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Tribology
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UMBB (Boumerdes-Algeria) UDJG (Galalati-Romania)
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Course program ▪ HISTORY OF TRIBOLOGY
▪ Chap. 1 TRIBOLOGICAL SYSTEMS AND THEIR BEHAVIORS
▪ Chap. 2 FRICTION
▪ Chap. 3 WEAR
▪ Chap. 4 LUBRICATION
▪ Chap. 5 LUBRICANTS
▪ Chap. 6 SURFACE COATINGS
▪ Chap. 7 TRIBOLOGY IN SHEET METAL FORMING
HISTORY OF TRIBOLOGY
(HISTOIRE DE LA TRIBOLOGIE)
Le nom TRIBOLOGIE vient du Grec Tribein : frotter, et logos : étude (ou science).
La tribologie est la science qui étudie l’ensemble des phénomènes susceptibles de se produire entre deux
systèmes matériels en contact, immobiles ou animés de mouvements relatifs. Elle présente trois aspects
distincts : le frottement qui est la résistance à un déplacement imposé, l’usure suite à la dégradation des
surfaces qui se traduit par une perte de matière et ou de forme, et la lubrification qui consiste à interposer un
fluide entre les deux corps en contact. .
La tribologie n’est pas une science isolée, elle est plutôt une science pluridisciplinaire faisant intervenir des
notions de mécanique, de science et ingénierie des matériaux, de chimie et génie chimique, de physique, de
mathématiques, du génie biomédical, de l’informatique et bien d’autres disciplines encore.
Dès la construction des premiers mécanismes, l’homme a cherché à réduire le frottement et éviter l'usure.
1. La période préhistorique
Les premiers paliers fabriqués par

l’homme : les crapaudines de porte Un homme placé devant la statue et versant du
qui consistaient en un axe en bois liquide (de l’eau ou de l’huile) pour faciliter le
tournant à l’intérieur d’un creux glissement.
pratiqué dans du bois ou dans une Fig. 1. Crapaudine de porte,
Mésopotamie 2500 ans avant J.C.
pierre.
(b)
Des chemins réalisés sans doute en bois, et lubrifiés
abondamment à l’avant de l’objet à déplacer.
Fig. 2 a et b. Lubrification des charges à transporter.
(a)
C’est le premier exemple connu de
la lubrification (1880 avant J.C.).
2. La période gréco-romaine
Les Grecs et les Romains ont développé l’usage de

Autre exemple, le Trapetum qui permettait
la roue et l’emploi des huiles végétales et animales
d’écraser et de dénoyauter les olives comportait :
comme lubrifiant ainsi que celui du bitume et des
deux meules soutenues par un axe horizontal en
huiles de pétrole.
bois tournant autour d’un pivot central.
Ils disposaient de tous les éléments nécessaires aux

grands progrès techniques (l’engrenage, l’arbre à
came …), ainsi les moulins à eau ont été utilisés
Fig. 3.Trapetum utilisé par les Romains pour écraser les olives
vers 120 ans avant J.C.
3. La période du moyen âge et de la renaissance
Pour les horloges mécaniques les axes en fer des premières horloges
étaient supportés par des coussinets en fer qui étaient vraisemblablement
lubrifiés avec des huiles animales ou minérales ; ultérieurement des
coussinets en bronze ont permis de réduire le frottement et l’usure.
Du point de vue technique, le XIIe siècle voit se généraliser l’utilisation

de l’énergie hydraulique ainsi que l’apparition, en Europe, des moulins à
vent.
Enfin, c’est à partir du XIIIe siècle que de nombreux traités techniques

vont être publiés. Le plus ancien est celui de l’architecte Villard de
Honnecourt qui date de 1250 et présente, outre de nombreux mécanismes Fig. 4. Système bielle manivelle pour puiser de l’eau
déjà plus ou moins connus, une scie hydraulique à ressort.

Après le Moyen Age, la période de la Renaissance est marquée par un développement dans tous les
domaines et naturellement aussi en tribologie. L’ouvrage «De rebus militaribus » connu aussi sous
le nom de «De machinis libri decem » écrit en 1449, par Mariano Daniello di Jacopo, dit Taccola.
La période de la Renaissance est aussi celle de Léonard de Vinci (1452-1519) : un grand peintre et un grand sculpteur mais aussi un
physicien et un mécanicien remarquable.
Dans le domaine de la tribologie, Léonard de Vinci fut le premier à

quantifier les efforts de frottement et à introduire le coefficient de
frottement.
Plusieurs de ses dessins montrent des schémas d’expériences pour

Fig. 5. Dispositifs d’essais pour étudier le frottement.
mesurer le frottement et proposent des solutions technologiques pour
le réduire.
Léonard de Vinci pour réduire le frottement a proposé :
- dans les paliers de remplacer le glissement de l’arbre dans

l’alésage par le roulement de l’axe sur des galets,
- différentes formes de denture pour les engrenages,

Fig. 6. Roulement à billes avec cage et pivot sur billes.
- un roulement à billes comportant une cage pour éviter le

contact entre les corps roulants.
4. L’avant révolution industrielle (1500–1750)
Au XVIe siècle, le développement agricole et artisanal conduit à la construction de machines de plus en plus
complexes qui utilisent des paliers et même dans certains cas des rouleaux métalliques pour réduire le
frottement.
Au XVIIe siècle, premières études sur le frottement :
- En Angleterre Robert Hooke (1635–1703) dont les travaux en Résistance des Matériaux sont bien connus
montre que la déformation des solides est en partie responsable du frottement de roulement.
- En France, Guillaume Amontons (1663–1705) réalise ses expériences sur le frottement. Les « lois
d’Amontons » sur le frottement, dans le cas du frottement sec, sont encore globalement valables
aujourd’hui, et ont été confirmées quelques années plus tard par Philippe de la Hire (1640–1718) et
Antoine Parent (1666–1716) qui introduisit la notion d’angle de frottement.
- en Angleterre, John Théophilus Désaguliers (1683–1744) publie un ouvrage dans lequel il
présente une étude sur l’adhérence entre deux corps ainsi que de nombreuses valeurs du
frottement entre différents matériaux.
Trois années plus tard en 1737, Bernard Forrest de Bélidor (1697–1761) dans un ouvrage, propose de
représenter les rugosités des surfaces par des sphères jointives. Les calculs qu’il effectue à l’aide de ce
modèle, montrent que le rapport entre la force de frottement et la charge appliquée est indépendant du nombre
des aspérités (sphères) et, est voisin de 0,35. Ce modèle de rugosité, de par sa simplicité a été très utilisé par
les tribologues même encore très récemment.
En 1750, le mathématicien suisse Léonhard Euler (1707–1783) développe dans ses articles à caractère
théorique une approche analytique du frottement, il précise la notion de coefficient et d’angle de
frottement encore utilisée aujourd’hui. Il distingue le frottement statique du frottement dynamique.
5. La révolution industrielle
Du point de vue technologique, le XVIIIe siècle qui correspond au tout début de la révolution industrielle
voit la réalisation de nombreuses machines utilisant des paliers lisses et même des roulements, entraînant ainsi
des développements très importants dans tous les domaines et en particulier en Tribologie.
Parmi les auteurs de ces travaux de développements on peut citer Charles Augustin Coulomb (1736–1806). Ce
dernier a construit (en 1782) différents dispositifs et a réalisé de nombreuses expériences afin d’étudier de
façon précise l’influence des cinq paramètres suivants, sur le frottement de glissement et dans certains cas sur
le frottement de roulement : la nature des matériaux, l’effet d’un lubrifiant, l’étendue de la surface de contact, la
charge appliquée et le temps de repos pendant lequel les surfaces restent en contact avant l’expérience.
Il a ainsi déterminé de nombreuses valeurs du coefficient de frottement statique et dynamique encore

globalement valables aujourd’hui. Il a aussi montré que le frottement dépendait à la fois de l’adhésion et de la
déformation des surfaces.
Arthur Jules Morin (1795–1880) : a précisé (en 1835) les valeurs du coefficient de frottement pour de
nombreux matériaux
Gustave Adolph Hirn (1815–1890) a réalisé (en 1847), les premières expériences de lubrification
hydrodynamique (l’influence de la viscosité du fluide, …).
Beaucoup d’autres travaux furent publiés sur la lubrification, élaborés entre autres par Nikolai Pavlovich
Petrov (1836–1920), Jean Louis Marie Poiseuille (1799–1869), mais c’est surtout Osborne Reynolds
(1842–1912), très connu pour ses études des écoulements turbulents qui, dans un article publié en 1886,
établit les bases de la lubrification hydrodynamique actuelle.
Le XVIIIe siècle, c’est également le début du développement des lubrifiants minéraux. Le développement
du machinisme entraîna des besoins considérables en lubrifiant. Les principaux lubrifiants utilisés jusqu’alors
étaient soit d’origine animale (graisses, …) soit d’origine végétale (huile d’olive, de colza, de palmier,
d’arachide…). Les huiles dérivées du pétrole, connues depuis très longtemps, n’étaient que peu employées.
Parallèlement au développement des lubrifiants minéraux, les lubrifiants solides comme le graphite et le bi-
sulfure de molybdène ainsi que les revêtements solides (alliage d’étain et de plomb) commencent à être
employés ; ils sont encore utilisés de nos jours.
6. La tribologie au XXe siècle
Les progrès réalisés concernent successivement les lubrifications hydrodynamique, hydrostatique et

élastohydrodynamique, et le frottement sec.
Large utilisation de la théorie de la lubrification hydrodynamique (présentée par Reynolds en 1886),

essentiellement pour le calcul des butées et des paliers.
Dans le domaine de la lubrification hydrostatique Lord Rayleigh (en 1917) fut le premier à présenter l’analyse
d’un système hydrostatique et à calculer la charge et le couple de frottement d’une butée hydrostatique axiale.
La lubrification élastohydrodynamique concerne tous les contacts pour lesquels la pression dans le film
lubrifiant est suffisamment élevée pour déformer élastiquement les surfaces et modifier le comportement du
lubrifiant (les dentures des engrenages, …).
Les différents types de lubrification peuvent être présentés à partir de la courbe de variation du
frottement en fonction de l’épaisseur du film.
Cette courbe qui a toujours la même allure quel que soit le type de contact lubrifié a été obtenue pour la première
fois par Richard Stribeck (1861–1950) en 1902.
On distingue, 4 types de lubrification dont la nature dépend aussi de la pression régnant dans le contact :
•le régime de frottement sans interposition de

lubrifiant liquide,
•le régime de lubrification limite,
•le régime de lubrification mixte,
•le régime de lubrification hydrodynamique.
Fig.7. Courbe de Stribeck.

