Remerciement

Nous tenons tout d’abord à remercier Dieu le tout

puissant et miséricordieux, qui nous a donné la force
et la patience d’accomplir ce Modest travail.

En second lieu, nous tenons à remercie notre

encadreur Mm : RAMECHE LEILA, son précieux
conseil et son aide durant toute la période du
travail.

Nos vifs remerciements vont également aux touts

les professeures de faculté de technologie.

Enfin, nous tenons également à remercier toutes les

personnes qui ont participes de près ou de loin a la
réalisation de ce travail.
 Dédicaces
Je dédie ce modeste travail :
A mes très chers parents.
A mon frère et mes sœurs.
A toute ma famille proche ou lointaine.
A mes amis (es).
A toute l’équipe CupTech Club qui j’ai passé des
moments vraiment inoubliable.
S.K Khaireddine

Je dédie ce modeste travail à :

Ma très chère mère et mon père qui m’encourage
tout au long de mon parcours
Mes chers frères et mes sœurs
Tous ceux qui me sont chères.
B.M Aymen

Je dédie ce modeste travail à :

Ma chère mamane et mon père qui m’encourage
dans mon parcours
Mes chers sœurs
Tous ceux qui me sont chères.
A tous mes amis
A. saif eddine
 Sommaire
Sommaire ................................................................................................................... III
Liste des tableaux ...................................................................................................... VI
Liste des figures.......................................................................................................... VI
Introduction générale .................................................................................................. 1
Chapitre I Présentation générale du complexe Topping (RA2K) .......................... 2
I.1 Présentation générale du complexe Topping (RA2K) .............................................. 3
I.2 Implantation et activités du complexe Topping (RA2K) ......................................... 4
I.3 Historique du complexe Topping (RA2K) ............................................................... 5
I.4 Organisation structurale du complexe Topping (RA2K) .......................................... 6
I.5 Description des différentes unités ............................................................................ 7
I.5.1 Unité de Distillation atmosphérique du condensat (Unité 100) ............................. 7
I.5.2 Unité de traitement de kérosène (Unité 200) ......................................................... 8
I.5.3 Unité de stockage et de transfert (Unité 300) :....................................................... 8
I.5.4 Unité de torche (Unité 400) ................................................................................. 10
I.5.5 Unité utilités (Unité 500) ..................................................................................... 10
Chapitre II La maintenance …………………..…………………………………….12
II-1 Introduction ………………………………………………………………………13
II-2 Définition de la maintenance …………………………………………………….13
II-3 Le rôle de maintenance …………………………………………………………13
II-4 L’objectif de maintenance ……………………………………………………….14
II-5 L’importance de maintenance ……………………………………………………14
II-6 Les concepts de maintenance …………………………………………………….14
II-7 Les types de maintenance ………………………………………………………15
II-7-1 Maintenance corrective ………………………………………………………15
II-7-2 Maintenance préventive ………………………………………………………16
II-7-3 Maintenance prédictive ………………………………………………………...16
II-8 Les cinq niveaux de maintenance ………………………………………………..17
II-9 les actions de maintenance ……………………………………………………….17
II-9-1 Les actions de maintenance corrective ………………………………………...17
II-9-2 Les actions de maintenance préventive ………………………………….18
II-9-3 Autres actions de maintenance ………………………………………………...18
II-10 Applications des méthode de maintenance ……………………………………..19
II-11 Optimisation de maintenance …………………………………………………...19
II-11-1 Les domaines d’application de (O M) ………………………………………..19
II-11-2 Les différentes méthodes d’optimisation de la maintenance …………………20
II- 12 Conclusion ……………………………………………………………………..22
Chapitre III Les systèmes hydraulique …………..……………………..…………….23
III-1 Introduction ……………………………………………………………………24
III-2 Définition …………………..………………...………………………………….24
III-3 Développement de l’hyd industrielle ……………………………………………24
III-4 Domaine d’utilisation de l’hyd industrielle …………………………………….25
III-5 Composition du système hydraulique …………………………………………..26
 Sommaire
III-5-1 La centrale hydraulique ……………………………………………………….26
III-5-2 Le réservoir ………………………………….. ………………………………27
III-5-3 Le distributeur hydraulique ………………………………………………………………………….27
III-5-4 Les vérins hydrauliques ……………………….………………………………………………….28
III-5-5 Le moteur hydraulique ………………………………………………………..29
III-5-6 Filtre …………………………………………………………………………..31
III-5-7 Régulateur de pression ………………………………………………………..32
III-5-8 Régulateur de débit ……………………………………………………………32
III-6 Fonctionnement des systèmes hydraulique ……………………………………..32
III-7 Structure schématique des systèmes hydraulique ……………………………….33
III-8 Les circuits de transport des liquides ……………………………………………33
III-9 Les deux principaux types de systèmes hydraulique ……………………………34
III-9-1 Système à centre ouvert .....................................................................................34
III-9-2 Système à centre fermé ……………………………………………………….35
III-10 Huiles ………………………………………………………………………….35
III-10-1 Grades normalisés et services ………………………………………………35
III-10-2 Equivalence des grades ……………………………………………36
III-10-3 Indice de viscosité …………………………………………………………..36
III-10-4 Additifs ……………………………………………………………………...37
III-10-5 Contrôle, surveillance et analyse des huiles …………………………………37
III-11 Les avantages des systèmes hydrauliques ……………………………………..39
III-12 Les inconvénients des systèmes hydrauliques ………………………………..39
III-13 Conclusion ……………………………………………………………………..39
Conclusion générale …………………………………………………………………40
Référence ……………………………………………………………..……………...42
 Liste des tableaux

Tableau I-1 Les trois cas de marche du complexe Topping…………………………..3

Tableau III-1 quelques types des vérins ……………………………………………..28

Liste des figures

Figure I-1: Situation du complexe Topping …………………………………………4
Figure I-2: Organisation structurale du complexe Topping ………………………...6
Figure I-3: Schéma synoptique du complexe Topping ……………………………….7
Figure I-4: Stockage et transfert des différents produits finis ......................................9
Figure II-1: Différents Types De Maintenance …………………………………….17
Figure II-2: Applications Des Méthodes De Maintenance …………………...…..19
Figure II-3: Schéma descriptif pour l’application de l’OMF ………………………21
Figure III-1: Composition d’une centrale hydraulique ……………………………..26
Figure III-2: Centrale hydraulique ...…………………...……………………………26
Figure III-3: Schéma descriptif pour un vérin hydraulique ………………………….28
Figure III-4: Les vérins linéaires simples effet ……………………………………..28
Figure III-5: Les vérins linéaires doubles effet …………………………………….28
Figure III-6: Les vérins spéciaux : à tige télescopique ……………………………..29
Figure III-7: moteur hydraulique …………………………………………………….29
Figure III-8: Principe de fonctionnement d'un moteur à engrenage à denture interne à
gérotor ………………………………………………………………………………30
Figure III-9: Principe de fonctionnement d'un moteur à palettes ……………………31
Figure III-10: Filtre hydraulique .…...……………………………..………………31
Figure III-11: Système hydraulique …………………………………………………32
Figure III-12: Structure schématique des systèmes hydrauliques …………………33
Figure III-13: Circuit de transport …………………………………………………...33
Figure III-14: Un système hydraulique à centre ouvert …………………………...34
Figure III-15: Un système hydraulique à centre fermé ……………………………35
Figure III-16: Comparaison du différents grades ………………………………….36
Figure III-17: Maintenance préventive conditionnelle ………………………………37
INTRODUCTION
GÉNERALE
 [ INTRODUCTION GÉNERALE ]

INTRODUCTION GÉNERALE
La maintenance industrielle, qui a pour vocation d’assurer le bon fonctionnement
des outils de production, est une fonction stratégique dans les entreprises. Intimement
liée à l’incessant développement technologique, à l’apparition de nouveaux modes de
gestion, à la nécessité de réduire les coûts de production, elle est en constante
évolution. Elle n’a plus aujourd’hui comme seul objectif de réparer l’outil de travail
mais aussi de prévoir et éviter les dysfonctionnements. Au fil de ces changements,
l’activité des personnels de maintenance a également évolué, pour combiner
compétences technologiques, organisationnelles et relationnelles.
Aujourd’hui les entreprises ne peuvent plus négliger l’entretien de leurs outils de
production. Elles prennent conscience des enjeux économiques en prévoyant la
maintenance dans leur choix d’investissement. La maintenance est considérée comme
une source d’optimisation de l’outil de production voire un facteur de profits.

