Attendus pour le document

Quick Response PDCA

[1] Pilote
- Indiquer le nom du pilote responsable de gérer le problème, et sa fonction
- Indiquer son numéro de téléphone et/ou son adresse email
[2] Equipe
Indiquer le nom des personnes impliquées dans la résolution du problème et leur fonction, y compris les opérateurs. Indiquer "opérateur"
derrière le nom des opérateurs.
[3] Numéro d'incident Sartex
Indiquer le numéro d'incident Sartex (QIM) ou autre référence interne
[4] Numéro d'incident client
Indiquer le numéro de référence utilisé par le client
[5] Date de la notification client
Indiquer la date à laquelle le client a notifié le problème pour la première fois
[6] Date et heure d'ouverture
Indiquer la date et l'heure à laquelle Sartex a ouvert le PDCA dans la base de données concernée (QIM, SRM…)
[7] Origine
Cocher la case appropriée selon le type de problème
[8] Client / nom du contact
Indiquer le client concerné et le nom du contact chez le client avec son numéro de téléphone et/ou son email
[9] Véhicule / Moteur / Réf. client
Indiquer le véhicule et la motorisation impactés et la référence client
[10] Produit (Désignation + Ref) Sartex
Indiquer la désignation et la référence Sartex de la pièce concernée
[11] Sécurité / Réglementation
Si le problème comprend des points sécurité / réglementation, cocher la case "O". Si non, cocher la case "N".
[12] Description du problème tel qu'il est vu par le client / localisation du problème sur la pièce
Indiquer le problème tel qu'il est décrit par le client, y compris sa localisation sur la pièce.
[13] Date du DMS produit
Indiquer la date du DMS (démarrage série) pour la pièce concernée chez Sartex
[14] Date de la dernière modification
Si applicable, indiquer la date de la dernière modification produit ou process
[15] Que s'est-il passé ?
- Description du problème avec des faits clairs et précis tels que défini par le client
- Information concernant la récurrence
- Eléments de traçabilité des pièces défectueuses
[16] Pourquoi est-ce un problème ?
Grâce à cette cellule, on doit comprendre quel est l'impact du problème pour le site d'assemblage et/ou pour le client final. Ces éléments
doivent être quantifiés (données)
- Quel est l'effet client du défaut ?
- Impact sur la gestion logistique de la pièce
- Impact sur la manipulation de la pièce
- Impact sur l'assemblage de la pièce
- Impact technique dans l'application
- Impact sur la fiabilité du produit

- Quelle est l'importance du problème ?

[17] Quand a-t-il été détecté ?

L'objectif est de savoir exactement quand le défaut a été détecté pour la première fois par le client :
- Date de la détection du problème
- Temps exact, heure, minute
- Equipe de fabrication
En complément de la date de détection, les données suivantes doivent être ajoutées pour les problèmes garantie :
- Kilométrage du véhicule
- Date de l'immatriculation du véhicule
- Date de notification du défaut à Sartex

[18] Qui l'a détecté (nom de l'opérateur) ?

Pour savoir qui a détecté le défaut, il est important d'avoir la possibilité de demander des données plus précises.
- Nom de la personne ou son numéro d'enregistrement
- Fonction de la personne, qualification
En complément de la date de détection, les données suivantes, si disponibles, doivent être ajoutées pour les problèmes garantie :
- Nom du garage
- Nom de l'utilisateur final
[19] Où a-t-il été détecté ?
- Nom du magasin, plateforme ….
- Nom de la ligne d'assemblage
- Etape du process d'assemblage y compris les étapes avant et après (réception, magasin, sous assemblage, assemblage, essai, logistique,
garage, terrain …)
[20] Comment a-t-il été détecté ?
La manière et les circonstances selon lesquelles le défaut a été détecté est capital pour comprendre pourquoi le process Sartex n'a
pas permis de détecter le défaut en interne
- Opération réalisée pour détecter le défaut
- Référence au mode opératoire si applicable
- Type d'outil ou de machine utilisé pour détecter le défaut
- Paramètres process y compris la distance, le temps pour détecter le problème visuellement, les limites ou les pièces types utilisées
- Conditions environnementales telles que la lumière, la température et le bruit ambiant …

[21] Combien de pièces mauvaises ?

- Préciser combien de pièces mauvaises ont été trouvées défectueuses au moment de la détection dans le process client
- Préciser quel est le coût si applicable
[22] Quelle est la différence entre les pièces bonnes et les pièces mauvaises ?
Le défaut doit être décrit comme un écart entre la pièce bonne et la pièce mauvaise. Se focaliser sur la pièce et non sur l'application
ou le process client. Ces données préparent l'équipe à regarder dans la bonne direction pour l'analyse. Cette définition va être le
point de départ de la FTA.
- Description du problème avec des faits clairs et précis, tel qu'il est vu par Sartex
[23] La pièce a-t-elle été produite sur le process standard ?
Toute dérogation produit ou process, ou rework, ou opération réalisée par une personne non qualifiée doit être prise en compte. Si la réponse
est NON, l'écart doit être clairement décrit, et la référence des documents associés mentionnée. Utiliser les informations de traçabilité sur la
pièce pour répondre à cette question.
[24] Quand a-t-elle été produite par Sartex ?
- Date de production de la pièce
- Date exacte issue des données de traçabilité des pièces et de leurs composants, peut inclure la date de test de la pièce
- Equipe de production
- Données de traçabilité si disponible
[25] Qui l'a produite ?
Ces informations sont relatives à la personne travaillant sur le poste où le défaut a été généré, et à la personne en charge de la
détection du défaut.
- Nom de la personne et/ou son numéro d'enregistrement
- Fonction de la personne, qualification, statut (intérimaire ou Sartex)
- Nom de la société si applicable (dans le cas d'un sous traitant)

[26] Dans quelle autre application ou process le produit est-il utilisé ?

