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PATHOLOGIE ET ENTRETIEN DES BATIMENTS
PATHOLOGIE
ET ENTRETIEN DES BATIMENTS
Chapitre 1 : ENTRETIEN ET REPARATION DES BATIMENTS
Chapitre 2 : GENERALITES SUR LA PATHOLOGIE
Chapitre 3 : LE DIAGNOSTIC ET LE MATERIEL D’EXPERTISE
Chapitre 4 : LES MECANISMES DE DEGRADATION
Chapitre 5: CLASSIFICATION ET DIAGNOSTIC DES

STRUCTURES PORTEUSES DES BATIMENTS
Chapitre 6: DIAGNOSTIC DES STRUCTURES PORTEUSES

EN MACONNERIE DE MURS EPAIS
Chapitre 7 : LE RENFORCEMENT DES STRUCTURES
Chapitre 8: LES PRODUITS ET MATERIAUX DE REPARATION
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Chapitre 1 : ENTRETIEN REPARATION DES BATIMENTS
1. DEFINITIONS ET GENERALITES :
Les ouvrages sont construits pour assurer une ou plusieurs fonctions. Il importe que la ou les fonctions
puissent être remplies en permanence sans mettre en danger la sécurité des exploitants. Aussi, les
conditions d’exploitation doivent rester optimales sur le plan confort, esthétique, facilité d’accès
Dès sa mise en service, un ouvrage subit diverses dépréciations résultant de son utilisation et de
l'environnement. Sa valeur commerciale et/ou son aptitude au service diminue alors plus ou moins
rapidement suivant sa qualité initiale et l'entretien qui lui est apporté. Un ouvrage peut également après un
certain temps ne plus satisfaire les besoins ou attentes des ses utilisateurs. Il peut encore subir des
dommages plus ou moins importants suite à une utilisation non appropriée (surcharge, …) ou des conditions
environnementales exceptionnelles (inondations, incendie, tremblement de terre, …). Le domaine d'activité
de la rénovation (ou de la maintenance, conservation) des ouvrages englobe toutes les opérations conduites
sur un ouvrage dès sa mise en service et jusqu'à sa démolition visant à entretenir, maintenir, réparer,
rétablir, rénover ou améliorer sa valeur d'utilisation. Chronologiquement les divers types d'interventions sur
un ouvrage durant son existence et leur effet sur sa valeur d'utilisation sont présentés à la figure 1. A ces
interventions, il faut également ajouter les activités de surveillance d'un ouvrage qui sont aussi de ce
domaine.
2. NOTION DE DUREE DE VIE DE L’OUVRAGE :
Valeur d’utilisation
(qualité)
AUGMENTATION
Transformation Rénovation
Etat initial
Modernisation
Standard initial
Maintien de la valeur
d’utilisation
MAINTIEN DE LA VALEUR
Remise en état
Entretien Maintien de la
capacité de
fonctionnement
Vieillissement sans
entretien Démolition
Vieillissement avec
entretien
Durée (ans)
Figure 1 : ProcessusET
3. ENTRETIEN chronologiques
REPARATIONdes mesures
DES d'entretien,
OUVRAGES : de réhabilitation et de rénovation des
constructions
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3. ENTRETIEN ET REPARATION DES OUVRAGES :
Les ouvrages sont construits pour assurer une ou plusieurs fonctions. Il importe que la ou les fonctions
puissent être remplies en permanence sans mettre en danger la sécurité des exploitants. Aussi, les
conditions d’exploitation doivent rester optimales sur le plan confort, esthétique, facilité d’accès,…
Or, les ouvrages vieillissent. Le vieillissement peut être normal ou rapide. Cela dépend de plusieurs facteurs
tels que :
- y a-t-il des malformations d’origine : défauts de conception ou d’exécution ?
- y a-t-il un entretien normal de l’ouvrage ou non ?
- l’ouvrage est-il normalement exploité ?
- dans quel environnement se trouve l’ouvrage ?
- y a-t-il des interventions quelconques sur l’ouvrage ?
- y a-t-il un changement d’affectation du local ?
- y a-t-il des phénomènes naturels exceptionnels (séisme, inondation,…) ?
- quelle est la durée de vie prévue pour l’ouvrage ?
Un ouvrage vieillit normalement s’il a été bien conçu, bien construit, bien entretenu, bien exploité et se
trouvait dans un environnement non agressif. Toutefois, espérer la pérennité de l’ouvrage serait utopique.
Un ouvrage peut être conçu pour 5, 10, 20, 50, 100,… ans mais jamais pour une durée illimitée. Dans tous
les cas, la sécurité doit être garantie.
Il y aura lieu de définir un jargon spécial lié avec les situations ci dessus définies :
Pathologie : ce terme est depuis peu utilisé en bâtiment. L’étude des désordres et surtout l’étude statistique,
systématique et ordonnée des désordres et des sinistres sont en effet, relativement récentes.
La signification de ce terme issu de la science médicale est la suivante :
d’après le Robert: « Science qui a pour objet l’étude et la connaissance des causes et symptômes des
maladies ».
Si l’on applique cette définition au bâtiment, les maladies seraient les désordres qui, en s’aggravant, donnent
lieu à des sinistres ; ces derniers pouvant conduire à la ruine des ouvrages d’après le Littré: « Science qui
traite de tous les désordres survenus soit dans la disposition des organes, soit dans les actes qu’ils
remplissent ».
Désordre : on peut retenir : d’après le Robert : «Altération, perturbation, trouble », d’après le Littré : «
Dérangement, dérèglement, vice, perturbation, trouble »
Vice :
D’après le Robert, la définition de ce mot est plus proche de : défaut, imperfection grave, défectuosité. Le
terme ‘vice de construction’ est très usité. Mais, il s’applique surtout aux ouvrages neufs, plus qu’aux
ouvrages dégradés par l’usage ou les agents extérieurs. Comme pour le terme ‘pathologie’ on trouve des
analogies avec la médecine : vice de constitution. Le Littré parle aussi de vice rédhibitoire et vice caché.
Sinistre:
D’après le Robert : « événement catastrophique naturel qui occasionne des dommages, des pertes… » ,
D’après le Littré : « pertes et dommages qui arrivent aux assurés surtout en cas d’incendie, de naufrage… ».
Ce terme est couramment utilisé en matière d’assurance. C’est en fait l’aggravation des désordres qui
conduit aux sinistres et éventuellement à la ruine partielle ou totale d’un ouvrage.
Ruine:
D’après le Robert, une ruine est la « grave dégradation d’un édifice allant jusqu’à l’écroulement partiel ou
total ». Le Littré donne une autre définition : « destruction d’un bâtiment qui tombe de lui même ou que l’on
fait tomber ». En d’autres termes, la ruine constitue l’état ultime, limite ou final d’une construction ou d’un
ouvrage après destruction partielle ou totale.
«Tomber en ruine »
signifie « crouler, s’effondrer ». Il y a donc aggravation des dommages puisque l’on arrive à l’effondrement
ou à la destruction totale ou partielle de l’ouvrage.
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Pour l’Amélioration de l’habitat; Un certain nombre de définitions ont été données dès 1978. Nous pouvons
citer :
Remède :
L’origine de ce mot est médicale : D’après le Robert, «Remèdes» désigne « tout ce qui est employé au
traitement d’une maladie», Un terme analogue est proposé est celui de «solution ».
Entretien
L'entretien courant, a pour objet de lutter contre le vieillissement naturel lié aux phénomènes climatiques, et à
l'utilisation normale du bâtiment c’est l’ensemble des activités destinées à maintenir un bien dans un état ou des
conditions données de propreté pour un bon fonctionnement, pour accomplir une fonction requise. Ces activités sont
essentiellement les actions le nettoyage. de peinture etc…..
Maintenance
L’Ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou des conditions données de
sûreté de fonctionnement, pour accomplir une fonction requise. Ces activités sont une combinaison d'activités
techniques, administratives et de management. (norme X 60 010)
Réparation:
Ce terme correspond aux opérations nécessaires au maintien de l’ouvrage après sa construction. On peut
distinguer deux types de réparations : petites et grosses.
Rénovation urbaine:
opération qui concerne l’ensemble d’un quartier, ce qui implique la démolition d’immeubles, la libération du
sol, le remembrement de parcelles, la redistribution des
utilisations du sol en voirie, logements, équipements et reconstruction à neuf. Ce terme est à distinguer de la
rénovation individuelle des bâtiments qui constitue simplement en nue « rénovation à neuf ».
Restauration : les travaux de restauration visent à remettre un bâtiment ou un ouvrage dans son état
originel du fait de son intérêt architectural ou historique.
Réhabilitation : des travaux de réhabilitation visent à la fois à conforter un bâtiment et à le remettre en état
en le dotant des éléments de confort moderne : Apport d’isolation thermique, Modernisation des installations
intérieures (réseaux : électricité, chauffage, fluides, sanitaire). La transposition de ce terme au bâtiment est
assimilable à la notion de transformation, réparations après désordres ou sinistres et, à la limite,
reconstruction.
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Chapitre 2 : GENERALITES SUR LA PATHOLOGIE

1. PATHOLOGIE DES CONSTRUCTIONS - DIFFERENTES SOURCES :
Les pathologies d’un ouvrage ou d’une construction sont différentes selon :
- la nature de l’ouvrage ou de la construction :
- les conditions d’exploitation : trafic important ou occasionnel,
- l’âge de l’ouvrage.
Les désordres ou pathologies peuvent être séparément ou ensembles liés :
- à la conception,
- à l’exécution,
- à l’exploitation,
- au manque d’entretien,
- à des causes accidentelles.
Certains désordres peuvent même apparaître même avant l’exploitation de l’ouvrage
2. EXEMPLES ET CAUSES DE CAS DE DESORDRES :
Types de dégâts Principaux mécanismes (ou causes)

Altération du béton Salissures
Actions physiques
Actions chimiques
Actions biologiques
Dégâts résultant d'incendies
Contamination du béton Pénétration de substances chimiques polluantes
Radioactivité
Corrosion des aciers d'armature Carbonatation
Action des chlorures
Corrosion sous contraintes
Courants vagabonds
Superstructure Fissures largement ouvertes ou présentant des
infiltrations
Déformations excessives et non stabilisées
Vibrations
Rupture
Infrastructure Tassements excessifs et non stabilisés
Affouillements
Glissements et problèmes de stabilité
Actions accidentelles Chocs, explosions
Séismes
Crues exceptionnelles, avalanches, vent
Altération et dysfonctionnement des joints, Encrassement
articulations et appareils d'appui Corrosion et altération des matériaux
Surcharges ou déformations imposées excessives
Altération des revêtements, des étanchéités, Formation de cloques, écaillage et/ou décollements
des imprégnations et des enduits Usure / percements
Corrosion des matériaux
Dissolution et/ou délavement
Altération et dysfonctionnement des systèmes Colmatage des filtres
de drainage et récolte des eaux Encrassement des conduites
Rupture de conduites
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3. LE DIAGNOSTIC – LES SOLUTIONS

Une fois le désordre constaté, plusieurs étapes sont à franchir qui sont principalement :
 le diagnostic :
Il permet de montrer la source de la pathologie. Les moyens utilisés pour un diagnostic sont :
- l’examen visuel,
- l’analyse des conditions d’exploitation et leur recollement avec les conditions optimales,
- l’utilisation d’équipements d’analyse et de mesures,
- le contrôle de l’évolution de la pathologie.
 le choix de la solution :
Plusieurs choix sont possibles en fonction de la situation. On y trouve :
- la réparation superficielle et la protection extérieure,
- la reconstitution du béton armé,
- le traitement par injection,
- le renforcement structurel,
- la reprise en sous œuvre,
- la protection cathodique
EXEMPLES DE DESORDRE
INVESTIGATIONS COMPLÉMENTAIRES
Mesures de sécurité Analyse des désordres T

immédiates (Connaître) P H
A É
T R
A
Agir pour la sauvegarde des • Recueil de données O
P
personnes et des ouvrages G
• Approche visuelle É
E
• Approche laboratoire U
N T
• Approche calcul È I
Dispositifs et mesures de S Q
sécurité U
E
Recherche des causes E
(Comprendre)
DÉCIDER DES INTERVENTIONS
TECHNIQUES APTES À
DIAGNOSTIC ASSURER LE RETOUR AU
NIVEAU DE SERVICE NORMAL
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Analyse des désordres comme signe d’inaptitude de l’ouvrage à assurer

son niveau de service
P
A
T • Recueil de données : plans, notes de calcul, PV de visites,….
O
G • Approche visuelle : photos, relevés, auscultation,…
É • Approche laboratoire : analyses, instrumentation, interprétations,…
N • Approche calcul : analyse de fonctionnement
È
S
E Recherche des causes :
-Analyse : demande une connaissance intrinsèque

- Analogie : famille, typologie
Prévision de l’évolution probable
1. Recherche de procédés possibles

Critères : - remédier aux causes des désordres
T
- Connaître l’effet des procédés
H - Analyser le fonctionnement de l’ouvrage réparé
É
R 2. Choix de solutions
A DÉCIDER DES Critères : - Assurer la sécurité maximale
INTERVENTIONS - Assurer la gêne minimale
P TECHNIQUES APTES À
E ASSURER LE RETOUR
3. Valider par calcul éventuellement
AU NIVEAU DE SERVICE
U NORMAL
T 4. Exécution de l’intervention
I - Adapter la technique à l’ouvrage et non l’ouvrage à la
Q technique
U - Respecter les contraintes d’exploitation
E - Respecter les procédures prévues
- Contrôler les matériaux
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Chapitre 3 : LE DIAGNOSTIC ET LE MATERIEL

D’EXPERTISE
1. Introduction
On regroupe sous le vocable « essais non destructifs » ou « contrôle non destructif »
l’ensemble des techniques et procédés aptes à fournir des informations sur le matériau, l’élément
ou la structure sans qu’il en résulte des altérations préjudiciables à leur utilisation ultérieure.
L’objectif principal est la mise en évidence de toutes les défectuosités susceptibles d’altérer la
disponibilité, la sécurité d’emploi et/ou, plus généralement, la conformité d’un produit à l’usage
auquel il est destiné. Aussi,
En ce sens, le contrôle non destructif (CND) apparaît comme un élément essentiel de contrôle de
la qualité des produits ou des éléments de structure. Aussi, c’est un élément essentiel d’estimation
de l’étendu d’un défaut apparent ou caché susceptible de nuire au bon usage. En ce sens, la figure
11 place le CND dans la phase d’évaluation. Il sera un outil utile à la prise de décision.
Les techniques consistent à détecter les anomalies ou hétérogénéités plutôt que mesurer des
paramètres physiques. Toutefois, avec certaines techniques, certains paramètres peuvent être
évalués.
Les techniques du CND ont plusieurs champs d’application en industrie et dans le domaine de la
construction. Elles s’utilisent à trois niveaux principaux :
- en phase de fabrication ou de construction ;
- lors de la réception des matériaux ou de l’ouvrage ;
- en service ou en phase d’exploitation.
Ces mêmes techniques servent aussi pour l’auscultation, le diagnostic ou l’évaluation des
ouvrages. L’expertise fait aussi appel parfois aux techniques du CND.
Pour le Génie Civil, les essais non destructifs (END) représentent des méthodes de
reconnaissance couramment appliquées aux structures de bâtiments, ouvrages d'Art ou de Génie
civil.
Ces essais sont rapides et légers à mettre en œuvre, et apportent de surcroît une réponse globale
à l'échelle d'une structure ou d'un ouvrage, dans le cadre de contrôles d'ouvrages neufs ou en
construction comme de diagnostics d'état d'ouvrages anciens. Certains essais font l’objet de
normes.
Les méthodes d'évaluation non destructives des ouvrages sont issues de la nécessité où se sont
trouvés les ingénieurs de garantir la sécurité des biens et des personnes. Ce type d'évaluation est
depuis longtemps courante dans les industries de pointe. Le contrôle non destructif est d'apparition
plus récente dans le génie civil.
Outre le progrès des technologies elles-mêmes, trois raisons historiques et économiques
expliquent l'émergence de ce type de contrôle.
- Après les reconstructions d'après guerre puis le " boum " de la construction des années 60, le
patrimoine bâti est vieillissant. L'état de dégradation des ouvrages en service implique une
réflexion sur l'opportunité de leur rénovation et sur la notion de risque lié à leur maintien en
service. La connaissance de l'état des ouvrages et leur évaluation est donc un enjeu majeur
pour décider des interventions de réfection et pour en évaluer le rapport coût / utilité.
- Dans un souci de sécurité et de durabilité, les exploitants ont mis en œuvre des matériaux
susceptibles de supporter des charges toujours plus importantes. Le comportement des
nouveaux matériaux face à l'usure et à la fatigue reste assez mal connu. Il convient donc,
parallèlement au développement des performances mécaniques, de concevoir des outils
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permettant de suivre la qualité des matériaux en oeuvre et d'évaluer leur évolution dans le
temps.
- Une nouvelle approche se fait jour sur la conception des ouvrages pour une donnée de vie
donnée. Cette approche rencontre une évolution de la gestion des ouvrages ou des parcs
d'ouvrages dans le temps, qui privilégie la prévision des dépenses de maintenance sur la
durée de service prévue de l'ouvrage. Les gestionnaires d'ouvrages, pour mener leur politique
d'entretien, ont donc maintenant besoin d'une évaluation continue de la valeur résiduelle des
ouvrages.
C'est dans ce contexte de besoins de connaissance de l'évolution des caractéristiques intimes des
matériaux mis en œuvre et de connaissance de l'évolution générale des ouvrages qu'émergent et
s'affirment les techniques non destructives de contrôle.
Les différents objets et propriétés que le CND permet d’analyser sont principalement les suivants :
 En termes de propriétés mécaniques : résistance, fissuration (de différente forme et
intensité, causée par des mécanismes divers), homogénéité,…
 En terme d’évaluation géométrique : limites de couches et interfaces, épaisseurs, vides,
défauts, inclusions, armatures,…
 En terme d’étanchéité (pour les ponts, les réservoirs, les conduites,…) : nature et intensité
des fuites, chemins suivis par les fluides…
Le contrôle non destructif pour les matériaux, les éléments et les ouvrages de Génie Civil a pour
tâches principales de contrôle, d’évaluation ou surveillance. Il concerne principalement les
matériaux, les structures ou les équipements. La figure 11 dresse une première approche des
moyens d’auscultation nécessaires selon la nature de l’anomalie ou le défaut.
2. PRINCIPES GENERAUX DE DETECTION DES DEFAUTS
Plusieurs essais sont utilisés pour détecter les défauts. Les plus usuels de ces essais sont basés
sur les techniques de mesures suivantes :
 le radar géophysique et le pachomètre pour détecter les armatures d'une structure en
béton armé, mesurer l'enrobage, reconstituer des plans de ferraillage d'éléments
structurels (poutre, poteau, dalle…), mesurer des épaisseurs, détecter des vides...
 la mesure de Potentiel d'Électrodes pour évaluer la corrosion des armatures de structures
en béton armé
 la mesure de la vitesse de corrosion des armatures pour évaluer la perte de section des
aciers en fonction du temps
 le scléromètre et la vitesse du son pour caractériser la dureté superficielle du béton,
contrôler son homogénéité en différents points de la structure, repérer une zone fissurée…
 les mesures d'humidité par capacimétrie électrique pour localiser des zones humides en
surface de parements, sols,
 etc.
Certaines techniques font l’objet de normes d’essai et d’autres sont en cours.
D’autres techniques sont utilisés et seront présentées sommairement en fin de ce document.
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3. LE CONTROLE AU NIVEAU DES FONDATIONS :

Les essais d’auscultation non destructive des fondations sont normalisés. Les principales
méthodes sont les suivantes :
 NF P 94-160-1 : Sols : Reconnaissance et Essais - Auscultation d'un élément de
fondation Partie 1 : Méthode par transparence.
fondation Partie 2 : Méthode par réflexion.
fondation Partie 3 : Méthode sismique parallèle (M.S.P).
fondation Partie 4 : Méthode par impédance.
Figure 11
 XP P 94-160-5 : Sols : Reconnaissance et Essais – Auscultation d’un élément de
fondation - Partie 5 : Méthode par diffusion nucléaire à rayonnement gamma.
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6.1 : Contrôle des fondations profondes par la méthode de transparence (Carottage

sonique) NF P 94-160-1 :
La méthode par carottage sonique permet de vérifier la continuité des fondations profondes, des
pieux, des parois moulées ou, des barrettes en détectant la présence de fissures ou d’anomalies le
long du fût et en pointe. L’homogénéité et la qualité du béton sont appréciées et les défauts
localisés avec précision, y compris en pointe de pieu.
 Le principe : Dans un béton homogène, la vitesse du son est constante, de l’ordre de 4000
m/s. Elle chute rapidement en présence d’anomalies du type inclusion de sol, fissures,
ségrégations, etc.
Le carottage sonique est une mesure continue le long du pieu de la vitesse du son entre une
sonde d’émission et une sonde de réception (figure 12).
Les sondes sont descendues dans deux tubes solidarisés avec les armatures du pieu (fig. 13).
Le signal est transmis à l’unité de stockage et de traitement, qui le mémorise, le traite, et
restitue à l’écran la diagraphie au fur et à mesure de la remontée des sondes.
Figure 12
Figure 13
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 Les diagraphies : Les signaux reçus par la sonde de réception sont modulés et convertis en
niveaux de gris. L’image obtenue, que l’on nomme diagraphie, donne la représentation
caractéristique de la zone auscultée du pieu et de la qualité du béton (figure 14).
Coupe schématique d’un pieu La diagraphie
Petite anomalie
Anomalie importante
Pieu coupé
Béton en fond de pieu coupé
Figure 14
 Composition de l’équipement :
L’équipement standard comprend (figure 15) :
- Une unité de stockage et de traitement.