De nombreux processus techniques nécessitent la transmission d’une puissance

mécanique entre générateur et récepteur, pour cela le mouvement contrôlé de pièces ou
l’application contrôlée de la force est une exigence courante dans les industries. Ces
opérations sont principalement effectuées à l’aide de machines électriques ou de
moteurs diesel à essence et à vapeur. Ces moteurs peuvent fournir divers mouvements
aux objets, en utilisant des attachements mécaniques tels que les vérins.
Il y a d'autres systèmes qui contrôlent le mouvement de pièces telles que le système
hydraulique
Le système hydraulique est un assemblage de composants fonctionnant de manière
unitaire et souvent en interaction, afin d'utiliser un fluide incompressible c'est d'huile
comme moyen de transmission pour effectuer un travail mécanique.

 le premier chapitre nous avons fait une présentation générale du complexe Topping
(RA2K).
 le deuxième chapitre présent l’état de la maintenance en générale sous nom
« Généralité sur la maintenance », lui-même décrive les principaux concepts de
maintenance.
 Enfin Le troisième chapitre présente une étude théorique sur les systèmes
hydrauliques.

1
 CHAPITRE I
« PRÉSENTATION GÉNÉRALE DU COMPLEXE »
 [ PRÉSENTATION GÉNÉRALE DU COMPLEXE
CHPITRE I
Topping (RA2K) ]

I-1 PRÉSENTATION GÉNÉRALE DU COMPLEXE Topping

(RA2K) :
China Petroleum Engineering and Construction Corporation (CPECC), en qualité
de contractant EPC pour SONATRACH, est chargé de la réalisation du projet de
Topping de Condensat de 5 million de tonnes par an au niveau de la zone industrielle
de Skikda (Algérie).

Ce projet envisage la réalisation d’une nouvelle raffinerie pour le traitement du

condensat issu des champs pétroliers algériens en vue de produire le Butane, le Naphta,
le Kérosène, le Gasoil léger et le Gasoil lourd. En outre, des facilités seront installées
pour le stockage, le traitement et le transfert du condensat et de ces produits.

Le complexe fonctionne selon trois (03) cas de marche définis ci-après :

Cas A : Production maximale de Naphta et production maximale Gasoil (cas de base).
Cas B : Production maximale Kérosène Jet A1.
Cas C : Production maximale de Naphta et production minimale de Gasoil.

Mode d’exploitation

Produits Production Max

Production Max de
Production Max de de Naphta et Min
Naphta et Max de
Jet A1 (Cas B) de Gasoil Leger
Gasoil Léger (Cas A)1
(Cas C)

Butane 111.9 111.9 111.9

Naphta 4038.1 3470.1 4038.1

Jet A1 - 992.5 425.6

Gasoil
724.9 299.9 299.9
Léger
Gasoil
115.2 115.2 115.2
Lourd

Pertes 9.9 10.4 9.3

Total 5000 5000 5000

Tableau I-1 Les trois cas de marche du complexe Topping.

1
Les chiffres sont donnés en 1000 Tonnes Métriques par an

3
 [ PRÉSENTATION GÉNÉRALE DU COMPLEXE
CHPITRE I
Topping (RA2K) ]

I-2 IMPLANTATION ET ACTIVITÉS DU COMPLEXE Topping

(RA2K) :
Le complexe Topping de Condensat RA2K est situé dans l’enceinte de la zone
industrielle de Skikda, à l’Est de la ville de Skikda, en dehors du tissu urbain, dans le
périmètre de l’ancien aéroport.

Les principaux sites industriels localisés dans les environs sont :

Le complexe de liquéfaction du gaz naturel(GL1K) au nord.

Le complexe des matières plastiques (CP1K) au nord-est.
POLYMED au nord-est.
La raffinerie de pétrole (RA1K) à l’Est.
Le terminal de stockage du pétrole brut et du condensat (RTE) au sud.

Figure I-1 : Situation du complexe Topping.

Le complexe de raffinage de Skikda (baptisé RA2K) a pour mission de transformer

le condensat provenant des champs pétroliers algériens en vue de produire du Naphta,
Gasoil léger, Gasoil lourd, Kérosène et Butane.

4
 [ PRÉSENTATION GÉNÉRALE DU COMPLEXE
CHPITRE I
Topping (RA2K) ]

I-3 HISTIRIQUE DU COMPLEXE Topping (RA2K) :

Sonatrach avait projeté de réaliser l’usine de Topping condensat en partenariat et
avait lancé deux appels d’offre, le premier pour la recherche d’un partenaire et le
second pour la réalisation de l’usine. Sur les deux sociétés qui avaient soumis des
offres techniques, à savoir CNPC (Chine) et ITOCHU (Japon), seule la compagnie
chinoise s’était présente pour l’offre commerciale de l’appel d’offre « recherche d’un
partenaire ». Pour le second appel d’offre concernant la réalisation, plusieurs sociétés
s’étaient manifestées. Finalement deux compagnies ont été sélectionnées à l’issue de
cette phase : CNPC et SAIPEM.

China National Petroleum Corporation (CNPC) a décroché le contrat pour la

réalisation de la raffinerie de Topping de condensat de Skikda pour un montant
d’environ 390 millions de dollars. CNPC a devancé SAIPEM (France) qui a proposé
environ 460 millions de dollars. Le projet est divisé en deux lots : une usine d’une
capacité de 5 millions de tonnes par an de condensat et des installations pour
augmenter les capacités de stockage des produits raffinés.

Le butane qui sera produit sera écoulé dans la région Est du pays .Les gasoils léger
et lourd seront soit exportés, soit utilisés pour améliorer la qualité du gasoil produit
actuellement. Le naphta et le kérosène seront exportés.
Cette nouvelle raffinerie a pour objectif de mettre à la disposition de Sonatrach un outil
de flexibilité pour assurer une meilleure valorisation du condensat et améliorer la
qualité des distillats de la raffinerie de Skikda.

Avec cette raffinerie l’Algérie va diminuer ses importations en essence et gasoil,

puisqu’en 2009 la facture de la consommation nationale en essence et en diesel a été
particulièrement salée pour Sonatrach. En effet, la société nationale a importé pour 1,4
milliard de dollars de produits raffinés que NAFTAL a distribué durant l’année
écoulée.

Constructeur : China National Petroleum Corporation (CNPC)

C'est le 10 Mai 2005, à la suite d’un appel d’offre CNPC a décroché le contrat
pour la réalisation de la raffinerie de Topping de condensat de Skikda pour un
montant d’environ 390 millions de dollars.
- Le 01 Décembre 2005: Entrée en vigueur du contrat.
- Le 20 Mai 2009: Admission du GN et démarrage des fours.
- Le 02 juin 2009: Admission de la charge condensat de RTE.
- Le 25 juillet 2009: Démarrage des unités Process.
- Le 06 Novembre 2009: Tests de Performance.
- Le 14 Janvier 2010: Réception Provisoire.

5
 [ PRÉSENTATION GÉNÉRALE DU COMPLEXE
CHPITRE I
Topping (RA2K) ]

I-4 OGANISATION STRUCTURALE DU COMPLEXE Topping

(RA2K) :
L’organisation du complexe Topping est représentée dans l’organigramme suivant :

Figure I-2 : Organisation structurale du complexe Topping.

6
 [ PRÉSENTATION GÉNÉRALE DU COMPLEXE
CHPITRE I
Topping (RA2K) ]

I-5 DESCRIPTION DES DIFFÉRENTES UNITÉS :

Le complexe est constitué principalement de :

Une Unité de distillation atmosphérique de Condensât.

Une Unité de stabilisation de Naphta.
Une Unité de séchage de Butane.
Une Unité de purification et de traitement de Kérosène.
Des installations de stockage de Condensât.
Des installations de stockages intermédiaires et de transfert des Produits Finis.
Des installations de production et de distribution des Utilités.

Figure I-3 Schéma synoptique du complexe Topping.

I-5-1 Unité de Distillation atmosphérique du condensat (Unité 100) :

L’unité est conçu pour une capacité de traitement de cinq million de tonnes par an
de condensat de différente provenance pendant une période continue de 330 jours par
an.

Les principales installations qui constituent cette unité sont :

Colonne de préfractionnement 100-T-101

Colonne de distillation atmosphérique: 100-T-103
Colonne de distillation sous vide: 100-T-401
Colonne de stabilisation des essences: 100-T-201
Fours: 100-F-101, 100-F-102, 100-F-103,
Echangeurs: 100-E-101 à 100-E-108 (au nombre 20)
Système d’injection pour traitement chimique : amine, agent inhibiteur, eau.

7
 [ PRÉSENTATION GÉNÉRALE DU COMPLEXE
CHPITRE I
Topping (RA2K) ]

Cette unité fonctionne comme suit :

Etape 1 : Préchauffage du produit brut ou de charge (condensat).

