Encadré par : Réalisé par :

Mr. AZIZ BOUNOUAS - Oumaima Majdoubi

- Afaf Mjahdi

²
 Remerciements :
Nous tenons à remercier et à témoigner notre
reconnaissance à toute l’équipe de LPEE Oujda, en
particulier notre encadrant, Mr Aziz Bounouas, pour
l’expérience enrichissante et pleine d’intérêt, qui était
très généreuse en conseils constructifs et en aide
précieuse, aussi pour son soutien, sans oublier sa
participation effective au cheminement de ce rapport.

1
Sommaire :
Remerciements : ..................................................................................................................................... 1
I. INTRODUCTION : ...................................................................................................................... 3
II. Une brève présentation de LPEE : ................................................................................................... 4
III. Essais matériaux, structures (granulats, béton, produits préfabriqués) : ................................... 6
1. Analyse granulométrique (AG) : .................................................................................................. 6
2. Coefficient d’aplatissement :....................................................................................................... 8
3. Ecrasement des éprouvettes : ................................................................................................... 10
4. Détermination de la propreté des sables : ................................................................................ 12
5. Mesure du coefficient de friabilité des sables .......................................................................... 17
6. Détermination de la résistance à la fragmentation par la méthode d’essai los Angeles : ........ 20
7. L'essai Micro-Deval en présence d’eau (MDE) : ........................................................................ 23
8. L'essai au bleu de méthylène : .................................................................................................. 27
IV. Essais géotechniques (sols, roches)........................................................................................... 31
1. Détermination de la limite de liquidité : ................................................................................... 31
2. Essai de cisaillement d’un sol : .................................................................................................. 34
V. Essais infrastructures du transport (granulats, enrobés liants noirs) : ......................................... 44
1. Extraction des liants d'un enrobé bitumineux : ........................................................................ 44
2. Essai Marshall : .......................................................................................................................... 45
3. Essai DURIEZ sur mélanges hydrocarbonés :............................................................................. 47
VI. Conclusion ................................................................................................................................. 51

2
I. INTRODUCTION :

Du 1er au 30 Aout, nous avons effectué un stage au sein de

LPEE. Au cours de ce stage‫ ة‬qui s’est déroulé principalement
dans la salle d’essai du laboratoire, nous avons pu nous
intéresser aux différents essais réalisés dans le laboratoire.
Au-delà d’appréhender mes compétences, l’objectif était de
mettre en application les connaissances théoriques acquises
pendant nos études à l’Ecole Nationale des Sciences
Appliquées de Oujda –ENSAO,

3
 II. Une brève présentation de LPEE :
➢ Aspect juridique :

Le laboratoire public des essais et des études (LPEE) est une société anonyme d’économie
mixte, qui assure un service public à titre onéreux.
Depuis 1973, date de sa création, le LPEE contribue activement à la construction du Maroc.
Initialement service de l’administration, le LPEE est aujourd’hui une entreprise publique au
statut de société anonyme, au capital de 123 851 200 Dirhams, sous tutelle du Ministère de
l’Equipement.
➢ Rôle de LPEE :

La fonction essentielle du laboratoire est d’assurer l’exécution et l’interprétation des travaux

expérimentaux nécessaires par tous les ouvrages du bâtiment et du Génie Civil et des
industries associées telles que :le bâtiment ,les routes et les aérodromes ,les ouvrages d’art ,les
ports, les barrages, les réservoirs ,les stations et les conduites ,l’électricité ,l’environnement …
Ses principaux domaines d’intervention sont les suivants :
1- Participation à l’étude des projets avant-projet :
➢ Etudes géotechniques
➢ Assises de construction
➢ Assainissement, Voiries, Réseaux divers
➢ Matériaux de construction et produits industriels du second ouvre
➢ Dimensionnement et réhabilitation des structures
➢ Conditions hydrauliques, Hydrographiques, Océanographiques
➢ Environnement et Urbanisme
➢ Electricité

2-Participation à la réalisation des travaux :

➢ Vérification de la conformité des terrains et des matériaux par rapport aux études
préalables
➢ Contrôle continu des matériaux et de leur mise en œuvre
➢ Assurance qualité
➢ Contrôle continu, en usine des liants hydrauliques, hydrocarbonés, et d’autres
produits industriels

3-Maintenance et Entretien des ouvrages :

4-Assistace technique à la profession
Formation et information –Documentation-Edition –Publication-Normalisation-Arbitrage-
Expertises
➢ Moyens Humains :

4
 Le LPEE dispose de 850 personnes dont :
✓ Ingénieurs et Cadres : 200
✓ Techniciens : 400
✓ Agents de laboratoire : 250
➢ Moyens matériels :

Le LPEE dispose de moyens matériels et équipements modernes parmi les plus importants
en Afrique
E-Organisation du laboratoire d’Oujda :
1) Une direction : le directeur du laboratoire assure l’organisation, la gestion et la direction
technique
2) Un service infrastructure de transport :
Chargé des études, contrôles, et expertises dans le domaine des routes ,voiries, et pistes
3) Un service matériaux-Structures :
Chargé des études, contrôles expertises dans le domaine des ouvrages d’art, ouvrages
d’assainissement et des produits préfabriqués
4) Service géométrique :
Chargé des études, contrôles et expertises dans le domaine des fondations et des ouvrages en
terre. Ce service se compose de 3 sections :
❖ Essais matériaux, structures (granulats, béton, produits préfabriqués).
❖ Essais géotechniques (sols, roches).
❖ Essais infrastructures du transport (granulats, enrobés liants noirs).

5) Un service administratif :
Ce service est chargé du registre d’ouverture des dossiers, de la gestion commerciale des
dépenses et des dossiers personnels
6) Une cellule qualité :
Cette cellule s’occupe de la gestion des matériels
7) Un secrétariat :
Il s’occupe de la gestion du courrier administratif et technique, des registres des demandes
des clients et de l’impression des rapports d’essais.

5
Les différents essais réalisés au sein du laboratoire :

III. Essais matériaux, structures (granulats, béton, produits préfabriqués) :

1. Analyse granulométrique (AG) :

• Objectif :
L’analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages
pondéraux respectifs des différentes familles de grains constituant l’échantillon. Elle
s’applique à tous les granulats de dimension nominale inférieure ou égale à 63 mm, à
l’exclusion des fillers.

• Principe de l’essai :
L’essai consiste à classer les différents grains constituant l’échantillon en utilisant une
série des tamis, emboitées les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont
décroissantes du haut vers le bas.
Le matériau étudie est placé en partie supérieur des tamis ; le classement des grains
s’obtient par vibration de la colonne de tamis.

• Appareillage :
- Série des tamis :

• Préparation d’essai :
- Masse de la prise d’essai : Celle-ci dépend du diamètre maximal de la classe
granulaire pour laquelle nous allons effectuer l’essai.

6
 Tableau : Masse des prises d’essai pour des granulats courants
D(max) de la classe granulaire en mm mT = Masse de la prise d’essai (min) en Kg
90 80
63 40
50 25
40 16
32 10
25 6.25
20 4
16 2.6
14 1.96
12.5 1.56
10 1
8 0.6
6.3 0.4
5 0.25
≤4 0.20

➔ En utilisant l’échantillonneur :
- Nous allons prendre une masse de prise d’essai pour effectuer l’AG, et une
même masse, approximativement, pour mesurer la teneur en eau.

❖ Teneur en eau :
L’échantillon est mis à l’étuve directement après pèse dans une température de 110 ± 5 °C.
❖ AG :

- Préparation de la prise d’essai :

➔ Après la pèse, l’échantillon est ensuite bien lavé dans le tamis 0.063 mm, puis séché à l’étuve
dans une température 110 ± 5 °C.
➔ L’opération consiste à faire passer cette dernière masse sans une série de tamis allant de 20mm
jusqu’à 0.063mm, placés dans l’ordre décroissant, et nous notons le refus de chaque tamis.

