Rapport Mory

Royaume Du Maroc
Institut Agronomique et Vétérinaire Hassan II
FILIERE : Industrie Agro-alimentaire
A LA DECOUVERTE DE L’ENTREPRISE
Unité Industrielle :
Société Nouvelle de Volailles
Période de Stage : Du 04 Avril au 18 Mai 2016
Réalisé par : TRAORE Gbato Mory
1ère Année CI Maître du stage : Matthieu Bouteloup
Tuteur du stage : Mr Moncef
Année académique : 2015/2016
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Institut Agronomique et Vétérinaire Hassan II. Madinat Al Irfane. B.P. 6202. Rabat
Tel. (037) 77 17 45 / 58 / 59. Fax : (037) 77 81 35 et (037) 77 58 45
REMERCIEMENTS
Au terme de ce travail et en témoignage de ma profonde reconnaissance, je tiens
tout d’abord à remercier le PDG de la SNV, en la personne de Mr ANOUAR TAHIRI
de m’avoir permis d’effectué mon stage dans son établissement, et j’exprime égale-
ment ma profonde gratitude à Mme Salhah, technicienne au labo de microbiologie à
l’IAV qui par sa recommandation j’ai eu à obtenir ce stage et découvrir pour la pre-
mier fois, le milieu dune entreprise.
J’adresse également mes sincères remerciements à tout le personnel de la SNV

et particulièrement à Mr Matthieu Bouteloup, chef de département formulation et
contrôle qualité de la SNV de m’avoir encadré, consacré son précieux temps à toutes
mes questions et m’avoir aidé à surmonter les difficultés que j’ai eu à rencontrer
pendant cette période.
Je profite de l’occasion pour exprimer mes vifs remerciements à Mr Moncef et à

l’ensemble des professeurs de la filière IAA qui m’ont offert une solide formation et
un enseignement riche et varié dans mon domaine d’études : les Industrie Agro-
alimentaire.
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Sommaire :
Remerciement : .................................................................................................................................2
La listes des tableaux et figures : ......................................................................................................5
I-Introduction Générale : ..................................................................................................................6
II-Aperçu Générale de la SNV : ..........................................................................................................6
1. Historique : ...............................................................................................................................6
2. Evolution et composition : ........................................................................................................6
3. Fiche Technique : ......................................................................................................................8
4. L’Organigramme : .....................................................................................................................9
5. Schéma Générale des Activités de la SNV : ........................................................................... 10
III-Les Etapes d’Acquisition, de Réception et de Stockage de la Matière Première : .................... 10
A. Prévision et Achat de la Matière Première : ........................................................................ 10
B. Réception de la Matière Première : ...................................................................................... 10
 La Préparation : ................................................................................................................. 10
 Le Pont Bascule : ............................................................................................................... 11
 Prélèvement et Analyse au Labo : .................................................................................... 12
a. Test de Conformité de la Matière Première à la Réception : ........................................... 12
b. La Freinte : ........................................................................................................................ 13
c. Le Produit Fini : ................................................................................................................. 13
C. Le Stockage : ......................................................................................................................... 14
IV-La Formulation : ......................................................................................................................... 19
V-La Chaine de Fabrication : .......................................................................................................... 21
A. L’Usine de Fabrication de l’Aliment Composé : ......................................................................... 21
1. Le Dosage : ............................................................................................................................... 21
2. Le Pré-Mélange : ...................................................................................................................... 22
3. Le Broyage : ............................................................................................................................. 22
4. Le Mélange : ............................................................................................................................ 24
5. La Granulation : ....................................................................................................................... 25
i. Le Pressage : .................................................................................................................. 25
ii. Le Refroidissement : ...................................................................................................... 27
iii. L’Emiéttage : .................................................................................................................. 29
iv. Le Tamisage : ................................................................................................................. 30
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6. Le Produit Fini : ........................................................................................................................ 31
7. L’Ensachage : ........................................................................................................................... 32
B. Le Prémix : ............................................................................................................................... 32
1. Le Dosage : ........................................................................................................................ 32
2. Le Mélange : ...................................................................................................................... 33
3. Stockage & Ensachage : .................................................................................................... 33
VI- La Section Maintenance & Désinfection : ................................................................................ 34
1. La Section Maintenance : .................................................................................................... 34
2. Désinfection : ...................................................................................................................... 34
VII-Sources d’Energie : ................................................................................................................... 35
1. Production de la Vapeur : ................................................................................................... 35
2. Production de l’Air Comprimé : .......................................................................................... 38
3. La consommation électrique : ............................................................................................. 38
VIII- Conclusion : ............................................................................................................................ 39
IX- Bibliographie : ........................................................................................................................... 39
X- Annexes : .................................................................................................................................... 40
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LA LISTES DES TABLEAUX :
Tableau 1 : Fiche Technique de la SNV. .......................................................................................... 8