Etape 2 : Préfractionnement.
Etape 3 : Distillation atmosphérique.
Etape 4 : Distillation sous vide.
Etape 5 : Stabilisation des essences.
Etape 6 : Dépropaniseur.
Etape 7 : Unité de séchage de Butane 100-PKG-301.
Etape 8 : Système d’injection pour traitement chimique.

I-5-2 Unité de traitement de kérosène (Unité 200) :

Cette unité de traitement de kérosène est destinée à la purification du kérosène
produit par la colonne de distillation atmosphérique T-103. Sa mise en service
dépendra des caractéristiques de kérosène. Elle ne peut être démarrée qu’après la mise
en service de l’unité 100 au cas où le kérosène nécessiterait des traitements.

Cette unité consiste en trois parties:

Traitement de Kérosène.
Traitement de résidus caustique.
Préparation et stockage soude caustique / acide, ainsi le transfert.

Etape 1 : Traitement de Kérosène.

Etape 2 : Préparation de la soude caustique.
Etape 3 : Traitement des résidus de sel.
Etape 4 : Produit et effluents.

I-5-3 Unité de stockage et de transfert (Unité 300) :

L’unité 300 est située au sein de l’usine Topping condensat. Elle assume la
réception, le stockage et l’alimentation de produit de charge (Condensat) pour l’unité
de production, ainsi que la réception, le stockage et le transfert de tous les produits
finis.

Cette unité de stockage est composée de onze bacs et trois sphères.

Le condensat sera livré à l’usine à partir du Terminal TRC (transport par canalisation).
Les trois réservoirs de capacité de 25000 m3 assurent une autonomie de trois jours
environ de stockage.

Les autres produits finis seront stockés dans des bacs de stockage intermédiaire
correspondant à une autonomie d’exportation de quatre jours environ. Ces produits
finis seront transférés vers des installations de stockage correspondantes au niveau de
la Raffinerie RA1K.

8
 [ PRÉSENTATION GÉNÉRALE DU COMPLEXE
CHPITRE I
Topping (RA2K) ]

Figure I-4 Stockage et transfert des différents produits finis.

9
 [ PRÉSENTATION GÉNÉRALE DU COMPLEXE
CHPITRE I
Topping (RA2K) ]

I-5-4 Unité de torche (Unité 400) :

L’unité a pour rôle d’éliminer sans risque toute perturbation sur les unités de
traitement/stockage par des évacuations d’urgence. Le système de torche sans fumées
par injection de vapeur est équipé d'un collecteur de torche, de ballon de séparation, de
garde hydraulique et d’une colonne montante de torche d’une hauteur d’environ 120
mètres.

La capacité de la torche est de 528, 8 t/h.

Les sources de ce système sont des dégazages :

- du réseau gaz naturel avec une ligne de 8”.

- des sphères de stockage de butane avec une ligne de 10”.
- des unités de production avec une ligne collectrice de 40”.

I-5-5 Unité utilités (Unité 500) :

L’unité 500 comporte les annexes de l’usine :

- 501 : unité de traitement des eaux usées

- 502 : unité d’alimentation en eau de refroidissement
- 503 : unité d’alimentation et de drainage d’eau potable
- 504 : unité du réseau anti-incendie
- 505 : unité d’alimentation d’air comprimé

a. Traitement des eaux usées (unité 501) :

L’installation du traitement des eaux usées est un système de protection de

l’environnement auxiliaire de l’usine Topping de Condensat.

La capacité de traitement des eaux usées est de 60m3/h.

La provenance des eaux usées sont:

- unité 100
- unité 200
- zone de stockage (unité 300)
- eaux usées de la maintenance et du personnel

b. Système de l’eau de refroidissement (unité 502) :

Ce système a pour rôle d’assurer le traitement et le conditionnement des eaux de

refroidissement pour des unités de production.
Il est en circuit semi-ouvert. Le refroidissement est assuré par l’évaporation et la
convection au contact de l’air.

10
 [ PRÉSENTATION GÉNÉRALE DU COMPLEXE
CHPITRE I
Topping (RA2K) ]

Les paramètres du circuit d’eau:

- température d’eau froide (aller) : 35 ºC.

- pression d’aller : 0,5 MPa.
- température de l’eau chaude (retour): 42 ºC.
- pression de retour : 0,2 MPa.
- débit de la filtration dérivée : 50 m3/h.

a. Réseaux d’alimentation et de drainage d’eau (unité 503) :

L’eau industrielle de l’usine est livrée à partir du réseau de distribution d’eau de la

zone industrielle de Skikda pour :

- l’appoint du système du réseau de lutte contre l’incendie.

- la maintenance et l’exploitation.
- les besoins de consommation domestique du personnel.

Un système de traitement d’eau potable équipe l’usine. Il a une capacité de traitement

de 7,5 m3/h.

b. Systèmes de lutte contre l’incendie (unité 504) :

L’usine est équipée des moyens mobiles et fixes de lutte contre l’incendie ainsi que
des systèmes de détection des fuites, de feu, de fumée et de gaz.

Des moyens fixes comprennent notamment:

Un réseau maillé d’eau d’incendie composé de:

- Réservoir d’eau anti-incendie (504-TK-101).

- Pompes électriques (504-P-101A/ B).
- Pompes diesel (504-P-101C/D).
- Pompes Jockey (maintien de pression du réseau (504-P-102A/B).
- Bouches d’incendie.
- Systèmes d’arrosage des bacs de stockage des systèmes de mousse.

11
CHAPITRE II
« La maintenance »
CHPITRE II [ LA MAINTENANCE ]

II-1 INTRODUCTION :
Dans ce chapitre, nous verrons le concept de la maintenance industrielle, ses types,
ses objectifs et sa position stratégique dans les entreprises.
Nous verrons également comment la maintenance est liée au développement
technologique continu et comment elle contribue à réduire les coûts de production.
Aussi, les domaines d'application de chaque type de maintenance et comment ils sont
appliqués.

II-2 DÉFINITION DE LA MAINTENANCE :

Selon l’AFNOR (Association Française de Normalisation) par la norme NFX-60-
010, la maintenance se définit comme étant l’ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service
déterminé. Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au coût optimal.
[6]
« Maintenir » contient la notion de « prévention » sur un système en fonctionnement.
« Rétablir » contient la notion de « correction » consécutive à une perte de production.
« État spécifié » ou « service déterminé » implique la prédétermination de l’objectif à
atteindre, avec quantification des niveaux caractéristiques.

II-3 LE ROLE DE MAINTENANCE:

Pendant longtemps, la maintenance est considérée par les gestionnaires plus comme
une fatalité qu’un ensemble d’activités ayant pour d’accomplir toutes les taches
nécessaires pour que l’équipement soit maintenu ou rétabli dans un état spécifié ou en
mesure de :
 Permettre une exécution normale des opérations dans les meilleures conditions
de coûts de sécurité et de qualité (le cas de la production).
 Obtenir un service dans les meilleures conditions de confort et de coût (c’est le
cas par exemple des services vendus en général mais surtout des transports, des
hôpitaux).

Donc la maintenance désigne plusieurs catégories de travaux notamment :

 Surveillance et travaux simples (graissage etc.) généralement dévolus aux
utilisateurs du matériel ou des installations.
 Contrôle de fonctionnement et travaux plus complexes que les précédents,
souvent effectués par spécialistes.
 Dépannage et réparation en cas d’incident confiés à des ouvriers ou équipes
spécialisées.
 Entretien systématique comportant des révisions partielles ou totales, faites sur
place ou dans un atelier spécialisé.

13
CHPITRE II [ LA MAINTENANCE ]

 Reconstruction complète de machines ou d’installations, constituant une

véritable remise à neuf. [1]

II-4 L’OBJECTIF DE MAINTENANCE:

Assurer le maintien (disponibilité) des équipements de production et diminuer les

pannes car ces dernières occasionne :

 Coûts de maintenance (intervention).

 Coûts d’indisponibilité (non production).
 Problèmes de sécurité (biens et personnes).

La maintenance intègre également :

 Amélioration de la sécurité des biens et des personnes.