- Une imprimante A4 à jet d’encre ou laser.
- Un cordon d’imprimante.
- Une sonde d’émission.
- Une sonde de réception amplifiée.
- Un touret de câbles pour la sonde d’émission.
- Un touret de câbles pour la sonde de réception.
- Un treuil de déclenchement impulsionnel.
- Un touret de câble pour le treuil.
- Un trépied pour le treuil.
- Trois câbles de liaison à l’unité de stockage et de
traitement.
- Autres accessoires (logiciel, imprimante,…)
Figure 15
 La mise en œuvre : Les tubes sont mis en place avant bétonnage et doivent atteindre la base
du pieu. Ce sont des tubes métalliques remplis d’eau dont le diamètre intérieur est d’au moins
35 mm. Le nombre de tubes varie avec le diamètre de pieu :
- Diamètre du pieu < 0.60 mètre = 2 tubes.
- 0.60 mètre  Diamètre du pieu  1.20 mètre = 3 tubes
- Diamètre du pieu > 1.20 mètre = 4 tubes au moins.
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Parcours possibles : 1–2 1–2 1–2

2–3 2–3
3–1 3–4
4–1
1–3
2–4
Dans le cas des parois moulées et des barrettes, le nombre de tube est défini selon les
dimensions en limitant la distance entre les tubes à 2,50 mètres.
Parcours possibles : 1–2 3–4

2–3 4–5
1–3 3–5
2–4
Et si la distance de permet : 2–5
1 -- 4
Certaines fondations peu profondes peuvent être équipées d’un tube d’un plus gros diamètre et
plus court que les autres, afin de permettre un forage et une injection en cas d’anomalie de fond
de pieu.
Les tubes peuvent être en acier ordinaire même légèrement rouillé comme du tube d’installation de
chauffage et assemblés par manchonnage. Les tubes en plastiques ne doivent pas être utilisés
pour des raisons de mauvaise adhérence avec le béton. Les tubes doivent être dépourvus de
saleté à l’intérieur comme du béton ou de la terre pour ne pas perturber la mesure. Ils doivent être
également obstrués à la base par un solide bouchon afin de retenir l’eau et ne pas risquer de
coincer une sonde.
 L’impression : Après l’essai, quelques instants suffisent pour traiter une fondation. Après
avoir saisi quelques informations (N° de dossier, diamètre du pieu, des remarques, etc.),
l’utilisateur peut lancer l’impression des diagraphies d’une fondation ou de la totalité du
chantier.
La figure 16 montre un exemple d’impression pouvant être très rapidement effectuée sur
chantier ou au bureau.Les diagraphies ci-contre montrent des anomalies de fond de pieu, et,
sur la diagraphie du centre (02-03), deux anomalies à 0.75 mètre et à 2.5 mètres de
profondeur.
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Figure 16
6.2 : Contrôle des fondations profondes par la méthode de sismique parallèle NF P 94-160-
3:
La méthode de sismique parallèle permet de connaître la longueur d’un pieu en béton, d’une
barrette, d’une paroi moulée, d’une palplanche métallique ou de toute autre structure enterrée.
L’intérêt de cette méthode est qu’elle peut être appliquée même si la fondation est recouverte
d’une structure comme un bâtiment ou un pont (fig. 17). D’autre part, il n’est pas nécessaire d’avoir
accès au-dessus de la fondation à tester, mais seulement à une partie proche et en liaison rigide
avec la fondation. Il y a peu de méthodes qui permettent de mesurer la longueur d’un pieu enterré
dans de telles conditions.
La méthode de sismique parallèle est particulièrement recommandée dans le cas de contrôle de
réception d’ouvrage, en cas de litige, d’expertise, ou dans le cas de réhabilitation, de modification
ou, de rehaussement d’ouvrages lorsque les plans des fondations sont perdus. Peu d’accessoires
sont à ajouter à l’équipement du carottage sonique pour appliquer la méthode sismique parallèle
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Figure 17
 Principe de la méthode : Une sonde de réception est descendue pas à pas dans un tube
placé dans un forage parallèle à la fondation à ausculter. Le pas de déplacement peut être au
choix de l’utilisateur (1 mètre, 0.5 mètres ou 0.2 mètres). Un déplacement de 0.5 mètres est
conseillé.
A chaque position de la sonde de réception, une émission sonore est produite par un coup de
marteau donné sur la fondation ou sur la structure supportée par la fondation.
Le marteau est muni d’un système de déclenchement précis qui est envoyé à l’unité
d’enregistrement. La mesure est alors déclenchée. L’onde sonore se propage à travers la
fondation. L’unité enregistre le signal reçu par la sonde de réception placée dans le tube, et le
temps séparant l’impact du marteau et la première arrivée de l’onde sonore sur la sonde de
réception est mesurée. La sonde est descendue à nouveau de 0.5 mètre, un nouveau coup de
marteau est donné, etc.
La série de mesure s’arrête lorsque la sonde a atteint le fond du tube. Si deux opérateurs
effectuent les mesures il faut peu de temps pour tester une fondation entièrement (fig. 18).
Environ 25 minutes pour un forage de 20 mètres.
Il est à noter que l’on peut profiter du forage pour effectuer des mesures préssiométriques avec
un matériel adéquat. Naturellement, cette mesure s’effectue avant la pose et l’injection du tube.
La connaissance du terrain peut être un plus pour l’évaluation de la longueur de la fondation.
Figure 18
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 Mise en place du tube : Un forage est réalisé parallèlement au pieu à ausculter. Ce forage
doit être à une distance la plus faible possible de la fondation ; C’est à dire égale ou inférieure
à 1,5 mètre. Le forage doit être d’une profondeur supérieure à la profondeur présumée de la
fondation (5 mètres).
Un tube en plastique de diamètre intérieur de 40 mm est placé dans le forage et scellé au
terrain sur toute sa longueur. Le scellement se fait au coulis de ciment grâce à un tube
plongeur (entre le tube et le terrain).
Le tube doit être obstrué à sa base par un solide bouchon et rempli d’eau (fig. 19). L’eau et
l'injection permettent une liaison sonore entre la sonde de réception et le terrain. L’injection doit
être réalisée avec soin. En effet, une mauvaise liaison tube – terrain, ne permet pas à l’onde
sonore d’atteindre la sonde de réception.
Figure 19
 Détermination de la longueur de la fondation : Chaque point correspondant au temps de
parcours entre l’impact du coup de marteau et la sonde de réception et sera reporté sur un
graphique. Ce graphique est tracé par le programme en fonction de la profondeur de la mesure
et du temps. Ce graphique est appelé Dromochronique. Après correction, le changement de
pente permet d’évaluer la profondeur de la fondation (fig. 20).
Figure 20
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 L’équipement pour sismique parallèle : Peu d’accessoires sont à ajouter à l’équipement du

carottage sonique pour appliquer la méthode sismique parallèle :
6.3 : Contrôle des fondations profondes par la méthode d’impédance NF P 94-160-4 :

La méthode par impédance permet de mesurer la longueur d’un pieu, sa raideur ou connaître sa
forme.
La méthode utilise pour l’acquisition des informations, la technique marteau – géophone. Cette
méthode impulsionnelle de contrôle de pieu est une technique originale développée par le
C.E.B.T.P., et maintenant largement utilisée.
 Principe de la méthode : La mise en œuvre est très simple, et ne nécessite aucun

équipement particulier du pieu. L’opérateur pose un capteur de vitesse (géophone) sur la tête
du pieu. La liaison mécanique est améliorée avec un peu de graisse silicone entre le géophone
et la fondation. L’opérateur provoque une impulsion mécanique en tapant un coup sur la tête
du pieu avec le marteau équipé d’un capteur de force (fig. 21). Les signaux de force et de
vitesse sont alors enregistrés. L’équipement peut immédiatement calculer la longueur du pieu,
sa raideur basse fréquence, et son impédance caractéristique.
La raideur d’un pieu à basse fréquence est le rapport entre la force appliquée en tête du pieu
et le déplacement de la tête du pieu au début de l’essai.
L’impédance mécanique d’un pieu est le rapport entre la force appliquée en tête du pieu lors
de l’essai et la vitesse particulière d’un point en vibration en tête de pieu.
Figure 21
 Exploitation des résultats : Le traitement concerne la réponse impulsionnelle par recherche
de l’écho de fond, mais également la courbe d’admittance (ou de mobilité), qui est le rapport
Vitesse / Force exprimée en fonction de la fréquence. Les mesures acquises sont exportées
vers un ordinateur afin d’analyser les signaux et d’éditer un rapport.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 17
L’exploitation peut être à partir des éléments suivants :

- Mesure de la longueur du pieu et de la raideur à partir des signaux de mobilité.
- Mesure de la longueur du pieu à partir de la réponse impulsionnelle.
- Mesure de la longueur du pieu à partir du réflectogramme et reconstitution du profil si les
caractéristiques du sol sont connues.
Pour plus d’information sur le même pieu, les mesures sont répétées plusieurs fois afin de
tracer fidèlement les caractéristiques du pieu.
La figure 22 représente un exemple de représentation des courbes de mobilité d’un pieu.
La figure 23 représente un exemple de représentation de la réponse impulsionnelle d’un pieu.
La figure 24 représente un exemple de représentation du réflectogramme d’un pieu.
Figure 22 Figure 23
Figure 24
 Equipement nécessaire :
L’équipement comprend les éléments suivants (fig. 25):
 Une unité de mesure d'intégrité de pieu par impédance,
 Un marteau instrumenté,
 Quatre embouts de marteau (deux montés sur le marteau et deux embouts de rechange)
 Un géophone calibré,
 Autres accessoires
IPSAS-GCV3- 2019/2020 18
Figure 25
6.4 : Contrôle des fondations profondes par la méthode de réflexion NF P 94-160-2 :

La méthode est analogue dans le principe à celle par impédance. De même, les équipements sont
identiques. L’interprétation se fait par analyse de signal.
4. LE CONTROLE DU BETON
Les essais non destructifs sur le béton en place prennent de plus en plus de l’importance car elles
permettent d’évaluer les caractéristiques du matériau avec d’autres informations. Les avantages
obtenus par ces méthodes sont principalement :
 elles permettent de suivre les changements des propriétés dans le temps,
 on peut les réaliser presque au même endroit,
 elles permettent de déterminer d’autres caractéristiques telles que la présence des vides,
les fissures, les défauts, ….
Les essais pratiqués utilisent les propriétés particulières du béton et se basent sur les principes
suivants :
 la dureté superficielle du béton : capacité de rebondissement
 la capacité de transmettre les ultrasons,
 la capacité de résister à l’arrachement.
7. 1 : Essai au Scléromètre NF P 18-417
C’est l’un des essais les plus anciens non destructifs et il est encore utilisé de nos jours. Il a été
développé par Ernst Schmidt en 1948.
Le principe de base de l’essai au scléromètre est que le rebond d’une masse élastique dépend de
la dureté de la surface sur laquelle frappe la masse.
 Principe de l’essai : Une masse est montée sur un ressort a une quantité potentielle fixe
d’énergie qui lui est transmise par un ressort tendu à partir d’une position fixe. Lors de son
relâchement, la masse rebondit depuis la tête du marteau contre la surface du béton mis à
l’essai (fig. 26). La distance qu’elle parcourt, exprimée en pourcentage de l’extension initiale du
ressort, est appelée indice de rebondissement ou indice scléromètrique Is. Cet indice est
indiqué par un curseur qui se déplace le long d’une règle graduée.
Les études menées ont montré une corrélation entre la résistance du béton Rc et l’indice
scléromètrique Is du type
Rc = a.ls² + b.ls +c
L’indice scléromètrique est une mesure arbitraire car elle dépend de l’énergie emmagasinée
par le ressort et de la dimension de la masse.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 19
Le scléromètre ne mesure que les propriétés de surface du béton. L’épaisseur concernée par
cet essai est d’environ 30 mm.
Figure 26
 Réalisation de l’essai : L’essai se réalise sur un élément de structure après avoir décapé
l’enduit et la peinture.
L’essai est influençable par le degré d’humidité du béton, l’état de surface, l’age, la présence
de gros granulats, l’uniformité de la surface,…
La présence d’un gros granulat sous la tête du marteau donne des résultats élevés ; par
contre, la présence d’un vide à la même position, entraîne un résultat très faible. L’essai doit
être réalisé sur une surface lisse, préférablement moulée. Les surfaces lissées à la truelle
doivent être poncées.
La tête du marteau doit être positionnée de façon perpendiculaire à la surface du béton, mais la
position du marteau par rapport à la verticale aura un effet sur l’indice de rebondissement. Une
correction devra être faite suivant la position du scléromètre par rapport à la verticale. Chaque
appareil est muni d’une courbe de conversion entre ls et Rc (exemple sur fig. 27).
Figure 27
L’humidité du béton influence le résultat obtenu par l’essai scléromètrique. La figure 28 montre
que pour un même béton humide ou sec en surface, les résultats de l’essai sont différents. Une
différence moyenne d’environ 5 MPa est pour la position horizontale.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 20
Figure 28
La surface à tester est divisée en zones d’au moins 400 cm². La tige de percussion (tête du
marteau) étant perpendiculaire à la surface essayée, il est pris 27 mesures sur chaque zone
d’essai. La distance entre deux points est d’au moins 3 cm et aucun point ne doit se situer à
moins de 3 cm de l’un des bords de la surface essayée. Il faut éviter de faire une mesure sur
une position d’armature. Un détecteur d’armature doit la détecter au préalable.
La lecture se fait directement sur le vernier de l’appareil. Certains équipements sont munis
d’enregistreur oui de papier marqueur (fig. 29).
Figure 29
Si on fait l’essai sur des éprouvettes cylindriques (16 cm x 32 cm), elles doivent être
maintenues sous une contrainte de 0.5 MPa (entre les plateaux d’une presse par exemple). On
fait 27 mesures réparties sur 3 génératrices sur des points distants de 3 cm (fig. 20).
IPSAS-GCV3- 2019/2020 21
Figure 30
 Expression des résultats : Pour chaque zone testée, l’indice scléromètrique est la médiane
des valeurs individuelles d’indice. Cette médiane est appelée indice scléromètrique (ls).
En première approximation, on peut estimer la résistance à la compression du béton testé par
l’une des formules approchées suivante :
l2s l2s
Rc   0.3 l s ou Rc 
37 32
Ces formules sont valables pour une position horizontale du scléromètre.
Le résultat de l’essai scléromètrique n’est que comparatif et ne peut être pris comme référence
pour la vraie résistance à la compression du béton.
7. 2 : Auscultation sonique NF P 18-418

Cet essai permet de déterminer la vitesse de propagation d’ondes longitudinales dans le béton.
 Principe : Le principe de l’essai consiste à mesurer le temps mis par une onde à parcourir une
distance connue dans le béton. C’est une mesure de vitesse de son. Cette vitesse est d’autant
plus élevée que le béton a un module d’élasticité important.
La vitesse dans un milieu homogène, isotrope et élastique, est reliée au module d’élasticité
dynamique Ed par la relation :
E d (1   )
V² 
(1   )(1  2 )
où est la masse volumique et  le coefficient de Poisson.
De cette formule, on peut déterminer le module d’élasticité dynamique qui est supérieur de 30
à 40 % au module d’élasticité statique. Toutefois, le béton, matériau hétérogène, ne remplit
pas les critères de validité de la dernière équation. Il est recommandé de ne pas l’employer
pour déterminer le module d’élasticité du béton.
Des études réalisées par le RILEM ont montré que des corrélations sont possibles entre la
résistance à la compression Rc et la vitesse V. Plus la vitesse est importante, plus la qualité du
IPSAS-GCV3- 2019/2020 22
béton sera meilleure. Le tableau suivant donne une idée de la qualité du béton en fonction de
la vitesse.
Qualité Vitesse de propagation en m/s