Tableau 2 : Les premiers examens opérés à la réception de la matière première. ................. 13
Tableau 3 : Plan Contrôle Qualité du Produit Fini. ........................................................................ 13
Tableau 4 : Les différents dosages par la méthode chimique. .................................................... 13
Tableau 5 : Les différents appareils au labo .................................................................................. 14
Tableau 6 : Les différentes matières premières. ........................................................................... 17
Tableau 7 : Cadrage de la matière première dans les différents silos. ...................................... 18
Tableau 8 : Formule de fabrication du K62 sur L1. ....................................................................... 20
Tableau 9 : Le diamètre des mailles des grilles en fonctions de l’animal. ................................. 23
Tableau 10 : Plan signalétique du broyeur. .................................................................................... 23
Tableau 11 : Les valeurs de consignes pour les presses. ........................................................... 25
Tableau 12 : La gamme des produits et leur formes. ................................................................... 31
Tableau 13 : Formule de dosage du Pré-mélange thréonine 20% ............................................. 32
Tableau 14 : Les Silos de Stockage avec les différents Produits Finis ...................................... 33
LA LISTES DES FIGURES :
Figure 1 : Mais & Figure 2: Tourteaux de Colza ............................................................................ 17

Figure 3 : Tourteaux de Soja & Figure 4 : Blé ................................................................................ 17
Figure 5 : Magasin de Stockage Aliment composé. ...................................................................... 19
Figure 6 : Magasin de Stockage Premix. & Figure 7 : Silo de Stockage Externes. ................ 19
Figure 8 : Benne Peseuse BP1. ....................................................................................................... 22
Figure 9 : Le broyeur. ......................................................................................................................... 23
Figure 10 : La vue interne de la Mélangeuse. ................................................................................ 24
Figure 11 : Détendeur & Vanne tutoriel. & Figure 12 : La vanne Modulant. ............................. 25
Figure 13 : Schéma explicatif du Pressage. ................................................................................... 26
Figure 14 : La Presse P22. ............................................................................................................... 27
Figure 15 : La Filière de la Presse P22 ........................................................................................... 27
Figure 16 : Schéma explicatif d’un refroidisseur. ........................................................................... 28
Figure 17 : La vue externe du Refroidisseur de la Presse P21. .................................................. 29
Figure 18 : Les Rouleaux émetteurs. .............................................................................................. 29
Figure 19 : Tamiseur à mouvement de vibration. .......................................................................... 30
Figure 20 : Tamiseur à mouvement de rotation. ............................................................................ 30
Figure 21 : Déchargement du Produit Fini. & Figure 22 : Silos de Stockage Produits Finis. . 33
Figure 23 : Adoucisseur & Réservoir de stockage. ....................................................................... 36
Figure 24 : La Chaudière Mixte. ....................................................................................................... 37
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I. L’INTRODUCTION GENERALE :
L’apparition de l’Industrie de l’aliment de bétail est en faite une conséquence de

l’évolution du secteur agricole et en particulier l’aviculture et l’élevage bovins , ovins
deux (2) secteurs qui ont connu récemment une mutation révolutionnaire dans ce
pays ces dernières années.
La maîtrise des outils d’élevage, la connaissance des besoins nutritifs réels de notre
cheptel en fonction de la nature de la production (vaches laitières, vache de viande,
poulet de chair, poulets pondeuses etc....) a permis de faire le choix convenable de
l’aliment qui répond à ces exigences selon bien évidemment la destination.
Cette industrie récente dans pays a connue une évolution remarquable à partir de
1972, avec l’apparition de plusieurs nouvelles unités, et qui ne cessent d’améliorer
leurs capacités de production, leurs points et réseaux de ventes. Telle est la SNV,
dite Société Nouvelle de Volailles.
II. Aperçu Générale de l’Entreprise :