 Intégration de nouveaux biens.
 Organisation des activités de maintenance.
 L’animation et l’encadrement des équipes d’intervention. [1]

II-5 L’IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE:

Dans l’industrie un entretien adéquat des machines, des mécanismes et des systèmes
électriques, ainsi que des dispositifs de commande est fondamental pour une
performance optimale.
L'évolution et la complexité des systèmes de production ainsi que le besoin de
produire vite et bien ont obligé les industriels à structurer et à organiser les "ateliers
d'entretien"; ils ont surtout créé de nouveaux concepts et de nouvelles manières
d'intervenir sur des structures de production concernant les produits manufacturés.
Aujourd'hui, dans tous les secteurs d'activité industrielle, l'entretien a laissé place à
la maintenance. Ce changement ne réside pas uniquement dans un changement de
dénomination, mais aussi dans un bouleversement complet de la manière de faire et de
concevoir ce qui s'appelait "entretien" et que l'on appelle aujourd'hui "maintenance".
Il y a quelques dizaines d'années, les ateliers de production ne disposaient d'aucune
structure de maintenance. L'entretien des machines ou des unités de production se
faisait par des personnes, spécialisées ou non, sans logistique établie et surtout définie.
La production en séries, la complexité des systèmes et surtout la rentabilité, ont
poussé les industriels à créer un domaine et une structure dans l'entreprise appelée :
"service Maintenance", qui doit s'entourer d'hommes et de femmes de terrain, dont le
spectre des compétences est très large. [2]

II-6 LES CONCEPTS DE MAINTENANCE:

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :

14
CHPITRE II [ LA MAINTENANCE ]

1- Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la

subordination à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur,
mesure d’une usure, etc.) et l’apparition d’une défaillance
2- Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées :
maintenance préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle,
maintenance corrective.
3- Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle,
dépannage, réparation, etc.
4- Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction,
modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.

Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence

pour :

 L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception,

production, prestataires de services, etc.).
 La mise en place de systèmes informatisés de gestion de la maintenance. [3]

II-7 LES TYPES DE MAINTENANCE :

Il existe plusieurs façons d’organiser les actions de maintenance pour obtenir la
disponibilité maximale du matériel au coût minimum. Il en ressort les types de
maintenance suivants :
 La maintenance corrective.
 La maintenance préventive.
 La maintenance prédictive. [1]

II-7-1 Maintenance corrective :

L’opération de maintenance intervient après défaillance. C’est l’attitude qui consiste à
attendre la panne pour procéder à une intervention. Elle peut se décomposer en deux
branches: la maintenance palliative et la maintenance curative.
 Maintenance palliative : L’action de dépannage permet de remettre
provisoirement le matériel à un niveau de performance acceptable mais inférieur au
niveau optimal.
 Maintenance curative : L’intervention qui suit la défaillance permet le
rétablissement du niveau de performance optimal du matériel. [1]

« Défaillance » : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction

requise.
Il existe 2 formes de défaillance :
 Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la
fonction requise.

15
CHPITRE II [ LA MAINTENANCE ]

 Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la

fonction requise. [3]

II-7-2 Maintenance préventive :

Les interventions de maintenance sont déclenchées avant les défaillances en fonction
d’un paramètre. On cherche alors à tendre vers un taux de défaillance nul en effectuant
le maintien du niveau de performance requis avant l’apparition du défaut. Elle se
décompose en deux branches: la maintenance systématique et la maintenance
conditionnelle.

 Maintenance systématique : Le paramètre déclencheur est le temps, que ce

soit le temps réel (quel que soit le temps de fonctionnement de la machine) ou
le temps de marche. Les interventions sont déclenchées suivant un échéancier
de visites intervenant avant la défaillance supposée. Le calcul des intervalles
entre visites « MTBO ».
 Maintenance conditionnelle : Le ou les paramètres déclencheurs sont des
paramètres de fonctionnement dont les valeurs sont représentatives du niveau
de performance de la machine. On fixe généralement des seuils maximaux
admissibles à partir desquels l’opération de maintenance est déclenchée.
Maintenance systématique et maintenance conditionnelle peuvent être utilisées
conjointement en complément l’une de l’autre. [1]
 Buts de la maintenance préventive :
 Augmenter la durée de vie des machines.
 Diminuer la probabilité des défaillances en service.
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production.
 Diminuer le budget de maintenance.
 Supprimer les causes d’accidents graves. [8]

II-7-3 Maintenance prédictive :

Son objectif est de pouvoir établir un diagnostic d’état du matériel à un instant
donné pour en déduire une durée de vie probable sans panne. On doit pouvoir prévoir
et effectuer les opérations de maintenance les plus rapides et les moins onéreuses juste
avant l’apparition d’une défaillance. [1]
Les informations fournies par les outils de la maintenance conditionnelle peuvent
être utilisées mais doivent être regroupées, ordonnées, corrélées. Seul un outil
informatique tel qu’un système expert permet une gestion efficace tant au niveau de la
synthèse de l’information collectée, des interactions entre les différents paramètres, de
l’arborescence des causes de défaillances, qu’à l’élaboration d’éléments de décision
permettant de limiter les opérations de maintenance au résultat requis. [1]

16
CHPITRE II [ LA MAINTENANCE ]

Maintenance

MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE

CORRECTIVE PREVENTIVE PREDICTIVE

Maintenance Maintenance
palliative systématique

Maintenance Maintenance
curative conditionnelle

Figure II-1 Différents Types De Maintenance.

II-8 LES CINQ NIVEAUX DE MAINTENANCE:

Les interventions de maintenance peuvent être classées par ordre croissant de
complexités (selon norme x60-015) :

 Niveau 1 : Réglage matériel ou échange éléments accessibles simplement.

 Niveau 2 : Dépannage par échange de matériel ou petite intervention
préventive.
 Niveau 3 : Identification et diagnostic de panne. Réparation par échange de
composants fonctionnels. Réparation simple.
 Niveau 4 : Travaux important de maintenance corrective ou préventive.
Révisions.
 Niveau 5 : Rénovation, reconstitution, réparation importante. [4]

II-9 LES ACTIONS DE MAINTENANCE:

II-9-1 Les actions de maintenance corrective :
 Le dépannage : C’est une action ou opération de maintenance corrective sur
un équipement en panne en vue la remettre en état de fonctionnement.

17
CHPITRE II [ LA MAINTENANCE ]

Cette action de dépannage peut s’accommoder de résultats provisions et de

conditions de réalisation hors règles de procédures, de cout et de qualité, et
dans ce cas sera suivie de la réparation.
Souvent les interventions de dépannage sont de courtes durées mais peuvent
être nombreuses et n’exigent pas la connaissance du comportement des
équipements et des modes de dégradation.
 La réparation : C’est une intervention définitive et limitée de maintenance
corrective après panne ou défaillance. L’équipement réparé doit assurer les
performances pour lesquelles il a été conçu. [1]

II-9-2 Les actions de maintenance préventive :

 Les inspections : Ce sont des activités de surveillance consistant à relever
périodiquement des anomalies et exécuter des réglages simples ne nécessitant
pas d’outillage spécifique ni d’arrêt de l’outil de production ou des
équipements.
 Les visites : Ce sont des opérations de surveillance qui dans le cadre de la
maintenance préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité
prédéterminée.
Ces interventions correspondent à une liste d’opérations définis au préalable
qui peuvent entrainer d’organes et une immobilisation du matériel.
 Les contrôles:
Ils correspondent à des vérifications de conformité par rapport à des données
préétablies suivis d’un jugement.
Le contrôle peut, comporter une activité d’information, inclure une décision,
acceptation, rejet ajournement, déboucher.
Les opérations de surveillance (inspection, visite, contrôle) sont nécessaires pour
maitriser l’évolution de l’état réel du bien, effectuées de manière continue ou a des
intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.
[1]

II-9-3 Autres actions de maintenance :

 Les révisions : Ensemble des actions d’examens, de contrôle des interventions
effectuées en vue d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique,
pendant un temps ou pour un nombre d’unités d’usage donné. Il est d’usage de
distinguer suivant l’étendue de cette opération les révisions partielles, des révisions
générales. Dans les deux cas, cette opération implique la dépose de différents sous-
ensembles. [1]
 Ajustage (extrait de la norme AFNOR NF X 07-010-1992) : Opération
destinée à amener un appareil de mesure à un fonctionnement et à une justesse
convenable pour son utilisation. [5]
 Calibrage (extrait de la spécification E2M n° E/970101/C) : Le calibrage
consiste à remettre un appareil à un niveau de précision optimale. [5]

18
CHPITRE II [ LA MAINTENANCE ]

 Etalonnage (extrait de la norme AFNOR NF X 07-010-1992) : Ensemble des

opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation entre les
valeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure et les
valeurs connues correspondantes d'une grandeur mesurée. [5]

II-10 APPLICATIONS DES METHODES DE MAINTENANCE:

Le schéma présenté dans la figure (II-2) montre les différentes applications des
méthodes de maintenance industrielle.

Maintenance Maintenance Maintenance

Type de
maintenance Corrective Systématique Conditionnelle

Basée sur Intervention

Fonctionnement l’estimation de la conditionnée par la
Condition dérive d’un
jusqu’à la rupture durée de vie
d’intervention paramètre
moyenne des
significatif
composants de la
machines ou sur
réglementation

Les outils Les outils

utilisés ne servent permettent l’analyse
Aide au diagnostique qu’à déterminer la des évolutions des
cause de la panne paramètres de
fonctionnement

- Opérations de
- Machines doublées graissage - Machine
- Pannes acceptables - Vérification stratégique
Application - Pannes périodiques - Machine à
imprévisibles obligatoires problème
- Petites pièces - Risque de pannes
d’usure dangereuses
- Mesure de fiabilité
impossible

Figure II-2 Applications Des Méthodes De Maintenance.