7
 2. Coefficient d’aplatissement :
• Principe de l’essai :
L’essai consiste à effectuer un double tamisage. Tout d’abord, au moyen de tamis d’essai,
l’échantillon est fractionné en différents granulats élémentaires 𝑑𝑖 /𝐷𝑖 comme indiqué dans le
tableau ci-dessous. Chacun des granulats élémentaires est ensuite tamisé au moyen de grilles à
fentes parallèles d’une largeur d’écartement 𝐷𝑖 /2 .
Le coefficient d’aplatissement global est calculé en tant que masse totale des particules
passant au travers des grilles à fentes, exprimé en % du total de la masse sèche des particules
faisant l’objet de l’essai.

• Appareillage de l’essai :
Tous les appareils doivent être conforme aux prescriptions de la norme marocaine
suivie.
- Tamis d’essai à mailles carrées.
- Grilles à fente correspondantes.

Granulat élémentaire Largeur de fente de la

𝑑𝑖 /𝐷𝑖 grille Exemple de grille à fentes :

63/80 40±0.3

50/63 31.5±0.3

E40/50 25±0.2

31.5/40 20±0.2

25/31.5 16±0.2

20/25 12.5±0.2

16/20 10±0.1

12.5/16 8±0.1

10/12.5 6.3±0.1

8/10 5±0.1

6.3/8 4±0.1

5/6.3 3.15±0.1

4/5 2.5±0.1

8
• Préparation des prises d’essai :
Les échantillons doivent être prélevés conformément à la NM 10.1.710
La masse de la prise d’essai est fonction des dimensions et du pourcentage de ses composant
les plus gros
La masse de la prise d’essai doit être celle spécifiée dans le tableau ci-dessus de la NM
10.1.700
Sécher la prise d’essai à (110±5) °C pour obtenir une masse constante .la laisser refroidir, la
peser et enregistrer la masse

• Mode opératoire :
➔ Tamisage sur tamis d’essai
Tamiser la prise d’essai sur les tamis spécifiés
Peser et éliminer tous les grains passant au tamis de 4mm et retenus sur celui de 80 mm
Peser et retenir séparément tous les grains de chaque granulat élémentaire 𝑑𝑖 /𝐷𝑖 compris
entre 4 mm et 80 mm
➔ Tamisage sur grilles à fentes
Tamiser chaque granulat élémentaire 𝑑𝑖 /𝐷𝑖 sur la grille à fentes correspondante. Ce
tamisage doit être effectué manuellement et doit être considéré comme terminé lorsque de
refus ne varie pas de plus de 1% pendant 1 min de tamisage.
Pour chaque granulat élémentaire, peser le matériau passant à travers la grille à fentes
correspondante.

9
 3. Ecrasement des éprouvettes :
✓ Compression simple :

Objectif de l’essai :
L’essai a pour but de déterminer la résistance de béton à la compression
Principe de l’essai :
L’essai consiste d’abord de déterminer la masse volumique des éprouvettes en béton, ensuite,
les éprouvettes sont soumises à des charges pour déterminer leur résistance à la compression.
Les extrémités des éprouvettes doivent d’abord être rectifiées à l’aide de la rectifieuse

Matériel nécessaire :
✓ Machine rectifieuse pour surfaçage.
✓ Balance.
✓ Une presse.

Mode opératoire :
✓ La préparation des éprouvettes selon une formulation donnée par le laboratoire.
✓ Les éprouvettes préparées seront gardées dans une salle de conservation de béton à
7jours et à 28jours selon les conditions suivantes : humidité 100%, température 20C et
une pression atmosphérique 1atm.

10
✓ Déterminer d’abord la masse M de l’éprouvette en béton.
✓ Les extrémités des éprouvettes doivent être rectifiées par surfaçage.
✓ Il faut nettoyer les faces des plateaux de la presse et que le contact soit bien uniforme.
✓ Appliquer la charge d’une manière continue et sans choc jusqu’à rupture de
l’éprouvettes, la vitesse de chargement doit être constante pendant toute la durée de
l’essai (égale à 0 ,5 MPA /s).

✓ La charge de rupture maximale P est enregistrée à la fin de l’essai pour chaque

éprouvette.

11
 4. Détermination de la propreté des sables :
Équivalent de sable à 10% de fines

• Principe de l’essai :

L’essai d’équivalent de sable à 10% de fines, permettant de mesurer la propreté d’un

sable, est effectué sur la fraction d’un granulat passant au tamis à mailles carrées de 2mm
et dont la proportion des éléments passant au tamis à mailles carrées de 0.08mm a été
ramené à 10% à l’aide d’un sable correcteur (si cette teneur en fines est supérieure à 11%).
Il rend compte globalement de la qualité des éléments fins, en exprimant un rapport
conventionnel volumétrique entre les éléments sableux qui sédimentent et les éléments
fins qui floculent.

La valeur de l’équivalent de sable à 10% de fines (PS) est le rapport, multiplié par 100, de
la hauteur de la partie sableuse sédimenté, à la hauteur totale du floculat et de la partie
sableuse sédimentée.

• Appareillage et produits utilisés :

- 2 éprouvettes.
- Agitateur
- Balance
- Solution lavante
- Une règle
- Piston
- Préparation des échantillons :
Si l’échantillon pour laboratoire n’est pas humide, l’humidifier avant le partage afin
d’éviter les pertes de fines et la ségrégation.
Tamiser le matériau humide sur le tamis 2 mm. Laver le refus sur ce même tamis en
utilisant le moins d’eau possible et en associant les deux passants. Le 0-2 mm est alors mis
à l’étuve, si nécessaire, en contrôlant qu’il n’atteint jamais l’état sec, puis en atmosphère
ambiante pour l’amener à une teneur en eau comprise entre 1% et 3%.
La masse de l’échantillon pour laboratoire doit être telle que la fraction passant au tamis
de 2 mm pèse 1500 g environ
Préparer quatre échantillons suivant les prescriptions de la norme NM 10.1.137 un pour
la détermination de la teneur en eau w, un pour la préparation du sable correcteur et la
détermination de la teneur en fines et deux pour la préparation des échantillons pour essai.

- Détermination de la teneur en eau du tamisat :

12
 A partir du premier échantillon, déterminer la teneur en eau w exprimé en pourcentage sur
deux prises de 100 g à 200 g par une méthode rapide telle que : séchage au gaz ou
rayonnement infrarouge.

• Détermination de la teneur en fines et préparation du sable correcteur :

Tamiser sous eau le deuxième échantillon de masse Mh2 sur le tamis
Sécher et peser les éléments retenus sur ce tamis pour déterminer la teneur en fines f,
exprimée en pourcentage, du sable ; ce refus servira de sable correcteur.

Si 𝑚𝑠 est la masse de ce refus à 0.08 mm,

𝑚𝑠 (100+𝑤)
f= 100 -
𝑚ℎ2
la masse 𝑚𝑠𝑐 de sable correcteur ( refus sec à 0.08 mm) à ajouter pour la préparation d’un
échantillon pour essai, exprimée en grammes, est donnée par la formule

1200
𝑚𝑠𝑐 = 120 -
𝑓
• Préparation des échantillons pour essais :
Si f est inférieure à 11%, il n’y a pas lieu d’utiliser de sable correcteur et l’essai s’effectue
directement sur le troisième et le quatrième échantillon à leur teneur en fines d’origine.
La masse de chaque échantillon pour essai, exprimée en grammes, est alors égale à :

𝑤
100 (1 + 100 )

Si f est supérieur à 11%, prendre une masse égale à :

1200 𝑤
(1 + )
𝑓 100

Ajouter à cette masse une quantité de sable correcteur sec 𝑚𝑠𝑐 , calculée suivant la
formule donnée au paragraphe 6.2.
La masse de chaque échantillon pour essai, exprimée en grammes, est alors égale
à:

𝑀ℎ3 + 𝑀𝑠𝑐
• Exécution de l’essai :
La solution lavante ayant été siphonnée dans l’éprouvette cylindrique, jusqu’au trait
repère inférieur, la prise d’essai humide, correspondante à une masse sèche de 120g ± 1 g
de matériau, est versée soigneusement à l’aide de l’entonnoir dans l’éprouvette posée
verticalement.
Frapper fortement à plusieurs reprises la base de l’éprouvette sur la paume de la main pour
déloger les bulles d’air et favoriser le mouillage de l’échantillon.

