Chapitre V CFAO

Cours CFAO Chapitre V : MOCN
Chapitre V : les Machine Outils à Commande Numérique

(MOCN)
Introduction
La machine outil et son évolution actuelle représentent le moyen de production le plus important des pièces
mécaniques. De part l’avancée des technique, la machine outil a subit des modifications, et le couple outil
machine-outil s’est adapté aux exigences de productivité modernes. Une Machine Outil à Commande
Numérique (MOCN) est une machine d’usinage à cycle automatique programmable.
I. Rappel sur les machines outils
I. 1. Différents types de machines outils

I. 1. 1. Le tour
Cette machine (Figure 1) sert principalement à usiner des pièces de révolution. La pièce est fixée dans le
mandrin. Celle-ci est mise en rotation par le moteur de broche. L’outil suit une trajectoire qui interfère avec
la pièce. L’outil est muni d’une arête coupante, il en résulte un enlèvement de matière « les copeaux ».
a. Photographie d’un tour conventionnel b. Terminologie des organes principaux du tour

Figure 1 : tour conventionnel
I. 1. 2. La fraiseuse
Cette machine (Figure 2) sert principalement à usiner des pièces prismatiques. La pièce est fixée dans l’étau.
L’outil est mis en rotation par le moteur de broche et suit une trajectoire qui interfère avec la pièce. L’outil
est muni d’une arête coupante, il en résulte un enlèvement de matière « les copeaux ».
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a. photographie d’une fraiseuse b. Terminologie des organes principaux de la fraiseuse

Figure 2 : Fraiseuse conventionnelle
I. 2. Formes simples usinable

I. 2. 1. Tournage
Dessin Opération
Dressage :
C’est la réalisation d’un plan perpendiculaire à l’axe de la pièce (surface rouge)
Chariotage :
C’est la réalisation cylindre ayant même axe que celui de pièce (surface grise)
Plan épaulé :
C’est l’association d’un dressage et d’un chariotage (surface verte)
Perçage :
C’est un trou dans la pièce. Il peut être débouchant ou borne. En tournage l’axe du
trou est confondu avec l’axe de la pièce.
Gorge :
C’est l’association de 2 plans parallèles avec un cylindre (surface verte)
Surfaces quelconques :
C’est l’association de plusieurs surfaces élémentaires : sphère, cylindre, plan,
cône….
Filetage :
Réalisation d’une hélice extérieure avec un pas donné. La section peut être
différente d’un filetage classique (triangulaire).
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I. 2. 2. Fraisage :
Dessin Opération
Surfaçage :
C’est l’usinage d’un plan par une fraise (surface rouge).
Plan épaulé :
C’est l’association de 2 plans perpendiculaire (surface vertes).
Rainure :
C’est l’association de 3 plans. Le fond est perpendiculaire aux deux plans (surfaces
vertes).
Poche :
La poche est délimitée par des surfaces verticales quelconques (cylindre et plan).
C’est une forme creuse dans la pièce (surface cyan).
Perçage :
Ce sont des trous. Ils sont débouchant (surface bleue) ou borgne (surface jaune)
Taraudage :
Filetage intérieur, standard jusqu’à un diamètre de 20mm. Les diamètres standards
sont : 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20mm. Au-delà de 20mm, il est possible
d’avoir des pas spéciaux.
I. 3. Outils de coupe
I. 3. 1. Tournage
Type d’opération Outils associés
Ebauche :
L’ébauche permet d’enlever un maximum de matière
en un minimum de temps. Cet outil devra résister à
d’importants efforts de coupe. Il est donc massif.
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Finition :
La finition est le dernier usinage d’une surface. On
cherche le plus souvent une bonne qualité de surface :
dimensions, forme et rugosité dans les tolérances de la
fabrication.
Perçage :
On y associe des outils de perçage : les forets.
Alésage :
On y associe des outils de perçage bien précis : les
alésoirs ou les outils à aléser et dresser.
Filtage/taraudage ou gorge intérieur/extéreure

On utilise un porte outil commun pour réaliser des
filetages (taraudages), seule la plaquette carbure
change en fonction du pas de filetage à obtenir ou la
longueur de la gorge à réaliser.
Taraudage :
Cet outil permet de couper une pièce en parties. On
utilise une lame à tronçonner.
Finition pastille ronde :

Cet outil permet de réaliser des formes complexes
telles que les sphères ou des rainure.
Finition pastille pointue :

Cet outil permet de réaliser des formes complexes
telles que les sphères, les rainures et les angles vifs.
Cet outil est bien plus fragile qu’une pastille ronde,
l’état de surface obtenu est souvent moins bon qu’avec
une pastille ronde.
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I. 3. 2. Fraisage
Type d’opération Outils associés
Surfaçage :
Le surfaçage est l’opération qui consiste à obtenir un
plan en fraisage. La fraise à surfacer permet donc de
générer un plan qui sera perpendiculaire à l’axe de
rotation de la fraise.
Plan épaulé :
L’outil associé à cette opération est généralement les
fraises illustrées ci-contre.
Perçage :
On y associe des outils de perçage : les forets.
Alésage :
L’outil associé à cette opération permettant de
terminer un perçage : les alésoirs.
I. 4. Vitesses de coupe et d’avance