II-11 OPTIMISATION DE MAINTENANCE:

II-11-1 Les domaines d’application de (O M) :

19
CHPITRE II [ LA MAINTENANCE ]

On peut rappeler que certaines méthodes d’optimisation de la maintenance ont été

initialement développées dans les domaines de l’aéronautique et de la production
d’´energie, en particulier pour les centrales nucléaires avant d’être adaptées et
appliquées dans d’autres secteurs industriels. En effet, les risques présentés par ce type
d’activités (transport aéronautique et énergie nucléaire) pour les personnes et
l’environnement impliquent une vraie rigueur dans leurs exploitations et maintenance
parce qu’il existe un réel souci pour réduire au maximum les dangers et aussi diminuer
les interventions inutiles. Ainsi, la sécurité a été à la base des documents établis par le
« Maintenance Steering Groupe (MSG) » pour définir et décrire le programme de
maintenance préventive du Boeing 747 .
L’optimisation de la maintenance permet :
 La définition d’une stratégie de maintenance (celle qui permet une
meilleure disponibilité des installations `a un meilleur coût).
 Elaboration d’un programme d’entretien préventif.
 La détection des disfonctionnements, les opérations de diagnostic et
réparation.
 Le choix entre la décision d’investir ou de maintenir (remplacement des
actifs ou leurs entretiens). [6]

II-11-2 Les différentes méthodes d’optimisation de la maintenance :

Nous allons maintenant mentionner les principales méthodes d’optimisation de la

maintenance.
 La méthode de l’industrie aéronautique M.S.G-3 :
L’objectif majeur du MSG-3 (Maintenance Steering Groupe) est de définir la
maintenance qui permet d’assurer la sécurit´e des avions. Si la sécurit´e est
l’objectif premier, le transport aéronautique est fortement soumis aux lois du
marché et le critère économique est aussi pris en compte. Il n’apparaît
cependant pas comme l’objectif majeur de la méthode.
Le principe du MSG-3 est d’organiser le choix des tâches de maintenance en
fonction des conséquences des défaillances. Le but d’une action de
maintenance préventive n’est pas directement d’assurer qu’un équipement soit
en état de marche mais plutôt d’´eviter les conséquences de son
dysfonctionnement. Le cœur de la méthode est la logique de sélection des
tâches de maintenance qui, en fonction des conséquences des défaillances,
orientera vers les actions les plus efficaces et les plus économiques. [6]
 La méthode d’optimisation de la maintenance par la fiabilité (OMF) :
On peut tenter de définir l’OMF, en disant qu’il s’agit d’une méthode d’aide
à la décision pour élaborer le programme de maintenance préventive d’une
installation, en respectant des contraintes et en optimisant des critères. Les
critères sont généralement : la disponibilité, la qualité du produit ou du service
rendu et les coûts d’exploitation. Parmi les contraintes, on trouve notamment la
sécurité des personnes et la préservation de l’environnement…

20
CHPITRE II [ LA MAINTENANCE ]

L’OMF permet de déterminer : où des actions préventives sont nécessaires

(sur quels matériels), quelles sont les actions à effectuer, quand (avec quelle
fréquence) on doit les réaliser, pour cela, elle propose trois grandes phases.
Une phase d’analyse du retour d’expérience qui consiste à rechercher ce qui
s’est passé sur les matériels (en termes de fiabilité, de disponibilité et de coûts),
et ce qui a été fait comme actes de maintenance ou comme modifications.
Une phase d’évaluation des risques qui consiste à envisager les événements
graves qui pourraient se passer (le possible), et qui met en œuvre les techniques
d’analyse du fonctionnement et du dysfonctionnement.
Ce travail, qui se rapproche de celui du concepteur, est ensuite complété par
une prise en compte de l’historique de maintenance plus proche de la vision de
l’exploitant. Le possible et l’observé permettent d’envisager le probable. C’est
pour prévenir les défaillances qui présentent une gravité et qui ont des chances
de se produire qu’il faudra envisager d’effectuer des tâches de maintenance
préventive.
Une phase d’optimisation de la maintenance qui détermine les tâches à
effectuer et leur fréquence en envisageant éventuellement des améliorations ou
des modifications. [7]

Sureté, environnement, sécurité des

personnes, disponibilité, cout, qualité

Contraintes à Critères à
respecter optimiser

OMF : Méthode d’aide à la décision

Programme de maintenance préventive

Figure II-3 Schéma descriptif pour l’application de l’OMF.

21
CHPITRE II [ LA MAINTENANCE ]

II-12 CONCLUSION :
A travers notre étude du domaine de la maintenance industrielle, nous constatons
qu'il s'agit d'un invité stratégique dont le but est d'assurer le bon fonctionnement des
outils de production. Le développement technologique l'a également aidé à passer d'un
outil de correction des défaillances à la capacité de prévoir et d'éviter les
dysfonctionnements.

22
 CHAPITRE III
« Les systèmes hydraulique »
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

III-1 INTRODUCTION :

Dans le domaine industriel, de nombreuses options existent pour actionner diverses

machines et permettre la réalisation de n’importe quel travail. On retrouve les systèmes
hydrauliques dans de nombreux domaines, mais particulièrement dans le
fonctionnement des équipements lourds. Ce système semblable au système
pneumatique permet d’effectuer de nombreux mouvements et d’actionner des éléments
nécessitant une force considérable. Plus souvent utilités pour effectuer des
mouvements amples que des mouvements précis, on retrouve des systèmes
hydrauliques d’équipement, de direction, de freinage et de transmission. [8]

III-2 DÉFINITION :

Un système hydraulique, en hydromécanique, est une combinaison de composants

(amortisseurs, vérins hydrauliques…) utilisant un fluide sous pression (de l’huile pour
les systèmes oléohydrauliques) pour effectuer un travail mécanique. Un tel système
peut également être appelé groupe hydraulique. Il est généralement composé d’une
centrale hydraulique et de récepteurs (vérins hydrauliques). [9]

III-3 DÉVELOPPEMENT DE L’HYD INDUSTRIELLE :

Dans le monde moderne d’aujourd’hui, les composants hydrauliques jouent un rôle
important dans la vie quotidienne des gens.
L’origine du mot hydraulique se rapporte à deux mots grecs "Hydra " et "Aulos " la
première signifie l’eau et le second les tubes, donc les deux mots impliquent la
signification de l’eau dans les tubes.
L'être humain a découvert l’importance de l’hydraulique depuis les temps
préhistoriques, où les récits historiques montrent que les principes hydrauliques ont été
utilisés pour convertir l’énergie de l’eau courante à l’énergie mécanique utile par les
roues hydrauliques.
Depuis, la science de l’hydraulique a été développée, mais le traitement du
comportement physique de l’eau dans le repos et le mouvement a fait partie du génie
civil longtemps.
Après l’invention de la machine à vapeur par James Watt, la nécessité d'une
transmission efficace de l'énergie, du point de vue de la production jusqu'au point
d'utilisation, est apparue.
De nombreux types de dispositifs mécaniques, tels que l’arbre de transmission, les
engrenages, les poulies et les chaînes ont été découverts et, par conséquent, un nouveau
champ d’hydraulique apparaît représentant le concept de transmission d’énergie à
travers des fluides incompressibles.
Pour distinguer cette branche de l’hydraulique, un nouveau nom appelé
“hydraulique industrielle” a été inventé.
L’importance de choisir ce nom réside dans le fait que ce domaine de l’hydraulique
utilise l’huile comme un moyen de transmission.

