivent être indiquées sur le plan fournisseur :
- La codification anticorrosion,
- Le nom du revêtement (dénomination commerciale) proposé en faisant référence à un document normatif

explicitant les caractéristiques du revêtement,
- Le formulateur (nom du chimiste),
- L'applicateur et le mode d'application,
- L'épaisseur du revêtement (minimum et maximum).
Sauf indications contraires, les cotes portées sur le plan doivent être les cotes de la pièce protégée.
4.2 DOSSIER DE VALIDATION CORROSION DES PIECES METALLIQUES ASSEMBLEES SUR VEHICULE
AU MONTAGE (AEK-A-00194)
Le dossier est à remplir par le fournisseur et à envoyer au Pilote Pièce (PFE, LI…).
Si la compétence du fournisseur en "mesures et essais" est reconnue par Renault et sanctionnée par une self-
validation selon NF EN ISO/CEI 17025 celui-ci remettra à Renault le DVC constitué : de la page "Fiche
d'identification produit/process" et des pages des résultats de mesures ou essais pour lesquels il est self-
validé.
Si la compétence du fournisseur pour la réalisation des essais corrosion n'est pas reconnue par Renault,
ceux-ci peuvent être réalisés chez les sous-traitants d'essai agréés par la DEA-TC. Cette liste est
consultable sur le Portail Fournisseurs :
http://suppliers.renault.enxo.org/pfr_publication/fr/ps/Norme/1143385.html
De plus, les résultats à 30 et 70 cycles Aubevoye devront être fournis au fournisseur s’ils sont disponibles et
tout résultat non conforme devra être pris en compte par le fournisseur pour correction et retour à la
conformité.
Dans le cadre de nouvelle pièce, une validation à 70 cycles Aubevoye ou un avis PPC anticorrosion sont
obligatoires.

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5 DEFINITIONS DES SYSTEMES DE PROTECTION
5.1 SUBSTRAT METALLIQUE ET REVETEMENT METALLIQUE AVEC OU SANS FINITION
Définition : c'est un revêtement composé d'éléments métalliques déposés sur un substrat et éventuellement
recouvert d'une finition, qui peut être minérale ou organique, d'une épaisseur inférieure ou égale à 1 µm.
Passivation et / ou finition (couche de

conversion, film organominéral…)
Revêtement métallique par exemple :

zinc pur, zinc lamellaire, zinc-nickel,
zinc-fer, zinc alu magnésium etc.
Substrat par exemple : acier, fonte,

aluminium, etc.
5.2 SUBSTRAT METALLIQUE REVETEMENT METALLIQUE + COUCHE ORGANIQUE FINE ( ≤ 5

MICRONS)
Définition : c'est un revêtement composé d'éléments métalliques déposés sur un substrat recouvert d'une
couche organique d'une épaisseur inférieure ou égale à 5 µm.
Les exigences anticorrosion pour ce type de revêtement sont identiques au revêtement métallique.
Couche de finition organique
Revêtement métallique (avec éventuellement

passivation) : zinc pur, zinc lamellaire, zinc-
nickel, zinc-fer, etc.
Substrat par exemple : acier, fonte, aluminium, etc.

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5.3 SUBSTRAT METALLIQUE + AVEC OU SANS REVETEMENT METALLIQUE + COUCHE ORGANIQUE
EPAISSE
Définition : c'est un revêtement composé d'éléments métalliques déposés ou pas sur un substrat recouvert
d'une couche organique épaisse
Les exigences anticorrosion pour ce type de revêtement sont identiques au revêtement organique.
Couche organique : par exemple peinture,

cataphorèse, polyester, époxy etc.
Traitement de surface : par exemple phosphatation,

Ni-free, passivation etc.
Revêtement métallique (avec éventuellement
passivation) : zinc pur, zinc lamellaire, zinc-nickel,
zinc-fer, Zinc alu magnésium etc...
Substrat par exemple : acier, fonte, aluminium, etc.
Ci-dessous le tableau
de préconisations des épaisseurs de cataphorèse suivant le type de support pour les pièces revêtues avec
une cataphorèse noire (pièce mécanique)
Pièces VB Pièces VC
Nature du Fonte Acier nu Acier Fonte Acier nu Acier

support (2) revêtu revêtu
Epaisseurs 30 20 mini 15 30 30 mini (1) 15

extérieures mini mini mini mini
cataphorèse
en µm
Epaisseur X 20 µm mini pour pièce ayant des X 20 µm mini pour pièce ayant des
Corps creux corps creux, des accostages et corps creux, des accostages et
des cordons ou points de des cordons ou points de
soudures (3) (4) soudures (3) (4)
Remarques Si test corrosion et/ou Si test corrosion et/ou

Aubevoye non conforme Aubevoye non conforme
passage en acier revêtu passage en acier revêtu
(1) Une spécification de 15 µm mini peut être appliquée avec une validation préalable du PPC anticorrosion
(2) Pour un autre support demander au PPC anticorrosion
(3) Par exemple : Berceau, Add on
(4) Pour les pièces 100% galva et selon la conception, une épaisseur de 10µ peut être acceptée après
validation par le PPC Anticorrosion
Rem 1 : Pour les pièces NVE et NV, le PPC anticorrosion précisera l’épaisseur
Rem 2 : La cataphorèse n’a pas de propriété anti-gravillonnage. Cette fonction doit être assurée soit par une
couche organique supplémentaire, soit par un mastic anti-gravillonnage (P1) ou soit par un carter de protection
Nota 1 : Dans le cas d’une pièce fortement agressée le basculement de cataphorèse pièce à cataphorèse
caisse imposera le passage de celle-ci en tôle pré revêtue.
Nota 2 : Afin de s’assurer de la qualité du revêtement organique un test d’adhérence devra être réalisé
suivant la norme EN ISO 2409. L’exigence est la suivante : cotation ≤ à 1. Un résultat non conforme indique
une mauvaise adhérence du revêtement pouvant entrainer un risque accru de développement de la

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corrosion. Ce résultat devra être fourni au PPC anticorrosion pour information. Un résultat ≥ à 1 nécessitera
un plan d’action pour revenir à une valeur ≤ à 1.
6 LES ESSAIS CORROSION A REALISER EN FONCTION DU TYPE DE PROTECTION ET DE LA

