Etude de Conception D Un Melangeur PDF

Etude de conception de mélangeur savon liquide ENIM- PFE 2014
Ministère de l’Enseignement Supérieur, de la Recherche Scientifique

et des Technologies de l'Information et de la Communication
*-*-*-*-*-*-*-*
Université de Monastir
*-*-*-*-*-*-*-*
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Monastir
*-*-*-*-*-*-*-*
Année Universitaire : 2013/2014
memoire
DE
proJet de Fin d’etudes

PRESENTE POUR OBTENIR LE
diplÔme national
d’ingenieur
Spécialité : GENIE MECANIQUE

Par
BESSEM FRIJA
Né le : 14/03/1989 à Monastir
etude de conception d'un mélangeur

de savon liquide
Soutenu le 30/06/2014 ; devant le jury d’examen:
Président
LAMIS ALLEGUE
YOUSSEF TIMOUMI Membre
IMED HAJJAJI Encadreur
KHALED KACEM Invité

Département de Génie Mécanique Bessem FRIJA
11
Dédicace
En termes de connaissance de leurs sacrifices et en témoignage de mon profond sentiment à
leurs égards, je dédie ce travail à mes parents.
Cher père, chère mère,

Rien ne serait exprimer l'étendu de ma reconnaissance, l'estime, le respect et l'amour que j’ai
pour vous. Je dédie ce modeste travail qu'il soit la récompense de vos sacrifices illimités et vos
soutiens morals que vous m’avez généreusement offert.
Que dieux vous préserve bonne santé et longue vie.
A ma sœur, A mes frères, pour leur amour et leur encouragement.
A mon frère Mounir

Merci pour votre aide et votre encouragement en phase d'achèvement de mon projet de fin
d'études
A tous mes ami(e)s
Pour votre soutien et vos encouragements, qui nous ont été une grande valeur lors de moments
les plus dures durant l'élaboration de ce travail.
A tous ceux qui a aidé à réaliser ce travail
A tous mes professeurs de l’ENIM
FRIJA BASSEM

22
Remerciements
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude en premier au ‘DIEU’ qui m’a toujours soutenu et
donné la force.
Je tiens à remercier mon encadreur pédagogique Mr.HAJJAJI Imed de l’école nationale

d’ingénieurs de Monastir pour sa rigueur scientifique, ses exigences de disponibilité, en me
faisant partager son expérience et ses connaissances scientifiques, ses précieux conseils et aussi
pour m’a épaulé durant cette épreuve
Mes vifs remerciements s'adresse à Mr Khaled KACEM de la société CHIMIDET qui m'a
dirigé le long de ce travail et qui m'a fait bénéficier de son expérience dans le domaine et de ses
précieux conseils.
Aux membres de jury :

Mr YOUSSEF Timoumi & Mme LAMIS Allegue
Je suis très heureux et fier de l’honneur que vous me fait en acceptant d’être présents dans le
jury de mon projet de fin d’études. Veuillez trouver dans ce travail l’expression de mon estime
et de ma gratitude.
Mes remerciements s’étendent aussi à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin, d’une
manière directe ou indirecte au bon déroulement de ce travail, en me fournissant tous les
renseignements et les recommandations nécessaires.
FRIJA Bessem

33
Préambule
Le présent travail a été réalisé dans le cadre du projet de fin d’études à

l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Monastir en vue de l’obtention du diplôme
d’ingénieur en Génie mécanique.
Ce projet est réalisé en collaboration étroite avec la société CHIMIDET

spécialisée dans la production des détergents liquides.

44
SOMMAIRE
Préambule ................................................................................................................................................ 4
INTRODUCTION GENERALE ...................................................................................................................... 11
CHAPITRE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE SUR LES SYTEMES MELANGEURS............................................. 12
1.1. Généralité ...................................................................................................................................... 12
1.3. les différentes type de mélangeur ................................................................................................ 12
1.3.1. Le mélangeur discontinu à deux arbres ................................................................................. 12
1.3.2. Le mélangeur conique orbitale............................................................................................... 13
1.3.3. Le mélangeur conique de ruban............................................................................................. 13
1.3.4. Le mélangeur magnétique...................................................................................................... 14
1.3.5. Le mélangeur industriel statique ........................................................................................... 14
1.3.6. Le mélangeur vertical ............................................................................................................. 15
1.2. Architecture des mélangeurs ........................................................................................................ 16
1.2.2. La cuve ................................................................................................................................... 16
1.2.3. Mobile d’agitation ................................................................................................................. 17
1.2.5. Système de chauffage ........................................................................................................... 20
1.2.5.1. Cuve à double enveloppes .............................................................................................. 20
1.2.5.2. Cuve à demi-enveloppe extérieure ................................................................................. 20
1.2.5.3. Cuve à serpentin interne ................................................................................................ 21
1.2.5.4. La cuve avec veste à flux constant ................................................................................. 21
1.2.5.5. Les plaques collier ........................................................................................................... 22
1.4. Généralités sur les produits à mélanger....................................................................................... 22
1.5 Les différentes machines mélangeurs de détergent sur le marché .............................................. 25
1.5.1. Les unités de production de savon liquide et de détergent LIANHE .................................... 25
1.5.2. Malaxeur liquide de vide électrique automatique de chauffage pour le collutoire, lavage de
main, savon ( Guangzhou Melding Chemical Machinery Co., Ltd.) ....................................... 25
1.6. Problématique de projet de fin d’études ...................................................................................... 26
CHAPITRE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE DE BESOIN ET CHOIX DES SOLUTIONS TECHNOLOGIQUES ..... 27
2.1. Schéma fonctionnel global ............................................................................................................ 27
2.2. Saisi du besoin ............................................................................................................................... 27
2.2. Enoncé du besoin .......................................................................................................................... 28
2.3. Valider le besoin ............................................................................................................................ 29
2.4. Diagramme pieuvre ....................................................................................................................... 29
2.5. Hiérarchisation des fonctions de service...................................................................................... 30

55
2.6. Elaboration du cahier des charges fonctionnel (CDCF) ................................................................. 31

2.7. Diagramme FAST ........................................................................................................................... 32
2.8. Justification du choix des différents solutions technologiques fonctionnelles............................. 34
CHAPITRE 3 : CALCUL ET DIMENSIONNEMENT ........................................................................................ 35
3.1. Etude numérique d’une cuve agitée par deux turbines à 4 pâles inclinées ................................. 35
3.1.1. Conception et méthodes numérique ..................................................................................... 35
3.1.2. Description de la gémétrie de mélangeur .............................................................................. 36
3.1.3. Génération de maillage et conditions aux limites .................................................................. 36
3.1.4. Conditions aux limites ............................................................................................................ 37
3.1.5. Conditions opératoires de modélisation ................................................................................ 37
3.1.6. Résultats et discisions............................................................................................................. 38
3.1.6.1. Simulation de la turbulence et de la vélocité de mélange .............................................. 38
3.1.6.2. Simulation de la pression intérieure dans la cuve .......................................................... 39
3.1.6.3. Simulation de la pression sur les deux turbines .............................................................. 39
3.2. Calcul du mobile d’agitation .......................................................................................................... 40
3.2.1. Calcul de la puissance consommée ........................................................................................ 40
3.2.2. Calcul de la puissance moteur ................................................................................................ 42
3.2.2. Choix des caractéristiques de l'ensemble moto-réducteur ................................................... 43
3.3. Calcul de l'arbre d'entrainement porteur d'hélices ..................................................................... 43
3. 4. Interprétation de l'effet dynamique sur l’arbre ............................................................................ 46
3. 5. Dimensionnement de la cuve ...................................................................................................... 47
3.5.1. Dispositif de chauffage ........................................................................................................... 47
3.5.1.1. Choix de la solution ......................................................................................................... 47
3.5.1.2. Calcul de la température de vapeur ................................................................................ 47
3.5.1.3. Détermination de pression de vapeur d’entrée .............................................................. 49
3.5.2. Calcul dimensionnel de la cuve de double paroi .................................................................... 49
3.5.2.1. Calcul d’épaisseur de l’enveloppe cylindrique des parois extérieures selon le CODAP
[CODE CODAP] .............................................................................................................................. 49
3.5.2.2. Calcul de l’épaisseur minimale du fond torisphérique.................................................... 50
3.5.2.3. Assemblage à recouvrement d’un fond torisphérique et l’enveloppe cylindrique [CODE
CODAP] ......................................................................................................................................... 51
3.5.2.4. Vérification de la résistance d’une enveloppe comportant une ouverture .................... 51
3. 6. Paramètres de simulation de résistance de la citerne à la pression de service de système de
chauffage .............................................................................................................................................. 53
3. 6.1. Modèle géométrique ............................................................................................................ 53

66
3. 6.2. Paramètre de matériaux ....................................................................................................... 53

3. 6.3. Conditions limites et chargement ........................................................................................ 53
3. 6.4. Maillage ................................................................................................................................ 54
3. 6.5. Resultats des simulations et discussions .............................................................................. 54
3. 6.5.1. Citerne sans renforcement pression de service 8 bar=0.8 mpa .................................... 55
3. 6.5.2. Citerne avec renforcement pression de service 8 bar=0.8 MPa ................................... 56
3. 7. Analyse statique de console par simulation numérique ............................................................. 57
3.7.1. Propriétés du matériau .......................................................................................................... 57
3.7.2. Informations sur le maillage ................................................................................................... 58
3.7.3. Conditions aux limites et chargement.................................................................................... 58
3.7.4. Présentation des résultats globaux de la simulation numérique ........................................... 59
3. 8. Calcul de vérification de résistance des boulons de fixation de la console................................. 60
3.9. Calcul de vérification de résistance de cordon de soudure attache de console à la cuve ............ 61
3.9.1. Paramètres des cordons d’angles .......................................................................................... 61
3.9.2. Critères à vérifier pour modéliser l’état de ruine d’un cordon soudé ................................... 61
3. 10. Etude de la structure sur RDM6 Module Ossature ................................................................... 62
3.10.1. Modèle géométrique............................................................................................................ 62
3.10.2. Conditions limite & chargement .......................................................................................... 63
3.10.3. Définition du matériau des poutres ..................................................................................... 63
3.10.4. Définition de section de poutres .......................................................................................... 64
3.10.5. Données sur le déplacement nodaux ................................................................................... 65
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES ............................................................................................. 68
ANNEXE I : TRAITEMENT ANTICORROSION DES ACIERS........................................................................... 71
ANNEXE II :ACIER INOXYDABLE AUSTENITIQUE NUANCE 316L................................................................ 72
ANNEXE III :CARACTERISTIQUE THERMIQUE DES DIFFERENTS MATERIAUX D'ISOLATION ..................... 76
ANNEXE IV :NORMES DE FIXATION DES BOULONS .................................................................................. 77
ANNEXE V : CHOIX DE REDUCTEUR TYPE RM ........................................................................................... 78
ANNEXE VI : DIAMETRES STANDARTS DES ARBRES.................................................................................. 81
ANNEXE VII : TABLE DE LA TEMPERATURE VAPEUR ................................................................................. 82
ANNEXE VIII: GRAPHIQUE C3.1.5 - VALEURS DU COEFFICIENT POUR LES FONDS TORISPHERIQUE . 83
ANNEXE IIX: STANDART DES PROFILES CARRE CREUX............................................................................. 84
ANNEXE IX: Etude de la structure sur RDM6 Module Ossature :Modèle géométrique........................... 85