I. 4. 1. Tournage
Le mouvement de coupe anime la pièce (pièce tournante). On en déduit la vitesse de coupe Vc. Le
mouvement d’avance est un mouvement de translation de l’outil par rapport à la pièce, on en déduit la vitesse
d’avance Vf.
La relation entre la vitesse de coupe Vc et le taux de rotation ω de la pièce est donnée par :
𝑉𝑐 = 𝑅. 𝜔, 𝑉𝑐 𝑚 𝑠 , 𝑅 𝑚 , 𝜔(𝑟𝑑/𝑠)
𝑁.𝜋.𝐷
Alors on peut écrire : 𝑉𝑐 = (m/mn), D est le diamètre de la pièce en (mm) et N est la vitesse de
1000
rotation de la pièce en (tr/mn).
Pour la vitesse d’avance, la relation entre cette dernière et la vitesse de rotation de la pièce est :
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𝑉𝑓 = 𝑓𝑧 . 𝑁, 𝑉𝑓 𝑚𝑚 𝑚𝑛 , 𝑓𝑧 (𝑚𝑚 𝑡𝑟. 𝑑𝑒𝑛𝑡 ) 𝑒𝑡 𝑁(𝑡𝑟 𝑚𝑛)
fz correspond à la capacité de coupe de l’arête coupante (dent) pour une rotation d’1 tour de la pièce. En
d’autre terme, fz correspond à la distance que l’arête de coupe va parcourir à chaque tour de la pièce.
I. 4. 2. Fraisage
Dans le cas du fraisage, le mouvement de coupe anime l’outil (fraise tournante).
La vitesse de coupe en fraisage est la même qu’en tournage, seulement en fraisage c’est l’outil qui
tourne.
𝑁.𝜋.𝐷
𝑉𝑐 = (m/mn), D est le diamètre de la fraise en (mm) et N est la vitesse de rotation de l’outil en
1000
(tr/mn).
La vitesse d’avance, dans le cas du fraisage, est donnée par :
𝑉𝑓 = 𝑧. 𝑓𝑧 . 𝑁, 𝑉𝑓 𝑚𝑚 𝑚𝑛 , 𝑓𝑧 (𝑚𝑚 𝑡𝑟. 𝑑𝑒𝑛𝑡 ) 𝑒𝑡 𝑁(𝑡𝑟 𝑚𝑛) , 𝑧 𝑒𝑠𝑡 𝑙𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑖𝑠𝑒.
fz correspond à la capacité de coupe de l’arête coupante (la dent) pour une rotation d’1 tour de la fraise. En
d’autre terme, fz correspond à la distance que l’arête de coupe va parcourir à chaque tour de la fraise.
Sur une fraise, il peut y avoir plusieurs dents, donc plusieurs arêtes de coup. On doit donc prendre en compte
du nombre de dents z.
Fraisage en opposition et fraisage en avalant
Fraisage en opposition Fraisage en avalant
Les vecteurs vitesse de coupe et vitesse d’avance Les vecteurs vitesse de coupe et vitesse d’avance
sont opposés. sont dans la même direction.
Avantages : Avantages :
Ce type de fraisage ne nécessite pas de vis à La formation des coupeaux est optimale : on
compensation de jeu. Sur les machines commence le coupeau par une forte section
conventionnelles qui n’ont pas de rattrapage de jeu, perpendiculaire à la matière.
ce mode de fraisage est impératif
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Inconvénients : Inconvénients :
La formation du coupeau débute avec une épaisseur La fraise tend à entrainer la pièce, s’il y a du jeu
nulle et tangentiellement à la matière, ce qui dans le mouvement de translation, la fraise va faire
engendre un refoulement de la matière par l’outil. avancer la pièce de la valeur du jeu : on risque de
L’état de surface n’est pas optimal. casser les dents de la fraise.
I. 5. Type de commande
I. 5. 1. Manuelle ou conventionnelle
Le déplacement de l’outil sur la trajectoire d’usinage est réalisé par un opérateur. Pour cela, il utilise les
manivelles permettant de générer les mouvements suivant les axes.
Des moteurs permettent aussi de choisir des vitesses d’avance suivant les axes de déplacement. Le choix de
ces vitesses s’effectue par l’intermédiaire d’une boite de vitesse mécanique.
I. 5. 2. Commande numérique
Le déplacement de l’outil sur la trajectoire d’usinage est décrit par l’opérateur à l’aide d’un programme. On
utilise pour cela les coordonnées des différents points de passage de l’outil par rapport à la pièce. Les
mouvements sont possibles sur plusieurs axes simultanément.
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Les mouvements sur les axes sont générés par des moteurs qui permettent aussi de choisir des vitesses
d’avance. Le choix des vitesses s’effectue par un variateur de vitesse.
II. Machines outils à commande numérique
II. 1. Historique de la commande numérique