CODIFICATION ANTICORROSION
6.1 DEMARCHE DU FOURNISSEUR VIS-A-VIS DE CE DOCUMENT
Pour déterminer le ou les essais de validation et les exigences associées, il est nécessaire de se poser les
questions suivantes :
- Quelle est la codification anticorrosion de la pièce ?
- Est-ce une pièce seule avec une seule codification ou un ensemble de pièces avec plusieurs codifications ?
- Pour une pièce seule, quel est le substrat ? (Fer, aluminium etc …)
- Pour une pièce seule, y a-t-il ou non un revêtement ? si oui, de quel type ? (Peinture, revêtement
métallique…) et de quelle épaisseur ?
6.2 ESSAI CORROSION A REALISER
Couche organique > à 5µm Revêtements

appliquée sur un substrat métalliques
Revêtements ferreux, aluminium, aluminium décoratifs de
métalliques anodisé, ZAMAC, magnésium, Cr/Ni/Cu et
acier inoxydable aluminium anodisé.
Réaliser un essai
Réaliser un essai ECC1 Réaliser un essai
Brouillard Salin Suivant la RNES-G-00005 CASS-TEST et/ou BS
Suivant la RNES-G-00001 (+ pré-pollution uniquement pour Suivant la RNES-G-00002 et
de l’aluminium RNES-G-00009) la RNES-G-00005
Nota : Les essais sont réalisés sur des pièces seules (par exemple des pattes de fixation, vis etc …) ou sur des
assemblés (par exemple serrure de porte de coffre).
Un document est à remplir avant chaque validation : AEK-A-00194 (ANTICORROSION PROTECTION :
PRODUCT & PROCESS IDENTIFICATION SHEET).
Pour le nombre de pièces ou assemblés à tester en parallèle ➔ Voir au § 6.4
Les durées d’essai et les exigences sont données au § 7.

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6.3 ESSAI CORROSION A REALISER SUR UN ASSEMBLE (MULTI-PIECES)
En plus des essais réalisés sur chacune des pièces prises séparément (voir chapitre 6.2), un essai ECC1 doit être
réalisé sur l’assemblé pour évaluer la tenue à la corrosion des interfaces (accostages coulure, couplage
bimétallique et galvanique).
Nota : Les pièces codifiées Z2 présentant un risque de corrosion galvanique, il est impératif de les tester
assemblées ceci pour évaluer les risques de :
- Corrosion bimétallique (2 métaux aux potentiels électriques très différents connectés électriquement)
- Corrosion galvanique, par exemple pour des joints polymère conducteur en contact avec un matériau
métallique ou une peinture.
Les durées d’essai et les exigences sont données au § 7.8.

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6.4 ACTIONS A EFFECTUER AVANT DE REALISER L’ESSAI DE CORROSION POUR LES
CODIFICATIONS SUPPLEMENTAIRES (G, T, L ET Z)
TX°C LX
G Pièce soumise à Pièces soumises aux Zx
la température agressions chimiques Pièce devant respecter
Pièce soumise au
par les fluides du les caractéristiques
gravillonnage
véhicule complémentaires
Gravillonnage de la pièce si Réaliser, suivant la Réaliser, Réaliser A faire au cas par cas.
la couche organique est à famille de protection, le suivant la l’essai sans Voir §6.7
minima égale 80 µm choc thermique approprié. famille de pré pollution,
Voir méthode en § 6.5. Voir méthode en § 6.6. protection, la pièce
une servira de
prépollution référence.
avec les
fluides
automobiles
Les exigences d’impact Réaliser une rayure en
appropriés.
sont définies en § 6.5. pleine peau pour les
Voir Méthode
couches organiques. en § 6.7.6
Réaliser une rayure en

pleine peau pour les
couches organiques.
Essai Essai
corrosion corrosion
Ci-dessous, le tableau récapitulatif du nombre de pièces à tester lorsqu’il y a plusieurs pollutions par fluide possibles
et une température de fonctionnement supérieure à 80 °C.
T°C Fluides
Nombre de pièces à tester 3 pièces minimum si 3 pièces par fluides

T° > 80°C + 1 pièce témoin
(sans pré pollution)
Rem 1 : Par exemple, pour une pièce ayant une température de fonctionnement supérieure ou égale à 80 °C et étant
en contact avec 2 fluides automobiles, il faudra faire, 3 pièces pour la T°C, 3 pièces par fluide et une pièce témoin.
Cela donne un total de 10 pièces qui subiront un test corrosion.
Rem 2 : Concernant la tenue à la température des différents revêtements, consultez l’UET DEATM2

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6.5 AGRESSION PAR GRAVILLONNAGE DES PIECES PROTEGEES D’UNE COUCHE ORGANIQUE
D’UNE EPAISSEUR SUPERIEURE A 80 MICRONS
Une peinture d’une épaisseur inférieure ou égale à 80 µm ne permet pas de tenir au gravillonnage (pièce
fortement agressée). Suivant les revêtements appliqués, il peut être nécessaire de dépasser les 150 µm
déposés.
Le PPC anticorrosion pourra demander la réalisation d’un test sur des plaques au format 9/19 (représentatif
du substrat de la pièce à tester) sur lequel est appliqué le revêtement à tester pour valider la tenue au
gravillonnage suivant la méthode d’essai RNES-B-00102.
CHOC THERMIQUE (voir §6.6)
Doit être réalisé avant gravillonnage dans le cas ou la température de cuisson du revêtement
organique est inférieure à la température maximum de fonctionnement ( indiqué dans la
codification).
GRAVILLONNAGE SUR EPROUVETTE OU PIECE PLANE (suivant la méthode d'essai RNES-

B-00102)
EXIGENCES :
L’écaillage de la peinture doit être au maximum de 3 (voir photo type)
Aucun impact ne doit atteindre le substrat ferreux (pas de coloration
rouge après test au sulfate de cuivre).
Nota : Pour les pièces ayant une géométrie complexe la validation se fera au cas par cas suivant l’avis du PPC
anticorrosion

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6.6 PIECES SOUMISES AUX EXPOSITIONS A LA TEMPERATURE  80 °C CODIFICATION TΘ
Après avoir subi un maintien à la chaleur pendant 2 heures, les pièces doivent satisfaire aux exigences de
résistance à la corrosion.
Codification anticorrosion : La température T est indiquée dans la codification anticorrosion de la pièce.
Revêtements organiques, organo-minérales: Si la température de cuisson du revêtement organique est

supérieure à  il n’est pas nécessaire de réaliser le choc thermique.
Mode opératoire :
La pièce est stockée à l’extérieur de l’étuve et à la température ambiante du laboratoire pendant la mise en
température de l’étuve.
Au préalable l’opérateur devra placer à l’intérieur de l’étuve et à 10 cm des bords (volume utile) un
thermocouple. La précision du thermocouple devra être de ± 2°C dans la plage de température de 80 à °C).
Attendre la stabilisation de la température de T°C ± 2°C.
Placer la ou les pièces à tester au centre de l’étuve sans que les pièces soient en contact avec le
thermocouple ou entre elles et refermer la porte.
Attendre la stabilisation de l’étuve à la température de °C ± 2°C puis laisser la ou les pièces 2 heures dans
l’étuve à °C ± 2°C.
Sortir la pièce et attendre qu’elle refroidisse à température ambiante avant de la mettre en essai corrosion.
6.7 CARACTERISTIQUES SUPPLEMENTAIRES
Dans certains cas, des exigences supplémentaires sont indiquées dans la codification anticorrosion, sous
forme d'un Z et d'un nota l'accompagnant.
6.7.1 Conductivité (Z1)
RENAULT peut exiger qu'une pièce conduise l'électricité (pièce sur laquelle est fixé un fil de masse, par
exemple) ; dans ce cas, la pièce doit permettre d'assurer la fonction demandée.
6.7.2 Contact avec une autre pièce (Z2)
Dans le cas où une partie de la pièce ou de l’assemblé est en contact avec une autre pièce métallique ou
revêtement métallique, se reporter pour le risque supplémentaire de couplage, aux exigences du 7.8.
Rem : Toute pièce dans un environnement parfaitement clos et ne subissant pas d’agression ne doit pas subir
de test corrosion suivant ce CDC. Toutefois, le PPC anticorrosion doit être sollicité afin de déterminer la
nécessité de faire un test corrosion (risque de couplage, perte d’étanchéité etc.). Il déterminera le type et la
durée du ou des tests à réaliser.
6.7.3 Pièces usinées après mise en peinture (Z3)
Les pièces doivent être testées après usinage ceci pour tester l’influence des produits de coupe et de lavage.
Les zones usinées devront être masquées par un adhésif ou une peinture appliquée manuellement ceci pour
ne pas créer de coulure d’oxydation.
La tenue du revêtement de protection anticorrosion aux liquides d'usinage et de lavage est appréciée selon
la méthode d'essai décrite dans le paragraphe 6.8.6.