77
LISTE DES FIGURES

Figure 1: Evolution de système mélangeur .............................................................................................. 12
Figure 3 Malaxeur discontinu à deux arbres ............................................................................................ 12
Figure 2 :mouvement de mélange pour le malaxage en spirale .............................................................. 12
Figure 4 mélangeur conique orbitale Figure 5 principe de fonctionnement ............ 13
Figure 6: mélangeur conique (ruban + vis)............................................................................................... 13
Figure 9:mélangeur statique .................................................................................................................... 14
Figure 7: mélangeur magnétique ............................................................................................................. 14
Figure 8: vue éclaté de module d'agitation .............................................................................................. 14
Figure 10 : mélangeur verticale ............................................................................................................... 15
Figure 11 : principe de fonctionnement ................................................................................................... 15
Figure 12: cuve sans chicanes .................................................................................................................. 16
Figure 13: cuve avec chicanes .................................................................................................................. 16
Figure 14:flux turbulent............................................................................................................................ 17
Figure 15: flux axial................................................................................................................................... 17
Figure 16:flux radial .................................................................................................................................. 17
Figure 17: combinaison des hélices.......................................................................................................... 19
Figure 18:Cuve à double enveloppes ....................................................................................................... 20
Figure 19:cuve à demi-enveloppe ............................................................................................................ 21
Figure 20:le demi serpentin ..................................................................................................................... 21
Figure 21:cuve à serpentin interne .......................................................................................................... 21
Figure 22: cuve à flux constant................................................................................................................. 22
Figure 23: les plaques chauffantes ........................................................................................................... 22
Figure 25 Malaxeur liquide de vide électrique automatique de chauffage pour le collutoire, lavage de
main, savon .............................................................................................................................................. 25
Figure 24: Unité de production de savon liquide ..................................................................................... 25
Figure 26: Modélisation de système ........................................................................................................ 27
Figure 27: Outil bête à corne de système ................................................................................................ 28
Figure 28: Diagramme Pieuvre ................................................................................................................. 29
Figure 29 : Diagramme de souhaits en % ................................................................................................. 31
Figure 30 : Configuration des dimensions proportionnelles standards des systèmes mélangeurs ........ 36
Figure 31 : (a) Vue de face de l’'ensemble avec maillage ; (b) Vue de dessus maillée ............................ 37
Figure 32 : Contour de l’intensité de turbulence de mélange en pourcentage ....................................... 38
Figure 33: la vélocitéde fluide en (m/s).................................................................................................... 38
Figure 36: la pression dynamique appliquée sur les deux turbines ......................................................... 39
Figure 34: la pression relative totale (pascal) .......................................................................................... 39
Figure 35: la pression statique au milieu de cuve (pascal) ....................................................................... 39
Figure 37: Nombre de puissance et le nombre de pompage en fonction de nombre de Reynolds Re
pour les turbines à 4 pales inclinées de 45° ............................................................................................ 41
Figure 38: Motoréducteurs SEW Série RM à engrenages cylindriques avec moyeu long renforcé ......... 43
Figure 39: Arbre porteur d'hélice ............................................................................................................. 46
Figure 40: le chauffage à la vapeur en utilisant une cuve à double enveloppe ......................................... 47

88
Figure 41 Evolution de la durée de chauffage en fonction de la température de la paroi intérieure ..... 48

Figure 42 :Assemblage à recouvrement d’un fond torisphérique et l’enveloppe cylindrique .................. 51
Figure 43 : Ouverture de tubulure soudée normale à la paroi d’une enveloppe cylindrique ................. 52
Figure 44 : Simplification du modèle 3D .................................................................................................. 53
Figure 45: Conditions limites .................................................................................................................... 53
Figure 46: Chargement d'une pression de 7 bar à l'intérieur de la jacket .............................................. 54
Figure 47: Maillage du modèle ................................................................................................................. 54
Figure 48: Contraintes de Von Mises au niveau de la paroi extérieur et la paroi intérieure pour le
modèle sans renforcement ...................................................................................................................... 55
Figure 49: Indication des zones de concentration de contraintes pour le modèle sans renforcement .. 55
Figure 50: Indication des zones de concentration de contraintes dans le modèle 3D complet pour le
modèle sans renforcement ...................................................................................................................... 55
Figure 51 Répartition des Contraintes de Von Mises au niveau de la paroi extérieur et la paroi
intérieure pour le modèle avec renforcement......................................................................................... 56
Figure 52: Correction des zones de faiblesse en doublant l'épaisseur de la tôle dans les bords de
soudage .................................................................................................................................................... 56
Figure 53 Répartition des Contraintes de Von Mises Modèle 3D après Symétrie .................................. 56
Figure 54: Répartition de l'amplitude de déplacement en tout point de la structure de la cuve ........... 57
Figure 55: Définition des conditions limites : encastrement au niveau des boulons de fixation ............ 58
Figure 56 : Définition des chargements sur la structure (Pression de charge sur les bords de joint de
soudure de 7 mm) .................................................................................................................................... 58
Figure 57 : Répartition de déplacement sur la console............................................................................ 59
Figure 58 Répartition des déformation plastique de Von Mises sur la console après chargement ........ 59
Figure 59: Répartition de la déformation élastique sur la console .......................................................... 60
Figure 60: boulons soumis en traction ..................................................................................................... 60
Figure 61: Modélisation assemblage par soudure Console -Cuve ........................................................... 61
Figure 62:Plan critique ............................................................................................................................. 61
Figure 63: (a) Numérotation des nœuds de la structure , (b) Numérotation des poutres de la structure62
Figure 64: Définition des conditions limites et charges .......................................................................... 63
Figure 66: Représentation de la déformée des poutres ............................................................................. 64
Figure 65: Répartition des sections des poutres ....................................................................................... 64
Figure 67: Diagramme de distribution des contraintes normales dans la structure Contrainte Maximale
affichée égale 114.98 MPa ....................................................................................................................... 65
Figure 68: Diagramme de distribution de moment fléchissant dans toute la structure ................... 66
Figure 69: Diagramme de distribution de l’effort normal dans toute la structure Nmax= 97315.9 N ..... 66
Figure 70: Distribution des contraintes de Von Mises au niveau de la section de milieu de la surface
supérieure de support de console de section carrée creux de 100mm*100mm*10 mm. .......................... 67
Figure 71 Distribution des contraintes de Von Mises en section de la poutre au niveau des nœuds de
renforcement de la structure : 49,50,51,52 ; Section 100mm*100mm*10 mm ....................................... 67

99
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Evolution de flux en fonction de la forme d'hélice................................................................. 18
Tableau 2 : Caractéristiques des différents produits détergents défini par l’industriel .......................... 23
Tableau 3 : Formulation de base de lave linge ......................................................................................... 24
Tableau 4 : Tableau de tri- croisé. ............................................................................................................ 30
Tableau 5 : Cahier de charge fonctionnel................................................................................................. 31
Tableau 6 : Différents conditions aux limites du problème ..................................................................... 37
Tableau 7 : Caractéristiques des moteurs SEW ........................................................................................ 42
Tableau 8: Facteur hydraulique de service ............................................................................................... 45
Tableau 9: Les valeurs limites des contraintes de traction et de cisaillement de l'arbre en fonction de
matériau de construction. ........................................................................................................................ 46
Tableau 10: Variation de la durée de chauffage en fonction de la température de la paroi intérieure.. 48
Tableau 11 Tableau des propriétés de matériau Inoxydable fortement allié 1.4404 (X2CrNiMo17-12-2)
.................................................................................................................................................................. 57
Tableau 12: Paramètres de maillage de la semelle .................................................................................. 58
Tableau 13: Propriétés selon matériau .................................................................................................... 62

10
10
INTRODUCTION GENERALE
Les entreprises industrielles traversent aujourd’hui une phase de pleine mutation. Elles doivent
faire face à une concurrence de plus en plus acharnée, à un marché de plus en plus hostile et incertain, à
une évolution hallucinante de la technologie et surtout à des concurrents qui mettent la barre de plus en
plus haut notamment en termes de compétitivité et de maitrise des coûts.
Dans ce nouveau contexte industriel, les entreprises de production des produits détergents
subissent de grandes pressions de la part de leurs clients. Ces derniers deviennent de plus en plus
exigeants et demandent, en outre, des produits et des services de bonne qualité, à moindre coût.
CHIMIDET a lancé ce projet de fin d'étude qui consiste à concevoir une installation d'un
mélangeur de savon liquide. Ce qui va pousser à minimiser le temps et le coût de fabrication de produit
finis avec un contrôle parfait du procédé en s'éloignant des installations maisons bricolées. Autre chose
qui parait très intéressante, le respect des conditions d'hygiène avec une ergonomie du travail. C’est
dans ce cadre que s’inscrit mon projet de fin d’études.
Le présent travail est devisé en quatre chapitres:
Le premier chapitre, présente une étude bibliographique sur les systèmes mélangeur des
produits détergents. Citons ainsi les différentes rubriques rencontrés telles que l'historique du procédé,
les différents types des installations, architecture des mélangeurs, généralités sur les produits à mélanger
et les différentes machines mélangeurs de détergent sur le marché. Clôturé par l'énoncé de la
problématique parvenu dans ce projet de fin d’études
Le deuxième chapitre, est consacré à l'analyse fonctionnelle de besoin et choix des solutions
technologiques à adopter dans la phase de conception de la solution finie. Ce qui va nous conduire à
l'élaboration du cahier des charges fonctionnel illustrant les niveaux de flexibilités des différents critères.
Le troisième chapitre, s’intéresse au calcul et dimensionnement des différents composants

constituant l’ensemble. Un calcul préliminaire par étude numérique sur ANSYS-Fluent de la cuve agitée
par deux turbines à quatre pâles inclinées sera abordé. Une modélisation des différents éléments
d'entrainement et de transmission sera présentée. Un dimensionnement de la structure porteur de
l'ensemble cuve sera vérifié en utilisant un logiciel de OSSATURE-RDM 6. Une simulation par
éléments finis va être conduite sur le code de calcul ABAQUS pour dimensionner la jacket et la console
porteur de la cuve.
Finalement, un dossier technique de conception de l'installation de production de savon liquide va

être dévoilé.

11
11
CHAPITRE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE SUR LES

SYTEMES MELANGEURS
1.1. Généralité
Le mélangeur est un système mécanique qui permet d’agir sur plusieurs espèces chimiques, qui
peuvent être sous différents états et phases (solide, liquide, gazeux), pour créé une phase unique. L e
mélangeur crée deux actions distinctes : Une action de pompage pour assurer un mélange global à
grande échelle (macro-mélange) et une action de turbulence ou de cisaillement pour assurer un mélange
local à petite échelle (micro-mélange).
L’évolution de systèmes mélangeurs dans histoire n’a pas eu des grands changements de point
de vue principe puisque toujours on a la nécessité d’une cuve et d’un organe qui agit sur le mélange.
Mais l’évolution est flagrante dans ce qui concerne le système d’agitation. Dans l’antiquité, l’utilisateur
agit directement sur l’organe qui fait le mélange puis après l’apparition de systèmes de transmission de
mouvement. Le rôle attribué à l’utilisateur devient de plus en plus facile en se limitant à la supervision
du processus après l’apparition des motorisations.
Figure 1: Evolution de système mélangeur
1.3. les différentes type de mélangeur
1.3.1. Le mélangeur discontinu à deux arbres

 La technique de malaxage à deux arbres est appropriée pour toutes les formulations et offre des
avantages majeurs. Le procédé de malaxage est d'une importance capitale pour la qualité du
mélange et pour la rentabilité du processus de fabrication. Il crée des mouvements circulaires
tridimensionnels de l'ensemble des produits à mélanger. Ce système est plus utilisable pour les
produits de haute viscosité.
Figure 3 Malaxeur discontinu à deux arbres Figure 2 :mouvement de mélange

pour le malaxage en spirale

12
12
1.3.2. Le mélangeur conique orbitale

C’est un système de création de mouvements circulaires tridimensionnels de l'ensemble des
produits à mélanger. Le mélangeur conique orbital (peut être un mélangeur à cuve tournante) dont la vis
d’agitation peut se déplacer en périphérie de la cuve conique pour agrandir la zone de mélange. Il reste
cependant une large zone médiane dans laquelle le mouvement des particules est dû à leur mouvement
naturel et le risque de zone morte est relativement important. Ce type de mélangeur est plus utilisé pour
le mélange de poudre.
Figure 4 mélangeur conique orbitale Figure 5 principe de fonctionnement
1.3.3. Le mélangeur conique de ruban

Le mélangeur conique de ruban se compose d'un dispositif de transmission, d'une cuve conique, d'un
mélangeur externe ruban, d'un mélangeur vis et d'une soupape de décharge. C'est une bonne conception
pour les produits de viscosité moyenne ou faible. Le mélange tourne et monte sous l'opération du
mélangeur externe (ruban), alors que la vis renversée intérieure enfonce la matière le long de l’axe en
l’amenant au fond de la cuve. Avec un long bras de force et une force faible d'impact, cet équipement
convient au mélange et à la réaction des liquides fortement adhésifs tels que la peinture, le matériel
d'enduit et d'adhésif. Il est particulièrement utile pour le mélange des fluides.
Figure 6: mélangeur conique (ruban + vis)

13
13
1.3.4. Le mélangeur magnétique

La gamme d'agitateurs magnétiques présente une solution hautement hygiénique pour la dispersion,
la dissolution, l'homogénéisation et le mélange d'une grande quantité de produits dans l'industrie
pharmaceutique.
Spécialement adaptés aux procédés stériles, en évitant tout contact avec l'extérieur, dû à l’absence de
garniture mécanique
Figure 8: vue éclaté de module d'agitation

Figure 7: mélangeur magnétique
1.3.5. Le mélangeur industriel statique

Le mélangeur statique permette de réaliser les mélanges directement dans les canalisations, éliminant
ainsi le besoin de cuves agitées.
Chaque appareil est constitué par un assemblage d’éléments spécifiquement conçu pour modifier
l’écoulement des fluides à traiter. Ces éléments créent le nombre de divisions et de rotations nécessaires
à l’obtention de l’état de mélange souhaité, aussi bien en régime d’écoulement laminaire que turbulent
ou transitoire.
Figure 9:mélangeur statique