Excellente Supérieure à 4000
Bonne 3200 – 4000
Douteuse 2500 – 3200
Mauvaise 1700 – 2500
Très mauvaise Inférieure à 1700
En première approximation, pour les granulats siliceux de qualité courante (Dmax=16 mm), et
pour un béton avec Rc < 30 MPa, on peut considérer que :
Rc = 0.08177.e(0.00147.V)
avec Rc en MPa et V en m/s
Cette formule est à prendre avec précaution. Elle ne pourra pas servir comme base pour
déterminer la résistance à la compression du béton testé. Il n’existe pas de relation unique
entre la résistance à la compression et la vitesse des ondes sonores.
Cependant, pour un granulat donné et une composition donnée, la vitesse de propagation des
ondes dépend des modifications de la pâte de ciment durci telles qu’un changement du rapport
Eau/Ciment qui modifie le module d’élasticité de la pâte. De même, les ondes sont
influencées par l’état d’humidité du béton. Les ondes se déplacent plus vite dans un
milieu humide (fig. 31).
Figure 31
L’essai ne sera donc utile que pour évaluer l’homogénéité du béton ou détecter des anomalies
cachées dans la masse. Trois méthodes de mesures sont possibles (fig. 32) : la méthode par
transmission directe (ou transparence), la méthode par transmission de surface (ou indirecte)
et la méthode par semi- transparence (ou semi-directe).
IPSAS-GCV3- 2019/2020 23
Figure 32
 Equipements nécessaires : L’appareillage est constitué essentiellement d’un générateur
d’impulsions électriques, de plusieurs transducteurs (un émetteur et un ou plusieurs
récepteurs) et d’un dispositif de chronométrage (fig. 33). Les contacts entre les transducteurs
avec la pièce à ausculter sont ponctuels ou surfaciques (fig. 34).
Figure 33
Figure 34
La qualité du contact entre les transducteurs et le béton est primordiale pour la validité de la
mesure. On interpose un produit couplant qui peut être la vaseline, le savon liquide ou la
graisse silicone. Pour les contacts ponctuels, le produit couplant n’est pas nécessaire.
 Méthode par transmission directe ou transparence : L’émetteur et le récepteur sont
appliqués sur les deux faces opposées de l’élément à mesurer (fig. 25). On prend la mesure la
distance séparant les deux transducteurs doit être supérieure à quatre fois le plus gros
diamètre. Chaque mesure doit être répétées trois fois en repositionnant les transducteurs avec,
si cela est possible, pour l’une des mesures, une inversion des deux transducteurs.
Figure 35
Le temps de propagation des ondes soniques sera exprimé en microsecondes. La vitesse
conventionnelle de propagation est calculée par la formule :
l
v (m/s)
t
IPSAS-GCV3- 2019/2020 24
où l : la distance entre les deux transducteurs en m

t le temps de propagation en secondes.
 Méthode par transmission de surface ou indirecte : L’émetteur et le récepteur sont
appliqués sur la même surface plane de l’élément à mesurer (fig. 36).
Figure 36
On prend au moins cinq mesures ; la distance entre chaque point étant comprise entre 10 et
30 cm. On veillera, à l’aide d’un détecteur d’armatures, de ne pas prendre une mesure au
dessus d’une barre d’acier. La série de mesure sera répétée une fois en disposant le
transducteur-émetteur à l’endroit où se situait le dernier transducteur-récepteur, et en
déplaçant le transducteur-récepteur sur la même ligne que précédemment.
La détermination de la vitesse conventionnelle est graphique. On porte les différentes valeurs
relevées dans un repère orthogonal ayant le temps en abscisse (en microsecondes), et la
distance entre les points (en cm) en ordonnée. On trace par la suite la droite la plus
représentative de la population formée par ces points images.
Le béton est considérée homogène, dans la zone auscultée, si aucun point ne s’écarte de la
droite de plus de 5 mm (en fonction de l’échelle) parallèlement à l’axe des ordonnées et de 1
µs parallèlement à l’axe des abscisses (fig. 37) . Dans ce cas, la vitesse est la pente de la
droite. Dans le cas contraire, on peut définir une vitesse conventionnelle.
60
Distance (cm)
50
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300
Temps de propagation (µs)
Figure 37
La pente de la droite est définie par :

l1  l 2
P (m/s)
t1  t 2
Le résultat est exprimé en m/s sachant que les points (l1, t1) et (l2, t2) appartiennent à la droite
et sont choisis les plus éloignés possible.
Le non alignement des points images (fig. 38) peut être l’indice d’un défaut dans l’ouvrage ou
d’un ferraillage important sur le parcours de l’onde sonique. Les défauts peuvent être aussi
une fissure ou la présence de deux bétons de qualité très différentes. L’insuffisance de
IPSAS-GCV3- 2019/2020 25
l’appareillage par atténuation trop importante du signal peut être source de non alignement
des points.
Distance (cm)
70
60
50
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300
Temps de propagation (µs)
Figure 38
 méthode par semi-transparence ou semi-directe : L’émetteur et le récepteur sont sur deux

faces non coplanaires de l’élément à mesurer (fig. 39).
Si une seule mesure est réalisée, l’essai est assimilable à celui de la méthode par
transparence.
Si plusieurs mesures sont réalisées en déplaçant le transducteur-récepteur, l’essai est
assimilable à celui de la méthode par transmission de surface.
Figure 39
7. 3 : Détermination de la porosité/perméabilité
Il y a d’évaluer en laboratoire ou in situ la porosité ou la perméabilité du béton. La perméabilité du
béton est une caractéristique fondamentale pour sa durabilité.
Pour déterminer la perméabilité du béton, on mesure l’absorption d’eau de prismes ou cylindres en
béton sous une pression donnée. L’éprouvette est maintenue entre deux flasques équipées de
joints. L’eau sous pression est appliquée à la surface de l’éprouvette. La pénétration d’eau est
évaluée soit par lecture du volume absorbée sur des burettes graduées soit après rupture de
l’éprouvette. La norme NF EN 12 390-B définit le mode opératoire détaillé. L’équipement d’essai
est donné par la figure 40.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 26
Figure 40
Pour évaluer la porosité d’un béton ou mortier sur place, on peut utiliser les tubes de Karsten (fig.
41). Ces tubes seront remplis d’eau et on mesure dans le temps l’abaissement du niveau d’eau.
Figure 41
7.4 : Essai d’arrachement – Dynamomètre de traction

L’adhérence du béton de surface ou l’adhérence du mortier sur le béton peuvent être évalués par
l’essai d’arrachement à l’aide du dynamomètre de traction (fig. 42).
Le dynamomètre de traction pratique un arrachement du mortier de son support. Le taux
d’adhérence doit être au moins égal à 0.3 MPa. La procédure est détaillée dans la norme XP P 18-
853.
On réalise des découpes du revêtement à tester, pénétrant de quelques millimètres dans le
support, de la dimension de la pastille de traction et selon une disposition précise. Les pastilles de
traction seront collées à l'aide d'une colle sans solvant comme la résine époxydique, ou autres
colles compatibles avec le produit de revêtement, et assurant une adhérence très largement
supérieure à celle du ou des revêtements sur le support.
Après la prise de la colle, on effectue une traction directe jusqu'à l'arrachement des pastilles, à
l'aide du dynamomètre. Les résultats consignés au PV d'essai sont la force de traction maximale
atteinte et le type de rupture occasionnée. Trois cas sont possibles (fig. 43) :
- l’arrachement du béton dans sa masse : cela indique une bonne adhérence du mortier et une
mauvaise qualité du béton
- le décollement du mortier dans la zone de jonction mortier/béton
- l’arrachement du mortier dans sa masse
IPSAS-GCV3- 2019/2020 27
Figure 42 Figure 43
7. 5 : Mesure de la profondeur de carbonatation

Le phénomène de carbonatation est la transformation de l'oxyde de calcium (CaO), c'est-à-dire de
la chaux en carbonate de calcium (CaCO3), sous l'action acide du gaz carbonique de l'air.
Pour évaluer la profondeur de carbonatation d’un béton, on pulvérise une carotte fraîchement
prélevée avec du phénol phtaléine. Deux cas se présentent (fig. 44) :
- la couleur reste la même : béton carbonaté
- La couleur vire au rose vif : béton non carbonaté
Figure 44
7. 6 : Mesure de l’humidité
Les désordres liés à l’humidité sont trop nombreux : odeurs, taches, décollement de peinture,
cloquage, moisissure,…L’humidité est le premier facteur de destruction lente des matériaux et
l’une des principales causes de pathologie dans le bâtiment.
Pour déceler la présence d’humidité ou mesurer le taux d’humidité d’un matériau, on utilise
l’humidimètre qui utilise soit le principe que l’impédance diélectrique de l’eau est 75 fois
supérieure à l’air soit la mesure de la résistivité du matériau.
Deux pointes sont piquées dans le matériau (béton, mortier, bois,…) et permettent de faire les
mesures nécessaires (fig. 45). Le taux d’humidité sera affiché sur l’écran.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 28
Figure 45
5. LE CONTROLE DU BETON ARME
Le contrôle des éléments de structure en béton armé peut être fait pour deux objectifs différents.
 Soit détecter la présence d’armatures et reproduire le plan de ferraillage. On peut aussi évaluer
l’enrobage des barres d’acier.
 Soit évaluer le potentiel de corrosion des armatures en place.
8.1 : Evaluation du potentiel de corrosion :
Si les aciers commencent à se corroder à l’intérieur du béton, les risques pathologiques
deviennent plus importants. La corrosion des armatures est un phénomène électrochimique. Les
méthodes traditionnelles pour évaluer la corrosion des armatures sont basées sur des techniques
électrochimiques telles que la mesure du potentiel spontané pour détecter les zones de corrosion
active et la mesure de la résistance de polarisation pour estimer la vitesse de corrosion.
La corrosion active des aciers s’accompagne de phénomènes électrochimiques comparables à
ceux des piles électriques (métal baignant dans un électrolyte). La corrosion produit donc un
courant électrique mesurable.
Les phénomènes d’enrouillement apparaissent lorsque certaines conditions chimiques et/ou
physiques sont réunies dans le béton (carbonatation, présence de chlorures, humidité, apport
d’oxygène, fissuration etc...).
Les différences de potentiel provoquées par ces phénomènes varient donc en fonction de
nombreux paramètres et ce type de mesure ne donne qu’une probabilité plus ou moins forte de
corrosion dite "active".
Pour évaluer l’état de corrosion de l ‘acier dans le béton, plusieurs méthodes ou équipements sont
utilisés.
 On mesure le potentiel de corrosion (Ec) par rapport à un potentiel d’une électrode de
référence (fig. 46).
Probabilité de corrosion Potentiel de corrosion

p (%) Ec (Volts)
P<5 Ec > -0.20

P = 50 -0.35 < Ec < -0.20
P > 95 Ec < -0.35
IPSAS-GCV3- 2019/2020 29
Voltmètre : mesure du
potentiel de corrosion
Ec
V
Électrode de
référence Cu/CuSO4
Béton
ACIER
Figure 46
 La détection de corrosion des armatures est possible à l’aide du corrosimètre. L’équipement se
base sur le principe de la différence de potentiel. Des électrodes en contact avec le béton sont
reliées à un voltmètre (fig. 47). En mesurant le potentiel de surface du béton, la corrosion des
aciers peut être évaluées. Les électrodes peuvent être ponctuelles ou à roues (fig .48).
Figure 47
Figure 48
 La nouvelle technique non destructive de polarisation, dite méthode par impulsions

galvanostatiques (fig. 49), permet la réalisation rapide de mesures de vitesse de corrosion (10
à 30 secondes par mesure).
Cette méthode est basée sur l'analyse de la courbe des variations de potentiel des aciers sous
l'influence d'impulsions électriques de faible intensité, émises dans le béton dans un volume
déterminé.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 30
La mesure simultanée du potentiel d'électrode, de la résistance électrique du béton et des

variations de potentiel provoqué par l'injection de ces impulsions permet, par calcul, de
déterminer la résistance de polarisation. Cette résistance de polarisation peut être convertie en
vitesse de corrosion.
La vitesse de corrosion, exprimée en micromètres par an, traduit la perte de section des aciers
soumis à la corrosion et, par conséquent, permet d'aborder les questions de durabilité d'une
structure.
Figure 49
8.2 : Détection de présence d’armatures – Mesure de l’enrobage – Evaluation du diamètre :

Plusieurs principes sont utilisés, tous sont basés sur la mesure des perturbations créées par la
présence d’un objet métallique placé dans un champ électromagnétique (fig. 50). L’équipement
utilisé est le détecteur d’armatures ou le pachomètre (fig. 51).
Figure 40
Figure 41
IPSAS-GCV3- 2019/2020 31
Lorsque le capteur est situé à l’aplomb d’une armature, le pachomètre analyse le signal reçu et
calcule, selon le type de matériel utilisé, l’enrobage et/ou le diamètre de l’acier. Les limites de ces
méthodes sont les suivantes :
- La profondeur d’investigation est de 10 à 20 cm au maximum.
- Seul le premier réseau d’armatures est détecté.
- La résolution (plus petit espacement mesurable entre les armatures) est sensiblement égale à
l’enrobage.
- Le diamètre des armatures n’est mesurable avec précision que si les aciers sont suffisamment
espacés.
-
6. LE CONTROLE DE LA FISSURATION :
Rares sont les bâtiments qui sont exempts de fissures, quels que soient les matériaux de
construction utilisés. Si on est en présence de fissure, il faut s’assurer si elles sont évolutives ou
non.
Les fissures peuvent avoir des origines diverses : suite à un tassement différentiel, déformation
d’élément de structure, retrait, ….
Plusieurs équipements et techniques existent pour suivre une fissure et évaluer son ouverture
dans le temps.
 Les tasseaux en plâtre : ils permettent de vérifier si la fissure est évolutive ou non. Ces
tasseaux sont à appliquer sur les bords de la fissure et en plusieurs endroits. On devra
indiquer la dite d’application et noter l’évolution géométrique dans le temps (fig. 52).
Figure 52
 Les jauges et règles pour la mesure et le contrôle des fissures : Ces jauges ou règles sont
équipées de système de lecture suivant le principe du vernier au 1/10. elles peuvent être
collées sur le support. Plusieurs types existent selon la nature de la fissure (fig. 53) : d’angle,
de surface, …..
IPSAS-GCV3- 2019/2020 32
Figure 53
 les loupes et microscopes portables : ils permettent d’agrandir la taille de la fissure (fig. 54).
Ils peuvent être équipés de lumière intégrée.

Figure 54
La mesure de l’évolution de la fissuration doit être aussi accompagnée d’une mesure de la

température ambiante. Celle-ci à une grande influence sur le mouvement de la structure (fig. 55)
IPSAS-GCV3- 2019/2020 33
7. MESURE DES DEPLACEMENTS OU DES DEFORMATIONS

Les déplacements ou les déformations d’ouvrages ou d’éléments d’ouvrages sont à suivre dans le
cas où on constate une anomalie dans le comportement
Figure 55 ou en cas de surveillance des ouvrages.
Ce contrôle pourra être fait pour l’ouvrage en entier ou pour quelques éléments. Certaines
techniques sont à utiliser dont les principales sont les suivantes.
 La triangulation : elle consiste à suivre dans le temps les coordonnées de certains points
repères de l’ouvrage (fig. 5 Elles peuvent être rapportés à un repère fixe qui n’appartient pas à
l’ouvrage. De même, on peut faire d’autres méthodes de relevés topographiques.
Figure 56
 Mesure de déplacement d’éléments : Des instruments peuvent être mis un élément
d’ouvrage pour suivre le déplacement ou la flexion dans le temps. On y trouve le fleximètre
mécanique ou électronique (fig. 57 le capteur de déplacement (fig. 58 l’inclinomètre (fig .59….
IPSAS-GCV3- 2019/2020 34
Figure 57
Figure 58
Figure 59
Ces équipements sont de plus en plus électroniques et sont munis d’enregistreurs qui faciliteront
la programmation et l’enregistrement des mesures.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 35
8. LES NOUVELLES TECHNIQUES DE CONTROLE :

Actuellement, plusieurs nouvelles techniques se développent dont principalement les techniques
Radar, la thermographie infrarouge,
11.1- thermographie infrarouge :
Cette technique permet, à partir de mesures de rayonnement proportionnelles à la température de
surface d’un milieu, de réaliser une carte de la température apparente de la surface étudiée.
Si la surface du matériau est sollicitée thermiquement de façon active par une source artificielle ou
simplement soumise aux échanges entre l’objet et son environnement microclimatique, la chaleur
introduite va se diffuser par conduction dans le matériau. La présence d’une discontinuité, telle que
une fissure ou une cavité va introduire une résistance thermique qui freine le passage de la
chaleur et va se traduire par l’apparition d’une zone plus chaude en surface (fig. 60). A l’inverse,
dans le cas d’une perte de chaleur (refroidissement), la signature sera une tache froide.
Température t+ 3 à 4 °C
Température t Température t
Cavité ou humidité
Figure 60
Les principales applications possibles pour le Génie Civil sont :

 La détection de cavité ou de fissures
 La détection d’humidité dans une paroi
 Etc..
L’équipement utilisé est un radiomètre, un scanner ou une caméra infrarouge avec un dispositif
d’enregistrement et des marqueurs thermiques. Cet équipement devra aussi comporter un logiciel
de traitement des informations.
La condition d’application de cette technique est l’existence de sollicitations thermiques (naturelles
ou artificielles). Les mesures sont difficiles par temps de pluie ou de réflexion solaire directe sur le
support.
11.2 : les techniques radar :
Cette méthode est basée sur l'étude du processus de propagation d'une onde électromagnétique
à travers des matériaux possédant des densités variables.
Les matériaux rencontrés par les signaux radars ont des constantes diélectriques différentes. Une
portion de l’énergie émise est réfléchie vers le haut alors que la différence poursuit son chemin
(fig. 61).
IPSAS-GCV3- 2019/2020 36
Figure 61
Le radar est peut être utilisé comme méthode complémentaire pour reconstituer le plan de
ferraillage d'une structure en béton armé, ou détecter et positionner avec précision un fer ou tout
autre élément métallique, ou encore préalablement à un sondage. Il peut être utilisé pour mesurer
la teneur en eau, détecteur les différents taux d’humidité, mesurer une épaisseur, déceler des
discontinuités, …
L'application des ces méthodes nécessite néanmoins un accès direct à la surface de l'ouvrage à
ausculter (fig. 62).
Figure 62
La précision sur le positionnement en profondeur est meilleure si l'analyse des radargrammes

s'appuie sur un étalonnage par un contrôle destructif ponctuel et léger, de même que pour la
mesure du diamètre des armatures. Ces contrôles destructifs légers (perforateur) ainsi que le
rebouchage du trou sont réalisés par nos soins directement à l'issue des mesures.
De par ses caractéristiques, l'emploi de la méthode RADAR apporte plusieurs avantages en
termes de résultats et de coût d'intervention (possibilité d'ausculter des surfaces importantes en un
minimum de temps).
Le radar permet une profondeur d'investigation supérieure au pachomètre et assure une
reconnaissance précise et en continu de la structure auscultée.
Cette méthode est donc très utile pour restituer une image en coupe de la structure sur plusieurs
décimètres et en particulier dans le cas de plusieurs niveaux de ferraillage superposés (par
exemple repérer un câble de précontrainte derrière un treillis soudé).
IPSAS-GCV3- 2019/2020 37
De plus, une seule face d'accès est nécessaire pour réaliser une auscultation et aucune protection
n'est nécessaire.
Les figures suivantes (figures 63 à 65) présentent des exemples de radargrammes.
Figure 63
Figure 64
Figure 65
IPSAS-GCV3- 2019/2020 38
Chapitre 4 : LES MECANISMES DE DEGRADATION

