Benzina

1
Remerciements : .
Après 4 mois de notre stage pratique au sein du Lafarge, qui nous a été très bénéque.
On tient à remercier tout d'abord notre encadreur Monsieur BENALLEL Abdelhamid, les
ingénieurs Mr BOUZID, Mr AZZOUZ et Mr YAHIA, et Toute l'équipe d'automatisation
qui nous ont aidés à comprendre le Process et l'application. Le personnel du département
DRH spécialement Mr MOKHATARI Mohamed MOURSLI et Melle AMMAR Fatima Nous
tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué au bon déroulement de ce stage de
prés ou de loin, pour leur aide précieuse, leur assistance et leur disponibilité.
2
AUTOMATISATION D'UNE CHAINE DE
PRODUCTION
BOURABAH Hicham
BENZINA Mohamed
ENCADREUR:
BENNALLEL Abdelhamid
5 juin 2012
2
Table des matières
1 Présentation du système de dosage du ciment blanc 5

1.1 Généralités : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.1 Le ciment blanc : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.2 Extraction : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.3 Principes et méthodes de fabrication : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.1.4 Séchage et broyage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2 Le Dosage Pondéral : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.1 Dénition : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.2 Les Instruments de pesage : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2.3 Caractéristiques Techniques : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2.4 Le Calibrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.5 Les Dispositifs d'alimentations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.6 L'unité de pesage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.7 Le dispositif de commande automatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 VÉRIFICATION DES DOSEURS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3.1 Vérication statique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4 Mesure de débit massique : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4.1 Formule de débit/masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4.2 Ceinture de pesage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4.3 Position du rouleau pesant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.5 Module de dosage de siemens (SIWAREX FTA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5.2 Champ d'application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5.3 Conditions et ordre de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2 Automatisation du système de dosage 19

2.1 Introduction : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2 Présentation du STEP7 : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.1 Le grafcet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.2 Grafcet du procédé à automatiser : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3 SIMATIC 300 : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3.1 Conguration matérielle du s7-300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3.2 Conguration logicielle du s7-300 : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3.3 Réseau PROFIBUS DP contient . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.3.4 Utilisation des Réseaux dans le système de dosage . . . . . . . . . . . . 30
2.4 Régulation PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4.1 Dénition : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4.2 Principe général : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4.3 Les actions au doseur : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.4.4 Contrôle proportionnel (Gain), P : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3
4 TABLE DES MATIÈRES
2.4.5 Contrôle intégral (RAZ automatique), I . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3 Supervision du procès de dosage sous WINCC FLEXIBLE de SIEMENS 41

3.1 Introduction : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.2 Introduction : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.2.1 Barres d'outils : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.2.2 Zone de travail : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.2.3 Fenêtre de projet : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.2.4 Logiciel exécutif SIMATIC WinCC Flexible Runtime : . . . . . . . . . . 46
3.2.5 Notre projet sous WinCC éxible : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.2.6 Vue des courbes : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.2.7 Éditeur "Alarmes TOR" : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Chapitre 1
Présentation du système de dosage du
ciment blanc
1.1 Généralités :
1.1.1 Le ciment blanc :

Le ciment blanc est un liant hydraulique dont les caractéristiques physiques correspondent
à celles du ciment Portland gris. Il se distingue par sa couleur d'un blanc pur. Cette blancheur
est due à la nature, mais aussi à la sélection rigoureuse des matières premières utilisées dans la
fabrication et à un procédé de production technologiquement avancé.
La naissance du ciment blanc, caractérisé par l'emploi du kaolin, en lieu et place de l'argile.
Ce ciment ore les mêmes capacités de résistance qu'un ciment gris comparable mais est plus.
esthétique. En 1908, Jules Bied, directeur du Laboratoire de Recherche de Lafarge, découvre
le Ciment. Fondu R . Fabriqué à partir de calcaire et de bauxite, ce ciment résiste aux agressions
et aux hautes températures. Il s'avère un matériau aux multiples propriétés, utilisable comme
liant à hautes performances ou comme réactif chimique dans des applications très variées.
Figure 1.1 Four rotatif incliné
1.1.2 Extraction :
L'extraction consiste à extraire les matières premières vierges (le calcaire et le kaolin et
le gypse) à partir de carrières. Ces matières premières sont extraites des parois rocheuses par
abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique. La roche est acheminée par des dumpers, ou des
5
6 CHAPITRE 1. PRÉSENTATION DU SYSTÈME DE DOSAGE DU CIMENT BLANC
bandes transporteuses vers un atelier de concassage. Les matières premières doivent être échan-
tillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une composition régulière dans le temps. La
prise d'échantillons en continu permet de déterminer la quantité des diérents ajouts nécessaires
(farine de spath).
1.1.3 Principes et méthodes de fabrication :

Le principe de la fabrication du ciment blanc est le suivant : les produits qui sont extraits
des carrières, sont concassés, homogénéisés, portés à haute température (1 450◦ C ) dans un
four. Le produit obtenu après refroidissement rapide est le clinker. Le clinker se présente sous
la forme des n÷uds durs et cristallisés, de teinte verte pour le ciment blanc.
1.1.4 Séchage et broyage

On distingue trois types principaux de "voies" en fonction du type de préparation :
* la voie humide : c'est la technique la plus ancienne. Elle est aussi la plus gourmande en
énergie, nécessaire à l'évaporation de l'excédent d'eau.
Dans les deux techniques suivantes, les matières premières sont parfaitement homogénéisées
et séchées sous forme de ' cru ' ou ' farine '.
* la voie sèche : la farine est introduite directement dans le four sous forme pulvérulente,
après un préchauage dans une tour à échangeurs thermiques.
* la voie semi-sèche : avant introduction dans le four, la farine est transformée en 'granules'
par humidication dans de grandes ' assiettes ' rotatives inclinées.
Le cru est ensuite introduit dans un long four (60 m à 200 m) rotatif (1.5 à 3 tours par
minute), tubulaire (jusqu'à 6 m de diamètre), légèrement incliné (2 à 3 d'inclinaison).
Figure 1.2 Four rotatif incliné
1.2 Le Dosage Pondéral :
1.2.1 Dénition :
Le dosage des matières est une étape essentielle qui détermine la qualité du produit ni.
Le dosage pondéral, ou dosage par pesée, est un moyen de garantir une constante de poids
pour chaque produit (grain ou poudre) malgré une éventuelle variation de densité des produits.
Le dosage pondéral permet un contrôle complet et homogène du ux de matière, un dosage
plus précis et un meilleur contrôle du procédé de transformation. Le dosage pondéral permet
l'obtention du produit souhaité grâce à un contrôle parfait par poids des diérents composants
et un malaxage de l'ensemble pour l'homogénéisation. Cette technique de dosage pondéral
apporte une réalisation très importante d'économies de colorants et d'additifs, ce qui garanti
un retour d'investissement très rapide.
1.2. LE DOSAGE PONDÉRAL : 7
1.2.2 Les Instruments de pesage :