24
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

En raison de ses propriétés résistantes à la corrosion ainsi que le glissement et la

lubrification, l’huile est généralement le fluide privilégié dans la transmission de
l’énergie hydraulique.
L’étude de l’hydraulique industrielle a commencé déjà à la fin du XVIIe siècle,
lorsque Pascal a découvert une loi qui a formé la base de tous les systèmes
hydrauliques.
Plus tard, Joseph Brahmah développa une machine basée sur la loi de Pascal, tandis
que Bernoulli développa une loi sur la conservation de l’énergie.
Cette loi, ainsi que la loi Pascal, sont au coeur des applications de gestion des
fluides, bien qu’elles n’aient été appliquées dans l’industrie qu’après la révolution
industrielle en Grande-Bretagne en 1850.
Les développements ultérieurs ont entraîné l’utilisation d’un système de conduites
d’eau à haute pression entre les stations de pompage à vapeur et les usines
nécessiteuses d’énergie.
Cependant, ce projet a été mis de côté pour deux raisons principales,
l’indisponibilité de différents systèmes hydrauliques et, deuxièmement, le
développement rapide de l’électricité, qui s’est avéré plus pratique et plus facile à
utiliser.
À la fin du XIXe siècle, l’électricité est apparue comme une technologie
dominante, ce qui a entraîné une réorientation des priorités, au détriment de l’énergie
de l’hydraulique.
Au début du XXe siècle est venu l’ère moderne de l’énergie hydraulique, où les
systèmes électriques ont été remplacés par le système hydraulique pour soulever et
resserrer le contrôle des canons du navire de guerre USS Virginia.
C’était en effet une étape importante dans la naissance des systèmes hydrauliques.
Après la seconde guerre mondiale, l’énergie hydraulique a été évoluée de façon
spectaculaire, et de nos jours, la majorité des machines utilisent le principe de l’huile
hydraulique pour transmettre l’énergie, de sorte que l’hydraulique est devenue la
science du comportement physique des fluides. [11]

III-4 DOMAINE D’UTILISATION DE L’HYD INDUSTRIELLE :

De nombreux secteurs industriels utilisent les systèmes hydrauliques à cause de ces
grandes souplesses d’utilisation, ainsi que la transmission de forces et de couples est
élevée avec une très bonne régulation de la vitesse des actionneurs, du fait de
l’incompressibilité du fluide, ainsi que la grande durée de vie des composants, du fait
de la présence de l’huile et l’absence de la corrosion, en plus de la possibilité de
démarrer les installations en charge.
Les applications des systèmes hydrauliques dans l’industrie sont les suivantes :
 Machines de traitement du plastique
 Fabrication d’acier et applications d’extraction de métaux primaire
 Lignes de production automatisées
 Machines-outils
 Machine de broyeur

25
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

 Industries du papier
 Machineries textiles
 Engins de chantier
 Aéronavale
 Equipements de Recherche & Développement et systèmes robotiques... etc. [11]

III-5 COMPOSITION DU SYSTEME HYDRAULIQUE :

De manière générale, les principaux éléments constituant le système hydraulique
sont les suivants :

III-5-1 La centrale hydraulique :

La pompe hydraulique constitue la base du groupe hydraulique. Elle permet de

faire circuler le fluide et de fournir le débit et la pression nécessaires pour générer de la
puissance. Différents types de pompes existent, à l’instar des pompes à pistons, des
pompes à engrenages ou encore à palettes.
Ces centrales hydrauliques sont motorisées par des moteurs électriques ou
thermiques. Les pompes hydrauliques manuelles sont l’alternative aux groupes
hydrauliques dans leur version simplifiée, mues par l’effort musculaire. [9]

Figure III-1 Composition d’une centrale hydraulique.

Figure III-2 Centrale hydraulique.

26
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

 Choix de la pompe hydraulique :

La pompe hydraulique se caractérise par :

 Débit volumétrique : C’est le volume d’huile que la pompe peut fournir pendant
l’unité de temps. ………………………(01)
Q : Débit volumétrique en (1/min) ou (m3/s)
t : Unité du temps (min) ou (s)

 Cylindrée : Elle correspond au volume d’huile théorique débitée par tour en litre.
Donc le débit Q correspond à la cylindrée par la vitesse de rotation.
Q = Cyl*N ………………………(02)
Q ∶ débit, en litres /minute (l/min)
Cyl ∶ Cylindrée, en litres/tour (l/tr)
N ∶ vitesse de rotation, en tours /minute (tr/min)

 Puissance hydraulique : La puissance hydraulique à la sortie d’une pompe traitant

le débit volumique Q est :
Ph=∆P*Q ………………………(03)
Ph ∶ débit, en m3/s
∆P=PS – Pe : La différence de pression entre l’entrée et la sortie de la pompe et Pe
et Ps en Pascal (Pa).

 Rendements :
- Rendement Volumétrique (ᶯv)
- Rendement Mécanique(ᶯm)
- Rendement Global(ᶯg)

 La vitesse de rotation :
La vitesse de rotation maximale en fonctionnement continu (dite vitesse nominale) est
principalement limitée par la capacité de la pompe d’aspirer le fluide dans certaines
conditions spécifiques. [11]

III-5-2 Le réservoir :
Le réservoir de la centrale hydraulique stocke le fluide permettant son
fonctionnement. Il peut également permettre de le refroidir, de le décanter ou encore de
le dégazer. [9]

III-5-3 Le distributeur hydraulique :

Le distributeur hydraulique permet de diriger le flux d’huile de la pompe vers le ou

les récepteurs devant être mis en action. [9]

27
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

III-5-4 Les vérins hydrauliques :

Pouvant être distingués en deux grandes catégories (vérins double effet et simple
effet), les vérins hydrauliques sont utilisés pour convertir l’énergie hydraulique en
énergie mécanique en un mouvement de translation. [9]

Figure III-3 Schéma descriptif pour un vérin hydraulique

Ce tableau représente quelques types des vérins : [tableau III-1]
Fonctionnement /
Types Figure / Composants Avantages /
inconvénients
L’ensemble tige piston
se déplace dans un seul
sens sous l’action du
fluide sous pression. Le
retour est effectué par un
ressort ou charge.
Les vérins linéaires Avantages :
simples effet
Figure III-4 Economique et
1 – Flasque ou fond arrière 6 – Ressort de rappel consommation de fluide
2 – Flasque ou fond avant 7 – Entrée d’air réduite.
3 – Tube 8 – Piston Inconvénients :
4 – Joint de piston 9 – Douille Encombrant et course
5 – Tige
limitée.
L’ensemble tige piston
peut se déplacer dans les
deux sens sous l’action
1 2 4
3 du fluide.
L’effort en poussant est
Figure III-5 légèrement plus grand
Les vérins linéaires 1 – Orifice d’alimentation en pression ou que l’effort en tirant.
doubles effet d’échappement 2 – Piston Avantages : Plus
3 – Orifice d’alimentation en pression ou souple, réglage plus
d’échappement 4 – Tige facile de la vitesse,
amortissement de fin de
course réglable.
Inconvénient:
Plus coûteux.

28
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

Les vérins spéciaux Ce vérin de fabrication

: à tige télescopique très soigné se rencontre
surtout lorsque l’on doit
avoir une course de
travail importante, pour
un emplacement réduit.
Avantages:
Figure III-6 Maintenance facile, fond
1 – Anneaux guide 5 – Racleur vissé
2 – Tête de chemise 6 – Collier la vitesse de sortie
3 – Tête du 1er piston 7 – Joint torique augmente au fur et à
4 – Tête du 2ème piston mesure.
Inconvénient: Rentrée
s’effectue à l’aide d’une
force extérieure

III-5-5 Le moteur hydraulique :

Le moteur hydraulique agit comme un récepteur et transforme l’énergie reçue par
le fluide en énergie mécanique en un mouvement de rotation. [9]

Figure III-7 moteur hydraulique

Il existe plusieurs types de moteurs hydrauliques. A chaque type de moteur

correspondent une nature et un agencement particulier des pièces mobiles internes.
Le principe de fonctionnement de tous les types de moteurs est le même : une
différence de pression existe entre l'admission et le refoulement du moteur. Cette
différence de pression s'applique sur les parties mobiles internes du moteur qui sont
reliées mécaniquement à l'arbre d'accouplement du moteur. Sous l'effet de la différence
de pression, les pièces mobiles internes se déplacent et entraînent ainsi l'arbre du
moteur et la charge à déplacer.
Les différents types de moteurs hydrauliques : moteurs à engrenage, des moteurs à
palettes, et des moteurs à pistons. [10]

29
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

 Moteurs à engrenage

Les moteurs à engrenage sont une réplique des pompes volumétriques à engrenage:
Ils sont de constitution simple et ont l'avantage d'être le type de moteur le moins
coûteux. ils offrent un rendement volumétrique peu élevé.
 Moteurs à engrenage à denture externe : Dans un moteur à engrenage à
denture externe, le fluide sous pression fourni par la pompe fait tourner les
roues dentées en sens opposé. Une roue dentée est raccordée à l'arbre
d'accouplement du moteur et fournit ainsi le couple de sortie du moteur.
• Principe de fonctionnement d'un moteur à engrenage à denture externe :
Fonctionnement: L'huile sous pression est transportée entre les dents et le carter de la
pompe. La pression de l'huile emprisonnée dans les alvéoles n'a pas d'effet sur le
couple du moteur, puisque cette pression est la même pour chaque alvéole.
• En s'éloignant de la paroi du carter du moteur, les dents sont soumises à une
différence de pression : d'un côté, la pression emprisonnée dans une alvéole, de
l'autre, la pression de la conduite de refoulement qui est généralement nulle ou
plus faible que la pression d'admission.
 Moteur à engrenage à denture interne :
Il existe deux principaux types de moteurs à engrenage à denture interne :
1. les moteurs à engrenage à denture interne à croissant ;
2. les moteurs à engrenage à denture interne à gérotor.
Ces deux types de moteurs sont des copies des pompes volumétriques du même nom.
Le moteur à engrenage à croissant et celui à gérotor fonctionnent selon le même
principe. En arrivant dans le moteur, le fluide sous pression se heurte aux dents des
roues et oblige ainsi les deux roues à tourner dans le même sens. Le fluide est ensuite
évacué à basse pression par l'orifice de refoulement.
La figure suivante vous montre le principe de fonctionnement d'un moteur à
engrenage à denture interne à gérotor. Les chiffres et les lettres qui y sont inscrits
indiquent le déplacement rotatif d'une roue par rapport à l'autre. [10]

Figure III-8 Principe de fonctionnement d'un moteur à engrenage à denture interne à

gérotor.