1. Historique :
Parmi les plus grandes traces qu’avaient laissées les allemands sur le territoire ma-
rocain figurent ; La Société Marocaine des Volailles (SMV) qui avait pour objectif :
produire de l’aliment composé pour ces propres fermes.
Créée en 1969, la SMV devient la Société Nouvelle de Volailles, SNV après son
acquisition par le groupe « Diana Holding » en 1975 avec une subvention de la
banque nationale pour le développement économique (BNDE).
En 1981, le groupe créé une Société d’Exploitation de Souche Waren, « SES

WAREN » qui est une filiale de la SNV spécialisée dans l’accouvage ponte : Produc-
tion et distribution de poussins, futur poulettes de type « ponte ».
2. Evolution et Composition :
Après son acquisition par le groupe, la SNV à complètement élaboré une nouvelle
stratégie qui vise à couvrir l’ensemble de leur activité.
Dès alors, elle est spécialisées dans :
 Production et distribution des aliments composés destinés aux volailles,
ruminants, lapins, chevaux et gibier.
 Fabrication des produits finis du Prémix.
 L’accouvage chair : Production et distribution de poussins type
« chair ».
 L’accouvage ponte : Production et distribution de poussins, futur pou-
lettes de type « ponte ».
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L’usine est répartie sur une surface de deux (2) hectares, divisée en deux unités
principales :
 L’unité prémix avec une capacité de 4 tonnes/h

 L’unité aliment composé pour une capacité de productions de 40
tonnes/h, et cette derrière est réparties en deux (2) lignes de pro-
ductions :
 L1 : Charge 2 tonnes.
 L2 : Charge 3 tonnes.
Ces activités sont focalisées sur les différents domaines ci-dessous :
 Aliment Composé :
Classé parmi les cinq (5) principaux producteurs d’aliment composé des grandes
firmes du Maroc, la SNV mise sur le renouvellement de ses infrastructures et la créa-
tion d’une nouvelle usine de production afin d’augmentation leur capacité de produc-
tion, mais néanmoins la production actuelle est de 15 000 tonnes d’aliment composé
par mois, soit 8% du marché national .
 Accouvage :
La SNV produit et distribue des poussins de types chair grâce à une poussinière
d’une capacité de 46 000 unités par semaine, de trois (3) fermes reproductrices
d’une capacité de 113 000 unités par semaine et d’un couvoir d’une capacité de
300 000 poussins par semaine. Actuellement, leader de la « ponte » au Maroc avec
35% de part de marché, sa filiale SES WAREN, est largement plébiscitée. Celle-ci
est dotée d’une poussinière d’une capacité de 40 000 unités par semaine, de trois (3)
fermes reproductrices de 96 000 unités par semaine et un couvoir de 90 000 pou-
lettes par semaine.
 Elevage :
L’engraissement se fait à la SNV via quatre (4) fermes situées dans la région de Te-
mara, pour une production avoisinant les 162 400 unités par semaines.
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3. Fiche technique :
Dénomination Sociale Société Nouvelle de Volaille

Forme juridique Société Anonyme (SA)
Type Conseil d’Administration
PDG Mr ANOUAR TAHIRI
Capital 230 633 000 Dhs
Zone Industrielle B.P.4176 Témara-Maroc
Site Web : www.snv.ma
Adresse Tel : +212 (0) 5 37 64 71 24
Fax : +212 (0) 5 37 74 00 46
Email : snv@snv.ma
Groupe Diana Holding
Production et distribution des aliments compo-
sés destinés aux volailles, ruminants, lapins,
chevaux et gibier.
Spécialités Fabrication des produits finis du prémix.
Production et distribution de poussins type
« chair ».
Production et distribution de poussins, futur pou-
lettes de type « ponte ».
87% d’Ouvriers
Effectif du personnel 290 (Permanents 9% Personnel de maitrise

et saisonniers)
4% Cadres
Devise Engagement- Partage- Excellence

Commercial
Finance
Section Fabrication
Magasinage
Capacité de production  Aliments : 40 tonnes/h
 Prémix : 2 tonnes/h
Tableau 1 : Fiche Technique de la SNV.
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4. L’ORGANIGRAMME DE LA SNV :
President
Directeur
Général
Assistance de
Direction
Direction Département Département Département