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6.7.4 Pièce recevant une protection complémentaire (Z4)
Une pièce peut recevoir les protections complémentaires suivantes :
- Produit anti-gravillonnage (Protection P1) conforme à la norme RNES-B-00162
- Protection complémentaire sous caisse (Protection P2) selon à la norme 03-70-550,
- Cire de corps creux (Protection P3) selon la norme 03-70-550,
Compatibilité des protections entres elles : Le revêtement ou la peinture anticorrosion ne doit pas être altéré
par la ou les protections complémentaires. L’adhérence entre les produits doit être assurée.
Rem : Dans le cas d’une pièce soumise au gravillonnage, le Z4 ne sera pas mis dans la codification de la
pièce mais sera sous-entendu imposant la mise en place d’une protection contre le gravillonnage (P1, Carter
etc.)
Nota : Ces produits sont de la responsabilité de la DIPV. La DEA-TC-M2 doit être intégrée dans le cas d’une
étude d’une nouvelle protection complémentaire.
6.7.5 Pièce soumise aux agressions mécaniques par frottement (Z5)
Certaines pièces peuvent subir des agressions mécaniques par frottement lors de leur utilisation, Ex : glissière
de siège. Les revêtements ou peintures doivent résister aux frottements ou à la rayure de manière à assurer
la tenue corrosion.
Les conditions fonctionnelles sont à définir avec le GFE responsable de la pièce.
6.7.6 Tenue à la corrosion des pièces soumises aux agressions chimiques particulières par les liquides
du véhicule (L)
Les pièces peuvent subir des pollutions occasionnelles par certains fluides automobiles. Les pièces sont pré
polluées avant essai corrosion et doivent satisfaire aux exigences définies dans ce C.D.C. Des pièces sans
pré pollution doivent parallèlement être testées en essai corrosion et doivent satisfaire aux mêmes exigences.
Nota 1 : Pour les contacts permanents avec les liquides automobiles (par exemple liquide de
refroidissement à l’intérieur des radiateurs) contacter l’UET Fluide de la DE-TC-PT.
Nota 2 : Dans les contacts avec les fluides nous ne tenons pas compte des modes dégradés par ex : Fuite
batterie, fuite de frein etc.
La M.E provient de l’ISO 60068-2-74 avec cependant des précisions sur les temps de pollution et
température des fluides. Il existe un niveau de contamination :
6.7.6.1 Contamination occasionnelle (classe A)
Définition : cas d’une réparation, d’un entretien, d’une remise à niveau du liquide, utilisation du liquide lave
glace, remplissage du carburant etc.
Nota Il est impératif de tester au minimum 5 échantillons ou pièces.
Etape 1 : A la température ambiante tremper le spécimen concerné dans le fluide spécifié ou le vaporiser
avec ce fluide et s’assurer que le spécimen est bien mouillé sur toute sa surface.
Etape 2 : Laisser l'échantillon s'égoutter naturellement à température ambiante pendant 5 à 10 min, il n'est
pas permis de secouer ou d'essuyer.
Etape 3 : Placer le spécimen dans une étuve à 70°C ± 2°C pendant 93 h ± 3h. A la fin de cette période,
laisser refroidir le spécimen à la température ambiante.
Etape 4 : Réaliser l’essai corrosion comme défini en paragraphe 6.2. La tenue à la corrosion devra respecter
les critères qui sont définis dans les tableaux en paragraphe 7.

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Synoptique de la méthode contamination occasionnelle aux fluides automobiles
Nota : Le choix de méthode aspersion ou immersion dépendra de la taille de la pièce (faisabilité) et du moyen
d’essai disponible.
Etape 1
Choix du mode de pollution : Aspersion ou Immersion.
A la température ambiante tremper le spécimen concerné dans le fluide spécifié ou le vaporiser
avec ce fluide et s’assurer que le spécimen soit bien mouillé sur toute sa surface.
Aspersion pendant 30 ± 2 secondes Immersion pendant 30 ± 2 secondes

de toute la surface de la pièce à tester. puis sortir l’échantillon.
Le mouillage doit être homogène.
Etape 2
Phase d’égouttage: Laisser l'échantillon s'égoutter naturellement pendant 5 min à
10 min; il n'est pas permis de secouer ou d'essuyer.
Etape 3
Phase d’étuvage: Placer le spécimen dans une étuve à 70°C ± 2°C pendant 93 h ±
3h. A la fin de cette période, laisser refroidir l’échantillon à la température ambiante.
Etape 4
Essai corrosion: Réaliser l’essai corrosion comme défini en paragraphe 6.2.
La tenue à la corrosion devra respecter les critères qui sont définis dans les tableaux
en paragraphe 7.

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6.7.6.2 Définition des liquides
Voir les normes RNES-B-00087 et 03-50-000 qui définissent les liquides à utiliser
Repère
Type de produit Informations données à titre d’exemple
codification
Liquide de freins et d’embrayages Liquide de frein Class 6 selon ISO4925 (véh avec ESP)
L1
hydrauliques Liquide de frein Class 4 selon ISO4925 (véh sans ESP)
Mélange 50/50 ARTECO ET10285 code SAER :
Liquide de
L2 R100 596 724
refroidissement
(Dilué avec de l'eau distillée)
Liquide lave vitres à base éthanol
Liquide lave-vitres
L3 et/ou isopropanol, utilisé en
"standard"
Concentration ‘Grand-Froid’
Carburant essence avec fraction de Selon les plaques géographiques concernées
L4 biocarburant (1)
Carburant diesel avec fraction de Diesel B30 : D-E-001