En 1947, dans l’État du Michigan, John Parsons fabrique pour le compte de l’US Air Force des pales
d’hélicoptère par reproduction. Pour façonner ses gabarits, il utilise une méthode consistant à percer
plusieurs centaines de trous faiblement espacés de manière à approcher le profil théorique. Mais, lorsque
l’US Air Force confie à ce même Parsons la réalisation de pièces de formes encore plus complexes pour ses
futurs avions, celui-ci réalise que sa méthode est trop approximative et que seul un usinage continu en 3
dimensions sera en mesure de donner satisfaction.
Au printemps 1949, il confie alors au Massachusetts Institute of Technology (MIT) le soin de

développer des asservissements capables de piloter une machine qui recevra des instructions intermittentes à
partir d’un lecteur de cartes.
Cette machine, une fraiseuse prototype Cincinnati à broche verticale (Figure 3), conçue pour exécuter des
déplacements simultanés suivant 3 axes, est officiellement présentée en septembre 1952 dans le
Servomechanisms Laboratory du MIT. L’information mathématique étant la base du concept, on lui donne le
nom de numerical control.
Figure 3 : Première MOCN en 1952
Après quelques années, l’US Air force et les chercheurs du MIT rendent la première MOCN réellement
opérationnelle.
En 1972, les mini-calculateurs remplacent les logiques câblées ; la CN devient CNC. Des CN à
microprocesseurs 32 bits ont été développées en 1992.
II. 2. Avantages de la CN
II. 2. 1. Automaticité
L’intervention de l’opérateur dans le cycle de production est très réduite (voire supprimée); il en résulte :
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- Une diminution notable de la fatigue de l’opérateur
- Moins d’erreurs d’origine humaine
- Un temps d’usinage constant est prévisible pour chaque pièce d’une même série.
II. 2. 2. Flexibilité:
Les MOCN peuvent usiner des pièces différentes aussi facilement que l’on charge un nouveau programme.
Une fois vérifié puis exécuté pour la première série, ce programme peut être facilement rappelé lorsque la
même série se représente.
La grande souplesse d’utilisation de la CN offre les avantages:
- Changement aisé du programme d’usinage des pièces,
- Réduction des outillages et suppression des gabarits,
- Réduction du nombre d’outils spéciaux,
- Réduction des temps de réparation et de réglage du poste de travail,
- Prise en compte rapide des modifications d’usinage,
- Diminution des temps d’attente entre les diverses machine d’un atelier,
- Possibilité de réaliser des pièces complexes en gérant des déplacements simultanés sur plusieurs
axes…etc.
II. 2. 3. Sécurité
La CN a beaucoup contribué à améliorer la sécurité des machines, car:
- Elle connait très précisément l’enveloppe de travail,
- Elle permet une simulation graphique hors usinage des nouveaux programmes,
- Elle peut décider d’interrompre l’usinage d’une pièce et alerter l’opérateur en cas d’incident.
II. 2. 4. Nécessité économique et technique:
Symbole de précision, de fiabilité et de flexibilité, qualité primordiale dans une économie de marché où les
produits se caractérisent en terme de prix, de qualité et de délai de mise à disposition, la CN se montre
économiquement intéressante pour produire à l’unité ou en série toutes les sortes de pièces, même les plus
simples.
La CN ouvre de nouvelles perspectives en permettant la définition de pièces complexes qu’il est

pratiquement impossible de concevoir et de fabriquer sur les MO conventionnelle.
II. 3. Domaines d’utilisation des MOCN

Les MOCN sont employées dans de nombreux secteurs industriels (Métallurgie, Bois, Textile). Elle est aussi
associée à de nouvelles technologies (Laser, Electro-érosion).
 Perçage, taraudage,
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 Tournage, alésage,
 Fraisage,
 Rectification,
 Soudure continue, par points,
 Poinçonnage, cisaillage.
II. 4. Les axes normalisés

II. 4. 1. Axe
Un degré de liberté d’un organe de machine est appelé AXE si l’actionneur est asservi en vitesse et position
et s’il peut être synchronisé avec un autre degré de liberté pour obtenir un déplacement qui n’est pas parallèle
à une direction principale du système de coordonnées.
Il permet d’obtenir une position, par une instruction numérique, à la résolution du moyen de mesure près.
Un axe est conttué de :
 Un chariot mobile sur glissières,
 Un système de transmission vis-écrou,
 Un moteur et un réducteur,
 Un dispositif de mesure de vitesse,
 Un dispositif de mesure de position.
Chaque axe de déplacement est asservi en boucle fermée, dont le

principe consiste à mesurer continuellement la position réelle et à la
comparer avec la grandeur d’entrée ou position de consigne, que délivre
la CN pour atteindre la nouvelle position programmée. Dès que l’écart
entre les deux mesures s’annule, le mobile s’arrête.
Le déplacement de la table ou de l’outil d’un point à un autre implique la connaissance:
o de l’axe (X, Y, Z,…) sur lequel le déplacement doit s’effectuer;