14
14
1.3.6. Le mélangeur vertical

Les mélangeurs verticaux sont le plus rependue vue leur capacité de production et leur flexibilité au
niveau de la grande variété des produits susceptibles à mélanger. Pour ce type de mélangeur, il suffit
de changer le mobile d’agitation et la vitesse pour passer d’un produit à un autre.
Figure 11 : principe de
Figure 10 : mélangeur verticale fonctionnement

15
15
1.2. Architecture des mélangeurs

Pour notre étude de conception d’un mélangeur de savon liquide et en se référant à l’exigence
de l’industriel, notre choix est fixé sur les mélangeurs verticaux vue leurs efficacité et leur flexibilité.
1.2.2Décomposition de système mélangeur en sous systèmes
Le système de mélange vertical sont généralement composés de trois grandes partie :
Mélangeur vertical
Mobile d’agitation Cuve Système de chauffage
1.2.2. La cuve
La cuve est un système destiné à contenir les fluides à mélanger. On trouve une multitude
d’architecture selon la forme, la disposition et la capacité de l’installation.
Les formes : Les dispositions :

 Conique  Verticale
 Cylindrique à fond bombé  Horizontale
 Cylindrique à fond conique  Incliné
 Cylindrique à fond plat
Dans certaines applications l’intégration de chicanes dans la cuve est nécessaire.
Cas cuve sans chicanes : Si un mélangeur est monté au centre dans ce réservoir, ce que nous voyons est
un modèle d'écoulement très inefficace: les vitesses tangentielles venant de la roue provoquent la
rotation de la totalité de la masse de fluide à tourner Vortex si liquides peu visqueux.
Cas cuve avec chicanes : Utilisation des chicanes va générer des charges déséquilibrées qui va agir sur
l'arbre du mélangeur. Lorsque ces charges déséquilibrées deviennent significatifs, une boîte de vitesses
et un roulement plus robuste sont nécessaires. Par conséquent, le mélangeur est plus cher.
Mouvement tangentiel ⇒mouvement axial
Figure 12: cuve sans chicanes

Figure 13: cuve avec chicanes

16
16
1.2.3. Mobile d’agitation

L’agitation du liquide est réalisée par un ou plusieurs mobiles d’agitation. Selon sa forme, un
mobile peut générer :
 un déplacement du liquide caractérisé par la vitesse et la direction.

 de la turbulence, variation irrégulière, spatiale et temporelle des vitesses locales
 du cisaillement, créé par un gradient de vitesse entre deux filets de fluides
Les deux dernières manifestations sont synonymes de dissipation d’énergie.
Il convient ici d’identifier, parmi la grande variété des hélices disponibles, celui le mieux adapté
au mélange à réaliser. Ce choix est effectué en fonction :
 Des caractéristiques intrinsèques des mobiles à l’égard le type de flux à favoriser, en sachant
que souvent il convient d’aboutir à un compromis entre type d’écoulement (axial, radial,
turbulent, …) et effets mécaniques à générer (circulation, cisaillement, …),
 D’essais réalisés
 De critères financiers : choix de meilleur rendement pour minimiser la puissance installée par
exemple.
 De critères fonctionnels : choix du mobile le plus facilement nettoyable par exemple.
Différents types d'écoulements peuvent être obtenus en fonction de la configuration de la

capacité et de l'agitateur installé. On distingue notamment les mobiles d'agitation axiale, radiale et
turbulent.
Figure 16:flux radial Figure 15: flux axial Figure 14:flux turbulent

17
17
Le tableau 1 présente les différentes natures de flux obtenues en fonction de l’architecture de

l’hélice utilisée dans le mobile d’agitation.
Tableau 1: Evolution de flux en fonction de la forme d'hélice
Les hélices tendance du flux Description

Hélice Hydrofoil
L’hélice Hydrofoil produit des
faibles taux de cisaillement tout en
conservant un débit axial élevé.
Ces roues sont aptes à l'agitation et
le transfert de chaleur pour les
fluides de faible viscosité.
Flux axial
Turbine à Pales incliné
Turbine à pales inclinées produit
un taux de cisaillement plus élevé
que l’hydrofoil tout en maintenant
les taux d'écoulement axial
raisonnables.
Ces roues sont idéales pour les
applications nécessitant une
Flux axial/radial agitation agressive dans des
fluides de faible viscosité.
Turbines à pales droites sont

Turbine à Pales Droites
adaptés aux applications
nécessitant plus de
vitesse de cisaillement que
l’écoulement axial, telles que la
dispersion des gaz ou liquide-
liquide .Ces roues peuvent aussi
être utilisées pour le mélange de
bas niveau ou le mélange dans des
Flux radial récipients peu profonds où le flux
radial est préférable à flux axial.
Hélice Style Marin Les hélices de style marin sont les

mieux adaptés à des tâches de
petit mélange tel que l’agitation, le
transfert de chaleur et de
floculation en petite série
applications.
Le courbe profil des pales
Flux axial/radial augmente l'efficacité tout en
maintenant des excellents résultats.
Hélice à Pales Etroites
L’hélice à pales étroites est utilisée
pour le cisaillement local de
liquide. Utilisé pour le mélange
liquide-liquide.
Flux radial

18
18
Hélice à Disque à Pales plats

hélice à disque à pales plats
utilisée pour la dispersion du gaz
et pour la dispersion liquide-
liquide.
Flux radial
Hélice à Disque à Pales
Concaves
hélice à disque à pales concaves

utilisée pour la dispersion de gaz.
Flux radial
Héliceà Ruban Hélicoidale
Hélice à ruban hélicoïdal utilisé

pour le mélange et le transfert de
chaleur dans un milieu visqueux.
Flux axial
Dans certain cas on peut faire une combinaison entre ces déférentes formes des hélices pour répondre
aux exigences de mélange.
Figure 17: combinaison des hélices

19
19
1.2.5. Système de chauffage
Il existe une grande variété de systèmes de chauffage utilisé dans les systèmes mélangeurs à l’échelle
industrielle telle que :
1.2.5.1. Cuve à double enveloppes
La conception de la chemise est simple, elle se compose d'une enveloppe extérieure qui entoure
la cuve. Le fluide, de transfert de chaleur, s'écoule autour de la chemise et il est injecté à grande vitesse
par l'intermédiaire de buses. La température de la chemise est régulée pour commander le chauffage ou
le refroidissement.
La seule veste est probablement la plus ancienne conception de la veste de chauffage externe. En peut
dire que c’est une solution approuvée mais elle a quelques limitations. La distribution du fluide de
transfert de chaleur est loin d'être idéales et le chauffage ou le refroidissement à tendance de varier entre
les parois latérales et le fond.
Figure 18:Cuve à double

enveloppes
1.2.5.2. Cuve à demi-enveloppe extérieure
La demi-enveloppe de la bobine se fait par soudage d'un demi-tuyau autour de l'enceinte pour
créer un canal d'écoulement semi-circulaire. Le fluide, de transfert de chaleur, passe à travers le canal
dans un mode à écoulement idéal. Un grand réacteur peut utiliser plusieurs bobines pour délivrer le
fluide de transfert de chaleur. La température dans la demi-enveloppe est réglable pour commander le
chauffage ou le refroidissement.

20
20
Les caractéristiques d'écoulement du bouchon d'une demi-enveloppe de la bobine permettent le

déplacement rapide du fluide caloporteur dans la demi-enveloppe (typiquement moins de 60 secondes),
ceci est souhaitable pour une bonne régulation de la température.
Figure 20:le demi serpentin
Figure 19:cuve à demi-

enveloppe
1.2.5.3. Cuve à serpentin interne

La cuve est équipée par un serpentin placé à l’intérieur, le
Fluide, de transfert de chaleur, s'écoule dans le serpentin et la
température de fluide est réglable pour pouvoir commander le
refroidissement et l’échauffement.
Figure 21:cuve à serpentin interne
1.2.5.4. La cuve avec veste à flux constant
La veste frigorifique à flux constant est un phénomène relativement récent. Elle n’a pas une
seule veste mais elle a une série de 20 ou plus petits éléments de la veste. La vanne de régulation de
température fonctionne en ouvrant et en fermant ces canaux selon les besoins. En faisant varier la
surface de transfert de chaleur de cette manière, la température du procédé peut être régulée sans
modifier la température de l'enveloppe.La veste à flux constant a une réponse très rapide de commande
de température (typiquement moins de 5 secondes), en raison de la faible longueur des canaux
d'écoulement et une grande vitesse du fluide de transfert de chaleur.

21
21
Figure 22: cuve à flux constant
1.2.5.5. Les plaques collier
Les plaques sont montées à l'extérieur de la cuve pour assurer le

chauffage ou le refroidissement modéré. Et parce qu'ils ne sont
pas en contact directe avec la substance à l'intérieur de la cuve
ou du réservoir, le produit ne peut pas être contaminé. Les
plaques doit être installé avec un mastic de transfert de chaleur
pour augmenter le rendement global.
Figure 23: les plaques chauffantes
Remarque : les fluides caloporteurs utilisés dans le transfert de chaleur sont multiple, on trouve
le vapeur d’eau, de l’huile, de l’eau, les gaz sous forme d’azote,…
Le choix de fluide approprié est lié à la température de chauffage et à la forme des circuits utilisés.
1.4. Généralités sur les produits à mélanger

La gamme des produits à fabriquer s'établit comme suit:
 Savons liquides parfumés aux huiles essentielles
 Détergents liquides pour les mains
La matière primaire utilisé dans le procédé de fabrication de:

 Savon liquide : Huile de palmiste, huile de palme, huile d’olive, chlorure de sodium, glycérine,
EDTA, parfum (HE), Hydroxyde de potassium, silicate de sodium, eau
 Solution détergente pour lavage des mains : Lauryl sulfate de sodium, eau, glycérine,
chlorure de sodium, EDTA, Benzoate de sodium, cocoamide MEA, silicate de sodium,
poloxamer, propylène glycol, parfum (HE), flacons, pompes pour flacons
Le processus de fabrication est résumé dans les étapes suivantes :
 Savon liquide : Le procédé de fabrication du savon liquide est le procédé continu:

22
22
o Des pompes doseuses alimentant le réacteur principal en huile palmiste, en huile d’olive,
en potasse dissoute en en eau.
o L‘agitation se fait de façon continue de 6 à 8 heures.
o Une quantité appropriée de sel est ajoutée pour séparer l’excès de glycérine du reste du
savon liquide formé.
o Le mélange passe ensuite dans une centrifugeuse pour séparer les deux phases
aqueuses (savonneuse) et huileuse (glycérine).
o A la phase savonneuse, on ajoute le catalyseur (silicate de sodium) le colorant et le
parfum (huile essentielle)
 Détergents liquides pour les mains :

o Les matières premières et ingrédients passent à la pesée et à la dose.
o Dans une première cuve, on ajoute à la glycérine la moitié de la quantité d’eau
nécessaire. On ajoute en suite le benzoate de sodium et on agite pour émulsionner le
mélange.
o Dans une deuxième cuve, on ajoute à la quantité d’eau restante le principe actif lauryl
sulfate de sodium. En agitant, on ajoute le poloxamer puis l’agent de conservation
polypropylène glycol et le chlorure de sodium.
o On verse le contenu de la première cuve sur la deuxième. Bien agiter puis laisser au
repos pendant 5 à 10 minutes.
o Ajouter ensuite l’agent complexant le sel EDTA. Puis le catalyseur le silicate de
sodium. Agiter pour homogénéiser.
o Ajouter l’huile essentielle (parfum)
Le système mélangeur est utilisé pour mixer plusieurs produits chimiques qui peuvent être sous
différents états (solide, liquide, gazeux). Dans le cas des mélangeurs de détergents, les produits sont
caractérisés par des propriétés physico-chimiques. On représente dans le tableau ci-dessous les
différents produits finis suivants :
Tableau 2 : Caractéristiques des différents produits détergents défini par l’industriel
Détergent Densité Volume Poids Viscosité

Lave vaisselle 1.029 1000 ml 1029g 2000 Pa.s
Lave linge 1.057 1000 ml 1057g 3000 Pa.s
Adoucissage 0.937 1000 ml 937g 1000 Pa.s
Dans la fabrication de ces détergents, on va utiliser l’addition de plusieurs éléments de base

définis tous en respectant les proportions de mélange notées dans le tableau3.