1. INTRODUCTION :
Les pathologies affectant un ouvrage proviennent de problèmes liés aux matériaux ou des
problèmes liés aux systèmes constructifs.
Pour les matériaux, se sont principalement des problèmes physico-chimiques liés à la nature
même des matériaux, à leur confection, à leur mise en œuvre et à l’environnement dans lequel ils
se trouvent.
Pour les systèmes constructifs, ils intéressent la structure et ses différents composants au niveau
de l’infrastructure ou de la superstructure.
En allant du plus bénin au plus grave, il est possible de distinguer :
 les défauts sans conséquences importantes, telles que variations de teintes sur un même
parement, efflorescences, taches noires, fuites de laitance, bullage, marbrures, fissures
superficielles, ... ;
 les défauts indiquant que l’évolution risque de se faire anormalement : carbonatation,
ressuage, nids de cailloux, faïençage,… ;
 les défauts indiquant une évolution plus ou moins avancée : écaillage, fissuration,
délamination…;
 les défauts traduisant une modification du fonctionnement de la structure et ayant donc une
incidence structurale : fissuration importante, déformation excessive… ;
 les défauts structuraux indiquant la proximité d’un état limite ultime et nécessitant une
restriction de l’usage de l’ouvrage, voire sa mise hors service.
Les principaux désordres rencontrés peuvent être attribués : au «vieillissement», au « manque

d’entretien », à des « causes accidentelles », à des « erreurs de conception », « de construction »,
« de réparation »…
Cette classification est importante pour instruire le dossier mais, pour traiter les désordres, il est
préférable de classer les causes d’abord selon les mécanismes mis en jeu, c'est-à-dire selon qu’ils
sont la conséquence :
 d’altérations d’origine physique ;
 d’altérations d’origine chimique ;
 de sollicitations mécaniques excessives.
Il faut préciser, ensuite, si les causes sont :
 d’origine purement mécanique ;
 issues d’erreurs de conception, d’exécution ou de gestion (par exemple, insuffisance
d’entretien, erreur commise lors d’une réparation…).
2. LA DEGRADATION DES MATERIAUX :

Les matériaux qui constituent l’ouvrage sont exposés à des environnements et soumis à des sollicitations
diverses. Leurs défauts peuvent ne pas être liés au système constructif.
Ces défauts ne mettent pas toujours en cause la sécurité des ouvrages au moins à court et à
moyen terme. Les défauts peuvent être de surface ou de masse et nuisent à l’esthétique, au
confort ou même au comportement mécanique.
La dégradation du béton armé comporte deux phases successives :
 une phase d’incubation ou de latence (dite parfois d’amorçage) qui correspond à l’altération
lente du béton, sans qu’il ne se produise encore des effets visibles,
 une phase de développement (dite parfois de croissance) des dégradations du matériau.
La phase d’incubation s’arrête :
IPSAS-GCV3- 2019/2020 39
 soit lorsque les produits formés par les réactions internes du ciment atteignent un “volume
critique ” provoquant un gonflement néfaste du béton (par exemple, par réaction sulfatique),
 soit lorsque l’enrobage de béton ne protège plus les aciers contre la corrosion (par exemple, si
l’enrobage est carbonaté).
La phase de développement est celle où les dégradations sont visibles. A ce stade les réparations
deviennent lourdes et coûteuses.
2.1 - Rappel sur le béton : composants, porosité, retrait,…

Le béton est un mélange de granulats, d’eau, de ciment et d’air. La pâte est composée par le
ciment et l’eau (peut être adjuvantée) est durcissante dans le temps.
a/ la pâte hydratée :
Le ciment est composé principalement de C3S (35 à 65%), C2S (10 à 40%), C3A (8 à 12%) et
C4AF. La réaction chimique entre l’eau et le ciment est complexe et donne une pâte hydratée.
Chaque composant du ciment réagit différemment avec l’eau.
La pâte de ciment hydraté est formée par :
 Les hydrates
 Des grains de ciment non hydraté
 Des espaces capillaires
 Des bulles d'air
On y retrouve après hydratation (fig. 1) :
 Des grains de ciment (10 à 80 µm au départ) partiellement hydratés et recouverts d'une
couche d'hydrates.
 Des capillaires remplis ou partiellement remplis d'eau
 Des hydrates
 Les pores de gel ne sont pas représentés (trop petits) et les bulles d'air sont trop grandes pour
apparaître sur la figure au dessous.
Figure 1
Les hydrates comprennent : Les silicates de calcium hydratés (C-S-H), les aluminates hydratés, la
chaux hydratée (portlandite), de l'eau adsorbée sur certains cristaux et des impuretés.
 Les C-S-H : occupent entre 50% et 60% du volume solide d'une pâte de ciment complètement
hydratée. Le C-S-H est un gel solide qui a les propriétés d'un corps solide. Le pH de la solution
interstitielle contenant les C-S-H est très alcalin (voisin de 13). À des pH plus faibles, il peut y
avoir lixiviation alors des transformations peuvent augmenter leur porosité et diminuer les
propriétés mécaniques.
 La chaux hydratée (CH ou portlandite) : occupe de 20 à 25% du volume des solides de la pâte
de ciment complètement hydratée. Dans la pâte de ciment hydraté, elle devient instable
IPSAS-GCV3- 2019/2020 40
(lixiviation) lorsque le pH devient inférieur à environ 12,5. Elle participe peu au développement
de la résistance du béton.
 Les aluminates hydratés : Ils occupent de 15 à 20 % du volume solide de la pâte de ciment
hydraté. On les retrouve généralement sous deux formes Ettringite ou Monosulfoaluminates.
b/ la porosité :
La porosité du béton est constituée de plusieurs familles de vides dont les dimensions sont
comprises entre quelques mm et quelques dizaines d'angström (Å).
Par ordre décroissant de diamètre on retrouve (fig. 2):
 Les vides d'air, les cavités et les défauts de compactage (diamètre > 1mm). Ces vides ne
sont généralement pas remplis d'eau.
 Les bulles d'air entraînées (10 µm < diamètre < 1 mm)
 Les pores capillaires (0,01 µm < diamètre < 5 µm) : Si le béton est constamment conservé à
l'humidité, on peut considérer que les pores capillaires sont pratiquement remplis d'eau. Si le
béton est soumis au séchage, les pores capillaires commencent à se vider graduellement en
commençant par les plus gros. Ce sont surtout le volume total et la dimension des pores
capillaires qui influencent le plus la perméabilité du béton.
 Les pores de gel (diamètre < 40 Å) : Les pores de gel contiennent de l'eau qui est en partie
adsorbée à la surface des feuillets de C-S-H. Cette eau est relativement stable et il est difficile
de l'extraire par séchage. Les pores de gel n'ont pas une grande influence sur la perméabilité
Figure 2 : différents types de pores
Nids de
cailloux
Défaut de
compactage
IPSAS-GCV3- 2019/2020 41
La porosité interne du béton et de la pâte de ciment hydraté gouverne de nombreuses propriétés

du béton
- Presque toutes les caractéristiques mécaniques,
- Toutes les perméabilités (eau, ions, gaz)
- Durabilité
Plus la porosité diminue, plus les propriétés mécaniques augmentent et plus la perméabilité
diminue.
Le rapport eau/ciment exerce une grande influence sur la porosité de la pâte de ciment hydraté
car il gouverne directement l'espacement initial entre les grains de ciment en suspension dans
l'eau de gâchage.
Supposons que l'on utilise une très grande quantité d'eau pour une très faible masse de ciment
(E/C élevé). Les grains de ciment seront donc très éloignés les uns des autres et, après s'être
complètement hydratés, il restera un surplus d'eau important, donc, une porosité capillaire très
importante. La perméabilité du béton sera très grande et ses propriétés mécaniques seront très
faibles.
Inversement, si la quantité d'eau est très faible par rapport à la masse de ciment (E/C faible). Les
grains de ciment sont très près les uns des autres. Toute l'eau pourra réagir avec le ciment et il ne
restera que très peu de porosité capillaire. La perméabilité du béton sera très faible et les
propriétés du béton seront très élevées.
On peut montrer que pour un rapport E/C de 0.42 environ, il y a juste assez d'eau pour hydrater
complètement tout le ciment.
La réduction du rapport E/C permet non seulement de diminuer le volume total des pores
capillaires mais elle permet aussi de réduire leur diamètre. Pour un E/C plus faible la porosité
capillaire est en fait constituée d'un réseau de pores plus fin et plus discontinu. La discontinuité
des pores améliore la perméabilité du béton (fig. 3).
Figure 3
2.2 - le retrait du béton :
Dès son début de prise, le béton subit différentes actions qui peuvent se combiner et
provoquer des fissures :
 la sédimentation, lors de sa prise, d’un béton mal formulé, qui provoque des cassures dans le
béton frais dites aussi fissures de ressuage ;
 les gradients thermiques qui existent, entre le cœur du béton et sa peau, ou entre les parties
minces et les parties massives d’une pièce ;
 le retrait endogène qui est une réduction de volume due à la formation de différents cristaux
lors de la prise et du durcissement du béton (silicate calcique hydraté ou C-S-H, ettringite) ;
 le retrait par dessiccation du béton au jeune âge (l’absence de cure ou une cure mal
conduite sont à l’origine des fissures qui en résultent) ;
 le retrait par dessiccation de la peau du béton pendant la vie de l’ouvrage. L’absence ou
l’insuffisance des armatures de peau permet aux fissures de s’ouvrir largement.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 42
Le retrait est un paramètre fondamental qui gouverne en grande partie la performance des
réparations. Pour des taux d'humidité compris entre 50% et 90%, c'est l'eau qui s'évapore. Cette
évaporation provoque un retrait important. Lorsque le taux d'humidité devient inférieur à 50%, on
commence à évaporer l'eau adsorbée dans les petits capillaires. Ce processus produit des
tensions capillaires qui compriment les parois des pores et provoquent une diminution de volume
de la pâte.
Figure 4
2.3 – la carbonatation du béton :

C’est la transformation de l'oxyde de calcium (CaO), c'est-à-dire de la chaux en carbonate de
calcium (CaCO3), sous l'action acide du gaz carbonique de l'air.
CO2 dans l’air : de 0.03 à 0.10 %
Ca(OH)2 + CO2 + H2O  CaCO3 + 2H2O
CaCO3 + H2O + CO2  Ca(HCO3)2
Bicarbonate de chaux soluble dans l’eau
Le pH du béton durci est voisin de 12 à 13. L'acier est "passivé"; il bénéficie d'une couche
protectrice contre la rouille. Suite au phénomène de carbonatation, le pH tombe à 9 et il y aura "
dépassivation " des aciers.
La vitesse de pénétration du C02 à travers une structure en béton est très liée à la qualité du
béton. Elle est plus grande si :
• Le dosage en ciment est faible.
• Le béton est peu compact.
• Le dosage en eau est très important.
• L'humidité relative de l'air est voisine de 70 %.
Toutefois, la vitesse de carbonatation décroît au fur et à mesure que l'épaisseur du béton
carbonaté augmente (la formation du premier carbonate freine la diffusion du C02).L’épaisseur du
béton carbonaté est fonction de la racine carrée du temps.
E=K t
K = 0.5 pour un béton normal
K = 0.2 à 0.3 pour un béton de qualité, compact
Une loi plus compliquée est adoptée par les Eurocodes, elle inclus l’environnement, la qualité du
béton et les matériaux de protection. Le temps est toujours pris en racine.
Dans la zone carbonatée, l'acier ne bénéficie plus de protection et subit l'attaque de l'oxygène. La
réaction de corrosion se développe et conduit à la formation de sels de fer dont la particularité est
d'être expansifs (augmentation de 3 à 8 fois de volume). Ce gonflement exerce une pression
radiale sur le béton d'enrobage qui éclate progressivement (fig. 5).
IPSAS-GCV3- 2019/2020 43
Figure 5 : éclatement de béton suite à la carbonatation
Figure 6 : Probabilité d’amorçage de corrosion suite à la carbonatation en fonction de E/C

Source : Jean-Armand Calgaro, Colloque international Sciences de l’Ingénieur et Développement du Maghreb,
Hammamet, mars 2008
2.4 – La corrosion des aciers :

Le contact de l’acier avec l’oxygène ou l’eau entraîne la corrosion de l’acier qui engendrera la
formation de sels de fer en couches superposées sur le métal. La particularité essentielle de ces
composés étant de se former avec une forte augmentation de volume (gonflement). La réaction
entraîne successivement la fissuration, puis l'éclatement de la mince couche de béton recouvrant
l’armature (fig. 7 et 8). Ce processus peut se manifester rapidement dans le cas d'armatures très
mal enrobées, car la, carbonatation est capable d'atteindre plusieurs centimètres de profondeur
dès la première année, dans certains bétons.
Le contact avec l’eau (béton immergé, pluie) va mouiller la paroi sur les premiers 2 à 3 cm de
profondeur. Si le béton n’est pas hydrofugé, s’il est fissuré ou éclaté, il y aura contact de la barre
d’acier avec l’eau et le phénomène de corrosion se manifestera (fig. 9).
La présence du chlore (dans les sels) accélère la cinétique de corrosion. Le chlore attaque l’acier.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 44
O2 H2O Cl- Atmosphère
Fe(OH)2, Cl- , H+
Béton
OH- FeCl2 FeCl3- OH-
Cathode (+) Cathode (+)

FE Anode (-)
Acier
Fe3O4 Mécanisme de corrosion en pré
présence de chlorures
Fe(OH)
Fe(OH)2
Fe(OH)
Fe(OH)3
Fe(OH)
Fe(OH)3,3H2O Augmentation de volume des oxydes de fer
0 1 2 3 4 5 6 Figure 7
Figure 8
Figure 9
IPSAS-GCV3- 2019/2020 45
 Effets de la carbonatation du béton sur la corrosion : La carbonatation fait progressivement

tomber le pH à 9 et même plus. Les armatures se dépassivent et, s’il y a présence d’humidité
et d’oxygène, la corrosion peut démarrer. Dans un milieu sec comme l’intérieur d’un bâtiment,
la carbonatation peut être très importante, mais la corrosion inexistante.
 Effets des chlorures : Si la concentration en ions chlorure, au contact des armatures,
dépasse les seuils suivants (seuils admis par la communauté scientifique), il y a chute brutale
du pH et la corrosion des armatures se développe :
 au moins 0,4% du poids du ciment de la formule du béton ;
 au moins de 0,04 à 0, 1% du poids du béton suivant son dosage en ciment.
On notera aussi que lorsque la teneur en chlorures est très élevée dans un béton (ouvrage à la
mer), il peut se produire une dissolution des armatures sans gonflement apparent (formation de
rouille dite «verte»). Cette corrosion, par l’absence de toute manifestation visuelle, bien que rare,
est redoutable.
2.5 – les attaques chimiques :

Un environnement chimiquement agressif attaque le béton ou le mortier avec lequel il sera en
contact. Cette attaque peut provenir d’un milieu solide (sol, résidus industriels,…), liquide (eau
chargée, acide, base, eau de mer,…) ou gazeux (gaz carbonique, gaz industriel,…). Selon la
nature de l’agent agressif, la réaction du béton (ou mortier) serait différente. Les principaux
mécanismes d’attaque sont les suivants :
a/ attaque par les sulfates (fig. 10) :
Les sulfates se trouvent en eau de mer, eaux souterraines, les sols (sels et gypse en particulier),
les milieux agricoles, les eaux usées (domestiques et industrielles) et certaines industries. L’ion
sulfate principal est le SO42-.
Dans un béton, les produits les plus sensibles à l’attaque des sulfates sont les aluminates et les
portlandites qui se trouvent dans le ciment. Il y aura formation de sels expansifs d’Ettringite
aussi appelé «sels de Candlot». (jusqu’à 400 % de pouvoir d’expansion).
Figure 10 : attaque des sulfates
Les facteurs influençant l’attaque par les sulfates :

- La teneur en C3A et C4AF (qui peuvent réagir avec les sulfates) ; les ciments HRS en
contiennent une faible teneur
- La teneur en Ca(OH)2
- La nature du ciment
- La perméabilité du béton
- La concentration des sulfates
- La température de l’eau : la chaleur accélère la cinétique des réactions
- La cure
- La fluctuation de l’attaque
IPSAS-GCV3- 2019/2020 46
- La présence de l’eau (qui favorise la formation de solutions agressives)

- L’abrasion
La dégradation par les sulfates peut être réduite par l’utilisation d’un ciment résistant aux sulfates
(Ciment HRS) et une bonne formulation donnant un béton compact (imperméable).
b/ attaque par les eaux pures et acides (fig. 10) :

Le ciment hydraté présent dans le béton contenant de la chaux (la portlandite) provoque un
équilibre très basique (pH compris entre 12,6 et 13,7). Il passive alors parfaitement l’acier vis-à-vis
de la corrosion.
Les eaux pures, voire légèrement acides, lorsqu’elles entrent en contact avec le béton, dissolvent
la chaux produite par l’hydratation du ciment, elles font alors progressivement diminuer le pH et
annihilent ainsi la passivation des aciers mais aussi la résistance du béton.
D’autres constituants du béton, tel que le silicate calcique hydraté ou C-S-H, les aluminates de
calcium peuvent également être attaqués. La présence de dépôts de calcite blanchâtre à la
surface du béton est le signe d’une telle attaque.
Les eaux acides qui ont une action importante de dissolution du ciment ( le C-S-H) et de granulats
calcaires sont principalement les solutions d’acides forts (les acides chlorhydrique, nitrique et
sulfurique). Plus le pH est faible plus l’attaque est importante.
Dans les bâtiments industriels, les attaques du béton de la structure peuvent être dues à d’autres
acides que les acides forts. Il s’agit, par exemple, des acides acétique, lactique, butyrique,
formique en provenance de sucreries, laiteries, papeteries, tanneries…
Figure 10 : attaque des acides
2.6 – les chocs thermiques :

Lors d’un incendie ou d’un choc thermique, l’eau interstitielle se transforme en vapeur et, si cette
vapeur ne peut s’échapper assez rapidement, la pression de vapeur devient supérieure à la
résistance en traction du béton, ce qui provoque une sorte d’écaillage de ce dernier. Cet écaillage
progresse vers le cœur du matériau tant que l’incendie n’est pas maîtrisé et tant que la
température du béton reste élevée.
Plus le béton a une perméabilité et une porosité réduites, plus les destructions sont importantes.
De plus, si la température que subit le béton est très élevée, il se produit une destruction locale du
matériau par décomposition de ses constituants et une forte chute du module d’Young (tableau ci-
dessous).
IPSAS-GCV3- 2019/2020 47
Il faut également se préoccuper de l’effet de l’incendie

sur les armatures de béton armé, en particulier s’il
s’agit d’aciers doux écrouis par traction et torsion ou
par torsion seule utilisés entre les années 50 et 80. En
effet, une température forte peut recuire les aciers avec
une forte chute (de l’ordre de 15 à 18 %) de leur limite
élastique. Le même phénomène existe pour les aciers
plus récents élaborés par trempe et revenu. Cet effet est
sensible si la température des armatures atteint 350°C.
En cas d’incendie important, des investigations
spécifiques doivent donc être menées aussi bien sur le
béton que sur les armatures.
3. LE PHENOMENE DE CAPILLARITE :
Les matériaux capillaires sont des matériaux comportant des cavités extrêmement fines et
communicantes dans lesquels l’eau s’élève d’elle-même par capillarité grâce à un phénomène
physique de tension superficielle. C’est ce phénomène qui fait remonter l’eau très légèrement
contre les parois d’un récipient.
Quelques repères concernant la capillarité de matériaux courants :
IPSAS-GCV3- 2019/2020 48
absorption d’eau Ménisque