o des coordonnées du point à atteindre;
o Le sens de déplacement (+ ou -);
o de la vitesse déplacement (d’avance) de la table ou de l’outil.
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II. 4. 2. Axes principaux linéaires
Ils sont au nombre de trois ayant pour symbolisation :
- X Y Z quand l’outil se déplace,
- X’ Y’ Z’ quand la pièce se déplace.
a) Propriétés
Axe Particularités
Z ou Z’ Dans la majorité des cas, l’axe Z ou Z’ est l’axe de la broche. Le sens positif de ces axes
correspond à un accroissement des distances relatives porte-pièce/outil.
X ou X’ Il est perpendiculaire à l’axe Z ou Z’ et correspond à l’axe ayant le plus grand déplacement.
- Sur une fraiseuse : c’est généralement un axe // à la glissière longitudinale,
- Sur un tour : cet axe est radial.
Y ou Y’ L’axe Y ou Y’ forme avec les axes (X et Z) ou (X’ et Z’) un trièdre direct.
b) Exemples
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II. 4. 3. Axes circulaires primaires
A, B, C désignent les axes circulaire, ils tournent respectivement autour des axes X, Y, Z. Le sens positif est
donné en positionnant la main droite tel que le pouce placé dans le sens du mouvement de translation positif,
les doits repliés donnent le sens positif de rotation.
II. 4. 4. Axes additionnels

Si en plus des mouvements de translation rectiligne primaire X, Y et Z il existe des mouvements de
translation secondaires parallèles à ceux-ci, ils seront désignés par U, V, W.
Exemple: Tour à 2 tourelles
II. 4. 5. Commande d’axe la MOCN
La commande d’axe d’une MOCN permet d’asservir en position et en vitesse le déplacement des mobiles.
Les figures 4 et 5 représentent respectivement la fonction contrôle et la fonction conduite d’un axe d’une
MOCN.
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Figure 4 : fonction contrôle/ structure d’une commande d’axe
Figure 5 : fonction conduite/ surveillance d’une commande d’axe
II. 4. 6. Mesure de vitesse et de position
a) Mesure de la vitesse
Les capteurs de vitesse utilisés sont généralement des génératrices tachymétriques. Ces dispositifs ont la
propriété de fournir une tension électrique proportionnelle à la fréquence de rotation de leur axe. Ils peuvent
être intégrés à la construction.
Une autre solution consiste à calculer la dérivée de la position.
b) Mesure de la position
Les capteurs de position diffèrent par :
Le type de mouvement mesuré : linéaire ou rotatif.

La nature de l’information délivrée :
Quand le déplacement du mobile entraine une variation continue d’une grandeur électrique (capteur
résistif) ou magnétique (capteur inductif), l’information est dite « analogique ».
Les capteurs incrémentaux (générateur d’impulsion et compteur), ou les codeurs fournissent une
information « numérique ».
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La nature de la lecture :
La mesure est dite absolue pour un codeur, dans ce cas la position est définie par rapport à l’origine
au moyen d’un code binaire.
Elle est dite relative pour capteur incrémental, le déplacement est mesuré comme un agrandissement
de la coordonnée par rapport à la position précédente.
On parle de mesure semi-absolue dans le cas d’un codeur rotatif qui effectue des mesures sur
plusieurs tours, ou pour un résolveur qui ne permet une mesure absolue que sur un très petit
déplacement. Il est alors nécessaire de compléter cette mesure par un comptage de tours.
Les capteurs de position

a) Capteurs incrémentaux (capteur photoélectrique)
Chaque déplacement élémentaire entraîne une impulsion électrique qui est prise en compte par le calculateur
(addition – soustraction d’impulsion).
Principe : Une source lumineuse passe au travers d’une règle en vers, ou d’un disque présentant des
zones ombrées et des zones claires lumineuses sensibilise une cellule photo-électrique qui change d’état en
fonction de la zone traversée (présence ou absence de lumière== état du capteur 1 ou 0).
b) Capteur analogique
 Capteur inductif :
Le conducteur e1 est alimenté par une tension sinusoïdale. Un champ magnétique se crée autour du
conducteur e1. Si l’on place un conducteur e2 à l’intérieur de ce champ magnétique, une tension alternative
induite apparaît. Elle est proportionnelle à la position de e2 à l’intérieur de champ magnétique.
Ainsi il est possible de mesurer, d’évaluer, un déplacement en mesurant une tension.
 Les résolves
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Ces appareils utilisent le même principe que les capteurs inductifs, mais le déplacement est, cette fois,
angulaire. En fait, ce sont de « petites machines tournantes » ayant l’aspect de moteurs électriques.
Les résolvers sont constitués de deux enroulements statoriques (fixes) disposés à 90° et d’un enroulement
rotorique (tournant). Les deux enroulements statoriques sont alimentés par des tensions alternatives créant un
champ électrique H variable avec la valeur de cet angle.
 Les règles inductosyn

Son fonctionnement est comparable à celui d’un résolver. Le rotor est remplacé par une règle fixe de 200
mm de longueur, ajustable bout à bout.
Les stators sont remplacés par des curseurs comportant deux enroulements et pouvant se déplacer à 0.2 mm
au-dessus de la règle.
Les différents types de mesure