Si applicable, des données précises sont attendues
- Désignation du produit
- Références Sartex et/ou client
- Applications client
- Etendre la réponse aux autres différents produits ou process si le même symptôme est potentiellement présent (même machine
d'assemblage, par exemple)

[27] Est-ce que l'on arrête le défaut quand on réinjecte le produit dans le process standard ?
En allant sur le terrain, en utilisant les moyens d'essais ou en appliquant les modes opératoires avec les limites définies, sans avertissement
spécifique des opérateurs, arrête-t-on le défaut ?
Si la réponse est OUI, préciser les éléments qui conduisent à la détection (référence de la machine, nom et qualification de l'opérateur, mode
opératoire utilisé ...)
Si les opérateurs concernés ont été prévenu pour faire le test, donner cette information

[28] Un problème similaire est-il apparu auparavant chez le client ou en interne ?

Consulter les QRQC Ligne, UAP et projet pour répondre à cette question
- Si oui, combien de fois, compléter l'information via le graphique Refus Totaux Fin de Ligne (TLR) si applicable.
- Désignation et référence produit
- Dates de détection des défauts précédents
- Localisation de la détection
- Quantité de défauts
- Référence de l'analyse précédente (QIM ou interne)

[29] Pièce mauvaise

Insérer une photo ou un dessin de la pièce ou du composant mauvais, montrant clairement quel est le défaut, où il est localisé sur la pièce, et
quelle est la différence avec une bonne pièce (y compris les mesures si applicable)
[30] Pièce bonne
Insérer une photo ou un dessin de la pièce ou du composant bon, dans la même position, même distance, même angle, même éclairage,
montrant clairement quelle est la situation bonne (y compris les mêmes mesures si applicable)
[31] Origine de la pièce
Indiquer quelle pièce a été sélectionnée comme référence de pièce bonne. La pièce bonne doit être aussi comparable que possible avec les
pièces mauvaises
- Période / date de production ...
- Pour la garantie, le kilométrage doit être le plus proche possible du kilométrage de la pièce mauvaise
- Machine, cavité du moule
- Pour les problèmes projet, préciser quel niveau de développement a été pris en compte pour la pièce bonne (prototype, DV, PV ...)
- Si les pièces bonnes et mauvaises ne peuvent être 100% comparables, préciser les limites de la comparaison

[32] Activité de tri pour protéger le client

Tous les stocks (produits finis + WIP + composants) potentiellement touchés par le problème doivent être triés
L'opération de tri doit inclure les stocks SECONDE MONTE internes et externes (y compris VS) si applicable
- Formaliser une instruction de tri avec une feuille d'enregistrement pour collecter toutes les données pertinentes permettant d'améliorer la
connaissance du défaut
- Résultats du tri
- Traçabilité des pièces OK/KO avec :
- Date, heure, équipe de production
- Traçabilité des équipement (moule, cavité, numéro de machine ou de ligne …)
- Traçabilité opérateur

[33] Situation Refus Totaux Fin de Ligne (TLR)

Voir l'onglet Data-QR
[34] Quelle LLC a déjà été émise pour un problème similaire ?
- Indiquer ici le numéro des LLC déjà émises sur des problèmes similaires, préciser le type de LLC (O / D / M)
- Utiliser VTES et Google search pour trouver la réponse
[35] Qu'avez-vous appris du tri ?
Les données de traçabilité des pièces et des composants doivent être utilisées :
- Les pièces viennent-elles de la même période de production ?
- Les dates de production sont-elles consécutives ?
- Y a-t-il un lien avec un fournisseur ou un composant spécifique ?
- Y a-t-il un lien avec une ligne de production, une machine, un outil spécifique, une cavité spécifique ?
- Y a-t-il un lien avec un opérateur ?
- etc

[36] Contre mesures immédiates dans le périmètre Sartex

Indiquer les contre mesures immédiates :
> activité de tri
> contrôle à 100% (zone de réception, stocks, fin de ligne)
> contrôle des paramètres process
> contrôle de la calibration des machines
> contrôle de la certification des opérateurs

[37] Contre mesures immédiates sur ligne CLIENT

Indiquer les contre mesures immédiates :
- Tri
- Contrôle 100%
- Appeler le résident Sartex pour collecter des informations
[38] Directeur usine
Validation obligatoire par le directeur usine
Nom et signature
[39] Responsable département
Validation obligatoire par le responsable département
Nom et signature
[40] Responsable Qualité
Validation obligatoire par le responsable Qualité
Nom et signature
[41] Date
Date de validation par le responsable Qualité
[42] Base de données 2 / équipe par date de production
Indiquer:
> Quantité des défauts trouvés via le tri chez Sartex par équipe et par date de production
> Quantité des défauts trouvés via le tri chez le client par équipe et par date de production
> Quantité Totale triée (Sartex + client)
> Quantité Totale produite par équipe / par date de production

Les pièces non triées sont une estimation de celles qui ont été produites mais ne peuvent être triées (déjà sur véhicule, chez les
concessionnaires ...)