L5 biocarburant (2)
Liquide lavage fixation batterie

L6 TRANSNET SCM (Dégraissant / moussant)
véhicule électrique
L7 AddBlue® L’AUS 32 est standardisée selon la norme ISO 22241
L8 Liquide batterie Demander au PPC anticorrosion
Liquide aqueux « multi matériaux » sans chlore, utilisée

en milieu industriel.
Z3 Liquide d’usinage
Fournisseurs : Fuchs, Henkel, Chemetall, Quaker
Chemical.
6.7.7 Pièce soumise à des contraintes dimensionnelles (Z7)
Cette indication doit être précisée au plan fonctionnel, dans le cas des pièces ayant des contraintes
dimensionnelles à respecter ou dans le cas de pièces avec des éléments filetés. L’épaisseur du revêtement
doit être prise en compte dans la chaîne de côtes. Attention à l’anodisation des alliages d’aluminium qui
augmente la côte initiale.
6.7.8 Zone exempte de protection (Z8)
Si pour des raisons fonctionnelles ou d'assemblage, une partie de la pièce doit être exempte de protection,
celle-ci doit être indiquée précisément sur le plan fonctionnel.
La zone mise à nue doit être protégée par un adhésif ou une peinture pour éviter les coulures pendant l’essai
corrosion. Cette zone ne sera pas prise en compte pour les cotations lors des essais de corrosion statique.
6.7.9 Pièce devant subir un dégazage après traitement électrolytique (Z9)
Pour savoir s’il est nécessaire de réaliser un dégazage de la pièce, il faut se reporter à la RNES-B-00089

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6.8 COTATION DES ZONES DE LA PIECE
Nota : Les pièces sont cotées à l’œil nu et à une distance d’environ 50 centimètres.
Corrosion pleine peau Corrosion à l’arête

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Point de corrosion en lisière et sur le cordon de soudure SEFG Corrosion en lisière d’accostage

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7 LES ESSAIS CORROSION ET LEUR CRITERES CORROSION
7.1 LES SUBSTRATS FERREUX

Avec ou sans Couche de finition
7.1.1 SUBSTRAT FERREUX avec revêtement organique
METALLIQUE (zinc, aluminium, étain, etc.) Revêtement métallique (avec ou sans
finition): zinc pur, zinc lamellaire, zinc-
Substrat Fe nickel, zinc-fer, aluminium/silicium, zinc
alu magnésium etc. .
Tôle d’acier, acier forgé,
fonte ferreuse
L’essai de validation qui doit être réalisé dans ce cas est l’essai de Brouillard Salin, suivant la RNES-G-00001
qui inclut l’agressivité de l’essai sur le zinc. Cette agressivité est obligatoire pour caractériser au mieux la durée de
la protection anticorrosion.
Les durées d’essai et les exigences sont les suivantes :
Pièce Intérieure Pièce Extérieure
Plein panneau, arête, soudure Plein panneau, arête, soudure
As0 / NV 264h (1)
As0 / VC 504h (1)
As1 / NV Pas d’exigence 288h (1)
As1 / VB 600h (1)
48h (2) 192h (2)

As1 / VA 120h (1) 600h (1)
As2 / NV Pas d’exigence 408h (1)
48h (2) 240h (2)

As2 / VA 144h (1) 816h (1)
Exigences :
(1) Pas d’oxydation rouge

(2) Pas de changement d’aspect
Les conditions d’essais :

- Les essais demandés au cahier des charges sont réalisés sur des pièces entières ou sur des assemblés ou
sur des prélèvements de pièces, placés en configuration véhicule de façon à reproduire le niveau d’agression
sur véhicule. Le positionnement des pièces est donc défini en accord avec RENAULT.
- Notons également que dans le cas de l’essai BS (RNES-G00001), il est demandé de noter tout changement
d’aspect et que le changement d’aspect et l’oxydation rouge sont cotés dès le premier point d’apparition.
- Pour les pièces codifiées VA, elles doivent impérativement être comparées à un échantillon n’ayant pas subi
d’essai corrosion ceci pour noter le changement d’aspect.

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7.1.2 TOLE D’ACIER, BARRE LAMINEE, TUBE EXTRUDE avec ou sans Revêtement organique
(pré) revêtement métallique protégée d’un revêtement ORGANIQUE Avec ou sans (pré) revêtement métallique (avec ou sans passivation) :
zinc pur, zinc lamellaire, zinc-nickel, zinc-fer, aluminium/silicium, etc.
Substrat Fe Tôle d’acier
Nota : pour les pièces traitées à l’attache les zones de contacts doivent être minimales ; ces zones ne doivent pas être prises en compte dans la cotation.
L’essai de validation qui doit être réalisé dans ce cas est l’essai ECC1, suivant la RNES-G-00005, après test d’adhérence sur pièce dédiée (EN ISO 2409).
Les pièces sont rayées selon RNES-G-00005, les rayures doivent être positionnées à 20° par rapport à la verticale dans l’enceinte corrosion.

Pleine peau et
Arête Pleine peau rayée Lisière d’accostage Arête et soudure Pleine peau Pleine peau rayée Lisière d’accostage
soudure
5 cycles 14 cycles 14 cycles 14 cycles
As0 / NV (1) (3) (4) (5)
10 cycles / 28 cycles 28 cycles 28 cycles 28 cycles
As0 / VC (1) (7) (3) (4) (5)
As1 / NV Pas d’exigence (1) (3) (4) (5)
11 cycles / 35 cycles 35 cycles 35 cycles 35 cycles
As1 / VB (1) (7) (3) (4) (5)
3 cycles 9 cycles 9 cycles 9 cycles 11 cycles / 35 cycles 35 cycles 35 cycles 35 cycles
As1 / VA (2) (3) (4) (6) (2) (8) (3) (4) (6)
As2 / NV Pas d’exigence
(1) (3) (4) (5)
4 cycles 11 cycles 11 cycles 11 cycles 14 cycles / 42 cycles 42 cycles 42 cycles 42 cycles
As2 / VA (2) (3) (4) (6) (2) (8) (3) (4) (6)
- Arête (limite d’une face d’une pièce ou bord de découpe) et soudure

(1) Corrosion rouge ≤ à 5 zones de 3 mm max par mètre linéaire sur toute la longueur des arêtes (bord de découpe) et ≤ à 5% de surface par cordon de soudure
(2) Corrosion rouge ≤ à 1 zone de 3 mm max par mètre linéaire sur toute la longueur des arêtes (bord de découpe) et ≤ à 5% de surface par cordon de soudure
(7) Pas d’évolution de plus de 100 % soit corrosion rouges ≤ à 10 zones de 5 mm max par mètre linéaire sur la longueur totale des arêtes (bord de découpe) et ≤ à 10% d’O.R et de cloquage
après test d’arrachement au ruban adhésif par cordon de soudure
après test d’arrachement au ruban adhésif par cordon de soudure Important points (2), (7) et (9) En cas de non-conformité, on devra passer en tôle pré revêtue
- Pleine peau et zone de contact avec caoutchouc / colle
(3) Aucun cloquage et aucune corrosion blanche ou rouge. Aucun décollement du film de peinture après test d’arrachement au ruban adhésif (procédure décrite dans la RNES-G-00005).
- Pleine peau rayée
(4) Décollement moyen de la peinture au niveau de la blessure ≤ 3,5 mm pour l’acier nu et ≤ 2,5 mm pour l’acier pré-revêtu à base de zinc (zinc, zinc-nickel, zinc-fer …).
- Lisière d’accostage ou contact avec caoutchouc/colle
(5) Pas de corrosion rouge supérieure à 1 mm et de coulure supérieure à 5 mm à partir de la lisière des accostages.
(6) A la lisière : aucun cloquage sous peinture et pas de corrosion blanche ou rouge provenant de l’interstice (pas de coulure). Aucun décollement du film de peinture après test d’arrachement
au ruban adhésif (procédure décrite dans la RNES-G-00005).

