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Cours Automatismes Et Api
Cours Automatismes Et Api
PLAN DU COURS
Notions de systèmes
Exemples
Structure d’un automatisme
Stratégie de mise en place d’un automatisme
Chapitre 1
I – 1 – NOTIONS DE SYSTEMES
Matière Matière
d'œuvre SYSTEME d'œuvre
brut transformée
CONTEXTE
Remarque :
Exemples :
Matière Matière
d'œuvre ACTIONNEURS CAPTEURS d'œuvre
Brut Transformée
PARTIE OPERATIVE
CONDITIONNEUR DE
PRES ACTIONNEURS
SIGNAL
PARTIE COMMANDE
CONTEXTE OPERATEUR
ENERGIE
DEBUT
OUI
OUI
FIN
Chapitre 2
Ces fonctions utilisent des moyens de communication différents selon leur spécificité.
- soit des liaisons "Fil à Fil" pour des modules d'entrées sorties logiques (TOR) par
exemple,
- soit des liaisons "séries" ou "parallèles" pour des coupleurs spécialisés et pour des
modules de programmation.
III.1. Le rack : Il s'agit de structures métalliques pouvant recevoir un certain nombre de cartes
électroniques de même dimension, selon un pas donné .Un équipement peut se présenter sous
la forme:
• un système compact, fermé avec un nombre d'E/S défini par le constructeur, généralement
peu important et réservé aux API bas de gamme.
• un rack principal avec un (ou plusieurs) rack d'extension liés par le bus de l'API ou par
coupleurs d’extensions si le nombre d’entrées / sorties est important.
III.2.Le module d’alimentation : Il permet de fournir l'énergie nécessaire au bon
fonctionnement de l’automate. Les principales tensions utilisées dans un API sont du +12v et
± 5v adaptés au fonctionnement des cartes électroniques internes. Pour pouvoir agir
directement sur la PO en cas de défaillance, certains modules d’alimentation sont équipés d'un
contact et d'un voyant. Le module d’alimentation à un emplacement réservé dans le rack
principal. On distingue :
• le module d’alimentation alternatif qui fourni l’énergie nécessaire à partir du secteur 220V.
• le module d’alimentation continu qui fourni l’énergie nécessaire à partir d’alimentations
externes (24 ou 48V).
Le choix du module d’alimentation d'un automate programmable se fera à partir de sa
configuration et d'un bilan énergétique des consommations des coupleurs installés.
III.3.L’unité centrale: L’Unité Centrale est le cœur de l’automate, elle regroupe l’ensemble
des dispositifs nécessaires au fonctionnement logique interne de l’API :
- le Processeur,
- la Mémoire,
- le Gestionnaire d’entrées / sorties.
III.4.Les coupleurs d’entrées/sorties : Les Coupleurs d’entrées /sorties Les coupleurs
d’entrées / sorties assurent la fiabilité des échanges des informations entre l’API et la partie
opérative dans un milieu industriel fortement parasité. Les constructeurs offrent une grande
variété de coupleurs voir paragraphe correspondant.
III.5.Le Bus : Les constructeurs d’API ont rapidement fait évoluer leurs machines vers une
architecture multi-bus pour augmenter les performances de leurs systèmes. Nous identifierons
les divers BUS suivant leurs niveaux d’utilisation:
• Niveau 0: correspondant au bus du microprocesseur confiné à la carte d’unité centrale « Bus
Interne ».
• Niveau 1: c’est par lui que s’effectuent les échanges entre cartes, c’est le « Bus fond de
panier » ou « Bus d’entrées/sorties ».
IV. FIABILITE SECURITE ET DISPONIBILITE D’UN API
La fiabilité d’un API se mesure à partir du taux de défaillance de chacun de ses constituants.
D’après une étude des constructeurs, 95% des défauts survenant dans une installation
automatisée sont d’origine externe à l’automate. Parmi les 5% restants, 90% concernent les
éléments d’entrées/sorties. Les 10% restants sont affectés à l’unité centrale et se répartissent
de façon à peu pré uniforme entre le microprocesseur, la mémoire, le Bus, l’alimentation.
Cette analyse montre que :
• l’unité centrale de l’API est fiable et présente un haut niveau de disponibilité.
• que pour augmenter la disponibilité de l’installation dans son intégralité, il faut s’attaquer
par des fonctions de diagnostics aux 95% des pannes occasionnées par les défauts extérieurs.