Les instruments de pesage à fonctionnement automatique sont des instruments qui eectuent
des séries de pesées, sans l'intervention d'un opérateur et selon un programme préétabli. Leur
mode de fonctionnement est adapté à l'utilisation pour laquelle ils ont été conçus ainsi qu'aux
types de produits qu'ils sont amenés à traiter. Intègres dans les chaînes de fabrication et/ou
de manutention, ils constituent des investissements importants qui contribuent, ecacement,
tant du point de vue technique que du point de vue économique et sur une large étendue de
masses pondérales, à la gestion du stockage et du conditionnement de produits de nature très
variée : poudres, granules, morceaux... dans un très large éventail de secteurs industriels et
agroalimentaires : chimie, ressources minières, matériaux de construction, carrières, récolte et
commercialisation gros et détail de produits agricoles, pharmacie, environnement (traitement
des déchets), domaines alimentaires...
Figure 1.3 instruments de pessage
1.2.3 Caractéristiques Techniques :

Les doreuses pondérales comprennent principalement * Un ou plusieurs dispositifs automa-
tiques d'alimentation une ou plusieurs unités de pesage. * Un dispositif de commande automa-
tique. * Un cycle de pesage est la séquence d'opérations comprenant :
- L'écoulement du produit sur l'unité de pesage.
- Une opération de pesage.
- Le déchargement d'une seule charge discrète.
Figure 1.4 Schéma de principe des doseuses pondérales à fonctionnement automatique

1.2.4 Le Calibrage
Le doseur est calibré sur place à l'aide d'un poids standard. Ce poids est posé sur le capteur
qui mesure le débit de passage. Le système est déjà pré-calibré à l'usine. Pour le calibrage dé-
nitif sur place, il faut uniquement de simples opérations d'ajustage. A l'aide d'un vis d'ajustage
extérieur il est possible de modier l'inclinaison de la plaque an d'obtenir la valeur du poids
ultérieurement calibré.
1.2.5 Les Dispositifs d'alimentations

Un dispositif d'alimentation automatique assure l'approvisionnement en produit en vrac de
l'unité de pesage. Il peut fonctionner en une ou plusieurs phases et doit assurer la régulation du
débit. Il comporte une commande de coupure de l'alimentation de façon que la masse moyenne
des doses corresponde à la valeur prédéterminée de la quantité nominale. Il peut comporter
également un compensateur réglable pour produit en phase de chute.
On désigne par durée d'alimentation nale, le temps écoulé pour terminer la dernière phase
de l'écoulement du produit sur le récepteur de l'unité de pesage.
Les dispositifs d'alimentation sont très variés suivant la nature du produit à doser.
Figure 1.5 Dispositifs d'alimentation automatique
1.2.6 L'unité de pesage

-Une unité de pesage est constituée par - Un dispositif récepteur et transmetteur de charge ; il
peut être équipé soit d'un ensacheur avec dispositif de xation des sacs, ou d'un porte-sacs, soit
d'une benne avec trappe de vidange, dans lesquels se déverse le produit, soit, enn, d'un vibreur
pour tassement du produit dans l'emballage an d'obtenir des sacs parfaitement palettisables.
La quantité de produit résiduel doit être négligeable après le départ de chaque dose.
un dispositif équilibreur et transducteur constitué par des capteurs à jauges de contrainte.
Il est caractérisé par la portée maximale Max et par l'intervalle d'utilisation.
un dispositif indicateur, achant la masse de la charge et, éventuellement, la diérence
entre cette masse et la quantité nominale de la dose.
un dispositif de tare et de mise à zéro, automatique ou non.
1.3. VÉRIFICATION DES DOSEURS 9
1.2.7 Le dispositif de commande automatique

Le dispositif de commande automatique a pour rôle de gérer les asservissements appropriés,
en fonction des consignes de prédétermination qui lui sont assignées, notamment la quantité
nominale de la dose et, éventuellement, la tare et les valeurs de tolérance. La partie traitement
de l'information est assurée par une unité logique à microprocesseur ou par un calculateur-
automate programmable. Les asservissements qu'il assume concernent le bon déroulement du
cycle de pesage par le contrôle : du dispositif de commande de l'alimentation et la régulation
du débit.
du point de coupure de l'alimentation. du dispositif d'ouverture et de fermeture du
déchargement. de l'évacuation de la dose en direction de la phase nale de l'ensachage.
Ils peuvent également concerner (options) :
la détection des anomalies.
la correction par compensation des charges légères.
l'éjection automatique des charges lourdes hors limite (cas des produits en morceaux, par
exemple).
le calcul de la moyenne et de la dispersion des doses. le dispositif de scellement des
emballages par couture ou par soudure. Fonctionnement non automatique ou semi-automatique
doivent être inhibés pendant le fonctionnement automatique. La cellule de pesée doit être en
équilibre stable au moment où le dispositif de mise à zéro et de tare est réglé.
1.3 VÉRIFICATION DES DOSEURS
La vérication d'une doseuse pondérale est eectuée sur l'instrument complètement assemblé
et xé dans la position prévue pour son utilisation. L'installation d'une doseuse pondérale est
eectuée de telle façon qu'une opération de pesage automatique se déroule de façon identique
que ce soit aux ns d'essai ou d'une utilisation normale.
Figure 1.6 VÉRIFICATION DES DOSEURS

1.3.1 Vérication statique

-Méthode d'essai statique
Habituellement, un essai de justesse sut pour évaluer le bon fonctionnement d'une doseuse
pondérale. Pour cela, on appliquera des charges d'essai depuis zéro jusqu'à la portée maximale,
et, de façon similaire, on retirera ces charges pour revenir au zéro. Les charges d'essai choi-
sies incluront des charges de valeurs proches de la portée Max et de la portée Min. Lors du
chargement et du déchargement des poids, la charge doit être progressivement augmentée et
diminuée, respectivement.
Si cela s'avère nécessaire ou en cas de doute, d'autres essais métrologiques sont possibles,
comme l'essai de délité, l'essai d'excentration. On déterminera l'erreur pour chaque charge
d'essai, en utilisant la méthode des seuils, si nécessaire, an de répondre aux exigences d'exac-
titude mentionnées au paragraphe Erreur maximale tolérée.
-Erreur maximale tolérée (EMT)

L'instrument doit avoir une valeur de référence pour la classe d'exactitude, Ré f. (x), appli-
cable aux essais statiques. L'EMT pour une quelconque charge statique d'essai, doit être égale
à 25 dose égale à la charge, multipliée par le facteur (x) de désignation de classe.
Figure 1.7 écart maximal tolérée des doseurs

1.4. MESURE DE DÉBIT MASSIQUE : 11
-Vérication dynamique
La masse de chaque dose est déterminée par une des deux méthodes présentées ci-après
(vérication séparée ou intégrale). Ensuite, la valeur moyenne de toutes les doses est déterminée
ainsi que l'erreur de la valeur prédéterminée. L'écart en pesage dynamique est la diérence entre
la valeur vraie de la masse de chaque dose et la valeur de moyenne de toutes les doses de l'essai.
L'erreur de prédétermination en pesage automatique est la diérence entre la valeur moyenne
et la masse prédéterminée. Ces deux valeurs sont les principaux critères d'acceptation de la
doseuse pondérale.
Figure 1.8 Fonctionnement du doseur
1.4 Mesure de débit massique :