30
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

 Moteurs à palettes
Les moteurs à palettes sont une réplique des pompes volumétriques à palettes. Ils
offrent un rendement volumétrique supérieur à celui des moteurs à engrenage. Ils sont
toutefois légèrement plus coûteux. Dans un moteur à palettes, le couple est développé
par la pression du fluide agissant sur les palettes.
La pression crée une force sur la palette et entraîne ainsi un mouvement de rotation
du rotor et de l'arbre d'accouplement du moteur. [10]
La figure suivante représente le principe de fonctionnement d'un moteur à palettes.

Figure III-9 Principe de fonctionnement d'un moteur à palettes

 Moteurs à pistons

Les moteurs à pistons offrent un rendement plus élevé que les moteurs à palettes.
Ils sont fréquemment utilisés parce qu'ils offrent une grande puissance mécanique par
rapport à leur faible poids. [10]

III-5-6 Filtre :
Les filtres hydrauliques sont utilisés pour garder les huiles minérales et synthétiques,
pures et propres. [11]

Figure III-10 filtre hydraulique

31
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

III-5-7 Régulateur de pression :

Joue le rôle de limiter la pression de refoulement et de protéger la pompe dans un circuit
hydraulique. [11]

III-5-8 Régulateur de débit :

permet de limiter ou réduire la vitesse du débit dans un circuit hydraulique. [11]

De nombreux composants hydrauliques supplémentaires peuvent être intégrés au

groupe hydraulique afin d’en assurer le bon fonctionnement, à l’instar du manomètre
(permettant de mesurer la pression), du limiteur de pression ou encore du filtre à huile.
[9]

III-6 FONCTIONNEMENT DES SYSTEMES HYDRAULIQUES :

La force des systèmes hydrauliques est basée sur une différence de pression entre
deux zones. Cet écart permet alors d’actionner une section de l’équipement et créer un
mouvement. En d’autres mots, c’est l’utilisation des fluides sous pression et des lois
des liquides pour permettre un travail mécanique.
Les systèmes hydrauliques utilisent des fluides non compressibles, majoritairement
des liquides comme de l’huile. Ces fluides se distinguent des fluides compressibles
utilisés dans les systèmes pneumatiques. Ces liquides sont propulsés dans le système
grâce à la pompe et dirigés selon l’action désirée. Les systèmes hydrauliques
permettent d’actionner des ensembles mécaniques et possèdent un meilleur rapport
poids/puissance que les systèmes électriques. Par ailleurs, les fuites se repèrent
beaucoup plus facilement dans les systèmes hydrauliques que dans les systèmes
pneumatiques. [8]

Figure III-11 système hydraulique.

32
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

III-7 STRUCTURE SCHÉMATIQUE DES SYSTÉMES

HYDRAULIQUES :

Figure III-12 structure schématique des systèmes hydrauliques

III-8 LES CIRCUITS DE TRANSPORT DES LIQUIDES :

Un circuit de transport permet de déplacer un liquide d’une source à un réservoir de
stockage.

Figure III-13 Circuit de transport

33
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

 Composition :
Un circuit de transport de liquide se compose essentiellement :
 D’un réservoir source de liquide (puits).
 D’une pompe (centrifuge).
 D’un réservoir de stockage (citerne).
 D’une tuyauterie qui relie les différents constituants.
Un circuit de transport de liquide peut comprendre aussi :
 Une vanne de réglage de débit placé sur la conduite de refoulement.
 Une crépine + un clapet de pied placés à l’extrémité basse da la conduite
d’aspiration.
 Un clapet de retenu placé à la sortie de la pompe pour empêcher le retour du liquide,
il est utilisé pour des grandes hauteurs de refoulement. [13]

III-9 LES DEUX PRINCIPAUX TYPES DE SYSTEMES

HYDRAULIQUES :

III-9-1 Système à centre ouvert :

Le système hydraulique simple présenté en Figure III-14 est un système à centre
ouvert. Le tiroir de commande du distributeur doit être ouvert au centre afin que le
liquide de la pompe puisse le traverser et retourner dans le réservoir. La pompe utilisée
maintient un flux constant du liquide, et celui-ci doit pouvoir retourner dans le
réservoir lorsqu’il n’est pas nécessaire au système pour fonctionner.
Dans un système à centre fermé, la pompe est capable de « faire une pause »
lorsque le liquide n’est pas nécessaire au système pour fonctionner. Ainsi, la soupape
de commande est fermée au centre, ce qui stoppe le flux de liquide (blocage d’huile
entre la pompe et le distributeur) depuis la pompe. C’est ce que l’on appelle le « centre
fermé ». [13]

Figure III-14 un système hydraulique à centre ouvert

34
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

III-9-2 Système à centre fermé :

Figure III-15 un système hydraulique à centre fermé

III-10 HUILES:

III-10-1 Grades normalisés et services :

 Normes ISO - NF: Plus particulièrement destinées aux huiles dites
« industrielles » mono-grades.
La norme ISO - NF désigne une huile par un grade et un service rendu par cette
huile (ou domaine d’application). La désignation indiquée ci-après est succincte et ne
donne pas toutes les caractéristiques d’une huile.
La norme complète et les indications du fabricant sont donc souvent nécessaires. [12]
 Normes SAE - API - CCMC - ACEA - AGMA: Plus particulièrement
destinées aux huiles moteurs et boîtes de vitesses « Réducteurs ».
Il y a deux grades SAE, un pour une utilisation à froid et un pour une utilisation à
chaud. Le nombre indiqué dans le grade SAE est relatif à la viscosité de l’huile à une
certaine température mais n’est pas directement significatif, contrairement au grade
ISO.
Lorsqu’on indique ces deux grades pour une huile, on dit alors qu’elle est
« Multigrades ».
La désignation pour ces huiles du service API permet de connaître les
performances de l’huile ainsi désignée. Pour les huiles moteur, le service API s’indique
avec deux lettres, la première indique le type de carburant utilisé dans le moteur « S =
essence et C = Diesel », la deuxième indique la performance elle-même, plus la lettre
est élevée dans l’alphabet et plus la performance est importante. Une même huile peut
avoir deux services différents pour deux carburants possibles.

35
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

Pour les huiles destinées aux transmissions, les deux lettres GL sont suivies d’un
chiffre donnant la performance. On peut trouver des indications supplémentaires, telles
que EP = extrême pression …[12]

III-10-2 Equivalence des grades:

Ces différents grades sont parfois difficiles à comparer, car leur valeur n’est pas
toujours significative de la viscosité du fluide. La figure ci-après permet cette
comparaison (indépendamment du service du fluide). [12]

Figure III-16 comparaison du différents grades.

III-10-3 Indice de viscosité :

L’indice de viscosité d’une huile caractérise sa qualité à avoir une viscosité plus ou
moins stable en fonction de la température. Plus l’indice de viscosité est élevé et moins
la viscosité de l’huile varie quand la température varie.

Pour les huiles industrielles, fonctionnant souvent à une température plus ou moins
stable, l’utilisation d’une huile mono-grade à IV ≈ 100 est courante.

Par contre, pour un moteur subissant des écarts de température dépassant 100°C,
une huile multigrade à haut IV (> 140) est recherchée.

Ci-dessous un tableau comparant quelques huiles moteur, on remarque que les

huiles multigrades ont un IV plus fort que les autres. [12]

36
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

III-10-4 Additifs :
Une huile ayant les propriétés demandées pour une utilisation donnée est
constituée: d’une huile de base (minérale, synthétique …) et d’un certain nombre
d’additifs, ajoutant chacun une propriété particulière.