Dans le domaine du frottement sec, les résultats de Coulomb sont encore utilisés aujourd’hui.
Mais d’autres progrès importants ont été réalisés
Holm en 1938, montre que les aspérités en contact se déforment plastiquement et peuvent se souder ; ainsi la
force de frottement est directement reliée aux contraintes de cisaillement des jonctions formées.
Bowden et Tabor en 1939, précisent cette notion en faisant intervenir la dureté du matériau le plus mou.
D’autres auteurs, dont Ernst et Merchant en 1940, montrent que les déformations des aspérités et l’effet de
labourage doivent être pris en compte pour le calcul du frottement.
Plus récemment, Bowden et Tabor en 1950, et Kragelskii en 1965, définissent la notion de surface réelle du
contact (la charge appliquée se répartit sur un petit nombre de sommets soumis à des déformations plastiques).
La surface réelle est alors directement fonction de la charge appliquée et est indépendante de la surface
apparente de contact.
Rabinowicz en 1965, introduit de plus, la notion d’énergie d’adhérence des surfaces afin de préciser
la valeur du frottement.
Les études sur l’usure sont plus très récentes.
On distingue ainsi aujourd’hui, les usures par adhésion, abrasion, érosion, corrosion et fatigue. Cependant, on
ne sait pas prédire avec précision, l’usure d’un mécanisme en frottement sec.
Récemment, à la suite de nombreuses observations, le modèle de contact à trois corps a été proposé en 1970,
par Maurice Godet. Cette notion qui est quasi universellement admise aujourd’hui, consiste à considérer un
contact sec comme formé de deux solides de comportement généralement élastoplastique et d’un film
intercalaire dont malheureusement la rhéologie est très mal connue.
Ce film intercalaire, nécessaire au bon fonctionnement d’un contact, peut provenir d’un revêtement initial, c’est
le rôle des traitements de surface, mais peut aussi être constitué de débris d’usure qui assurent une séparation
entre les deux solides formant le contact.
Quelques
Références
http://culturesciencesphysique.ens-lyon.fr/video-html5/pcp2012/martin/histoire-de-la-tribologie-supraglissement-et-lubrification-v
erte#diapo51
[1] Singer C., A History of Technology, Clarendon Press, 1954.

[2] Layard A.H., Discoveries in the ruins of Nineveh and Babylon, John Murray.
[3] Dowson D., History of Tribology, Longmans, 1979.
[4] Drachman A.G., Ancient oil mills and presses, Archaeol. Kunsthist. Medd. Munksgaard 1 (1) (1932).
[5] Taccola, De rebu militaris ou De machinis libri decem : Machines et Stratagèmes de Taccola, Ingénieur de la Renaissance 1449
présenté par Eberahard Knobloch, Gallimard, 1992.
[6] Truesdell C., Essays in the History of Mechanics, Springer-Verlag, Berlin, 1968.
[7] Cianchi M., Les Machines de Léonard de Vinci, Becocci, Italie, 1984.
[8] France-Lanord A., Agricola de Re Metallica, Traduit de l’édition originale latine de 1556, Gérard Klopp, Thionville, 1987.
[9] Coulomb C.A., Théorie des machines simples en ayant égard au frottement de leurs parties et à la raideur des cordages,
Imprimerie du Moutard, Paris, 1782.
[10] Hirn G.A., in : Études sur les principaux phénomènes que présentent les frottements médiats, et sur les diverses manières
de déterminer la valeur mécanique des matières employées au graissage des machines, Bulletin de la Société Industrielle de
Mulhouse, Vol. 26, 1854.
[11] Fuller D.D., Theory and Practice of Lubrification for Engineers, Wiley, New York, 1956.
[12] Morin A., Notions fondamentales de mécanique et données d’expérience, Librairie Hachette, Paris, 1860.
[13] Burstall A.F., A History ofMechanical Engineering, Faber and Faber, London, 1963 et 1970.
[14] Cameron A., The Principles of Lubrication, Longmans, London, 1966.
[15] Gilles B., in : Histoire des techniques, Encyclopédie de la Pléiade, 1978.
Chap. 1 TRIBOLOGICAL SYSTEMS AND THEIR
BEHAVIORS
(SYSTEMES TRIBOLOGIQUES ET LEURS
COMPORTEMENTS)
1. Introduction
Frottement et usure se produisent à la surface entre deux solides en contact.
Tous les systèmes mécaniques n’ont pas la même tolérance à une usure et peuvent avoir des durées de vie
différentes pour une usure analogue.
Dans l’étude des interactions de surfaces plusieurs paramètres, liés aux matériaux et les conditions
tribologiques, sont à considérer. Le tableau ci-dessous indique quelques exemples :
Tabl. 1. Conditions et paramètres importants d’un tribosystème.
Variables Système tribologique Caractéristiques

opératoires tribologiques
Charge Environnement Force de frottement
Cœfficient de frottement
Vitesse Corps (1) Taux d’usure
Aspect de surface
Cinématique Interface Température
Température Corps (2) Bruit et vibration
Durée -- --
2. Notion de triplet, paramètres et données tribologiques
2. 1. Le triplet tribologique
Un mécanisme est un assemblage d’objets liés entre eux en vue de réaliser une fonction particulière. Le contact
proprement dit correspond à la zone active des différentes liaisons qui composent le mécanisme (figure 8).
L’étude fonctionnelle du système est simplifiée par l’introduction du concept de triplet tribologique, et ce en
tenant compte des échelles dans un contexte pluridisciplinaire.
Les éléments composants un système tribologique sont : (1), (2) (3)
• premier corps (1),
• deuxième corps (2),
• élément interfacial ou troisième corps (3),
(4)
• environnement (4).
Fig. 8. Structure du système tribologique.
En tribologie, les mécanismes gouvernent les conditions de travail des contacts. Chaque mécanisme
comprend un ou plusieurs contacts et chaque contact comprend deux premiers corps qui matérialisent les
massifs en présence.
Les premiers corps (ou éléments de contact) sont réalisés dans des matériaux de nature très diverse.
Ils doivent satisfaire à deux types de conditions : absorber les sollicitations imposées par les mécanismes et
résister aux dégradations qu’entraînent ces sollicitations aussi bien en surface qu’en profondeur.
Le troisième corps (ou interface) est un opérateur qui transmet la charge (portance) d’un premier corps à
l’autre, il doit supporter les même pressions que les premiers corps, et accommode, en s’écoulant (débit) d’une
façon dissipative (frottement), l’essentiel de la différence de vitesse entre ces deux corps. Il s’agit soit d’un
liquide visqueux, soit d’un solide, soit encore d’un milieu granuleux, fourni par les premiers corps durant le
fonctionnement.
2. 2. Paramètres et données tribologiques
Les paramètres tribologiques sont les caractéristiques des surfaces qui interagissent en mouvement relatif.
Par exemple, la résistance au mouvement (friction) ou la résistance à l’endommagement des surfaces (usures)
dans un environnement donné sont déterminées en relation avec l’action d’un ou plusieurs types de
sollicitations.
La liste générale des groupes de paramètres tribologiques est la suivante :
• les paramètres opérationnels caractérisent les conditions fonctionnelles du tribosystème : la charge

appliquée, la vitesse, le déplacement, le temps et la température.
• les paramètres structuraux sont liés aux mécanismes élémentaires des tribosystèmes : le modèle classique
d’un tribosystème est constitué de quatre composants principaux (Fig.8) : la paire (1) et (2) des matériaux en
contact, l’interface de contact (3) et le milieu environnant (4).
D’autre part, une distinction doit être faite entre les systèmes fermés (les composants sont soumis aux processus
de frottement et d’usure de manière continue) et les systèmes ouverts (avec écoulement de matière à
l’interface).
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Les paramètres d’interaction caractérisent l’action des paramètres opérationnels sur les
composants des tribosystèmes. Ils caractérisent le mode de contact (distribution des contraintes de contact),
l’état de surface (rugosité) et le type de lubrification pour un couple de matériaux donnés. Ces conditions
peuvent être associées aux processus de frottement et d’usure.
Les paramètres tribométriques sont des valeurs qui résultent des mesures des interactions à l’interface de
contact (donc des systèmes tribologiques) : le frottement sera décrit par des mesures de force ou d’énergie et
l’usure par des mesures de géométrie modifiée ou de matière enlevée. D’autres caractéristiques tribométriques
peuvent offrir un intérêt : les vibrations induites au frottement, le changement de composition des surfaces, la
caractérisation des débris d’usure.
Il est important de noter que les paramètres de
frottement et d’usure sont dépendants des
tribosystèmes étudiés.
3. Propriétés physico-chimiques des surfaces
3.1. Énergie de surface et adhésion
L’interaction des corps solides lors du frottement se localise dans les couches superficielles et sous-jacentes très
minces. Les propriétés physiques et chimiques de ces couches exercent une influence sensible sur le
comportement des matériaux en contact. Ces propriétés sont différentes des propriétés analogues du matériau de
base. La différence entre ces propriétés a pour origine la forte condensation d’énergie potentielle dans les
couches superficielles, résultant des différents traitements (usinage, forgeage, t. thermique etc…) et modifiant
complètement les liaisons interatomiques et intermoléculaires des particules (atomes, ions, molécules).
Les particules, dotées maintenant d’une énergie excédentaire vont créer un champ électromagnétique largement
suffisant pour attirer et retenir sur la surface des corps en contact des molécules de gaz, de vapeur d’eau et
autres substances se trouvant à proximité. Ce phénomène s’appelle l’adsorption. Ainsi, les surfaces des corps
solides sont en plus recouvertes par différentes pellicules.
La surface ainsi constituée est un amalgame comprenant des zones avec des propriétés physico-
chimiques dépendant de la composition du matériau et de l'environnement, on distingue :
• une couche interne : matériau massif,

matériau écroui (épaisseur : 5-20 µm),
• des couches superficielles : oxydes

(épaisseur : 15 nm), molécules adsorbées
(épaisseur : 0,5 nm), contaminants
(épaisseur:5 nm).
Fig. 9. Composition schématique des couches superposées d’une surface tribologique.
3.2. Topographie d’une surface tribologique
En tribologie, l’état de surface des corps en contact possède une importance critique. En effet, la nature et les
défauts des surfaces génèrent adhérence, abrasion, fatigue et érosion.
Les pièces métalliques sont usinées, forgées ou coulées. Leur surface, (comme celle de la plupart des
matériaux), est en général imparfaite, sur cette surface il existe des bosses et des creux. Les pièces peuvent
manquer de rectitude ou de rondeur.
Dans tous les cas, même si elles paraissent lisses au touché et à la vue, les surfaces des pièces comportent des
imperfections macroscopiques et microscopiques.
So
1 2 3
Ho
Hm
Fig. 10. Défauts de surface.
• Défauts macroscopiques : ce sont des écarts irréguliers de faible hauteur Hm distribués suivant un pas
important Pm, tel que Pm / Hm > 1000 (courbe 1). Les écarts macroscopiques sont conditionnés par le
manque de précision des machines outils, des dispositifs de fixation des pièces et outils, du mauvais choix des
paramètres d’usinage etc… Ils se reflètent sur la forme finale de la pièce par des défauts de planéité,
cylindricité, conicité, perpendicularité, parallélisme etc…
• Défauts microscopiques : ces défauts sont représentés par deux courbes : celle des ondulations
(courbe 2) et celle de la rugosité (courbe 3).
Les ondulations, de forme sinusoïdale, sont des écarts de faible hauteur Ho qui se répètent périodiquement
avec un pas moyen So (50 < So/Ho < 1000).
Ces irrégularités apparaissent suite à un manque de rigidité du système technologique et à l’apparition des
vibrations dans tout le système.
La rugosité est constituée par des écarts microscopiques irréguliers de faible hauteur et de petit pas.
Elle est générée par la géométrie et l’état de l’outil, les régimes de coupe, les propriétés des matériaux en
présence, des vibrations du système etc…
Tous ces facteurs influent sur le frottement, l’écoulement des
fluides, l’étanchéité, les revêtements, l’adhésivité, les dépôts
électrolytiques et la résistance aux efforts.
La plupart du temps, les coefficients de rugosité arithmétique Ra et de la rugosité quadratique Rq ne
sont pas suffisants. En tribologie, les autres paramètres à spécifier pour caractériser une surface sont
(Fig. 11) :
z (x)
Enveloppe palpée
Rz : la hauteur des aspérités du profil, hi Rmax