Les dates de productions doivent être modifiées en fonction de la situation réelle

La description des critères de tri peut être adaptée selon les cas
[43] Refus Totaux Fin de Ligne par date de production
Enregistrer le nombre de défauts similaires détectés chaque jour sur la ligne de production Sartex pendant la période avant, et si
applicable après, la date de détection du problème par le client
Enregistrer la quantité des pièces produites quotidiennement sur la même période
Les dates de production doivent être modifiées en fonction de la situation réelle

ACTIONS / DECOMPOSITION
[1] Confirmer la situation actuelle
Réalisation et confirmation de toutes les activités incluses dans la Quick Response
[2] Faire la FTA pour l'occurrence
Réalisation de toutes les activités pour clarifier les causes potentielles pour l'occurrence
[3] Faire la FTA pour la non détection
Réalisation de toutes les activités pour clarifier les causes potentielles pour la non détection
[4] Confirmer la cause racine par les 5 Pourquoi
Réalisation de toutes les activités pour identifier les causes racines pour l'occurrence et la non détection à partir des causes potentielles issues
des FTAs
[5] Implémenter le plan d'action
Définition et implémentation de toutes les actions pour traiter les causes racines, occurrence et non détection du problème
[6] Confirmer l'efficacité du plan d'action
Définition des activités et des enregistrements pour évaluer l'efficacité des actions correctives
[7] Standardiser et généraliser
Définition des activités pour la standardisation, y compris l'émission et la validation des LLC
[8] QUI
Indiquer qui est le pilote pour chaque activité - Uniquement un pilote par activité
Pour accélérer le process d'analyse, les pilotes sont sélectionnés à partir de toutes les activités pertinentes, comme les superviseurs,
maintenance, logistique, achat, RH, R&D ...
[9] Date prévu
Indiquer la date à laquelle l'activité doit être terminée. La "date prévu" doit être à court terme, en respectant les jalons 24 heures - 5 jours - 10
jours.
[10] Date réalisé
Indiquer la date à laquelle l'activité a été réalisée
[11] Actions
Définir des actions détaillées pour mener l'analyse du problème, n'inclut pas la contre mesure finale. L'objectif est de décomposer l'analyse en
activités parallèles pour accélérer la résolution du problème
[12] Résultats
Indiquer les résultats de l'action. Si nécessaire, mettre la référence du document où l'information est disponible, joindre ce document au dossier
PDCA.
[13] Qui
Définir qui est le pilote de chaque activité - Uniquement un pilote par activité

Factor Tree Analysis

[1] Description du problème
Dans cette section, indiquer exactement la réponse à la question du document QR "Quelle est la différence entre les pièces bonnes et les
pièces mauvaises ?"
[2] Niveau
Selon la complexité de l'analyse, on pourra réaliser plusieurs niveaux de FTA. Mettre 1 pour le premier niveau. Si un second ou un troisième
niveaux sont nécessaires, ouvrir une nouvelle feuille dans le dossier PDCA.
[3] 4M
L'analyse couvre tous les facteurs selon les 4M : Machine, Méthode, Main d'oeuvre et Matière
- MATIERE : Matière, matériaux ou composants utilisés pour la production, y compris la matière du produit lui-même, mais aussi la matière
utilisée pour le process (exemple : huile, produit chimique pour faire une opération)
- METHODE : Process de production et de livraison du produit, y compris l'environnement, les méthodes de travail (modes opératoires), les
méthodes de mesure ...
- MAIN D'OEUVRE : Facteur humain impliqué dans le process (exemple : formations, validation, ancienneté ...)
- MACHINE : Equipements, outils de production, machine, poka-yoke, logiciels ...
- Quand des personnes sont concernées par le problème (maintenance, opérateur de production, opérateur d'essai …), le M Main d'Oeuvre
doit systématiquement être utilisé pour confirmer l'adaptation de la personne à son poste (carré magique ou équivalent)
 [4] Facteurs
Chaque facteur lié au problème (comme les paramètres process, les caractéristiques matière, la manière de réaliser une opération) doit être
listé.
Dans cette section, nommer précisément le facteur uniquement (ne jamais qualifier le facteur de bon, mauvais, grand, petit) : par exemple,
"température du moule"
Pour identifier les facteurs :
- Comparer les pièces bonnes et mauvaises
- Aller sur le terrain, demander aux opérateurs
- Utiliser les documents tels que les AMDECs, les plans, les plans de surveillance, la description process / machine, les procédures, les étapes
process ...
- Impliquer les experts

[5] Point de contrôle

Dans cette colonne, préciser COMMENT et OU le facteur est contrôlé.
Par exemple :
- Dans la checklist de démarrage
- Sur le plan pièce
- Dans les enregistrements de capabilité
- Dans les AMDECs
- Dans le plan de surveillance
Le point de contrôle peut être partout dans le process, y compris chez le fournisseur, contrôle réception, process d'assemblage, contrôle final,
transport.
Si nécessaire, la référence du document peut/doit être précisée et le document peut être inclus au dossier d'analyse.
La réponse ne peut pas être "PAS DE POINT DE CONTRÔLE". Si le point de contrôle n'a jamais été défini auparavant, l'indiquer et
préciser quand et où le facteur peut être vérifié.

[6] Standard
Dans cette colonne, on doit trouver les valeurs définies pour les facteurs, valeurs nominales et leurs tolérances. Ce peut être un extrait d'un
mode opératoire, la référence à des pièces types. Quoi que ce soit, ce doit être avec des faits et des données ou une référence à un document
clairement nommé qui peut être inclus au dossier d'analyse. Dans ce cas, ce doit être précisé.
La réponse ne peut pas être "PAS DE STANDARD". Un standard peut ne pas être formalisé mais peut être issu de la culture.
[7] Pièces bonnes
En s'appuyant sur les facteurs et le standard défini :
- Valeurs du facteur sur les pièces bonnes produites avec le même process que les pièces mauvaises et quand le problème est apparu, ou au
moins aussi près que possible du moment où le problème est apparu
- Les données et les faits doivent être directement comparables, même unité, même méthode de calcul. Si le facteur concerne une opération
manuelle, l'opération est décrite pour mettre en valeur les points communs et les différences.