La disponibilité est définie comme le rapport entre la somme des temps de production et du
temps total pouvant être selon les cas considérée comme:
• temps de mise à disposition
• temps d’engagement
• temps normal de production
V. TERMINAUX DE PROGRAMMATION ET D’INTERFACAGE D’UN API
L'API doit permettre un dialogue avec :
- Le personnel d'étude et de réalisation pour réaliser la première mise en œuvre ( Edition
programme, Transfert, Sauvegarde...)
- Le personnel de mise au point et de maintenance de réaliser des opérations sur le système
(Forçage, Visualisation de l'état, Modification de paramètres temporisation, compteurs....)
Ce dialogue peut être réalisé par :
* Une Console : Elle sera utilisée sur site. Elle comporte un clavier, un écran de visualisation
et le langage de programmation.
* Un Micro-ordinateur avec un logiciel d'assistance au dialogue : Il sera utilisé hors ou sur
site. Il comprend plusieurs modules pour permettre l'édition, l'archivage, la mise au point des
applications.
Critères Fonctionnels
Critères Technologiques
Critères Opérationnels
Critères Economique
VI.1.Criteres fonctionnels :
Nombre de
Signaux > 300 >150 <150
Technologie
Oléopneumatique
Electromécanique
Electronique Câblée
Electronique programmée
IMPOSSIBLE
POSSIBLE
SOUHAITABLE
VI.2.Criteres technologiques :
VI.3.Criteres opérationnels :
Distance Plusieur
<10m 10 à 20m >20m centaines de
metres
Technologie
Pneumatique Voir Temps
de réponse
Hydraulique Voir
Qualité de
l’huile
Electromécanique
Electronique Etudier la
Câblée Télé
Electronique transmission
programmée
IMPOSSIBLE
POSSIBLE
SOUHAITABLE
Chapitre 3
I.1. Présentation
L’api de la série S7-12XX et un contrôleur compact regroupant les constituant d’un automate
programmable industriel standard , a savoir Alimentation , CPU , Coupleur et Bus avec un
accès externe au bus en vu d’ajouter d’autre coupleurs.
La CPU fournit un port PROFINET permettant de communiquer par le biais d'un réseau
PROFINET. Des modules supplémentaires sont disponibles pour communiquer via les
réseaux PROFIBUS, GPRS, RS485 ou RS232.
I.2. Architecture
Connecteur PROFINET
(sur la face inférieure de la CPU)
PROGRAMME 25 Ko 25 Ko 50 Ko
TOR 6E / 4 S 8E/ 6S 14 E / 10 S
Nbr E/S
ANALOG 2E 2E 2E
Nbr Max de module 0 2 8
Nbr Max de SB 1 1 1
La gamme S7-12XX offre divers modules et cartes enfichables pour accroître les capacités de
la CPU avec des E/S supplémentaires ou d'autres protocoles de communication.
CPU
Module de communication (CM),
ou processeur de communication
(CP)
FORME PHYSIQUE DE
SIGNAUX D’ENTREE SIGNAUX DE SORTIE SIGNAUX D’ENTREE SORTIE
L’EXTENSION
TOR 4 entrées rapides(*) TOR 4 sorties rapides(*) TOR 2 entrées rapides(*) TOR + 2 sorties rapides(*) TOR
SB (Signal Board) 1 entrée 12 bits
ANALOG 1 entrée RTD 16 bits 1 sortie 12 bits --------
1 entrée thermocouple 16 bits
CB (Com. Board) ------- ------- RS 485
8 entrées TOR 8 sorties TOR 8 entrées TOR + 8 sorties TOR
TOR
16 entrées TOR 16 sorties TOR 16 entrées TOR + 16 sorties TOR
SM 4 entrées 12 bits
8 entrées 12 bits 2 sorties 12 bits
(Signal Module) 4 entrées RTD 16 bits
ANALOG 4 entrées 12 bits + 2 sorties 12 bits
8 entrées RTD 16 bits
4 entrées thermocouple 16 bits 4 sorties 12 bits
8 entrées thermocouple 16 bits
RS 485
CM (Com. Module) RS 232
------- ------- PROFIBUS
CP (Com. Processor) MODEM
Passerelle Téléservice vers profinet
(*) Une entrée/sortie est considérée comme étant rapide pour une fréquence de commutation de l’ordre du KHz au minimum
En fait cette méthodologie est applicable à n’importe quel API et donc valable pour la famille
d’API ciblée.