Matériaux 3
en g/cm /minute
Béton vibré 1
Brique 5
Tube
capillaire : H
Dépression
Grès 10 capillaire
Mortier 15
Calcaire ferme 20
Calcaire tendre 30
Plâtre 50
EAU
Calcaire très tendre 80
La remontée capillaire (dépression capillaire) est fonction du rayon du capillaire.
La loi de Jurin donne la hauteur à laquelle un liquide monte dans un tube capillaire. r : rayon du capillaire
2  cos() r = 0.1 mm : H = 16 cm
Cette loi s'exprime par : h 
r..g r = 10 µm : H = 160 cm
Où  h est la hauteur du liquide ;
r = 0.1 µm : H = 160 m
  est la tension superficielle du liquide ;
 θ est l'angle de raccordement entre le liquide et la paroi du tube ;
 ρ est la masse volumique du liquide ;
 r est le rayon du tube ;
 g est l'accélération de la pesanteur.
Le phénomène de la remontée capillaire fonctionne sur le principe de l'« éponge » : en contact

avec l'eau souterraine ou avec le sol humide, les maçonneries absorbent l'humidité qui monte par
la paroi, le long des petits canaux « capillaires ». La remontée capillaire dépend du degré de
porosité et de perméabilité des matériaux de construction : plus le réseau capillaire est fin, plus
l'eau monte haut.
Les conséquences de ce phénomène sont néfastes pour un bâtiment. On aura de l’humidité
interne et externe dans les murs.
Figure 11 : remontée capillaire
IPSAS-GCV3- 2019/2020 49
4. LES DEFAUTS D’EXECUTION :

Plusieurs cas pathologiques ont comme origine des défauts de mise en place ou d’exécution. Cela
peut être au niveau des éléments de structure (en béton armé ou charpente métallique) ou des
éléments de l’enveloppe (cloisons, revêtement). Les défauts, s’ils ont été détectés lors des
travaux, peuvent être réparés et ne présenteront plus de risque par la suite. Dans le cas contraire,
des pathologies peuvent apparaître par la suite.
Comme exemples de défauts, on peut citer (fig. 12) :
- mauvaise mise en œuvre du béton : absence de vibration, béton trop fluide (fluidifié par
l’eau) et coffrage non étanche,
- décollement du béton en phase de décoffrage,
- présence d’éléments argileux gonflants dans les granulats, présence de gypse,...
- support et revêtement non compatibles : enduit de ciment sur support non poreux, colle ou
résine mal adaptée,…
- mauvaise reprise de bétonnage,
- pieux mal exécuté
- revêtement d’étanchéité en toiture terrasse mal posé surtout au niveau des point
singuliers : remontée mal exécutée, …
- chape d’arase mal faite : poinçonnement de la membrane d’étanchéité, …
- oubli d’une armature dans un élément en béton armé,…
- etc.
Figure 12 : défauts d’exécution
5. LES DEFAUTS DE CONCEPTION :

Plusieurs cas pathologiques ont comme origine des erreurs ou défauts de conception de l’élément
de la structure. Ces défauts sont au niveau des plans, des calculs, des préconisations, des
plannings, de l’ordre des interventions,…. (voir chapitre 1).
Les désordres liés à la conception intéressent plusieurs parties de l’ouvrage et sont liés à
l’adaptation du sol fondations, à la couverture, aux façades, à la structure.
a/ au niveau des fondations :
Les erreurs affectant les fondations superficielles ou profondes sont liées aux mauvais choix du
type de fondation ou à une profondeur insuffisante de l’assise. Cela est du principalement à une
IPSAS-GCV3- 2019/2020 50
méconnaissance du sol ou une mauvaise interprétation de l’étude du sol. Certains problèmes sont
dus à des causes particulières : cavités souterraines, lentille de mauvais sol sous un appui,….
Lors de l’étude d’une fondation, il faut que la reconnaissance soit étendue à des profondeurs
dépassant le niveau d’appui. Pour une fondation superficielle, il faut descendre sous l’assise au
moins 3 fois la largeur de la semelle avec un minimum de 5 m. Pour les fondations profondes, il
faut descendre sous la pointe du pieu au moins 7 fois le diamètre du pieu avec un minimum de 5
m. Deux phénomènes sont à redouter : la compressibilité et le poinçonnement (fig. 13).
Certains problèmes sont liés aussi à des phénomènes particuliers tel que les sols gonflants, le
frottement négatif pour les pieux. Certains problèmes sont dus aussi à l’interaction sol/structure ou
fondation/fondation.
 En cas de couches de 13terrains

Figure compressibles
: compressibilité non reconnues, des tassements
et poinçonnement
importants peuvent survenir. Aussi, en cas de chargement dissymétrique entre deux
semelles, le tassement différentiel peut être inévitable (fig. 14). Aussi, un tassement peut
être plus important d’un coté que de l’autre suite à un mauvais compactage ou une
hétérogénéité du sol (fig. 15).
Couche peu compressible
Couche compressible
Figure 14 : risque de tassement différentiel
Figure 15 : tassement différentiel
IPSAS-GCV3- 2019/2020 51
 Dans le cas des groupes de pieux : Sur un même terrain, l’influence des charges entre
un pieu isolé et un groupe de pieux ne sera pas la même. La zone d’influence des charges
d’un groupe de pieux sera plus large et plus profonde (fig. 16).
Figure 16
 Frottement négatif dû à des couches de surfaces compressibles : Les tassements de

pieux peuvent résulter d’un frottement négatif qui trouve son origine soit dans des charges
excessives apportées sur le terre-plein, soit de remblais exécutés autour de l’ouvrage. Le
tassement propre de ce remblai et celui, par exemple, de la couche de terrain compressible
sous-jacente induisent le long du pieu des efforts de frottement dont la résultante à une
composante verticale dirigée vers le bas (fig. 17). C’est le “frottement négatif” qui s’ajoute par
conséquent à la charge transmise au pieu par l’ouvrage.
Figure 17 : frottement négatif
 Le gonflement ou le retrait de certains sols argileux (famille des montmorillonites et/ou illites)
résulte souvent de la variation de la teneur en eau pendant le cycle humidification - séchage.
L’eau provoque des variations importantes du volume du sol : une diminution de teneur en eau
(période de sécheresse) conduit au retrait, mais ensuite une période humide provoque un
gonflement par réhydratation. Le gonflement peut résulter aussi de la présence de gypse sous
forme anhydre dans le sol ou de la structure minéralogique de l'argile. Les essais montrent des
pressions de gonflement (définies comme étant la contrainte pour laquelle il n'y a pas de
variation de volume) peuvent atteindre 350 kPa et même plus au sein des Argiles Plastiques.
Ces pressions sont capables de soulever des bâtiments de 2 à 4 étages (fig. 18).
IPSAS-GCV3- 2019/2020 52
 Les poussées latérales induites par le tassement des couches compressibles sous remblais
Figure 18
dissymétriques : Imaginons un remblai : gonflement
rapporté de sol
d’un seul côté d’un bâtiment, établi sur des
couches sous-jacentes compressibles. Le remblai peut être soumis à des surcharges
d’exploitation importantes. La dissymétrie des charges induit un fluage latéral des couches
molles de terrain et donc des efforts latéraux sur le fût des pieux. Ces efforts peuvent
provoquer une déformation des pieux pouvant aller jusqu’à leur rupture en cas d’absence de
cage d’armature (fig. 19).
Figure 19 : poussées latérales
IPSAS-GCV3- 2019/2020 53
 L’hétérogénéité du sol :
 L’interaction fondation/fondation est l’influence d’une fondation sur une autre surtout dans le
cas de systèmes de fondations différents ou de niveaux différents (fig. 20).
Figure 20
b/ au niveau des parties enterrées :

Les erreurs affectant les murs enterrés (fig. 20) : les désordres sont dus à une absence du
cuvelage, une absence du drainage, une absence du revêtement d’étanchéité,…
Eau de pluie
Rejaillissement
de l’
l’eau
Ruissellement
Traces
d’humidit
humidité
é
Nappe
Eau d’
d’infiltration
* Figure 20b
c/ au niveau du dallage sur terre plein :

Les désordres sont dus principalement à un mauvais compactage du sol d’assise. La conception
intervient dans le choix de la solution qui peut être non appropriée au terrain.
Les dallages, qu'il s'agisse de bâtiments industriels ou de grandes surfaces commerciales par
exemple, sont des ouvrages apparemment très "simples" (il ne s'agit que d'une petite couche de
béton coulée sur le terrain). En réalité, se sont des ouvrages de Génie Civil qui doivent être
réalisés avec les soins qu’il faut.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 54
Le corps de dallage, de grandes dimensions par rapport à son épaisseur, est en général découpé
par des joints : au minimum les joints de construction, mais également d'éventuels joints de
dilatation, et souvent des joints de retrait. Il peut intégrer une couche d’usure et recevoir un
revêtement.
Joint de dilatation
Joints de
construction
Joints de retrait Formes conseillées

pour les joints de dilatations
et de construction
La couche de forme peut être constituée par le sol en place lorsque ses caractéristiques sont
suffisantes. Dans le cas contraire, elle est réalisée par apport de matériaux de qualité appropriée,
soigneusement compactés. La forme ou le sol support doit satisfaire à des caractéristiques
mécaniques minimales de portance.
En outre, dans certaines configurations, en présence d’une nappe phréatique proche de l’arase
inférieure du dallage, il est souvent prescrit l’intercalation d’une couche drainante appelée
« matelas drainant». Cette dernière doit être suffisamment perméable.
Les principales pathologies sont les suivantes :
 Les désordres de joints : Les efforts parasites dus à l’évolution physicochimique du béton,
font que les joints de retrait se prolongent sur toute l’épaisseur du dallage. Il en résulte des
désaffleurements favorisant l’apparition d’épaufrures sur les angles et les arrêts des joints mais
aussi des tassements de la forme de dallage, par effet de martèlement sous des charges
roulantes (fig. 21). Ceux ci conduisent à des gênes d’exploitation du dallage.
Figure 21
 Les affaissements de surface réduite : Il s’agit souvent des affaissements localisés dus à
des défauts d’exécution. Les cuvettes ainsi formées finissent par être le siège du
développement d’un réseau de fissures facilitant une infiltration en sous face du corps du
dallage, d’où une dégradation préjudiciable (fig. 21).
 Les tassements généralisés : L’amplitude des mouvements absolus et différentiels distingue
les tassements de dallage sous deux principales pathologies :
- formation de cuvettes ou ondulations plus ou moins prononcées (fig. 22). Ces désordres
s’accompagnent de fissures ouvertes de flexion.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 55
- formation d’une pente générale excessive.

 Les soulèvements généralisés : Ils correspondent à des gonflements associés à
l’hydratation de certains composés minéraux, naturels ou artificiels, au sein de la couche de
forme et/ou du sol support (fig. 23).
Figure 21 Figure 22
Figure 23
Les raisons de ces pathologies sont :
 un mauvais compactage de la couche de forme et le manque de maîtrise de la teneur en eau
du matériau à compacter,
 des tassements de sol support liés à la consolidation primaire,
 le remaniement de la forme lors de préparation et du coulage du corps du dallage,
 des sols sous consolidés éventuellement riches en matière organique, susceptibles de
tassements d’amplitude élevée (effets de la consolidation primaire et secondaire), avec des
tassements différentiels accentués par l’hétérogénéité des charges disposées sur le dallage,
 des sols supports argileux sensibles aux variations de teneur en eau, exposés à des risques
de tassement liés au comportement particulier face à d’éventuels déficits du gradient hydrique.
L’effet de dessiccation s’observe préférentiellement à la périphérie des dallages, qui montrent
une tendance à l’affaissement en bordure, puisque le centre du dallage est généralement
moins exposé au phénomène d’évaporation.
d/ au niveau de la structure :
L’étude de la structure est l’affaire du bureau d’étude. Il a à suivre dans toutes les étapes de
conception et de calcul les documents techniques réglementaires (BAEL, BPEL, CM, NV,
EUROCODES ...). Toutefois, certaines erreurs ou omissions peuvent causer des cas
pathologiques. On y trouve comme exemple :
IPSAS-GCV3- 2019/2020 56
 pour les éléments soumis à la flexion (poutres, nervures de plancher,..) : flèche excessive (fig.
24) suite à des armatures insuffisantes ou une faible inertie, armatures insuffisantes à l’effort
tranchant, ….
 pour les éléments en porte à faux : armatures mal placées, armatures mal ancrées (fig. 25),…
 pour les éléments en compression (poteaux, voiles,..) : flambement par faible inertie,
voilement, poinçonnement (fig. 26)….
 gabarit non conforme (fig. 27)
 Les éléments ancrés : poussée à vide (fig. 28), glissement de barre,…
Figure 25
Figure 24
Figure 26
Figure 28
Figure 27
e/ au niveau des façades : (fig. 29)

Une façade a comme fonction, entre autres, le coté esthétique. Les erreurs de conception
touchent les parois extérieures ainsi que leurs revêtements. Aussi les éléments de façade (portes,
fenêtres, acrotère,…) peuvent être des sources de pathologie (fig. 29). La majorité des pathologies
est en liaison avec l’environnement : pluie, chaleur,…. Parmi les causes des pathologies, on
trouve :
 hétérogénéité de la nature des matériaux entre les linteaux et chaînages et la paroi : fissuration
horizontale (on l’évite par un enduit grillagé)
IPSAS-GCV3- 2019/2020 57
 absence de chaînage,
 choix du revêtement extérieur inadapté au support ou à l’environnement,…
 appuis de fenêtres mal fait (absence de larmier ou pente faible)
 fissuration excessive au niveau du revêtement
 etc…
Figure 29 : désordres au niveau de la façade
6. DESORDRES LIES À L’EXPLOITATION :

Un local doit être exploité conformément aux fonctions auxquelles il a été conçu et calculé. Une
exploitation non conforme peut causer plusieurs problèmes. Les désordres peuvent survenir :
 d’une charge d’exploitation supérieure à celle prévue : local non affecté à la charge
d’exploitation prévue dans les notes de calcul, concentration de charge (fig. 30) ,…
 des conditions hydrométriques (présence d’eau permanente),..
 intervention sur un élément de structure : déplacement ou suppression d’un appui, création
d’une ouverture dans un plancher, renversement du schéma mécanique, (fig. 31)…..
Figure 31
Figure 30
7: DESORDRES LIES AU MANQUE D’ENTRETIEN :

L’entretien est une phase essentielle pour la pérennité de l’ouvrage. Un manque d’entretien ne
peut qu’accélérer l’apparition de défauts. L’entretien doit être préventif plutôt que curatif. Les
pathologies dues au manque d’entretien sont liées principalement (fig. 32) :
IPSAS-GCV3- 2019/2020 58
 au systèmes d’alimentation et d’évacuation des eaux. Les conduites obturées ou cassées sont
la source de stagnation d’eau avec tous les problèmes qui y suivront.
 au systèmes de ventilation surtout pour les locaux à taux d’humidité élevé. Dans les salles de
bain, cuisines, sous sols, combles, la condensation sera trop élevée. Un manque ou absence
de ventilation causera des moisissures sur les murs, décollement de la peinture ou du papier
peint,…
 à l’entretien des éléments exposé à l’extérieur : joints des fenêtres, joints et seuils des
portes,…
 à l’entretien de la toiture terrasse et des surfaces extérieures : balcons, terrasses,….
Figure 32
IPSAS-GCV3- 2019/2020 59
Chapitre 5: CLASSIFICATION ET DIAGNOSTIC DES

STRUCTURES PORTEUSES DES BATIMENTS
1. LA VISITE
La visite doit s'effectuer dans l'ordre du parcours du diagnostic. Les diagnostics des
éléments et composants de structures sont à faire à l'intérieur de chacun des modules.
Une attention particulière est portée aux transmissions d'efforts verticaux et par conséquent à
une relation entre les défauts pour une chaîne structurale verticale, même si les défauts
sont repérés dans différents modules.
2. ANALYSE DES STRUCTURES PORTEUSES
1. Composition des structures
Une structure est composée par plusieurs éléments :

- Identifiées par la forme :
- Identifiées par les réponses aux sollicitations :
- Une structure est dite impropre si elle dépasse des limites (limites ultime et de
service)
IPSAS-GCV3- 2019/2020 60
2. Classement des Structures porteuses

Lié à l’espace :
- La superstructure: constituée par les ossatures au dessus do sol. On parle des
poteaux, poutres, dalles, consoles, refends etc ...
- L'infrastructure: ou fondation qui comporte à son tour des pieux, des semelles,
longrines, radiers, murs de soutènement etc ....
Lié à la fonctionnalité :
Dans cette optique, on lie les ossatures plutôt à un caractère de comportement mécanique
commun. Ainsi une poutre et une longrine par exemple peuvent avoir plusieurs caractères
en communs qu'on les appréhende de la même manière. Dans ce classement le mot
poteau poutre, ou dalle traduisent déjà leurs formes ainsi que les principales sollicitations
dont l'un et l'autre sont appelés à subir et puis les comportements prévisibles.
Par type constructif :

Ce mode d'analyse de structure comprend:
- Classement Global:
En définissant un système porteur comme une combinaison des éléments

structuraux ponctuels, lamellaire ou alvéolaire, on cherche à anticiper pour
connaître le mode structural d'un bâtiment avec des données architecturales
apparentes (détail de façade et pourcentage de vitrage). Dans le tableau (4.1)
suivant on montre le classement d'un échantillon de bâtiments.
- Classement Partiel:
Il est lié aux conceptions des structures pratiquées dans une région. Il tient à mettre en
compte non seulement les possibilités structurales et technologiques; mais de faire un
inventaire des combinaisons structurales réalisées
Classement par Chaines de composantes:
- Met en évidence les principales possibilités structurales et technologiques:

- Fait un inventaire des combinaisons structurales réalisées avec des chaines de
composantes.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 61
(Tableau 5.1)
IPSAS-GCV3- 2019/2020 62
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3. CAUSES ET DEFAUTS DES STRUCTURES
3.1. Défauts physico-chimiques
Causes :
Une structure est considérée impropre à sa destination lorsqu'elle transgresse certains
critères conditionnant son comportement. Cependant, quelques défauts plus ou moins
nuisibles peuvent apparaître sans qu'ils aient des retombées - au moins à court terme-
sur le comportement structural proprement dit. De tels problèmes sont par conséquent
liés au matériau lui-même en dépendance avec les conditions qui l'entourent.
Ces défauts qui touchent principalement les éléments en béton armé à l'état brut et
surtout pour de faibles épaisseurs d'enrobage, sont appelés défauts d'origines
"physicochimique. On distingue ; rouille, éclatement, fissurations, humidité, mousses et
teintes etc...
La figure suivante donne les origines et les conséquences dans un processus de
dégradation du béton [1].
3.2. Défauts mécaniques
Les autres problèmes liés au système constructif ou défauts mécaniques : rupture

d'élément d'ouvrage, fissuration structurale, déformation importante, mouvement de
fondation sont souvent liés à un changement de régime d'exploitation, une erreur de
calcul ou à d'importantes variations atmosphériques ou géologiques. La figure suivante
(fig.X-3) fournit un certain nombre d'hypothèses génératrices de tels défauts [2].
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Le classement des façades en plusieurs types permet de décrire les chaines de

composants qui leur sont associées; les sous-types seront présentés en sélection.
Sur le plan structurel, le classement tient compte d'une part de la nature du matériau et
des conditions au limites (monolithisme, fixation,...) On peut considérer deux classes :
1)- maçonnerie, murs épais

2) - murs en parpaings, en béton armé et en panneaux B.A. préfabriqués
Ces entités, en tant que structures, peuvent être enregistrées par des termes génériques tels
que poteau, poutre ou voile...
D'autre part, les différentes entités architecturales sont définies et représentées par des
termes qui contiennent leurs propres spécifications.
Le diagnostic de l'état des structures s'effectue par élément qui met en correspondance les
défauts et les types. La stratégie du diagnostic consiste à faire une description précise de
la situation.
3.3. Classement et diagnostic des défauts
Un Diagnostic est une évaluation des défauts :