 Mesure direct
Le capteur de position est fixé directement sur l’organe mobile à positionner.
Capteur rotatif sur mobile Codeur linéaire (règle de positionnement)
 Mesure indirecte
Le capteur de position est monté en haut de vis mère ou sur le mécanisme d’entrainement.
Capteur rotatif fixé sur le moteur Capteur rotatif fixé sur l’extrimité libre de la vis
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 Influence de la position du capteur

En fonction de sa position dans la chaine cinématique de l’axe, le capteur peut s’affranchir de certains
défauts géométriques.
Mesure sur moteur
Le capteur ne prend pas en compte :
- Le jeu du réducteur,
- Les défauts du réducteur,
- L’erreur de pas de la vis,
- La déformation de la vis,
- Les défauts de l’écrou.
Mesure en bout de vis

Le capteur ne prend en compte :
- L’erreur de pas de la vis,
- La déformation de la vis,
- Les défauts de l’écrou.
Mesure directe sur le mobile

C’est la solution idéale géométriquement, mais elle est
plus chère et rend l’asservissement plus instable.
II. 5. Directeur de commande

Le directeur de commande (DCN) de contournage équipe pratiquement toutes les MOCN actuelles (tours,
fraiseuses, centre de tournage ou de fraisage). Il peut commander et contrôler :
- Des usinages linéaires entre deux points préalablement programmés; avec des trajectoires parallèles,
perpendiculaires ou inclinées par rapport aux axes de la machine (commande paraxiale) ;
- L’usinage de toutes les formes dès l’instant que celles-ci sont définies mathématiquement
(commande en contournage).
Sur un tel dispositif et grâce à son interpolateur, les vitesses d’avance et de coupe, ainsi que les trajectoires
sont contrôlées en permanence.
L’on distingue trois types d’interpolateur :
 Les interpolateurs linéaires,
 Les interpolateurs circulaires,
 Les interpolateurs paraboliques utilisés dans l’industrie automobile et aéronautique.
II. 5. 1. Interpolation linéaire
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L’interpolation linéaire est rélisée par un dispositif électronique qui, en fonction d’ordres définissant une
trajectoire d’outil, commande deux axes à la fois (ici X et Z) en distribuant des intensités électrique à des
moteurs pas à pas dont le rapport est déterminé mathématiquement.
II. 5. 2. Interpolation Circulaire
Le calculateur interpolateur doit fournir sue les deux axes un rapport d’intensité électrique continuellement
variable.
II. 6. Différents mode de commande d’un MOCN

L’usinage par enlèvement de matière se résume à la conduite d’un mobile (outil ou pièce) suivant un
déplacment déterminé, par un ordre (humain ou numérique). Ce déplacement peut être linéaire, angulaire ou
circulaire en fonction des possibilités d’asservissement des mouvements. C’est donc naturellement que
l’on a classé les MOCN suivant le mode déplacement des tables support de pièce.
Trois générations des MOCN ont été développées dans l’industrie :
- Machine à déplacement par positionnement (Point à Point),
- Machine à déplacement paraxial,
Ces deux types de machines ne nécessitent pas un moteur pour chaque axe, les déplacements se
faisant soit successivement, soit combinés avec une commande unique et une vitesse unique.
- Machine à déplacement continu (interpolation linéaire ou circulaire).
Sur ce type de machine, il y a autant de moteur que d’axe.
II. 6. 1. Machine à déplacement Point à Point

Amène le mobile à un point ou successivement à plusieurs points définis par coordonnées numériques, dans
un plan.
Perçage d’une entretoise
II. 6. 2. Machine à déplacement paraxial

C’est une machine à commande numérique Point à Point permettant d’usiner durant les déplacements
parallèles aux axes.
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II. 6. 3. Machine à déplacement continu (Contournage)

C’est une machine à Commande Numérique intégrale développée grâce aux formidables possibilités de
l’interpolation (combinaisons simultanées de déplacement du mobile sur deux ou plusieurs axes), qui
permettent l’usinage de formes toujours plus complexes. L’interpolateur est le calculateur de la Commande
Numérique.
III. Mise en œuvre de la machine outil à commande numérique