Rp
Rp : la profondeur moyenne de rugosité, Пi
So : le pas moyen des aspérités, li
x
Rmax (ou RM ) : la hauteur maximale des Ligne moyenne
aspérités,
r : le rayon de courbure du sommet des aspérités.
Fig. 11. Profil d’un état de surface.
L’espacement moyen So des crêtes des aspérités est un

paramètre utile pour déterminer l’état de contraintes des
aspérités.
Dans la limite d’une longueur déterminée et en fonction du procédé de fabrication de la pièce, la
rugosité moyenne arithmétique par exemple peut être calculée de la façon suivante :
Bien que ce critère Ra est très employé dans l’industrie, sa signification physique est très peu utile.
Effectivement, dans la mécanique de contact, il est plus intéressant de connaître la distribution des sommets
des aspérités par rapport à une longueur donnée.
Le rapport hi/Rmax sera désigné par 
Ensuite, l’intersection de chaque aspérité avec l’un des plans (i) correspond à une section de longueur li.
Le rapport sera désigné par Lp : longueur relative.
A partir de là on peut construire la courbe Lp ( ).
Lp
La croissance rapide dans la première partie de la courbe est due
non seulement à l’accroissement des li (par écrasement), mais aussi I II III
à l’augmentation du nombre des aspérités entrées en contact ce qui

permettra par la suite de déterminer plus facilement l’aire de contact
réelle.
Le nombre de pics par unité de surface s est relié au nombre de

Fig. 12. Evolution de l’aire de contact.
pics par unité de longueur de profil L par la relation :
3.3. Aires de contact
Le contact de deux corps solides s’établit par l’intermédiaire de leurs aspérités en un ensemble de zones
discrètes. Il se forme ainsi une aire de contact réelle Ar, fraction de l’aire apparente Aa.
Dans le cas du frottement à sec, l'aire réelle du contact de deux corps est toujours extrêmement petite par rapport
à l'aire apparente définie par exemple sur un dessin technique. Dans la pratique Ar << Aa (Ar représente 10% de
la surface apparente Aa du contact).
Si l’aire de chacun des points de contact est Ai, l’aire réelle de

contact Ar est donnée par :
Fig. 13. Contact de deux corps solides.
Lorsque la force P augmente, la couche de gaz adsorbée est facilement pénétrée.
De même, sous l’effet du mouvement relatif V ou de la force normale P, les films d’oxyde peuvent se briser à
leur tour et les matériaux de base viennent en contact.
A ce moment là, les aspérités fluent et s’élargissent jusqu’à ce que l’aire réelle Ar, multipliée par une certaine
résistance de pénétration en compression du matériau le plus mou, équilibre la force P : c’est la résistance en
compression et ce qui est appelé la dureté d’un matériau : P
V1/2
Ai
V2/1
P
Fig. 14. Mécanisme d’adhérence des aspérités

en contact sur le film d’oxyde.
L’aire réelle est reliée aux dimensions microgéométriques des aspérités et va être une fonction croissante de la
charge appliquée P.
Pour des contacts sphériques, Ar devrait être proportionnelle à P2/3
et pour les contacts cylindriques Ar devrait être proportionnelle à P.
D’une manière générale, des lois fondées sur la théorie de Hertz, sont proposées telle que :
A cette échelle (microscopique) :
• un contact purement élastique peut difficilement être longtemps maintenu. Les aspérités vont être déformées
plastiquement,
• le rayon de courbure des aspérités peut influer sur la charge limite avant la plastification du matériau : un
rayon de courbure des aspérités faible ne peut supporter des charges importantes.
Ensuite, plus la distance de rapprochement entre les deux corps solides diminue et plus l’aire de contact réelle
s’accroît. Cet état du matériau fait intervenir un autre critère  (valeur sans dimension) :
où :
hi : l’écart type des hauteurs des aspérités, ri : le rayon de courbure moyen des aspérités,
Rp : la limite d’élasticité du matériau en compression.
Pour   0,6 la déformation des aspérités est purement élastique. L’aire de contact réelle est alors
proportionnelle à la surface calculée par la théorie de Hertz, soit :
Pour   1, le cas le plus souvent rencontré, les aspérités subissent une déformation plastique. L’aire de
contact réelle est alors déterminée par :
Pour : 0,6   1, dans ce cas il s’agit d’un état transitoire entre des microcontacts purement élastiques ou
plastiques
Remarques :
• Il est à noter également qu’il est considéré que les aires de contact réelles de deux corps solides, dans les
conditions de déformations élastiques, sont égales en statique et en glissement des corps concernés.
• Dans le cas de déformations plastiques, l’aire de contact réelle lors du déplacement relatif des corps en
contact varie en fonction du mode de déformation (matage, pénétration ou autre), des contraintes tangentielles
etc…
Si la déformation est accompagnée d’un écrasement des aspérités (corps doux/corps absolument rigide), l’aire
de contact réelle peut augmenter.
• Comme la majorité des mécanismes sont lubrifiés et le coefficient de frottement avoisine f = 0,1, il est admis
de considérer que l’aire de contact est la même dans tous les cas (statique et glissement).
Chap. 2 FRICTION
(FROTTEMENTS DES CORPS SOLIDES)
1. Généralités
Lors d’un mouvement relatif entre deux solides ou entre un solide et un

fluide, une force de frottement apparaît inévitablement à la frontière de
contact, et qu’elle est caractérisée par un cœfficient (facteur) de frottement.
Fig. 15. Force de frottement.
Le coefficient de frottement dépend d'une foule de paramètres parfois invraisemblables. Pour deux matériaux
donnés, le coefficient de frottement peut varier dans d'énormes proportions selon la nature et la vitesse du
mouvement, la température, la lubrification, ...
En ce qui concerne par exemple la nature du mouvement relatif général de deux solides, celui-ci peut
être considéré, en tout point de leur surface de contact, comme la combinaison de trois mouvements
« élémentaires » définis selon les modalités habituelles de la cinématique : ce sont le glissement, le
roulement et le pivotement.
Fig. 16. Les trois types de mouvement.
• Le mouvement relatif constitué par deux solides qui glissent l’un sur l’autre, est désigné par frottement de
glissement (glissement sec, ou glissement lubrifié).
• Si les deux solides roulent l’un sur à l’autre, on parle alors de frottement de roulement, qui constitue, un cas
particulier du frottement de glissement.
• Il y a frottement de pivotement lorsqu’un point donné du 1er solide coïncide pendant tout le mouvement avec
un point donné du 2eme solide. Le mouvement s’obtient en exerçant un couple C.
Selon les cas, en théorie, chacun de ces trois mouvements peut

être empêché ou plus ou moins contrarié, indépendamment des
deux autres, par l'adhérence et/ou le frottement.
2. Adhérence des surfaces
Considérons un bloc parallélépipédique pressé sur un plan par une force normale N (son
N
poids ou toute autre force imposée, Fig 15 a). Appliquons maintenant au bloc une force T
(a)
T
parallèle au plan.
En isolant le bloc de son support, il est possible de représenter la résultante R de toutes T

les petites forces élémentaires qu'il reçoit de la part du plan. N N
R φ0
R
(b)
Tant que T reste faible, rien ne bouge, le bloc est en équilibre : les trois forces ont des
supports coplanaires, concourants et leur somme est nulle (Fig. 15 b). T
Fig. 17. Adhérence de deux corps solides.
Le fait que la poussée T ne provoque aucun mouvement prouve qu'il existe dans le contact des forces
suffisantes pour maintenir le bloc immobile. On dit alors qu'il y a adhérence (et non pas adhésion, terme
utilisé dans le cas du collage).
La résultante R est située, par rapport à la normale N, du côté qui lui permet de contrebalancer l'effet de T.
L'angle de R avec la normale N n'a pas une valeur fixe, il est d'autant plus grand que la poussée T est plus forte
mais il ne peut en aucun cas dépasser une certaine valeur o dite angle limite d'adhérence ou plus simplement
angle d'adhérence (Fig. 15 b).
Autrement, si l'on fait tourner la direction de T autour de la normale N, R « suit le mouvement » et la conclusion
est la même. Il s'ensuit que la résultante R se trouve dans un cône de révolution (ou à la limite) dont l'axe est
perpendiculaire au plan et dont le demi-angle au sommet vaut o. Ce cône est appelé cône d'adhérence.
Le facteur d'adhérence fo, ou coefficient d'adhérence, est la limite supérieure du rapport des normes de l'effort
tangentiel et de l'effort normal :
Supposons maintenant que nous poussions suffisamment fort pour faire glisser le bloc (Fig. 16).
Si celui-ci a une vitesse constante, alors nous pouvons à nouveau faire comme s'il était en
équilibre, c'est-à-dire que les trois forces N, T, et R, qui s'exercent sur lui sont R N
φ
toujours coplanaires, concourantes, et leur somme est nulle.
T υ
Fig. 18. Glissement d’un bloc solide.
Nous constatons cette fois que la résultante R est toujours inclinée du même angle de frottement  par
rapport à la normale, c'est-à-dire qu'elle se trouve toujours sur un cône d'axe normal au plan et de demi angle
au sommet , que nous appellerons cône de frottement.
Le facteur de frottement ou coefficient de frottement f est cette fois égal au rapport (constant) des normes de
l'effort tangentiel et de l'effort normal :
A retenir :
S'il y a glissement :
la force de contact est sur le cône de frottement,
le coefficient de frottement correspond à une égalité
S'il n'y a pas de glissement :
la force de contact est dans ou à la limite sur le cône d'adhérence,
le coefficient d'adhérence correspond à une inégalité
Généralement le coefficient d'adhérence est plus important que le coefficient de frottement. Il s'ensuit qu'il est
plus difficile de provoquer un mouvement que de le maintenir une fois qu'il a démarré. Cependant, un
coefficient de frottement qui diminue quand la vitesse augmente est générateur de vibrations, c'est pourquoi
l'on recherche souvent des couples de matériaux dont le coefficient de frottement croît légèrement quand la
vitesse de glissement augmente ; c'est le cas, par exemple, pour les embrayages et les freins des véhicules.
3. Frottement de glissement
3. 1. Contacts infinitésimaux
Généralement, il est considéré que la force de frottement macroscopique est la somme de toutes les forces de
frottement microscopiques agissant individuellement sur des microcontacts (aspérités).
Pour envisager le problème à l'échelle infinitésimale, il faut supposer qu'il existe pour l'aire de contact S une
échelle d'observation telle que les phénomènes qui se produisent à l'interface donnent l'impression d'être
continus.
Dans ces conditions, il est possible de diviser S en éléments dS assez petits pour que l'on
puisse considérer que :
• la pression de contact qu'ils subissent est uniforme, A
• la vitesse de glissement est la même en tous les points.

