DISPOSITIFS POKA-YOKÉ
5. Gestion des processus
Il est nécessaire également de
sélectionner le dispositif poka-yoké
en pensant à l’objectif et au résultat
à atteindre. Voici un exemple présen-
tant différents objectifs de poka-yoké :
Remplissage d’un contenant au niveau désiré
Objectif Description
Contrôle Le problème est automatiquement corrigé
sans que le procédé ne soit arrêté
Arrêt Le procédé est arrêté à la détection du
problème et l’opérateur corrige la situation
Avertissement Lorsqu’un problème apparaît, un signal
visuel ou auditif est émis pour faire réagir
l’opérateur
Alerte L’opérateur détecte lui-même le problème
sensorielle avec ses sens et crée son propre signal en
réagissant à la situation
6 Mettre en œuvre
Installer les dispositifs, former
les opérateurs et élaborer des procé-
dures d’utilisation et de vérification.
Le succès de l’approche poka-yoké
est directement relié à l’utilisation
continue et adéquate des dispositifs.
Il est également très utile de prévoir
une procédure permettant de bien
mettre en évidence les dispositifs
poka-yoké lorsqu’ils sont hors d’usage
ou en réparation.
Beauregard, M., Mikulak, R., McDermott, R., The Basics of Mistake-Proofing, Quality Resources,
New York, 1997.
Shingo, Shigeo, Le système POKA-YOKÉ : zéro défaut = zéro contrôle, Les Éditions d’organisation,
Paris, 1987.
Nikkan Kogyo Shimbun, Ltd. (dir.), Poka-Yoke – Improving Product Quality by Preventing Defects, Productivity
Press Inc., 1989.
Présenté par :
Outil de base
Exemple
Un dispositif mesure le niveau et ajuste la
remplisseuse afin d’obtenir le niveau désiré
Un détecteur vérifie le niveau une fois
le contenant rempli et arrête la ligne
si le résultat est insatisfaisant
Le dispositif détecte un niveau de liquide
insatisfaisant. Il émet alors un signal auditif
et l’opérateur arrête la remplisseuse pour
corriger la situation
Le contenant transparent passe vis-à-vis
d’une ligne de niveau pour permettre
à l’opérateur de détecter si celui-ci est
acceptable
INFO
Le contenu de cette fiche a été élaboré par :
Jean-Philippe Raîche, ing. stag.
Éliminer
les défauts
De nombreuses entreprises rêvent
de contrôler parfaitement la qualité
de leur production. Or, pour atteindre
le zéro défaut, la maîtrise statistique
des processus et le contrôle par échan-
tillonnage ne suffisent pas toujours.
On utilise alors l’approche du
« poka-yoké ». Ce terme japonais,
largement répandu par Shigeo
Shingo, signifie « éviter (yokery)
les erreurs (poka) ».
Les dispositifs poka-yoké ou anti-
erreur servent deux fins : 1. permettre
un contrôle à 100 % et peu coûteux,
2. réduire au minimum les délais
entre la détection des défauts et
l’application des actions correctives.
Les résultats escomptés
• Réduction et même élimination des défauts.
• Amélioration des processus.
• Simplification des étapes d’inspection.
• Réduction des coûts d’inspection.
MANUFACTURIER
SERVICES COMMERCIAL
Le poka-yoké est souvent associé au
terme « zéro contrôle », car plutôt que
d’ajouter une étape supplémentaire
de contrôle à faire par le service
Qualité, l’inspection est intégrée
au processus de production. En effet,
l’opérateur est probablement le
meilleur inspecteur, à condition qu’on
lui fournisse les moyens nécessaires.
L’approche zéro défaut ou poka-yoké
accepte que l’erreur est humaine
et qu’il est nécessaire d’inclure des
dispositifs empêchant qu’elle n’engendre
des défauts. C’est en travaillant avec
cette philosophie que l’on pourra
enfin atteindre l’objectif zéro défaut
et zéro contrôle.
 DISPOSITIFS POKA-YOKÉ

Il y a trois types de contrôle :

