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Introduction à la science des matériaux 

: Les polymères -
Propriétés générales

Introduction à la science des matériaux/Les polymères - Propriétés générales

Sommaire
Introduction
Fiche environnementale
Composition, fabrication et mise en œuvre
Polymères naturels
Polymères artificiels
Polymères de synthèse
Biopolymères
Dénomination
Être lourd ou léger
Propriétés électromagnétiques
Propriétés thermiques
Résister à la chaleur
Conduire la chaleur ou isoler
Comportement mécanique
Classification
Courbes de traction
Compatibilité chimique
Vieillissement
Notes

Introduction
Les polymères naturels ont été les premiers matériaux utilisés : bois et fibres végétales, cuir, tendons d'animaux, laine, etc. Les polymères synthétiques
ont été développé durant la Seconde Guerre mondiale, les États-Unis étant alors privés de leur approvisionnement en caoutchouc naturel (sève d'hévéa).

Les polymères sont utilisés essentiellement pour :

leur souplesse : textiles, joints, flexibles, élastiques, films plastiques (emballage, sacs) ;
leur facilité de mise en forme : moulage d'objets de forme parfois complexe, contenants (flacons, bouteilles, bidons, cuves) ;
leur légèreté (faible masse volumique, certains flottent dans l'eau) : matrices de matériaux composites (construction navale, aviation), objets du
quotidien ;
leurs propriétés de surface : anti-adhérence (Téflon) ou au contraire forte adhérence (pneu, peinture, colle) ;
leurs propriétés isolantes, thermiques et électriques ;
leur résistance à divers environnement chimiques : alimentaire, acides, …

Les limites d’utilisation sont :

la température : leurs propriétés mécaniques se dégradent dès que la température s'élève, la plupart des polymères s'altèrent, brûlent ou fondent à
température modérée (inférieure à 300 °C) ;
la dégradation sous l'effet des rayons ultraviolets, de l'air (dioxygène, ozone) et de l'eau ;
leur faible dureté, leur faible résistance à la traction (sauf les fibres) , à l'érosion.

Fiche environnementale
Il existe de très nombreux polymères, mais l’on peut globalement établir la fiche suivante.

Fiche environnementale

Impact sur l'environnement


disponibilité :
polymères naturels (caoutchouc naturel, polysaccharoses/amidon, cellulose) ou artificiels
(acétates de cellulose) : ressource renouvelable, recyclables,
polymères synthétiques : ressource fossile non renouvelable (pétrole), pas toujours
recyclables ;
fin de vie :
facilité de tri : tri à la main sur la base d'indications portées sur les produits, éventuellement
hachage et tri des particules par densité,
réutilisable : les thermoplastiques peuvent être refondus,
recyclables : les thermodurcissables peuvent être réutilisés sous forme de laine (isolant),
déchets souvent incinérables avec production d'énergie, certains sont biodégradables et
donc compostables ;
énergie primaire totale : extraction du pétrole, électricité (alimentation et chauffage des
réacteurs chimiques, des machines de formage), gasoil (transport) :
polymères naturels (caoutchouc naturel, polysaccharoses/amidon) : 25 à 42 MJ/kg,
silicones (élastomères synthétiques) : 152 à 168 MJ/kg,
polyétheréthercétone (PEEK, thermoplastique) : 223 à 246 MJ/kg ;
élastomères synthétiques (sauf silicones) : 77 à 120 MJ/kg,
thermodurcissables : 84 à 100 MJ/kg,
thermoplastiques (sauf PEEK) : 52 à 160 MJ/kg ;
toxicité environnementale (pollutions principales) : (extraction du pétrole, opérations de
pétrochimie), intermédiaires de fabrication (solvants, monomères…) :
polymères naturels (caoutchouc naturel, polysaccharoses/amidon) : -0,5 à +0,3 kgCO2/kg,
silicones (élastomères synthétiques) : 8 à 9 kgCO2/kg,
polyétheréthercétone (PEEK, thermoplastique) : 13 à 14 kgCO2/kg ;
élastomères synthétiques (sauf silicones) : 2 à 5 kgCO2/kg,
thermodurcissables : 3 à 4 kgCO2/kg,
thermoplastiques (sauf PEEK) : 0,3 à 8 kgCO2/kg ;
impact sur la santé :
toxicité humaine : peuvent dégager des composants organiques volatils ;
nocivité en cas d'accident : en général inflammable, dégage des gaz et particules inflammables
et parfois des gaz toxiques, et souvent une épaisse fumée noire qui peut gêner l'évacuation
des personnes et l'intervention des secours, et provoquer des brûlures internes si on la
respire ; parfois fond en gouttant sous l'effet de la chaleur.

Le polychlorure de vinyle, de sigle PVC, contient une grande partie de chlore (17  % des atomes, 57  % de la masse) qui est un élément minéral  ; sa
fabrication requiert d'autant moins de pétrole. Par contre, il dégage des gaz extrêmement toxiques en brûlant (acide chlorhydrique), et si de l’eau stagne
dans une canalisation ou un récipient en PVC, elle peut se charger en chlorure de vinyle monomère qui est cancérigène. Il est de ce fait interdit dans
certains pays[1] ; en France, il est interdit pour l'alimentation.

Question

Projetons-nous dans un avenir proche : la matière première, le pétrole, vient à manquer, les prix s'envolent, le critère économique (fabrication en grande
série à moindre coût) ne se justifie plus. Quelles sont les applications qui, selon vous, doivent avoir la priorité pour l’utilisation des polymères
synthétiques ?

Réponse [ Dérouler ]
 

Composition, fabrication et mise en œuvre


Comme dit précédemment (voir Structure de la matière et propriétés en découlant >
Polymères), les polymères sont des macromolécules  : de longues chaînes d'atomes,
essentiellement de carbone (C), d'hydrogène (H) et d'oxygène (O), parfois d'azote (N), de
fluor (F), de chlore (Cl), etc.