Ces deux hypothèses conduisent à assimiler chaque élément dS à une petite portion Fig. 19. Élément de surface dS
de plan située autour d'un point central M et à laquelle on associe un vecteur

unitaire normal extérieur à la matière (Fig. 17).
Dans la figure 18 est représentée par dF la force élémentaire appliquée par le corps A sur le corps B, au niveau
de l'élément de surface dS. Cette force peut toujours être « décomposée » d'une manière unique en une force
normale dN dirigée suivant n et une force tangentielle dT située dans le plan de la surface dS. Bien
évidemment : dF = dN + dT
Ce qui permet de définir le coefficient de frottement de la façon suivante :
n
dF
dN
dS dT
M
Fig. 20. Forces s'appliquant sur dS
Le plus souvent, le coefficient de frottement est plutôt exprimé par :
Ce qui n’est pas équivalent à l’expression précédente, car T ne varie pas forcément de façon linéaire avec N,
mais en plus de cela, lorsque deux corps sont en contact, il existe une autre force Fa suffisante pour assurer leur
adhérence l’un à l’autre par des jonctions (Fig. 19).
Etape 1 : formation du contact

- déformation élastique, Etape 2 : développement des Etape 3 : séparation du contact
- déformation plastique, liaisons adhésives - cisaillement des jonctions,
- interpénétration. - détente élastique.
Fig. 21. Représentation schématique d’un glissement élémentaire sur une aspérité.
Ainsi et dans ce cas, la force de frottement peut s’exprimer par :
où :
Fa = Na : est une constante provenant de l’adhérence,
 = dT / dN : coefficient de frottement normal, déterminé par la structure des aspérités.
Ensuite, d’après la figure précédente, la résistance au glissement correspond aux forces nécessaires pour
cisailler les jonctions adhésives :
et la force normale appliquée peut être exprimée par :
 et Y sont des contraintes seuils respectivement de la résistance à la plastification en cisaillement et de la

résistance en compression. Donc :
Cette théorie, énoncée entre autres dans les lois d’Amontons,
montre surtout que le coefficient de frottement est indépendant
de l’aire apparente mais il dépend des matériaux et de l’état de
leurs surfaces.
Si l'on doit pousser sur un sol horizontal deux caisses

identiques, vaut-il mieux les placer l'une derrière l'autre
ou les poser l'une sur l'autre ?
La réponse est que la résistance à vaincre est la même.
C'est ce qu'exprime la 2ème loi d’Amontons-Coulomb sur
Fig. 22. Déplacement d’un corps solide.
le frottement entre deux solides, puisque le poids total est
le même.
3. 2. Les composantes de la force de frottement par glissement
En plus de cette force d’adhérence Fa, lorsque deux surfaces sont pressées l’une contre l’autre avec
une force d’intensité P, les aspérités de la surface la plus dure fluent moins que celles de la surface
la plus molle (Fig.20).
Les aspérités dures vont donc pénétrer dans la couche Zone de labourage
P
la moins dure. Lorsque les solides sont mis en V1/2
Métal de base
mouvement relatif, les aspérités de la surface dure, Couche contaminées de

molécules d’eau, de gaz
Couches d’oxyde et d’huile adsorbés
qui ont pénétré dans la surface molle, labourent un

Couche écrouie
sillon dans cette dernière. La force nécessaire pour

V2/1
labourer ce sillon devient la composante de labourage P
Ffl de la force totale de frottement par glissement Ffg. Fig. 23. Sollicitations des surfaces de contact.
Ensuite, toutes les aspérités ne sont pas en contact. Pendant que celles qui sont en contact se déforment, les
autres se rapprochent et quelques-unes peuvent s’enchâsser. Lorsque le mouvement relatif débute, les aspérités
enchâssées sont alors en interférence et doivent se déformer plastiquement pour que le mouvement se
poursuive. Cet effet est à l’origine de la composante de déformation plastique Ffd de la force totale de
frottement par glissement Ffg
Ainsi, la force totale de frottement est égale à :
Les aspérités sont soumises à des efforts de compression et de cisaillement qui s’écrivent comme suit :
Tant que le mouvement persiste, le matériau des aspérités est soumis à la rupture en cisaillement, donc :
Sy, interface est la limite extrême en cisaillement à l’interface (max).
Ce cas d’extrême limite en cisaillement à la surface est utilisé, parce que les ruptures par
adhérence, labourage ou déformation plastique se produisent dans les couches d’oxyde de
surface ou dans les couches de matériau de base immédiatement sous-jacentes.
Pour l’état de contraintes dans une aspérité, le critère de Tresca s’écrit d’une façon générale :
Puisque le matériau des aspérités se brise, le facteur de sécurité CS = 1
H : la dureté du matériau, représente la résistance à l’endroit où la sollicitation se produit.
Pour les métaux et lors d’un essai de dureté de type Brinell ou Vickers, la dureté H du matériau est
rapportée à la pression moyenne de contact pm par la relation suivante :
(H est remplacé par (3Sy) parce que P/Ar représente la pression moyenne sur une aspérité et Sy est la limite
d’écoulement du matériau mesurée loin de l’aspérité en contact.)
En remplaçant ,  et CS par leurs valeurs définies plus haut, l’équation devient :
La force de contact P devient :
Par définition le coefficient de frottement de glissement est égal à :
Finalement :
Z : étant le rapport de la résistance loin de la surface (propriété intrinsèque du matériau) sur celle du
matériau à la surface (là où la force de frottement est générée).
Cette équation indique que le coefficient de frottement tend vers zéro quand toute la force de frottement Ffg est
générée dans les couches de gaz adsorbées pour lesquelles Sy, interface, est beaucoup plus petit que Sy : (Z→ ∞).
De la même façon, à la limite, fg devient infiniment grand si toute la force de frottement est générée en
profondeur dans le matériau de base de telle sorte que Sy, interface ≈ Sy : (Z→1).
Dans cette équation, la valeur de Sy est une propriété fondamentale du matériau qui est facile à évaluer. La
difficulté provient de la valeur à donner à Sy, interface . La valeur de Sy, interface varie avec un grand nombre de
facteurs comme la charge P, l’écrouissage du matériau, la nature et le renouvellement des films d’oxyde, le
renouvellement et l’adsorption des films de surface, la rugosité des surfaces, leur histoire, les conditions
ambiantes de température, de pollution, d’humidité, etc.
L’équation explique également, pourquoi les aciers doux ou durcis par frottement avec eux-mêmes possèdent
des coefficients de frottement si élevés, car deux matériaux identiques possèdent une grande affinité et
adhèrent facilement l’un à l’autre (ex : l’aluminium avec lui-même). Par contre, en frottement avec le bronze
ou la fonte, l’acier a un coefficient de frottement plus faible. Cependant, à cause du faible module de Young et
de la grande réactivité de l’aluminium, la paire acier-Al offre quand même un coefficient de frottement élevé.
Bien que cette équation donne une explication phénoménologique au frottement de glissement, elle ne permet
pas de calculer exactement la valeur de fg pour une paire de matériaux donnés. Mais elle peut donner des
considérations et interprétations pour le contrôler et le minimiser.
Dans la perspective de transmettre une puissance mécanique, on cherche généralement à minimiser le
frottement.
À cette fin, les principes suivants peuvent être utilisés :
• une résistance au cisaillement minimale aux points de contact permet de réduire la force de frottement par
adhérence (Fa). Ceci peut être obtenu avec une paire de matériaux tribologiquement compatibles, c’est-à-dire
des matériaux qui présentent une faible propension (aptitude) à diffuser l’un dans l’autre et donc à former des
joints d’adhérence forts. Favoriser la formation de films d’oxyde contribue également à réduire la force
d’adhérence,
• les surfaces dures préviennent la pénétration des aspérités dans la surface adjacente et permettent ainsi de
réduire la composante de labourage (Ffl), du frottement. Les traitements de surface et les revêtements durs sont
souhaitables pour diminuer le frottement,
• la rugosité a aussi un effet sur la force de frottement de déformation plastique (Ffd). Des surfaces très lisses
augmentent l’aire réelle de contact (Ar), et donc par suite la force d’adhérence (Fa). Par contre, des surfaces
très rugueuses augmentent la composante (Ffd). Il existe donc une rugosité optimale qui minimise la force de
frottement totale (Ffg).
4. Frottement de roulement
4. 1. Définition
Une bille ou un rouleau qui roule sans glisser sur un plan horizontal, sans recevoir d'énergie
extérieure, ralentit et finit par s'arrêter sous l'effet des frottements internes aux pièces.
Par définition, le roulement est un mouvement relatif entre deux solides dont les vitesses de
surface aux points de contact sont identiques en intensité et en direction. a
Fig. 24. Contact ponctuel.

La figure 21 montre deux corps solides (sans charge) en contact ponctuel : une sphère sur un
plan. En réalité, ni la sphère ni le plan ne sont rigides ; l’un et l’autre se déforment et le
contact se produit sur une aire de forme circulaire de rayon a.
Un cylindre sur un plan :

Contact rigide, une ligne génératrice du cylindre
Contact élastique, un rectangle de largeur l.
Le roulement peut être maintenu avec une vitesse constante par l’application d'un couple C parallèle à l'axe de
la rotation.
La zone d'appui, plus ou moins étendue, subit des pressions qui peuvent être relativement faibles (pneumatiques
automobiles ...) ou très élevées (couramment 3000 à 3500 MPa dans les roulements à billes ou à rouleaux).
Comme les matériaux réels ne sont jamais parfaitement élastiques, le retour à la forme initiale, même
quand il est total, n'est pas instantané.
Un « bourrelet » se forme à l'avant du corps roulant, tandis qu'à l'arrière un

vide se crée à cause de l’hystérésis (excitation, agitation) et les surfaces se δ
V
séparent un peu trop vite ; tout se passe comme si le corps roulant montait C
une pente sans fin (Fig, 22). creux P -P

bourrelet
De ce fait, les forces de contact sont plus élevées à l'avant de la zone de

contact qu'à l'arrière et leur résultante –P n'est pas directement opposée à la
Fig. 25. Déformation des corps solides roulants.
charge normale P mais décalée vers l'avant d'une certaine distance δ telle
que : ou
La distance δ est le facteur de frottement de roulement, ou encore coefficient de frottement de roulement.
De plus, pour une sphère qui roule comme un corps rigide dans une direction normale à un plan,
l’aire de contact est elliptique de rayon a (Fig. 23a), le roulement sans glissement ne peut exister que pour des
points situés à un rayon R0 de l’axe de rotation de la sphère (zone en vert clair : R0 = V/ ;  représentant la
vitesse angulaire de la sphère).
P ω
Corps 1 V1/2
R
Ri
+ -
0 0
Corps 2 2a - +
F1/2
a b
Fig. 26. Micro-glissement sur l’aire de contact entre une sphère et un plan.
Partout ailleurs sur la surface de contact (zone en violet), un micro-glissement se produit.