23
23
Tableau 3 : Formulation de base de lave linge
Produit Proportion en formule %

PAYMIX PR5000 10
Acide Sulfonique 11.76
T.E.A. 85% 1.60
Saude 50% 2.55
Acide Oléique 1.00
Chlorure de sodium 27% 1.37
Amide de Coco 0.30
Eau distillée 70.77
Ethanol 0.25
PARFUM CARINSA 0.40
Total 100
La présence des éléments chimique agressifs telle que l’acide sulfonique et la saude présente une
contrainte majeur dans le choix des différents matériaux de système mélangeur qui doit être pris dans la
conception. Le concepteur tend toujours à utilisé des matériaux de construction à haute résistance à la
corrosion telle que les matériaux composites à base de fibres de verre ou les aciers inoxydables.

24
24
1.5 Les différentes machines mélangeurs de détergent sur le marché
1.5.1. Les unités de production de savon liquide et de détergent LIANHE
Figure 24: Unité de production de savon liquide
1.5.2. Malaxeur liquide de vide électrique automatique de chauffage pour le

collutoire, lavage de main, savon ( Guangzhou Melding Chemical Machinery Co., Ltd.)
Figure 25 Malaxeur liquide de vide électrique automatique de chauffage pour le collutoire, lavage de main, savon

25
25
Il est principalement approprié à la préparation des détergents liquides tels que détergent,
shampooing, crème, savon liquide, gel douche .. etc.
Paramètre technique
Rotation de
Mélange
Publication Volume mélange Chauffage
spécifications puissance
périodique (L) vitesse méthode
(kilowatts)
(r/min)
1 PMC-200 200 1,5 0-65
2 PMC-500 500 2,2 0-65
3 PMC-1000 1000 2.2-4 0-65 Chauffage de
4 PMC-1500 1500 4-5.5 0-65 vapeur/électrique
5 PMC-2000 2000 5,5 0-53 heationg
6 PMC-3000 3000 7,5 0-53

7 PMC-5000 5000 11 0-53
1.6. Problématique de projet de fin d’études
Le problème peut sembler simple au premier abord, puisqu'il s'agit ni plus ni moins de "agiter"
le produit ou la solution. En réalité, le problème industriel de la conception de l'agitateur et de sa
puissance est souvent bien plus complexe, notamment face au choix des matériaux, de la forme du
mobile d'agitation et de son implantation, de la forme du récipient, et de l'intensité de l'agitation désirée
(turbulence, cisaillement).
En outre, la hausse de prix des installations existantes sur le marché international décourage les
PME à acquérir ces solutions. C’est pour cela une étude de conception qui satisfait les critères indiqués
au niveau de cahier de charge client (Nature de produit, température de chauffage, ergonomie, sécurité,
encombrement….etc.) s’avère nécessaire.
Gagner en temps de processus de fabrication de savon liquide avec un maitrise de paramètre

coût-qualité présente un élément porteur d'idée d'une mise en place d'une conception simple et
économique.

26
26
CHAPITRE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE DE BESOIN ET

CHOIX DES SOLUTIONS TECHNOLOGIQUES
L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à rechercher et à caractériser les
fonctions offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur.
La démarche est généralement conduite en mode projet et peut être utilisée

pour créer (conception) ou améliorer (réconception) un produit. L’objet visé par la démarche peut être
un objet, un matériel, un processus, une organisation, un logiciel, etc. Les besoins sont de toute nature
et sont exprimés d’une façon individuelle ou collective, objective ou subjective, avec des degrés de
justification disparates. La ou les fonctions étudiées sont également diverses : fonctions de service,
fonctions d'évaluation, fonctions de traitement. Le cadre de l'étude doit être aussi pris en compte :
contraintes ou variables déduites de l'environnement, la réglementation, des usages, etc.
2.1. Schéma fonctionnel global

Energie Opérateur Commande
Matières premiers
liquide Détergent liquide
Mélanger les différents
ingrédients Bruit + Chaleur
Mélangeur de détergent liquide
Figure 26: Modélisation de système
2.2. Saisi du besoin

La conception du mélangeur était demandée par la société CHIMIDET pour avoir une unité de
mélange qui tient compte des exigences propres à leur processus de production de détergent liquide.

27
27
2.2. Enoncé du besoin

Les besoins devront être exprimés sous forme de fonctions permettre un choix lors de l'étude
technique. Ces fonctions doivent donc être listées, classées et explicitées Le diagramme bête à cornes
permet d'isoler l'objet étudié afin d'identifier le principal destinataire, sa matière d'œuvre et
d'exprimer sa fonction globale Pour établir la bête à cornes, il est essentiel de se poser les trois
questions suivantes :
1. A qui rend-t-il service (A quoi ?)
2. Sur qui (Sur quoi) agit-il ?
3. Dans quel but ?
Operateur Détergent
liquide
A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?
Mélangeur de
détergent liquide
Dans quel but ?
Mélanger et homogénéiser le détergent

liquide
Figure 27: Outil bête à corne de système

28
28
2.3. Valider le besoin

Pour valider le besoin on pose les questions suivantes :
 Pourquoi ce besoin existe-t-il ?

o Pour faciliter à l’opérateur d’avoir un mélangeur qui respecte les exigences de
processus de production
 Que-ce qui pourrait faire disparaitre ce besoin ?
o l’utilisation d’un nouveau processus de production.
 Pensez-vous que les risques d’avoir disparaitre ou évaluer
o Oui
2.4. Diagramme pieuvre
L'outil "diagramme pieuvre" est utilisé pour analyser les besoins et identifier les
fonctions de service de produit. En analysant le produit, on peut en déduire le diagramme
"pieuvre", graphique circulaire qui met en évidence les relations entre les différents éléments de
l'environnement du produit. Ces différentes relations sont appelées les fonctions de services qui
conduisent à la satisfaction du besoin.
Détergent Cuve
Module
d’agitation FP2
FP1 FC6
Usine
Opérateur & FC1 Mélangeur de

détergent liquide FC5
Ergonomie
Hygiène
FC2
FC3 FC4
Sécurité
Energie Coût
Figure 28: Diagramme Pieuvre

29
29
Fonctions de service
FP1 : Permettre le mélange et l’homogénéisation de détergent liquide
FP2 : Permettre de contenir le détergent et son chauffage
FC1 : Être facile à manipuler et satisfaire les critères ergonomiques
FC2 : Assurer la sécurité de l’operateur
FC3 : S’adapter aux sources d’énergies disponibles
FC4 : Être peu couteux
FC5 : Respecter les règles d’hygiène de produit
FC6 : S’adapter à l’atelier de l’usine
2.5. Hiérarchisation des fonctions de service
Afin de hiérarchiser ses fonctions de service, on utilise la méthode de tri croisé qui permet de
comparer ses fonctions une à une et d’attribuer à chaque fois une note de supériorité allant de 0 à 3 :
0: Pas de supériorité
1 : Légèrement supérieur
2 : Moyennement supérieur
3 : Nettement supérieur
Tableau 4 : Tableau de tri- croisé.
Fp2 Fc1 Fc2 Fc3 Fc4 Fc5 Fc6 Points %

Fp1 Fp1 Fp1 Fp1 Fp1 Fp1 Fp1
Fp1 12 41.9
0 1 2 1 2 3 3
Fp2 Fp2 Fp2 Fp2 Fp2 Fp2
Fp2 6 19.35
1 1 0 1 1 2
Fc1 Fc3 Fc1 Fc5 Fc1
Fc1 2 6.4
0 1 1 1 1
Fc2 Fc4 Fc5 Fc2
Fc2 3 9.6
0 1 0 2
Fc4 Fc3 Fc6
Fc3 1 3.2
1 0 1
Fc4 Fc4
Fc4 4 12.9
1 1
Fc6
Fc5 1 3.2
1
Fc6 2 6.4
Totale 31 100%

30
30
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
FP1 FP2 FC4 FC2 FC1 FC6 FC3 FC5
Figure 29 : Diagramme de souhaits en %
2.6. Elaboration du cahier des charges fonctionnel (CDCF)

( )
Le cahier des charges fonctionnel (CDCF) est un document formulant

formulant le besoin, au moyen de
fonctions détaillant les services rendus par le produit et les contraintes auxquelles il est soumis.
Tableau 5 : Cahier de charge fonctionnel
Fonctions Critères Niveau Flexibilité
-------- --------
- Flux radial et axial
Permettre le mélange
lange et 120 tr/min +/- 10 tr/min
-Vitesse de rotation de mobile
FP1 l’homogénéisation de
d’agitation
détergent liquide 3000 Pa.s +/- 200 Pa.s
- Viscosité maximale de liquide
-Capacité 1000 L Max

FP2 Permettre de contenir le -Température de chauffage 80°C +/- 10°C
détergentt et son chauffage
-Durée de chauffage 30 min Max
Être facile à manipuler et - Accessibilité aux différents sous -------- --------

FC1 satisfaire les critères systèmes
ergonomiques - Respect de l’espace du travail -------- --------
Département de Génie Mécanique

écanique Bessem FRIJA
31
31
Assurer la sécurité de
FC2 - Sans danger pour l’utilisateur Norme Impératif
l’operateur
-Tension de secteur 220-380 V ---------

S’adapter aux sources
FC3 d’alimentation
d’énergies disponibles
-Pression de vapeur ----- -----
FC4 Être peu couteux - Coût de fabrication 20000DT Max
Respecter les règles

FC5 d’hygiène de produit - Matériaux de système INOX --------
- Dimension de L*l* H
FC6 S’adapter à l’atelier de +/- 0.5m
l’usine l’installation 3m*3m*3m
2.7. Diagramme FAST
Lorsque le besoin est déjà identifié, le concepteur doit chercher une solution technique qui lui
permet de satisfaire ce besoin. Pour atteindre cette finalité, il faut procéder à une démarche rationnelle
qui se traduit par une analyse descendante en convertissant les fonctions de service en fonctions
techniques de plus en plus élémentaires, et ceci en se basant sur le diagramme FAST. On présente ci-
après les différents diagrammes relatifs aux fonctions de services majorées.

32
32
Turbine à pâles
inclinés
Génération de flux
turbulent
Hélice Style Marin
FP1: Permettre le Une combinaison

mélange et
des turbines
l’homogénéisation de
détergent liquide
Moto-réducteur
Génération de
mouvement
d’entrainement Moteur avec
variateur de vitesse
Servomoteur
Acier Inoxydable
Résister aux agressions

Matériau Composite
chimiques de
détergents
Matériau Plastique
Cuve à fond plat

FP2: Permettre de
contenir le
Eviter les zones de Cuve à fond conique
détergent et son mortes
chauffage
Cuve à fond bombé
Jacket double paroi

Chauffer le mélange
Chauffage demi
enveloppe
Serpentin intérieur
Isoler
thermiquement la Laine de Roche
cuve
Département de Génie Mécanique 33 Bessem FRIJA

33
Les travaux précédents ont permis de trouver un nombre important de solutions possibles, il est
nécessaire d’apporter un modèle d’aide à la décision, lui, même assorti d’outils consiste a suivi les
étapes suivantes :
 Choix des critères

 Valorisation par critère
 Valorisation globale
 Analyse de résultats
2.8. Justification du choix des différents solutions technologiques

fonctionnelles
Pour une meilleur génération de flux turbulent (combinaison entre un flux radial et en
meme temps axial) et en seréférent à la recommendation de l'industriel, le choix d'une
combinaison de turbine est fait.
La solution de motorisation avec motoréducteur a été choisis pour sa conservation du

couple transmis qui n est pas le cas des motorisations avec variateur de vitesse (robustesse ).
Le choix de matériaux INOX 316L pour l'ensemble de mélangeur est approuvé par sa
résistance au agression des produits chimiques] employé durant le process et par un exellent
caractère de soudabilité[ANNEXE 1]. Ce qui va faciliter la mise en fabrication de la solution
par une construction mécano-soudé [ANNEXE 2] .
Le choix de la forme de cuve à fond bombé est pris en compte parcequ'il assure une
bonne répartition des pressions internes et externes. Ce qui permet d'éliminer d'une manière
significatif les zones de concentration de contraintes illustrées dans les cas des cuve à fond
plat et à fond conique.
Pour le système de chauffage, on a choisis le système chauffage par vapeur livrés dans
une jacket double parois pour sa capabilité a produire un chauffage bien réparti et pour cout
de mise en oeuvre économique. Le chauffage à demi enveloppe enregistre parfois un risque
majeur de fragilisation de la paroie de la cuve qui va être exposée à la gradient de tempéture
issue de l'opération de soudage.
La laine de roche est un matériau minéral d'origine volcanique qui est très prisé dans le
secteur industriel pour ses propriétés exceptionnelles en matière d'isolation thermique,
d'absorption acoustique, de résistance au feu et à l'humidité. Au-delà de ses nombreux
avantages, la laine de roche est en outre très économique avec un prix de base compris entre
10 et 30DT par m², c'est l'un des isolants les plus compétitifs du marché, et celui qui dispose
du meilleur rapport qualité/prix [ANNEXE 3].