[8] Pièces mauvaises

Même commentaire que pour les pièces bonnes.
Pour être comparable, les pièces bonnes et mauvaises doivent avoir le même historique. Par exemple, pour la garantie, comparer des pièces
avec le même kilométrage, et le même historique véhicule.
[9] Jugement - Standard OK?
Un standard est OK si les paramètres sont clairement définis avec des tolérances.
Cela inclut la manière avec laquelle le standard est contrôlé, la fréquence de mesure, la méthode de mesure …
Dire que le standard est OK signifie qu'aucune action n'est nécessaire pour changer ou améliorer le standard ou la manière de le contrôler.
Dire que le standard est OK signifie aussi qu'en appliquant le standard, on obtient des pièces bonnes.

[10] Jugement - Conforme au standard ?

Pour répondre à cette question, vérifier si on a respecté le standard pour produire les pièces mauvaises.
- Si le standard a été respecté pour produire des pièces mauvaises, et que pour produire des pièces bonnes le standard n'a pas été respecté,
alors la réponse à "STANDARD OK" est NON, et à "CONFORME AU STANDARD" est OUI.
- Si le standard n'a pas été respecté pour produire des pièces mauvaises, et que le standard a été respecté pour produire des pièces bonnes,
alors la réponse à "STANDARD OK" est OUI et à "CONFORME AU STANDARD" est NON.

[11] Jugement - Lien direct ?

- Si pour produire des pièces BONNES et MAUVAISES, exactement le même standard a été utilisé avec le même résultat, la réponse est PAS
DE LIEN DIRECT. La distribution des valeurs pour les pièces bonnes et mauvaises dans la tolérance du standard doit être considérée pour
confirmer si le standard est OK ou non.
- Si la comparaison montre clairement une différence entre les pièces BONNES et MAUVAISES, la réponse doit être OUI. Si la réponse est
NON, expliquer pourquoi dans la colonne "Commentaires".
- La réponse peut être D (doute) quand on est face à des facteurs interférant les uns avec les autres. Dans ce cas, une analyse plus poussée
est nécessaire.
- Les causes potentielles identifiées doivent être confirmées en reproduisant le défaut.
- Si la réponse est NON ou DOUTE, le standard doit être clarifié même s'il n'y a aucun lien direct avec le problème en cours d'analyse.

[12] Causes potentielles

Dans la colonne, écrire la conclusion de l'analyse, en cas de lien direct. Cette conclusion va être le point de départ des 5 Pourquoi.
[13] Commentaires
Ecrire tout commentaire appuyant les données concernant l'analyse faite sur le facteur, y compris les tests faits pour reproduire le défaut.

5 Pourquoi
[1] Cause potentielle
Dans la FTA, des causes potentielles ont été identifiées. Pour chaque ligne de la FTA où un lien direct a été mis en évidence, un 5 Pourquoi
doit être fait. Reporter dans cette case la conclusion de l'analyse du facteur écrite dans la colonne "Cause potentielle" de la FTA.

[2] 1er Pourquoi

Expliquer "pourquoi" la cause potentielle s'est produite de manière logique. Le lien de la cause (1er pourquoi) à l'effet (cause potentielle) doit
être clair.
[3] Comment cela a-t-il été vérifié ?
Des preuves (créer la cause en reproduisant l'effet) et des données pour appuyer la démonstration doivent être montrées. Donner la référence
des documents, enregistrements, films si nécessaire.
[4] Preuve
Confirmer O/N si le pourquoi conduit à une cause potentielle.
[5] 2nd pourquoi
- Pareil que pour le 1er pourquoi, le lien de la cause (2nd pourquoi) à l'effet (1er pourquoi) doit être clair.
- L'analyse doit continuer avec les autres pourquoi jusqu'à ce que la cause racine soit identifiée. Le nombre de pourquoi dépend de la
complexité du process à générer le problème.
- Le dernier pourquoi doit mettre en évidence un point système permettant l'amélioration de l'efficacité de l'organisation.
- Si un pourquoi met en évidence quelque chose qui ne peut pas être changé (exemple : la Terre tourne de 360° en 24 h), cela signifie que
l'orientation des 5 pourquoi est mauvaise. Retourner au pourquoi précédent et reprendre l'analyse.
- Si un pourquoi conduit à un facteur qui aurait dû être mentionné dans la FTA, stopper l'analyse 5 Pourquoi, retourner à la FTA, et refaire
l'analyse.

Analyse PDCA
[1] Qu'est-ce qui a été fait pour reproduire le défaut?
- En s'appuyant sur les facteurs identifiées dans la FTA et les 5 Pourquoi, expliquer quelles activités ont été faites pour confirmer la cause
racine du problème.
- La reproduction du défaut concerne l'occurrence et/ou la non détection.
[2] Pourquoi cela a-t-il été fait ?
En partant de la variation des paramètres prise en compte pour la reproduction du défaut, expliquer quel impact est attendu sur le produit.

[3] Comment cela a-t-il été fait ?

Les conditions 4M appliquées durant la reproduction doivent être enregistrées pour être comparées aux conclusions de la FTA. Préciser quels
ont été les éléments clé suivis durant les essais.
[4] Quand cela a-t-il été fait ?
Indiquer quand la reproduction du défaut a eu lieu : date / heure / équipe
[5] Quel a été le résultat ?
En s'appuyant sur des faits et des données, donner le résultat de la reproduction du défaut sur les pièces produites.
[6] La cause racine est-elle vérifiée ?
Comparer le défaut sur les pièces mauvaises réelles et sur les pièces obtenues lors de la reproduction du défaut. Cela doit confirmer la cause
racine.
[7] Cause racine
En partant de la conclusion de l'analyse (FTA, reproduction du défaut, 5 pourquoi), indiquer la cause racine du problème qui nécessite une
correction.
 [8] Action corrective
Expliquer clairement quelles actions correctives sont mises en place pour corriger la cause racine. Le lecteur doit comprendre quelle est la
différence entre les situations antérieures et futures. Mettre les données si nécessaires, paramètres process avant et après par exemple.