Direction Départements Département Département Département
Administrative et Formulation et Elévage & Amélioration
Commerciale RH Industriel Achat Projet
Financière Controle Qualité Accouvage Continue
Service Service Service Service Elévage Service Service

Service Contrôle Service Achat
Administration Administration du Fabrication Formulation & Accouvage Assurance Management de
de Gestion Matière Première
des Ventes personnel Aliment Fonte Qualité Projet
Service Service Service Elévage Sercvice Achat Section

Service Section Service Controle Animation
Dévéloppement Fabrication & Accouvage Divers &
Comptabilité Transport Qualité Amélioration
RH Prémix Chair Logistique
Continue
Section Section
Service Section Moyens
Reception Assistance
Trésorérie Généraux
Matière Première Qualité
Section Section
Section
Section Caisse Préparation & Maintenance
Laboratoire
Pont bascule Usine
Section
Maintenance
Parc auto
Section
Expédition
Produit Fini
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5. SCHEMA GENERALE DES ACTIVITES DE LA SNV
Prélèvement et
Prévision de
Achat de MP Reception MP Analyse au
MP
labo
Fabrication Formulation Stockage Décharge
Produits Fini Livraison
III. LES ETAPES D’ACQUISITINS, DE RECEPTION ET DE STOCKAGE DE LA

MATIERE PREMIERE :
A. PREVISION ET ACHAT DE LA MATIERE PREMIERE :
Craignant l’arrêt de l’usine par manque de matière première, la SNV fait une prévision
de la consommation de la matière allant de fois jusqu’à 5 mois pour couvrir leur con-
sommation en matière première enfin de satisfaire les attentes de la clientèle et aussi
avoir un avantage sur ces concurrents.
Les matières premières sont d’une grande quantité achetées à l’étranger (Argentine,
USA....) par exemple le mais, soja, DDGS..., et d’une minorité de produits locaux
telques : le blé, la pulpe de betterave, la farine de poisson etc.
B. RECEPTION DE LA MATIERE PREMIERE :
Les matières premières que la SNV reçoit sont diversifiées, et ceci vu les formules des
différents types d’aliment composé et qui font appel à plusieurs variétés d’ingrédients.
Avant d’être stocker la matière passe à différents postes de contrôle :
 La préparation
Le rôle du service de la préparation est :
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 De contrôlé les entrées et les sorties dans l’entreprise.
 La gestion de la réception de la matière première et la livraison de du
produit fini.
A la réception de la matière première, le camionneur apporte le bon délivré depuis le

port, le service vérifie ces informations ci-après via leur base de données :
 Le statut du chauffeur : Engagé ou pas.

 Le numéro du camion.
 Le numéro de commande.
 Le livreur.
 Le produit.
Ensuite le service délivre un bon de réception, le camion monte sur le pont bascule
pour mesurer le poids brute.
Pour la livraison le service délivre un bon de livraison.
 Pont bascule :
Le poste de pont bascule se situe à l’entrée de l’entreprise, d’où sa place stratégique
qui en fait le gardien des entrées et des sorties de matières premières ou de produit
fini. Il est muni d’une balance automatique.
Ce poste est souvent appelé : « la douane de l’entreprise », car il a un rôle primor-