1: Des défauts de parement :
2: Des défauts et désordres physicochimiques
3: Diagnostic des désordres mécaniques ou de stabilité
Le Diagnostic des désordres mécaniques ou de stabilité s’effectue à des échelles de

finesse:
1: Détaillé des éléments ou composants :
2: Détaillé par chaines de composants
3: Général: comportement global de la structure lié aux modules : façade,
cage d’escalier, sous sol,
Le Diagnostic peut toucher:
A : Défauts touchant à l’aspect et à la salubrité usuelle (par l’Architecte)
B: Défauts touchant à la salubrité (sécurité) physicochimique et mécanique
(par l’ ingénieur)
IPSAS-GCV3- 2019/2020 71
IPSAS-GCV3- 2019/2020 72
4. PRINCIPAUX SOURCES DES DEFAUTS DES STRUCTURES

4.1 L’Eau sous ses différentes formes
IPSAS-GCV3- 2019/2020 73
4.2 Les sinistres par déséquilibre des ouvrages en Béton Armé.
Le béton armé est un matériau aujourd’hui bien connu : de multiples expérimentations en

ont été faites ; la théorie en est très au point ; les règlements se sont succédé, toujours
plus précis et plus étoffés : circulaires de 1927 et de 1934 ; BA 60 ; CCBA 68 ; BAEL
80 ;etc…
Pourquoi se produit-il encore des sinistres ?
Il y a d’abord les sinistres que le béton armé subit sans en être la cause : tassements de
fondations ; protection insuffisante des revêtements.
Quant aux autres, il se produit des accidents parce qu’il existe malheureusement, comme
dans toutes les branches de l’activité humaine, des cas fortuits, des constructeurs ou
utilisateurs plus ou moins compétents ; parfois même peu consciencieux et enfin, plus
rarement, des cas de malveillance.
Les désordres graves ou bénins qui se sont produits depuis l’origine de l’utilisation du
béton armé, sont dus à des causes relativement très restreintes. Ce sont presque toujours
les mêmes erreurs qui se reproduisent sous des formes différentes. Et à la base de
chaque erreur, on découvre en général une faute élémentaire de bon sens.
Les règles du béton armé étant maintenant très précises, un bon nombre de fautes
élémentaires, dues à une méconnaissance fondamentale des propriétés du matériau, se
sont faites heureusement très rares. Aucune cependant n’a complètement disparu.
Depuis une vingtaine d’années le matériau « béton » a changé, il est devenu plus
résistant, plus adaptable à sa mise en place et de meilleure qualité, bien contrôlée ; de
même, l’informatique a permis de mieux maîtriser le calcul et de rendre les constructions
plus fiables.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 74
Il conviendrait alors de penser que la pathologie du béton armé est vouée à disparaître.
Cependant, de récents accidents prouvent le contraire et incite à rester encore très vigilant
: il ne faut pas oublier la notion d’erreur humaine.
Analyse des causes des sinistres
Bien plus, l’expertise d’un sinistre fait très souvent apparaître la concomitance de plusieurs
causes et il n’est pas toujours facile d’en discerner la principale.
L’exposé, ci-dessous, peut paraître dépassé ; néanmoins, les conseils d’hier, confortés
d’exemples de l’époque pertinents, méritent d’être repris tant ils restent formateurs et
d’actualité.
Erreurs de conception
On relie les fautes aux conséquences les plus graves, car elles entraînent généralement
l’effondrement, ou des déformations telles que la démolition s’impose.
Ce sont des défauts de stabilité à l’égard des efforts :
 verticaux ;
 horizontaux ;
 dynamiques ;
 de compression (flambement).
Et cela, parfois, en cours de construction.
Instabilité statique
Équilibre de la balance
Tous les livres de physique élémentaire enseignent aux élèves, dans leur première leçon,
l’équilibre de la balance qui implique deux poids égaux dans les plateaux. Puis ils
montrent, en expliquant la balance romaine (cf. Fig. 5) que le bras de levier a autant
d’influence que le poids (cf. Fig. 5a), c’est pourquoi on s’intéresse au produit appelé
moment.
Fig. 5 – Le problème de la bascule.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 75
Instabilité en cours de construction
Parfois aussi, l’instabilité est précaire en cours de construction. Il convient de s’en soucier
et sérieusement (cf. Fig. 6).
Fig. 6 – Instabilité en cours de construction.
Un poteau est une barre qui transmet un effort suivant sa direction. S’il est incliné, il
transmet un effort incliné qui comporte par conséquent une composante horizontale (cf.
Fig. 7).
Or, en statistique, tout effort doit être équilibré par un autre effort égal et opposé.
C’est évident et parfois c’est oublié, tellement on a l’habitude de voir les poteaux
transmettre individuellement leur chargement aux fondations.
Dans cet élément de construction, la charge P se décompose en une charge N et un effort

horizontal H qui doivent être équilibrés par 2 réactions – N et – P. Le reste de la
construction est-il capable de résister à – H ?
Fig. 7 – Équilibre de forces à un noeud. Fig. 8 – Façade de

garage.
Vers la fin de la construction, l’ouvrage s’effondra. (cf. Fig. 8).
IPSAS-GCV3- 2019/2020 76
Chapitre 6: DIAGNOSTIC DES STRUCTURES PORTEUSES

EN MACONNERIE DE MURS EPAIS
MODULE 1 MURS EPAIS

1.01 TASSEMENT INTERMEDIAIRE GENERAL
1.02 TASSEMENT INTERMEDIAIRE LOCALISE
1.03 TASSEMENT DE FACADE
1.04 DEFAUT DE VERTICALITE
1.05 TASSEMENT DE REFEND ET MITOYEN
1.06 PLANCHER: DEFAUT D'HORIZONTALITE
DEFAUTS DES ELEMENTS VERTICAUX ET HORIZONTAUX DE

STRUCTURES EN MACONNERIE DE MUR EPAIS
IPSAS-GCV3- 2019/2020 77
1.01 TASSEMENT INTERMEDIAIRE GENERAL
1.02 TASSEMENT INTERMEDIAIRE LOCALISE
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1.03.TASSEMENT DE FACADE
1.04 DEFAUTS DE VERTICALITE
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1.05 TASSEMENT DES REFENDS –DENIVELLATION DE VERTICALITE
1.06 PLANCHERS- DEFAUTS D’HORIZONTALITE
IPSAS-GCV3- 2019/2020 80
Chapitre 7 : LE RENFORCEMENT DES STRUCTURES

1. INTRODUCTION :
De nombreux ouvrages en génie civil construits nécessitent des opérations d’entretien, de
consolidation ou de maintenance. Ces opérations visent à redonner à l’ouvrage ce qu’il a perdu
(aspect, portance, …) suite à un vieillissement, un sinistre ou autre cause. Les dégradations de
ponts, de bâtiments et des autres ouvrages peuvent être attribuées au vieillissement, à
l’environnement, à une mauvaise conception ou exécution, à un manque de maintenance, à des
circonstances accidentelles tel que séismes,…. De même, une nouvelle affectation ou un
changement de réglementation imposent de nouvelles charges auxquelles la structure devra
s’adapter.
Parmi toutes les opérations demandées pour réussir l’opération de maintenance, la technique de
renforcement vient pour donner à la structure ou l’élément de structure ce qu’il a perdu. Elle
permet d’augmenter le niveau de service d’un élément ou d’une construction pour en permettre
l’utilisation dans des conditions non prévues à l’origine.
La multitude de nature de structure ainsi que les causes imposant un renforcement rendent les
techniques diversifiées. On y trouve :
 Injection de structures en maçonnerie ou béton.
 Reprise en sous œuvre des ouvrages
 Renforcement d’ouvrages par procédés spéciaux (par fibres de carbone, …).
 Reconstitution de précontrainte ou précontrainte additionnelle.
 Renforcement par plaques collées.
 Reconstitution ou renforcement de structures en béton armé par béton rapporté (chemisage,
surépaisseur de béton projeté,…)
 Travaux de renforcement et consolidation des fondations.
 Etc.
Une technique de renforcement peut être active ou passive (fig. 1)
Renforcement passif
Renforcement actif
Figure 1 : renforcement passif et renforcement actif

La solution retenue pour renforcer ou réparer un élément doit répondre aux impératifs suivants :
 Le monolithisme de l’élément doit être réalisé, afin de permettre un fonctionnement mécanique
satisfaisant ;
 La qualité des matériaux d’adjonction doit être au moins égale à celle des matériaux
constitutifs de l’ouvrage à renforcer ou à réparer.
Dans ce qui suit, certaines de ces méthodes seront développées.
2. RENFORCEMENT PAR PLAQUES COLLEES :
Cette technique inventée par l’Hermite, vise à coller à l’élément de structure une tôle additionnelle
en acier pour renforcer les armatures inférieures ou les armatures d’âme. Cette technique
nécessite une préparation soignée du support et de la plaque à coller. Aussi, l’opération de collage
et son contrôle devront être faits avec un grand soin.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 81
Les étapes de préparation et de collage sont les suivantes (fig. 2) :

 Préparer le support pour avoir une surface propre et plane (décapage, sablage, …) ;
 Préparer la plaque à coller par un sablage et un traitement contre la corrosion ;
 Appliquer une colle époxydique ou un mortier au liant hydraulique modifié sur le support et sur
la tôle ;
 Serrer la tôle énergiquement sur le support et éviter la formation de poches de bulles d’air et la
maintenir serrée (par étayage ou vérinage) jusqu’au durcissement ;
 Compléter la fixation par verrouillage à l’aide de vis, boulons, ….
Préparation des tôles Mise en place des tôles Exemple d’élément renforcé
Figure 2 : Renforcement par tôles collées
Cette technique, bien que appliquées à plusieurs ouvrages, bute à plusieurs inconvénients dont :
 Sensibilité des tôles à la corrosion ;
 Contrôle rigoureux ;
 Formation des bulles d’air dans la colle ;
 Difficultés de manutention et de transport ;
 Longueur limitée de la plaque ;
 Échafaudages et outils appropriés ;
 Possibilités de décollement ;
3. RENFORCEMENT PAR BETON APPORTE (CHEMISAGE)
Cette technique consiste à augmenter la section d’un élément de structure (poteau ou poutre) par
apport d’un béton armé. Le béton sera coulé ou projeté suivant les parties à renforcer.
3.1 : chemisage des poteaux :
Les principales étapes dans cette technique sont (fig. 3) :
 Préparer la place pour le coulage du béton. Le chemisage peut être fait sur les quatre cotés ou
d’un seul coté. Il faut avoir un minimum de 6 cm comme épaisseur à bétonner.
 La préparation du support : par piquage vif des angles et des faces. L’enduit devra être éliminé
totalement et la surface dépoussiérée.
 Le scellement des aciers en attente : l’armature est ancrée dans la poutre ou la dalle à l’aide
d’un mortier ou résine de scellement.
 Positionner les armatures verticales avec scellement des armatures supérieures dans la poutre
ou la dalle. Un minimum d’une armature par angle est obligatoire ;
 Mettre les cadres en U. L’espacement de ces armatures doit être faible pour compenser l’effet
de frettage résultant du retrait du béton nouveau par rapport à l’ancien. On peut penser à
mettre des treillis soudés en U pour servir comme armatures verticales et horizontales.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 82
Nouvelles armatures
Faces repiquées
Cadres en U avec
recouvrement sur Angles abattus
le plus grand coté
Figure 3 : chemisage des poteaux
Les photos suivantes (fig. 4) illustrent les étapes de chemisage d’un poteau.
3.2: chemisage des poutres ou des dalles : 4

Figure
Pour une poutre, plusieurs cas d’insuffisances à reprendre sont à étudier. On distingue les
cas suivants:
 Insuffisance au niveau de la partie fléchie de la poutre se manifestant par une fissuration
importante du béton et une plastification des armatures en flexion;
Figure
 Atteinte de la surcompression du béton3 :comprimé
Chemisage; d’un poteau
 Perte d’adhérence dans la liaison acier-béton des zones d’ancrage ;
 Insuffisance dans la reprise des efforts tranchants.
Cas 1 : Insuffisance au niveau de la partie

fléchie (cas le plus courant ) : ce cas se
IPSAS-GCV3- 2019/2020 83
présente en général suite à un effort dépassant

la limite de la poutre ou pour un chargement
supérieur à celui en service.
Le renforcement consiste à ajouter des armature actives dans la zone tendue.
On ajoute en bas de la poutre dans la zone à renforcer un béton armé. Il faut assurer un ancrage
des armatures dans les zones saines ne nécessitent pas de renforcement (fig. 5).
Perçage éventuel pour couler le béton
Zone à renforcer
Zones d’ancrage des armatures

Figure 5
Les étapes de réalisation sont les suivantes (fig. 6 et 7) :

 Décapage de l’enduit et du béton dégradé (suite à la fissuration) ;
 Déchargement (à la limite du possible) de la poutre à renforcer pendant les travaux ;
 Mise en place des armatures (tenues par des crochets). Si l’intervention ne nécessite pas
adjonction d’armatures complémentaires, il faut faire apparaître les anciennes armatures et les
passiver.
 Appliquer une couche d’imprégnation pour l’adhérence béton rapporté/béton ancien
 Appliquer le béton par projection (voie sèche ou humide) ou coulé par le haut de la poutre par
une trémie (le béton autoplaçant est idéal pour de telle application).
Anciennes
armatures
Projection des Clou de
faces latérales scellement Armatures
Projection des nouvelles
sous faces
Figure 6 : réparation sans adjonction Figure 7 : réparation avec adjonction

d’armatures complémentaires d’armatures complémentaires
Cas 2 : Atteinte de la surcompression du béton comprimé :

Si on a une insuffisance du coté du béton comprimé, il faut augmenter l’épaisseur du béton en
zone comprimée en rajoutant (en coulant) une dalle collée armée en fibre supérieure (fig. 8). Si
cette solution n’est pas possible, on peut aussi renforcer le béton par des armatures
complémentaires qui s’inscrivent dans la géométrie de l’élément. On crée des engravures
dimensionnées en fonction du diamètre de l’acier et des caractéristiques du produit d’enrobage
(fig. 9).
Dalle à ajouter
IPSAS-GCV3- 2019/2020 84
Avant Après
Figure 8 : augmentation de l’épaisseur de la dalle
Figure 9 : Armature noyée dans la masse
Les photos suivantes (fig. 10) illustrent un exemple de renforcement d’une poutre avec ajout
d’armatures tendues et des cadres.
b
a
c d
Figure 10 : exemple de renforcement d’une poutre
a : poutre dégradée - b : ajout d’armatures et passivation
Cas 3 : la perte d’adhérence dans
c : coulage du bétonla liaison
- d :acier-béton
projection dudans les zones d’ancrage :
béton
On assurera une liaison-entraînement entre l’acier et béton projeté d’enrobage. De préférence,
choisir des petits diamètres (nombreuses barres) pour augmenter la longueur de liaison.
Cas 4 : insuffisance dans la reprise des efforts tranchants :

Ce cas engendre des fissures inclinées plus ou moins ouvertes au niveau des appuis.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 85
Pour y remédier (fig. 11) :

 On ajoute du béton sur les faces latérales (augmentation de l’épaisseur d’âme) ;
 On ajoute des cadres en forme de U et leur montage nécessite des perçages et des saignées
dans l’âme de la poutre et la dalle supérieure ;
 Augmenter la surface d’appui.
Béton pour
enrobage
Forage dans
la dalle
Forage dans
la poutre
Nouvelles
armatures
Figure 11 : renforcement à l’effort tranchant avec des cadres enfilés dans des forages
4. RENFORCEMENT PAR FIBRES SYNTHETIQUES :

En analysant les techniques présentées précédemment, on voit qu’elles sont lourdes à mettre en
œuvre et parfois encombrantes. Leur mise œuvre demande parfois des moyens énormes.
Dans les dernières années, l’usage des techniques utilisant les matériaux à base de matériaux
composites c’est largement développé. Ces matériaux sont généralement des fibres en polymère
renforce (FRP : fibre reinforced polymer). La f i b 1 distingue trois types de matériaux constituant
les fibres :
 Le carbone : CRFP
 L’aramide : ARFP
 Le verre : GRFP
Chacun de ces matériaux possède des caractéristiques mécaniques (résistance et allongement)
qui lui sont propres et limitent son champ d’application. La figure 12 donne une idée sur les
caractéristiques de chaque matériau.
Figure 12 : Caractéristiques des matériaux en fibres synthétiques
On remarque que les fibres de carbone présentent un module et une résistance à la traction
élevés. Aussi, comparativement aux autres matériaux, les fibres de carbone se caractérisent par
une bonne résistance vis à vis des acides, des bases, des sels et des produits organiques. De
même, les fibres de carbone sont pratiquement incombustibles.
1
f i b : Fédération Internationale du Béton
IPSAS-GCV3- 2019/2020 86
Les inconvénients de ces matériaux sont principalement une anisotropie très marquée, un
comportement à la rupture type fragile.
Les matériaux à base de fibres peuvent reprendre les efforts de flexion, de traction ou des efforts
de cisaillement (effort tranchant). Ils se présentent sous forme de lamelles ou de tissus. Aussi, des
câbles de précontrainte en fibre de carbone ont été utilisés.
4.1 : Renforcement par lamelles en fibres de carbone : (sans précontrainte)
Inspiré du Procédé l'Hermite, le renforcement de structures par mise en place de fibres de
carbone vise à compléter la structure d'un ouvrage là où ses parties tendues sont insuffisamment
dimensionnées ou en passe de le devenir.
Les lamelles en fibres de carbone sont des lamelles composites à base de fibres de carbone
noyées dans une matrice polymère. Ces matériaux se distinguent (comparativement à l’acier) par :
 Une très haute résistance mécanique en traction (10 fois plus résistant que l’acier) ;
 Un excellent comportement à la fatigue ;
 Une insensibilité à la corrosion (pas de protection nécessaire) ;
 Un faible poids propre (5 fois plus légers que l’acier) ;
 Une manutention souple et aisée et une pose sans moyen auxiliaire (un kg de fibres de
carbone reprend les mêmes efforts que 50 kg d’acier) ;
 Une longueur presque illimitée.
Les lamelles peuvent être appliquées sur des structures en béton (armé ou précontraint),
maçonnerie ou bois dans les cas suivants (fig. 13) :
 Augmentation des charges d’exploitation ;
 Ferraillage insuffisant par conception, défaut de positionnement,…
 Création d’ouvertures, de trémies, …
 Réparation de l’existant endommagé;
Figure 13 : Exemples de domaines d’application de lamelles en fibres de carbone
L’application de ces lamelles doit être fait conformément aux spécifications du fabricant. Toutefois,
le principe est général et les différentes étapes sont les suivantes pour la mise en place sans
précontrainte :
 Préparation du support sur lequel doit être appliqué le renforcement (élimination de trace
d’huile, de laitance ou toute autre salissure). Cette opération peut se faire par sablage,
grenaillage, décapage au marteau, ponçage,… ;
 Faire un test de cohésion superficielle après préparation du support. Ce test sera fait avec un
dynamomètre de traction et la cohésion doit être supérieure à 1.5 MPa ;
 Faire les réparations des dégradations superficielles;
 S’assurer de la planéité du support ;
 Préparer les lamelles : nettoyer et dégraisser la face à encoller puis appliquer d’une façon
uniforme une couche de colle époxydique ;
IPSAS-GCV3- 2019/2020 87
 Appliquer la colle sur le support. Pour la colle, un élément essentiel doit être pris dans son
choix : la température de transition vitreuse;
 Positionner la lamelle manuellement sans dispositif d’étaiement et maroufler.
Les photos suivantes illustrent ces différentes étapes (fig. 14).
Préparation du support
Nettoyage de la lamelle et
Test d’adhérence encollage
Application de la colle sur le

support
Marouflage de la lamelle
Mise en place de la lamelle
Exemples d’application
Figure 14 : techniques d’application de lamelles en fibres de carbone
4.2 : Renforcement par tissu en fibres de carbone :

Le procédé consiste à réparer ou renforcer des structures en béton par collage de tissu
unidirectionnel avec une résine époxydique. Ce tissu, livré en rouleau, est constitué par un
ensemble de fibres de carbone orientées longitudinalement et reliées entre elles transversalement
par des fibres régulièrement espacées. La nature des fibres utilisées ne pose aucun problème de
corrosion.
Les tissus en fibres de carbone s’utilisent principalement pour deux applications :
 La reprise de l’effort tranchant dans une poutre ;
 Le renforcement par confinement de poteau, pylône, pieu,….
 Le renforcement des structures à géométrie complexe.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 88
Le tissu en fibre de carbone est léger et se découpe très facilement aux dimensions voulues. Sa
faible épaisseur permet une imprégnation relativement aisée par la résine.
Pour la reprise de l’effort tranchant, le principe est illustré par les schémas suivants (fig. 15).
Figure 15
Le confinement se fait par enroulement autour de l’élément à renforcer.