On a à la base une petite molécule appelée «  monomère  ». Les monomères s'assemblent


pour former la longue chaîne polymère, ce terme signifiant « plusieurs monomères ».

Les chaînes en elles-mêmes sont souples, mais elles peuvent se lier entre elles par pontage Structure d'un polymère
(réticulation) et donner une structure rigide.

Polymères naturels

Les polymères naturels d'origine végétale sont fabriqués par les organismes vivants :

la photosynthèse chlorophyllienne des plantes prélève de l'eau et du gaz carbonique de l'air pour fabriquer les polymères, en particulier l'amidon et la
cellulose (bois, tiges) ; leur culture fait donc diminuer la teneur en dans l'atmosphère ;
certaines cellules des animaux et plantes produisent des protéines, les kératines et collagène, dont le cuir, la laine et la soie.

Ces produits sont prélevés et travaillés pour donner les produits finis, essentiellement des textiles (habillement, cordages, draps, etc.)  : coton, lin,
chanvre, laine, soie, etc.

Bois
Le bois est prélevé tel quel (abattage d'arbres) puis usiné (sciage) pour faire des planches ou des poutres. Il faut le laisser sécher ou bien l'étuver avant de
l’utiliser. Des traitements permettent d'améliorer ses propriétés :

traitement d'imprégnation de produits insecticides et fongicides, pour éviter la moisissure, les champignons (mérule) et les insectes xylophages et
lignivores (termites, larves de capricorne) ;
traitement thermique modifiant la structure de l'extérieur et protégeant contre le pourrissement ;
cintrage à la vapeur d'eau, permettant d’avoir des pièces courbes sans couper la fibre : le bois vert ou humidifié sous étuve est très souple, on le
courbe et on le laisse sécher sous contrainte.

Le bois est hygroscopique : il peut absorber une grande quantité d'humidité, il « travaille » sous l'effet des conditions climatiques.

Le bois est également la matière première principale de la pâte à papier : il est broyé dans de l'eau, ou bien cuit avec des produits chimiques, afin que les
fibres se dispersent, puis on ajoute des produits donnant une tenue à la feuille (liant) et limitant la diffusion de l'encre (imperméabilisant). On peut aussi
utiliser comme matière première des chiffons de lin, chanvre ou coton, ou encore du fumier (la paille broyée par la mastication de l'animal se retrouve
dans l'excrément).

Tiges de plantes et poils d'animaux

Les tiges de certaines plante et la laine des animaux peut servir à faire des fils pour former des cordages, des filets ou des tissus : les
fibres courtes sont assemblées et torsadées. On peut utiliser ces produits sous forme de «  laine  » pour l'isolation thermique ou
phonique : les fibres sont disposée de manière désordonnée et aérée.

Les tiges de plante, essentiellement chanvre et lin, sont écrasées et cardées (brossées) ou peignées afin de séparer les fibres. Pour le
coton, les fibres utilisées sont celles qui entourent la graine. Les fibres, relativement courtes, sont ensuite filées, c'est-à-dire torsadées
Torsion des
afin de former un fil long et continu.
fibres en Z ou
La laine est obtenue à partir de poils d'animaux : les animaux — moutons, chèvre (mohair, cachemire), lapins (angora), lama, alpaga, en S pour
former des fils
yack, chameau, etc. —, sont tondus, puis les poils sont lavés, cardés et filés pour former la laine. On peut aussi former du feutre en
étalant les fibres courtes et en les soumettant à de la vapeur d'eau ou à de l'eau bouillante.

Les fibres végétales et la laine sont hygroscopiques : elles peuvent absorber une grande quantité d'humidité.

Les fils peuvent ensuite être tissés, c'est-à-dire croisés, pour former un tissu.

Croisement des fils dans un drap

On peut assembler les fils en les torsadant, ce qui donne un toron ; les torons sont à leur tour torsadés en sens inverse pour former un cordage. On peut
aussi les tresser. Le toronnage et le tressage permettent de former des liens plus résistants.

Toronnage Tressage

Cuir

Le cuir est la peau d'animaux morts, essentiellement de vache ou de porcs. Cette peau est salée pour éliminer l'eau et éviter le pourrissement, lavée, puis
on retire la partie extérieure (poils) et interne (partie sous-cutanée). La peau est tannée, c'est-à-dire traitée par des tanins, afin de la rendre imputrescible.

Caoutchouc

L'écorce de l'hévéa contient du latex ; il s'agit du liquide contenu dans les cellules de l'écorce tendre (autour du cambium). On obtient ainsi du caoutchouc
naturel, auquel on mélange de la silice, de la craie, du soufre, des additifs, etc.

Le caoutchouc peut être mis en forme par pressage dans un moule, mais aussi en trempant une forme dans un bain de latex (liquide), qui forme alors un
film. Le produit est ensuite chauffé pour assurer la vulcanisation : le soufre crée des pontages entre les chaînes de polymère et renforce le caoutchouc, qui
devient élastique.

Comportement au feu
Le bois et les fibres naturelles brûlent mais ne dégagent pas de gaz toxiques et se consument lentement par rapport à la plupart des polymères
synthétiques. Le caoutchouc brûle rapidement en dégageant une épaisse fumée noire.

Le cuir est incombustible et était utilisé pour les vestes des sapeurs-pompiers ; il est maintenant remplacé par des polymères synthétiques thermostables
(marques Kermel, Nomex, Kevlar), plus légers.

Polymères artificiels

Les polymères artificiels sont obtenus par modification des polymères naturels. On peut citer les dérivés de la cellulose, utilisés en particulier pour les
anciennes pellicules de photographie et de cinéma, et fibres textiles : trinitrate de cellulose (nitrocellulose, coton poudre), triacétate de cellulose (viscose,
soie artificielle, rayonne).

La cellulose subit des réactions chimiques, le produit obtenu est utilisé comme les polymères synthétiques (c'est un matériau thermoplastique).

Son origine naturelle n'épuise pas les ressources pétrolières. Cependant, l'énergie primaire (108 à 119  MJ/kg) et les rejets de gaz à effet de serre (4 à
5 kgCO2/kg) sont assez élevés par rapport aux autres thermoplastiques.