III. 1. Boucle machine (ou cellule élémentaire d’usinage)
La mise en œuvre d’une production en usinage fait intervenir une machine-outil, des outillages (porte-pièce,
outils, porte-outil) et une pièce. Pour décrire cet ensemble, nous retiendrons l’appellation « boucle
machine ».
La boucle machine désigne non seulement un ensemble d’éléments, mais également les liaisons mécaniques
entre ces éléments. Ce concept est extrêmement important, puisqu’il sert de base à l’étude de l’usinage, à la
mise en œuvre rationnelle de la production, au réglage, à la gestion des matériels et des informations
associées, à la mise en œuvre des palpeurs…
On considère que la boucle machine comporte :
- Trois éléments principaux : la machine, la pièce, l’outil ;
- Deux éléments interfaces : le porte-pièce, le porte-outil.
Ce concept sera le point de départ de la modélisation du fonctionnement d’une MOCN.
Chacun des éléments de la boucle est repéré par une origine. L’usinage de la pièce consiste en un
déplacement du point générateur de l’outil (Pg) sur la pièce. Le mouvement relatif outil-pièce est piloté par
le DCN.
Pour réaliser ce pilotage, la partie commande utilise comme référence l’origine mesure. Chaque déplacement
relatif outil-pièce doit alors être défini en fonction des déplacements possibles des axes de la machine.
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Les éléments de la boucle machine ont des dimensions à mesurer. Leur empilage génère un décalage de
l’origine mesure par rapport au point générateur d’une part et à l’origine programme d’autre part. Le calcul
des distances du point générateur et de l’origine programme à l’origine mesure se fait par une chaîne
vectorielle.
Figure 6 : Morphologie des MOCN
Le DCN assure ensuite le contrôle de la position et de la vitesse des organes mobile de la machine à partir du
programme d’usinage. Les programmes d’usinage sont réalisés à partir d’une origine appelée origine
programme (OP) positionnée par le programmeur.
Le programme commande les déplacements relatifs entre le brut et les outils afin de réaliser l’usinage de la
pièce finale. Ces déplacements sont réalisés dans un repère orthonormé normalisé (𝑂, 𝑥 , 𝑦, 𝑧) basé sur la
structure de la machine décrit dans le paragraphe précédent.
L’origine machine (OM) est la butée physique positionnée sur chaque axe du référentiel machine. D’où la
nécessité d’effectuer la prise d’origine machine (POM) à chaque démarrage d la machine. Le mobile (table,
tourelle ou broche) est déplacé suivant chaque axe, en butée. Pour chacun des axes, il existe une distance
entre la butée physique et l’origine mesure. La position de l’origine machine est donc transparente pour le
programmeur et l’opérateur.
L'opérateur régleur, responsable d'une fabrication sur une MOCN doit être capable, à chaque stade de la
fabrication, d'identifier sur la machine et le contrat de phase :
- Les éléments générateurs de l'outil.
- Les combinaisons de mouvements nécessaires.
- Les surfaces associées réalisables à l'outil.
- Le mode de génération.
- De différencier les types de travaux.
- De choisir son mode de génération.
De plus, il doit etre capable :
- D’énumérer et hiérarchiser les causes possibles de perturbation de la qualité géométrique des
surfaces usinées.
- D’indiquer les conditions possible de minimisation de ces causes.
III. 2. Les origines

Le système traite toujours les cotes repérées par rapport à une origine mesure quel que soit le mode de
programmation choisi.
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III. 2. 1. Origine Machine (OM)

L'origine machine coïncide avec la position du point piloté (point courant ou point référence R) au
moment où les axes de la machine ont en butée d’initialisation. L’origine machine n’a aucune influence sur
le réglage ou la programmation de la machine, en effet elle dépend essentiellement de la technologie de
mesure adoptée (mesure incrémental ou mesure absolue).
III. 2. 2. Origine mesure (Om)
C'est un point préférentiel défini sur chaque axe qui est l'origine absolue de la mesure. Les coordonnées de ce
point peuvent être introduites voire modifiées par des paramètres machines spécifiques.
III. 2. 3. Origine porte-pièce (Opp)
Indépendante du système de mesure, cette origine est définie par un point de la pièce sur lequel on est
capable de se positionner. Elle est déterminée par rapport à l'origine mesure par le paramètre Prise
Référence PREF.
III. 2. 4. Origine Programme (OP)
Indépendante du système de mesure, c’est l’origine du trièdre qui a servi à établir le programme. Elle est
définie par rapport à l'origine porte-pièce par le décalage DEC1 (ou DEC3 dans cas d'un centre d'usinage).
III. 2. 5. Point courant ou Point piloté (R)
C'est un point de référence outil et appartient à la machine. Ce point est défini comme l'intersection de l'axe
de l'alésage de logement de l'outil, avec la face de la tourelle dans le cas d'un tour ou, avec le plan de jauge
de logement outil dans la broche de centre d'usinage. Dans des cas particuliers le plan de jauge est confondu
avec la face de la broche. On peut lire à chaque instant la position de ce point par rapport à l'origine
programme (OP) ou par rapport à l'origine mesure (OM).
III. 3. Les prises de référence 𝑷𝑹𝑬𝑭

Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine porte-pièce Opp par rapport à
l’origine mesure Om. Pour une CN et un porte-pièce donné, les PREF sont définis une fois pour toutes.
𝑷𝑹𝑬𝑭 = 𝑶𝒎 𝑶𝒑𝒑
III. 4. Les décalages 𝑫𝑬𝑪𝟏
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine programme OP par rapport à
l’origine porte-pièce Opp.
𝑫𝑬𝑪𝟏 = 𝑶𝒑𝒑 𝑶𝑷
Mr OUATAH 20
Cas d’un tour à commande numérique : suivant l’axe x 𝑫𝑬𝑪𝟏 = 𝟎
Cas d’un centre d’usinage à commande numérique
Mr OUATAH 21
Dans les deux cas :