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Revêtement organique
7.1.3 ACIER, FORGE, ET FONTE FERREUSE protégées d’un Avec ou sans pré-revêtement métallique (avec ou sans passivation) :
revêtement ORGANIQUE zinc pur, zinc lamellaire, zinc-nickel, zinc-fer, aluminium/silicium, etc.
Substrat Fe Acier forgé, fonte ferreuse
Nota : l’épaisseur du revêtement organique doit être au minimum supérieur à la rugosité de surface. Pour les pièces traitées à l’attache les zones de contacts doivent être
minimales ; ces zones ne doivent pas être prises en compte dans la cotation corrosion.
L’essai de validation qui doit être réalisé dans ce cas est l’essai ECC1, suivant la RNES-G-00005.
Arête Pleine peau Lisière d’accostage Arête et soudure Pleine peau Lisière d’accostage
4 cycles 7 cycles 7 cycles

As0 / NV (1) (3) (4)
7 cycles / 21 cycles 21 cycles 21 cycles
As0 / VC (1) (6) (3) (4)
As1 / NV Pas d’exigence (1) (3) (4)
10 cycles / 28 cycles 28 cycles 28 cycles
As1 / VB (1) (6) (3) (4)
4 cycles 9 cycles 9 cycles 10 cycles / 28 cycles 28 cycles 28 cycles
As1 / VA (2) (3) (6) (2) (7) (3) (5)
As2 / NV Pas d’exigence
(1) (3) (4)
5 cycles 11 cycles 11 cycles 14 cycles / 42 cycles 42 cycles 42 cycles
As2 / VA (2) (3) (6) (2) (7) (3) (5)
- Arête (bords d’usinage, nervures de fonderie, plan de joint, congé etc.)

(1) Corrosion rouge ≤ à 5 zones de 3 mm max par mètre linéaire sur toute la longueur des arêtes (bord de découpe) et ≤ à 5% de surface par cordon de soudure
(2) Corrosion rouge ≤ à 1 zone de 3 mm max par mètre linéaire sur toute la longueur des arêtes (bord de découpe) et ≤ à 5% de surface par cordon de soudure
- Pleine peau ou en zone de contact avec caoutchouc / colle
(3) Aucun cloquage et aucune corrosion blanche ou rouge. Aucun décollement du film de peinture après test d’arrachement au ruban adhésif (procédure décrite dans la RNES-G-00005
- Lisière d’accostage
(4) Corrosion rouge à partir de la lisière des accostages < 5 mm.
(5) Corrosion rouge à partir de la lisière des accostages < 2 mm.

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7.2 SUBSTRAT EN ALLIAGE D’ALUMINIUM
Anodisation
7.2.1 Substrat en ALLIAGE D’ALUMINIUM protégé par une ANODISATION
Substrat Al
Nota : Le choix de la nuance de l’alliage d’aluminium ainsi que la conception sont à valider par le métier corrosion.
Nota 2 : On ne demande pas d’essai corrosion sur l’anodisation dure. La couche doit simplement assurer sa fonction de résistance à l’usure.
Nota 3 : Avant de réaliser les essais de corrosion il est demandé de contrôler l’épaisseur, la qualité du colmatage, etc. selon la norme 01-72-010.
En cas de non-conformité l’essai ne sera pas lancé.
Deux essais de validation doivent être réalisés : le CASS Test (RNES-G-00002) et l’essai Brouillard Salin (RNES-G-00001). En fin d’essai les pièces seront rincées à
l’eau désionisée et séchées à l’air comprimé pour ensuite être essuyées avec un chiffon doux.
Pièce Intérieure Pièces Middle Pièce Extérieure
Essai CASS-test Essai Brouillard salin Essai CASS-test Essai Brouillard salin Essai CASS-test Essai Brouillard salin
As1 ou 4h (*). 120 h (*) 8h (*) 240 h (*) 16h (*) 480 h (*)
As2 / VA
(*) Aucun changement d’aspect par rapport à une pièce de référence :

Les pièces ne doivent pas présenter d’oxydation, piqure, tâche, auréole, voile blanc….

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7.2.2 Substrat en ALLIAGE D’ALUMINIUM

Revêtement organique (*)
protégé d’un revêtement ORGANIQUE
Avec ou sans couche
Substrat Al d’anodisation
(*) Pour les épaisseurs de revêtement organique inférieures ou égales à 5 µm se référer au § 7.2.1 et ne réaliser
que l’essai brouillard salin.
Nota : Le choix de la nuance de l’alliage d’aluminium ainsi que la conception sont à valider par le Métier corrosion.
L’essai de validation est l’essai ECC1 (RNES-G-00005) avec pré-pollution de la rayure (RNES-G-00009), après
test d’adhérence sur pièce dédiée (EN ISO 2409). Les pièces doivent être impérativement testées avec toutes les
pièces venant en contact (caoutchouc de moulage, embouts en plastiques, supports en plastiques etc).
Les pièces sont rayées selon la RNES-G-00005, les rayures doivent être positionnées à 20° par rapport à la
verticale dans l’enceinte corrosion.
Pièce Pièce
Middle* Pièce Extérieure
intérieure
Plein panneau Lisière
Pleine Peau
rayé d’accostage
NV Pas d’exigence
As0 / VC 28 cycles (1) 28 cycles (3) 28 cycles (5)
As1 / VB 35 cycles (1) 35 cycles (3) 35 cycles (5)
Pas
As1 / VA 18 cycles (2) 35 cycles (2) 35 cycles (4) 35 cycles (6)
d’exigence
Pas
As2 / VA 21 cycles (2) 42 cycles (2) 42 cycles (4) 42 cycles (6)
d’exigence
* La colonne Pièce middle ne concerne que les pièces type « bas de marche » ou assimilées
- Plein panneau ou en zone de contact avec caoutchouc / colle

(1) Aucun cloquage et aucune corrosion blanche.
(2) Aucun cloquage et aucune corrosion blanche. Aucun décollement du film de peinture après test d’arrachement
au ruban adhésif (RNES-G-00005)
- Plein panneau rayé

(3) Moyenne du nombre de carreaux ≤ 7 et Longueur maxi ≤ 2mm.
(4) Moyenne du nombre de carreaux ≤ 3 et Longueur maxi ≤ 1mm.
- Lisière d’accostage
(5) Pas de corrosion blanche supérieure à 1 mm à partir de la lisière des accostages.
(6) A la lisière des accostages : aucun cloquage sous peinture et pas de corrosion blanche provenant de l’interstice
des accostages (pas de coulure). Aucun décollement du film de peinture après test d’arrachement au ruban
adhésif (procédure décrite dans la RNES-G-00005).