Erreur ou défaut ? • les contrôles successifs :
À l’opposé des autres méthodes d’inspection, l’approche poka-yoké avant de commencer son travail,
vise à contrôler les erreurs elles-mêmes et non les défauts. Par chaque employé vérifie l’opération
exemple, le fait d’oublier d’éteindre les phares d’une voiture ne effectuée à l’étape précédente
constitue pas un défaut, mais une erreur. Il y aurait défaut si, à • les autocontrôles :
cause de cette erreur, la batterie se vidait et empêchait la voiture chaque employé vérifie son travail
de démarrer. L’ajout d’un signal sonore alertant l’automobiliste avant de le transmettre à l’étape
permettrait d’éviter que l’erreur n’engendre un défaut : c’est cela,
l’approche poka-yoké.
suivante (le délai entre la détection
d’un défaut et l’action corrective est
ainsi diminué)
5 Sélectionner le dispositif
Il reste à déterminer quel dispo-
sitif poka-yoké utiliser pour éliminer
• les contrôles à la source : les défauts. Il est souvent nécessaire
on prévient les défauts en détectant de consulter des manuels de fabri-

1 Identifier et analyser
Trouver les problèmes actuels
(ou potentiels si on en est encore
3 Chercher les causes
Idéalement, les dispositifs
poka-yoké doivent être utilisés pour
les erreurs avant qu’elles n’engendrent
un défaut.
cants de dispositifs spécialisés. Le
tableau ci-dessous peut servir de guide.

à l’étape de conception). Souvent, éliminer les causes des problèmes

l’AMDEC est utilisée pour déter-
miner les problèmes potentiels du
processus qui devront faire l’objet
de vérifications particulières (voir
fiche 5-19 AMDEC). Toutefois,
les méthodes de remue-méninges
et l’analyse de l’historique qualité
(retours des clients, quantité de rebuts,
causes de pannes, etc.) peuvent
s’avérer efficaces. La première fois,
il est préférable de se concentrer
sur un seul processus.
et non les problèmes eux-mêmes. Guide de sélection des dispositifs
Toutefois, dans certains cas, l’élimi- Catégorie Fonction Exemple
nation des causes s’avère difficile Contact Détecter les défauts de formes et de Une pièce trop grande entre en contact
et il faudra se résigner à contrôler les dimensions en utilisant le contact entre avec un déclencheur qui arrête la ligne
problèmes. Il est malgré tout impor- deux ou plusieurs éléments de montage
tant de toujours bien comprendre Valeur Compter ou détecter une valeur Une balance déclenche le processus
constante préalablement fixée d’emballage lorsque tous les produits
les causes des problèmes. À cette se trouvent dans la boîte d’expédition
étape, le graphique en arête de Contrôle Détecter si des étapes du processus Un détecteur photoélectrique s’assure
poisson d’Ishikawa (voir fiche 5-14 de mouvement n’ont pas été bien effectuées que l’étiquette est bien en position avant
Les sept outils de la qualité C) et la qu’elle soit apposée sur le contenant
méthode du QQOQCPC (quoi ? Alerte Utiliser les sens de l’opérateur pour Une inscription est apposée sur une des
qui ? où ? quand ? comment ? sensorielle* rendre presque impossible l’apparition faces d’une plaque afin que l’opérateur
d’erreurs (codes de couleurs, formes place celle-ci sur le bon côté
pourquoi ? combien ?) sont très utiles. particulières, symboles)

2 Prioriser les problèmes

Les problèmes identifiés doivent
être rangés en ordre de priorité, ce 4 Analyser le processus
Il existe une multitude de dispo-
* Il ne s’agit pas vraiment d’un dispositif anti-erreur, car l’erreur peut se produire si l’opérateur n’est pas attentif.

(Suite à la page suivante)

qui permettra de concentrer les efforts
et les ressources sur les aspects straté-
giques et rentables. Utiliser les histo-
grammes de fréquences, de criticité
et de coûts (inspections, réparations,
rebuts et autres coûts intangibles) en
se basant sur une analyse de Pareto
(voir fiche 5-14 Les sept outils de la
qualité C).
sitifs poka-yoké qui permettent de
résoudre les problèmes. Plus simple
sera le dispositif, plus faciles seront
les contrôles à 100 %. En outre, pour Les conditions de succès
assurer un temps rapide de réaction,
• Effectuer des contrôles à 100 % plutôt que par échantillonnage.
il est important que le dispositif soit
• Utiliser les contrôles à la source pour prévenir les défauts plutôt que les détecter.
le plus rapproché possible de la cause.
• Réagir le plus rapidement possible lorsqu’une anomalie est signalée.
Il faut donc analyser le processus
• Accepter que l’erreur est humaine et installer des dispositifs qui préviendront les défauts.
afin de déterminer quel type de
• Vérifier continuellement les dispositifs pour assurer leur bon fonctionnement.
contrôle on peut mettre en œuvre • Dès le début du processus, impliquer les opérateurs qui utiliseront les dispositifs.
(voir fiche 2-3 Analyse des processus).
 DISPOSITIFS POKA-YOKÉ