Polymères de synthèse

Les polymères synthétiques sont issus de la chimie du pétrole. La distillation du pétrole permet d'isoler les
hydrocarbures ayant entre 6 et 11 atomes de carbone. Le pétrole est chauffé à environ 400  °C, la colonne de
distillation fait 60 m de haut, et l’on récupère le naphta, c'est-à-dire la fraction qui se condense entre 180 et 30  °C.
Les molécules du naphta sont cassées par de la vapeur d'eau dans un vapocraqueur, ce qui donne des monomères,
puis on effectue des réactions chimiques afin d'assembler les molécules entres elles, c’est la polymérisation.

Colonne de distillation

Par exemple, les molécules d'éthylène CH2=CH2 « s'accrochent » lors de la polymérisation pour former le
polyéthylène …-( CH2-CH2)-( CH2-CH2)-… Pour cela, on utilise un catalyseur, c'est-à-dire une molécule
permettant la réaction chimique mais ne faisant pas partie du produit final ; cette molécule est notée X
dans la suite. Cette molécule possède un site actif permettant « d'ouvrir » la double liaison : soit un cation
+ (déficit d'électron) qui va capter un des deux électrons de la liaison e- pour se neutraliser, soit un radical

libre • (électron célibataire) qui va capter un des deux électrons de la liaison pour former une paire. Ce site
actif est noté * dans la suite. La réaction est donc :
Mécanisme générique de polymérisation du
1. Amorçage : le catalyseur X* ouvre la liaison et se greffe sur le monomère (l'éthylène) : polyéthylène

X* + CH2=CH2 → X-CH2-CH2*

2. Propagation : la molécule formée est porteuse du site actif, elle va donc réagir avec un monomère :

X-CH2-CH2* + CH2=CH2 → X-(CH2-CH2-CH2)-CH2*

Et ainsi de suite pour former une chaîne CH3-(CH2-CH2)n-CH3, le catalyseur X* se détachant en fin de réaction.

Pour le polyéthylène, on dispose de plusieurs procédés :

procédé « Ziegler-Natta » : on utilise un catalyseur de type organométallique, c'est-à-dire une molécule organique contenant un atome métallique
comme le triéthylaluminium Al(C2H5)3 ; cela donne du polyéthylène linéaire (PE-HD) ;
polymérisation par voie radicalaire : on utilise une molécule possédant un électron célibataire « • » ; cela produit un polymère ramifié (PE-BD) ;
polymérisation catalytique par métallocène : un métallocène est un complexe métallique — association d'un cation métallique et d'un anion organique
—, ce catalyseur permet d'obtenir du polyéthylène à ultra-haute masse molaire (PE-UHMW).

Cette polymérisation forme une résine de base à laquelle on peut rajouter :

des additifs :
pigments, colorants,
assouplissants, dont les controversés phtalates et le bisphénol A (potentiellement toxiques et qui sont utilisés pour des objets à destination de
nourrissons) : ces molécules se placent entre les chaînes de polymère et réduisent les attractions réciproques, ce qui diminue la rigidité du
produit,
ignifugeant, notamment à base de métaux lourds,
produits dégageant des gaz, ce qui permet la fabrication de mousses,
… ;
des charges : des fibres ou particules (poudre) destinées à renforcer mécaniquement le produit.

La matière première issue de la pétrochimie se présente en général sous la forme de granulés.

Granulés de polyéthylène

Les granulés sont fondus et moulés par injection :

les granulés sont introduits dans une vis sans fin et chauffés ;
la vis sans fin tourne en reculant : la chaleur produite par le frottement achève de faire fondre les granulés ;
la vis arrête de tourner et avance, poussant le polymère fondu dans le moule comme un piston de seringue.

Les moules sont en général en acier très durs afin de résister à la chaleur et à la pression (typiquement 4  t de
poussée). Le moule est refroidi (thermorégulé) par un circuit d'eau.

Principe du moulage par injection


plastique ;

1. vis d'extrusion ; 2. trémie ; 3.


granulés ; 4. groupe de
plastification ; 5. éléments
chauffants ; 6. moule.

On peut aussi fabriquer des fils par extrusion :

les granulés sont introduits dans une vis sans fin et chauffés ;
le bout de la vis a un pas plus resserré puis a des dents qui assurent un malaxage et termine la fusion ;
le polymère liquide coule dans une filière et se solidifie.

Les fils peuvent ensuite être travaillés comme les fibres naturelles : filage, tissage. Principe de l'extrusion-soufflage ;

1. vis d'extrusion ; 2. air comprimé ;


On peut ajouter un « noyau » qui permet d'obtenir un tube au lieu d'un fil. La position du noyau est réglée par un 3. trémie ; 4. granulés ; 5. groupe de
vérin, ce qui permet de faire varier l'épaisseur de la paroi (paraison). Si l’on pince le tube et que l’on introduit de l'air plastification ; 6. éléments
comprimé, on fait gonfler le tube ce qui forme un bulbe, on parle alors d'extrusion-soufflage. Puis, une cisaille vient chauffants ; 7. broyage ; 8. groupe
couper cette forme. hydraulique pour le vérin ; 9. filière ;
10. noyau/poinçon.
La forme obtenue sert de préforme pour la fabrication de bouteilles et de flacons par soufflage  : la préforme est
chauffée et introduite dans un moule, et de l'air comprimé vient plaquer le plastique contre les parois du moule. Le
moule est souvent en alliage d'aluminium pour diminuer sa masse, donc son inertie, et permettre une forte cadence de production.

En augmentant la pression de l'air, on forme un tube à la paroi très fine qui sera ensuite coupé pour former un film plastique.

Un film polymère peut être mis en forme par thermoformage : il est chauffé, mis sous forme de bulle par soufflage, puis on le plaque sur une forme en
aspirant l'air.