Le pesage et le contrôle de débit de matériaux sur un convoyeur à bande sont des applications
fréquentes dans l'automatisation des processus. -Un système de pesage statique est beaucoup
plus simple et il semble plus facile de comprendre car le produit à peser ne bouge pas pendant
la mesure, par contre dans un système de pesage dynamique, la voie de la mesure de la charge
n'est pas si évident.
1.4.1 Formule de débit/masse

Le débit (Q) est le produit d'une charge (L) par une vitesse (S).
Dans le cas d'une ceinture de doseurs, la vitesse peut être considérée comme une constante
(l'erreur causée par le glissement et les phases de démarrage peut être considérée comme nulle).
Q=L×S
1.4.2 Ceinture de pesage

L'action statique :
Pour comprendre le principe de pesage, on considère les deux rouleaux qui détermineront
le pont pesé dans un convoyeur avec une bande horizontale plate.
Figure 1.9 Fonctionnement du doseur
Figure 1.10 ceinture de pesage en statique
Un système de pesage (avec ou par un bras de levier) recevra la force à mesurer. Nous
supposons, dans un premier temps, que la bande est arrêtée et chargée avec une couche par-
faitement constante du matériel, et on ne considère que la quantité de matière contenue sur le
pont pesé lui-même. Et on suppose que la tare (poids rouleau + ceinture elle-même) est une
constante.
D : est la distance entre les rouleaux. Le montage idéal sera avec la même distance des deux
côtés du rouleau pesant, mais il n'est pas obligatoire.
L : sera la longueur du pont pesé.
Application :
Nous observons la quantité de matière sur la première moitié du pont pesé. Cette quantité
a une masse qui donne une force F. Nous pouvons assimiler cette quantité à un corps solide se
reposer sur ses deux extrémités. La moitié du poids sera transmis au rouleau xe (F / 2), et la
seconde moitié du poids sera transmis au galet de pesage (F / 2). Nous pouvons appliquer le
même raisonnement à la seconde moitié du pont pesée, et le résultat nal est que le rouleau de
pesage reçoit la partie de la moitié de la masse totale de matière contenue dans le pont poids.
Nous observons la quantité de matière sur la première moitié du pont pesé. Cette quantité
a une masse qui donne une force F.
Nous pouvons assimiler cette quantité à un corps solide se reposer sur ses deux extrémités.
La moitié du poids sera transmis au rouleau xe (F / 2), et la seconde moitié du poids sera
transmis au galet de pesage(F / 2).
1.4. MESURE DE DÉBIT MASSIQUE : 13
Figure 1.11 application de la ceinture de pesage
Nous pouvons appliquer le même raisonnement à la seconde moitié du pont pesée, et le

résultat nal est que le rouleau de pesage reçoit la partie de la moitié de la masse totale de
matière contenue dans le pont poids.
L'action dynamique :
Nous avons encore supposé que la tare soit constante, de prendre en compte seulement le
matériau.
Figure 1.12 L'action dynamique de la ceinture de pesage

On établit un système de coordonnées avec la charge sur l'axe Y et la distance parcourue
sur l'axe des abscisses. Une charge est en mouvement avec une ceinture. La tendance représente
la valeur de la charge mesurée en fonction de la distance parcourue. Autant que cette charge est
hors du pont poids, la valeur est nulle et augmente jusqu'à la valeur unitaire lorsque la charge
est en face du rouleau de pesage. L'évolution est une fonction linéaire. La mesure va diminuer
à partir du maximum à zéro lorsque la charge se déplace à partir du rouleau de pesage à la n
du pont pesé et sera nul lorsque la charge est hors de la zone de pesage. La zone du triangle
représente la partie la moitié du rectangle total, cela signie que nous obtenons le même résultat
dans la dynamique que statique.
La longueur utile de pesage correspond à la moitié de la longueur entre deux rouleaux (L).
La force mesurée par la cellule de charge est donnée en "kg", mais d'utiliser cette mesure dans
notre formule, nous devons le traduire en "kg/m".
C'est la raison pour laquelle il est nécessaire de connaître avec précision la longueur réelle
sur laquelle le matériau est mesuré pour pouvoir appliquer une relation directe entre la force
(en kg) et la charge (en kg/m).
1.4.3 Position du rouleau pesant

-pont pesé est correctement installé :
n point important sera de l'alignement du rouleau de pesage avec les deux autres, seulement
un alignement parfait est autorisé.
Figure 1.13 Installation correct du rouleau de pesage
-Le rouleau de pesage peut être réglé trop bas :
Figure 1.14 Rouleau de pesage est trop haut

Nous sommes dans le même cas que précédemment, la bande à vide ne sera pas toucher le
rouleau de pesage et la tare dynamique est mal mémorisée.
1.5. MODULE DE DOSAGE DE SIEMENS (SIWAREX FTA) 15
-Le rouleau de pesage peut être réglé trop haut :
Figure 1.15 Rouleau de pesage est trop haut :

Dans ce cas, la force de tension aura une composante verticale qui sera ajoutée à la force
apportée par le matériau. Cette force indésirable ne peut pas être incluse dans la tare.
-Remarque
La tolérance pour un bon alignement est de + / - 2mm.
1.5 Module de dosage de siemens (SIWAREX FTA)
1.5.1 Généralités
Le SIWAREX FTA (Flexible Technology, Automatic Weighing Instrument) est un module
de dosage polyvalent et exible qui peut être utilisé partout où un instrument de dosage à
fonctionnement automatique doit remplir son oce. Le fonctionnement automatique d'un ins-
trument de dosage est caractérisé par une procédure de dosage automatique, selon un schéma
préprogrammé.
Le module fonctionnel (FM) SIWAREX FTA est intégré dans SIMATIC et présente tous les
atouts des systèmes d'automatisation modernes, comme la communication intégrée, les systèmes
de diagnostic et les outils de conguration. Le module peut aussi s'utiliser sans SIMATIC comme
unité autonome.
Le SIWAREX FTA peut à la fois faire oce d'instrument de dosage non automatique (Non
automatic weighing instrument selon OIML R-76), d'instrument de remplissage gravimétrique
automatique (Automatic gravimetric lling Instrument selon OIML R-61), de trieur étique-
teur automatique (Automatic catchweighing instrument selon OIML R-51) et de totalisateur
discontinu automatique (Discontinous totalizing automatic weighing instrument selon OIML
R-107).
1.5.2 Champ d'application

Partout où l'on exige d'un instrument de dosage une grande vitesse et une grande précision,
SIWAREX FTA est la solution optimale. Sa dénition extrêmement ne (3 x 6000 d, admis
à la certication), il permet d'intégrer à un système des unités de dosage fonctionnant avec
précision dans des plages de dosage très larges. SIWAREX FTA permet de constituer de mul-
tiples installations de dosage admises à la certication : remplisseuses, chargeuses, ensacheuses,
mélangeuses ou postes de contrôle. Quelques champs d'application typiques, à titre d'exemple :
- Dosage de masses isolées, tant pour déversement que pour remplissage.
- Contrôle de masses individuelles.
- Chargement de matériaux avec calcul des totaux.
Figure 1.16 SIWAREX FTA
Figure 1.17 Conguration SIMATIC S7/PCS7 avec SIWAREX FTA