Il y a trois types de contrôle :

Erreur ou défaut ? • les contrôles successifs :
À l’opposé des autres méthodes d’inspection, l’approche poka-yoké avant de commencer son travail,
vise à contrôler les erreurs elles-mêmes et non les défauts. Par chaque employé vérifie l’opération
exemple, le fait d’oublier d’éteindre les phares d’une voiture ne effectuée à l’étape précédente
constitue pas un défaut, mais une erreur. Il y aurait défaut si, à • les autocontrôles :
cause de cette erreur, la batterie se vidait et empêchait la voiture chaque employé vérifie son travail
de démarrer. L’ajout d’un signal sonore alertant l’automobiliste avant de le transmettre à l’étape
permettrait d’éviter que l’erreur n’engendre un défaut : c’est cela,
l’approche poka-yoké.
suivante (le délai entre la détection
d’un défaut et l’action corrective est
ainsi diminué)
5 Sélectionner le dispositif
Il reste à déterminer quel dispo-
sitif poka-yoké utiliser pour éliminer
• les contrôles à la source : les défauts. Il est souvent nécessaire
on prévient les défauts en détectant de consulter des manuels de fabri-

1 Identifier et analyser
Trouver les problèmes actuels
(ou potentiels si on en est encore
3 Chercher les causes
Idéalement, les dispositifs
poka-yoké doivent être utilisés pour
les erreurs avant qu’elles n’engendrent
un défaut.
cants de dispositifs spécialisés. Le
tableau ci-dessous peut servir de guide.

à l’étape de conception). Souvent, éliminer les causes des problèmes

l’AMDEC est utilisée pour déter-
miner les problèmes potentiels du
processus qui devront faire l’objet
de vérifications particulières (voir
fiche 5-19 AMDEC). Toutefois,
les méthodes de remue-méninges
et l’analyse de l’historique qualité
(retours des clients, quantité de rebuts,
causes de pannes, etc.) peuvent
s’avérer efficaces. La première fois,
il est préférable de se concentrer
sur un seul processus.
et non les problèmes eux-mêmes. Guide de sélection des dispositifs
Toutefois, dans certains cas, l’élimi- Catégorie Fonction Exemple
nation des causes s’avère difficile Contact Détecter les défauts de formes et de Une pièce trop grande entre en contact
et il faudra se résigner à contrôler les dimensions en utilisant le contact entre avec un déclencheur qui arrête la ligne
problèmes. Il est malgré tout impor- deux ou plusieurs éléments de montage
tant de toujours bien comprendre Valeur Compter ou détecter une valeur Une balance déclenche le processus
constante préalablement fixée d’emballage lorsque tous les produits
les causes des problèmes. À cette se trouvent dans la boîte d’expédition
étape, le graphique en arête de Contrôle Détecter si des étapes du processus Un détecteur photoélectrique s’assure
poisson d’Ishikawa (voir fiche 5-14 de mouvement n’ont pas été bien effectuées que l’étiquette est bien en position avant
Les sept outils de la qualité C) et la qu’elle soit apposée sur le contenant
méthode du QQOQCPC (quoi ? Alerte Utiliser les sens de l’opérateur pour Une inscription est apposée sur une des
qui ? où ? quand ? comment ? sensorielle* rendre presque impossible l’apparition faces d’une plaque afin que l’opérateur
d’erreurs (codes de couleurs, formes place celle-ci sur le bon côté
pourquoi ? combien ?) sont très utiles. particulières, symboles)

2 Prioriser les problèmes

Les problèmes identifiés doivent
être rangés en ordre de priorité, ce 4 Analyser le processus
Il existe une multitude de dispo-
* Il ne s’agit pas vraiment d’un dispositif anti-erreur, car l’erreur peut se produire si l’opérateur n’est pas attentif.

(Suite à la page suivante)

qui permettra de concentrer les efforts
et les ressources sur les aspects straté-
giques et rentables. Utiliser les histo-
grammes de fréquences, de criticité
et de coûts (inspections, réparations,
rebuts et autres coûts intangibles) en
se basant sur une analyse de Pareto
(voir fiche 5-14 Les sept outils de la
qualité C).
sitifs poka-yoké qui permettent de
résoudre les problèmes. Plus simple
sera le dispositif, plus faciles seront
les contrôles à 100 %. En outre, pour Les conditions de succès
assurer un temps rapide de réaction,
• Effectuer des contrôles à 100 % plutôt que par échantillonnage.
il est important que le dispositif soit
• Utiliser les contrôles à la source pour prévenir les défauts plutôt que les détecter.
le plus rapproché possible de la cause.
• Réagir le plus rapidement possible lorsqu’une anomalie est signalée.
Il faut donc analyser le processus
• Accepter que l’erreur est humaine et installer des dispositifs qui préviendront les défauts.
afin de déterminer quel type de
• Vérifier continuellement les dispositifs pour assurer leur bon fonctionnement.
contrôle on peut mettre en œuvre • Dès le début du processus, impliquer les opérateurs qui utiliseront les dispositifs.
(voir fiche 2-3 Analyse des processus).