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7.3 PIECES EN ACIER INOXYDABLE SOUMISES A UNE TEMPERATURE < A 300°C

Sans ou avec revêtement
7.3.1 ACIER INOXYDABLE protégé ou non par un organique (≤ 5µm)
revêtement ORGANIQUE inférieur ou égal à 5 Acier
µm inoxydable
Nota 1 : Le choix de la nuance ainsi que la conception sont à valider par le Métier corrosion.
Nota 2 : Les pièces en inox doivent être impérativement testées avec toutes les pièces venant en contact
(caoutchouc de moulage, embouts en plastiques, supports en plastiques etc.).
L’essai de validation qui doit être réalisé dans ce cas est l’essai de corrosion ECC1 suivant la RNES-G-00005.
La conduite de l’essai et la méthode de cotation doivent respecter la norme 01-70-006.
Pièce Intérieure Pièces Middle* Pièce Extérieure
Plein panneau, arête, soudure Plein panneau, arête, soudure Plein panneau, arête, soudure
As0 / NV 7 cycles (1)
As0 / VC 14 cycles (1)
As1 / NV Pas d’exigence 7 cycles (1) 12 cycles (1)
As1 / VB 21 cycles (1)
As1 / VA 4 cycles (1) 18 cycles (1) 28 cycles (1)
As2 / NV 4 cycles (1) 7 cycles (1) 12 cycles (1)
As2 / VA 4 cycles (1) 18 cycles (1) 28 cycles (1)
(1) Dans les cotations intermédiaires et en fin d’essai les pièces ne doivent pas présenter de piqure, ou tâche
d’oxydation rouge, ou de cloque sous la peinture ou le vernis (voir la norme 01-70-006).
Nota : Avant de commencer l’essai de corrosion il est nécessaire de lire la norme 01-70-006 qui décrit le mode
opératoire suivant :
- Propreté de l’enceinte et des racks supports (toute pollution par des ions ferreux entrainera de l’oxydation
de l’inox qui est très sensible à cette pollution)
- Préparation de l’échantillon avant essai (nettoyage, rinçage)
- Procédure de rinçage et de séchage en cours (toutes les semaines) et en fin d’essai des pièces

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Revêtement organique
7.3.2 Pièces en ACIER INOXYDABLE, soumises à une (> 5µm)
température inférieure à 300°C, protégées par un Acier
revêtement ORGANIQUE supérieur à 5 µm inoxydable
Nota 1 : Le choix de la nuance ainsi que la conception sont à valider par le Métier corrosion.
Nota 2 : Les pièces en inox doivent être impérativement testées avec toutes les pièces venant en contact
(caoutchouc de moulage, embouts en plastiques, supports en plastiques etc.).
L’essai de validation qui doit être réalisé dans ce cas est l’essai de corrosion ECC1 suivant la RNES-G-00005,
après test d’adhérence sur pièce dédiée (EN ISO 2409).
Les pièces sont rayées selon la RNES-G-0005, les rayures doivent être positionnées à 20° par rapport à la
verticale dans l’enceinte corrosion.
Pièce Intérieure Pièces Middle* Pièce Extérieure
Plein panneau, arête, Plein panneau, arête, Plein panneau, arête,

soudure soudure soudure
As2 ou As1 / VA, VB

7 cycles (1) et 2) 21 cycles (1) et (2) 42 cycles (1) et (2)
et VC
(1) Pleine peau non rayée, arête, soudure

Dans les cotations intermédiaires et en fin d’essai les pièces ne doivent pas présenter de piqure, ou tâche d’oxydation
rouge, ou de cloque sous la peinture ou le vernis.
(2) Pleine peau rayée

A l’issue du test ECC1, la largeur de délamination sous peinture doit être inférieure à 1,5 mm selon la norme de cotation 02-00-
005.

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Chrome (avec sous-couche

7.4 PIECES METALLIQUES PROTEGEES D’UN REVETEMENT DE CHROME de nickel/cuivre)
DECORATIF ≤ 2 MICRONS
Matériaux ferreux
zinc et alliage de zinc
cuivre et alliage de cuivre
aluminium et alliage d’aluminium
Nota : Pour le choix des différentes couches de revêtements, épaisseurs, adhérence, choc thermique se reporter à la norme NF EN ISO 1456.
L’essai de validation qui doit être réalisé dans ce cas est l’essai CASS Test (RNES-G-00002) ou l’essai Brouillard Salin (RNES-G-00001).
Pièce intérieure Pièces Middle* Pièce extérieure
Essai CASS-test Essai Brouillard Salin Essai CASS-test Essai Brouillard Salin Essai CASS-test Essai Brouillard Salin
VC 32 h (*) 96 h (*)
VB 48 h (*) 144 h (*)
VA 8 h (*) 16 h (*) 32 h (*) 96 h (*) 64 h (*) 192 h (*)
Nota : En fin d’essai les pièces seront rincées à l’eau désionisée et séchées à l’air comprimé pour ensuite être essuyées avec un chiffon doux.
(*) Aucun changement d’aspect : Les pièces ne doivent pas présenter de piqure d’oxydation, tâche ou auréole.

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Revêtement anti-usure avec

7.5 PIECES SUBSTRAT FERREUX PROTEGEES D’UN REVETEMENT ANTI- ou sans sous-couche*
USURE
Matériaux ferreux
*Le revêtement anti-usure peut être une couche de chrome d’épaisseur supérieure à 2µm, un nickel chimique phosphoré, un brunissage de type thermo-chimique, un
carbure, un nitrure, PVD, CVD
L’essai de validation qui doit être réalisé dans ce cas est l’essai Brouillard Salin (RNES-G-00001).
NV Pas d’exigence 96 h (*)
VC 96 h (*)
VB 144 h (*)
VA 16 h (*) 192 h (*)
Nota : En fin d’essai les pièces seront rincées à l’eau désionisée et séchées à l’air comprimé pour ensuite être essuyées avec un chiffon doux.
(*) Aucun changement d’aspect : Les pièces ne doivent pas présenter de piqure d’oxydation, tâche ou auréole.