1.5. MODULE DE DOSAGE DE SIEMENS (SIWAREX FTA) 17
1.5.3 Conditions et ordre de fonctionnement

Pour avoir le clinker, il nous faut un mélange de quatre (04) produits (calcaire, kaolin, gypse,
farine de spath).
Avant le démarrage des tapis roulants, il faut assurer la présence des produits dans chaque
trémie .
Si la matière atteint le niveau MIN le dispositif remplissage démarre jusqu'à le niveau MAX.
Pour cela on démarre le 1 ere moteur (tapi 01), après (03) secondes on démarre le 2eme moteur
.
Après 3second on démarre les 4 moteurs.
Lorsqu'on assure le fonctionnement de tous les moteurs on démarre le broyeur après (07)
secondes .
Pour les trois moteurs (M3, M4, M5) :
La vitesse de ces moteurs est variable dépend le débit voulu (consigne) .
Débit(t/h)= le poids de la bande (Kg/m) * la vitesse (m/s).
Si la charge diminue la vitesse augmente et vise versa.
Chapitre 2
Automatisation du système de dosage
2.1 Introduction :
Le système de dosage à besoin d'un automatisme qui gère le prosess, il se base sur des
automates programmables de type S7-300 et d'un logiciel de programmation STEP7 pour tout
les produits de Siemens.
Step7 permet l'accès 'de base' aux automates Siemens. Il permet de programmer indivi-
duellement un automate (en diérents langages). Il prend également en compte le réseau des
automates, ce qui permet d'accéder à tout automate du réseau (pour le programmer), et éven-
tuellement aux automates de s'envoyer des messages entre eux.
Notre utilisation du Step7 permet de congurer l'automate S7-300. Le projet contient la
description complète de l'automatisme. Il comporte donc deux grandes parties :
- la description du matériel ' Hardware '.
- la description du fonctionnement (la conguration logiciel ' Software ').
Le S7-300 est l'automate conçu pour des solutions dédiées au système manufacturier et
constitue à ce titre une plate-forme d'automatisation universelle pour des applications avec
des architectures centralisées et décentralisées. L'innovation est permanente et se manifeste par
exemple dans le développement continu de la gamme des CPU avec entre autres des nouveaux
modèles orientés sécurité, motion control ou avec interface Ethernet/PROFInet intégrée.
Le S7-300 trouve des applications dans des industries comme l'automobile, la construction
OEM, l'emballage, l'agro-alimentaire, la plasturgie.
Figure 2.1 Le système de dosage
19
20 CHAPITRE 2. AUTOMATISATION DU SYSTÈME DE DOSAGE
2.2 Présentation du STEP7 :
2.2.1 Le grafcet
Le Grafcet est un mode de représentation et d'analyse d'un automatisme, particulièrement
bien adapté aux systèmes à évolution séquentielle, c'est-à-dire décomposable en étapes. Il est
dérivé du modèle mathématique des réseaux de Petri.
-a)Étapes :
-l'état correspond à une situation élémentaire ayant un comportement stable : pendant une
étape ,les organes de les capteur ne changent pas d'état .
-étape se représente par un carré repéré par un nombre placé de préférence dans la moitié
-b)Action associées à l'étape :

-On précise pour chaque étape les actions à eectuer et leur enchainement lorsque l'étape
est active .
-les actions à eectuer sont décrites de façon latérale ou symbolique ,à l'intérieur d'un
plusieurs rectangles de dimension quelconque reliés à la partie droite de l'étape .
-les actions peuvent être de nature diverse :
-b)Transitions :
-les transition indiquent les possibilité d'évolution d'une étape possibilité d'évolution d'une
étape suivante.
-A chaque transition ,on associe une condition logique traduit la nation de réceptivité.
-la réceptivité est une fonction combinatoire d'informations telle que :
-états des capteur .
-action de bouton poussoir par l'opérateur.
-action d'un temporisateur , d'un compteur .
2.2. PRÉSENTATION DU STEP7 : 21
Application industrielle :
Figure 2.2 processus industriel

-a) le formalisme du grafcet est utilisé pour décrire un processus et sa commende
à diérent niveau de leur conception :
-spécication fonctionnelle .
-spécication précise.
-b) Il exprime et traduit le cahier de charge.
-c) Il améliore : .
- la compréhension .
- la conception .
- la maintenance .
-d)le programme de commande de l'ordinateur de commande d'un processus

(ou d'un automate programmable) peut être directement compilé a partir d'un
Grafcet .
-e) formalisme tout-ou-rien : -ex :.

-marche, arrêt d'un moteur.
-une température au dessus ou au dessous,d'un seuil.
2.2. PRÉSENTATION DU STEP7 : 23
2.2.2 Grafcet du procédé à automatiser :

-Mode automatique :
Figure 2.3 Mode automatique

Figure 2.4 Mode automatique

-Mode manuelle
Figure 2.5 Mode manuelle

-Arrêt d'urgence
Figure 2.6 Arrêt d'urgence
2.3 SIMATIC 300 :
2.3.1 Conguration matérielle du s7-300

Les CPU et les modules des SIMATIC n'ont plus ni vis de réglage ni interrupteurs méca-
niques. Tous les réglages sont eectués de façon centrale par le logiciel. A cet eet, le matériel (y
compris les entrées/sorties centralisées et décentralisées) est conguré et paramétré dans l'outil
de conguration HW Cong.
Figure 2.7 SIMATIC s7-300
Les types de matérielle utilisée :

- Un Rack (UR0), ce Rack comporte 12 slots qui serviront à recevoir diérents modules
(voir par exemple les suivants), à savoir que chaque module occupe un nombre de slot qui peut
varier entre 1 et 2.
2.3. SIMATIC 300 : 25
Figure 2.8 RACK s7-300

- Module d'alimentation : PS 300 uniquement enchable sur le slot n 1, (PS307 2A) occupe
1 Slot . - CPU : 316-2DP uniquement enchable sur le slot n 2 (2 eme DP réservé au réseau
Figure 2.9 Module d'alimentation s7-300

Probus DP)
modules d'E/S TOR et ANA (SM-300) :

:
- Module d'entrée TOR : 32 entrées support une tension continue de 24V (DI32xDC24V),
enchable sur le slot n4.
Figure 2.10 Module d'entrée TOR s7-300

- Module de sortie TOR : 32 sorties support une tension continue de 24V et un courant de
0.5A (DO32xDC24V/0.5A), enchable sur le slot n5.
Figure 2.11 Module de sortie TOR s7-300

- Module d'entrée analogique : Module de 4 entrées analogiques, 15bits, reparamétrable en
ligne, variation de courant du 4 à 20mA (AIx0/4. . . 20mA, Ex), enchable sur le slot n 6.
Figure 2.12 Module d'entrée analogique s7-300

- Module de sortie analogique : Module de 4 sorties analogiques, 15bits, reparamétrable en
ligne, variation de courant du 4 à 20mA (AOx0/4. . . 20m, Ex) enchable sur le slot n 7.
Figure 2.13 Module de sortie analogique s7-300

- Module de pesage :SIWAREX U avec 2 canaux(SIWAREX U-2), enchable sur le slot n
8.
2.3. SIMATIC 300 : 27
Figure 2.14 SIWAREX FTA