13
 Laisser reposer dix minutes.

• Agitation de l’éprouvette :
A la fin de cette période de dix minutes, boucher l’éprouvette à l’aide du bouchon de
caoutchouc, puis fixer l’éprouvette sur la machine d’agitation.
Faire subir à l’éprouvette 90 cycles ± 1 cycle en 30 s ± 1 s.
Remettre l’éprouvette en position verticale sur la table d’essai.

14
• Lavage :
Oter le bouchon de caoutchouc et le rincer au-dessus de l’éprouvette avec la solution
lavante.
En descendant le tube laveur dans l’éprouvette, rincer les parois de l’éprouvette avec la
solution lavante, puis enfoncer le tube jusqu’au fond de l’éprouvette.
Laver le sable pour faire remonter les éléments argileux, tout en maintenant l’éprouvette
en position verticale. Procéder de la manière suivante : l’éprouvette étant soumise à un
lent mouvement de rotation, remonter lentement et régulièrement le tube laveur. Lorsque
le niveau du liquide atteint le trait repère supérieur, relever le tube laveur de façon à ce
que le niveau du liquide se maintienne à hauteur du trait repère. Arrêter l’écoulement dès
la sortie du tube laveur.

• Mesures :
Laisser reposer pendant 20 min ± 10 s. Au bout de ces 20 min :
Mesurer à l’aide du réglet la hauteur ℎ1 du niveau supérieur du floculat par rapport au
fond de l’éprouvette.
Descendre doucement le piston taré dans l’éprouvette, jusqu’à ce qu’il repose sur le
sédiment.
Pendant cette opération, le manchon coulissant prend appui sur l’éprouvette.
Lorsque l’embase du piston repose sur le sédiment, bloquer le manchon coulissant sur la
tige du piston. Introduire le réglet dans l’encoche du manchon, faire venir buter le zéro
contre la face inférieure de la tête du piston.

15
 Lire la hauteur du sédiment ℎ2 au niveau de la face supérieure du manchon. Arrondir les
hauteurs ℎ1 ℎ2 au millimètre le plus proche.

• Deuxième prise d’essai :

Recommencer les mêmes opérations.

• Expression des résultats :

La propreté du sable est donnée par la formule :
ℎ
𝑃𝑠 = 100ℎ2
1

Ces résultats sont donnés avec une décimale

La détermination portant sur deux échantillons, la propreté du sable est la moyenne des
deux valeurs obtenues.
L’interprétation s’effectue conformément à la norme NM ISO 5725-2.

16
 5. Mesure du coefficient de friabilité des sables

• But de l’essai :
L’essai consiste à mesurer l’évolution granulométrique des sables produite par fragmentation
dans un cylindre en rotation à l’aide d’une charge en présence d’eau.
Les éléments fins du sable, inferieurs à 0.2mm ne sont pas étudiés.
Le sable est écrêté à 2 ou 4mm

• Définition :
L’évolution granulométrie est caractérisée par la quantité d’éléments inferieurs à 0.1 mm
produits au cours de l’essai.
Si M est la masse de matériau soumis à l’essai et m la masse des éléments inferieurs à 0.1 mm
produits au cours de l’essai le coefficient de friabilité du sable est :
𝑚
𝐹2 = 100 ∗ 𝑀

• Appareillage :
→Appareillage d’usage courant
Matériel nécessaire pour effectuer l’échantillonnage du matériau (NM 10.1.137) et une
analyse granulométrique par tamisage (NM 00.1.004),dont un jeu de tamis de 0.1-0.2-1-2-4 et
8 mm d’ouverture et d’au moins 200mm de diamètre.
→Appareillage spécifique
Appareil micro-Deval (NM 10.1.148)
Charge broyante constituée par des billes sphériques en acier inox Z 30 C13 de diamètre :
+0.1 +0.1
(30 )mm, (18 ) et (10±0.5)
-0.5 -0.5

• Matériau soumis à l’essai :

➔ Prise d’échantillon
La masse de l’échantillon envoyé au laboratoire est au moins égale à 2kg, elle est
partagée suivant les prescriptions de la norme NM 10.1.137.
L’essai est effectué sur un sable 0.2-2mm ou 0.2-4mm
➔ Préparation de l’échantillon pour essai
Tamiser par voie humide le matériau sur les tamis 0.2mm et 2mm ou 4mm
Sécher à l’étuve à 105°C, jusqu’à masse constante, c’est-à-dire jusqu’à ce que deux
pesées successives de l’échantillon, séparées d’une heure, ne diffèrent pas de plus de
0.1%
Homogénéiser et peser l’échantillon pour essai qui doit être de 500g±2g

17
 Préparer la charge broyante de la façon suivante :

Prendre 9 billes de 30 mm de diamètre, dont la masse doit être comprise entre 925 g et
985g
Ajouter 21 billes de 18 mm de diamètre, dont la masse doit être comprise entre 440g et
500g et compléter avec des billes de 10 mm de diamètre, de façon que la masse totale
de la charge soit de 2500g ± 4g.

L’usure d’a charge doit être contrôlée périodiquement. Les billes de 18 mm et de 30

mm sont contrôlées par pesée de l’ensemble et remplacement des plus usées par
pesées élémentaires, jusqu’à se retrouver à l’intérieur des tolérances. Les billes de 10
mm sont contrôlées en les pesant par lot de dix, en deça d’une masse de 34 g par lot
elles sont remplacées par des billes conformes.

• Exécution de l’essai :
Introduire la charge dans le cylindre d’essai, puis les 500 g de matériau sont préparés
Ajouter 2.5 l d’eau.

18
 Mettre le cylindre en rotation à la vitesse de 100tr/min±5tr/min pendant 1500t ou 15 min.

Verser ensuite lentement la totalité du contenu du cylindre sur deux tamis superposés de
8mm
(Pour recueillir la charge abrasive) et de 0.1 mm
Laver l’ensemble sous un jet d’eau, jusqu’à eau claire, puis lever le tamis de 8 mm.

Sécher le refus au tamis de 0.1 mm à l’étuve à 105°C, jusqu’à masse constante.

Tamiser à sec le refus à 0.1 mm.
Peser à 0.1% près le refus sur le tamis de mm, soit 𝑚′ cette masse.

• Expression des résultats :

La masse des éléments inférieurs à 0.1 mm produits durant l’essai est égale à m= 500-𝑚′
Le coefficient de friabilité mesuré est alors :

500−𝑚′ 𝑚
𝐹𝑠 =100* = Arrondi à l’unité la plus proche.
500 5

Application numérique :
L’essai est exécuté pour une masse de prise d’essai de 500.5g, avec une masse de refus à
0.1mm de 291.4g
Alors FS obtenue : FS = 42

19
 Essais pour déterminer les caractéristiques mécanique et physiques des
granulats :

6. Détermination de la résistance à la fragmentation par la

méthode d’essai los Angeles :
• Principe de l’essai :
Faire rouler dans un tambour rotatif un échantillon de granulat mélangé à des boules d’acier. À la fin
On évalue la quantité de matériau retenu sur le tamis de 1.6 mm.