Le polymère peut aussi être dispersé dans un solvant pour former une résine, une colle ou une peinture. La couche de polymère se reforme après
application lorsque le solvant s'évapore. Dans certains cas, le produit se présente sous la forme de deux pâtes à mélanger (bicomposant), la réticulation
(formation d'un réseau tridimensionnel) se faisant par mise en contact des deux pâtes.

Biopolymères

Le terme « biopolymère » ou « bioplastique » n'a pas de définition précise et est surtout un terme commercial, utilisé pour flatter la fibre écologique des
consommateurs. Il faut distinguer :

les polymères biodégradables : ces polymères se détruisent tout seul, mais leur matière première peut être autant naturelle — par exemple amidon
— que des dérivés du pétrole ; leur avantage est la possibilité de les composter, donc leur fin de vie ne nécessite pas de dépense d'énergie (collecte,
transformation ou incinération) ;
les polymères issus de la biomasse : polymères naturels — produits par la faune et la flore — ou artificiels — produits par polymérisation chimique ou
par des micro-organisme génétiquement modifiés.

Par exemple, les PHA (polyhydroxyalkanoates) sont des polyesters fabriqués par des bactéries à partir de sucres (par exemple amidon de maïs).

Les « biopolymères » font donc partie des catégories déjà citées : synthétiques, naturels ou artificiels.

Dénomination
Les polymères sont en général nommé d’après le nom du monomère ; on utilise souvent les initiales, en particulier dans le logo pour le tri des déchets,
selon la norme ISO 1043, ainsi que « code d'identification des résines » de la Society of the Plastics Industry (SPI, Canada) :

par exemple monomère = éthylène, polymère = polyéthylène, abréviation PE ;


le PE possède plusieurs codes d'identification des résines : 02 pour le polyéthylène haute densité (PE-HD), 04 pour le polyéthylène basse densité
(PE-BD, ou PE-LD pour low density)

La norme utilise les noms anglais, il y a donc des inversions d'initiales par rapport aux noms français, par exemple :

chlorure de vinyle = vinyl chloride, poly(chlorure de vinyle) = poly(vinyl chloride), PVC ;


téréphtalate d'éthylène = ethylene terephthalate, poly(téréphtalate d'éthylène) = poly(ethylene terephthalate), PET ;

Les codes des élastomères se terminent souvent par R pour rubber en anglais (caoutchouc) :

NR pour le caoutchouc naturel (natural rubber) ;


IR pour le polyisoprène (synthétique) (isoprene rubber) ;
NBR pour le butadiène-acrylonitrile ou « caoutchouc nitrile » (nitrile butadiene rubber) ;





Monomère  : Polymère  : motif du Chaîne de Logo pour le tri des Code d'identification Code d'identification
molécule d'éthylène PE polyéthylène déchets des résines du des résines du
(ou éthène) PEHD PEBD

Les polymères sont classés par famille :

famille « mécanique » : thermmoplastique, thermodurcissable, élastomère (voir plus loin) ;


chimique : par famille de monomère.

Les abréviations, ou codes, des polymères les plus courants sont, par famille :

thermoplastiques :
acétals de polyaldéhyde, polyacétals : polyoxyméthylène (POM),
acryliques : polyméthacrylate de méthyle (PMMA, Plexiglas), polyacrylonitrile (PAN), 2-cyanoacrylate de méthyle (cyanoacrylate, MCA),
cellulosiques : triacétate de cellulose (CA),
polyamides : polyamide 6 (PA 6), polyamide 6-6 (PA 6-6, Nylon), polyamide 11 (PA 11),
polyamides aromatiques, ou aramides : poly-méta-phénylène isophtalamide (MDP-I, méta-aramide, Nomex), poly-para-phénylène
téréphtalamide (PPP-T, para-aramide, Kevlar)
polycarbonate (PC) ;
polyéther : polyétheréthercétone (PEEK),
polyesters : polytéréphtalate d'éthylène (PET), polyester insaturé (UP), polytéréphtalate de butylène (PBT),
polyoléfines : polyéthylène (PE), polyéthylène à basse densité (PEBD, LDPE), polyéthylène à basse densité linéaire (PEBDL, LLDPE),
polyéthylène à haute densité (PEHD), polyéthylène à ultra-haute masse molaire (PE-UHMW), polypropylène (PP),
polyoléfines fluorés : polytétrafluoroéthylène (PTFE, Téflon),
styréniques : polystyrène (PS), polystyrène butadiène (SB, polystyrène-choc), styrène acrylonitrile (SAN), acrylonitrile butadiène styrène (ABS),
vinyliques : polychlorure de vinyle (PVC), polychlorure de vinylidène (PVDC)[2] ;
thermodurcissables :
époxydes : polyépoxyde (EP)
phénoliques : phénol-formaldéhyde (phénoplaste, PF),
polyimides (PI) ;
élastomères :
butadiène-acrylonitrile (NBR, caoutchouc nitrile) ;
élastomères fluorés, fluoroélastomères : FPM (fluorinated propylene monomer, dénommé FKM dans la norme étatsunienne ASTM D 1418),
éthylène-acétate de vinyle (EVA),
polychloroprène (CR),
polyisoprène (IR, caoutchouc synthétique),
silicones ou siloxanes : polydiméthylsiloxane (PDMS), polydiphénylsiloxane (PDPS) ;

Les codes d'identification des résines sont :

01 : PET ;
02 : PEHD ;
03 : PVC ;
04 : PEBD ;
05 : PC ;
06 : PS ;
07 : autres.