2.3.2 Conguration logicielle du s7-300 :
L'une des caractéristiques essentielles de STEP 7 Professional est la structuration des pro-
grammes créés avec ce dernier. Il est recommandé nécessaire de subdiviser les programmes
volumineux en plusieurs sections. Celles-ci doivent être des parties de programme autonomes,
formant des entités technologiques ou fonctionnelles. Ces parties de programme sont appelées
'blocs'. Un bloc est une partie du programme utilisateur qui est délimitée par sa fonction, sa
structure ou sa destination.
Les éléments du programme du système de dosage :

Le programme du système de dosage se compose des éléments suivants :
•Les éléments du programme du système de dosage :

Les blocs d'organisation déterminent la structure du programme utilisateur. Ils constituent
l'interface entre le système d'exploitation et le programme utilisateur. Ils gèrent le comporte-
ment de démarrage de l'automatisme, l'exécution cyclique et déclenchée par alarme du pro-
gramme ainsi que le traitement des défauts.
- OB1 : L'OB1 gère le programme en fonctionnement normal, on à utiliser l'OB1 pour ap-
peler des Blocks (FCs et FBs) qui permettront de structurer le programme.
- OB86 : L'OB86 est un bloc d'organisation qui indique le comportement de la CPU en cas
d'erreur. Le bloc d'organisation OB86 est appelé lors d'une erreur de matérielle.
- OB121 : Une erreur OB est un bloc d'organisation qui indique le comportement de la CPU
en cas d'erreur. Le bloc d'organisation OB121 est appelé lors d'une erreur de programmation.
- OB122 : L'erreur OB122 est quant à elle appelée lors d'une erreur d'accès. Si aucun bloc
d'organisation n'existe dans la CPU, cela aboutit à l'état d'arrêt en cas d'erreur .
•Les blocs fonctionnels (FB) :

Les blocs fonctionnels sont des blocs de code qui contiennent le programme proprement dit.
Ils disposent d'un bloc de données associé, dans lequel sont mémorisées des données statiques
en plus des paramètres d'entrée et de sortie. Les FB conservent ainsi les valeurs traitées sur
plusieurs cycles.
FB41, FB, •FB43 : sont des blocs crées pour la régulation PID, qui possèdes des blocs de
données associées DB41, DB42,DB43 qui sont des blocs d'instances.
•Les fonctions (FC) :

Les FCs sont des fonctions permettant la programmation de sous-programmes. On les ap-
pellera par l'intermédiaire de l'OB1. Les fonctions FC ne possèdent pas de bloc de données
associé, elles nécessitent toujours des valeurs d'entrée actuelles de lors de leur appel (table
mnémonique). Elles livrent leur résultat de fonction à chaque appel.
2.3. SIMATIC 300 : 29
Figure 2.15 Les élements du programme

2.3.3 Réseau PROFIBUS DP contient

- Variateur de vitesse : Danfoss VLT 5000 qui a une adresse ' 01 ' dans le réseau pour une
régulation proportionnelle, intégrateur (PID) du 3eme moteur d'une puissance de 5 kW.
-Variateur de vitesse : Danfoss VLT 5000 qui a une adresse ' 03 ' dans le réseau pour une
régulation (PID) du 4eme moteur d'une puissance de 5 kW.
- Variateur de vitesse : Danfoss VLT 5000 qui a une adresse ' 04 ' dans le réseau pour une
régulation (PID) du 5eme moteur d'une puissance de 5 kW.
- Départ-moteur M200D, protection électrique/thermique. Contre les surcharges ; 3 phases

avec une tension de 400V et une puissance de 0,75kW et un courant de 0,15A à 2,00A ; sans
contact de freinage, qui port une adresse ' 05 ' dans le réseau pour le démarrage du 1er moteur.

contact de freinage, qui port une adresse ' 06 ' dans le réseau pour le démarrage du 2 eme moteur.

contact de freinage, qui port une adresse ' 07 ' dans le réseau pour le démarrage du 6eme
moteur.
2.3.4 Utilisation des Réseaux dans le système de dosage

Le système de dosage utilise deux types de réseaux : - Le réseau Probus-DP pour la
connexion du l'automate (S7-300) vers les instruments (moteurs, capteurs . . . .).
- Le réseau MPI pour le chargement du programme du PC (STEP7) au l'automate (S7-

300) et pour la connexion au l'interface HMI de WinCC éxible.
•Réseaux Probus dp
Généralités
Probus (Process Field Bus) est le nom d'un type de bus de terrain propriétaire et de son
protocole, inter-automates et de supervision. Il est devenu peu à peu une norme de communi-
cation dans le monde de l'industrie ces dix dernières années, mais son usage tend à disparaître
au prot d'autres bus de terrain ou de réseaux.
Probus-DP (Decentralized Peripherals) est utilisé pour connecter des équipements actifs
et des détecteurs à un contrôleur central dans des applications de production industrielle. Le
bus propose en standard un certain nombre de moyens de diagnostic.
Les nouvelles données de la communication industrielle

- A la base de la pyramide industrielle, les signaux TOR sont transmis sur un bus de
capteurs-actionneurs. C'est le domaine d'élection des réseaux AS-I.
2.3. SIMATIC 300 : 31
Au niveau de terrain, le périphérie décentralisée (E/S, transmetteurs, variateurs de vitesse...)

Dialogue avec les automatismes sur un puissant réseau temps réel .la transmission des données
de production est cyclique tandis que celle des alarmes, congurations et diagnostics est acy-
clique. PROFIBUS répond à cette double exigence en orant une solution universelle pour le
manufacturier et le procès.
Le dialogue interautomate (API et PC industriels) relève du niveau cellule, qui peut aussi
communiquer avec l'informatique de l'entreprise sur des réseaux Ethernet et TCP/IP, des ré-
seaux intranet et internet.
Figure 2.16 les diérents échelons de la communication industrielle
Codage du signal :
Codage NRZ :
1 bit de Start, 8 bits de donnée, 1 bit de parité paire, 1 bit de stop.
Ordre des bits : LSB d'abord.
Figure 2.17 codage NRZ pour un mot
Télégramme général du Probus-DP :

-SYN : temps de synchronisation (33 temps bits).
-SD : délimiteur de début de trame.
Figure 2.18 la forme du télégramme
-LE : longueur de la trame de DA à FCS .