dial du fait qu’il détermine exactement la quantité de produits qui se trouve dans le
camion enfin de la comparer à la quantité déclarer par le bon de livraison.
Le poids brut est mesuré avant déchargé, ensuite après déchargement on mesure la
tare pour déterminer exactement le poids net par cette relation :
Poids net = Poids brute – Tare
La capacité du pont bascule est :
Min : 400 Kg
MAX : 16 000 Kg
Echelon : 10 Kg
C’est à ce poste que le robot prélève des échantillons sur (3) endroits différents au
niveau du camion pour l’analyse au laboratoire, et il est importance de signaler
qu’aucune matière n’est déchargée sans l’accord du labo, certifiant que la matière est
conforme (Voir partie labo).
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 Analyse au laboratoire :
Le contrôle de la qualité de l’aliment composé ou de la matière première est une étape
cruciale dans un processus de fabrication. Cette étape rassure non seulement le pro-
ducteur, mais aussi le consommateur de la qualité de l’aliment du point de vue sani-
taire et nutritionnelle. Donc pour chaque produit fabriqué, l’usine s’engage aux yeux de
la loi à respecter les exigences de la réglementation, mais aussi de la clientèle. Ces
pourquoi le service labo est impérativement importante, d’où son existence.
Ces contrôles se tiennent à (3) niveaux différents :
 La réception de la matière première.

 La freinte.
 Le produit fini.
a. Test de conformité de la matière première à la réception :
Il existe (2) types d’analyse :
L’agréage :
Ce sont des analyses rapides par rapport au critère d’achat de la matière première.
Donc, Ces tests permettent soit d’accepter la matière première reçue ou de la refuser,
et elle est effectuée à chaque voyage.
Ce sont généralement :
 NIR
 Poids spécifique
 % de grains cassés, de corps étranger, de poussière etc. ...
L’analyse approfondie :
Une fois la matière acceptée et stocké, il revient de connaitre bien notre matière pre-
mière afin de bien formuler dans le but de satisfaire les clients. Ce sont des analyses
chimiques et autres qui se focalisent sur la qualité nutritionnelle de la matière (% en
macro et micro-nutriment).
Après un certain nombre de voyage (voyage = remorque de matière première), on fait
un regroupement de (10) voyages. Pour le Maïs (2), pour le Tourteaux de Tournesol
et (4) pour les autres matières premières afin d’avoir un seul échantillon représenta-
tif (échantillon moyen). Cet échantillon constitue un code labo, mais à condition qu’il
soit du même lot, même navire, même contrat sur lequel on effectue une deuxième
série d’analyses sur le 10eme Code : La chimie qui est une méthode plus précise et de
référence, ensuite on compare les résultats aux références. Si on effectue la chimie
sur chaque code.
Nature du test Test

 L’humidité
 Matière grasse
NIR (Analyse infra-rouge)  Protéine
&  Cendre brute
Chimie  Cellulose
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 Amidon
 Corps étranger (impureté)
 Qualité de la graine
 Qualité organoleptique (odeur)
Examen visuel  % de grains cassés, de fine
 Température (fermentation)
 Couleur (conservation)
Examen physique  Granulométrie
 Poids spécifique
Tableau 2 : Les premiers examens opérés à la réception de la matière première.
b. La freinte :
Il s’agit d’analyser l’humidité de la matière autour de la chaine de production, juste

avant son dosage pour voir si les conditions de stockage ont été bien respectées.
c. Le Produit Fini :
Les tests sur le produit fini sont effectués pour s’assurer de leur conformité de point de
vue sanitaire, règlementaire et commercial. Cette étape déterminera si le produit est
apte à être commercialisé ou pas. Les différents leurs résumes.
Test Méthode
 L’humidité
 Matière grasse
 Protéine
NIR  Cendre brute
 Cellulose
 Amidon
Chimie  Dosage
 Salmonelle
Biologique  Entero bactérie
 Flore fongique
Physique  Durabilité
 Granulométrie
Tableau 3 : Plan Contrôle Qualité du Produit Fini.
Dosage Méthode
Matière protéique Kjeldahl
Matière grasse Extraction + pesage
Humidité cendre + pesé
Calcium Titrage ordinaire
Chlorure Titrage ordinaire
Tableau 4 : Les différents dosages par la méthode chimique.
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Le labo établie un bulletin d’analyse pour chaque produit fini où il mentionne les résul-
tats de ces analyses. Pour effectuer ces différents tests, le labo dispose d’un appareil-
lage plus ou moins sophistiqué, représenté dans le tableau ci-dessous.
Appareil Utilisation.
Broyeur électrique Pour broyer les échantillons pour essai
Appareil de tamisage Détermination de la granulométrie
Extracteur (soxtec syst. HT 21045) Dosage de la matière grasse
Humidification SARTORIUS .MA Détermination rapide de pourcentage de