• Définition du coefficient Los Angeles LA

Pourcentage de la prise d’essai passant à tamis de 1.6mm après l’achèvement de l’essai

• Préparation de l’échantillon
La masse de l’échantillon envoyé au laboratoire doit être égale à 15kg au minimum de la classe
granulaire 10mm à 14mm.
L’essai doit être effectué sur un granulat passant au tamis de 14mm et retenu sur celui de 10mm.
En plus la courbe granulométrique de l’échantillon doit répondre à l’une des exigences suivantes :
➔ 60% à 770% de passant sur un tamis de 12.5 mm
➔ 30% à 40% de passant sur un tamis de 11.2

- Tamiser l’échantillon pour laboratoire sur les tamis de 10 mm, 11.2 mm (ou 12.5mm)
et 14mm pour obtenir des classes granulaires séparées 10 mm à 11.2 mm (ou 12.5
mm) et 11.2mm (ou 12.5mm) à 14 mm. Laver chaque fraction séparément, et sécher
les dans l’étuve à (110±5) °C jusqu’à masse constante.
- Laisser refroidir à température ambiante. Mélanger les deux fractions pour obtenir un
échantillon pour laboratoire modifié 10mm à 14mm conforme aux proportions
données ci-dessus.
- Réduire cet échantillon pour laboratoire modifié provenant du mélange en prise
d’essai conformément à la NM 10.1.710

la masse de l’échantillon pour essai doit être égale à (5000±5) g.

• Mode opératoire
Vérifier que le tambour soit propre avant d’y mettre l’échantillon. Placer avec précaution les
boulets dans la machine, puis y introduire la prise d’essai.

Options possibles pour l'essai LOS ANGELOS

Classe granulaire Nbr de boulets Masse de la charge de boulets (g)
4à8 8 3410 à 3540
6.3 à 10 9 3840 à 3980
10 à 14 11 4690 à 4860
8 à 11.2 10 4260 à 4420
11.2 à 16 12 5120 à 5300

20
Remettre le couvercle et faire 500 tours à la machine, à une vitesse constante de 31 tr/min à
33 tr/min.

Verser le granulat sur un plateau placé sous l’appareil en veillant à éviter toute perte de
matériau. Vider le tambour et le nettoyer soigneusement en éliminant toutes les fines, surtout
autour de la plaque saillante. Enlever soigneusement les boulets du plateau en veillant à ne
perdre aucune particule du granulat.

21
 Analyser le matériau recueilli sur le plateau conformément à la NM 10.1.700, par lavage et
tamisage au tamis à 1.6mm. Sécher le refus à 1.6 mm à une température de (110±5) °C,
jusqu’à obtention d’une masse constante

• Calcul et expression des résultats :

Calculer le coefficient Los Angeles LA à partir de l’équation suivante :

5000−𝑚
𝐿𝐴 = 50

Où :
m est la masse du refus à 1.6 mm, en grammes.
Enregistrer le résultat arrondit à l’unité la plus proche

Application numérique :

L’essai est exécuté pour un échantillon de gravier et voilà les résultats obtenus :
Masse de l'échantillon Masse refus à 1.6mm Coefficient LA
Classe granulaire Nbr de boulets M(5000±5g) (g) en %
6.3 - 10 9 5000 3968 21

22
 7. L'essai Micro-Deval en présence d’eau (MDE) :
• Principe de l’essai :
L’essai détermine le coefficient micro-deval qui est le pourcentage de l’échantillon
d’origine réduit à une dimension inférieure à 1.6mm par rotation dans un cylindre.
L’essai consiste à mesurer l’usure produite dans ces conditions définies par
frottements réciproques des granulats dans un cylindre en rotation avec une charge
abrasive.
Lorsque la rotation est achevée, on calcule le coefficient micro-deval à partir du
pourcentage des granulats retenus sur un tamis de 1.6mm.

Interprétation : Une valeur plus petite du coefficient micro-deval indique une

meilleure résistance à l’usure.
• L’appareillage :
Appareillage d’usage courant :
- Balance
- Jeu de tamis
- Etuve ventilée
- Moyens nécessaires au lavage
- Equipement nécessaire à la réduction
- Eprouvettes graduées.
Appareillage spécifique :
- L’appareil micro-Deval doit comporter un à quatre cylindre creux,
fermés à une extrémité par un couvercle plat d’environ 8mm d’épaisseur
dont l’étanchéité à l’eau et à la poussière est assurée par un joint.
- -La charge abrasive doit être constituée par des billes sphériques de (10
±5) mm.
• Préparation de l’échantillon pour essai :
La masse de l’échantillon envoyé au laboratoire doit être au moins égale à 2kg pour
les granulats appartenant à la classe granulaire comprise entre 10mm et 14mm.

L’essai doit être effectué sur des granulats ayant une granularité comprise entre
10 mm et 14 mm. La courbe granulométrique de l’échantillon correspondant à cette
classe granulaire doit répondre à l’une des exigences suivantes :
a) 60% à 70% des granulats passent au travers d’un tamis de 12.5mm, ou
b) 30% à 40% des granulats passent au travers d’un tamis de 11.2mm.
Tamiser l’échantillon de laboratoire sur les tamis de 10mm, 11.2 mm
(ou12.5mm) et 14mm, afin de constituer des fractions distinctes comprises
entre 10mm et 11.2mm(ou12.5mm) et entre 11.2mm(ou12.5mm) et 14mm..

23
 Laver les fractions séparément conformément à la norme NM10.1.700, puis les
sécher à l’étuve à (110±5) °C jusqu’à masse cte.
Laisser les fractions refroidir à température ambiante. Mélanger les deux
fractions afin d’obtenir un échantillon de laboratoire modifié d’une granularité
comprise entre 10mm et 14mm qui soit conforme aux exigences.
Réduire aux dimensions d’une prise d’essai l’échantillon de laboratoire modifié
préparé à partir du mélange des fractions, conformément aux exigences de la
norme NM10.1.710 : la prise d’essai doit consister en deux éprouvettes d’une
masse de (500±2) g chacune.
• Mode opératoire :
Introduire dans chaque cylindre d’essai une éprouvette. Ajouter un nombre
suffisant de billes d’acier pour obtenir une charge de (5000±2) g.

Ajouter (2.5±0.05) litre d’eau dans chaque cylindre.

24
Fixer soigneusement un couvercle sur chacun des cylindres, puis les placer sur les
deux arbres.

Mettre les cylindres en rotation à une vitesse de (100±5)𝑚𝑖𝑛−1 pendant

(12000±10) tours.

Après essai, recueillir le granulat et les billes d’acier dans un bac en ayant soin
d’éviter les pertes en granulat. Laver soigneusement à la pissette l’intérieur du
cylindre et le couvercle, en recueillant l’eau de lavage.
Verser le matériau ainsi que l’eau de lavage sur un tamis à 8mm des billes d’acier,
en ayant soin de ne perdre aucune des particules de granulats. Pour ce faire, il est
possible de recueillir les granulats à la main ou de retirer les billes à l’aide d’un
aimant.
Mettre le refus à 8mm sur un plateau. Ajouter le refus à 1.6mm sur le même
plateau.

25
 Sécher le contenu du plateau à l’étuve réglée à 110±5 °C et achever la
détermination de la masse de refus à 1.6mm conformément à la NM 10.1.700.

Enregistrer la masse m du refus à 1.6mm au gramme près.

• Calcul et expression des résultats :

Pour chaque éprouvette, calculer le coefficient micro-Deval 𝑀𝐷𝐸 à partir de l’équation
suivante :
500−𝑚
𝑀𝐷𝐸 = 5

Avec :
𝑀𝐷𝐸 : est le coefficient micro-Deval de l’essai en présence d’eau.
𝑚 ∶ est la masse de refus à 1.6mm, en grammes.

Calculer la valeur moyenne du coefficient micro-Deval à l’aide des valeurs obtenues

pour les deux éprouvettes de l’essai. Noter la valeur moyenne comme étant le
coefficient micro-Deval de l’échantillon soumis au laboratoire. Exprimer cette valeur
arrondie au nombre entier le plus proche.