Il est nécessaire également de
sélectionner le dispositif poka-yoké
en pensant à l’objectif et au résultat
à atteindre. Voici un exemple présen-
tant différents objectifs de poka-yoké :
Remplissage d’un contenant au niveau désiré
Objectif Description
Contrôle Le problème est automatiquement corrigé
sans que le procédé ne soit arrêté
Arrêt Le procédé est arrêté à la détection du
problème et l’opérateur corrige la situation
Avertissement Lorsqu’un problème apparaît, un signal
visuel ou auditif est émis pour faire réagir
l’opérateur
Alerte L’opérateur détecte lui-même le problème
sensorielle avec ses sens et crée son propre signal en
réagissant à la situation
6 Mettre en œuvre
Installer les dispositifs, former
les opérateurs et élaborer des procé-
dures d’utilisation et de vérification.
Le succès de l’approche poka-yoké
est directement relié à l’utilisation
continue et adéquate des dispositifs.
Il est également très utile de prévoir
une procédure permettant de bien
mettre en évidence les dispositifs
poka-yoké lorsqu’ils sont hors d’usage
ou en réparation.
Beauregard, M., Mikulak, R., McDermott, R., The Basics of Mistake-Proofing, Quality Resources,
New York, 1997.
Shingo, Shigeo, Le système POKA-YOKÉ : zéro défaut = zéro contrôle, Les Éditions d’organisation,
Paris, 1987.
Nikkan Kogyo Shimbun, Ltd. (dir.), Poka-Yoke – Improving Product Quality by Preventing Defects, Productivity
Press Inc., 1989.
Présenté par :
Exemple
Un dispositif mesure le niveau et ajuste la
remplisseuse afin d’obtenir le niveau désiré
Un détecteur vérifie le niveau une fois
le contenant rempli et arrête la ligne
si le résultat est insatisfaisant
Le dispositif détecte un niveau de liquide
insatisfaisant. Il émet alors un signal auditif
et l’opérateur arrête la remplisseuse pour
corriger la situation
Le contenant transparent passe vis-à-vis
d’une ligne de niveau pour permettre
à l’opérateur de détecter si celui-ci est
acceptable
INFO
Le contenu de cette fiche a été élaboré par :
Jean-Philippe Raîche, ing. stag.
DISPOSITIFS POKA-YOKÉ
5. Gestion des processus
Éliminer
les défauts
De nombreuses entreprises rêvent
de contrôler parfaitement la qualité
de leur production. Or, pour atteindre
le zéro défaut, la maîtrise statistique
des processus et le contrôle par échan-
tillonnage ne suffisent pas toujours.
On utilise alors l’approche du
« poka-yoké ». Ce terme japonais,
largement répandu par Shigeo
Shingo, signifie « éviter (yokery)
les erreurs (poka) ».
Les dispositifs poka-yoké ou anti-
erreur servent deux fins : 1. permettre
un contrôle à 100 % et peu coûteux,
2. réduire au minimum les délais
entre la détection des défauts et
l’application des actions correctives.
Les résultats escomptés
• Réduction et même élimination des défauts.
• Amélioration des processus.
• Simplification des étapes d’inspection.
• Réduction des coûts d’inspection.
Outil de base
MANUFACTURIER
SERVICES COMMERCIAL
Le poka-yoké est souvent associé au
terme « zéro contrôle », car plutôt que
d’ajouter une étape supplémentaire
de contrôle à faire par le service
Qualité, l’inspection est intégrée
au processus de production. En effet,
l’opérateur est probablement le
meilleur inspecteur, à condition qu’on
lui fournisse les moyens nécessaires.
L’approche zéro défaut ou poka-yoké
accepte que l’erreur est humaine
et qu’il est nécessaire d’inclure des
dispositifs empêchant qu’elle n’engendre
des défauts. C’est en travaillant avec
cette philosophie que l’on pourra
enfin atteindre l’objectif zéro défaut
et zéro contrôle.