[9] Efficacité du résultat attendu

Préciser quel est l'effet de l'action corrective et quel sera l'impact sur le problème avec des faits et des données.
[10] Qui
Préciser la personne en charge de la mise en place de l'action corrective, seulement un pilote par action.
[11] Date prévu
Préciser la date à laquelle l'action corrective doit être mise en place
[12] Date réalisé
Préciser la date à laquelle l'action corrective a été mise en place et son efficacité démontrée
[13] 5 jours MAX
Dans les 5 jours qui suivent la notification client, la mise en place de l'action corrective sur le terrain est confirmée.
- Le directeur usine, le responsable département, et le responsable qualité valident la mise en place des contre mesures (nom et signature)
- La date est la date de validation par le responsable qualité

[14] Vérification de l'efficacité des actions

Suivi quotidien et visualisation de l'effet du plan d'action. Chaque écart par rapport aux résultats attendus doit être reporté lors de la réunion
QRQC qui convient.
[15] O/N
Indiquer O/N si le document a été mis à jour suite à ce qui a été appris du problème.
[16] Qui
Indiquer qui est en charge de l'activité, uniquement un pilote.
[17] Généralisation des contre mesures aux lignes / produits similaires
- Cocher OUI ou NON si les contre mesures sont applicables pour d'autres lignes ou d'autres produits.
- Si applicable, préciser quelles lignes et quels produits sont concernés.
[18] Avertissement d'autres sites / divisions / sites client
- Cocher OUI/NON si les mesures correctives sont applicables à d'autres sites ou divisions Sartex, ou des sites client.
- Si applicable, préciser quels sites/divisions sont concernés
[19] Confirmation
- La modification des documents et des standards doit être validée par la qualité. Indiquer le nom de l'auditeur et la date de l'audit.
[20] 10 jours max
- Dans les 10 jours qui suivent la notification client, les contre mesures sont mises en place, leur efficacité est confirmée sur le terrain, la
transversalisation est faite
- Le directeur usine / le responsable département / le responsable qualité valident la mise en place et l'efficacité des contre mesures, nom et
signature.
- La date de clôture est la date de validation par le responsable Qualité

[21] Liste de diffusion externe

Mentionner le nom de la compagnie / le nom des personnes externes à Sartex qui reçoivent le PDCA/FTA du problème
[22] 1 mois max
L'application des contre mesures et leur efficacité sont confirmées par des faits et des données (document de contrôle de l'efficacité + checklist
+ audit LLC)
Le directeur usine, le responsable département, le responsable qualité valident les résultats de l'audit fait après un mois.
[23] Commentaires et décisions
Si l'efficacité du plan d'action n'est pas confirmée, récurrence du problème par exemple, le directeur usine décide de la mise en place d'actions
complémentaires pour trouver et éradiquer la cause racine réelle et pour améliorer l'efficacité des actions correctives.

Check-list
[1] Contrôles de confirmation
- Selon les actions correctives décidées pour résoudre le problème, la mise en place correcte de chaque action doit être vérifiée par un
ingénieur qualité sur le terrain, avec des faits et des données, dans les 5 jours qui suivent la notification client.
- Le contrôle est fait pour chaque équipe y compris l'équipe de week-end.
- Un focus spécifique est demandé sur la formation des opérateurs.
- la check list est complétée et présentée pendant la réunion QRQC pour fermer le PDCA

[2] Vérifié par la qualité par équipe

- Mettre OK/NOK pour formaliser le résultat de l'audit
[3] Date de l'audit
Pour chaque équipe, enregistrer la date de l'audit
[4] Nom de l'auditeur
Enregistrer le nom de l'auditeur. S'ils sont différents selon les équipes, mentionner le nom de chaque auditeur.
[5] Décision
Cocher O ou N pour valider ou non le résultat de l'audit pour chaque équipe
[6] Commentaires
Pour chaque "N", expliquer pourquoi
 QUICK RESPONSE PDCA
Numéro d'incident Sartex [3]
Pilote [1] Skander Gharbi
Numéro d'incident client [4]
Date de la notification client [5]
Equipe [2] Ameni, Samira, Fathi, Soumaya, Badr, Zina, Adel
Date et heure d'ouverture [6] 11-Oct-19

[7] CLIENT : Wrangler PO: 01.337.31AC912 LAVAGE: v712z [11] SITUATION REFUS TOTAUX FIN DE LIGNE (liée au défaut) [33]

Q u an tité d e d éfau ts

R efu s to tau x lig n e

Garantie
Retour 0 km
Interne S O
12 12

Fournisseur N
Logistique DESCRIPTION DU PROBLEME PAR LE CLIENT / LOCALISATION DU PROBLEME [12] DATE DU DMS PRODUIT [13] 10 10

Projet R O 8 8

Sécurité Missing reinforcement il all Garments DATE DE LA DERNIERE MODIFICATION N

6 6

4 4

QUEL EST LE PROBLEME ? > Utiliser QQOQCCP pour caractériser la Situation Actuelle (S/A) ? 2 2

0 0

VUE CLIENT VUE SARTEX 8/6/03 9/6/03 10/6/03 11/6/03

Quantité de défauts
12/6/03 13/6/03

PPM refus fin de ligne

14/6/03 15/6/03 16/6/03

- Quelle est la différence entre les pièces Pièces bonnes avec patch / Pièces mauvaises
- Que s'est-il passé ? [15] Manque patch renfort poches dos
bonnes et mauvaises ? [22] sans patch poche dos Quelle LLC a déjà été émise concernant un problème similaire ? [34]