ETUDE DE LA PARTIE
START OPERATIVE EN TERME
D’ENTREE / SORTIE
EVALUATION
ECONOMIQUE DU
CHOIX
OK
PROGRAMMATION DE LA CPU
OK EVALUATION ZONNE
END MEMOIRE ET
PERFORMENCES
Soit à mettre au point un système de pilotage pour une imprimante à deux couleurs sur des cartons
d’emballage à la sortie d’une chaîne de montage.
La tête d’impression utilise les deux couleurs et leur impression nécessite deux impressions
successives, une pour chaque couleur.
B1 B2
C3
CARTON
TAPIS ROULANT
Un tapis roulant amène le carton devant la tête d’impression, ce qui est signalé par le capteur C1,
l’impression de la première couleur démarre alors avec le carton à l’arrêt en injectant la première
couleur à l’aide de la buse de couleur B1. A la fin de l’impression, ce qui est signalé par le capteur
C3, l’impression de la seconde couleur démarre alors avec le carton toujours à l’arrêt en injectant
la seconde couleur à l’aide de la buse de couleur B2. A la fin de l’impression, ce qui est signalé par
le capteur C3, le tapis redémarre pour amener le carton à sa sortie, ce qui est signalé par le capteur
C2, afin d’être déchargé manuellement ce qui provoque le démarrage d’un nouveau cycle. Il est à
noter que le système ne peut gérer qu’un carton à la fois.
La commande d’une barrière mobile de la sortie d’un parking se fait automatiquement à l’aide de deux
capteurs de part et d’autre de la barrière qui détecte le passage du véhicule
Lorsqu’un véhicule se présente devant la barrière il est détecte par le capteur C1 c’est alors que la barrière
se lève jusqu’à sa position haute puis le véhicule peut alors sortir, sa sortie est détectée par le capteur C2
c’est alors que la barrière se baisse jusqu’à sa position basse .
A
L1 (Alarme)
B B
CONTROLEUR DE L2 (Barriere)
C3 PAYEMENTS L3 (Rendue monnaie)
CAPTEUR
C4
Lorsqu’un client veut payer sa place de parking il introduit soit une pièce de 1 dinars soit une pièce de 500
Millimes dans le système et il presse sur l’une des touches correspondantes ( A ou B ) . Le capteur délivre
une information sur la pièce qui a été réellement introduite par l’usager de la manière suivante :
NATURE DE LA PIECE C3 C4
Aucune 0 0
1 dinar 1 0
500 Millimes 0 1
C1
C2
C1 C2 C3 E : Commande
d’embrayage
F : Commande de
freinage M : Commande de rotation
moteur
MOTEUR
FREIN EMBRAYAGE
Volant d’inertie
Le but de la commande est de gérer l’embrayage frein pour faire faire au volant d’inertie un seul tour. Pour
cela on place sur le volant d’inertie trois capteurs ( C1 , C2 , C3 ) qui délivrent selon la position angulaire
du volant une information binaire telle que cela est représenté dans le tableau ci-dessous, ce tableau
récapitule également les actions à entreprendre sur la rotation du moteur, l’embrayage et le frein.
Soit à concevoir un système de dosage pour colorants liquides dans une teinturerie.
Description du cycle
On désire réaliser un mélange à base
d’eau et de colorants et pour cela on
opère de la manière suivante :
En partant d’un réservoir vide et
d’électrovannes fermées, on attend un
signal provenant de l’opérateur pour
démarrer un cycle par appui sur le bouton
marche (M).
L’électrovanne d’eau EV3 est alors ouverte libérant de l’eau dans le réservoir jusqu’à ce qu’il contienne 1
kg (ce qui est signalé par le capteur de poids).
On introduit alors le colorant1 par ouverture de l’électrovanne EV1 tout en arrêtant l’arrivée de l’eau
jusqu’à ce que le réservoir contienne 2Kg de mélange (ce qui est signalé par le capteur de poids).
On arrête l’arrivée du colorant1 et on ouvre l’arrivée du colorant2 par ouverture de l’électrovanne EV2 et
de l’eau par ouverture de l’électrovanne EV3 jusqu’à ce que le réservoir contienne 3kg (ce qui est signalé
par le capteur de poids).
Une fois que le réservoir contient 3 kg, on arrête toutes les arrivées de produit et on ouvre l’électrovanne
de vidange EV4 que l’on ferme lorsque le réservoir est vide.