Aux rayons Ri plus petits que R0, les points de la sphère glissent sur le plan dans la direction du déplacement
(vitesse relative V1/2 positive) : une force de frottement de retardement apparaît alors sur la sphère.
4. 2. Les composantes de la force de frottement de roulement
Ce micro-glissement est en partie responsable de l’apparition de la force de frottement de roulement Ffr

nécessaire pour maintenir un solide en mouvement de rotation continu. P
L’équilibre des moments sur la sphère permet d’écrire : Où : ω
Y Ffr Y
fg : coefficient de frottement de glissement correspondant à la paire de matériau,
R
R : distance perpendiculaire entre le point de contact et la force Ffr, N
2a
a : est le rayon du cercle de l’aire de contact entre le solide et le plan,
x
Cette équation donne de bons résultats et représente bien la réalité. En effet, si la

résistance en cisaillement à la surface de contact est nulle : fg = 0 , alors Ffr est aussi nulle. Fig. 27. Équilibre des forces pour
le frottement de roulement.
À l’autre extrémité, si la résistance au contact est élevée : fg augmente alors avec Ffr.
Dans tous les cas, comme a est petit, Ffr est toujours beaucoup plus faible que la force de frottement de
glissement Ffg.
L’analyse du frottement de roulement d’un corps sphérique ou cylindrique montre que :
1. Pour une sphère

En contact sur un plan, ou sur une autre sphère ou bien sur un anneau,
la dimension a du rayon de la surface de contact se calcule à l’aide de l’équation :
r : est le rayon moyen et égal à :
r1 et r2 étant les rayons des aspérités sur les solides 1 et 2 respectivement,
E* : le module d’élasticité moyen des deux corps solides et égal à :
ν1,2 et E1,2 étant le coefficient de Poisson et le module d’Young des matériaux des solides 1 et 2
respectivement.
Dans le cas d’une sphère sur un plan, dans l’équation :
• r1 est le rayon de la sphère,
• et r2 = ∞ est le rayon du plan.
Lorsque le contact avec la sphère se fait à l’intérieur d’un anneau :
• le rayon r2 de l’anneau prend un signe négatif dans l’équation : il s’agit d’un cas de tangence interne.
Lorsque le contact se fait entre deux sphères ou que la sphère est en contact avec un anneau extérieur à celle-
ci, on dit que la tangence est externe : r2 prend alors la valeur du rayon de la deuxième sphère ou de l’anneau,
mais cette fois-ci avec un signe positif.
2. Pour un cylindre
En contact sur un plan, la surface de contact est un rectangle. La largeur a du rectangle est :
Où : P’ est la charge par unité de longueur du cylindre en N/m,
En résumé :
Le frottement de roulement est évidemment beaucoup moins important que le frottement de glissement. La
relation empirique précédente tient compte de la rigidité des solides en contact, de leur géométrie et du
coefficient de frottement de la paire de matériaux. D’après cette relation, la remarque faite est que la force de
frottement de roulement est inversement proportionnelle aux rayons des éléments en contact. De ceci, les
moyens pour minimiser le frottement de roulement sont les suivants :
- des matériaux rigides (avec un grand module de Young),
- des éléments roulants de grand rayon,
- une paire de matériaux qui ont un faible coefficient de frottement de glissement.
5. Frottement de pivotement
Il s'agit d'un cas particulier du frottement de glissement, avec une vitesse de glissement
variable dans la zone d'appui.
Soit une bille qui repose dans une alvéole en forme de calotte sphérique et chargée
verticalement par une force F (Fig. 25).
Pour la faire tourner à la vitesse ω par rapport au support, il faut lui appliquer un couple
C.
Fig. 28.Frottement de pivotement.
Il est toujours possible d'écrire le couple de frottement de pivotement sous la forme

suivante :
Tout se passe comme si le contact des deux objets se faisait sur une couronne circulaire de rayon
moyen r (Fig. 26).
Ce rayon fictif r est le facteur de frottement de pivotement.

r
Si le couple « moteur » est insuffisant, la bille ne tourne pas, il y a adhérence, dans ce cas :
Fig. 29. Contact en pivotement.
Le facteur de frottement de pivotement est une longueur,

contrairement au facteur de frottement de glissement qui n'a aucune dimension.
6. Quelques manifestations du frottement
Elles ne sont pas toutes évidentes !
• Résistances passives
Le frottement et l'adhérence engendrent des efforts mécaniques (des forces et des couples) dont la principale
caractéristique est de contrarier systématiquement ou d'empêcher les mouvements relatifs et les déformations
des objets. Ces efforts prennent naissance non seulement au niveau des surfaces en contact, mais aussi au sein
même des matériaux solides ou fluides qui se déplacent ou se déforment. Le frottement n'est pas un problème à
deux dimensions mais bel et bien à trois dimensions !
• Échauffement
L'énergie mécanique perdue par frottement, transformée en chaleur, est généralement irrécupérable et parfois
très difficile à évacuer (ex : les freins d'un train à grande vitesse ou a fortiori ceux d'un avion de ligne). Les
aspects thermiques du frottement peuvent avoir des conséquences inattendues.
• Usure
L'usure, multiforme, souvent paradoxale, ne peut être réduite à une simple perte de matière.
Sous ce terme se cachent des phénomènes extraordinairement diversifiés, qui provoquent un ensemble de
transformations géométriques et physicochimiques des couches superficielles soumises au frottement.
L'usure provoque des pertes économiques énormes mais elle n'est pas toujours nuisible. Les usinages par
abrasion (affûtage, meulage, rectification, rodage pris dans ce sens) ne sont rien d'autre que de l'usure ; on
cherche alors à enlever le maximum de matière avec un minimum d'énergie, tout en laissant sur les pièces des
surfaces utilisables.
• Bruits et sons musicaux
Les vibrations dues au frottement sont un phénomène très banal.
En 1829, Gustave-Gaspard Coriolis a indiqué que la production de vibrations est particulièrement forte quand le
frottement produit peu d'usure, et inversement. En tenant la craie « comme il faut », nous formons sur le tableau
un dépôt large et opaque, en silence. En la tenant « mal », nous engendrons des crissements plus ou moins
discordants ou d'autres types de sons dont nous reparlerons plus loin.
• Triboélectricité
Thalès de Milet a décrit comme « familière » la propriété de l'ambre jaune (elektron) qui acquiert par
frottement le pouvoir d'attirer de menus objets.
La triboélectricité (électricité dite statique) produit facilement des tensions très élevées, redoutables en raison des
risques d'incendie, de destruction de composants électroniques ... Elle se produit avec les solides mais aussi avec
des liquides coulant dans des conduites ou des gaz en mouvement : on doit brancher le camion-citerne sur
l'avion qu'il vient ravitailler, pour les mettre au même potentiel.
• Triboluminescence
D'une manière générale la luminescence est une émission lumineuse d'origine autre que thermique. On parle de
triboluminescence à propos de la lumière issue de corps frottés ou broyés, sucre, sel gemme, craie ... Cette
émission a été décrite dès le XVIe siècle. Pour la percevoir, il faut s'habituer à l'obscurité pendant quelques
minutes, le temps pour la rhodopsine de se reformer dans la rétine.
Il faut remarquer que la triboluminescence ne survient qu'avec des isolants électriques, jamais avec des
conducteurs.
• Réactions chimiques
Les surfaces subissent de nombreuses transformations, y compris diverses sortes de corrosion amorcées ou
favorisées par frottement. Le cas le plus fréquent est celui où il faut faire frotter deux composants mécaniques
l'un contre l'autre dans un milieu physico-chimique plus ou moins hostile. Après avoir choisi deux matériaux
réputés (individuellement !) résistants à ce milieu, disons au hasard un acier inoxydable passivé par le
molybdène et une résine phénolique, on lance la fabrication, on assemble le mécanisme, on met en marche ... et
surprise, les matériaux se corrodent ...
• Odeurs
C'est une conséquence du déclenchement de réactions chimiques, de nombreuses substances émettent par
frottement des odeurs caractéristiques.
Chap. 3 WEAR
(USURE DES CORPS SOLIDES)
1. Introduction
L'usure est un ensemble complexe de phénomènes difficiles à interpréter, amenant une émission de débris avec
perte de masse, de cote, de forme, et s'accompagnant de transformations physiques et chimiques des surfaces.
L'usure est généralement combattue à cause de ses effets négatifs mais elle
présente aussi des aspects favorables. L'affûtage d'un outil, la finition d'une
surface par rectification, l'écriture de la craie sur le tableau ou du crayon sur
le papier sont des exemples d'usures abrasives utiles.
Fig. 30. Affûtage d’outils.
L'usure ne varie généralement pas de manière progressive en fonction de paramètres comme la vitesse, la
température ou le temps.
La durée totale de l’évolution de l’usure peut être plus ou moins longue et dépend de la compatibilité
métallurgique et mécanique des matériaux en contact, des états de surface, des moyens de lubrification mis en
place etc… 2 40
Rugosité , μm
1,5 Ra 30
Des essais réalisés sur des cames (moteurs automobiles,
Usure,
1 20
m
pompes hydrauliques …) mettent justement cette corrélation 0,5
U
10
0 0
qui puisse exister entre l’état de surface du matériau frotté et 0 1 2 3 4 5 6
Distance cumulée de glissement, km
son usure : Phase de fonctionnement normal (usure faible) et
Fig. 31. Evolution de l’usure (U) et de l’écart type  de la rugosité.
une phase de dégradation rapide (usure forte/grippage)
La plupart du temps, l'usure globale d'un mécanisme est due à plusieurs processus qui agissent simultanément,
plus rarement à un processus bien défini et identifiable.
En tribologie, on distingue les processus d’usure :