𝑷𝑹𝑬𝑭 + 𝑫𝑬𝑪𝟏 = 𝑶𝒎 𝑶𝑷
III. 5. Les jauges d’outil

Les jauges d’outils représentent la distance entre le point courant (Origine porte-outil) et le point générateur
(Point courant outil). Ces jauges consistent dans la pratique à déterminer le diamètre et la longueur de l’outil.
III. 5. 1. En tournage
Mr OUATAH 22
Le point courant est le point piloté par la machine.
 Lorsque les corrections d’outils sont nulles, le point courant est situé à l’intersection de la face avant
de la tourelle et de l’axe de l’alvéole du porte-outil en position travail. C’est alors le « point courant
tourelle Pct ».
 Lorsque l’outil est monté sur la tourelle et les paramètres outils sont pris en compte (X, Y, R et C), le
point courant est alors situé au point générateur de l’outil. C’est alors le « point courant outil Pco ».
III. 5. 2. En fraisage
𝐽𝑧 𝐽𝑧
𝐽𝑥
 Lorsque les corrections d’outils sont nulles, le point courant est situé à l’intersection du plan de la
base de la broche et de son axe. C’est alors le « point courant broche Pcb ».
 Lorsque l’outil est en broche et les paramètres outils sont pris en compte (Jx et Jz pour une fraise et
Jz pour un foret), le point courant est alors situé à l’extrémité l’outil, c’est alors le « point courant
outil Pco ».
Conclusion
L’opérateur doit donc indiquer :
 Le vecteur Prise de Référence (𝑃𝑅𝐸𝐹 ),

 Le vecteur Décalage (𝐷𝐸𝐶1),
 Vecteur jauge outil (𝐽),
 La position programmée ou point générateur de l’outil Pg .
Le directeur de commande calcule :
 La position du point courant
III. 6. Correction de rayon

Dans certain cas où seules les jauges sont prises en compte, il se peut que le point piloté ne soit pas confondu
avec le point générateur …
III. 6. 1. Problématique dans le cas du tournage

Lorsque le mouvement de coupe (Mf) est parallèle à un des axes, le point générateur est aligné avec le point
piloté ; le résultat sur la pièce est celui escompté.
Mr OUATAH 23
Exemple :
Lorsque le point piloté n’est pas le point générateur, il en résulte une surépaisseur ; c’est le cas d’un
mouvement de coupe (Mf) non parallèle à un des axes.
Il faut indiquer deux paramètres supplémentaires dans la saisie des jauges outils, à savoir :
- r, le rayon de la plaquette.
- Ck, le cadran de position du centre du bec par rapport aux axes ; à savoir :
Remarque : En fraisage, ce n’est pas le même problème, il faut juste décaler le point piloté, se trouvant pour
le moment sur l’axe à l’extrémité de l’outil, à la périphérie en prenant en compte la jauge de rayon (R). Ceci,
afin de faciliter la programmation du contour de la pièce sans tenir compte du rayon de l’outil qui sera utilisé
pour l’opération.
NB : Dans tous les cas, il va falloir indiquer au directeur de commande comment est situé l’outil par rapport
à la trajectoire programmée.
III. 6. 2. Travail en correction de rayon : G41 – G42 – G40

L’usinage peut être utilisé de deux manières différentes : à gauche ou à droite du profil.
En programmation, on considère toujours que c’est l’outil qui se déplace. Pour déterminer, s’il faut
programmer en correction de rayon à gauche ou à droite du profil, il faut procéder de la manière suivante :
Se situer sur l’outil et regarder dans la direction du mouvement d’avance (Mf) pour déterminer si l’outil
est à gauche ou à droite du profil.
Mr OUATAH 24
L’outil est à gauche du profil à usiner. L’outil est à droite du profil à usiner.
C’est la correction de rayon qu’il faut utiliser : C’est la correction de rayon qu’il faut utiliser :
- En fraisage, pour un contournage avec travail - En tournage, pour un contournage extérieur sur les
en concordance (appelé aussi avalant). MO à tourelle arrière.
- En tournage, pour un contournage extérieur
sur les MO à tourelle avant.
III. 6. 3. Correcteur dynamique