- Pourquoi est-ce un - La pièce a-t-elle été produite sur le

Renforcement pour le client final + protection au niveau lavage Oui
problème ? [16] process standard ? [23]
- Quand a-t-il été - Quand a-t-elle été produite en interne ?
01/10/2019 S30
détecté ? [17] [24]
- Qui l'a détecté ? [18]
Le client - Qui l'a produite ? [25] FA.14
(nom de l'opérateur)
- Où a-t-il été détecté ? - Dans quelle autre application ou process
Warehouse du client Renfort patch
[19] ce produit est-il utilisé ? [26]
- Est-ce que l'on arrête le défaut quand on
- Comment a-t-il été
détecté ? [20]
Visuellement réinjecte le produit dans le process QU'AVEZ-VOUS APRIS DU TRI (lié à l'équipe, la période, l'opérateur …)? [35]
normal ? [27]
- Combien de pièces
- Un problème similaire est-il déjà apparu Arret de l'usine le 25 Juillet (manque alimentation)
1332 pièces auparavant chez le client ou en interne ? En interne Toutes les pièces sont avec Brides
mauvaises ? [21]
[28]
Période de perturbation (pièces coupées par ciseaux encours chaine)
Num Bon livraison: 002870 // Qté 1212 // 26/7/2019
Num Bon Livraison: 002877 // Qté 318 // 31/7/2019
PIECE MAUVAISE [29]

Avant la nouvelle implantation de chaine

PIECE BONNE [30]

Les opérateurs (Houamdi Naoufel, Yaacoubi Samia, Ajbouni Oumaima) étaient présents pendant S30
La monitrice responsable de la chaine sortie est Sabrine Dhiflaoui

Origine de la pièce [31]

ACTIVITE DE TRI pour protéger le client [32] QUELLES SONT LES CONTRE MESURES IMMEDIATES (24 heures)?
Nb. Pièces NOK Nb. Triées PPM Date tri Qui Identification des pièces bonnes
1. CONTRE MESURES IMMEDIATES DANS LE PERIMETRE ? [36] QUI DATE OU
-Résultats du tri dans l'usine client = '----' PPM
-Résultats du tri dans les transports = '----' PPM Contrôle à 100% au niveau repassage pour le complément du PO 200pcs Production Emballage
-Résultats du tri dans les plateformes logistiques = '----' PPM Contrôle du PO encours chaine repassage
-Résultats du tri dans l'usine 80 1200 = 66667 PPM Rajouter un point de contrôle des patchs de renfort Poche dos et passant 02/10/2019 EDH
-Résultats du tri dans les stocks 2ème choix 1 11 = 90909 PPM 11/10/2019 Contrôle final
TOTAL TRI 81 1211 = 66887 PPM

Dates de production Du Au Nombre Date

des pièces triées 7h 9h Première expédition certifiée
Pièce la plus ancienne Pièce la plus récente bonne : Identification des pièces OK
Période des pièces NO

LE CLIENT PEUT-IL DETECTER LE DÉFAUT SUR SA CHAÎNE DE MONTAGE À 100% (OUI/NON) oui
2. CONTRE MESURES IMMEDIATES SUR LIGNE CLIENT ? [37] QUI DATE OU
Si non, Sartex doit mettre en place un contrôle à 100% sur la ligne Client (décrivez le contrôle fait) :
P ro d u ctio n p ar éq u ip e
D éfau ts p ar éq u ip e

12 12
Résultats du tri
10 10

8 8

Déf. Eq3 chez le client

Déf. Eq2 chez le client
6 6
Déf. Eq1 chez le client
Défauts lors du tri Eq3
Défauts lors du tri Eq2
Défauts lors du tri Eq1
4 4
Total qtés triées Eq1
Total qtés triées Eq2
Total qtés triées Eq3 Responsable Site [38] Responsable DEPARTEMENT [39] Responsable QUALITE [40] DATE [41]
2 2

DELAIS LIMITE : 24 Hrs

0 0
Skander Gharbi Zina Timoumi 11-oct.-19
8/6/03 9/6/03 10/6/03 11/6/03 12/6/03 13/6/03 14/6/03 15/6/03 16/6/03
 NG PARTS Follow up

BASE DE DONNEES 2 / EQUIPE PAR DATE DE PRODUCTION [42] 0

8/6/03 9/6/03 10/6/03 11/6/03 12/6/03 13/6/03 14/6/03 15/6/03 16/6/03
Défauts lors du tri Eq1
Défauts lors du tri Eq2
Défauts lors du tri Eq3
Déf. Eq1 chez le client
Déf. Eq2 chez le client
Déf. Eq3 chez le client
Total qtés triées Eq1
Total qtés triées Eq2
Total qtés triées Eq3
Production Equipe1
Production Equipe2
Production Equipe3
Non triées Equipe1
Non triées Equipe2
Non triées Equipe3
Total non triées 0 0 0 0 0 0 0 0 0
 ACTIONS / DECOMPOSITION
0

QUOI ? QUI ? [8] Date prévu [9] Date réalisé [10]

Confirmer la situation actuelle (Quick Response PDCA) [1]
Faire la FTA pour l'occurrence [2]
Faire la FTA pour la non détection [3]
Confirmer la cause racine avec les 5 Pourquoi [4]
Implémenter le plan d'action [5]
Confirmer l'efficacité du plan d'action [6]
Standardiser et Généraliser [7]

Date prévu Date réalisé

N° ACTIONS [11] RESULTATS [12] QUI [13]
[9] [10]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
 FTA - ANALYSE DE L'ARBRE DES FACTEURS POUR L'OCCURRENCE
Pourquoi le problème est-il apparu ?