Au repos, la presse est en haut avec un retour de capteur mécanique « Presse en position haute »,
l’appui sur un bouton « Presse » fera sortir le vérin hydraulique pour descendre la presse sur un
capteur barrage « Presse en position basse ». Dès que le bouton « Presse » sera relâché, la presse
remontera jusqu’au capteur haut.
Remarque : une fois la presse en position basse, l’opérateur devra maintenir le bouton « Presse »
pendant le temps de pressage, par contre celle-ci remontera automatiquement au bout de 15
secondes.
Bouton presse
Apres avoir choisi le bon API en adéquation avec le cahier des charge et après avoir décrit d’une
manière algorithmique la gestion due l’automatisme cible on fait appel à l’environnement de
développement que SIEMENS proposé aux développeurs d’applications a savoir « Totally
Integrated Automation Portal »
Le logiciel « Totally Integrated Automation Portal » est composé de STEP7 Basic et Win
CC Basic. Il reprend la même philosophie de programmation que le logiciel STEP7 Pro
avec une interface simplifiée et l’intégration de la programmation de pupitre opérateur.
Remarque :
Le souhait de SIEMENS est d’intégrer toutes leurs gammes de produits pour un seul logiciel.
Lors de l’installation vous vous apercevrez que les licences sont intégrées au CD d’installation et se
placent sur votre disque dur automatique, par contre celles-ci sont verrouillées, vous ne pouvez donc
ni les supprimer, ni les déplacer.
En bas de cette page vous voyez le projet ouvert et vous avez l’accès à ce projet en cliquant sur
« Vue du projet ».
Nous allons dans un premier temps créer un nouveau projet, cliquez pour cela sur l’onglet « Créer
un projet » et saisissez ces informations :
Le projet étant créé, nous allons maintenant pouvoir saisir la configuration matérielle dont nous avons
détaillé le choix dans le chapitre précèdent.
Cliquez sur « Configurer un appareil », puis sur « Ajouter un appareil ».
Nous allons tout d’abord ajouter la CPU, si vous ne connaissez pas la référence vous pouvez cliquer
sur « CPU 1200 non spécifiée », vous pourrez alors la saisir plus tard ou la configuration matérielle
se mettra à jour lors de la connexion avec la dite CPU.
Nommez cet appareil « API » et comme la configuration n’est pas terminée, décochez l’option
« Ouvrir la vue des appareil », puis cliquez sur la touche « Ajouter ».
Ajoutez un nouvel appareil de la même façon. Par contre cliquez sur « SIMATIC HMI » après avoir
cliqué sur « Ajouter un appareil ».
Nommez cet appareil HMI, choisissez un pupitre KTP400 mono (Réf : 6AV6 647-0AA11-3AX0)
Laissez l’option « Lancer l’assistant Appareils » coché car nous avons terminé l’ajout d’appareil et
cliquez sur « Ajouter ».
Une vue de connexion entre API et HMI va s’ouvrir, sélectionnez donc l’API ajouté précédemment.
La liaison Profinet s’ajoute automatiquement. Sur la vue suivante, décochez toutes l’en-tête et
mettez l’arrière plan en blanc (pour plus de visibilité de l’application) car il s’agit d’un pupitre avec
4 niveaux de gris. Décochez ensuite toutes les alarmes sur la vue suivante. Et enfin décochez toutes
les zones de bouton sur la dernière vue. Puis cliquez sur « Terminer ».
Sur cette vue vous pouvez alors configurer les paramètres de vos appareils, pour commencer,
cliquez sur le pupitre « HMI ».
Vous verrez donc sur la fenêtre du bas (fenêtre des propriétés) quatre onglets :
L’onglet « Général » sert au nom de votre appareil et commentaires.
L’onglet « Adresse Ethernet » sert, comme son nom l’indique, à paramétrer l’adresse IP de
votre appareil, saisissez ici l’adresse : 192.168.1.10 et laissez le masque sur : 255.255.255.0.
L’onglet « Charger » sert à changer les paramètres de chargement.
L’onglet « Information » vous donne quelques infos sur votre appareil.
En cliquant sur votre CPU « API » vous verrez d’autres onglets dans la fenêtre des propriétés.
Sur l’onglet « Interface PROFINET » saisissez l’adresse : 192.168.1.2 et laissez le masque sur :
255.255.255.0.
Naviguez sur les onglets pour voir les paramètres de la CPU, mais laissez toutes les valeurs par
défaut.