- usure par adhésion : jonctions intermétalliques, microgrippages,
- usure par abrasion : déformation ou coupe par corps durs,
- usure par corrosion : réactivité avec l'ambiance,
- usure par fatigue : endommagement sous des efforts répétés,
- usure par des phénomènes divers : cavitation, érosion, dissolution ...
2. Discussion sur les difficultés de l'étude et de l'expertise
L'usure est un phénomène évolutif et irréversible ; chaque état tribologique d'un système détruit
définitivement l'état précédent, de sorte qu'il est très difficile, voire impossible, de reconstituer le passé à partir
du dernier constat établi d'une dégradation.
La compréhension d'un phénomène d'usure nécessite que l'on puisse enregistrer, si possible en continu, les
divers paramètres permettant de caractériser l'état du système étudié au fil du temps. Malheureusement, ces
paramètres sont très nombreux, on estime par exemple qu'il en faut entre 100 et 200 pour définir les seules
caractéristiques géométriques d'une des surfaces frottantes ... et il faut encore caractériser l'autre surface, l'état
physicochimique des matériaux sur une profondeur suffisante, l'état et la composition de l'ambiance, les facteurs
thermiques et mécaniques, etc…
Tout ceci n'est réalisable que pour des essais en laboratoire mais se révèle en général impossible pour un
mécanisme réel en fonctionnement. Bien souvent, l'expert chargé de donner son avis ne peut émettre que des
hypothèses.
Voyons un exemple concret :
Une des cames de l'arbre à cames d’un moteur a perdu beaucoup

de matière, plus de 2 mm par endroits. Les autres cames sont
« normalement usées » mais portent quelques traces suspectes
probablement dues à la circulation des débris de la came
endommagée.
Le poussoir commandé par cette came (à gauche sur la photo)

porte lui aussi des traces d'usure anormales : il a perdu environ
1,5 mm d'épaisseur par rapport à celui de droite. En cumulant
les deux pertes de matière, le « déficit » pour le mouvement du
poussoir est de l'ordre de 3 à 4 mm, ce qui limite
considérablement l'ouverture de la soupape correspondante et
perturbe le fonctionnement du moteur.
Fig. 32. Exemples d’usure sur des pièces mécaniques.
L'expertise ne peut rien donner de concret ici, les matériaux des couches superficielles ont été dénaturés,
dispersés dans tout le moteur sous forme de fines particules et pour une bonne part, éliminés lors des
vidanges.
La forme « catastrophique » de l'usure constatée le jour du démontage n'a probablement rien à voir avec le
phénomène anormal qui est à l'origine de l'endommagement. On ne peut pas savoir si le bruit anormal du
moteur est dû à un défaut de la came, ou à un défaut du poussoir, ou à une incompatibilité entre les surfaces de
ces deux pièces, ou encore à une cause extérieure.
Une telle usure est exceptionnelle et l'on ne peut même pas savoir si elle se reproduira un jour, sous la même
forme, dans un autre moteur. Il est absolument impossible de la prévoir et de l'étudier ...
3. Usure adhésive
3. 1. Nature du phénomène
L’usure par adhérence est celle qui existe toujours en premier, même en l’absence d’abrasifs ou de produits
d’usure.
Elle se divise en deux classes :
- l’usure douce (l'interface est moins dure que les pièces) : elle est le produit
des débris petits, plats, minces et formés principalement d’oxydes. L’usure
douce laisse les surfaces lisses et polies, et augmente la capacité de charge.
Débris d’usure douce composés d’oxydes en

plaquettes minces et allongées
Fig. 33. Micrographie d’une usure douce.
- l’usure sévère (l’interface est plus dure qu'une des 2 pièces) : caractérisée par de nombreux
débris grossiers, anguleux, formés d’un mélange d’oxydes et du matériau de base. L’usure sévère conduit
éventuellement au grippage du mécanisme.
Débris d’usure sévère

composés d’oxydes et de métal
de base en fragments grossiers
et anguleux
Fig. 34. Micrographie d’une usure sévère.
Rappel (Slide 51, Fig. 21)
La résistance du joint d’adhérence est fonction de la nature physicochimique des matériaux en contact.
Les étapes qui conduisent à la formation d’un fragment d’usure par adhérence peuvent être résumées de la façon
suivante :
- déformation plastique des aspérités en contact et pénétration des films de surface,
- formation du joint d’adhérence entre les matériaux de base débarrassés de leur oxyde,
- bris de l’aspérité dans le matériau de base et formation d’un fragment d’usure.
(a) déformation plastique de l’aspérité et pénétration des films de

surface,
(b) formation du joint d’adhérence entre les matériaux de base
débarrassés de leur oxyde,
(c) bris de l’aspérité dans le matériau de base et formation d’un
fragment d’usure.
Fig. 35. Formation d’un fragment d’usure par
adhérence
L’explication la plus cohérente du transfert de métal a été proposée par BOWDEN et TABOR dans le cas d’un
contact élastoplastique.
Quelque soit le soin apporté à leur préparation, les surfaces des deux matériaux en présence comportent des
aspérités dont les dimensions sont grandes comparées à la maille atomique.
Sous l’action combinée des contraintes et de la température, les aspérités sont l’objet de déformations
élastoplastiques qui entraînent un rapprochement des atomes. Les actions interatomiques à longues et courtes
distances peuvent alors s’exercer à travers l’interface et provoquer la création de microliaisons interfaciales.
Le volume des fragments d’usure formé par adhérence ΔV (en mm3) peut être évalué
approximativement par la formule d’ARCHARD :
KVad est le coefficient d’usure par adhérence
(mm3/N.m),
P est la force normale (N),
L est la distance glissée (m),
H est la dureté du matériau le plus mou (Pa).
Ce mécanisme d’usure est commun aux métaux, aux céramiques et aux polymères. La valeur du coefficient KVad
varie de 10-3 à 10-7 (mm3/N.m).
Pour les métaux, le coefficient KVad augmente régulièrement avec la charge P et la distance L, ou bien quand la
dureté H diminue.
Pour les céramiques, le coefficient KVad reste très petit jusqu’à une certaine charge critique Pcrit, au-delà de
laquelle il augmente brusquement.
3. 2. Paramètres influents
 l'ambiance modifie les propriétés des surfaces, entre autres par la formation d'oxydes. C'est dans le vide que
les risques de grippage sont les plus élevés,
 la charge a un double effet : l'échauffement et la rupture des films d'oxydes favorisent l'usure adhésive,
comme pour les engrenages lourdement chargés. Il existe une pression limite au delà de laquelle l’usure croît
d’une manière excessive. Pour les matériaux métalliques, cette pression critique est de l’ordre du tiers de la
dureté Brinell. A cette pression, l’aire de contact est une fraction importante de l’aire apparente et la
déformation plastique tend à se généraliser favorisant l’adhésion et le grippage,
 la vitesse (à charge faible) : son principal effet est d’agir sur la température superficielle. La température
maximale atteinte étant celle du métal qui a le plus bas point de fusion.
 la température, son accroissement en surface aura également pour effets :
 de créer des points chauds, ce qui accroît la réactivité des surfaces et des produits d’usure vis-à-vis du milieu
environnant, et donne de l’importance à toutes les réactions d’oxydation qui peuvent se produire au cours
des glissements dans l’air,
 d’accroître (du fait des chauffages et refroidissements rapides) l’importance des changements structuraux et
probablement la diffusion de certains éléments. Ainsi, dans le cas des aciers, on peut trouver des
transformations de type martensitique, et certaines zones voient se modifier leur teneur en carbone,
 de produire à haute température, la fusion des zones superficielles. Ainsi, lorsque l’on glisse en présence
d’air, on observe l’existence de vitesse critique à partir desquelles les échauffements superficiels sont
suffisants pour provoquer des réactions d’oxydation conduisant à l’établissement de films d’oxyde qui se
reconstituent aussi vite qu’ils se sont détruits. Comme pour la charge, il existe une limitation en vitesse au
delà de laquelle l’usure devient inacceptable.
 l’environnement : la perte de masse d’une pièce frottante dépend du nombre de jonctions métalliques et de leur
taille. Le milieu ambiant tend à accélérer le phénomène ou à le ralentir, suivant qu’il favorise ou défavorise
l’existence de jonctions et le transfert qui en résulte.
Certains gaz peuvent réagir avec des surfaces métalliques en formant des films résistant à l’usure adhésive.
Ainsi, l’oxygène réagit en donnant des films d’oxydes qui souvent diminuent le taux d’usure.
 la structure cristalline : la plupart des métaux et alliages cristallisent sous forme de réseaux simples. Les études
réalisées sur les monocristaux ont mis en évidence le fait que le frottement était hautement anisotrope suivant la
face cristalline et la direction du glissement sur cette face.
La comparaison du coefficient de frottement obtenu sur des matériaux polycristallins de structures différentes
montre que le système hexagonal donne des valeurs plus basses que les systèmes cubiques.
Les résultats obtenus par SIKORSKY lors des mesures du coefficient d’adhésion de différents métaux sur eux-
mêmes conduisent au classement suivant par ordre d’aptitude à l’adhésion décroissante : cubique à face centrée,
cubique centré, hexagonal.
 la température de fusion : elle caractérise la cohésion des métaux, comme l’énergie superficielle ou
la plupart des caractéristiques mécaniques, et intervient donc comme paramètre de référence pour
évaluer l’influence de ces propriétés. A partir des travaux de SEMENOV et POZDNYAKOV il est possible
d’extraire les conclusions suivantes, importantes dans le choix des matériaux pour les applications à haute
température :
 l’adhérence des métaux eux-mêmes devient considérable entre 0,3 et 0,4 fois la température absolue de
fusion,
 l’adhérence entre métaux différents se produit entre 0,35 et 0,5 fois la température de fusion,
 les oxydes ont une température critique d’adhésion supérieure à celle des métaux 0,45T M < Ta < 0,65TM,
 les couples oxydes/métaux adhèrent à une température plus basse que les couples oxydes/oxydes mais plus
haute que les couples métaux/métaux : 0,4TM < Ta < 0,6TM.
3. 3. Prévention
Tabl. 2. Couples de métaux compatibles
Il faut choisir des couples de matériaux n'offrant aucune Types de métaux

Acier Argent, Antimoine
possibilité de filiation cristalline résistante. Les suivants
Chrome Argent, Cadmium, Or
sont couramment utilisables en atmosphère non oxydante Molybdène Argent, Cuivre, Or, Palladium
(l'argent et le cobalt sont compatibles mais pas leurs Tungstène Argent, Cuivre
oxydes). Argent Cobalt, Rhénium
Tabl. 3. D’autres couples de métaux à essayer
Types de métaux
Acier Cadmium, Étain, Plomb, Indium, Or, Thallium
En fonction des circonstances, on peut essayer d'autres
Chrome Étain, Plomb, Cuivre, Platine, Rhénium
couples. Les données de l'ambiance (milieu chimique,
Molybdène Étain
lubrifiant, ...) sont ici très importantes. Tungstène Étain
Nickel Plomb, Thallium
Titane Argent
Aluminium Cadmium, Indium, Thallium, Plomb
Deux métaux incompatibles peuvent devenir compatibles par l'action d'un troisième élément : ainsi la présence
d'étain dans l'aluminium rend ce dernier compatible avec l'acier, au point que l'on fabrique des coussinets en
alliage aluminium-étain. De même, l'acier sulfinuzé frotte correctement sur l'aluminium alors que le frottement
acier-aluminium est catastrophique.
Pour les métaux ferreux, les structures martensitiques, perlitiques ou encore bainitiques conviennent mieux
que les structures continues ferritiques ou austénitiques. Les traitements thermiques de durcissement sont
favorables : trempe, cémentation, nitruration, carbonitruration ...
La fonte secrète son propre manteau protecteur en graphite, mais doit être usinée correctement.
L'utilisation de métaux de duretés trop voisines augmente l'aire de contact et les risques de grippage. Une haute
limite d'élasticité, une différence de dureté d'au moins 100 Hv et des structures différentes limitent l'adhésion. Le
matériau le plus dur doit être le mieux poli pour ne pas limer l'autre mais aussi pour limiter la déformation des
aspérités. Les matériaux monophasiques grossiers résistent moins bien que les polyphasiques à grains fins.
En conclusion :
pour diminuer l’usure adhésive dans une situation tribologique donnée, il est préférable de
choisir des matériaux mutuellement insolubles, le plus mou n’étant pas écrouissable, régler la
charge et la vitesse pour être en régime d’usure modérée et utiliser un lubrifiant efficace.
4. Usure abrasive
C’est le mécanisme d’usure qui prévaut dans toutes les machines, le plus sévère et celui qui cause le plus de
pertes de matériau.
L’usure par abrasion est le résultat du frottement de glissement par labourage (déplacement de matière produite
par des particules ou des protubérances, bosses, aspérités dures qui heurtent une surface solide ou glissent contre
elle) ou par déformation plastique.
L’usure par abrasion peut se faire à deux ou à trois corps :
• à deux corps, directement à partir des solides en contact,
• à trois corps, comme résultat de l’action de particules solides dures qui
(a) (b)
se trouvent entre les deux surfaces en mouvement relatif.
Ces types d’usure se manifestent par des rayures, des griffures, des Fig. 36. Mécanisme d’usure par abrasion :
(a) abrasion à deux corps, (b) abrasion à trois corps.
polissages et des arrachements de micro-copeaux dus à l’action de
particules qui viennent agresser les surfaces solides.
Usure par abrasion : à cause de particules étrangères, les
surfaces sont piquées en de multiples endroits.
Débris (micro-copeaux) d’usure par abrasion (micro-

usinage)
Fig. 37. Micrographies de l’usure par abrasion.
Du point de vue tribologique, le deuxième cas, abrasion à trois corps, présente un intérêt particulier.
La particule se trouvant dans le contact et se déplaçant entre les deux surfaces, peut enlever de la
matière selon quatre modes :
- couper, si elle suffisamment aiguisée (a),