Description du Problème (SARTEX) [1] Missing reinforcements in all Garments

NIVEAU [2]
JUGEMENT
POINT DE CAUSES RACINE
4M [3] FACTEURS [4] STANDARD [6] PIECES BONNES [7] PIECES MAUVAISES [8] Confor Lien
CONTROLE [5] Std OK
me au direct
POTENTIELLES [12]
[9]
std [10] [11]

Manque
alimentation Patch

Jeu au niveau
pince machine
bride
Oubli du patch par
l'opérateur
Dans la colonne jugement, mettre "O" (OUI), "N" (NON) ou "D" (DOUTE)
RBRE DES FACTEURS POUR L'OCCURRENCE
oi le problème est-il apparu ?
0

sing reinforcements in all Garments

COMMENTAIRES [13]
UTE)
 FTA - ANALYSE DE L'ARBRE DES FACTEURS POUR LA NON DETECTION
Pourquoi le problème n'a-t-il pas été détecté ?

Description du Problème (Vue Sartex) [Décalage Braguette SSP +1,5 cm

NIVEAU [2]
JUGEMENT
POINT DE CAUSES RACINE
4M [3] FACTEURS [4] STANDARD [6] PIECES BONNES [7] PIECES MAUVAISES [8] Confor Lien
CONTROLE [5] Std OK
me au direct
POTENTIELLES [12]
[9]
std [10] [11]

1/ contrôle
Contrôle
superposition logueur braguette <
METHOD Patronnage (tracé) braguette SSP sur SSP de 0,5cm
OK NOK O N O
braguette et SSP
le logiciel Geber
Dans la colonne jugement, mettre "O" (OUI), "N" (NON) ou "D" (DOUTE)
BRE DES FACTEURS POUR LA NON DETECTION
le problème n'a-t-il pas été détecté ?
0

calage Braguette SSP +1,5 cm

COMMENTAIRES [13]
UTE)
 5 WHY - 5 POURQUOI POUR L'OCCURRENCE
0

5 POURQUOI POUR L'OCCURRENCE : 1er facteur 5 POURQUOI POUR L'OCCURRENCE : 2nd facteur

Cause Potentielle [1] Cause Potentielle [1]

1er POURQUOI [2] 1er POURQUOI [2]

Comment cela a-t-il été Comment cela a-t-il été Preuve [4]
o
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

2nd POURQUOI [5] 2nd POURQUOI [5]

Comment cela a-t-il été Comment cela a-t-il été Preuve

o
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

3ème POURQUOI 3ème POURQUOI

Comment cela a-t-il été Comment cela a-t-il été Preuve

o
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

4ème POURQUOI 4ème POURQUOI

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

5ème POURQUOI 5ème POURQUOI

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

La vérification s'appuie sur des essais, mesures, données pour confirmer la cause. Mettre "O" (OUI) dans la case "Preuve" si c'est une cause réelle, mettre "N" (NON) si ce n'est pas une cause réelle

5 POURQUOI POUR L'OCCURRENCE : 3ème facteur 5 POURQUOI POUR L'OCCURRENCE : 4ème facteur

Cause Potentielle [1] Cause Potentielle [1]

1er POURQUOI [2] 1er POURQUOI [2]

Comment cela a-t-il été Preuve [4] Comment cela a-t-il été Preuve [4]
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

2nd POURQUOI [5] 2nd POURQUOI [5]

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

3ème POURQUOI 3ème POURQUOI

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

4ème POURQUOI 4ème POURQUOI

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

5ème POURQUOI 5ème POURQUOI

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

La vérification s'appuie sur des essais, mesures, données pour confirmer la cause. Mettre "O" (OUI) dans la case "Preuve" si c'est une cause réelle, mettre "N" (NON) si ce n'est pas une cause réelle
 5 WHY - 5 POURQUOI POUR LA NON DETECTION
0

5 POURQUOI POUR LA NON DETECTION : 1er facteur 5 POURQUOI POUR LA NON DETECTION : 2nd facteur

Cause Potentielle [1] Cause Potentielle [1]

1er POURQUOI [2] 1er POURQUOI [2]

Comment cela a-t-il été Preuve [4] Comment cela a-t-il été Preuve [4]
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

2nd POURQUOI [5] 2nd POURQUOI [5]

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

3ème POURQUOI 3ème POURQUOI

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

4ème POURQUOI 4ème POURQUOI

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

5ème POURQUOI 5ème POURQUOI

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

La vérification s'appuie sur des essais, mesures, données pour confirmer la cause. Mettre "O" (OUI) dans la case "Preuve" si c'est une cause réelle, mettre "N" (NON) si ce n'est pas une cause réelle

5 POURQUOI POUR LA NON DETECTION : 3ème facteur 5 POURQUOI POUR LA NON DETECTION : 4ème facteur

Cause Potentielle [1] Cause Potentielle [1]

1er POURQUOI [2] 1er POURQUOI [2]

Comment cela a-t-il été Preuve [4] Comment cela a-t-il été Preuve [4]
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

2nd POURQUOI [5] 2nd POURQUOI [5]

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

3ème POURQUOI 3ème POURQUOI

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

4ème POURQUOI 4ème POURQUOI

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

5ème POURQUOI 5ème POURQUOI

Comment cela a-t-il été Preuve Comment cela a-t-il été Preuve
vérifié ? [3] vérifié ? [3]

La vérification s'appuie sur des essais, mesures, données pour confirmer la cause. Mettre "O" (OUI) dans la case "Preuve" si c'est une cause réelle, mettre "N" (NON) si ce n'est pas une cause réelle
 ANALYSE PDCA
Numéro d'incident Sartex : 0
Pilote : #VALUE!
Numéro d'incident client : 0
Equipe : Date de notification client : 30-Dec-99
#VALUE!
0 Date et heure d'ouverture : 30-Dec-99

REPRODUCTION DU DEFAUT VERIFICATION DE L'EFFICACITE DES ACTIONS [14]