Application numérique :

Classe Prise d'essai Masse du refus à Coefficient Micro-

Cylindre Moyenne
granulaire M (g) 1.6mm (g) Deval %
1er
6.3 - 10 500.3 435.7 12.92
Micro Deval cylindre
humide 13
MDE 2ème
6.3 - 10 500.9 433.7 13.44
cylindre

26
 8. L'essai au bleu de méthylène :
• Principe de l’essai :
Des doses d’une solution du bleu de méthylène sont ajoutées successivement à une
suspension de la prise d’essai dans l’eau. L’adsorption de la solution colorée par la
prise d’essai est vérifiée après chaque addition de solution en effectuant un test à la
tache sur du papier filtre pour déceler la présence de colorant libre.

Lorsque la présence de colorant libre est confirmée, la valeur de bleu de méthylène

(MB ou 𝑀𝐵𝐹 ) est calculée et exprimée en grammes de colorant adsorbé par kg de la
fraction granulaire testée.
• Réactifs :
-Solution colorée de bleu du méthylène de qualité ordinaire ou technique.
-Eau déminéralisée ou distillée.

• Appareillage :
-Burette
-Papier filtre
-Tige de verre
-Agitateur à ailettes
-Balance
-Chronomètre
-Tamis
-Bécher
-Fiole en verre
-Etuve ventilée

• Préparation des prises d’essai :

Les échantillons de laboratoire doivent être réduits conformément à la NM10.1.710
pour obtenir un sous échantillon contenant au moins 200g de la fraction 0/2mm.
Sécher le sous-échantillon à (110±5) °C jusqu’à masse cte et le laisser refroidir.
Passer le sous-échantillon séché au tamis de 2mm.
Eliminer toues les particules retenues au tamis 2mm, et si nécessaire, réduire la
fraction passant au tamis de 2mm conformément à la NM 10.1.710 pour obtenir
une prise d’essai d’une masse d’au moins 200g.La masse de la prise doit dépasser
200g mais pas d’une valeur exacte prédéterminée.
Peser la prise d’essai et noter la masse au grammes près 𝑀1 .

27
• Mode opératoire :
1- Verser (500±5) ml d’eau déminéralisée dans le bécher et ajouter la prise d’essai
séchée en remuant bien avec la spatule.

2- Agiter la solution de colorant ou bien mélanger uniformément. Remplir la

burette de solution colorée et placer la solution restante dans un endroit sombre.
3- Régler l’agitateur sur la vitesse de 700tr/min et positionner les ailettes à environ
0.5cm du fond du bécher.

4- Mettre en marche l’agitateur et déclencher le chronomètre, agiter le contenu

pendant 5min à 700tr/min puis agiter continuellement à 400tr/min pendant la
poursuite de l’essai.

28
 5- Poser le papier filtre sur le dessus d’un bécher, ou d’un autre support approprié.
6- Après agitation de 5min à 700tr/min, introduire dans le bécher une dose de 5ml
de solution de colorant, agiter pendant 1min à 400tr/min et effectuer un test à la
tache sur le papier filtre.
7- Le test est considéré comme positif si, dans la zone humide, une auréole bleue
claire persistante d’environ 1mm apparait autour du depot central.
8- Continuer à agiter, en alternant les ajouts de colorants jusqu’à apparition de
l’auréole. Lorsque ce stade est atteint, continuer à agiter et sans autre ajout de
solution de colorant, effectuer des tests à la tache toutes les minutes. Si
l’auréole disparait durant les quatre première minutes, ajouter une autre dose de
5ml de solution de colorant. Si elle disparait à la 5ème minute, ajouter seulement
2ml.
Dans tous les cas, continuer l’agitation et les tests à la tache jusqu’à ce qu’une
auréole reste visible pendant 5min.

Enregistrer le volume total de solution de colorant 𝑉1 , ajouté pour obtenir une auréole
qui est restée visible pendant 5min, à 1ml près.

29
• Calcul et expression des résultats :
La valeur du bleu de méthylène, MB, exprimée en grammes de colorant par kg de
fraction 0/2mm est obtenue à l’aide de l’équation suivante :

𝑉1
MB = * 10
𝑀1

Où :
𝑀1 : est la masse de la prise d’essai en grammes.
𝑉1 : est le volume total de solution de colorant injectée en ml.

30
IV. Essais géotechniques (sols, roches).

1. Détermination de la limite de liquidité :

• Domaine d’application :
La limite de liquidité est l’un des paramètres géotechniques utilisés pour identifier
et caractériser un sol. Elles sont aussi des paramètres de classification
géotechnique.
La limite de liquidité 𝑤𝐿 correspond à la teneur en eau d’un sol remanié au point de
passage entre l’état liquide et l’état plastique.

• Principe de l’essai :
Cet essai permet de faire une mesure indirecte du cisaillement non drainé. Il
consiste à mesurer l’enfoncement d’un cône dans un échantillon de sol de teneur en
eau proche de la limite de liquidité.

• Appareillage :
Appareillage d’usage courant :
- Une spatule pour le malaxage du matériau.
- Des coupelles ou boites de pétri.
- Une pissette à eau
- Une règle à araser
- Une étuve de dessication réglable.
- Une balance.
Appareillage d’usage spécifique :
- Un pénétromètre à cône.

• Mode opératoire :
- Préparation de la prise d’essai :
Après échantillonnage du sol et homogénéisation par brassage, on prélève une
quantité de matériau de masse m (en g). Ce prélèvement est laissé imbibé dans un
récipient d’eau à la température ambiante pendant au moins 24h. Puis tamisé par
voie humide au tamis 400 µm. L’eau de lavage et le tamisat sont recueillis dans un
bac et laisser décanter pendant au moins 12h, sans aucun additif destiné à accélérer
le dépôt ni utilisation d’un procédé quelconque de centrifugation. L’eau claire du
bac est siphonnée sans entrainer de particules solides. L’eau excédentaire est
évaporée à une température ne dépassant pas 50°C.

31
 • Exécution de l’essai :
-Après imbibition, vider le matériau sur la plaque de marbre, puis malaxer avec la
spatule en ajoutant de l’eau en petite quantité jusqu’à obtenir une pate presque fluide
homogène.

-La consistance de la pâte doit être telle que la pénétration au cône soit de l’ordre de
25mm.
-Ensuite, placer la pâte dans la coupelle cylindrique à l’aide de la spatule en essayant
d’éviter l’emprisonnement des bulles d’air. Le remplissage doit être excédentaire pour
permettre un arasage parfait avec la règle pour obtenir une surface plane.

-Placer et centrer la coupelle sous le cône. Descendre le cône jusqu’à ce qu’il affleure
à la surface du sol. La pointe du cône doit juste marquer la surface du sol.
-Ajuster le comparateur sur le cône et relever sa position à 0.1mm.

32
-Débloquer le cône pendant 5 secondes ± 1 secondes, en faisant très attention de ne pas
secouer l’appareil si le déblocage est manuel, puis bloquer le et faire une deuxième
lecture du comparateur. La différence entre les deux lectures représente la pénétration
du cône.

-Le cône est ensuite remonté et soigneusement nettoyé. On rajoute un peu de sol dans
la coupelle, on arase puis on effectue une deuxième mesure.
-Prélever à l’aide de la spatule une quantité du matériau qui sera mise dans une
coupelle ou boite de pétri pour la détermination de la teneur en eau.

-Les valeurs de pénétrations doivent s’échelonner entre 15mm et 25mm.

• Expression des résultats :
La limite de liquidité 𝑤𝐿 est la teneur en eau du matériau qui correspond
conventionnellement à un enfoncement de 20mm.