Voici quelques exemples de propriétés et d’additifs :

 anti oxydant : protège les parties métalliques de la corrosion.
 détergent : tensio-actif évitant les dépôts (particules, charbons …) en
maintenant en suspension dans l’huile ces dépôts.
 anti émulsion : évite le mélange de fluides étrangers avec l’huile (de l’eau par
exemple) et favorise la décantation de l’ensemble.
 “désaérant” : favorise la séparation des gaz de l’huile.
 indice de viscosité : des additifs permettent d’augmenter celui-ci.
 additif extrême pression : renforce la tenue de l’huile pour des utilisations où le
film d’huile a du mal à se former (engrenages en particulier).
 anti friction : diminue l’usure des surfaces lubrifiées.
 compatibilité avec les élastomères. [12]

III-10-5 Contrôle, surveillance et analyse des huiles :

La surveillance des huiles en fonctionnement a deux buts essentiels:
• surveiller l’huile pour vérifier son état conforme.
• surveiller à travers l’huile, l’état de l’installation. [12]

 Contrôle des niveaux et des consommations :

Un des moyens les plus simples consiste à noter la consommation d’huile de
l’installation par unités de production (temps, nombre de pièces ou de kilomètres …).
L’évolution de cette courbe de consommation indiquera les dérives de
fonctionnement et permettra de prévenir les défaillances « maintenance préventive
conditionnelle : figure ci-dessous ». [12]

Figure III-17 maintenance préventive conditionnelle

37
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

 Contrôle de la viscosité:
Une modification de la viscosité au cours du temps pourra signifier une dégradation
de celle-ci, en indiquant parfois la cause probable.
Une élévation de la viscosité de l’huile, par exemple dans un réducteur, indiquera
que celle-ci est usagée et a perdu ses qualités lubrifiantes et EP (extrême pression).
Une diminution de la viscosité de l’huile dans un moteur thermique signifiera une
dilution de celle-ci par le carburant utilisé …

Le contrôle de cette viscosité peut se faire à l’aide de plusieurs moyens :

Viscosimètre à billes.
Viscosimètre à coupe.
Rhéomètre. [12]

 Contrôle des particules par comptage :

On filtre un échantillon d’huile sur un filtre très fin (0,8 à 1,2 mm par exemple) puis
on compte les particules insolubles qui ont été arrêtées, suivant leur taille. Il y a des
équipements de laboratoire performants et des équipements de chantier moins précis
mais transportables. [12]

 Contrôle des particules par gravimétrie :

On effectue la même manœuvre que précédemment, mais on mesure par pesée la
différence de masse du filtre entre avant et après la filtration de l’échantillon. La masse
totale des particules permet de désigner également une classe de pollution normalisée.
Ce contrôle est plus délicat à réaliser que le précédent. [12]

 Contrôle des particules par séparation magnétique :

On sépare les particules ferreuses d’une huile grâce à un champ magnétique.

L’observation de celles-ci au microscope permet de déterminer le taux et le type

d’usure. Les particules non magnétiques échappent bien sûr au contrôle. [12]

 Spectrographie infrarouge et ultraviolette :

La décomposition d’une lumière hors du spectre visible permet de contrôler la
quantité et l’état de certains additifs dans l’huile. Ces contrôles ne peuvent être réalisés
que par des laboratoires spécialisés. [12]

 Spectrographie de masse :
On analyse la lumière émise par la combustion (plasma) à très haute température
d’un échantillon d’huile. L’étude du spectre lumineux permet de doser chaque
constituant (Fe, Na, Cu, Al, Cr, Ni, Sn, Pb …). L’analyse de ces constituants permet de
savoir ce qui se passe dans l’installation (par exemple, l’apparition d’un taux anormal
d’étain ou d’aluminium indiquera une usure anormale des coussinets dans un moteur).
[12]

38
CHPITRE III [LES SYSTEMES HYDRAULIQUES]

III-11 LES AVANTAGES DES SYSTEMES HYDRAULIQUES :

Les systèmes hydrauliques offrent de nombreux avantages et permettent en
particulier :
• La transmission de forces et de couples élevés.
• Une grande souplesse d’utilisation.
• Une très bonne régulation de la vitesse des actionneurs, du fait de
l’incompressibilité du fluide.
• La possibilité de démarrer les installations en charge.
•Une grande durée de vie des composants, du fait de la présence de l’huile.

III-12 LES INCONVENIENTS DES SYSTEMES HYDRAULIQUES:

Les systèmes hydrauliques engendrent aussi des inconvénients :
• Risques d’accident dus à la présence de pressions élevées (50 à 700 bars).
• Fuites entraînant une diminution du rendement.
• Pertes de charge dues à la circulation du fluide dans les tuyauteries.
• Risques d’incendie, l’huile est particulièrement inflammable.
• Technologie coûteuse (composants chers, maintenance préventive régulière).

III-13 CONCLUSION :
Dans ce chapitre nous avons traité quelques lois de commande appliquées dans la
commande des systèmes hydrauliques .Nous avons aussi dans le cadre de ce chapitre,
présenté les avantages et les inconvénients des systèmes hydrauliques.

Les systèmes hydrauliques sont bien implantés dans notre société et ne risquent
pas de disparaître bientôt.

39
CONCLUSION
 [CONCLUSION GENERALE]

Conclusion général
Au terme de notre étude, nous pouvant constater et conclure qu'il est très important
de définir la panne et comprendre les phénomènes des défaillances et de dégradation
du matériel.
Ainsi de connaître les comportements avec une étude détaille de la Fiabilité et de la
disponibilité qui permet de choisir une meilleure politique de maintenance, ce qui
donne la possibilité de réduire les temps d'arrêts, l'indisponibilité et les coûts de
maintenance est tous ça pour concrétiser la meilleur organisation de maintenance. Pour
ce la des enjeux majeurs doivent être prisent en compte dans la totalité de gestion du
système.
Finalement on conclu que l’hydraulique industriel, c’est un domaine très vaste,
alors nous avons présenté les composants essentiels participant à la réalisation des
circuits hydrauliques :(pompes, distributeurs, vérins, limiteur de pression, limiteur de
débit…). Ce chapitre présente les caractéristiques de ces composants et les notions de
base des systèmes hydrauliques.

41
RÉFIRANCES
 Références

1 M. AYACHI Ammar Projet professionnel de fin de formation Pour

l’obtention du diplôme d'ingénieur spécialisé en Mécanique Pétrolière
« ETUDE ANALYTIQUE ET AMELIORATION FMD DES POMPES
CENTRIFUGES PROCES 100-PM-114A/B »Avril 2017

2 http://enim.jeun.fr/t263-l-importance-de-la-maintenance-industriel

3 Mr. BENDJAMA Fayçal / Mr. AISSASNOU Mohamed : Rapport du

projet de fin d’étude partiellement présenté pour l’accomplissement de
l’exigence de degré d’ingénieur spécialisé en Mécanique « type,
description et fonctionnement des turbines à GAZ de GL2K ».

4 Mr. Medjahdi abdelmadjid / Mr. Haouas fayçal : MEMOIRE DE FIN

D’ETUDE en vue de l’obtention du Diplôme Ingénieur Spécialisé « Etude
de fiabilités des équipements stratégiques ». 2009-2010

5 https://www.technologuepro.com/cours-maintenance-industrielle/La-
maintenance-industrielle.htm

6 Melle Meddour Kenza /Melle Tamiti Kenza : MEMOIRE DE FIN DE

CYCLE en vue de l’obtention d’un Master en Mathématique
«Optimisation de la maintenance ». Le 15 JUIN 2015

7 Mr. Nassim YOUSFI : Mémoire de fin d’études En vue de l’obtention du

diplôme de Master en électromécanique «Optimisation de la Maintenance
par la Fiabilité OMF en industrie». 2013 / 2014

8 https://www.lechodemaskinonge.com/publireportage/comment-
fonctionne-un-systeme-hydraulique-industriel/

9 https://www.quiri.com/fr/equipement-hydraulique-industriel/glossaire-
equipements-hydrauliques/systeme-hydraulique

Page 43
 Références
10 https://www.maxicours.com/se/cours/principaux-types-de-moteurs-
hydrauliques-introduction/

11 TOUMI FAKHREDDINE MÉMOIRE Présenté en vue de l’obtention du

diplôme de Master DIMENSIONNEMENT ET SIMULATION D’UNE
INSTALLATION HYDRAULIQUE INDUSTIELLE. 2019

12 Jean-Jacques VEUX Professeur agrégé de mécanique en S.T.S.

Maintenance Industrielle « HYDRAULIQUE INDUSTRIELLE ».

13 INTRODUCTION A LA MECANIQUE « 3 » (HYDRAULIQUE).

Page 44