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7.6 LES SUBSTRATS ZAMAC OU MAGNESIUM : TOLE OU FONDERIE
7.6.1 Les substrats ZAMAC ou MAGNESIUM :

Couche : passivation,
pièces brutes ou avec une couche traitement de surface,
protectrice revêtement métallique,
revêtement organique ≤ 5µm
ZAMAC ou Magnésium
Rappel : Le ZAMAC ne doit pas être utilisé pour les pièces sollicitées mécaniquement.
L’essai de validation qui doit être réalisé dans ce cas est l’essai de brouillard salin, suivant la RNES-G-00001.
Les essais demandés au cahier des charges sont réalisés sur des pièces entières, ou sur des assemblés, ou sur
des prélèvements de pièces, placés en configuration véhicule de façon à reproduire le niveau d’agression sur
véhicule. Le positionnement des pièces est donc défini en accord avec RENAULT.
Plein panneau, arête, soudure Plein panneau, arête, soudure
NV Pas d’exigence Pas d’exigence
As0/VC Pas d’exigence
As1/VB Pas d’exigence
AS1/VA 48h (*) 192h (*)
AS2/VA 72h (*) 240h (*)
(*) Sans changement d’aspect : les pièces doivent impérativement être comparées à un échantillon n’ayant pas subi
d’essai corrosion.

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7.6.2 Les substrats ZAMAC ou MAGNESIUM tôle ou fonderie, pièces protégées Revêtement organique >5µm
d’un revêtement ORGANIQUE > 5 µm Avec ou sans pré-revêtement métallique (avec
ou sans passivation) : zinc pur, zinc lamellaire,
zinc-nickel, zinc-fer, aluminium/silicium, etc.
ZAMAC ou magnésium
Rappel : Le zamac ne doit pas être utilisé pour les pièces sollicitées mécaniquement.
L’essai de validation qui doit être réalisé dans ce cas est l’essai ECC1, suivant la RNES-G-00005, après test d’adhérence sur pièce dédiée (EN ISO 2409).
Les pièces sont rayées selon la RNES-G-00005, les rayures doivent être positionnées à 20° par rapport à la verticale dans l’enceinte corrosion.
Les durées d’essais et les exigences sont les suivantes :

Pleine peau et Pleine peau et
Arête Pleine peau rayée Arête Pleine peau rayée
soudure soudure
NV Pas d’exigence Pas d’exigence

As0 / VC (1) (3) (5)
As1 / VB (1) (3) (5)
3 cycles 9 cycles 9 cycles 11 cycles 35 cycles 35 cycles
As1 / VA (2) (4) (5) (2) (4) (5)
4 cycles 11 cycles 11 cycles 14 cycles 42 cycles 42 cycles
As2 / VA (2) (4) (5) (2) (4) (5)
- Arête (bords de découpe, bords d’usinage, nervures de fonderie, plan de joint, congé etc.)
(1) Aucune corrosion blanche sur toute la longueur des arêtes.
(2) Aucun cloquage et aucune corrosion blanche sur toute la longueur des arêtes. Aucun décollement du film de peinture après test d’arrachement au ruban adhésif
(procédure décrite dans la norme 02-00-005).
- Pleine peau et soudure

(3) Pas de corrosion blanche
(4) Aucun cloquage et aucune corrosion blanche. Aucun décollement du film de peinture après test d’arrachement au ruban adhésif (procédure décrite dans la RNES-G-
00005).
- Pleine peau rayée (procédure décrite dans la RNES-G-00005).

(5) Décollement moyen de la peinture au niveau de la blessure < 2,5 mm.

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7.7 Pièce ou assemblé se trouvant enfermés dans un contenant à l’abris des polluants extérieurs
Le PPC anticorrosion pourra, bien que la pièce ou l’ensemble de pièces ne soient pas visibles et protégés, demander
un ou des tests corrosion afin de vérifier la bonne tenue dans le temps.
Les pièces concernées pourront avoir de mentionnées sur leurs plans la mention NVE suivi du test et du nombre de
cycles à réaliser
Par exemple pour une pièce ayant :
• Un revêtement métallique ➔ NVE/BS/600 (BS pour Brouillard salin et 600 pour 600 h)
• Un revêtement organique ➔ NVE/ECC1/42 (42 cycles ECC1)
Par exemple pour un assemblé comportant un risque de couplage galvanique tel que Zinc/Aluminium, Aluminium/
Inox, caoutchouc(faible résistivité)/Aluminium etc. :
• NVE/ECC1/42

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7.8 PIECES ASSEMBLEES AVEC DES SUBSTRATS DIFFERENTS : CORROSION AUX ACCOSTAGES
Accostage
METAL 2 ou
CAOUTCHOUC
METAL 1
Pour exemple voir les photos en pages 38 et 39.
Nota : Les surfaces métalliques en contact doivent être minimales. Il est préférable d’isoler électriquement tous les
contacts métalliques.
Les matières en caoutchouc doivent aussi être prises en compte. L’essai de corrosion ne sera pas réalisé si la
fiche matière donne une valeur de résistivité du joint ≥ à 10 9 .cm.
En cas de doute quant à la réalisation de ce test, il faut demander l’avis au PPC anticorrosion qui saura en fonction
des différents matériaux en contact préciser la nécessité de cet essai
L’essai de validation qui doit être réalisé dans ce cas est l’essai ECC1, suivant la RNES-G-00005
Les durées d’essai sont les suivantes :
Pièce Extérieure
As0 / VC 42 cycles
As1 / VB 42 cycles
AS1 / VA 42 cycles
AS2 / VA 42 cycles

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Exigences de corrosion bimétallique :
Mesure de la différence d’attaque entre la pleine peau et la zone de couplage
NB : cette mesure doit être faite après désoxydation de toutes les surfaces concernées
{(profondeur piqûres max intérieur accostage µm) – (profondeur max pleine peau µm)} < 50 µm
{(profondeur piqûres max lisière de l’accostage µm) – (profondeur max pleine peau µm)} < 50 µm
METAL 2 ou
CAOUTCHOUC
METAL 1
Rem : Pour les valeurs obtenues supérieures à 50 µm des expertises complémentaires devront être réalisées
notamment des mesures du % de matières perdues. Le PPC anticorrosion déterminera suivant l’ensemble des
valeurs obtenues s’il y a non-conformité.
Cas particulier :
Dans le cadre d’assemblé n’ayant pas de zone débordante il faut tester l’assemblage et la pièce métal 1 en ECC1
afin de pouvoir faire la comparaison
METAL 2 ou
CAOUTCHOUC
METAL 1 METAL 1
Rem : Lorsque que l’assemblé provient de 2 fournisseurs différents, le projet doit décider lequel des 2 fournisseurs
prendra en charge cette essai lors du RFQ initial
Tableau d’exceptions
Configurations En contact avec : Test
Culasse alu Couvre culasse Alu Ne pas faire

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Couplage galvanique
Vis en acier revêtu de zinc bichromaté / Alliage Vis en acier revêtu de zinc lamellaire / Alliage
d’aluminium 6060 T5 d’aluminium 6060 T5
Cas de couplage galvanique Sans couplage galvanique

avant démontage avant démontage
Cas de couplage galvanique Sans couplage galvanique

après démontage et décapage des oxydes après démontage et décapage des oxydes
d’aluminium d’aluminium
Caoutchouc d’une bride en contact avec de l’aluminium
Caoutchouc non-conducteur = pas de couplage Caoutchouc conducteur = couplage galvanique (sels

galvanique blancs en lisière)

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Couplage galvanique entre le joint en caoutchouc

et la tôle d’alliage d’aluminium peint
Eprouvette
en tôle
d’aluminium
peint
Joint en
caoutchouc
Après avoir retiré le joint en caoutchouc on peut observer des cloques en lisière du joint.