34
CHAPITRE 3 : CALCUL ET DIMENSIONNEMENT
Dans ce chapitre, on va présenter le calcul et dimensionnement des différents composants

constituant l’ensemble. Un calcul préliminaire par étude numérique sur ANSYS-Fluent de la cuve
agitée par deux turbines à quatre pâles inclinées sera abordé. Une modélisation des différents éléments
d'entrainement et de transmission de mouvement sera présentée pour aboutir aux choix de
motorisation. Un dimensionnement de la structure porteur de l'ensemble cuve sera vérifié en utilisant
un logiciel de OSSATURE-RDM 6. Une simulation par éléments finis va être conduite sur le code de
calcul AbAQUS pour dimensionner la jacket et la console porteur de la cuve.
3.1. Etude numérique d’une cuve agitée par deux turbines à 4 pâles
inclinées
Cette rubrique est consacrée à l’étude numérique d’une cuve agitée par deux turbines à 4 pales
inclinées. Le but est de vérifier l’efficacité de la configuration choisie du mélangeur, quantifier les
pressions exercées par le fluide sur le mobile d’agitation et la cuve. Nous s’intéresserons en premier
lieu à la conception de la cuve du mobile d’agitation et la génération du maillage, ainsi que les
résultats des simulations numériques.
3.1.1. Conception et méthodes numérique

- Les méthodes numériques : Les méthodes numériques généralement utilisées sont celles des
différences finies, des éléments finis et des volumes finis. Pour remédier aux problèmes de la
mécanique des fluides, la méthode des volumes finis est la plus appropriée. Il existe plusieurs
codes de calcul pour résoudre les équations aux dérivées partielles. On utilise dans notre cas le
code de calcul Fluent.
- Le code de calcul : Fluent est un solveur largement utilisé pour la simulation numérique des
écoulements des fluides. L’avantage d’un tel logiciel est qu’il dispose d’un grand nombre de
modèles capables de résoudre divers problèmes en mécanique de fluide : écoulement
multiphasiques, turbulence, combustion…etc. Ce logiciel édité par ANSYS dispose de trois
éléments :
 Le préprocesseur Gambit : Il permet la conception du modèle à étudier et de définir la

géométrie, les conditions aux limites et la nature du matériau (fluide ou solide). Il propose,
également plusieurs types de maillage en s’adaptant avec toute géométrie proposée.
 Le processeur : Il permet de définir les conditions opératoires du cas étudié et les
spécifications des conditions aux limites (vitesse, pression, gravité, viscosité…) ainsi que
le mode itératif de la résolution. Il offre aussi une interface permettant le contrôle à tout
instant de la convergence de la solution.
 Le post-processeur : Il offre à son tour une bonne diversité de schémas à exploiter tels que
les contours, les lignes de courant, le champ de vecteur et la trajectoire des particules. Il
nous donne aussi la possibilité de visualiser les courbes d’évolution de toutes les variables
de l’écoulement.

35
3.1.2. Description de la gémétrie de mélangeur
Figure 30 : Configuration des dimensions proportionnelles standards des systèmes mélangeurs
La figure ci-dessus nous indique les dimensions standards proportionnelles utilisées pour la
conception des systèmes mélangeurs afin de garantir le bon fonctionnement. Cette configuration
est utilisée et approuvé par la majorité des laboratoires de recherche. La plupart des relations
empiriques développées dans le domaine de recherche sont issues de cette modélisation. En effet,
en partant de diamètre intérieur de cuve, nous pouvons déterminer la totalité des dimensions de
l’organe agitateur et l’emplacement des turbines.
Pour notre configuration de mélangeur de 1000L , on a les dimensions suivants :
D=1100 mm , H=1216mm, d= 500 mm, W=100 mm
3.1.3. Génération de maillage et conditions aux limites
La création du maillage est une étape délicate. La qualité du maillage est définit par le
raffinement des mailles. En effet, un maillage assez serré conduit à des résultats plus précis tandis que
cela augmente considérablement le nombre de mailles ce qui entraine un temps de calcul plus long.
Il est nécessaire de définir deux zones rotor entourant les deux turbines (MRF : Moving Reference
Frame) et une zone stator.
Pour avoir un maillage optimal, on eu recours à diviser le domaine en trois parties. Les deux zones
de milieu qui contiennent les turbines, ont un maillage plus serré que l’autre. Elle comprend le MRF,
maillé en tétraédrique. La zone stator est elle aussi maillé en tétraédrique mais avec un maillage plus
large.

36
Zones Stator
Turbines
MRF zones
(a) (b)
Figure 31 : (a) Vue de face de l’'ensemble avec maillage ; (b) Vue de dessus maillée
3.1.4. Conditions aux limites

Les conditions aux limites de notre problème sont présentées dans le tableau suivant :
Tableau 6 : Différents conditions aux limites du problème
Elément géométrique Type de condition aux limites
Parois de la cuve WALL
Turbines WALL
Sommet de réservoir Pressure Outlet avec P = Patm
Zone entourant l’agitateur Fluid-MRF avec vitesse de rotation N = 120 RPM
Interface MRF/cuve Interface
3.1.5. Conditions opératoires de modélisation

Pour notre cas, on a choisis :
 Le mode tridimensionnel à double précision.

 Une vitesse angulaire égale à 120tours/minute.
 L’écoulement stationnaire.
 Le modèle k-ε standard.
 La technique Moving Reference frame pour la zone rotor.

37
3.1.6. Résultats et discisions
3.1.6.1. Simulation de la turbulence et de la vélocité de mélange
D’après la figure suivante,, on remarque que la solution de mobile d’agitation produit une turbulence
au niveau de mélange dans toute la cuve. C’est qui va assurer par la suite le mixage des produits à
mélanger. Une distribution efficace qui va éliminer toute zone morte (zone de stagnation) dans la
cuve.
Figure 32 : Contour de l’intensité de turbulence de mélange en pourcentage
Figure 33: la vélocitéde fluide en (m/s)

O
On remarque une bonne distribution de vélocité dans l’ensemble de la cuve plus

précisément au niveau du fond qui présente en générale un risque de présence des zone
zones mortes.

écanique 38 Bessem FRIJA
38
3.1.6.2. Simulation de la pression intérieure dans la cuve
Figure 35: la pression statique au milieu de cuve Figure 34: la pression relative totale (pascal)
(pascal)
La paroi intérieure de la cuve est soumise à une pression maximale de valeur 1.16 bar.
3.1.6.3. Simulation de la pression sur les deux turbines
Lorsque l’agitateur est en rotation, le fluide s’échappe par le haut et le bas des pales
rencontrées, ce qui engendre une pression sur les pales.
Figure 36: la pression dynamique appliquée sur les deux turbines
On remarque que pression sur la face avant de la pale est plus importante que celle de la
face arrière. La pression maximale sur la face avant est de : 46900 Pa. Ce qui n’engendre aucun
risque sur la résistance des hélices des turbines.

39
Récapitulation : la simulation numérique de notre modèle de mélangeur sur Fluent nous a

aidé à valider notre choix des turbines utilisées et leurs disposition dans la cuve. Ce résultat a
approuvé que l effet dynamique de fluide n’a pas une grande influence sur la pression appliqué à la
paroi intérieur.
3.2. Calcul du mobile d’agitation
La puissance Pd consommée par un système d’agitation est une fonction des propriétés
physiques du fluide, des caractéristiques géométriques du système, de la vitesse de rotation de
l’agitateur et d’autres grandeurs physiques comme l’accélération due à la pesanteur par exemple.
Cette puissance consommée P peut donc s’exprimer en fonction des grandeurs suivantes :
Pd = f (d, µ, ρ, w, g, autres paramètres géométriques)
Où
 Np est le nombre de puissance du système d’agitation ou encore le coefficient de traînée du

mobile d’agitation dans le fluide.
 w est la vitesse de rotation du mobile d’agitation (tr/s)
 d est le diamètre du mobile d’agitation (m)
 ρ est la masse volumique du fluide (kg/m3)
 g est l’accélération de la pesanteur (m/s2)
 µ est la viscosité dynamique du fluide en Kg/(m/s)
3.2.1. Calcul de la puissance consommée

La puissance dissipée, Pd (W), dans le fluide, correspond à la puissance totale transmise à l’axe
du mobile d’agitation, c’est-à-dire la puissance nécessaire à l’entraînement du mobile d’agitation qui
comporte une seule turbine à 4 pales inclinées[ Bakker,1995].
Pd=Np ρ w3 d5
Le nombre de puissance du mobile d’agitation, Np, dépend d’un grand nombre de variables
telles que des caractéristiques physico-chimiques du fluide, des caractéristiques dynamiques ou
cinématiques et des caractéristiques du système d’agitation en lui-même.
Pour une famille de systèmes d’agitation en similitude géométrique, le nombre de puissance,

Np, est uniquement fonction des deux nombres sans dimension les plus couramment rencontrés dans
le cadre de l’étude des écoulements en cuves agitées : le nombre de Reynolds, Re , et le nombre de
Froude,Fr.
Le nombre de Reynolds du mobile d’agitation, Re, caractérise le rapport entre les forces
d’inertie et les forces de viscosité. Le nombre de Froude du mobile d’agitation, Fr, caractérise le
rapport entre les forces d’inertie et les forces de gravité.

40
= =
AN : AN :
w= 2 tr/s w= 2 tr/s
d=0.5m d=0.5m = 1057 kg/m3

; ρ=
g=9.81m.s-2 g=9.81m.s-2 ; =3 kg/(m.s)
Fr=0.2 Re=176.16
Il est admis que le nombre de puissance,

puissance Np, devient indépendant du nombre de Froude, Fr, pour
Herman,2010].
des nombres inférieurs à 300 [Herman,2
Fr=0.2< 300
En passant parr les caractéristiques

caractéri du notre système d’agitation,, la disposition des turbines,
le nombre des pales et leur inclinaison, on peut déterminer le nombre de puissance, Np à l’aide d’un
courbe reliant Np avec le nombre de Reynolds, Re [ Bakker,1995] .
Figure 37: Nombre de puissance et le nombre de pompage en fonction de nombre de Reynolds Re pour les
turbines à 4 pales inclinées de 45°
À partir de la courbe, pour une valeur de Re=176.16

Re=176.16 et Np=2 on peut calculer la puissance
dissipée par une seule turbine à 4 pales inclinées Pd1 [DELAPLACE,2006] .
Pd1=Np ρ w3 d5

41
AN :
Np=2 ; ρ=1057kg/m3 ; w=2 tr/s ; d=0.5 mm

Pd1= 528.5 Watt
Tant que l’espacement entre les deux turbines dépasse leur diamètre la puissance dissipé par la
deuxième turbine est :
Pd2 =0.9 Pd1 AN : Pd2 = 475.65 Watt
La puissance totale consommée, dissipée, par les deux turbines est :
Pd = Pd1 + Pd2 AN: Pd = 1004.15 Watt
3.2.2. Calcul de la puissance moteur

Le calcul de la puissance consommée par les turbines est issu de nombre de puissance, Np,
qui a été déterminé à partir des essais expérimentaux et des calculs empiriques. Souvent ce calcul est
efficace. Mais, avec une bonne pratique de conception, il faut que la puissance consommée par les
deux turbines ne doive pas dépasser le 80% ou 90% de la puissance du moteur. Pour une conception
conservative, pour des procédés incertains, cette puissance ne doit pas dépassée le 50% de la puissance
du moteur [DICKEY,2004] .
Dans notre cas, et puisque la société est en cours de développement et en cours d’enrichir sa
panoplie des produits, il fallait mieux laisser une bonne marge de tolérance pour ce mélangeur pour
assurer son efficacité. La puissance de moteur à choisir est :
P=Pd + (Pd .0.5)
AN : P = 1506 .225 ≈ 1.5 KW
Tableau 7 : Caractéristiques des moteurs SEW
Notre choix est fixé sur la motorisation de type SEW
de désignation DT90S4 et de puissance de 1.5 KW

42
3.2.2. Choix des caractéristiques de l'ensemble moto-réducteur

Dans le même contexte de la gamme de motorisation SEW-USOCOME , l'ensemble
motoréducteur s'effectue selon le diagramme choix de réducteur RM
|ANNEXE V].
Ainsi, Les motoréducteurs SEW Série RM à engrenages

cylindriques avec moyeu long renforcé sont utilisés avant tout pour les
applications telles que les mélangeurs et les agitateurs. Ils admettent des
charges radiales et axiales particulièrement élevées ainsi que des couples
de flexion importants. Les autres caractéristiques sont identiques à celles
des motoréducteurs à engrenages cylindriques standards [ANNEXE V].
Notre choix a été fixé sur le réducteur RM57
Figure 38: Motoréducteurs SEW Série RM à

engrenages cylindriques avec moyeu long
renforcé
La désignation de motoréducteur choisis est de RM57 DT90 S4 BMG / MM 15 ML4 [Catalogue SEW]
3.3. Calcul de l'arbre d'entrainement porteur d'hélices

Le calcul de diamètre de l'arbre à la fois au cisaillement et à la traction exige la connaissance
de concepteur de la vitesse de rotation du mélangeur, le style, le diamètre, la puissance et
l’emplacement de chaque turbine. Le couple maximal peut être déterminé à partir de l'équation
suivante: ( )=
AN : P=1.5Kw ; N=120tr/mn
TQ = 119.36 Nm
Où :
TQ : le couple (N/m)
P: la puissance de moteur [w] ; N : vitesse de rotation [tr/s]
Après avoir déterminé la puissance du moteur nécessaire, la puissance au niveau de chaque turbine va
prendre une nouvelle valeur calculée comme suit :

43
= é ∑
é
AN :
P1=789.47w
P2=710.52w
Le moment de flexion maximal est calculé comme suit :
.
=∑
Où :
 Li : la distance entre la turbine et le plus proche de guidage

 fH : facteur hydraulique de service
 N : la vitesse (tr/s)
AN:
L1=1.6m Mmax1 = 53.05 Nm
L2=1 m Mmax2 =27.28 Nm
fh (standard) =1 Mmax =80.33 Nm
Le moment de flexion dépend de, fh, qui est un facteur hydraulique de service. Ce facteur est
lié aux types de turbine et la condition de procédé d’agitation [DICKEY,2004] . De différentes valeurs
approximatives de ce facteur peut être trouvé dans le tableau suivant .