Certain polymères sont fréquemment désignés par un nom commercial ou un nom de marque, ou bien possèdent plusieurs noms chimiques, par
exemple :

polymères thermoplastiques
acétal (acétal de polyaldéhyde) : polyoxyméthylène (POM),
Altuglas : polyméthacrylate de méthyle (PMMA),
Celluloid : acétate de cellulose (CA),
Kermel : méta-aramide (MDP-I), polyamide aromatique (PA) (polymère technique),
Kevlar : para-aramide (PPP-T), polyamide aromatique (PA) (polymère technique),
Loctite : cyanoacrylate (MCA) (polymère technique),
Nomex : méta-aramide (MDP-I) (polymère technique),
Nylon (marque déposée par Burberry) : polyamide 6-6 (PA 6-6),
Plexiglas : polyméthacrylate de méthyle (PMMA),
Rilsan : polyamide 11 (PA 11),
Super Glue : cyanoacrylate (MCA) (polymère technique),
Téflon : polytétrafluoroéthylène (PTFE) (polymère technique),
Tergal : polytéréphtalate d'éthylène (PET),
viscose : acétate de cellulose (CA),
polymères thermodurcissables :
Araldite : colle époxyde (EP),
Bakélite : phénoplaste (PF),
Kapton : polyimide aromatique (PI),
élastomères :
Adiprene : polyuréthane (AU, EU),
Buna N : caoutchouc nitrile (NBR),
Buna S : caoutchouc de styrène-butadiène (SBR),
Butyl : caoutchouc d'isobutène-isoprène (IIR),
Lycra : élasthanne,
Fluorel : fluoroélastomère (FPM),
Hypalon : polyéthylène chlorosulfoné (CSM),
Néoprène : polychloroprène (CR),
Perbunan : caoutchouc nitrile (NBR),
Vistalon : caoutchouc d'éthylène-propylène (EPM, EPDM),
Viton : fluoroélastomère (FPM),
Vulcolan : polyuréthane (AU, EU).

Note

Il ne s'agit pas de connaître tous les codes et équivalences de noms commerciaux. Par contre, il faut être capable de reconnaître un sigle correspondant à
une résine, et prendre l'habitude, face à un nom commercial, de rechercher la dénomination chimique. Cela assure une indépendance par rapport aux
fournisseur (possibilité de commander un produit similaire ayant un autre nom commercial par exemple).

Être lourd ou léger


Les polymères ont une masse volumique faible, similaire à l'eau (de l’ordre de 1 kg/dm3). Les masses volumiques de quelques polymères sont indiquées
ci-après :

PS expansé : 0,016 à 0,64 kg/dm3 ;


cellulose : 0,2 à 0,4 kg/dm3 ;

bois : 0,1 (balsa), 0,4 (sapin, épicéa, peuplier), 0,8-1 (if, teck, olivier), 1,4 kg/dm3 (bois de fer) ;
IR : 0,68 kg/dm3 ;
PP : 0,9 kg/dm3 ;
EVA : 0,93 kg/dm3
PE : 0,91 (PEBD) à 0,96 kg/dm3 (PEHD) ;
PS extrudé : 1,05 kg/dm3 ;
PA 6-6 : 1,15 kg/dm3 ;
PC : 1,2 kg/dm3 ;
PEEK : 1,32 kg/dm3 ;
PET : 1,34 à 1,39 kg/dm3 ;
PVC : 1,38 kg/dm3 ;
POM : 1,42 kg/dm3 ;
aramide : 1,45 kg/dm3 ;
FPM : 1,8 kg/dm3 ;
PTFE : 2,16 kg/dm3.

Propriétés électromagnétiques
Les polymères sont dans leur très grande majorité des isolants électriques, de l’ordre de 109 à 1016 Ω⋅m (10-6 à 10−8 Ω⋅m pour les métaux), soit 1011 à
1018 Ω⋅cm (10-4 à 10−6 Ω⋅cm pour les métaux) ; ils sont par exemple utilisés pour le gainage de câbles électriques (PE, CR, PVC, silicone, etc.). Certains
sont chargés en graphite pour faire des polymères conducteurs  : le courant électrique peut passer de particule de graphite en particule de graphite
(percolation). On peut aussi mettre des fibres métalliques. On obtient ainsi des produits avec une résistivité de 0,1 à 100 Ω⋅m (10 à 10 000 Ω⋅cm).

Un fil dans lequel passe un courant alternatif (source de puissance ou bien signal d'information) forme un condensateur avec la terre. La gaine fait partie
du diélectrique de ce condensateur. Il en résulte une perte de puissance, caractérisée par un « facteur de perte diélectrique » noté « tan δ » (tangente
delta) ; la puissance dissipée PD est proportionnelle à la puissance réactive PR et au facteur de perte :

PD = tan δ × PR.

Pour un condensateur parfait, on a tan δ = 0, toute la puissance du condensateur est dans la puissance réactive. Pour les polymères listés ci-dessous, tan δ
varie de 3⋅10-5 à 0,15, soit 0,003 % à 15 %.

D'un point de vue du matériau, le champ électrique variable tend à orienter les chaînes de polymère  ; on a un phénomène équivalent à un courant
électrique entre l'extérieur de la gaine et le fil. La viscosité entre les chaînes influence ce courant. Le facteur de perte dépend de la fréquence du courant.

La rigidité diélectrique (résistance au claquage) de quelques polymères est rappelée dans le tableau ci-dessous. Cette
valeur diminue avec la température, mais varie aussi avec l'humidité : les molécules d'eau peuvent se glisser entre les
chaînes polymères, ce qui, outre un gonflement, dégrade fortement la capacité à résister au claquage. Un taux
d'humidité de 95 % pour une température supérieure à provoque un claquage rapide de la plupart des polymères.

À , la rigidité diélectrique varie typiquement de 1 à 6⋅106 V/m (1 000 à 6 000 kV/m, 0,01 à 0,06 MV/cm).