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8 TEST DE CORROSION DYNAMIQUE AUBEVOYE (METHODE 37-00-042/-B)
Afin de prendre en compte pour la validation des pièces, les cotations de celles-ci réalisées lors des roulages
corrosion dynamique Aubevoye, il est rajouté à la codification fonctionnelle des exigences à 30 et/ou 70 cycles de
roulage à Aubevoye (norme 37-02-102).
Ces exigences sont basées sur le type de faciès et sur l’étendue (ci-dessous) et toute non-conformité devra être
traitée par un plan d’action validé par le PPC anticorrosion.
4 niveaux de faciès de corrosion : 4 niveaux d’étendue de corrosion :

▪ F4 : oxydation blanche ▪ E1 : surface supérieure à 50 cm²
▪ F3 : oxydation rouge ▪ E2 : surface entre 1 cm² et 50 cm²
▪ F2 : délamination ▪ E3 : surface inférieure à 1 cm²
▪ F1 : perforation ▪ E4 : surface inférieure à 1 mm2 (intégrée fin 2021)
Rem : En cas de non-présence de la pièce dans la norme 37-02-102 il n’y aura pas d’inscrit dans la codification
fonctionnelle A30 et A70

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Renault 4701000 - G PROTECTION CONTRE LES AGRESSIONS CORROSIVES DES PIECES METALLIQUES

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CAHIER DES CHARGES

DEA-GP / Pôle Standards et Outils

© RENAULT GROUP 2022.

Novembre 2005 --A Révision complète du document pour actualisation

Juin 2021 --F Suppression du siglage réglementaire et du paragraphe 6.8.10

Oct 2022 - - G Refonte complète avec intégration de critères d’évolution de la corrosion

Normes :00-10-050 ; 00-10-415 ; 01-00-510 ; AEK-A-00194 ; 01-70-006 ; 01-70-007 ;

Cahier des charges : 36-00-802 ; 36-05-019 ; 36-05-211 ; 36-05-218

Méthodes d’essai : RNES -G-00001 ; RNES-G-00005 ; RNES-G-0002 ; RNES-G-00009 ;

© RENAULT GROUP 2022 Page 2/40

2 CONDITIONS GENERALES DE REALISATION ET DE FOURNITURE DE PIECES 9

2.2 TOXICITE ET REGLEMENTATION ET DIRECTIVE 9

4 DOCUMENTATION PAR LE FOURNISSEUR 11

4.1 INDICATIONS A PORTER AU PLAN 11

4.2 DOSSIER DE VALIDATION CORROSION DES PIECES METALLIQUES ASSEMBLEES SUR

5 DEFINITIONS DES SYSTEMES DE PROTECTION 12

5.1 SUBSTRAT METALLIQUE ET REVETEMENT METALLIQUE AVEC OU SANS FINITION 12

5.2 SUBSTRAT METALLIQUE REVETEMENT METALLIQUE + COUCHE ORGANIQUE FINE ( ≤ 5

5.3 SUBSTRAT METALLIQUE + AVEC OU SANS REVETEMENT METALLIQUE + COUCHE

6 LES ESSAIS CORROSION A REALISER EN FONCTION DU TYPE DE PROTECTION ET DE LA

6.1 DEMARCHE DU FOURNISSEUR VIS-A-VIS DE CE DOCUMENT 14

6.2 ESSAI CORROSION A REALISER 14

6.3 ESSAI CORROSION A REALISER SUR UN ASSEMBLE (MULTI-PIECES) 15

6.4 ACTIONS A EFFECTUER AVANT DE REALISER L’ESSAI DE CORROSION POUR LES

6.5 AGRESSION PAR GRAVILLONNAGE DES PIECES PROTEGEES D’UNE COUCHE

6.6 PIECES SOUMISES AUX EXPOSITIONS A LA TEMPERATURE  80 °C CODIFICATION TΘ 18

6.7 CARACTERISTIQUES SUPPLEMENTAIRES 18

6.7.1 Conductivité (Z1) 18

6.7.2 Contact avec une autre pièce (Z2) 18

6.7.3 Pièces usinées après mise en peinture (Z3) 18

6.7.4 Pièce recevant une protection complémentaire (Z4) 19

6.7.5 Pièce soumise aux agressions mécaniques par frottement (Z5) 19

© RENAULT GROUP 2022 Page 3/40

6.7.8 Zone exempte de protection (Z8) 21

6.7.9 Pièce devant subir un dégazage après traitement électrolytique (Z9) 21

6.8 COTATION DES ZONES DE LA PIECE 22

7 LES ESSAIS CORROSION ET LEUR CRITERES CORROSION 24

7.1 LES SUBSTRATS FERREUX 24

7.1.3 ACIER, FORGE, ET FONTE FERREUSE protégées d’un revêtement ORGANIQUE 26

7.2 SUBSTRAT EN ALLIAGE D’ALUMINIUM 27

7.2.1 Substrat en ALLIAGE D’ALUMINIUM protégé par une ANODISATION 27

7.2.2 Substrat en ALLIAGE D’ALUMINIUM protégé d’un revêtement ORGANIQUE 28

7.3 PIECES EN ACIER INOXYDABLE SOUMISES A UNE TEMPERATURE < A 300°C 29

7.3.2 Pièces en ACIER INOXYDABLE, soumises à une température inférieure à 300°C,

7.4 PIECES METALLIQUES PROTEGEES D’UN REVETEMENT DE CHROME DECORATIF ≤ 2

7.5 PIECES SUBSTRAT FERREUX PROTEGEES D’UN REVETEMENT ANTI-USURE 32

7.6 LES SUBSTRATS ZAMAC OU MAGNESIUM : TOLE OU FONDERIE 33

7.7 PIECE OU ASSEMBLE SE TROUVANT ENFERMES DANS UN CONTENANT A L’ABRIS DES

7.8 PIECES ASSEMBLEES AVEC DES SUBSTRATS DIFFERENTS : CORROSION AUX

8 TEST DE CORROSION DYNAMIQUE AUBEVOYE (METHODE 37-00-042/-B) 40

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• Orientation des arêtes non visibles par le client

Cas particulier, exigence de tenue à la perforation

- Pour les articulations de capot et les charnières : voir la norme 01-70-007.

- Pour les fixations phosphatées : se reporter à la norme RNES-B-20044

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2 CONDITIONS GENERALES DE REALISATION ET DE FOURNITURE DE PIECES

Se reporter à la norme 00-10-415 et au cahier des charges définissant la pièce.

2.2 TOXICITE ET REGLEMENTATION ET DIRECTIVE

© RENAULT GROUP 2022 Page 9/40