44
Tableau 8: Facteur hydraulique de service
Pour notre système, il est préférable de choisir un arbre creux pour entrainer le mobile
d’agitation au lieu d’un arbre plein. Un tel choix nous permet de minimiser le poids par conséquent la
charge axial subie par le moteur, gain dans la marge de vitesses à utiliser et la longueur permise.
Le calcul de limite du cisaillement et la limite de traction va être appliqué sur les dimensions
standards valables des tubes et en comparant les résultats avec les résultats valables dans le tableau 9,
on choisira le diamètre et l’épaisseur à utilisé.
T ( ) M
d
σ 16
π (d d )
( + ( ) )
16
( )
Où :
 σs : la limite cisaillement [N/m2]

 σt : la limite de traction [N/m2]
 d0 : le diamètre extérieur du tube en [m]
 di : le diamètre intérieur du tube en [m]
Pour un tube de diamètre 35mm et d’épaisseur 3 mm inox 316l :

[ Annexe VI]
AN :
σs= 39.259 MPa
σt= 50.192 MPa

45
Pour ces valeurs, notre tube qui va servir comme un arbre d’entrainement de mobile d’agitation
vérifie les valeurs mentionnés dans le tableau suivant [DICKEY,2004].
Tableau 9: Les valeurs limites des contraintes de traction et de cisaillement de l'arbre en fonction de
matériau de construction.
3. 4. Interprétation de l'effet dynamique sur l’arbre

La fréquence naturelle est une caractéristique dynamique de la
système mécanique. Le risque d’atteindre la frequence de vibration naturelle
est plus present en utilisant des arbres monté en porte-à-faux .
Ce phénomene risque de creé une déterioration catastrohique et

brisque de l’arbre d’agitation surtout en lui mettant en rotation à vide sans la
presence de liquide, puisque’on aura une vibration non amortie expliquée par
l’absence des efforts de resistances qui vont deminuer l’amplitude de
vibration.
Pour remidier à ce problème, on utilise un guidage en rotation de

deux cotés de l’arbre pour offrir une bonne marge de sécurité contre la
fréquence de vibration naturelle de l’arbre . Figure 39: Arbre porteur

d'hélice
La solution se résume dans l'intégration de sytème de guidage de
deux cotés de l'arbre.

46
3. 5. Dimensionnement de la cuve
3.5.1. Dispositif de chauffage
3.5.1.1. Choix de la solution

Notre choix est porté sur le chauffage à la vapeur en utilisant une cuve à double enveloppe. En tant
que moyen de chauffage, la vapeur dispose des propriétés que d’autre moyens de chauffage n’offrent
pas tel que:
 Un chauffage égale
 Un chauffage rapide
 -Précis et supérieure à 100°c
Figure 40: le chauffage à la vapeur en utilisant une

cuve à double enveloppe
3.5.1.2. Calcul de la température de vapeur

Avant de mélanger le fluide, il faut que la température moyenne de l’eau soit égale à 80 °C
(contrainte technique indiqué dans le cahier de charge client). Pour atteindre cette température, on
a besoin d’une durée de chauffage. Cette durée varie en fonction de la température de la paroi
intérieure de la cuve.
Afin de déterminer la température de la paroi intérieure de la cuve pour une durée de

chauffage minimale, on a effectué une simulation numérique sur le module Flow-Simulation de
Solidworks pour mesurer la durée de chauffage nécessaire, pour une porté de 900 litre d’eau d' une
température de 20°c à une température moyenne de 80°c avec différentes températures de la paroi
intérieure.
Les résultats de la simulation sont récapitulés dans le tableau suivant :

47
Tableau 10: Variation de la durée de chauffage en fonction de la température de la paroi intérieure
Température de 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 250 300 400
la paroi
intérieure (°C)
Durée de 3300 2600 2100 1770 1500 1260 1100 970 900 850 730 660 240
chauffage(s)
Afin de mieux visualiser les résultats, on tracera la courbe suivante de la duré de chauffage en
fonction de la température au niveau du paroi .
t(s)
t=F(T)
3500
3000
2500
2000
1500 t=F(T)
1000
500
0
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 Tmoy(°c)
Figure 41 Evolution de la durée de chauffage en fonction de la température de la paroi intérieure
On remarque que la courbe évolue selon deux phases. Pour la première phase, on remarque la
présence d’une pente qui montre que l’augmentation de la température engendre une diminution bien
concerte de la durée de chauffage .Pour la deuxième phase, on remarque un changement de pente cela
montre que l’augmentation de la température au delà de 170°c n’engendre pas une grand diminution
de la duré de chauffage.
Dans l’industrie, on cherche toujours à diminuer le temps de cycle de production. Dans notre
cas, on va faire un compromis entre le temps de cycle et les limitations de conception de notre
mélangeur. L’augmentation de la température de vapeur de chauffage engendre elle aussi une
augmentation de la pression de cette vapeur, cette pression doit être tenue en compte lors de la
conception.
Pour notre mélangeur, on va choisir le 170°C comme température de la paroi intérieure de la

cuve, cette température nous permet d’avoir une duré de chauffage (tch) de :
tch = 1100 s = 18 mn et 6 s

48
3.5.1.3. Détermination de pression de vapeur d’entrée

La conductivité thermique de l’acier inoxydable utilisé pour construire la cuve est égale à
16,3(Wm-1K-1 ) à 170°C. Les pertes de la chaleur par conduction au sein de la cuve sont donc
négligeables. On estime donc que la température de la paroi extérieure de la cuve et la température de
la vapeur d’eau de chauffage sont égales à 170°C. Pour des raisons de simplification de calcul on a
pris comme hypothèse que les pertes convective sont aussi négligeables puisque on va prévoir une
isolation extérieure de la cuve.
On ce référant au tableau [ANNEXEVII] .La pression du vapeur à 170°c est de 8 bars.
3.5.2. Calcul dimensionnel de la cuve de double paroi
3.5.2.1. Calcul d’épaisseur de l’enveloppe cylindrique des parois extérieures selon le

CODAP [CODE CODAP]
Conditions de service
Catégorie de construction C : faible facteur de défaillance éventuelle
Pressions et températures on situation normale de service :
 Pression intérieur 0.8 Mpa

 Pression extérieur 0.1Mpa
 Pression de calcul 0.7 Mpa
 Température de service 170°c
L’épaisseur minimale nécessaire de l’enveloppe cylindrique e est donnée par l’une cette formule :
.
=
2 . −
AN :
f = f 2 =Rtp1,0 /1.6
Rtp1,0 (170°c) = 270 Mpa e=3.56 mm
z=0.7 (catégorie C)
P=0.7 Mpa
L’épaisseur nominale de commande : en =4mm
- De = Diamètre extérieur de l’enveloppe

- Di = Diamètre intérieur de l’enveloppe
- Dm = Diamètre moyen de l’enveloppe
- e = Epaisseur minimale nécessaire de l’enveloppe
- f = Contrainte nominale de calcul du matériau de l’enveloppe
- P = Pression de calcul
- z = Coefficient de soudure

49
- en=épaisseur nominale de commande
 Calcul du fond bombé
Pour l’utilisation du fond tori-sphérique, il faut que ces conditions soient vérifiées:
o R ≤ De
o 0.06Di≤ r ≤ 0.02Di
o r ≥ 2e
o De ≥ 12.5 e
o épaisseur utile de la région périphérique ≥0.001 De
D’après la norme NF E 81-102 pour les fonds bombé de type GRC (torisphérique) , on a pour un
diamètre extérieur De=1200mm les valeurs suivantes :
De=1200 mm h= 40 mm
F= 230 mm R=1200 mm
r=120 mm
3.5.2.2. Calcul de l’épaisseur minimale du fond torisphérique

L’épaisseur minimale nécessaire d’un fond torisphérique en un seul élément ou constitué de
plusieurs éléments soudés de même épaisseur est donnée par la relation :
Avec :
P R
es =
2  f  z _ 0,5  P
P
ey =  x (0,75 x R + 0,2 x Di) x
f
0 , 55
 Di 
eb = 0,0433 x ( 0,75 x R + 0,2 x Di) 
P 0,667
 f
 r 
AN:
Avec  =0.95 [Annexe IIX]
Di=De (securité) es= 2.49 mm
ey = 4.49 mm
eb= 4 mm
Donc l’épaisseur nominal de commande est: en= 5mm

50
3.5.2.3. Assemblage à recouvrement d’un fond torisphérique et l’enveloppe cylindrique

[CODE CODAP]
Figure 42 :Assemblage à recouvrement d’un fond torisphérique et l’enveloppe cylindrique
D'après le code de calcul CODAP FA13.1.2, le calcul de l'assemblage à recouvrement d’un fond
torisphérique et l’enveloppe cylindrique s'effectue de la manière suivante:
Condition d’assemblage :
e = MAX (es ; ec) ; a ≥ 2 e ; Partie B : g ≥ 0,7 ec ; Partie A : g ≥ 0,7 es ; hc ≥ 4 e
Note 2: la ligne de tangence
AN :
es=4 mm ; ec=5 mm ; e=5 mm ;a= 10 mm
Partie A ; g=4 mm ; Partie A : g= 4 mm
hc=40 mm ; a=10 mm
3.5.2.4. Vérification de la résistance d’une enveloppe comportant une ouverture
La vérification est effectuée pour les ouvertures d’entré et de sortie du vapeur. La vérification doit être faite que
si :[CODAP, C5.1.4],
d > 0,14 x Dm e
AN:
d =38 mm; Dm = 1208 mm; e= 4mm condition vérifiée

51
Figure 43 : Ouverture de tubulure soudée normale à la paroi d’une enveloppe cylindrique
Il faut donc vérifier la relation suivante:
S x (f- 0,5 x P) + St x (ft- 0,5 x P) + Sr x (fr- 0,5 x P)  PxG

Avec f=ft=fr
 Calcul de la surface S
S=exL
L = ko x Dm e
AN:
Ko=1 ; L =69.51 mm ; S= 277.56 mm2
 Calcul de la surface St
St = (e x l) x et
l = min {( Dm  et );(lt)}
AN :
et= 5 mm ; lt = 13mm St=400 mm2
 Calcul de la surface G
G = (L + re) x Ri + ri x( l + e)
AN:
re= 24mm ; Ri= 600 mm; ri=19 mm ; G = 52895 mm2
On passe à la vérification :
AN: S x (f- 0,5 x P) + St x (ft- 0,5 x P)=114006.8 ; P x G =37026.5
S x (f- 0,5 x P) + St x (ft- 0,5 x P ) > P x G
La condition est vérifiée sans avoir recoure au renforcement.