Propriétés électromagnétiques de quelques polymères usuels[3],[4]

Résistivité
Facteur de pertes

Rigidité

transversale
diélectriques

diélectrique

Matériau ρe
de 50 à 100 kHz

Edis

tan δ

(1012 Ω⋅m) (MV/m, kV/mm)


( × 10-3)
PE-bd 1 000 0,3 16,8
PE-hd > 100 0,2 à 0,4 17,6
PE-UHMW 10 0,2 Variation de la rigidité diélectrique
PP 100 0,35 20 avec la température ; notons que
l’on est un ordre de grandeur au
PVC rigide 100 14 à 18 11 dessus des valeurs tabulées, on
PVC souple 0,01 à 1 100 à 150 11 s'attachera donc essentiellement à
la forme des courbes
PVDC 1 à 100 30 à 80
PS 500 0,2 16
SB 100 0,3 12
ABS 10 8 12,5
SAN 100 6 à 10 12
PMMA 10 30 à 60 14
PET 100 2 à 20
PBT 100 2 à 20
PA 6 0,5 10 à 30
PA 11 0,78 50 25
PA 12 10 30 à 40
PA 6-6 0,1 à 10 40 à 50 24
POM 10 1à5 15
PTFE 10 000 0,03 à 0,07 17,5
PVDF 1 10
CA 1 7 à 70 8
PC 100 0,9 à 10 15
PSU 500 1à5
PEI 70 2,5
PAI 100 26 à 31
PEEK 50 3
UP rigide 100 3à6 14
UP souple 1 000 10 à 50 14
EP 0,001 2 à 50 16
Résistivité transversale de quelques polymères
conducteurs[5]
ρe

Nom commercial Matériau


(Ω⋅m)

PE-bd + charge

Latistat 43/7-02 102


(confidentiel)
Faradex XA1111 ABS + fibres inox 0,2 à 1
Faradex XX6111 PC + fibres inox 0,2 à 1

Les polymères ne sont pas magnétisables.

Propriétés thermiques

Résister à la chaleur

Une des principales limitations à l’utilisation des polymères est la température. Le graphique ci-contre montre l'allure
de la durée de vie d'un polymère en fonction de la température  ; on voit qu'un polychlorure de vinyl (PVC) tient
quelques minutes à et peut être utilisé une centaine d'heures à 100  °C. Un polymère thermostable, comme un
polyimide aromatique ou un polyamide aromatique/aramide (Ultem, Kapton, Kermel), tient quelques minutes à
500 °C.

Les températures typiquement admises pour les principaux polymères sont indiquées dans le tableau ci-dessous.

Température maximale d’utilisation d'un polymère[6],[7]

Polymère Tmax (°C) Polymère Tmax (°C)

PP stabilisé 100 PETP 100


ABS 70 PC 110 Durée de vie d'un polymère en
fonction de la température
POM 80 PPO 110
PA 6 stabilisé 100 PSU 150
PA 11 50 PI 210
PI aromatiques 250-300 aramides 400
PEEK 300 PTFE 320

Le comportement mécanique à la température des polymères est très variable :

à basse température, en dessous d'une température dite de transition fragile-ductile TTFD, le polymère est fragile, cassant ;
au-dessus de la température de transition vitreuse Tv (ou Tg), le polymère devient caoutchouteux : les parties amorphes ramollissent ;
au-dessus de la température de fusion Tf, le polymère est liquide ;
à haute température, le polymère (liquide ou solide) présente une dégradation thermique qui détériore ses propriétés ; il s'agit essentiellement d'une
réaction d'oxydation par le dioxygène de l'air ou la vapeur d'eau, qui détruit les liaisons chimiques ;
au-delà d'une température critique, le polymère brûle ; certains polymères sont auto-extinguibles, en particulier les polyimides aromatiques, on a
alors une carbonisation sans flamme.

On a, en kelvins, 0,5 × Tf < Tv < 0,8 × Tf.

Notons que :

les parties amorphes ne fondent pas de manière franche comme les métaux, on a une diminution progressive de la viscosité ;
les parties cristallisées fondent à la manière des métaux ;
les polymères tridimensionnels ne fondent pas, ils présentent une dégradation thermique à l'état solide.

On a donc typiquement :

entre TTFD et Tv : état vitreux, température d’utilisation ;


entre Tv et Tf : état caoutchouteux, température de thermoformage ;
au-dessus de Tf, mais en-dessous de la température de dégradation thermique ou de combustion : état liquide, pour le moulage par injection ou
l'extrusion.

Le comportement au feu des polymères est en général assez mauvais :

la chaleur de la flamme provoque une « distillation » du polymère : les liaisons chimiques se cassent, ce qui produit des gaz inflammables ;
ces gaz alimentent la flamme.

Par ailleurs, ils produisent souvent une quantité importante de fumée noire, des particules de suie. Une fumée blanche n'en est pas moins dangereuse :
elle n'emporte pas de suie, mais contient des gaz. Ces fumées sont « COMIX » :

chaude : elle peut brûler les voies aériennes (trachée, poumons) ;


opaque : on peut se perdre dans un incendie ;
mobile : en emportant la chaleur, elle peut provoquer un incendie plus loin ;
inflammable : elle peut se mettre à brûler « en l'air » et provoquer un embrasement généralisé (flashover) ou une explosion (backdraft) ;
toxique.
Enfin, sous l'effet de la chaleur, ils fondent en gouttant, ce qui provoque des brûlures et peut propager l'incendie. Ceci est résumé, pour les résines de base
— n'ayant pas subi de traitement d'ignifugation ou de stabilisation —, dans le tableau ci-dessous.

Comportement au feu[8]
Quantité
Aptitude à fondre

Polymère Inflammabilité Notes


de fumée en gouttant
PVC + à ++ +++ ++ certains produits s'éteignent tous seuls
PS +++ +++ ++ gouttes enflammées
ABS ++ +++
PA + + +++ fumée blanche, certains produits s'éteignent tous seuls
PMMA ++
CA ++ + +++ fumée blanche, certains produits s'éteignent tous seuls
PE, PP ++ + +++ fumée blanche, gouttes enflammées
mousse PU +++ + + fumée blanche
PS expansé +++ +++ +++ gouttes enflammées
PF carbonise sans flamme
UF + très difficilement inflammable, s'éteint tout seul

Ce tableau ne comporte que des polymères artificiels ou de synthèse. Les polymères intervenant aussi dans le génie civil, on peut regarder la stabilité au
feu tel qu'évalué par le Centre scientifique et technique du bâtiment (CSTB) ; le comportement au feu est classé selon la norme norme NF P. 92.507 :

M0 : incombustible ;
M1 : non inflammable (se consume lentement, sans flamme) ;
M2 : difficilement inflammable ;
M3 : moyennement inflammable ;
M4 : facilement inflammable ;
M5 : très facilement inflammable.