-LEr : répétition de la longueur de la trame.
-DA : adresse de destination .
-SA : adresse de la source.
-DSAP : point d'accès du service de destination.
-SSAP : point d'accès du service de la source.
-DU : donnée.
-FC : code fonction (requête/réponse/acquittement).
-FCS : clé de contrôle.
-ED : délimiteur de n.
Intégration du matérielle au probus DP :

Pour l'intégration des variateurs Danfoss au step7 (sont pa disponible dans la bibliothèque
de siemens), nous avons installer un chier GSD pour l'identication du matérielle au réseau
probus dp , et les départs moteurs n'ont pa besoin d'un chier GSD car ils existe dans la
bibliothèque .
Figure 2.19 installation du chier GSD

2.3. SIMATIC 300 : 33
Figure 2.20 Identication du chier GSD
Conguration du réseau Probus au CPU :

L'installation du probus dans la CPU a besoin de l'ajouter dans la conguration matérielle
au 2eme slot au dessous de la CPU (sur ). Une fenêtre nous permet de savoir si nous voulons la
connecter au réseau Probus-DP et lui donnons son adresse (par défaut elle n'est pas connectée
au réseau Probus et possède l'adresse '2'). on remarque le réseau Probus présent
L'interface PG/PC :
Il est important de nous vérions la conguration de la carte PG/PC (dans la barre d'outil
de la fenêtre projet : 'Options - Set PG/PC Interface . . . ') Ceci est très important pour le char-
gement de notre programme car on peut le transférer aussi bien par liaison MPI,PROFIBUS,
ETHERNET il faut donc qu'on assure le paramétrage de la PG/PC Interface.
Figure 2.21 PG/PC interface

NetPro :
Ceci est utile pour visualiser l'ensemble des connexions réseaux. Il permet aussi de créer des
liaisons entre CPU dans un PLC où entre CPU de diérent PLC et aussi de créer une liaison
OPC.
2.4. RÉGULATION PID 35
•Les blocs de données (DB41, DB42, DB43) :

Les DBs (Data Base) permettent de stocker des valeurs dans une base de données.Les DB
de notre programme est de types des blocs d'instance (propre à un FB).
Comme les mémentos, les Blocs de Données (DBs) permettent d'enregistrer des valeurs mais
contrairement aux mémentos :
-Les valeurs des DBs sont toutes sauvegardées Hors Tension
Figure 2.22 structure du programme
2.4 Régulation PID
2.4.1 Dénition :
Un régulateur PID ou correcteur PID (pour ' proportionnel intégral dérivé ') est un organe
de contrôle permettant d'eectuer une régulation en boucle fermée d'une grandeur physique
d'un système industriel ou 'procédé'. C'est le régulateur le plus utilisé dans l'industrie, et il
permet de régler un grand nombre de grandeurs physiques.
2.4.2 Principe général :

Un correcteur est un algorithme de calcul qui délivre un signal de commande à partir de la
diérence entre la consigne et la mesure. Le correcteur PID agit de 3 manières :
- action Proportionnelle : l'erreur est multipliée par un gain G .
- action Intégrale : l'erreur est intégrée et divisée par un gain Ti .
Le terme I de l'intégrateur du doseur permet daugmenter ou de diminuer la sortie contrôle
pour éliminer tout décalage provoqué par le terme P. Le terme I aecte l'accumulation de
l'erreur sur un laps de temps réduit. Le terme I décroît au fur et à mesure que le procès atteint
le point de consigne et l'erreur est réduite. Un terme I plus élevé permet au doseur de réagir aux
variations plus rapidement, mais peut réduire la stabilité également. L'association des termes
P et I donne lieu à un algorithme de contrôle qui s'adapte très facilement à un certain nombre
d'applications. Cependant, si une réponse plus rapide aux variations est souhaitée des termes P
et I plus importants devront être utilisés. En revanche, l'utilisation de termes plus importants
peut réduire la stabilité du système. Un terme de dérivation est nécessaire pour inuencer la
sortie contrôle au fur et à mesure que la variable procès atteint le point établi.
- action Dérivée : l'erreur est dérivée et multipliée par un gain Td.
Figure 2.23 boucle de régulation PID
2.4.3 Les actions au doseur :

L'algorithme de contrôle PID de doseur est conçu spécialement pour les applications de
contrôle de débit d'alimentation. Cet algorithme est basé sur les algorithmes de commande
du moteur, et inclut plusieurs fonctions anti-incrémentation. Les incrémentations peuvent être
évitées en contrôlant la fréquence de la vitesse d'entrée du doseur. Lorsque la fréquence d'entrée
passe en dessous de 5 Hz, la sortie contrôle PID maintient sa valeur actuelle. Autrement, la
sortie augmente jusqu'à 100% lorsque le doseur est désactivé, alors qu'un point de consigne
supérieur à zéro a été établi. La remise en service du doseur serait suivie d'une incrémentation
dans le débit du produit, et ce jusqu'à ce que le fonctionnement du système redevienne 'stable'.
Les fonctions anti-incrémentation permettent d'arrêter / d'activer le doseur en limitant les
interruptions du débit contrôlé.
2.4.4 Contrôle proportionnel (Gain), P :

Le terme P du doseur permet le réglage de la sortie contrôle proportionnellement à la dié-
rence entre le point de consigne et le débit mesuré. Un terme P plus élevé augmente la sensibilité
et la vitesse de réaction du doseur à des variations ou perturbations. Lorsque la valeur est trop
élevée, le doseur perd en stabilité, et son fonctionnement sera plus facilement perturbé par
toute variation de la sortie contrôle.
• plage d'entrée admissible : 0.000 à 2.000.
• plage de fonctionnement : 0.300 à 0.600.
• réglage par défaut : 0.400.
La sortie contrôle ne peut atteindre le point de consigne si seul le terme P est utilisé. Terme
P aecte la diérence entre le point de consigne et la variable procès. Ces deux valeurs dièrent
toujours légèrement. Un terme P réduit permet au procès de se rapprocher du point dans un
laps de temps beaucoup plus long. En règle générale, un terme I est nécessaire (minimum) pour
eacer tout décalage généré par le terme P.
Figure 2.24 action proportionnelle au système de dosage
2.4.5 Contrôle intégral (RAZ automatique), I

Le terme I de l'intégrateur du doseur permet d'augmenter ou de diminuer la sortie contrôle
pour éliminer tout décalage provoqué par le terme P. Le terme I aecte l'accumulation de
l'erreur sur un laps de temps réduit. Le terme I décroît au fur et à mesure que le procès atteint
le point de consigne et l'erreur est réduite. Un terme I plus élevé permet au doseur de réagir aux
variations plus rapidement, mais peut réduire la stabilité également. L'association des termes
P et I donne lieu à un algorithme de contrôle qui s'adapte très facilement à un certain nombre
d'applications. Cependant, si une réponse plus rapide aux variations est souhaitée des termes P
et I plus importants devront être utilisés. En revanche, l'utilisation de termes plus importants
peut réduire la stabilité du système. Un terme de dérivation est nécessaire pour inuencer la
sortie contrôle au fur et à mesure que la variable procès atteint le point établi.
Figure 2.25 action intégrale au système

Figure 2.26 type de réponse d'un procédé stable

Figure 2.27 schéma bloc PID du step 7

Chapitre 3
Supervision du procès de dosage sous
WINCC FLEXIBLE de SIEMENS
3.1 Introduction :
La complexité des systèmes dans lesquels l'homme est impliqué aujourd'hui conduit à l'émer-
gence de systèmes de traitement de l'information de plus en plus sophistiqués et incontournables
où la prise de décision est de plus en plus dicile. La supervision homme- machine des systèmes
de production s'inscrit typiquement dans cette problématique. La supervision est une structure
matérielle et logicielle dont le principal objectif est de créer une interface homme-machine,
nécessaire à la conduite réactive du procédé. Ainsi, toute une chaîne automatisée peut être
représentée graphiquement. Le long du cycle de production, de la conception à la fabrication,
en passant par l'évolution du produit, et en présentant l'information en temps réel.
3.2 Introduction :
La complexité des systèmes dans lesquels l'homme est impliqué aujourd'hui conduit à l'émer-
gence de systèmes de traitement de l'information de plus en plus sophistiqués et incontournables
où la prise de décision est de plus en plus dicile. La supervision homme- machine des systèmes
de production s'inscrit typiquement dans cette problématique. La supervision est une structure
matérielle et logicielle dont le principal objectif est de créer une interface homme-machine,
nécessaire à la conduite réactive du procédé. Ainsi, toute une chaîne automatisée peut être
représentée graphiquement. Le long du cycle de production, de la conception à la fabrication,
en passant par l'évolution du produit, et en présentant l'information en temps réel.
d'ingénierie SIMATIC WinCC Flexible :