52
3. 6. Paramètres de simulation de résistance de la citerne à la pression de

service de système de chauffage
3. 6.1. Modèle géométrique

Pour des raisons de simplification de calcul, on a réduit notre cuve à un quart de cuve en
tenant compte des conditions de symétrie sur les deux bords.
Figure 44 : Simplification du modèle 3D
3. 6.2. Paramètre de matériaux

** MATERIALS
**
*Material, name=INOX316L-PL
*Elastic
200000., 0.3
*Plastic
270., 0.
570., 0.43
3. 6.3. Conditions limites et chargement

** BOUNDARY CONDITIONS
**
** Name: BC-1 Type: Symmetry/Antisymmetry/Encastre
*Boundary
Semelle, ENCASTRE
** Name: BC-2 Type: Symmetry/Antisymmetry/Encastre
*Boundary
Bord 1, YSYMM
** Name: BC-2-Copy Type:
Symmetry/Antisymmetry/Encastre
*Boundary
Bord 2, YSYMM Figure 45: Conditions limites
**
** LOADS

53
**
** Name: Load-1 Type: Pressure
*Dsload
Int_Cuve, P, 0.7
**
Figure 46: Chargement d'une pression de 7 bar à l'intérieur de la jacket
3. 6.4. Maillage
Figure 47: Maillage du modèle
Nombre d'élements: 28879, Geometric deviation factor > 0.2: 0 (0%)
Average geometric deviation factor: 0.00619, Worst geometric deviation factor: 0.0328
3. 6.5. Resultats des simulations et discussions

Les simulations sont conduite avec le modèle géométrique sans renforcement afin de
pouvoir localiser les zones des concentrations de contraintes qui présentent des zones de faiblesse à
renforcer. Et dans une deuxième étape, les simulations effectué après renforcement de ces zones
pour montrer l'efficacité de la solution employé. Toute en indiquant que la solution est déjà intégrée
dans le code de calcul CODAP.

54
3. 6.5.1. Citerne sans renforcement pression de service 8 bar=0.8 mpa
Figure 48: Contraintes de Von Mises au niveau de la paroi extérieur et la paroi intérieure pour le modèle sans
renforcement
Figure 49: Indication des zones de concentration de contraintes pour le modèle sans renforcement
Figure 50: Indication des zones de concentration de contraintes dans le modèle 3D complet pour le modèle
sans renforcement
Les figures ci dessus montrent que la paroi intérieure de la cuve et la paroi de la jacket
présente des niveaux de contraintes ne dépassant pas 159 MPa < Limite d'élasticité pratique du
matériaux de construction. Sauf qu'au niveau des limites d'accrochage de la jacket à la cuve présente
des zones de concentrations de contraintes qui peuvent générer par suite des accidents d'éclatement de
la jacket. C'est pour ce là, nous somme obligé à les renforcer par un doublement de l'épaisseur de la
tôle localisé au niveau de la zone d'accrochage.

55
3. 6.5.2. Citerne avec renforcement pression de service 8 bar=0.8 MPa
Défauts de
calcul
Figure 51 Répartition des Contraintes de Von Mises au niveau de la paroi extérieur et la paroi intérieure pour
le modèle avec renforcement
Figure 52: Correction des zones de faiblesse en doublant l'épaisseur de la tôle dans les bords de soudage
Les figures 51 et 52 montrent l'efficacité de la solution mis en jeux. Les zones de faiblesse ne
présente aucun problème après le renforcement et on passe ainsi d'une contrainte maximale de 159
MPa à 139MPa. Le niveau de contrainte de 271MPa en rouge sont des défauts de calcul due aux
conditions de symétrie et n'entre pas dans nos interprétations.
Figure 53 Répartition des Contraintes de Von Mises Modèle 3D après Symétrie

56
D'après la figure 54, le niveau de l'amplitude de déplacement en tout point de la structure de la cuve
renforcé est très faible de l'ordre de quelques dixième de millimètres avec un niveau maximale de
0.896 mm.
Figure 54: Répartition de l'amplitude de déplacement en tout point de la structure de la cuve
3. 7. Analyse statique de console par simulation numérique

La vérification de la résistance mécanique de la console parai une chose primordiale pour s'assurer
de la fiabilité de système de levage de l'installation de mélangeur. l'étude va être conduite sur
SOLIDWORKS Simulation.
3.7.1. Propriétés du matériau

Tableau 11 Tableau des propriétés de matériau Inoxydable fortement allié 1.4404 (X2CrNiMo17-12-2)
Nom du matériau: 1.4404 (X2CrNiMo17-12-2)

Description: X 2 CrNiMo 17 13 2
Source Matériau: 316L
Type de modèle de matériau: Linéaire élastique isotropique
Critère de ruine par défaut: Contrainte de von Mises max.
Nom de la propriété Valeur Unités Type de valeur
Module d'élasticité 1.9e+011 N/m^2 Constante
Coefficient de Poisson 0.28 NA Constante
Module de cisaillement 7.9e+010 N/m^2 Constante
Masse volumique 7800 kg/m^3 Constante
Limite de traction 6.5e+008 N/m^2 Constante
Limite d'élasticité 5.2e+008 N/m^2 Constante
Coefficient de dilatation thermique 1.1e-005 /Kelvin Constante
Conductivité thermique 14 W/(m.K) Constante
Chaleur spécifique 440 J/(kg.K) Constante

57
3.7.2. Informations sur le maillage
Tableau 12: Paramètres de maillage de la semelle
Type de maillage: Maillage volumique

Mailleur utilisé: Maillage standard
Transition automatique: Désactivé(e)
Maillage lissé: Activé(e)
Vérif. du Jacobien: 4 Points
Taille de l'élément: 14.517 mm
Tolérance: 0.72587 mm
Qualité: Haute
Nombre d'éléments: 8378
Nombre de noeuds: 15941
3.7.3. Conditions aux limites et chargement
Figure 56 : Définition des chargements sur la structure (Pression de charge sur les bords de joint de soudure
de 7 mm)
Figure 55: Définition des conditions limites :

encastrement au niveau des boulons de
fixation

58
3.7.4. Présentation des résultats globaux de la simulation numérique
Figure 58 Répartition des déformation plastique de Von Mises sur la console après chargement
Figure 57 : Répartition de déplacement sur la console
D'après la figure 56, on remarque que niveau des déformations plastique enregistré est très
faible avec une valeur max de 0.3%. Ainsi, les contraintes produites ne dépassent pas 150 MPa au
niveau des alésages des boulons. Ce qui nécessite une vérification de résistance de ces éléments.

59
Figure 59:: Répartition de la déformation élastique sur la console
La figure ci dessus montre un déplacement maximale de 0.4 mm au niveau de la facette supérieur de

la console. Mais
ais toujours, on indique que ce niveau est négligeable et il n' a pas d'effet sur la
structure.
3. 8. Calcul de vérification de résistance des boulons de fixation de la

console
Généralement, lorsque la ligne d'action de l'effort appliqué
est excentrée par rapport à l'axe du boulon, une traction
additionnelle est induite dans le boulon par effet de levier. Au
niveau de la déformée flexionnelle des semelles, les boulons jouent
le rôle de pivot. Donc on devra vérifier la résistance
r en traction du
boulon ( Ft.Rd). Soit As la section la plus faible du boulon ( suivant les
cas, section
ction résistante ou section à fond de filet). L’effort de traction
résistant est de As fub après de nombreux essais, cette valeur est
minorée par un coefficient 0.9 et on applique un coefficient de
sécurité sur l’acier [ANNEXE IX].
Ft.Rd = 0.9 As fub/ γMb avec γMb=1.5
Figure 60:: boulons soumis en

traction
AN Ft.Rd (Boulon de D=20mm) = 96132 N >> 1946 N ==> la résistance des Boulon est largement vérifiée.

60
3.9. Calcul de vérification de résistance de cordon de soudure attache de

console à la cuve
3.9.1. Paramètres
ramètres des cordons d’angles
 Section de gorge : Aw = a.L
 Section de contact : As = s.L
 a = la gorge
 L = la longueur du cordon
CUVE
F Figure 61:: Modélisation assemblage par soudure Console -Cuve
En réalité, le joint n’a pas une section triangulaire et on considère donc la gorge a comme étant
la hauteur du plus grand triangle inscrit dans le cordon. le cordon est soumis uniquement à une
contrainte de cisaillement.. On pose a=7mm
La section d'accrochage égale:
*2*250= 4950 mm2 ( 2 Cordons de soudures cotés sup

Section= a.√2.L*2 = 7*.√2*2*250= supérieur et inférieur).
3.9.2. Critères à vérifier pour modéliser l’état

l’é de ruine
d’un cordon soudé
Les contraintes à considérées sont celles sur le plan critique (plan
résistant) :
F = force appliquée à la soudure
βw = coefficient de corrélation Figure 62:Plan critique
fu = valeur nominale de la résistance ultime en traction de la plus faible

des parties assemblées

61
On recherche la borne inférieure de résistance. On assimile donc tout cordon à un cordon latéral soit
on considère le cordon comme s’il était soumis uniquement à une contrainte de cisaillement τ// . Le
critère général devient donc :
fvw.d= résistance de calcul au cisaillement de la soudure

fu = valeur nominale de la résistance ultime en traction de la plus faible des pièces assemblées
βw= facteur de corrélation
γM2= 1,25
Pour un cordon de gorge a et de longueur L, l’effort résistant de cisaillement vaut Fw.Rd = fvw.d.a.L
Indépendamment de l’orientation de la soudure.
Tableau 13: Propriétés selon matériau
Fy fvw.d Fw.Rd
Fu
Acier w
(MPa) (MPa)
(MPa) (KN)
316L 1,00 550 220 254 1257
S355 0,90 510 355 262 1297
le cordon de soudure est largement vérifié.
3. 10. Etude de la structure sur RDM6 Module Ossature
3.10.1. Modèle géométrique
Figure 63: (a) Numérotation des nœuds de la structure , (b) Numérotation des poutres de la structure

62
3.10.2. Conditions limite & chargement
Figure 64: Définition des conditions limites et charges
Définition des conditions limites et charges
+-----------------------+
| Liaison(s) nodale(s) |
+-----------------------+
Noeud 7 : dx = dy = dz = rotx = roty = rotz = 0
NB : Tout les poutre sont soudés entres eux par soudage (hypothèse : la
structure est considéré comme un bloc)
+----------------------+
| Cas de charge(s) |
+----------------------+
4 Charge(s) uniformément répartie(s) [ N/mm ]
Poutre 43 : px = 0.0 py = 0.0 pz = -15.57

Poutre 30 : px = 0.0 py = 0.0 pz = -15.57
Poutre 35 : px = 0.0 py = 0.0 pz = -15.57
Poutre 39 : px = 0.0 py = 0.0 pz = -15.57
3.10.3. Définition du matériau des poutres

Matériau des poutres : S345
Module de Young en MPa : 210000
Coefficient de Poisson : 0.3

63
Masse volumique en kg/m3 : 7800
Coefficient de dilatation ( x 10e6 ) en 1/K : 15
Conductivité en W/(m.K) : 35
Capacité volumique en MJ/(m3.K) : 3.70
Limite élastique en MPa : 345
3.10.4. Définition de section de poutres
NB : les poutres utilisées sont

devisé en deux catégories :
- Poutres en couleur jaune de

section 100mm*100mm avec une
épaisseur de 10 mm.
- Poutres en couleur bleue de
section 100 mm * 100 mm avec une
épaisseur de 5 mm.
[ ANNEXE IX]
Figure 65: Répartition des sections des poutres
Figure 66: Représentation de la déformée des poutres

64
3.10.5. Données sur le déplacement nodaux

+---------------------------------+
| Déplacements nodaux [ mm, rad ] |
+---------------------------------+
Déplacement maximal sur x = 4.3767E-01 mm [ Noeud 33 ]
Déplacement maximal sur y = 4.8578E-01 mm [ Noeud 29 ]
Déplacement maximal sur z = 8.9135E-01 mm [ Noeud 25 ]
Déplacement maximal = 9.9614E-01 mm [ Noeud 29 ]
Figure 67: Diagramme de distribution des contraintes normales dans la structure Contrainte
Maximale affichée égale 114.98 MPa

65
Figure 69: Diagramme de distribution de l’effort normal dans toute la structure Nmax= 97315.9 N
Figure 68: Diagramme de distribution de moment fléchissant dans toute la structure

66
MFy max= 5658663.03 N.m ; MFz max= 7574650.14 N.m
Figure 70: Distribution des contraintes de Von Mises au niveau de la section de milieu de la surface supérieure
de support de console de section carrée creux de 100mm*100mm*10 mm.
Figure 71 Distribution des contraintes de Von Mises en section de la poutre au niveau des nœuds de
renforcement de la structure : 49,50,51,52 ; Section 100mm*100mm*10 mm
Récapitulation : Notre structure est vérifiée puisqu’elle affiche des niveaux de déplacements très
faibles de l’ordre de 1/10 de mm et des niveau des contraintes ne dépassants pas une valeur
maximale de 114.98 MPa qui est inférieur à la limite élastique pratique de matériau S345 égale à
345/2= 172.5MPa
(Coefficient de sécurité = 2).