Cela donne accès à des comparaisons entre polymères synthétiques et naturels, comme indiqué dans le tableau ci-dessous.

Comportement au feu[9]
Polymère Classement Polymère Classement
PS sans additif M3 liège expansé M2
PS avec additif M1, M2 laine de chanvre M1
PU sans additif M3 laine de lin M3
PU avec additif M1, M2 laine de coco M1
PE M1 laine de coton M2, M3
laine de bois M2 roseau M3
granulats de bois

M1 laine de mouton M3
stabilisés au silicate de calcium
laine de cellulose M2

L'inflammabilité dépend de la forme de présentation  : la cellulose compacte, comme une bûche de bois, présente peu de contact avec l'air donc
s'enflamme difficilement et se consume lentement. Par contre, si le contact avec l'air est important, comme pour une feuille de papier, de la sciure ou de
la laine de bois, il s'enflamme et se consume plus facilement. Quoi qu’il en soit, les polymères naturels sont en général plus stable au feu que des
polymères synthétiques sans additif, à l'exception du polyéthylène et des polymères thermostables (polyimides aromatiques, aramides, PTFE)  ; et
surtout, ils dégagent une quantité limitée de fumée et pas de gaz toxiques en dehors du CO.

Conduire la chaleur ou isoler

Comportement mécanique
Le sujet sera approfondi dans le chapitre suivant. Nous donnons toutefois quelques éléments généraux ici.

Classification

On considère habituellement trois familles de polymères selon leurs propriétés mécaniques :

les thermoplastiques : avec l'élévation de température, le polymère passe à l'état « fondu » (état fluide ou déformable), ce qui permet de le mettre en
forme ; il devient rigide en se refroidissant, mais repasse à l'état fondu si on le réchauffe ;

exemples : ABS, CA, PAN, PE, PEEK, PET, PMMA, POM, PP, PS, PTFE, PVC, SAN ;
les thermodurcissables : à la fabrication, le polymère devient visqueux avec l'élévation de température, ce qui permet sa mise en forme, puis devient
irréversiblement rigide en raison de réactions chimiques ; il reste rigide même si la température s'élève à nouveau ;

exemple : EP, PF, certains PI, UP ;


les élastomères : le polymère peut s'allonger énormément de manière élastique, il s'agit du caoutchouc naturel (sigle NR) et des caoutchoucs
synthétiques ; il existe des élastomères thermoplastiques (TPE) (la plupart) et des élastomères thermodurcissables ;

exemples : EPDM, NBR, IR.


Courbes de traction

On a quatre types de comportement mécanique, dépendant :

de la nature chimique du polymère (rigidité intrinsèque des liaisons pivot,


liaisons possibles entre chaînes) ;
de la longueur des chaînes ;
de la ramification des chaînes ;
des liaisons entre chaînes (forces de van der Waals, liaisons hydrogène,
pontages) ;
de la cristallinité (et donc de la vitesse de refroidissement lors de la
fabrication de la pièce) ;
de la température et de la vitesse de traction.

Ces types sont (voir figure ci-contre) :

I : fragile ;
II : viscoélastique avec seuil d'écoulement σe ;
III : viscoélastique sans seuil d'écoulement ;
IV : viscoplastique.
Thermoplastiques à haute performance.

Selon la température et la vitesse de déformation, un même polymère peut Légende :


donc être fragile, viscoélastique ou viscoplastique.
axe vertical gauche : « prix et performance » ;
axe vertical droite : « volume produit » ;
note en bas, partie gauche : « partiellement cristallisé : opaque,
visqueux, résistant aux produits chimiques » ;
note en bas, partie droite : « amorphe : opaque, dur, réactif » ;
annotations à gauche de la pyramide, de haut en bas :
« thermoplastique à haute résistance », « thermoplastique
technique », « thermoplastique standard ».

Courbes de traction d'un polymère

Compatibilité chimique
Les polymères sont réputés stables chimiquement ; ils servent à la conservation des aliments (pour ne pas les altérer), de nombreux produits chimiques,
sont utilisés pour des implants dans le corps humain (prothèses), … Pour autant, les polymères subissent des agressions chimiques de la part de
l'environnement et se dégradent, se corrodent. Il est important de vérifier la compatibilité du polymère avec son environnement.

Un des cas typiques est celui des élastomère (joints et flexibles) pour les circuits d'huile sous pression (hydraulique : pompes, turbines, vérin, etc.) et le
transport de produits chimiques.
Aptitude des élastomères à résister chimiquement[10],[11],[12]
Fluide
Noms

Abré-
air,
alkyls
réfrigérant
Matériau commer-
huiles
esters
poly-

viation O2,
diesters benzènes/
acides bases carburants eau
ciaux minérales phosphates glycols
ozone toluènes ammoniac fréons

Caoutchouc

IR -- - -- -- + + + +
naturel
Nitrile
Perbunan,


(acrylonitrile
NBR Hycar,
0 ++ - -- -- + 0à+ + + à ++ + +
+
butadiène) Europrène
Technoflon,

Fluoro-

FPM Viton,
++ ++ + ++ ++ + ++ ++ ++ ++ -- 0
carbone
Fluorel
Silopren,
-- à
Silicone VMQ ++ -à+ + + 0 0 -- à 0 0 à ++ ++ --
Silastic 0
Vulkollan,

Poly-
AU, -- à
Adiprène,
- + à ++ -- - 0 0 -- à 0 - 0 à ++ - -
uréthane EU -
Urepan
Buna,
Éthylène-

Keltan

propylène-
EPDM ++ -- à 0 ++ -- -- + 0 à ++ ++ 0 + +
Dutral, ++
diène
Nordel
Néoprène,