- repousser la matière en surface (b),
- provoquer une fracture, si le solide est fragile (c),
- enlever des grains, si le matériau est insuffisamment homogène (d).
Ces deux derniers modes se produisent plus rarement que les deux premiers.
Direction de l’abrasion
Grain en cours
d’arrachage
a b c d
Fig. 38. Les modes de l’usure

abrasive.
Matière enlevée
Indenteur
Pour estimer le volume de matière enlevée, on considère d

que la forme des aspérités du matériau le plus dur est h
conique, dont la génératrice fait un angle  avec la

dx
surface dont elles sont issues.
Fig. 39. Usure par abrasion : Estimation du volume de
matière enlevée par une aspérité de forme conique.
Il est supposé que l’aspérité pénètre la surface sur une profondeur déterminée par la charge qu’elle supporte d’une
part, et par la dureté de pénétration de la surface douce d’autre part.
Sachant que : , Rp : limite d’élasticité en compression
Le volume de matière enlevée par une aspérité pour un déplacement dx se calcule de la façon suivante :
où encore :
Le volume total (U) de matière enlevée se détermine en associant toutes les aspérités sur la distance parcourue.
L’expression du volume d’usure produite par abrasion montre qu’il dépend linéairement de la
charge appliquée, de la distance parcourue et de l’inverse de la dureté du matériau.
Cette expression a exactement la même forme que celle obtenue dans le cas de l’usure adhésive, le coefficient
d’usure K = 2 tg  / , ne dépend que de la forme des aspérités. θ est petit de l’ordre de 5 à 10o.
Ensuite, à partir de ces seules relations, il est difficile d’en déduire la nature du mécanisme d’usure qui opère
dans les conditions données.
La dépendance du volume enlevé (U) et de la distance (x) parcourue est en réalité plus complexe que le suggère
la simplicité de l’équation précédente. Une telle loi linéaire est effectivement observée lorsque le matériau
abrasif rencontre constamment une surface encore fraîche dont les caractéristiques ne varient pas (circuit
ouvert). Dans le cas de passages répétés (circuit fermé), les débris d’usure tendent à s’accumuler entre les
aspérités et isolent ainsi la surface active du matériau abrasif.
4. 2. Paramètres influents
L'usure dépend des vitesses relatives des surfaces et des particules, de la forme et de la résistance
des grains. Elle croît avec la taille de ces derniers, se stabilisant pour une dimension critique voisine de 0,1 mm,
et varie selon que les contraintes sont faibles ou fortes, les charges agissent directement ou indirectement, en
brisant ou en déformant les grains abrasifs.
Les caractéristiques de l'ambiance modulent l'abrasion mais influent en général assez peu si la vitesse d'usure est
grande :
 la forme, la taille des particules et la charge : une particule à angles aigus aura un effet de coupe plus marqué.
Une particule arrondie et polie déformera davantage le matériau. Généralement l’intensité des usures abrasive
et adhésive croît lorsque la taille des particules et la force qui les appliquent contre les surfaces croissent,
 la nature des matériaux : son influence peut se traduire par le rapport des duretés de la surface
abrasée à la surface de l’abrasif : Hmatériau / Habrasif. Un rapport supérieur compris entre 0,6 et 1,2 conduira à un
taux d’abrasion réduit. Si la dureté de l’abrasif est fixée, la résistance à l’usure des métaux purs devient une
fonction linéaire croissante de la dureté. Sous forte charge, cette variation est limitée à un certain niveau de
ténacité. Il a été observé également que la résistance à l’usure abrasive décroissait lorsque la ténacité devenait
inférieure à 10 MPa m1/2,
 la vitesse : à basse vitesse (<1 ou 2 m/s), avec des particules arrondies, il y a prépondérance du déplacement de
matière par déformation. Il est constaté une augmentation très légère de la perte de masse par abrasion lorsque
la vitesse de déplacement décroît. Cet accroissement est attribué par RABINOWICZ à une baisse des
caractéristiques mécaniques des matériaux sous l’effet de l’échauffement. Au-delà d’une vitesse critique de
déformation, l’enlèvement de matière devient prépondérant par l’apparition d’un coupeau, même dans le cas
d’une particule à coupe négative.
4. 3. Prévention
Il faut donner une dureté maximale à la pièce qui défile devant la zone de
contact et faire de l'autre pièce aussi « tendre » que possible pour qu'elle
puisse « enliser » les particules abrasives.
Un coussinet trop dur incrustant des corps étrangers use davantage l'arbre,
Hsurface / Habrasif ≥ 1,2 (Fig, 36).
Fig. 40. Exemple de l’usure d’un coussinet.
Il faut favoriser l’élimination des débris d’usure en prévoyant des micro-canaux dans la surface ou en utilisant
des surfaces avec des vallées profondes.
5. Usure érosive
L'érosion par cavitation est une usure abrasive particulière, causée par des impacts de particules solides
contenues dans un fluide en mouvement ou par des particules liquides en milieu gazeux.
Lors des chocs, il y a ébranlement du matériau de la surface et bris du système cristallin, les dégâts sont fonctions
de l'énergie cinétique (la masse et du carré de la vitesse) de la particule. L'enlèvement de matériau croît très vite
avec la vitesse.
La collision des particules avec les surfaces peut se faire de différentes manières :
=0  = /2   const

α : angle d’impact
Fines rayures Cavités Collision avec
incidence
Fig. 41. Détériorations des surface par érosion.
Si α est faible, le phénomène de coupe est important, la résistance du matériau dépend très étroitement de sa
dureté.
Si α est grand, l'usure est due à la déformation des surfaces et le phénomène est beaucoup plus complexe : un
matériau moins dur mais plus tenace peut fort bien résister.
Le comportement est très différent selon la nature du matériau :
- si ce dernier est ductile, on trouve des rides annulaires très écrouies et cassantes et la vitesse d'usure passe par
un maximum pour des angles d'incidence de 20 à 30°,
- s'il est très dur et fragile, on ne trouve que des craquelures et l'usure augmente continûment avec l'angle
d'incidence.
Fig. 42. Effet du matériau et de l’angle d’incidence sur le volume V de matière enlevée.
6. Usure corrosive
La corrosion n'est pas directement liée aux mouvements des pièces, mais elle interagit avec le frottement.
Les surfaces réagissent avec les ambiances agressives, les lubrifiants altérés ...
L'attaque chimique ou électrochimique est en général d'abord rapide, puis ralentie par la formation de films plus
ou moins protecteurs qui peuvent passiver les matériaux et stopper, au moins provisoirement, le processus.
Le frottement peut accélérer la corrosion s'il élimine des films d'oxydes ou de sels peu résistants, inversement la
corrosion peut détruire les qualités frottantes des surfaces. Les films superficiels durs peuvent améliorer la
résistance à l'usure mais s'ils se détachent, ils risquent de favoriser l'abrasion.
On provoque une corrosion volontaire et contrôlée avec les lubrifiants contenant des additifs « extrême pression »
qui couvrent les pièces de composés mous faciles à cisailler et donnant un très faible taux d'usure : chlorures,
sulfures, phosphates ... mais l'attaque chimique peut se poursuivre si ces additifs sont trop actifs ou ionisés par de
l'eau de condensation.
La complexité du phénomène a fait apparaître diverses théories concurrentes pour expliquer
l'émission de particules et la formation d'oxydes.
Parmi lesquelles, les théories de Bowden et Merchant sur l'usure adhésive amenèrent à prendre en compte la
formation de jonctions au niveau des contacts des aspérités des surfaces : des débris naissent de la rupture des
microsoudures ou des joints de grains. Ecrouis, broyés, mais incapables de s'échapper, ils s'oxydent rapidement
et s'agglomèrent (s’accumulent), provoquant une abrasion de plus en plus intense contre laquelle il n'existe pas
de remède miraculeux.
Le coefficient de frottement baisse considérablement à cause de la poudre mais cela n'arrête nullement le
désastre. Les métaux ferreux produisent en abondance une poudre rouge ou brune d'oxyde de fer Fe 2O3, sous
forme de particules plates et allongées.
Toutefois, le phénomène ne concerne pas seulement les aciers, ni même les métaux, il se produit aussi avec
certaines matières plastiques.
L'usure par corrosion de contact augmente linéairement avec le nombre de cycles si l'atmosphère n'est
pas oxydante, sinon elle est quasi exponentielle.
Peu de processus sont aussi destructeurs. Une fois qu'elle est amorcée, on ne peut que retarder la
destruction par des apports massifs de lubrifiants.
Pièces endommagées par corrosion de contact
Cette grosse bague de roulement, normalement montée serrée, s'est rompue. Dès lors, les
petits mouvements de sa surface sur le tourillon ont entraîné l'apparition des premiers
signes de la corrosion de contact, c'est-à-dire des zones oxydées formant autant de taches
noirâtres ou rougeâtres.
Dans les mêmes conditions (bague intérieure insuffisamment serrée), cet autre roulement
voit sa surface d'appui axial attaquée par la corrosion de contact..
6. 2. Prévention
Il faut éviter l'adhésion par des matériaux compatibles et en plus lutter contre l'oxydation par des revêtements
de métaux mous et nobles (cuivre, argent, or, nickel, molybdène) ou des traitements (sulfinuzation, nitruration,
pour l'aluminium grenaillage et oxydation anodique).
Pour les métaux ferreux on doit préférer les structures martensitiques. Parmi les solutions éprouvées on note le
frottement fonte sur fonte (le graphite assurant une bonne protection), les revêtements de phosphate ou de
lubrifiants solides du style Molykote, ou l'acier laminé à froid sur lui-même.
On utilise aussi des revêtements plastiques ou des matières plastiques inertes (P.T.F.E.) frottant sur des placages
d'or ou un chromage dur.
L'introduction entre les surfaces d'un troisième corps approprié peut être une solution intéressante.
La lubrification retarde seulement la corrosion de contact, en diminuant l'oxydation qui transforme les débris en
abrasifs. Le bisulfure de molybdène dans la graisse graphitée peut donner de bons résultats, ainsi que d'autres
lubrifiants solides, des poudres d'oxydes, etc.. Choisir des huiles fluides ou des graisses inoxydables avec des
savons d'aluminium, en évitant les dopes.
On peut aussi chercher à diminuer les petits mouvements alternés de diverses manières : remplacement du
glissement par le roulement ou par des liaisons élastiques, augmentation du jeu, tracé de pièces courtes et
rigides, augmentation des pressions de contact et de l'adhérence (assemblages plus serrés), changement des
fréquences propres pour éviter les résonances, dispositifs antivibratoires, immobilisation des pièces et des
éléments de machines pendant le transport, etc.
Une rectification est plus mauvaise qu'un usinage classique mais paradoxalement, une superfinition diminue le
phénomène.
7. Usure par fatigue
L’usure par fatigue se produit plus particulièrement dans les conditions de contact par roulement (ex : les billes
d’un palier, où le contact est alterné) et se traduit par des fissurations soit sur la surface, soit en dessous, et
qu’ultérieurement cette surface se brise et libère d’importants fragments de matière.
Le phénomène de fatigue peut intervenir de deux manières dans les contacts : fatigue mécanique et fatigue
thermique.
a. Fatigue mécanique
La fatigue mécanique est le phénomène de formation et de propagation de fissures sous l’action répétée
d’efforts alternés. Le frottement de roulement ou de glissement et le contact successif sur les aspérités recevant
des pressions cycliques, même lorsqu'elles sont séparées par un lubrifiant, reproduisent ce phénomène aux
surfaces de contact.
Les dégradations se manifestent par des piqûres, des fissures, des écailles et des modifications structurales.
Selon la valeur du coefficient de frottement, les efforts dans des solides en contact sont localisés soit à la
surface ou sous la surface de contact.
Dans le premier cas, la fissure se forme à la surface (Fig. 39a), en se propageant, celle-ci se déplace d’abord
vers l’intérieur du solide, puis revient vers la surface pour former un fragment d’usure.
Dans le second cas, la fissure se crée d’abord sous la surface (Fig. 39b), en se
déplaçant vers la surface, cette fissure forme un fragment d’usure.
Ce type d’usure est rencontré essentiellement dans les engrenages et les