67
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
L’élaboration de ce projet de fin d’études m'a permis de mettre en pratique les connaissances
théoriques requises durant les années de nos études à l'école nationale d'ingénieurs de Monastir.
Afin d’améliorer le procédé de production des savons liquide, notre conception innovatrice est
capable d’apporter un rapport qualité-prix abordable. Compte tenue de certaines exigences de
l’industriel, cette installation devra être flexible et adaptables à la plupart des gammes des produits
existants dans la société. Une solution de conception vérifiant les critères imposés par le cahier des
charges a été élaborée.
Dans l’objective de mettre en œuvre la solution déjà conçue, une étude d’élaboration d’un
dossier de fabrication devra être mené afin de mettre en place la machine.
A la fin de ce travail, je souhaite avoir apporté un plus à la société CHIMIDET par

l’élaboration d’une solution pour leur problématique.

68
Références bibliographiques
[Bakker, 1995] Bakker A. & al, “ Properly Choose Mechanical Agitators for Viscous Liquids, ” Chem.
Eng. Prog., pp. 25 – 34, 1995.
[Xuereb , 2006] Xuereb C. & al, Agitation et mélange: Aspects fondamentaux et applications
industrielles, Collection: Technique et Ingénierie, Dunod, L'Usine Nouvelle, 2006 , EAN13 :
9782100497003
[Herman , 2010] Herman Ch., Thèse université libre de Bruxelles , Contribution à l'étude de la
cristallisation, par refroidissement en cuve agitée, de substances d'intérêt pharmaceutique
présentant un polymorphisme cristallin , chapitre4 : Caractérisation de l’écoulement et du mélange
générés dans les cuves agitées au sein desquelles se déroule l’opération de cristallisation, 2010.
[Delaplace , 2006] DELAPLACE Gu. & al, Document technique de l’ingénieur, Mélange des produits
pâteux : Caractéristiques d’un système agité, F 3 350 , 2006
[DICKEY , 2004] DICKEY D. S. & al , CHAPTER 21,Mechanical Design of Mixing Equipment, Handbook
of Industrial Mixing, 2004, M ixTech, Inc. & Chemineer, Inc.
[SEW , 2006] Manuel Réducteurs & Motorédcuteur SEW, USOCOME France ,11358823/FR , version
11/2006
[USOCOME , 2014] http://www.usocome.com/ Juin 2014
[CODAP ] Code de calcul des appareils à pression CODAP

69
ANNEXES

70
ANNEXE I : TRAITEMENT ANTICORROSION DES ACIERS

71
ANNEXE II :ACIER INOXYDABLE AUSTENITIQUE NUANCE

316L

72

73

74

75
ANNEXE III :CARACTERISTIQUE THERMIQUE DES

DIFFERENTS MATERIAUX D'ISOLATION

76
ANNEXE IV :NORMES DE FIXATION DES BOULONS

77
ANNEXE V : CHOIX DE REDUCTEUR TYPE RM
Diagramme de choix d'un réducteur RM

78

79

80
ANNEXE VII : DIAMETRES STANDARTS DES ARBRES

81
ANNEXE VII : TABLE DE LA TEMPERATURE VAPEUR

82
ANNEXE VIII: GRAPHIQUE C3.1.5 - VALEURS DU

COEFFICIENT POUR LES FONDS TORISPHERIQUE

83
ANNEXE IIX: STANDART DES PROFILES CARRE CREUX

84
ANNEXE IX: Etude de la structure sur RDM6 Module

Ossature :Modèle géométrique
Numérotation des nœuds de la structure & numérotation des poutres de la structure
Tableau des coordonnées des tous les nœuds constituants le modèle RDM
Noeud x y z Noeud x y z
1 0 0 0 2 594 0 0
3 594 575 0 4 594 575 -486
5 1944 575 0 6 1944 575 -486
7 1944 575 -1950 8 1944 0 0
9 2519 0 0 10 2519 575 0
11 2519 1925 0 12 1944 1925 0
13 1944 1925 -486 14 2519 2500 0
15 1944 2500 0 16 594 1925 0
17 0 1925 0 18 594 1925 -486
19 594 1925 -1950 20 0 2500 0
21 594 2500 0 22 0 575 0
23 1144 1925 0 24 594 1375 0
25 594 1375 650 26 594 1125 650
27 594 1125 0 28 1144 575 0
29 1144 575 650 30 1394 575 650

85
31 1394 575 0 32 1944 1125 0
33 1944 1125 650 34 1944 1375 650
35 1944 1375 0 36 1144 1925 650
37 1394 1925 650 38 1394 1925 0
39 594 575 -1950 40 1944 1925 -1950
41 1269 1925 0 42 1269 2500 0
43 1944 1250 0 44 2519 1250 0
45 1269 575 0 46 1296 0 0
47 594 1250 0 48 0 1250 0
49 1944 1250 -486 50 1269 1925 -486
51 1269 575 -486 52 594 1250 -486

86
ANNEXE X: NORME TOLERANCEMENT ISO 2768 (1993)

87

88

89
Résumé
Les entreprises industrielles traversent aujourd’hui une phase de pleine mutation. Elles doivent faire
face à une concurrence de plus en plus acharnée, à un marché de plus en plus hostile et incertain, à une
évolution hallucinante de la technologie et surtout à des concurrents qui mettent la barre de plus en plus haut
notamment en termes de compétitivité et de maitrise des coûts.
Dans ce nouveau contexte industriel, les entreprises de production des produits détergents subissent de
grandes pressions de la part de leurs clients. Ces derniers deviennent de plus en plus exigeants et demandent,
en outre, des produits et des services de bonne qualité, à moindre coût.
CHIMIDET a lancé ce projet de fin d'étude qui consiste à concevoir une installation d'un mélangeur de
savon liquide. Ce qui va pousser à minimiser le temps et le coût de fabrication de produit finis avec un
contrôle parfait du procédé en s'éloignant des installations maisons bricolées. Autre chose qui parait très
intéressante, le respect des conditions d'hygiène avec une ergonomie du travail.
Les mots clés : Mélangeur savon liquide, Conception, Réacteur chimique, Ansys-fluent, CODAP.
‫ﺧﻼﺻﺔ‬
‫ إذ أﻧﮭﺎ ﺗﻮاﺟﮫ ﻣﻨﺎﻓﺴﺔ ﺷﺮﺳﺔ ﻋﻠﻰ ﻧﺤﻮ ﻣﺘﺰاﯾﺪ ﻓﻲ اﻟﺴﻮق ﻣﻊ ﻧﺴﻖ ﻣﺘﺰاﯾﺪ ﻓﻲ‬.‫ﺗﻤﺮ اﻟﯿﻮم اﻟﺸﺮﻛﺎت اﻟﺼﻨﺎﻋﯿﺔ ﺑﻤﺮﺣﻠﺔ ﺗﻐﯿﯿﺮ‬
. ‫اﻟﺘﻄﻮر اﻟﺘﻜﻨﻮﻟﻮﺟﻲ‬
‫ ﺗﻨﺎﺳﻖ اﻟﺠﻮدة ﻣﻊ‬.‫ ﺗﺨﻀﻊ ﺷﺮﻛﺎت إﻧﺘﺎج ﻣﻮاد اﻟﺘﻨﻈﯿﻒ اﻟﻤﻨﺰﻟﯿﺔ ﻟﻀﻐﻮط ﻛﺒﯿﺮة ﻣﻦ ﻋﻤﻼﺋﮭﺎ‬،‫ﻓﻲ ھﺬا اﻟﺴﯿﺎق‬
.‫اﻟﺴﻌﺮ اﻟﺘﻨﺎﻓﺴﻲ أﺻﺒﺢ ﺣﺎﺟﺔ أﻛﯿﺪة ﯾﺠﺐ ﻋﻠﻰ اﻟﺸﺮﻛﺎت ﺗﻮﻓﯿﺮھﺎ ﻟﻀﻤﺎن ﺑﻘﺎﺋﮭﺎ ﻓﻲ اﻟﺴﻮق‬
‫ واﻟﺘﻲ‬.‫أطﻠﻘﺖ ﺷﺮﻛﺔ ﺷﯿﻤﯿﺪات ﻣﻮﺿﻮع ﻣﺸﺮوع ﺧﺘﻢ اﻟﺪروس اﻟﻨﮭﺎﺋﯿﺔ اﻟﺬي ﯾﺘﻤﺤﻮر ﺣﻮل ﺗﺼﻤﯿﻢ آﻟﺔ ﻟﻤﺰج اﻟﺼﺎﺑﻮن اﻟﺴﺎﺋﻞ‬
.‫ﻣﻦ ﺷﺄﻧﮭﺎ اﻟﻔﻊ ﻟﺘﻘﻠﯿﻞ اﻟﻮﻗﺖ واﻟﺘﻜﻠﻔﺔ اﻟﻼزﻣﯿﻦ ﻟﺘﺼﻨﯿﻊ اﻟﻤﻨﺘﺞ اﻟﻨﮭﺎﺋﻲ ﻣﻊ ﺳﯿﻄﺮة ﻛﺎﻣﻠﺔ و اﻹﺑﺘﻌﺎد ﻋﻦ اﻟﺤﻠﻮل اﻟﻮﻗﺘﯿﺔ‬
.‫اﻟﺘﺼﻤﯿﻢ ﻛﻮداب‬, ‫ ﺧﻼط اﻟﺼﺎﺑﻮن اﻟﺴﺎﺋﻞ‬:‫ﻛﻠﻤﺎت اﻟﺒﺤﺚ‬
Abstract
CHIMIDET launched this study project in order to design an installation of mixing liquid soap. Which
will push to minimize the time and the cost of finished product manufacture with a perfect control. Another
thing that seems very interesting, compliance with hygiene ergonomics of work.
Keywords: liquid soap mixer, design, chemical reactor-ansys fluent CODAP.

90

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Etude de conception de mélangeur savon liquide ENIM- PFE 2014

Ministère de l’Enseignement Supérieur, de la Recherche Scientifique

proJet de Fin d’etudes

Spécialité : GENIE MECANIQUE

etude de conception d'un mélangeur

Soutenu le 30/06/2014 ; devant le jury d’examen:

IMED HAJJAJI Encadreur

KHALED KACEM Invité

Cher père, chère mère,

A ma sœur, A mes frères, pour leur amour et leur encouragement.

A mon frère Mounir

A tous mes ami(e)s

Département de Génie Mécanique Bessem FRIJA

Je tiens à remercier mon encadreur pédagogique Mr.HAJJAJI Imed de l’école nationale

Aux membres de jury :

Département de Génie Mécanique Bessem FRIJA

Le présent travail a été réalisé dans le cadre du projet de fin d’études à

Ce projet est réalisé en collaboration étroite avec la société CHIMIDET

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2.6. Elaboration du cahier des charges fonctionnel (CDCF) ................................................................. 31

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3. 6.2. Paramètre de matériaux ....................................................................................................... 53

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LISTE DES FIGURES

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Figure 41 Evolution de la durée de chauffage en fonction de la température de la paroi intérieure ..... 48

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LISTE DES TABLEAUX

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Le présent travail est devisé en quatre chapitres:

Le troisième chapitre, s’intéresse au calcul et dimensionnement des différents composants

Finalement, un dossier technique de conception de l'installation de production de savon liquide va

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CHAPITRE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE SUR LES

Figure 1: Evolution de système mélangeur

1.3. les différentes type de mélangeur

1.3.1. Le mélangeur discontinu à deux arbres

Figure 3 Malaxeur discontinu à deux arbres Figure 2 :mouvement de mélange

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1.3.2. Le mélangeur conique orbitale

Figure 4 mélangeur conique orbitale Figure 5 principe de fonctionnement

1.3.3. Le mélangeur conique de ruban

Figure 6: mélangeur conique (ruban + vis)

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1.3.4. Le mélangeur magnétique

Figure 8: vue éclaté de module d'agitation

1.3.5. Le mélangeur industriel statique

Figure 9:mélangeur statique

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1.3.6. Le mélangeur vertical

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1.2. Architecture des mélangeurs

1.2.2Décomposition de système mélangeur en sous systèmes

Le système de mélange vertical sont généralement composés de trois grandes partie :

Mobile d’agitation Cuve Système de chauffage

Les formes : Les dispositions :

Mouvement tangentiel ⇒mouvement axial

Figure 12: cuve sans chicanes

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1.2.3. Mobile d’agitation

 un déplacement du liquide caractérisé par la vitesse et la direction.

Les deux dernières manifestations sont synonymes de dissipation d’énergie.