WinCC Flexible comprend des outils d'ingénierie innovants pour la conguration cohérente
de tous les terminaux d'exploitation SIMATIC HMI. WinCC Flexible se décline en plusieurs
versions échelonnées en prix et performances. Ces versions s'appuient l'une sur l'autre et sont
adaptées de façon optimale aux diérentes classes d'appareils. Le progiciel de niveau supérieur
englobe toujours les capacités de conguration du progiciel inférieur
Création du projet du système de dosage :

La supervision du process a été crée a base du STEP7 qui est une station SIMATIC HMI
dans la sélection des tache dans ' insertion ', après on choisit le type de l'écran HMI qui est un
Panel PC. Au lancement du projet on on obtient la fenêtre suivant :
41
42CHAPITRE 3. SUPERVISION DU PROCÈS DE DOSAGE SOUS WINCC FLEXIBLE DE SIEMENS
Figure 3.1 Création du projet WinCC a partir du STEP7
Figure 3.2 Fenêtre de démarrage du WinCC

3.2. INTRODUCTION : 43
Menus barres d'outils :

Nous trouverons dans les menus et barres d'outils toutes les fonctions dont nous avons besoin
pour la conguration de notre pupitre opérateur. Lorsqu'un éditeur est actif, les commandes de
menu ou barres d'outils correspondantes sont visibles. Lorsque nous positionnons le pointeur
de la souris sur une commande, nous obtenons un infobulles correspondant à chaque fonction.
Figure 3.3 Les menus et leurs commandes dépendent de l'éditeur respectivement utilisé.
3.2.1 Barres d'outils :

Les barres d'outils nous permettent d'accéder rapidement à des fonctions importantes dont
nous avons fréquemment besoin.
3.2.2 Zone de travail :

La zone de travail sert à éditer les objets du projet : - Dans un tableur, par exemple les
variables, les messages. - Sous forme graphique, par exemple des objets dans une vue de process.
Figure 3.4 Vue du process (panel PC) .
3.2.3 Fenêtre de projet :

La fenêtre du projet est le poste central de traitement du projet. Tous les éléments et tous les
éditeurs disponibles d'un projet sont achés dans la fenêtre du projet et peuvent être ouverts
à partir de cette fenêtre. A chaque éditeur correspond une icône qui nous permet d'identier
les objets qui lui sont associés. Dans la fenêtre de projet, vous pouvez accéder aux paramètres
du pupitre, à la localisation et à la fenêtre des erreurs et avertissements.
La fenêtre de projet ache la structure du projet : - Vues du process dans le dossier 'Vues'
. - Editeurs pour le traitement des objets d'un projet . - Paramétrage du pupitre opérateur.
- Localisation et fenêtre des erreurs et avertissements.
Fenêtre des propriétés :

Dans la fenêtre des propriétés, vous modiez les propriétés d'un objet sélectionné dans la
zone de travail, par exemple le type de données d'une variable. Le contenu de la fenêtre des
propriétés dépend de l'objet sélectionné. Elle n'est disponible que dans certains éditeurs.
Intégration du STEP7 et WinCC éxible :

L'un des paramètres essentielles de la conguration du WinCC est l'integration de ce dernier
avec STEP7, dans notre projet la liaison réseau se fait par le réseau MPI et l'automate prend
une adresse ' 03 ' et la station HMI prend l'adresse ' 02 ', c'est paramètres sont ajuster au
Figure 3.5 Fenêtre de projet
Figure 3.6 Fenêtre des propriétés

niveau du NetPro du STEP7, donc on obtient sur la fenêtre des connexions du WinCC que la
connexion est en ligne.
Figure 3.7 Vue de la connexion réseau de WinCC
3.2.4 Logiciel exécutif SIMATIC WinCC Flexible Runtime :

La partie exploitation (Runtime) est embarquée sur tous les terminaux SIMATIC HMI. Les
fonctionnalités IHM et les capacités fonctionnelles dépendent de la conguration matérielle.
WinCC Flexible Runtime est disponible pour les PC en diérentes variantes qui se diéren-
cient par le nombre de PowerTags utilisés. Seules les variables qui possèdent une liaison avec
l'automate sont comptabilisées. En plus de ces PowerTags, le système peut gérer des variables
internes (sans liaison au processus), des seuils constants ou variables et des messages (jusqu'à
4000) comme options additionnelles du système.
Visualisation de notre projet :

Au sein de l'entreprise LAFARGE le système de dosage du ciment blanc est comme suit :
Remarque :
Notre projet a été basé sur l'amélioration de se process , on remarquons que la régulation
PID est faite par un contrôleur CSC de la marque PFISTER , notre travail consiste a intégré
cette régulation PID à l'automate S7-300 et de supprimer ce contrôleur.
Figure 3.8 Process du dosage de la cimenterie LAFARGE ) .

3.2.5 Notre projet sous WinCC éxible :
Figure 3.9 Vue Runtime du système de dosage

-Le bouton MISE AUTOMATIQUE permet d'alimenter le process.
- Les boutons MISE AUTOMATIQUE . MANUELLE permettent de sélectionner le

mode de fonctionnement du système .
- Les boutons START .STOP servent à démarrer ou d4arrêter le process automatiquement. .
-Les boutons MIN TR1.MIN TR2.MIN TR3.MAX TR1.MAX TR2.MAX TR3 per-
mettent de démarrer le remplissage manuellement.
-Les boutons DÉFAUT DE M1,DÉFAUT DE M2,DÉFAUT DE M3,DÉFAUT DE
M4,DÉFAUT DE M5,DÉFAUT DE M6,DEFAU DE PROYEUR permettent à dé-
clenché un défaut moteur.
-Le bouton ART D'URGENCE permet a un arrêt d'urgence du système -Les bou-
tons DÉMARRAGE M1,DÉMARRAGE M2,DÉMARRAGE M3,DÉMARRAGE
M4,DÉMARRAGE M5,DÉMARRAGE M6,DÉMARRAGE BROYEUR,ARRÊTER
M1,ARRÊTER M2,ARRÊTER M3,ARRÊTER M4,ARRÊTER M5,ARRÊTER M6,
ARRÊTER BROYEUR consistent à démarrer manuellement chaque moteur et le broyeur.
3.2.6 Vue des courbes :