- QU'EST-CE QUI A ETE FAIT POUR test avec mode opératoire (démarrage après bord tissu) CONTRÔLE DE L'EFFICACITE
REPRODUIRE LE DEFAUT ? [1] 1
- POURQUOI CELA A-T-IL ETE FAIT ? valider l'apparition du défaut si on commence après le tissu
[2]
- COMMENT CELA A-T-IL ETE FAIT ? visuellement
[3]

- QUAND CELA A-T-IL ETE FAIT ? [4] 10/18/2018

Rebuts
- QUEL A ETE LE RESULTAT ? [5] pièces defectueuse

- LA CAUSE RACINE EST-ELLE oui

VERIFIEE ? [6]

PLAN D'ACTION POUR LES CONTRE MESURES PERMANENTES - OCCURRENCE

EFFICACITE DU RESULTAT
CAUSE RACINE [7] ACTION CORRECTIVE [8] ATTENDU [9] QUI [10] Date prévu [11] Date réalisé [12]

Le middle management manque

de formation (maitrise des Former les
procèdès) Planifier des programmes de opératrices sur les
pas de formation systémarique formations sur les impacts qualité des risques et impacts Imed Yousfi 15-Nov-18
sur les impacts des modes modes opératoires qualité pour stopper
opératoires les défauts

Avoir le temps pour

Recrutement
Manque d'encadrement ajout méthode et tech prod former et maintenir Nov-17
(Sameh)
le système
0
M-2 M-1 S + 5 jours S + 10 jours S + 1 mois Objectif

ETABLIR LE NOUVEAU STANDARD

1. DOCUMENTATION O/N [15] QUI [16] Date prévu Date réalisé 2. Généralisation des contre mesures sur des lignes / produits similaires [17]
[11] [12]
AMDEC PRODUIT
AMDEC PROCESS OUI
Lignes :
AMDEC LOGISTIQUE
AMDEC MOYEN NON
Produits :
PLAN DE SURVEILLANCE
PLAN D'ACTION POUR LES CONTRE MESURES PERMANENTES - NON DETECTION PLAN DE MAINTENANCE
PROCEDURE:
(mettre son nom) 3. Avertissement d'autres sites / Divisions / sites client [18]
EFFICACITE DU RESULTAT
CAUSE RACINE [7] ACTION CORRECTIVE [8] ATTENDU [9] QUI [10] Date prévu [11] Date réalisé [12] STANDARD DE DESIGN

LESSONS LEARNED CARD OUI Sites &

Divisions
Sartex :

Nom NON
Confirmation [19] Sites client :
Date

Directeur USINE Responsable DEPARTEMENT Responsable QUALITE DATE DE CLÔTURE

JOURS MAX [20] 10

Liste de diffusion externe [21]

Directeur USINE Responsable DEPARTEMENT Responsable QUALITE DATE

MOIS MAX 1
REALISATION DU SUIVI APRES
L'IMPLEMENTATION DES
ACTIONS CORRECTIVES [22]

Directeur USINE Responsable DEPARTEMENT Responsable QUALITE DATE

JOURS Max 5
Checklist d'audit
documentée, actions validées Commentaire et décisions si l'efficacité des actions correctives n'est
[13] pas OK [23]
 0
ANALYSE DU PDCA : CONTRÔLE DE L'EFFICACITE

M-2 M-1 S + 5 jours S + 10 jours S + 1 mois Objectif

Rebuts 0

CONTRÔLE
EFFICIENCY
DE L'EFFICACITE
CONTROL
2
1
Rebuts
#REF!

0
M-2 M-1 S + 5 jours 1 S + 10 jours S + 1 mois Objectif
 CHECK-LIST
0
VERIFIE PAR LA QUALITE, PAR EQUIPE
CONTRÔL
CHECKS

CONTRÔLES DE CONFIRMATION [1]

ES

A [2] B C WE
1- LES PARAMETRES ONT-ILS ETE CORRIGES DANS LES INSTRUCTIONS SECURITE / MODES OP ?
CONFIRMATION DES
INFLUENT FACTORS
CONFIRMATION OF

2- LES MODES OPERATOIRES CORRESPONDENT-ILS AU PLAN DE SURVEILLANCE ?

INFLUENTS
FACTEURS

3- TOUTE LA DOCUMENTATION EST-ELLE COHERENTE ?

4- LES INSTRUCTIONS SONT-ELLES CLAIRES ?
5- LES POINTS CRITIQUES SONT-ILS CLAIREMENT DECRITS ?
6- LE PROCESS ACTUEL CORRESPOND-IL AUX MODES OPERATOIRES ?
PHYSICAL CHECK OF
PHYSIQUE DES

7- LE PROCESS ACTUEL PREND-IL EN COMPTE LES ACTIONS CORRECTIVES PREVUES ?

OPERATION
CONTRÔLE

ACTIONS

8- LES OPERATEURS SONT-ILS AU COURANT DU DEFAUT ?

9- LES OPERATEURS SONT-ILS AU COURANT DES ACTIONS CORRECTIVES PREVUES ?
10- LA SOLUTION A-T-ELLE ETE CORRECTEMENT VALIDEE SUR LE TERRAIN ?
11- EXISTE-T-IL UNE AIDE VISUELLE ?
VISUAL AID
VISUELLE
AIDE

12- EST-ELLE AFFICHEE DANS UN ENDROIT VISIBLE ?

13- SONT CONTENU EST-IL CLAIR ?
EQUIPE

14- L'EQUIPEMENT EST-IL COHERENT AVEC LE CONTENU DE L'ACTION CORRECTIVE ?

EQUIP
MENT

15- A-T-IL ETE MODIFIE ? L'ENREGISTREMENT DE MAINTENANCE PREVENTIVE A-T-IL ETE MODIFIE ?

DATES DES AUDITS [3]

NOM DE L'AUDITEUR [4]

DECISION O O O O
[5] N N N N
COMMENTAIRES [6]