Les étapes de préparation et de pose sont, dans le principe, similaires à celles pour les lamelles.
Toutefois, les tissus se différencient par la nature de la colle et la possibilité de superposer
plusieurs couches (3 au maximum). Les étapes sont les suivantes (fig. 16) :
 Préparation de surface comme pour les lamelles mais n'imposant pas une planéité de
support ;
 Pose de la colle sur le support ;
 Découpage du tissu suivant les dimensions voulues ;
 Pose du tissu et marouflage puis pose d’une deuxième ou troisième couche éventuellement.
Préparation du support Découpage du tissu Pose de la colle
Pose du tissu Tissu en place Combinaison lamelles et tissu

5. RENFORCEMENT PAR
Figure 16 DES ELEMENTS
: techniques METALLIQUES
d’application du tissu en fibres de carbone
Cette technique consiste à reprendre les efforts par des éléments métalliques au niveau des
éléments soumis à la compression, à la flexion ou au cisaillement.
Les techniques sont diverses et varient selon le cas. Les figures suivantes illustrent quelques
exemples (fig. 17 à 20)
IPSAS-GCV3- 2019/2020 89
Figure 17
Figure 18
Figure 19 Figure 20
6. RENFORCEMENT AU NIVEAU DES FONDATIONS :

Les ouvrages de fondations constituent l'interface entre les superstructures et le sol d'assise. Les
travaux de réparation ou de renforcement sont de différentes natures. Ils concernent aussi bien les
structures elles-mêmes, et se traduisent alors par des reprises en sous-oeuvre, par l'exécution de
pieux et micropieux ou par la mise en place de tirants et boulons d'ancrage, que le sol lui-même
qui peut être traité par des injections ou faire l'objet d'un drainage.
Une pathologie au niveau des fondations est particulière vu l’importance de l’élément dans la
pérennité de l’ouvrage et les difficultés d’accès pour faire le diagnostic. Ce diagnostic doit être fait
pour donner une idée aussi claire que possible sur les éléments suivants :
 le dossier de l’ouvrage : plans, notes de calcul, conditions de réalisation, ….
 La géométrie des fondations
 Les conditions hydrogéologiques,
 Les conditions d’exploitation,
 Les désordres constatés et leurs ampleurs avec éventuellement les développements possibles
des désordres avant intervention
 Etc..
Après diagnostic, plusieurs solutions seront proposées. Les techniques au niveau des fondations
sont très variables. Le choix de la méthode et des moyens à mettre en oeuvre doit toujours être
guidé par le souci constant de ne pas aggraver les désordres d'une structure qui présente déjà des
insuffisances, ou de mettre en péril la bonne tenue des ouvrages voisins. Chaque opération est un
cas particulier. On dénombre plusieurs techniques dont les plus utilisées sont les suivantes :
IPSAS-GCV3- 2019/2020 90
6.1 : Augmentation de la surface de la semelle sans surépaisseur

L'augmentation de la surface d'assise permet de réduire la pression sur le sol, le ferraillage de la
semelle est également renforcé (fig. 21).
Figure 21
6.2 : Augmentation de la surface de la semelle avec surépaisseur :

La pression sur le sol est également réduite et la rigidité de la semelle de fondation est renforcée
(fig. 22).
Figure 22
Les deux techniques sont tributaires de la possibilité d’accès pour faire les travaux. Cet accès est
assuré par des tranchées ou des puits et demande un savoir faire particulier tant dans la
conception que l’exécution.
6.3 : Traitement des terrain de fondation par injection :
Cette technique consiste injecter dans le sol en sous œuvre un matériau afin de densifier,
consolider, ou étancher le sol support d’une fondation (fig. 23). Cette opération permet de remplir
les vides et cela permettra de réduire la déformabilité et/ou réduire la perméabilité.
Selon la nature du sol, le matériau à injecter peut être :
- un coulis de ciment
- un coulis de ciment – argile ou ciment bentonite
- un coulis de bentonite - ciment
- une émulsion de bitume
- un gel de silice
- une résine.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 91
Figure 23
Les techniques d’injection demandent des équipements spécifiques la figure 24 montre des
exemples.
Figure 24 : atelier d’injection
6.4 : Reprise en sous œuvre par micropieux :

Cette technique consiste à un report du niveau de fondation à un niveau inférieur où le terrain est
de meilleure qualité. Le transfert de charge sera assuré par des micropieux. Les micropieux, mode
de fondations qui s’apparente à des fondations profondes, sont des pieux de diamètre inférieurs ou
égal à 250 mm. Ils sont de quatre types selon le procédé d’exécution (fig. 25):
- Type I : le micropieu de type I est un pieu foré tubé équipé ou non d’armature et rempli d’un
coulis de mortier ou de scellement au moyen d’un tube plongeur. Le tubage est récupéré
en l’obturant en tête et en le mettant sous pression au dessus du mortier.
- Type II : le micropieu de type II est un pieu foré équipé d’une armature et rempli d’un coulis
ou de mortier de scellement par gravité ou sous une très faible pression au moyen d’un
tube plongeur. Lorsque la nature du sol le permet, le forage peut être remplacé par le
lançage, le battage ou le fonçage.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 92
- Type III : le micropieu de type III est un pieu foré équipé d’armatures et d’un système
d’injection qui est un tube à manchettes mis en place dans un coulis de gaine. Si l’armature
est un tube métallique, ce dernier peut être équipé de manchettes et tenir lieu de système
d’injection. L’injection est faite en tête à une pression supérieure ou égale à 1 MPa. Elle est
globale et unitaire (IGU). Lorsque la nature du sol le permet, le forage peut être remplacé
par le lançage, le battage ou le fonçage.
- Type IV : le micropieu de type IV est un pieu foré équipé d’armatures et d’un système
d’injection qui est un tube à manchettes mis en place dans un coulis de gaine. Si l’armature
est un tube métallique, ce dernier peut être équipé de manchettes et tenir lieu de système
d’injection. On procède à l’injection à l’obturateur simple ou double d’un coulis ou mortier
de scellement à une pression supérieure ou égale à 1 MPa. L’injection est répétitive ou
sélective (IRS). Lorsque la nature du sol le permet, le forage peut être remplacé par le
lançage, le battage ou le fonçage. Cette technique consiste à un report du niveau de
fondation à un niveau inférieur où le
Figure 25
La composition et le dosage du mortier sont déterminés en fonction de la charge intrinsèque à

obtenir. Le dosage minimal est de 500 kg de ciment par m3 de mortier. Le choix du liant tient
compte des résultats d'analyse chimique des eaux prélevées dans le sol. Le forage une fois
terminé est entièrement rempli de mortier au tube plongeur.
Pendant la remontée du tubage, le niveau du mortier baisse du fait du remplissage des hors profils
mais il ne doit jamais se trouver au-dessous du bas du tubage.
Le schéma suivant (fig. 26) donne le principe d’exécution d’un micropieu type IV.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 93
Figure 26 : principe d’un micropieu type IV
Suivant le cas, le micropieu peut être vertical ou incliné. Il peut être aussi en complément d’un
élargissement de semelle ou non. Les figures 27 et 28 illustrent quelques cas.
Figure 27 : différents cas
Figure 28 : exemple de reprise par micropieux
IPSAS-GCV3- 2019/2020 94
7. DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS A RENFORCER :

Le dimensionnement d’un élément à renforcer diffère suivant la technique de renforcement
adoptée. C’est généralement un bureau d’étude qui se charge du dimensionnement. Ci après
quelques informations informatives sur les documents de référence, les méthodes adoptées, les
logiciels, …
Pour les tôles collées, une technique qui a été brevetée par l’HERMITE, on trouve la méthode de
calcul dans les Annales de l’ITBTP, n° 349, avril 1977.
Pour le chemisage, les règles BAEL seront la base de calcul et de vérification.
Pour le renforcement par fibres de carbone, le cahier des clauses techniques CCT 37 de SIKA
(voir annexe) donne les méthodes de dimensionnement en flexion ou à l’effort tranchant.
On trouve aussi un logiciel de dimensionnement dont les exemples de fenêtres sont les suivantes.
Dans ce logiciel, à partir de données géométriques et mécaniques de l’élément à dimensionner et
des caractéristiques du matériau à appliquer.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 95
Chapitre 8: LES PRODUITS ET MATERIAUX DE

REPARATION
1. GENERALITES :
Les travaux de réparation nécessitent des produits ou matériaux qui leurs sont spécifiques. Selon
la nature de la dégradation (superficielle ou structurelle), la nature du support, les conditions
atmosphériques et les autres contraintes, le choix d’un matériau est à faire parmi :
- les produits à base de liants hydrauliques,
- les produits à base de liants hydrauliques modifiés,
- les produits à base de résines synthétiques.
Ils doivent être conformes à la norme P 18-840, complétée si nécessaire, par des stipulations
particulières du contrat lorsque les produits sont fabriqués sur chantier. Les caractéristiques sont
définies par application des procédures d'essai conformes aux normes en vigueur (P 18-851 à P
18-855, NF P 18-856, NF P 18-857, P 18-858, P 18-861). Ils ne doivent, en outre, générer aucune
corrosion des armatures.
Dans le cas d'applications spécifiques, certains produits peuvent être utilisés, sous réserve de
satisfaire à une procédure particulière d'emploi, à définir au contrat.
2. DIFFERENTS TYPES DE PRODUITS :
2.1 Produit de réparation de surface :
Les travaux de réparation nécessitent des produits ou matériaux qui leurs sont spécifiques. Selon
la nature de la dégradation (superficielle ou structurelle), la nature du support, les conditions
atmosphériques et les autres contraintes, le choix d’un matériau est à faire parmi :
- les produits à base de liants hydrauliques,
- les produits à base de liants hydrauliques modifiés,
- les produits à base de résines synthétiques.
Les produits peuvent être :
- soit fabriqués en usine,
- soit fabriqués en centrale,
- soit fabriqués sur chantier.
Ils doivent être conformes à la norme P 18-840, complétée si nécessaire, par des stipulations.
a/ Produits à base de liants hydrauliques
Il s'agit de mortiers et bétons constitués de liants hydrauliques et de granulats. Eventuellement des
adjuvants peuvent être utilisés. Les liants hydrauliques doivent être conformes à la norme NT
47.01 et de la classe 32.5 ou 42.5. Pour des reprises en ambiance agressive, eau de mer ou eau à
haute teneur en sulfates, ils doivent être du type HRS. Pour les autres cas d'agressivité, des
essais spécifiques doivent être effectués. Dans certains cas particuliers, des ciments spéciaux
alumineux, fondus, prompts, peuvent être utilisés à condition d'être conformes aux normes et
d'avoir fait l'objet d'un guide d'emploi ou d'une notice technique du fabricant.
b/ Produits à base de liants hydrauliques modifiés
Il s'agit de mélanges généralement prédoésés en usine, composés de liants hydrauliques, de
granulats, modifiés par des ajouts de résines synthétiques. Des fibres peuvent être incorporées au
mélange. La composition de ces mélanges y compris le dosage en eau, doit être parfaitement
définie par le fabricant dans le cas de mélanges prédosés.
c/ Produits à base de résines synthétiques
Il s'agit de mélanges composés de granulats et d'une résine synthétique constituant le liant et
IPSAS-GCV3- 2019/2020 96
éventuellement d'ajouts et/ou de fibres. Les résines synthétiques se présentent, soit à l'état pur,
soit solvantées, soit sous forme d'émulsions. Elles sont constituées généralement :
- soit d'un produit prêt à l'emploi,
- soit de deux composants :
 la résine de base,
 le durcisseur (époxydes, polyuréthannes, époxyuréthannes,
méthacrylates),
- soit, de trois composants :
 la résine de base,
 le catalyseur,
 l'accélérateur.
d/ caractères normalisés garantis
 adhérence par traction directe ou sans cycle thermique : Elle est caractérisée par la
contrainte moyenne d'adhérence mesurée conformément aux normes. Le caractère normalisé
garanti est défini par les trois classes suivantes :
- Classe 1 > 1,5 MPa : Réparation non structurale ;
- Classe 2 > 2 MPa : Réparation structurale ;
- Classe 3 > 3 MPa : Réparation structurale.
Les classes sont valables quels que soient :
- la famille de produits : à base de résines synthétiques ou de liants hydrauliques ;
- la nature du support : sec ou humide ;
- la position du support : verticale ou horizontale :
- le type de surface : sciée ou rugueuse.
Le type de rupture est noté à titre indicatif.
 tenue à la perméabilité aux liquides : Ce caractère normalisé garanti n'est pas exigible pour
les réparations non exposées directement à l'action de l'eau.
 tenue aux rayonnements ultraviolets : Ce caractère normalisé garanti est exigible seulement
pour les réparations effectuées avec des produits ou systèmes de produits à base de résine
synthétique qui doivent rester apparentes.
2.2 Produit de collage structural :
Se sont des produits ou systèmes de produits à base de résines synthétiques ou à base de liants
hydrauliques destinés aux collage structural entre deux éléments de béton durci ou entre un
élément de béton frais et un élément de béton durci.
Caractères normalisés garantis pour tout produit de collage sont :
 Résistance à la traction directe : Elle est caractérisée par la contrainte moyenne de traction
mesurée conformément à la norme NF P 18-871. Le caractère normalisé garanti est défini
dans les deux classes suivantes : classe 1 ≥ 2 MPa et classe 2 ≥ 3,5 MPa. Les classes sont
valables quelles que soient la famille de produits (à base de résines synthétiques ou de liants
hydrauliques), la nature du support (sec ou humide) et la position du support (verticale ou
horizontale).
 Résistance à la compression-cisaillement : Elle est caractérisée par la contrainte moyenne
de compression-cisaillement mesurée conformément à la norme NF P 18-872. Le caractère
normalisé garanti est défini dans les deux classes suivantes : classe 1 : ≥ 25 000 daN et classe
2 : ≥ 45 000 daN.
 Tenue sur surface verticale : Les pertes en poids par coulures seront en plus égales à 10 %
du poids de produit mise en oeuvre.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 97
2.3 : Produit d'injection :

Se sont des produits à base de résine synthétique ou à base de liant hydraulique pour injections
de structures en béton.
Les caractères normalisés garantis pour tout produit d’injection sont données par la norme NF P
18-880. Ces caractères sont principalement :
 Injectabilité à la colonne de sable, en milieu sec ou humide : Les produits sont classés
suivant leur temps de remplissage intégral de la colonne, avec poursuite de la circulation, à (20
± 2) °C pour les produits à base de liants hydrauliques ; à (23 ± 2) °C pour les produits à base
de résines synthétiques.
o Pénétrabilité élevée : t <4 min
o Pénétrabilité moyenne : 4 min < t <8 min
 Résistance au fendage :
o Cas des produits à base de résines synthétiques : ft ≥ à 5 MPa.
o Cas des produits à base de liants hydrauliques : ft ≥ 2,5 MPa.
 Adhérence, sans cycle thermique (état neuf) ou après cycles thermiques (état vieilli)
o Classe 1 : f >1,5 kN
 Retrait :
o Cas des produits à base de résines synthétiques : retrait volumique < 5 %.
o Cas des produits à base de liants hydrauliques : retrait < 4 000 µm/m, à 28 jours d'âge
du produit d'injection.
2.4 : Constituants et produits connexes
 Granulats Il s'agit de granulats naturels ou éventuellement artificiels conformes aux normes.
Les caractères physico-chimiques des granulats, leur fuseau granulométrique et leur
quantité doivent être adaptés aux performances recherchées sur les points suivants :
- données mécaniques,
- usure,
- abrasion,
- non-corrosion chimique,
- aspect esthétique,
- épaisseur et volume à combler ou à ragréer,
- porosité,
- compatibilité avec les autres composants.
Les caractéristiques des granulats pour les produits fabriqués en usine doivent être définies
dans la notice du fabricant.
 Fibres : Les fibres doivent être identifiées (nature, provenance, etc.) avec justification de leurs
performances et de leur compatibilité vis-à-vis des autres composants. Elles doivent être
propres et sèches. Parmi elles, on peut citer : les fibres métalliques (acier ou fonte), de
cellulose, de verre, de polypropylène, de polyamide, de carbone.
 Ajout ou addition : Est appelé ajout ou addition, tout produit complétant la composition de
base d'un béton ou d'un mortier, qui est incorporé à la fabrication, de façon à répondre aux
conditions particulières d'exécution. Les ajouts ou additions doivent être compatibles avec le
support ou la couche d'accrochage, le liant et les granulats. L'incorporation in situ d'ajouts ou
additions est une opération délicate qui peut modifier formule et performances finales. Elle doit
IPSAS-GCV3- 2019/2020 98
être réalisée, suivant les spécifications des fabricants, par un personnel utilisant un matériel
adéquat. On peut citer :
- les charges thixotropantes,
- les charges minérales telles que cendres, fillers, fumées de silice.
 Produits pour couche d'accrochage : Les produits constituant la couche d'accrochage
peuvent être de même nature que le subjectile ou le matériau de réparation. Ils peuvent aussi
être de nature différente. La compatibilité entre les différents matériaux doit être assurée. Elle
doit en particulier être spécifiée par le fabricant. Les produits constituant cette couche peuvent
être :
- soit à base de liants hydrauliques,
- soit à base de liants hydrauliques modifiés,
- soit à base de résines synthétiques.
3. TRAVAUX DE PREPARATION :
Les matériaux à appliquer nécessitent des travaux préparatoires au niveau de la surface.
3.1 : élimination des bétons dégradés
Les différentes méthodes d'élimination des bétons dégradés et de préparation de surfaces sont
indiquées dans le tableau 1 et la figure 1 ci-après.
3.2 : préparation des armatures en place dégagées
Dans le cas où des armatures apparaissent lors des travaux d'élimination des bétons dégradés, il
faut les dégarnir sur tout leur tracé si elles présentent des traces de corrosion. Le dégarnissage
doit être fait jusqu'à ce qu'apparaisse la partie non corrodée des armatures.
L'élimination de l'oxydation se fait par brossage métallique, repiquage, sablage ou grenaillage. Dès
que les traces d'oxydation ont disparu, les armatures doivent être recouvertes d'un produit
anticorrosion compatible du point de vue chimique et mécanique avec les matériaux à mettre en
oeuvre.
Lorsque des produits à base de résines synthétiques sont utilisés, les aciers doivent être
« blancs » après décapage.
Lorsque des produits à base de liants hydrauliques sont employés, mais que l'épaisseur de
recouvrement assurant la protection contre la corrosion ne peut être mise en oeuvre, le traitement
anticorrosion est également nécessaire.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 99
Tableau 1 méthodes d'élimination du béton dégradé et de préparation de surfaces
IPSAS-GCV3- 2019/2020 100