33
 2. Essai de cisaillement d’un sol :
• Principe de l’essai :
L’essai s’effectue sur une éprouvette de sol placée dans une boite de cisaillement constituée
de deux demi boites indépendantes. Le plan de séparation des deux demi boites constitue un
plan de glissement correspondant au plan de cisaillement de l’éprouvette .il consiste à :
◼ Appliquer sur la face supérieure de l’éprouvette un effort vertical (N) maintenu constant
pendant toute la durée de l’essai
◼ Produire après consolidation de l’éprouvette sous l’effort (N) un cisaillement dans
l’éprouvette selon le plan horizontal de glissement des deux demi boites l’une par rapport
à l’autre en leur imposant un déplacement relatif δl à la vitesse constante.
◼ Mesurer l’effort horizontal de cisaillement (T) correspondant.

• Appareillage :
L’appareillage spécifique à l’essai comprend
◼ Le bâti
◼ La boite de cisaillement
◼ Le dispositif d’application de l’effort normal sur l’éprouvette
◼ Le dispositif produisant le déplacement relatif horizontal entre les deux demi boites
◼ Le système de mesurage des efforts des déplacements et du temps

34
 • Le bâti
Le bâti indéformable sous l’effet des efforts appliqués support la boite de
cisaillement et son châssis et les maintient horizontalement avec une tolérance
±1°

• La boite de cisaillement
Elle comporte les éléments suivants :
a) Deux demi boites (l’une inférieure, l’autre supérieure), cylindriques
intérieurement, de même section droite, carrée ou circulaire
(L=60mm±0,1mm ou 100mm±0,1mm)
b) La demi boite supérieure est équipée de vis permettant un léger soulèvement
c) Un blocage ou une solidarisation des deux demi boite
d) Un châssis étanche support de la demi boite inférieure
e) Une plaque drainante à la base de la demi boite inférieur
f) Un piston rigide muni à sa base d’une plaque drainante

Les plaques drainantes (pierres poreuses, ...) sont planes et reliées à des
orifices pour la circulation des fluides

• Dispositif d’application de l’effort normal sur l’éprouvette

Le dispositif permet d’appliquer une force suivant une direction verticale, avec
une tolérance de ±2°, et de la maintenir constante
Le matériel est conçu pour transmettre à l’éprouvette une contrainte verticale
moyenne d’au moins 0,5MPa

• Dispositif de production du déplacement

Le déplacement possible des deux demi boites, l’une par rapport à l’autre, est
d’au moins 5mm à une vitesse compatible avec la vitesse maximale maintenue
constante pendant l’essai avec une incertitude qui et la plus grande des deux
valeurs suivantes :
-10% de la valeur lue, ou
-0,5µm /min
• Système de mesure
◼ Force verticale
L’intensité de la force verticale constante (N) est connue avec une
incertitude de 1/100 e sa valeur

◼ Effort de cisaillement
La mesure de l’effort horizontal (T)s’effectue au moyen d’un capteur avec
une incertitude de 1/100 de la valeur maximale lue au cours de l’essai

35
◼ Déplacement
a) Le déplacement vertical δh, dans l’axe du piston placé à la partie supérieure de
l’éprouvette, est mesuré par rapport à une repère fixe avec une incertitude de
0,05mm
b) Le déplacement horizontal δL des deux demi boites l’une par rapport à l’autre
est mesuré au moyen d’un capteur avec une incertitude de 0,05mm

• Matériel complémentaire

Il comprend :
-une balance de portées maximale et minimale compatible avec les masses à
peser et telle que les pesées sont effectuées avec une incertitude de 1/1000 de la
valeur mesurée
-une enceinte thermique ou une étuve de dessiccation à température réglable à
50°C et à 105°C
-les outils nécessaires au découpage et à la préparation des éprouvettes
-un chronomètre donnant la seconde
• Local d’essai
Un thermomètre de contrôle est placé dans la salle d’essai.la température de la
salle d’essai est maintenue à ± 5°C pendant la durée de chaque essai

36
• Mode opératoire :
• Préparation des plaques drainantes
Les plaques sont saturées avec de l’eau désaérée et tout surplus d’eau en surface
est éliminé juste avant leur mise en place. Elles sont recouvertes d’un papier-
filtre lorsque des particules de sol risquent de migrer vers les portes des plaques
drainantes

• Préparation des éprouvettes

La hauteur des éprouvettes, une fois confectionnées, est telle que

𝐿
6𝑑𝑚𝑎𝑥 ≤h≤2

Dans ces conditions, le matériau essayé a des éléments dont la dimension

maximale est

𝑑𝑚𝑎𝑥 ≤5mm dans le cas de la boite de 60mm de coté,

𝑑𝑚𝑎𝑥 ≤8mm dans le cas de la boite de 100mm de coté

◼ Sols cohérents ou reconstitués après compactage

Tailler les éprouvettes de telle sorte que les dimensions de la section droite de
l’éprouvette soient ajustées au mieux à celles de la boite et que la hauteur (h) en millimètres
soit de telle que :

𝐿
20 ≤h≤2

Peser l’échantillon et mesurer sa hauteur.

Placer une plaque drainante dans le fond de la demi boite inférieur.
Introduire l’éprouvette dans les deux demi boites solidarisées au préalable
L’éprouvette est calée dans la boite de telle sorte que le plan de glissement la partage en deux
parties sensiblement égales.
◼ Sols pulvérulents
Après solidarisation des deux demi boites et après avoir mis en place une plaque
drainante dans le fond de la demi boite inférieure, le matériau est compacté directement
dans la boite qui servira au cisaillement.

37
 La masse du sol à introduire dans la boite est déterminée pour obtenir, après compactage,
une éprouvette de masse volumique choisie et pour que le plan de cisaillement se trouve
sensiblement à mi-hauteur de l’éprouvette.

• Réalisation de l’essai

L’essai comporte le cisaillement d’au moins trois éprouvettes de mêmes dimensions,

préparées dans les mêmes conditions, cisaillées à la même vitesse mais soumise à des
efforts verticaux différents
◼ Choix de l’effort vertical à appliquer
L’effort vertical (N) est déterminé pour chaque éprouvette en fonction des contraintes
normales fixées par le géotechnicien responsable.
La contrainte verticale maximale appliquée à la série d’éprouvettes doit etre supérieure à
la contrainte effective verticale induite dans le sol après la réalisation de l’ouvrage.
Si aucune, spécification n’est fournie, choisir les valeurs à partir des indications données
dans le tableau et en respectant la condition précédente

Tableau : effort vertical à appliquer aux éprouvettes de sol-exemple

Valeurs en kilopascals
𝝈′𝒗𝟎 ˂ 100 ≥ 100
N 50 0,5
A 100
200 2

◼ Essais sur sols cohérents

Dès que l’éprouvette a été mise en place, les opérations suivantes se déroulent sans
interruption

38
◼ Mise en place

La boite de cisaillement contenant l’éprouvette est placée dans le châssis étanche fixé sur
le bâti tout en maintenant la solidarisation des eux demi-boites :
-placer le piston muni de sa plaque drainante sur le sommet de l’éprouvette
-noter, après fixation du système de mesure de l’effort de cisaillement horizontal (T) , et
avant application de tout effort ,la valeur d’origine du capteur de l’effort (T)
-noter, après fixation du système de mesure de l’effort de cisaillement horizontal (T), et
avant application de tout effort, la valeur d’origine du capteur de l’effort (T)
-régler la position du capteur de mesure du déplacement relatif horizontal entre les deux
demi boites et noter la valeur d’origine
- positionner le capteur de mesure du déplacement vertical du piston par rapport à un
repère fixe et noter la valeur d’origine
-appliquer l’effort (N) sur la partie supérieure du piston
-mesurer le déplacement vertical du piston dh en fonction du temps
◼ Mise en place
Remplir le châssis contenant la boite de cisaillement d’eau déminéralisée.
Mesurer le déplacement vertical dh du piston en fonction du temps pendant au moins et
jusqu’à stabilisation.
La stabilisation est considérée comme obtenue dès que les mesures permettent de déterminer
une direction asymptotique comme indiqué à la figure. Cette figure montre également le mode
de détermination du déplacement vertical δℎ𝑐 en fin de consolidation.