Pour la représentation et le traitement des valeurs du process archivées, nous avons recourir
à un achage de courbe congurable dans nos vues. La lecture des valeurs est facilitée par une
ligne de lecture.
Le choix des courbes de notre projet est un déclenchement sur impulsion temps réel, l'acquisition
des données s'opère en temps réel. Les données sont lues sur l'automate à intervalles de temps
xes réglables et visualisées sous forme de courbe
Figure 3.10 vue des courbes de régulation
3.2.7 Éditeur "Alarmes TOR" :

L'éditeur "Alarmes de bit" permet de créer des alarmes de bit et d'en dénir les propriétés.
Les variables de déclenchement contenant le bit par lequel l'alarme est déclenchée.
Les variables de déclenchement admissibles sont uniquement celles des types suivants : -
Variables externes du type 'Int' ou 'Word'
- Variables internes du type 'Int' ou 'UInt'
Figure 3.11 Fenêtre des alarmes TOR

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1

ingénieurs Mr BOUZID, Mr AZZOUZ et Mr YAHIA, et Toute l'équipe d'automatisation

qui nous ont aidés à comprendre le Process et l'application. Le personnel du département

DRH spécialement Mr MOKHATARI Mohamed MOURSLI et Melle AMMAR Fatima Nous

1 Présentation du système de dosage du ciment blanc 5

2 Automatisation du système de dosage 19

2.4.5 Contrôle intégral (RAZ automatique), I . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

3 Supervision du procès de dosage sous WINCC FLEXIBLE de SIEMENS 41

1.1.1 Le ciment blanc :

Figure 1.1  Four rotatif incliné

1.1.3 Principes et méthodes de fabrication :

1.1.4 Séchage et broyage

Figure 1.2  Four rotatif incliné

1.2 Le Dosage Pondéral :

1.2.2 Les Instruments de pesage :

Figure 1.3  instruments de pessage

1.2.3 Caractéristiques Techniques :

Figure 1.4  Schéma de principe des doseuses pondérales à fonctionnement automatique

1.2.5 Les Dispositifs d'alimentations

Figure 1.5  Dispositifs d'alimentation automatique

1.2.6 L'unité de pesage

1.2.7 Le dispositif de commande automatique

1.3 VÉRIFICATION DES DOSEURS

Figure 1.6  VÉRIFICATION DES DOSEURS

1.3.1 Vérication statique

-Erreur maximale tolérée (EMT)

Figure 1.7  écart maximal tolérée des doseurs

Figure 1.8  Fonctionnement du doseur

1.4 Mesure de débit massique :

1.4.1 Formule de débit/masse

1.4.2 Ceinture de pesage

Figure 1.9  Fonctionnement du doseur

Figure 1.10  ceinture de pesage en statique

Figure 1.11  application de la ceinture de pesage

Nous pouvons appliquer le même raisonnement à la seconde moitié du pont pesée, et le

Figure 1.12  L'action dynamique de la ceinture de pesage

1.4.3 Position du rouleau pesant

Figure 1.13  Installation correct du rouleau de pesage

-Le rouleau de pesage peut être réglé trop bas :

Figure 1.14  Rouleau de pesage est trop haut

-Le rouleau de pesage peut être réglé trop haut :

Figure 1.15  Rouleau de pesage est trop haut :

1.5 Module de dosage de siemens (SIWAREX FTA)

1.5.2 Champ d'application

Figure 1.16  SIWAREX FTA

Figure 1.17  Conguration SIMATIC S7/PCS7 avec SIWAREX FTA

1.5.3 Conditions et ordre de fonctionnement

Figure 2.1  Le système de dosage

2.2 Présentation du STEP7 :

-b)Action associées à l'étape :

Figure 2.2  processus industriel

-d)le programme de commande de l'ordinateur de commande d'un processus

-e) formalisme tout-ou-rien : -ex :.

2.2.2 Grafcet du procédé à automatiser :

Figure 2.3  Mode automatique

Figure 2.4  Mode automatique

Figure 2.5  Mode manuelle

Figure 2.6  Arrêt d'urgence

2.3 SIMATIC 300 :

2.3.1 Conguration matérielle du s7-300

Figure 2.7  SIMATIC s7-300

Les types de matérielle utilisée :

Figure 2.8  RACK s7-300

Figure 1.1 Four rotatif incliné

Figure 1.2 Four rotatif incliné

Figure 1.3 instruments de pessage

Figure 1.4 Schéma de principe des doseuses pondérales à fonctionnement automatique

Figure 1.5 Dispositifs d'alimentation automatique

Figure 1.6 VÉRIFICATION DES DOSEURS

1.3.1 Vérication statique

Figure 1.7 écart maximal tolérée des doseurs

Figure 1.8 Fonctionnement du doseur

Figure 1.9 Fonctionnement du doseur

Figure 1.10 ceinture de pesage en statique

Figure 1.11 application de la ceinture de pesage

Figure 1.12 L'action dynamique de la ceinture de pesage

Figure 1.13 Installation correct du rouleau de pesage

Figure 1.14 Rouleau de pesage est trop haut

Figure 1.15 Rouleau de pesage est trop haut :

Figure 1.16 SIWAREX FTA

Figure 1.17 Conguration SIMATIC S7/PCS7 avec SIWAREX FTA

Figure 2.1 Le système de dosage

Figure 2.2 processus industriel

Figure 2.3 Mode automatique

Figure 2.4 Mode automatique

Figure 2.5 Mode manuelle

Figure 2.6 Arrêt d'urgence

2.3.1 Conguration matérielle du s7-300

Figure 2.7 SIMATIC s7-300

Figure 2.8 RACK s7-300

Figure 2.9 Module d'alimentation s7-300

Figure 2.10 Module d'entrée TOR s7-300

Figure 2.11 Module de sortie TOR s7-300

Figure 2.12 Module d'entrée analogique s7-300

Figure 2.13 Module de sortie analogique s7-300

Figure 2.14 SIWAREX FTA

Figure 2.15 Les élements du programme

Figure 2.16 les diérents échelons de la communication industrielle

Figure 2.17 codage NRZ pour un mot

Télégramme général du Probus-DP :

Figure 2.18 la forme du télégramme

Intégration du matérielle au probus DP :

Figure 2.19 installation du chier GSD

Figure 2.20 Identication du chier GSD

Conguration du réseau Probus au CPU :

Figure 2.21 PG/PC interface

Figure 2.22 structure du programme

Figure 2.23 boucle de régulation PID

Figure 2.24 action proportionnelle au système de dosage

Figure 2.25 action intégrale au système

Figure 2.26 type de réponse d'un procédé stable

Figure 2.27 schéma bloc PID du step 7

Figure 3.1 Création du projet WinCC a partir du STEP7

Figure 3.2 Fenêtre de démarrage du WinCC

Figure 3.4 Vue du process (panel PC) .

Intégration du STEP7 et WinCC éxible :

Figure 3.5 Fenêtre de projet

Figure 3.6 Fenêtre des propriétés

Figure 3.7 Vue de la connexion réseau de WinCC

Figure 3.8 Process du dosage de la cimenterie LAFARGE ) .

3.2.5 Notre projet sous WinCC éxible :

Figure 3.9 Vue Runtime du système de dosage

Figure 3.10 vue des courbes de régulation

Figure 3.11 Fenêtre des alarmes TOR