Fig. 43. Manifestations des fissures.
roulements dont elle constitue le mode normal de destruction.
Il y a en fait deux sortes d'avaries distinctes :
 la fatigue superficielle par écrouissage : elle est due aux contraintes maximales de traction ou de
compression, le premier signe visible est une apparence brunie, un éclat lustré du métal et la disparition des
marques d'usinage. L'incubation est assez courte, survenant même dans des contacts peu chargés, puis de
petites piqûres se forment, alignées le long des aspérités initiales. L'accident typique est le pitting, ou piquage
des engrenages.
Fig. 44. Mécanismes d’usure par écrouissage.
 la fatigue profonde ou écaillage : après un long temps de vieillissement se produit une émission
brutale de particules dont la surface atteint quelques mm2, la profondeur quelques dixièmes de mm,
et dont la taille est sans rapport avec la structure du matériau. L'usure s'étend par le bord des zones
écaillées, découvrant progressivement les sous-couches dont l'aspect est poli.
D’autre part, la profondeur affectée par les contraintes, le type et

l’ampleur des endommagements dépend : de la nature et l’intensité des
efforts au contact, de la nature et de la situation tribologique du contact
(mode de contact, état de surface, lubrification…). Ainsi, les fissures
peuvent s’initier dans les zones où les contraintes sont les plus élevées
et à différentes profondeurs dans la matière. Fig. 45. Mécanismes d’usure par écaillage.
b. Fatigue thermique
C'est une dégradation par alternance d'échauffement et de refroidissement, qui touche des pièces comme les
cylindres de laminoirs, les matrices de forge ... mais aussi les surfaces rectifiées dans de mauvaises conditions.
Les contraintes par flash thermique font alterner très vite compressions et tractions. Les premières déforment
plastiquement les surfaces, les secondes descellent les grains par cisaillement, surtout si les joints sont oxydés.
La fissuration finale a un aspect caractéristique de mosaïque, dit de « faïençage ». Les fissures sont plus ou
moins polygonales et suivent les joints de grains et s'enfoncent dans les matériaux perpendiculairement à la
surface.
7. 2. Prévention
 Il faut avant tout diminuer les contraintes de contact par une géométrie appropriée,
 Réduire le frottement en évitant absolument l'adhésion,
 On doit aussi utiliser des matériaux avec aussi peu de défauts que possible, comme les aciers dégazés ou
refondus sous vide dont sont faits aujourd'hui les roulements,
 On choisira des traitements augmentant la dureté et engendrant des contraintes résiduelles de compression :
nitruration, cémentation, trempe superficielle, par exemple. La profondeur traitée doit dépasser le point le
plus fort de cisaillement, sinon le remède peut être pire que le mal.
8. Synthèse des typologies d’usure par rapport aux mouvements
Chap. 4 LUBRICATION
(LUBRIFICATION)
Contents
 1. Principle of lubrication  4. Lubricating conditions
 2. Purpose of lubrication  5. Viscosity
 3. Lubrication functions  6. Oil application method
 7. Applications of lubrication
1. Principle of lubrication
Tribology: a study of friction, wear and lubrication
• All material have irregularities in form of peak (asperities) and valleys;

• Friction: the resistance force between two bodies where one body moves to the surface of the other.
• Wear: rubbing away of the material surface.
• Abrasive wear (cutting wear): wear due to embedded of hard material into soft surface.
• Adhesive wear (Galling or scuffing): wear due to sliding surfaces contact of one into another.
• Fatigue wear: wear due to cyclic loading of a surface.
• Lubrication: application of some oily or greasy substance in order to minimize friction.

https://www.nde-ed.org/NDETechniques/PenetrantTest/Introduction/lightresponse.xhtml
Lubrication is the process of reducing friction and wear between two moving surfaces by applying
lubricating substances between the parts
▪ Friction - is created when there is relative motion between two surfaces.

• Resistance to motion is defined as friction
• Lubrication is use of a material between surfaces to reduce friction
• Any material used is called a lubricant
 All material have irregularities in form of peak (asperities)
and valleys;
 When peak of upper surface come in contact with peak of

lower surface, these asperities may crush under small load,
until the contact area is large enough to support the load and
is known as wear;
 And also when the upper surface and lower surface move
against each other that lead to friction which further reduces
the efficiency of the machine;
 Therefore to reduce wear and to reduce friction we use

lubricants that increases the efficiency of the machines.
2. Purpose of lubrication
 To keep moving parts apart: by forming thin layer between the surfaces
 To reduce friction: lubricant to surface friction is lesser than surface to
surface friction
 To protect against wear: lubricant prevent wear by keeping moving part
apart
 To transfer heat: liquid lubricants are effective in heat circulation due to
high specific capacity
 To prevent corrosion: as surface of metal do not come in contact with air
(Oxygen)
 To seal gapes: lubricant seal the space between moving parts through
capillary force
 To carry away contaminants and debris
***, https://www.nde-ed.org/EducationResources/CommunityCollege/PenetrantTest/Principles/liquidpi.htm
 The effects of friction
• Metal to metal contact
• Leads to wear and tear
• Generates heat
• Results in Power loss
 Lubricant reduces friction by forming a film
• Reduces ill effect of friction
Vous remercient pour votre attention
THE END

Tribology Anl Med Umbb-Udjg Va 07032021

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UMBB (Boumerdes-Algeria) UDJG (Galalati-Romania)

▪ Chap. 1 TRIBOLOGICAL SYSTEMS AND THEIR BEHAVIORS

▪ Chap. 6 SURFACE COATINGS

▪ Chap. 7 TRIBOLOGY IN SHEET METAL FORMING

UMBB (Boumerdes-Algeria) UDJG (Galalati-Romania)

Les premiers paliers fabriqués par

Fig. 2 a et b. Lubrification des charges à transporter.

Les Grecs et les Romains ont développé l’usage de

Ils disposaient de tous les éléments nécessaires aux

Du point de vue technique, le XIIe siècle voit se généraliser l’utilisation

Enfin, c’est à partir du XIIIe siècle que de nombreux traités techniques

déjà plus ou moins connus, une scie hydraulique à ressort.

Dans le domaine de la tribologie, Léonard de Vinci fut le premier à

Plusieurs de ses dessins montrent des schémas d’expériences pour

- dans les paliers de remplacer le glissement de l’arbre dans

- différentes formes de denture pour les engrenages,

- un roulement à billes comportant une cage pour éviter le

Au XVIIe siècle, premières études sur le frottement :

Il a ainsi déterminé de nombreuses valeurs du coefficient de frottement statique et dynamique encore

Les progrès réalisés concernent successivement les lubrifications hydrodynamique, hydrostatique et

Large utilisation de la théorie de la lubrification hydrodynamique (présentée par Reynolds en 1886),

•le régime de frottement sans interposition de

Fig.7. Courbe de Stribeck.

Les études sur l’usure sont plus très récentes.

[1] Singer C., A History of Technology, Clarendon Press, 1954.

Frottement et usure se produisent à la surface entre deux solides en contact.

Variables Système tribologique Caractéristiques

Les éléments composants un système tribologique sont : (1), (2) (3)

• les paramètres opérationnels caractérisent les conditions fonctionnelles du tribosystème : la charge

3.1. Énergie de surface et adhésion

• une couche interne : matériau massif,

• des couches superficielles : oxydes

Fig. 10. Défauts de surface.

(courbe 2) et celle de la rugosité (courbe 3).

Rz : la hauteur des aspérités du profil, hi Rmax

So : le pas moyen des aspérités, li

L’espacement moyen So des crêtes des aspérités est un

Le rapport hi/Rmax sera désigné par 

Le rapport sera désigné par Lp : longueur relative.

à l’augmentation du nombre des aspérités entrées en contact ce qui

Le nombre de pics par unité de surface s est relié au nombre de

pics par unité de longueur de profil L par la relation :

Si l’aire de chacun des points de contact est Ai, l’aire réelle de

Fig. 13. Contact de deux corps solides.

Fig. 14. Mécanisme d’adhérence des aspérités

Pour des contacts sphériques, Ar devrait être proportionnelle à P2/3

et pour les contacts cylindriques Ar devrait être proportionnelle à P.

UMBB (Boumerdes-Algeria) UDJG (Galalati-Romania)

Lors d’un mouvement relatif entre deux solides ou entre un solide et un

Fig. 15. Force de frottement.

Fig. 16. Les trois types de mouvement.

Selon les cas, en théorie, chacun de ces trois mouvements peut

En isolant le bloc de son support, il est possible de représenter la résultante R de toutes T

Fig. 17. Adhérence de deux corps solides.

Fig. 18. Glissement d’un bloc solide.

• la vitesse de glissement est la même en tous les points.

de plan située autour d'un point central M et à laquelle on associe un vecteur

Ce qui permet de définir le coefficient de frottement de la façon suivante :

Fig. 20. Forces s'appliquant sur dS

adhérence l’un à l’autre par des jonctions (Fig. 19).

Etape 1 : formation du contact