Figure 1 : méthodes d'élimination du béton dégradé
Lorsqu'une épaisseur suffisante de mortier ou de béton à base de liant hydraulique peut être mise
en oeuvre, manuellement ou par projection, pour recouvrir les armatures, celles-ci peuvent
simplement être nettoyées après enlèvement de la rouille non adhérente.
3.3 : nettoyage des surfaces
L'opération de nettoyage des surfaces est réalisée immédiatement avant la mise en oeuvre des
mortiers et bétons ou de la couche d'accrochage. Elle est destinée à faire disparaître toute
poussière et toute souillure subsistant après élimination des bétons dégradés.
L'entrepreneur doit s'assurer de la compatibilité entre la méthode de nettoyage prévue et les
produits de réparation (support sec ou humide).
Les méthodes de nettoyage utilisables peuvent être les suivantes :
- à sec : brossage, aspiration, soufflage à l'air déshuilé,
- humide : lavage à l'eau avec ou sans détergent.
Dans le cas de lavage à l'eau, les excédents d'eau doivent être éliminés soit par soufflage à l'air
déshuilé, soit par aspiration.
Figure 2 : méthodes de dépoussiérage
4. TECHNIQUES DE MISE EN OEUVRE

La mise en oeuvre de mortiers et de bétons en réparation et renforcement d'ouvrage nécessite un
soin attentif. Les dispositions prévues doivent faire l'objet de procédures de mise en oeuvre
soumises à l'acceptation du client.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 101

4.1 : règles particulières à la nature des produits de réparation

a) Produits à base de liant hydraulique : Dans le cas de surfaces très poreuses ou à faible
pourcentage de liant, il est nécessaire d'appliquer au préalable une couche de barbotine à
base de liant hydraulique.
Dans le cas général, le support béton doit être saturé d'eau mais non ruisselant et l'application
se fait sur un support à une température supérieure à 5 °C.
b) Produits à base de liant hydraulique modifié : Le mode d'emploi du fabricant définit l'état de
surface à exiger et dans le cas de surfaces très poreuses ou à faible pourcentage de liant, il
est nécessaire d'appliquer au préalable une couche de barbotine à base de liant hydraulique
modifié.
Les armatures apparentes ne sont pas traitées après leur préparation sauf lorsque l'ouvrage
est situé en milieu particulièrement agressif ou lorsqu'une couche d'accrochage initiale à base
de polymère a été nécessaire.
c) Produits à base de résine synthétique : En règle générale, le support du béton doit être sec,
sauf si la résine est compatible avec une surface humide. Le fabricant doit préciser si une
couche primaire d'adhérence est nécessaire. Les armatures doivent recevoir un traitement
anticorrosion compatible avec la résine synthétique utilisée.
Pour l’ensemble des produits, il faut assurer un bon mélange entre les constituants. Le mélange
mécanique (fig. 3) serait la meilleure solution.
Figure 3
4.2 : Préparation et mise en œuvre des produits à base de liants hydrauliques
Les produits et matériaux sont stockés sous abri dans un local aéré non humide et protégé contre
les pollutions de toute nature.
Suivant les conditions de travail et les performances nécessaires, les produits sont soit préparés
sur le chantier « in situ », ou en centrale, soit fabriqués et conditionnés en usine.
a) Préparation in situ : La formulation et la préparation in situ doivent être telles que les produits
obtenus soient conformes aux normes. La préparation doit être assurée par des moyens
mécaniques adaptés aux volumes unitaires et présenter des caractéristiques appropriées.
Le contrat doit définir le rapport eau sur ciment (E/C) qui conditionne la maniabilité souhaitée,
ainsi que la qualité des reprises. Des mesures de plasticité doivent être effectuées
systématiquement
b) Préparation en usine : Les produits fabriqués en usine se présentent sous la forme de mortiers
prédosés secs auxquels il suffit d'ajouter la quantité d'eau fixée par le fabricant. Parfois, un
adjuvant est conditionné séparément en dose précise pour être associé au dernier moment au
IPSAS-GCV3- 2019/2020 102

produit de base ; toutes précautions doivent être prises pour assurer une parfaite homogénéité
du mélange. Les produits fabriqués en usine sont conditionnés sous emballage comportant
leur identification complète ainsi qu'un étiquetage.
Quels que soient leurs modes de conditionnement et de préparation, les produits sont mis en
oeuvre dans les délais les plus courts après l'arrêt du malaxage. Le délai dépend de la nature du
liant, de la température ambiante et de l'adjonction éventuelle d'un adjuvant. Tout mortier ou béton
n'ayant pu être utilisé dans les délais ou présentant un commencement de prise doit être rejeté. Il
ne peut être mélangé à du mortier ou à du béton frais. Le remalaxage est strictement interdit.
Afin d'améliorer la liaison entre mortiers et support, il peut être nécessaire, sauf s'il s'agit de béton
projeté, d'appliquer un produit d'adhérence à base de résine ou de liants hydrauliques modifiés.
Les délais prescrits entre l'application du produit d'adhérence et celle des mortiers ou bétons
doivent être scrupuleusement respectés. Ces délais sont en général fonction de la température
ambiante et de celle du support.
4.3: Préparation et mise en oeuvre des produits à base de liants hydrauliques
modifiés
Certains constituants des produits à base de liants hydrauliques modifiés sont sensibles aux
températures externes et/ou à l'humidité. Les conditions de stockage sont précisées par les
fabricants sur les emballages et dans les notices : elles doivent être impérativement respectées.
Ces produits sont en général fabriqués en usine. Ils se présentent dans ce cas sous la forme de
mélanges de matériaux pulvérulents prédosés. Ils peuvent être préparés sur le chantier. Au
moment de la préparation, ce mélange prédosé sec est gâché avec un liquide dans des
proportions définies par le fabricant. Ce liquide peut être soit de l'eau, soit un liquide spécial
prédosé par le fabricant.
Le mode d'emploi du fabricant doit être respecté, en particulier l'ordre de mélange des
constituants. Lorsque le liquide à ajouter est de l'eau, la quantité doit être mesurée avec des
récipients étalonnés.
Les caractéristiques de l'appareillage et les temps de malaxage doivent être ceux préconisés par
le fabricant.
Afin d'améliorer la liaison entre mortier et support, il peut être préconisé d'appliquer un produit
d'adhérence à base de liant hydraulique modifié, sauf s'il s'agit de béton projeté.
4.4 : Préparation et mise en oeuvre des produits à base de liants de résines

synthétiques
Le stockage des produits doit se faire dans l'emballage d'origine, dans un endroit protégé, sec et à
la température préconisée par le fabricant.
Les matériaux sont un mélange de granulats et de résines synthétiques. Ils sont livrés prédosés,
prêts à l'emploi sous un emballage inviolable. Les charges inertes ou les fibres à rajouter sont
conditionnées séparément en doses bien définies, pour leur association aux composants de base.
Sauf dérogation, il est interdit de fractionner les doses fournies par le fabricant.
La constitution des mélanges, agrégats, ajouts, fibre, résine synthétique, ne peut être modifiée que
dans les limites définies par le fabricant en fonction de la nature de la réparation et des conditions
de l'environnement.
Lorsque le subjectile est très poreux ou pauvre en liant, ou lorsqu'il y a incompatibilité entre le
produit rapporté et le subjectile, une couche d'accrochage doit être appliquée. Sa nature doit
assurer la compatibilité avec support et produit rapporté.
La mise en oeuvre des mortiers et bétons à base de résine synthétique fait appel à un personnel
d'exécution spécialement formé et qualifié dans l'emploi des résines.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 103

4.5: Techniques de mise en œuvre :

Selon la nature du produit, plusieurs techniques sont possibles pour son application.
Généralement, on le met en place à la taloche, par projection, par injection, à la brosse, au
rouleau,…(fig. 4).
Figure 4
5. LE BETON PROJETE :
Par la facilité d'emploi qu'apporte la possibilité de mettre en oeuvre des couches minces bien
adhérentes au support et par la qualité intrinsèque qu'il est possible d'obtenir, le béton projeté est
utilisé, depuis longtemps pour réparer ou renforcer des constructions en béton ou en maçonnerie,
qu'il s'agisse d'ouvrages d'art, de murs de soutènement, ou de bâtiments.
Le béton projeté est un béton mis en oeuvre par refoulement dans une conduite et projeté sur une
paroi par un jet d'air comprimé.
Le béton projeté s'utilise dans les structures de génie civil en béton ou en maçonnerie, ouvrages
d'art, murs de soutènement et bâtiments de tous usages, notamment pour les opérations
suivantes :
 remplissage de cavités (béton dégradé enlevé, réenrobage d'armatures après dégarnissage...),
 rejointoiement de maçonnerie,
 exécution d'une couche superficielle de protection (augmentation de l'épaisseur d'enrobage
d'armatures, par exemple).
 augmentation de la section résistante de béton,
 adjonction d'armatures nouvelles pour renforcement de structure,
 exécution d'éléments porteurs supplémentaires
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5.1 : les techniques de projection

Les techniques de projection sont actuellement de deux types :
 par voie sèche (avec ou sans prémouillage) comme schématisé par la figure 5,
 par voie mouillée (avec flux dense ou dilué) comme le schématise la figure 6. La distinction
s'établit à partir de la position de l'introduction de l'eau de gâchage du béton dans le circuit de
mise en oeuvre du béton projeté.
Figure 5 : projection par voie sèche
Figure 6 : projection par voie mouillée
Dans la projection du béton interviennent :

 la machine à projeter (machine à refoulement pneumatique ou pompe à béton),
 la conduite d'amenée du mélange sec ou mouillé,
 la lance, qui est le dispositif situé en bout de la conduite d'amenée du mélange. A l'entrée de la
lance aboutissent les tuyaux d'approvisionnement :
o en eau et éventuellement en adjuvants liquides, dans la projection par voie sèche,
o en adjuvants liquides et en air comprimé dans la projection par voie mouillée à flux
dense.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 105

5.2 : les constituants du béton projeté :

Les constituants (ciment, granulats, eau et adjuvants) doivent être conformes aux normes en
vigueur.
Pour la voie sèche, leur teneur en eau doit être homogène et rester faible (teneur optimale
comprise entre 2 et 5 %). A cet effet, les granulats doivent être stockés sous abri pour que leur
teneur en eau ne varie pas du fait des intempéries.
Le sable doit contenir le moins possible de grains plats et le gravillon doit avoir un coefficient
d'aplatissement mesuré suivant la norme P 18-561 intérieur à 30 pour les granulats de  compris
entre 5 et 12,5 mm.
Les figures 7, 8 et 9 donnent, à titre indicatif, trois exemples de fuseaux granulométriques
satisfaisants pour la projection par voie sèche ou mouillée. La tolérance admissible autour de la
courbe granulométrique agréée par le maître d'oeuvre à la suite d'essais préalables doit être
inférieure à ± 5 %.
Figure 7 : analyse granulométrique des granulats maximum  8 mm
Figure 8 : analyse granulométrique des granulats maximum  12,5 mm
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Figure 9 : analyse granulométrique des granulats maximum  16 mm
Les produits qui peuvent être utilisés pour faciliter la mise en oeuvre du béton projeté et/ou
améliorer sa qualité en place sont :
 soit des adjuvants pour béton (accélérateurs ou superplastifiants, par exemple),
 soit des raidisseurs dont la fonction principale est de permettre l'adhérence et le maintien en
place immédiats, sans fluage du bétons dès sa projection sur le support quelle que soit
l'inclinaison de celui-ci (NF P 18-103).
 soit des additions : fillers, cendres volantes, fumées de silice ayant un rôle de correction de la
granularité et parfois un effet pouzzolanique.
L'attention est attirée sur le fait que certains accélérateurs ou raidisseurs peuvent entraîner un
abaissement des performances mécaniques des bétons.
Le dosage en ciment doit être défini en fonction de deux critères :
 le béton projeté doit avoir la résistance requise ; le dosage à prévoir dépend de la classe du
ciment, qui doit être choisie en fonction de l'objectif des travaux ;
 le mélange doit comporter une proportion suffisante d'éléments fins pour obtenir une bonne
compacité.
La teneur en éléments fins (inférieurs à 80 µm) ciment inclus doit être supérieure à 17 % du
mélange en poids.
Le dosage définitif doit être précisé lors des essais de convenance pour obtenir la compacité
requise en fonction de la nature des travaux et des conditions du chantier ainsi que la protection
voulue des armatures.
Le tableau 2 ci-après donne, à titre indicatif, les ordres de grandeur des valeurs qui permettent en
fonction de l'utilisation du béton projeté, d'obtenir les compacités convenables :
Tableau 2 : dosage en ciment conseillé des bétons projeté en fonction de leur destination et de la teneur en
ciment du béton en place
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Une constance de la composition du béton projeté doit être respectée (surtout la teneur en eau
dans la projection par voie sèche).
Par voie mouillée, la consistance nécessaire du béton dépend du mode de refoulement, selon que
le flux est dilué ou dense. La consistance peut être contrôlée par mesure de l'affaissement au cône
avant l'introduction du raidisseur. A titre indicatif, un affaissement de 12 cm est couramment admis
en flux dense.
Par voie sèche, seule l'expérience permet de définir la consistance que le béton doit avoir une fois
projetée sur le support.
5 : HYGIENE ET SECURITE
Certains composants des produits utilisés sont TOXIQUES, d'autres sont CORROSIFS. Il est donc
indispensable de prendre connaissance des précautions d'emploi que doivent indiquer les
fabricants.
Il convient ainsi d'organiser les chantiers de façon à protéger le personnel et à limiter tous les
risques de pollution de l'environnement lors de la préparation des surfaces et de l'utilisation des
produits.
Les principales précautions et protections à prendre concernent :
- le travail en milieu clos ou peu ventilé avec mise en place d'une ventilation assurant un
renouvellement de l'atmosphère,
- les risques d'incendie en cas d'utilisation de produits inflammables,
- le port d'équipement adapté à l'utilisation de produits nocifs ou à la préparation du support
par sablage ou eau sous pression,
- le port de gants pour les applications manuelles,
- l'enduction des mains avec une pâte spéciale adaptée aux produits employés,
- le port de gants, de masques légers et de lunettes notamment pour les applications par
projection,
- l'utilisation de produits spéciaux pour le nettoyage de la peau.
D'une façon générale, l'utilisateur devra prendre les précautions particulières découlant de
l'Etiquetage des produits toxiques et corrosifs.
IPSAS-GCV3- 2019/2020 108

Ipsas - 19-20-Paco

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PATHOLOGIE ET ENTRETIEN DES BATIMENTS

Chapitre 1 : ENTRETIEN ET REPARATION DES BATIMENTS

Chapitre 2 : GENERALITES SUR LA PATHOLOGIE

Chapitre 3 : LE DIAGNOSTIC ET LE MATERIEL D’EXPERTISE

Chapitre 4 : LES MECANISMES DE DEGRADATION

Chapitre 5: CLASSIFICATION ET DIAGNOSTIC DES

Chapitre 6: DIAGNOSTIC DES STRUCTURES PORTEUSES

Chapitre 7 : LE RENFORCEMENT DES STRUCTURES

Chapitre 8: LES PRODUITS ET MATERIAUX DE REPARATION

Chapitre 1 : ENTRETIEN REPARATION DES BATIMENTS

2. NOTION DE DUREE DE VIE DE L’OUVRAGE :

3. ENTRETIEN ET REPARATION DES OUVRAGES :

Chapitre 2 : GENERALITES SUR LA PATHOLOGIE

2. EXEMPLES ET CAUSES DE CAS DE DESORDRES :

Types de dégâts Principaux mécanismes (ou causes)

3. LE DIAGNOSTIC – LES SOLUTIONS

Mesures de sécurité Analyse des désordres T

Analyse des désordres comme signe d’inaptitude de l’ouvrage à assurer

-Analyse : demande une connaissance intrinsèque

1. Recherche de procédés possibles

Chapitre 3 : LE DIAGNOSTIC ET LE MATERIEL

3. LE CONTROLE AU NIVEAU DES FONDATIONS :

6.1 : Contrôle des fondations profondes par la méthode de transparence (Carottage

Coupe schématique d’un pieu La diagraphie

Béton en fond de pieu coupé

- Une unité de stockage et de traitement.

Parcours possibles : 1–2 1–2 1–2

Parcours possibles : 1–2 3–4

 L’équipement pour sismique parallèle : Peu d’accessoires sont à ajouter à l’équipement du

6.3 : Contrôle des fondations profondes par la méthode d’impédance NF P 94-160-4 :

 Principe de la méthode : La mise en œuvre est très simple, et ne nécessite aucun

L’exploitation peut être à partir des éléments suivants :

6.4 : Contrôle des fondations profondes par la méthode de réflexion NF P 94-160-2 :

7. 2 : Auscultation sonique NF P 18-418

Qualité Vitesse de propagation en m/s

où l : la distance entre les deux transducteurs en m

La pente de la droite est définie par :

 méthode par semi-transparence ou semi-directe : L’émetteur et le récepteur sont sur deux

7.4 : Essai d’arrachement – Dynamomètre de traction

7. 5 : Mesure de la profondeur de carbonatation

Probabilité de corrosion Potentiel de corrosion

P<5 Ec > -0.20

 La nouvelle technique non destructive de polarisation, dite méthode par impulsions

La mesure simultanée du potentiel d'électrode, de la résistance électrique du béton et des

8.2 : Détection de présence d’armatures – Mesure de l’enrobage – Evaluation du diamètre :

La mesure de l’évolution de la fissuration doit être aussi accompagnée d’une mesure de la

7. MESURE DES DEPLACEMENTS OU DES DEFORMATIONS

8. LES NOUVELLES TECHNIQUES DE CONTROLE :

Les principales applications possibles pour le Génie Civil sont :

La précision sur le positionnement en profondeur est meilleure si l'analyse des radargrammes

Chapitre 4 : LES MECANISMES DE DEGRADATION

Les principaux désordres rencontrés peuvent être attribués : au «vieillissement», au « manque

2. LA DEGRADATION DES MATERIAUX :

2.1 - Rappel sur le béton : composants, porosité, retrait,…

Figure 2 : différents types de pores

La porosité interne du béton et de la pâte de ciment hydraté gouverne de nombreuses propriétés

2.3 – la carbonatation du béton :

Bicarbonate de chaux soluble dans l’eau

Figure 5 : éclatement de béton suite à la carbonatation

Figure 6 : Probabilité d’amorçage de corrosion suite à la carbonatation en fonction de E/C

2.4 – La corrosion des aciers :

O2 H2O Cl- Atmosphère

Cathode (+) Cathode (+)