Vous pouvez aussi faire un double-clique sur la CPU pour obtenir le mode avancé de la
configuration de votre appareil.
Nous allons ajouter un « signal board » (modules en face avant de la CPU). Pour cela, cliquez sur le
module « AO1 x 12 bits » (Réf : 6ES7 232-4HA30-0XB0) et glissez le sur la CPU.
Bloc d’organisation
Fonction
Bloc fonctionnel
Bloc de données
OB cyclique (Program cycle), il s’agit de blocs traités de manière cyclique. Ce sont des blocs
de code de niveau supérieur dans le programme, dans lesquels vous pouvez programmer des
instructions ou appeler d'autres blocs. Le bloc cyclique OB1 est déjà créé à la création du
projet.
OB de démarrage (Startup), le traitement de ces OB est réalisé qu’une fois, lorsque la CPU
passe de STOP en RUN. Le traitement de l'OB de démarrage est suivi de celui de l'OB
cyclique.
2) Fonctions (FC).
Les fonctions sont des blocs de code sans mémoire.
Remarque
MD0
MW2 MW0
MB3 MB2 MB1 MB0
7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0 7 6 5 4 3 2 1 0
Nous allons maintenant commencer la programmation de bloc. Pour cela nous allons nous appuyer sur
une première application, à cet effet nous reprendrons l’exemple proposé en III.5 se rapportant au
pilotage de la presse hydraulique.
Remarque : Le bouton « Presse » sera sur le pupitre opérateur, pour cette raison, il n’est pas câblé
sur une sortie mais utilise une variable interne.
Maintenant que nous avons toutes les informations nous pouvons lancer le logiciel TIA.
Sélectionnez la ligne « Ouvrir le projet existant » et cliquez sur le projet précédemment créé
« TP_Prise en main », puis sur ouvrir.
Une fois le projet ouvert, cliquez sur « Vue du projet » (en bas, à gauche de la page) ou sur le 4ème
onglet « Ouvrir la vue du projet ».
Vous voyez maintenant votre projet complet. Nous allons dans un premier temps ajouter les
variables à notre projet.
Cliquez sur l’onglet « API » puis sur l’onglet « Variable API » et double-cliquez sur variable API.
Entrez ces valeurs :
Nous pouvons alors créer notre fonction de gestion du mode manuel de la presse.
Cliquez sur l’onglet « API » puis sur l’onglet « Blocs de programme » et enfin double-cliquez sur
« Ajouter nouveau bloc ».
Saisissez le nom, le numéro (cochez manuel) et décochez « Adressage symbolique uniquement »
Puis cliquez sur « OK »
Le bloc s’ouvre automatiquement, il nous reste plus qu’à programmer le mode manuel de la presse.
Insérer 2 contacts à fermeture (M10.0 et I0.0) puis insérez une boite vide nommé « SR »
(SET/RESET). Saisissez la sortie Q0.0 à cette boite SR.
Insérez ensuite un contact à fermeture (I0.1) sur la ligne R1 de la boite SR et placez une boite vide
nommé TON (Temporisation avec retard à la monté).
Entrez la valeur 15s sur la ligne « PT » de la boite TON et insérez un contact à ouverture (M10.0) en
parallèle sur la ligne R1 de la boite SR.
Le bloc est terminé, vous pouvez le fermer et enregistrer votre travail (par sécurité).
Au repos, la presse est en haut avec un retour de capteur mécanique « Presse en position haute »,
l’appui sur un bouton « Marche » fera démarrer le cycle de pressage. L’appui sur un bouton
« Arrêt » laissera terminer le cycle puis arrêtera la presse en position haute.
Un BP d’arrêt d’urgence fera remonter la presse directement.
DESCENDRE PRESSE
1
MONTER PRESSE
2
Entrées / Sorties :
Remarque : Le commutateur « Marche/Arrêt » sera sur le pupitre opérateur, pour cette raison, il
n’est pas câblé sur une sortie mais utilise une variable interne.
Le bloc s’ouvre automatiquement, il nous reste plus qu’à programmer le mode automatique de la
presse.
Insérez une boite vide nommé « == » (boite de comparaison) puis entrez le format « Int » (boite de
comparaison d’entier) puis les valeurs à comparer.
Nous allons maintenant programmer l’appel des fonctions dans l’OB cyclique et inclure un OB de
démarrage.
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Il ne vous reste plus qu’à écrire la mise à 0 de toute les valeur au démarrage.
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