39
◼ Cisaillement
a) Déterminer, à l’issue de la phase de consolidation, la vitesse maximale de cisaillement
par la relation suivante exprimée en micromètres par minute :
125
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝑡 avec 𝑉𝑚𝑎𝑥 ≤25
100
Où
𝑡100 est le temps exprimé en minutes, déterminé par la construction indiquée à la
figure

b) Libérer le système de solidarisation des deux demi-boites.

c) Agir sur les vis de la boite supérieure afin de supprimer le contact entre les deux demi-
boites et ramener immédiatement les vis à leur position antérieure.
d) Imposer le déplacement relatif des deux demi-boites à une vitesse constante V≤𝑉𝑚𝑎𝑥
e) Arrêter le cisaillement :
-soit lorsque la variation de l’effort (T), pour un intervalle de mesure correspondant à
un déplacement horizontal δI de 0,5 mm,est inférieure à 1 /100 de l’effort maximal,
-soit lorsque le déplacement horizontal δl a atteint au moins 5mm.

◼ Identification de l’éprouvette après essai

Peser l’éprouvette et noter les particularités (inclusion ,….) du plan de rupture.
Déterminer sa teneur en eau

• Essai sur sols pulvérulents

La masse volumique des éprouvettes soumises à essai et la vitesse de cisaillement sont
fixées par le géotechnicien responsable de l’étude en l’absence d’indication ,la vitesse de
cisaillement est au plus de 1 mm/min

40
 • Mesurage
Les lectures de tous les appareils sont effectuées simultanément (en moins de 2s) à chaque
augmentation du déplacement horizontal relatif des deux demi-boites d’environ 0,2 mm
jusqu’à 2mm, puis tous les 0,5 mm au-delà

• Expression des résultats :

Pour chaque éprouvette
◼ Calculer
a) La contrainte normale effective σ’ à partir de l’expression :
𝑁
𝜎′ =
𝐴

𝑁
L’effort normal est éventuellement corrigé du poids du piston si sa valeur est supérieure à 100

Dans les conditions de l’essai, la contrainte normale σ est la contrainte effective en fin de
consolidation
b) La contrainte de cisaillement τ, par la relation :
𝑇
𝜏=𝐴

Les corrections dues à la variation de l’aire de la section cisaillée et au frottement du sol sur le
métal de la boite ne sont pas prises en compte dans la présentation des résultats.
c) La teneur en eau du sol avant essai et en fin de cisaillement
d) La masse volumique sèche ρd de l’éprouvette avant essai, après stabilisation de
l’évolution de son épaisseur δℎ𝑐 sous l’effort appliqué N
Le volume de l’éprouvette à une étape donnée est :
V=A(h-δh)
e) L’indice des vides et le degré de saturation avant essai à partir de la masse volumique
ρs
Le calcul implique la connaissance de la masse volumique des particules solides ρs. Si celle-ci
n’a pas mesurée, sa valeur est estimée et indiquée sur le procès-verbal
◼ Tracer les courbes suivantes en utilisant les mêmes échelles pour toutes les éprouvettes

- De la contrainte de cisaillement τ en fonction du déplacement horizontal δI

- Du déplacement vertical δh du piston en fonction du déplacement horizontal δl

◼ Déterminer les paramètres de cisaillement

- 𝜏𝑓,𝑝 :valeur correspondant au critère de rupture :pic de la courbe τ=f(δI) lorsque cette
courbe présente un pic
-𝜏𝑓,𝑓 :valeur correspond au critère de rupture à l’état final de la courbe
-τ=f(δl)

41
Si la courbe ne présente pas de palier, 𝜏𝑓,𝑓 est la valeur atteinte pour un déplacement
horizontal δl de 5mm

42
 • Pour l’ensemble des éprouvettes

Représenter sur un même graphique (σ’-𝜏𝑓 ) (même échelle pour σ’ et pour τ les couples
de points (σ’-𝜏𝑓,𝑝 ) et (σ’-𝜏𝑓,𝑓 )

Déterminer par un ajustement linéaire l’équation de la droite correspond à chaque critère

de rupture (pic, état final). Les paramètres de résistance au cisaillement rectiligne sont
obtenus :
- À partir de la pente des droites pour les angles Ø′𝑝 et Ø′𝑓
- À partir de l’ordonnée à l’origine des droites pour les cohésions 𝐶′𝑝 et 𝐶′𝑓

43
V. Essais infrastructures du transport (granulats, enrobés liants noirs) :

Parmi les essais réalisés concernant les enrobés, nous trouvons :

1. Extraction des liants d'un enrobé bitumineux :

Le liant est extrait d'un enrobé bitumineux par dissolution dans un solvant chloré, le
tétrachloroéthylène (à chaud pour les bitumes modifiés par des polymères, les agrégats
d'enrobés, les bitumes oxydés et à température ambiante pour les bitumes purs).
L’équipement est composé d’un groupe de tamisage (adapté pour contenir des tamis)
complet avec buse aspirante et un fond avec ressort de distribution, utilisé pour le nettoyage
et la désagrégation de l’échantillon d’agrégat. D’une centrifugeuse à flux continu munie de
trois cylindres, pour la séparation du liant. D’un distillateur du solvant, complet avec deux
réservoirs, un pour recueillir le solvant utilisé et un autre pour le solvant recyclé.

44
 2. Essai Marshall :

• But :
- L’essai a pour but de déterminer pour une température et une énergie de
compactage données, le pourcentage de vides, la stabilité et le fluage dits
Marshal d’un mélange hydrocarboné à chaud
• Définition :
- La stabilité Marshal : est la charge maximale en décaN obtenue par un essai de
compression suivant une génératrice d’une éprouvette dans des conditions déterminées
- Le fluage Marshal : est la valeur exprimée en 1/10 mm de l’affaissement de
l’éprouvette au moment de la rupture
• Principe :
Détermination préalable de la masse des éprouvettes : La masse des éprouvettes est
déterminée par confection d’une éprouvette témoin, d’une masse indicative de 1200g,
compactée dans les mêmes conditions que les éprouvettes d’essai.
A partir de 6 mesures de la hauteur réparties sur le pourtour de l’éprouvette témoin, la masse
m correspondant à une éprouvette de hauteur théorique de 63.5 mm est calculée.
Remplissage des moules et compactage : Peser la quantité de mélange hydrocarboné à 0.1%
près en valeur relative. Après avoir placé un disque de papier en fond de moule et mis en
place la hausse, introduire le mélange en une seule fois dans le moule. Un disque de papier est
mis en place à la surface du mélange hydrocarboné.
- Les 4 moules sont remplis successivement.
- Un des moules contenant le mélange hydrocarboné est fixé sur le socle en bois.
- L’éprouvette n°1 est immédiatement compactée, les autres moules étant placés
dans une étuve à la température de référence.
- La dame étant maintenue perpendiculairement au moule, le mélange est -
compacté en appliquant 50 coups de marteau de la dame en 55s ± 5s.
- Le moule est retourné après avoir retiré la hausse afin de présenter la face
inférieure de l’éprouvette au compactage.
- L’opération précédente est renouvelée.
- Le moule est conservé pendant 3h au moins à température ambiante (15 à
25°C) sans jamais mouiller l’éprouvette.
- Le démoulage est alors effectué en faisant passer l’éprouvette du moule dans la
hausse à l’aide d’un piston extracteur.
- Après démoulage, les éprouvettes sont numérotées, pesées (mi) et mesurées en
6 zones différentes pour la hauteur et 3 pour le diamètre.
- La masse volumique apparente MVA est calculée à partir des mesures
géométriques. Si la MVA d’une éprouvette s’éloigne de ±2% de la MVA
moyenne des masses volumiques des éprouvettes, la série est rejetée.

