LA TPM

MAINTENANCE PRODUCTIVE
TOTALE
 Total Productive Maintenance

La TPM est née avec le Juste à temps.

Le JAT supposait une production toujours égale à la demande client

et que si la demande baissait, la production devait s’interrompre si
nécessaire.

Ces deux principes ont donc corollaire que les temps non occupés à
la production effective seront affectés à l’amélioration de la fiabilité
de l’atelier donc à une maintenance productive
 Total Productive Maintenance

• Stratégie visant à renforcer la situation de

l’entreprise en perfectionnant son personnel et en
améliorant l’état de ses équipement afin
d’optimiser la disponibilité de l’actif immobilisé,
dans les organismes de production et de service.
 Définition en 5 points
Cercles
De
Rendement Qualité
Maximal
Des TPM
équipements

Participation
Système global
de tous le
De
personnel
Maintenance
Participation
de tous les
services
Méthode de productivité
Améliorer le T.R.G. des équipements de production
Augmenter la productivité du matériel en le fiabilisant

Système de maintenance
Définir les stratégies de maintenance et organiser le retour
d ’expérience vers la conception de nouveaux équipements à
travers la gestion et l ’analyse des historiques des matériels.

Méthode de management
Implanter des systèmes d ’amélioration continue, des systèmes
de communication et d ’animation dans le fonctionnement au
quotidien des ateliers et dans la mesure ou ces principes et
concepts peuvent être étendus sous le respect de certaine règles
à la gestion complète de l ’entreprise.
Perfectionnement du Amélioration des Plus grande
personnel + équipements = adhésion à
l’entreprise
Changement de Elimination des Obtention
comportement du Apprentissage Amélioration six grandes pertes d’une
personnel vis-à- des techniques du rendement meilleure Création de
de production
vis du style de et des modes des productivité postes de
management de opératoires de équipements et d’une
maintenance •.Pannes travail
la maintenance •.Déréglages meilleure
agréables
•.Micro-défaillances efficacité
•.Cadences réduites
•.Aléas de procédés
•.rebuts

AUTO-MAINTENANCE
La TPM est une méthode de PRODUCTIVITE, un système de MAINTENANCE et une méthode de MANAGEMENT

Méthode de management Système de maintenance

•La fonction maintenance est prise en compte par les utilisateurs Maintenir un équipement dans un état ou dans des
(auto maintenance) conditions de sûreté de fonctionnement pour accomplir une
fonction requise (plan de maintenance)
•Notion de globalité Mise en œuvre d’un système de gestion de la
Au niveau des personnes maintenance
(du directeur à l’opérateur) Les enseignements tirés lors de l’exploitation du matériel
 Durant tout le cycle de vie des biens sont systématiquement exploités lors de la conception de
nouvelles machines (Retour d’expérience )
afin de traiter la totalité des pertes subies par un équipement Maintenir le savoir-faire autour des équipements et des
hommes (plan de formation des opérateurs de
production et des agents de maintenance)

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Méthode de productivité

Réduction des coûts par l’amélioration plutôt que par l’investissement.

Niveau de rendement élevé par la réduction de la totalité des pertes subies

 TPM - ENJEUX
TPM
PERSONNEL

• Effets attendus sur :

– La production
– La qualité
– Les coûts
– Les délais
– La sécurité
– La motivation EQUIPEMENTS
Les 6 pertes

• Arrêts propres sur pannes

• Changements et arrêts induits
• Micro arrêts
• Ralentissements et marches dégradées
• Défauts de qualité
• Pertes au démarrage
Le Taux de Rendement synthétique ou TRS
va permettre de caractériser ce qui reste du
temps requis après avoir soustrait tous les
temps relatifs aux pertes envisagées
Le TRS est un indicateur global de performances d’un équipement,
également nommé taux de rendement global (TRG) ou rendement
opérationnel (RO).

Les composantes du TRS représentent toujours les 6 pertes que la

TPM mesure afin de les réduire. Le TRS peut se définir globalement
de la manière suivante :

Nombre de pièces bonnes produites

Nombre de pièces bonnes que l’on aurait du produire
 Les 6 pertes – Temps

TRS =

Taux brut de fonctionnement x taux net de fonctionnement x taux de

qualité
Exemple 1 :

Une entreprise de process fonctionne 225 jours par an (24

h sur 24) (5 400 h).

Il a été constaté :

1 344 h de pertes par arrêt

400 h de pertes par ralentissement

200 h de pertes par non-qualité

Calculer le TRS ?
 Exemple 2 : calculer le TRS ?

Temps requis : 8 heures = 480 minutes

Temps brut de fonctionnement mesuré : 403 minutes
(saisie de 77 minutes d’arrêts non programmés)
Temps de cycle théorique : 0,6 minute / pièce
Temps de cycle réel mesuré : 0,8 minute / pièce
Pièces fabriquées : 395
Pièces défectueuses : 8
Mesure des pertes : le TRS
Mesure automatique du TRS
 Exercices 3

Temps de travail normal 960

Temps d'arrêts programmés 40
Temps d'arrêts non programmés 50
Temps de cycle théorique 15
Temps de cycle réel 18
Production journalière 45
Quantité totale produite 45
Quantité de produits conformes 43

Calculer TRS ?
 Exercices 4

Temps de travail normal 480

Temps d'arrêts programmés 0
Temps d'arrêts non programmés 77
Temps de cycle théorique 0,6
Temps de cycle réel 0,8
Production journalière 395
Quantité totale produite 395
Quantité de produits conformes 387

Calculer TRS ?