Poly-

CR Bayprène,
+ + à ++ - - 0 + 0à+ ++ 0 à ++ ++ ++
chloroprène +
Butaclor
Caoutchouc
Butyl,

IIR + -- à 0 + -- -- + 0 à ++ ++ 0 + +
butyle Polysar ++
Caoutchouc

de styrène-
SBR Buna S -- - -- -- + + + +
butadiène
Poly-

BR -- - -- -- + + + +
butadiène
Polyéthylène

CSM Hypalon 0 - - - + + + +
chlorosulfoné
Polymère
CO,

0 -- + + 0 0 -- -
d'épichlorhydrine ECO
Pol-

ACM + - - 0 0 - 0 0
acrylate
Thiogomme,

Polysulfure

T Thiokol,
++ 0 - 0 - - -- 0
d'éthylène
Thiolatex
Fluoro-

FVMQ ++ - ++ + - ++ ++ 0
silicones
Légende : -- non recommandé, - passable, 0 moyen, + bon, ++ excellent

Par application[10],[13] :

eau : butadiène-acrylonitrile (NBR) ;


eau chaude, vapeur d'eau : « caoutchouc butyle » (IIR)
air comprimé : butadiène-acrylonitrile (NBR) ;
fluides hydrauliques : butadiène-acrylonitrile (NBR), éthylène-propylène-diène (EPDM) ;
oxygène (O2) : fluorocarbone (FPM) ;
alimentaire : caoutchouc silicone (VMQ) ;
carburants : butadiène-acrylonitrile (NBR) ;
huile minérale : butadiène-acrylonitrile (NBR), polychloroprène (CR) ;
eau additionnée d'huile soluble : butadiène-acrylonitrile (NBR) ;
solvants : fluorocarbone (FPM) ;
liquide de frein à base de glycol (ATE-SL) : polyéthylène chlorosulfoné (CSM) ;
fluides hydrauliques ininflammables, huiles à haute température, PCB (Pydraul) : élastomères fluorés (FPM), polychloroprène (CR) ;
hydrocarbures non aromatiques : NBR (Perbunan A 77), élastomères fluorés (FPM, Viton B) ;
chlore : élastomères fluorés (FPM, Viton B) ;
alcools non méthyliques : élastomères fluorés (FPM, Viton B) ;
réacteurs nucléaires : élastomères fluorés (FPM)

Vieillissement
Les deux principaux facteurs de dégradation d'un polymère, outre la température déjà évoquée, sont l'eau (liquide ou vapeur) et les rayons ultraviolets
(UV).

Au cours du temps, les molécules d'eau se glissent entre les chaînes polymères. Or, l'eau affaiblit les liaisons faibles  ; il se produit d’une part un
gonflement du polymère, et d’autre part un assouplissement, une perte des propriétés mécaniques. Tous les solvants — en particulier les hydrocarbures —
produisent ces phénomènes.
Par ailleurs, certains polymères, comme les polyesters, EP, PA, PI ou PU, peuvent réagir avec l'eau. Cette destruction par l'eau, ou hydrolyse, fragilise le
polymère.

Les UV, quant à eux, peuvent amorcer des réactions avec le dioxygène de l'air ; ces réactions d'oxydation coupent les chaînes polymères. Cela produit une
coloration, par exemple un jaunissement, et/ou une dégradation de la résistance à la rupture :

polymères très stables aux UV : polymères fluorés ;


polymères stables aux UV : PMMA, polyesters, PC ;
polymères dégradés par les UV : PA, PE, PS ;
polymères très sensibles aux UV : PP, PVC.

L'ajout de pigments peut absorber les UV et donc réduire le vieillissement ; c’est par exemple le cas du noir de carbone dans les pneumatiques.

Notes
1. Suède, Autriche, Danemark ; voir aussi le chapitre « Vinyl chloride » de ((en)) Air quality guidelines for Europe, OMS, coll. « WHO Regional
Publications, European Series » (no 91), 2000, 2e éd.
2. Au sens strict du terme, un vinyle est une molécule de type R-C=CH2 ; le polyéthylène (PE), le polystyrène (PS), le polyisobutène (PIB), le
polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polytétrafluoroéthylène (PTFE, Téflon), etc. sont donc de la famille des vinyliques ; dans la pratique, ce
terme est plutôt réservé au PVC et PVDC.
3. J.-P. trotignon, J. Verdu, A. Dobraczynski, M. Piperaud, Précis de matières plastiques, Afnor/Nathan, 1993 (ISBN 2-12-425021-2[à vérifier : ISBN invalide])
4. Y. Déplanche, Mémo formulaire, Casteilla, 1991 (ISBN 2-7135-1190-9), p. 237
5. J.-P. trotignon, J. Verdu, A. Dobraczynski, M. Piperaud, Précis de matières plastiques, Afnor/Nathan, 1993 (ISBN 2-12-425021-2[à vérifier : ISBN invalide]), p.
121
6. J.-P. Trotignon, J. Verdu, A. Dobraczynski, M. Piperaud, Précis de matières plastiques, Afnor/Nathan, 1993 (ISBN 2-12-425021-2[à vérifier : ISBN invalide]), p.
47
7. Wikipédia : Thermostabilité
8. C. Corbet, Mémotech — matières plastiques, Paris, Casteilla, 1995 (ISBN 2-7135-1470-3), p. 8
9. J.-P. Oliva, L'isolation écologique — Conception, matériaux, mise en œuvre, Mens, Terre vivante, 2008 (ISBN 978-2-904082-90-0), p. 47 à 92
10. J.-L. Fanchon, Guide des sciences et technologies industrielles, Afnor, Nathan, 2001 (ISBN 2-09-178761-2), p. 416
11. A. Chevalier, Guide du dessinateur industriel, Hachette, 1998 (ISBN 2-01-16-7583-9), p. 275
12. Compatibilité des élastomères avec les fluides, Esso, 1988
13. A. Chevalier, Guide du dessinateur industriel, Hachette, 1998 (ISBN 2-01-16-7583-9), p. 214

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