45
 - En plus pour chaque éprouvette la moyenne des 6 mesures de hauteur doit être
comprise entre 62.5 et 65 mm avec une tolérance pour chaque mesure de ± 1.5
mm par rapport à la moyenne sinon la série est rejetée.
- Les éprouvettes sont alors conservées au moins 5 h à température ambiante
après leur compactage.
- Les éprouvettes et les mâchoires d’écrasement sont immergés dans l’eau à
60±1 ◦C pendant 30 ±1 min. Les éprouvettes sont placées dans les mâchoires
d’écrasement, l’ensemble est porté entre les plateaux de la presse pour être
soumis à l’essai de compression. La vitesse du plateau est réglée à 0.85±0.1
mm/s.
- La stabilité marshal est la valeur de la charge maximale à la rupture de
l’éprouvette.

- Le fluage marshal est la valeur d’affaissement de l’éprouvette au moment de la rupture (ou à

l’instant où on atteint le maximum de la charge).
• Expression des résultats :
➢ La stabilité marshal est exprimée en décaN et représente la moyenne des résultats
d’au moins 3 éprouvettes
➢ Le fluage Marshal en 1/10 mm représente la moyenne des affaissements d’au moins 3
éprouvettes
➢ Le pourcentage des vides v est donné par : v%=100*(1-MVA/MVR)

46
 3. Essai DURIEZ sur mélanges hydrocarbonés :

• Principe :
Les éprouvettes nécessaires à la réalisation de l’essai sont fabriquées par compactage
statique à double effet. Deux éprouvettes sont destinées à la mesure de la masse
volumique par pesée hydrostatique pour calculer le pourcentage de vides.
Les autres éprouvettes sont soumises à l’essai de compression après conservation à
18°C dans des conditions définies : à l’air pour certaines éprouvettes, en immersion
pour d’autres.
La tenue à l’eau est caractérisée par le rapport des résistances avec ou sans immersion.
- Remplissage des moules :

Un piston est placé à la partie inférieure du moule. Le prélèvement est introduit en une
seule fois dans le moule très légèrement enduit d’oléate de soude glycériné.
Les moules pleins sont ensuite introduits dans une étuve dont la température à
proximité est à la température de référence ; ils doivent y séjourner entre ½ h et 2h.
- Compactage des éprouvettes :

Un piston est placé à la partie supérieure du moule. Le compactage des éprouvettes

doit être réalisé par double effet. Les opérations doivent être menées de manière à
éviter au maximum les déperditions de température. Le délai séparant la fin du
malaxage et le début du compactage doit être noté sur la feuille d’essai.
Charge appliquée :
-pour les mélanges hydrocarbonés de D< 14 mm, 60KN ± 0.5%
- pour les mélanges hydrocarbonés de D≥ 14 mm, 180KN ± 0.5%
La charge doit être atteinte entre 5 s et 60 s maximum et maintenue entre 300 s et 305
s. Au bout de ce temps, la mise en charge est interrompue.
Les éprouvettes sont conservées couchées dans leur moule au minimum 4h jusqu’à
retour à la température ambiante, puis elles sont démoulées ;

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 - Vérification des éprouvettes :

Après démoulage, les éprouvettes numérotées sont pesées à 1g près, soit M.

La hauteur h et le diamètre Ø sont mesurés à 0.1mm près, sur trois zones différentes.
On calcule ensuite la masse volumique apparente MVa à partir des mesures
géométriques :
4∗𝑀
MVa =
𝜋Ø2 ℎ
Si la MVa d’une éprouvette s’éloigne de la moyenne de ± 1%, elle est rejetée.
Si la MVa de plusieurs éprouvettes s’en éloigne, la série complète est rejetée.
- Conservation à une température ambiante :

Jusqu’au jour J +1, les éprouvettes sont conservées debout à température ambiante
(15°C à 25°C) sur une surface plane.
- Répartition des éprouvettes :

Les éprouvettes sont réparties en trois lots homogènes d’éprouvettes. La MVa

moyenne de chaque lot doit être la plus proche de la MVa moyenne de la totalité des
éprouvettes :
-deux sont destinées à la mesure des masses volumiques apparentes hydrostatiques.
-cinq sont destinées à la conservation sans immersion dans le cas des mélanges
hydrocarbonés de D<14mm, quatre dans le cas de ceux de D≥14mm.
-Les éprouvettes restantes sont destinées à la conservation en immersion.
- Conservation sans immersion :

J étant le jour de confection des éprouvettes, on commence la conservation sans

immersion au jour J+1.
Les éprouvettes sont conservées à 18 °C ± 1 °C et dans une ambiance à 50% ± 10%
d’humidité relative 7j.

- Conservation avec immersion :

Pour les essais réalisés à 18°C, les éprouvettes sont soumises à un traitement de
dégazage à J + 1.
Pendant 1h ± 5 min, les éprouvettes, lavées rapidement, sont soumises à une pression
résiduelle de 47KPa ± 5%. Les éprouvettes sont maintenues immergées pendant 2h
sous la même pression.

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A la fin de cette opération, les éprouvettes sont essuyées légèrement et pesées, soit
𝑀𝐽+1 .
Après la pesée précédente, les éprouvettes sont immergées dans de l’eau à 18 °C ± 1°C
jusqu’à J+8.
- Masse des éprouvettes après imbibition :

Les éprouvettes sont pesées, après essuyage rapide à J +8 et éventuellement à J+3 ou

J+5, soit 𝑀𝐽+8 , 𝑀𝐽+3 et 𝑀𝐽+5 . Les éprouvettes sont remises en conservation au moins
deux heures avant de subir les essais mécaniques.
- Essai de compression simple :

Pour deux lots d’éprouvettes destinés à la détermination de la tenue à l’eau. L’un

conservé à sec, l’autre conservé dans l’eau, les températures moyennes mesurées à
proximité des éprouvettes ne doivent pas différer de plus de 1°C pendant les deux
heures qui précèdent l’essai de compression simple.
A jour J+8, les éprouvettes sont soumises à l’essai de compression, qu’elles aient été
conservées avec ou sans immersion. Pour chaque éprouvette, le délai entre la sortie du
dispositif de maintien en température et le début de l’écrasement est inférieur à 2 min.
La vitesse du plateau de la presse est réglée a 1mm ± 0.1mm. La résistance à la
compression simple est déterminée à partir de la charge maximale à la rupture de
l’éprouvette d’essai.

• Expression des résultats :

- Résistance en compression :

La résistance à la compression simple à une température donnée, avec ou sans

immersion, est le rapport de la charge maximale à la section circulaire des
éprouvettes. Il est exprimé en mégapascals et représente la moyenne de quatre
ou cinq mesures suivant la dimension D du mélange hydrocarboné soumis à
l’essai.
On établit également le rapport de la résistance avec immersion r à la résistance
sans immersion R ; le rapport r/R est exprimé avec deux chiffres significatifs.

- Calcul du pourcentage d’imbibition :

Après K jours d’immersion :

𝑀𝐽+1+𝑘 −𝑀
𝑊𝐽+1+𝑘 = *100
𝑀

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 - Calcul du pourcentage des vides :
• % des vides :
𝑀𝑉𝐴
v% = 100(1 − )
𝑀𝑉𝑅

• Masse volumique apparente du granulat dans l’éprouvette, soit MVAg :

𝑇𝐿
MVAg = MVA (1 - )
100+ 𝑇𝐿
• Pourcentage des vides occupés par l’air et le liant, soit 𝑉𝑀𝐴 % :

𝑀𝑉𝑅𝑔−𝑀𝑉𝐴𝑔
𝑉𝑀𝐴 = *100
𝑀𝑉𝑅𝑔

• Pourcentage des vides comblés par le liant, soit 𝑉𝐿 :

𝑉𝑀𝐴 %−𝑣%
𝑉𝐿 = * 100
𝑉𝑀𝐴 %

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VI. Conclusion :

Cette expérience de stage fut très constructive et

nous a permis de répondre aux questionnements
que nous avions en ce qui concerne les moyens
utilisés pour la vérification de la conformité et la
qualité des produits dans le domaine du génie civil.

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