Malgré tous les soins apportés au réglage de la machine, la première pièce usinée présente souvent des écarts
dimensionnels par rapport aux dimensions visées.
Les sources d’erreurs proviennent de :
• La position de l’origine programme (OP)
La correction se fait à l’aide des paramètres permettant de régler la position de l’OP par rapport à l’Om.
A savoir, dans le cas d’un DCN, grâce aux DEC1 et éventuellement aux PREF.
• La mesure des outils (jauge outil).
La correction des jauges outils se fait en utilisant les CORRECTEURS DYNAMIQUES.
La modification des jauges par les correcteurs dynamiques permet de travailler directement sur les écarts
dimensionnels sans corriger les jauges rentrées initialement ; ce qui évite de faire des erreurs de calcul.
La saisie des correcteurs dynamiques se fait dans la page « CORRECTEURS DYNAMIQUES ».
Dans le cas par exemple du tour TCN CT200, les adresses utilisées sont :
DXi (correction dynamique sur X)
DZi (correction dynamique sur Z)
Les valeurs saisies sont algébriques (c’est-à-dire positives ou négatives), s’ajoutent aux valeurs entrées dans
les jauges portant le même numéro et sont d’amplitudes inférieures à 1mm. On a alors :
𝐷𝑋
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑢𝑒𝑢𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é𝑒 𝑒𝑛 𝑋 = 𝐽𝑎𝑢𝑔𝑒 𝑒𝑛 𝑋 +
2
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑢𝑒𝑢𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é𝑒 𝑒𝑛 𝑍 = 𝐽𝑎𝑢𝑔𝑒 𝑒𝑛 𝑍 + 𝐷𝑍
Mr OUATAH 25

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Cours CFAO Chapitre V : MOCN

Chapitre V : les Machine Outils à Commande Numérique

I. Rappel sur les machines outils

I. 1. Différents types de machines outils

a. Photographie d’un tour conventionnel b. Terminologie des organes principaux du tour

a. photographie d’une fraiseuse b. Terminologie des organes principaux de la fraiseuse

I. 2. Formes simples usinable

Type d’opération Outils associés

Filtage/taraudage ou gorge intérieur/extéreure

Finition pastille ronde :

Finition pastille pointue :

Type d’opération Outils associés

I. 4. Vitesses de coupe et d’avance

𝑉𝑓 = 𝑓𝑧 . 𝑁, 𝑉𝑓 𝑚𝑚 𝑚𝑛 , 𝑓𝑧 (𝑚𝑚 𝑡𝑟. 𝑑𝑒𝑛𝑡 ) 𝑒𝑡 𝑁(𝑡𝑟 𝑚𝑛)

Dans le cas du fraisage, le mouvement de coupe anime l’outil (fraise tournante).

La vitesse d’avance, dans le cas du fraisage, est donnée par :

𝑉𝑓 = 𝑧. 𝑓𝑧 . 𝑁, 𝑉𝑓 𝑚𝑚 𝑚𝑛 , 𝑓𝑧 (𝑚𝑚 𝑡𝑟. 𝑑𝑒𝑛𝑡 ) 𝑒𝑡 𝑁(𝑡𝑟 𝑚𝑛) , 𝑧 𝑒𝑠𝑡 𝑙𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑖𝑠𝑒.

Fraisage en opposition et fraisage en avalant

Fraisage en opposition Fraisage en avalant

II. Machines outils à commande numérique

II. 1. Historique de la commande numérique

Au printemps 1949, il confie alors au Massachusetts Institute of Technology (MIT) le soin de

Figure 3 : Première MOCN en 1952

- Une diminution notable de la fatigue de l’opérateur

- Moins d’erreurs d’origine humaine

La grande souplesse d’utilisation de la CN offre les avantages:

- Changement aisé du programme d’usinage des pièces,

- Réduction des outillages et suppression des gabarits,

- Réduction du nombre d’outils spéciaux,

- Réduction des temps de réparation et de réglage du poste de travail,

- Prise en compte rapide des modifications d’usinage,

La CN a beaucoup contribué à améliorer la sécurité des machines, car:

- Elle connait très précisément l’enveloppe de travail,

II. 2. 4. Nécessité économique et technique:

La CN ouvre de nouvelles perspectives en permettant la définition de pièces complexes qu’il est

II. 3. Domaines d’utilisation des MOCN

 Soudure continue, par points,

II. 4. Les axes normalisés

Un axe est conttué de :

 Un chariot mobile sur glissières,

 Un système de transmission vis-écrou,

 Un dispositif de mesure de vitesse,

 Un dispositif de mesure de position.

Chaque axe de déplacement est asservi en boucle fermée, dont le

Le déplacement de la table ou de l’outil d’un point à un autre implique la connaissance:

o de l’axe (X, Y, Z,…) sur lequel le déplacement doit s’effectuer;

II. 4. 2. Axes principaux linéaires

Ils sont au nombre de trois ayant pour symbolisation :

- X Y Z quand l’outil se déplace,

- X’ Y’ Z’ quand la pièce se déplace.

II. 4. 3. Axes circulaires primaires

II. 4. 4. Axes additionnels

Exemple: Tour à 2 tourelles

II. 4. 5. Commande d’axe la MOCN

Figure 4 : fonction contrôle/ structure d’une commande d’axe

Figure 5 : fonction conduite/ surveillance d’une commande d’axe

II. 4. 6. Mesure de vitesse et de position

Une autre solution consiste à calculer la dérivée de la position.

Les capteurs de position diffèrent par :

Le type de mouvement mesuré : linéaire ou rotatif.

Les capteurs de position

 Les règles inductosyn

Les différents types de mesure

Capteur rotatif sur mobile Codeur linéaire (règle de positionnement)

 Influence de la position du capteur

Mesure en bout de vis

Mesure directe sur le mobile