300 l’humidité
L’humidité
Matière grasse
Infra lyser 2000 Protéine

Cendre brute
NIR
Cellulose
Amidon
Balance analytique Utilisé au niveau de tous les tests
Etuve Détermination de l’humidité
Appareil de distillation automatique Production de l’eau distillée
Système de minéralisation Dosage de la matière protéique
Tableau 5 : Les différents appareils au labo
Apres chaque analyse, les échantillons sont gardés pour une période de trois (3) mois
pour en cas de plainte de la clientèle, qu’on puisse vérifier notre produit à nouveau.
Le labo réalise aussi des analyses hors plan contrôle qualité (HPCQ), celui des pro-
duits d’autre entreprise, et qui sont payant au niveau du service commerciale.
C. Le Stockage :
Il existe (2) deux types de stockage :
 Le stockage en vrac :
La matière est soit déchargée directement dans la fosse (1) où il sera transportée par
des élévateurs à godet soit vers les silos de stockages(S11 à S18) , ou vers les
silos de dosage externes SDE(S1 à S6), ou stocké directement dans les magasins,
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et cette dernière sera transportée vers la fosse (2) par des camions de la SNV pour
être stockée dans les silos de dosage internes SDI (D1 à D24).
Ces matières avant d’être stockées subissent un traitement de nettoyage dans le but
d’enlever les déchets (poussière, corps étrangers etc...).
Le processus de stocker la matière depuis la fosse vers les silos de stockage s’appel
« ensilage », et celui d’élever la matière de ces silos vers les silos de dosage
s’appel « transilage » où elle subit un pesage dans une balance avant d’être stocké.
Ces matières représentent 50% à 60% de la composition de l’aliment composé, ils

sont appelés « matière première principale ».
La capacité de stockage de ces silos est :
 De S14 à S18 : 1200 tonnes pour les grains.

 De S1 à S6 :400 tonnes pour les grains et 300 tonnes pour les fines.
 De S11 à S13 : 760 à 800 tonnes pour les fines.
 Pour les silos D (D1 à D24), 4 à 10 tonnes.
 Le stockage en sac :
Le produit livré en sac est directement stocké dans les magasins. L’entreprise compte
(6) six magasins de stockages dont (5) cinq destinés à l’atelier de fabrication de
l’aliment composé et une pour atelier du prémix. Les conditions de stockage doivent
être respectées (température ambiant par exemple).
Les tableaux suivants les résument :
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Groupe Eléments
Son de blé
Son de riz
Farine de riz
Mais import
Mais optimum HCO
Céréales et leurs sous Sorgho PB 8,2 sans tanin
produits Orge
Screening
Gluten de mais
Germe de mais
Corn Feed
Matière Première : Aliment Composé
Distillerie Sèche du mais et les solubles (DDGS)

Protéines animales Farine de poisson 65%
Farine de poisson 55%
Tourteaux de Soja import 48%
Coques de soja
Tourteaux de soja 44%
Protéines végétales Tourteaux de colza
Tourteaux de tournesol
Pulpe de betterave
Coques de tournesol
Légumineuses Luzerne
Résidus des graines Grignons d’olive
oléagineuses
Sources glucidiques Caroube
Carbonate de chaux (semoule, farine)
Phosphate bi calcique
Matière minérale Bicarbonate de sodium
Sel (NaCl)
Vit A
Vit B
Vit D
Vitamines Vit E
Vit H
Vit K3
Oxyde de magnésium
Oxyde de manganèse
Matière Première : Prémix
Oxyde de zinc
Carbonate de fer
Oligo-éléments Carbonate de cobalt
Sulfate de cuivre
Sulfate de sodium
Iodate de calcium
Toxfin Dry
Autres Méthionine
(Activateurs de crois- Maxiban
sance, Médicament, An- Axtra
ticoccidienne) Aviance
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Sacox 120
Termine-3
Coxidin 200
Tableau 6 : Les différentes matières premières.
Quelques images des matières premières :
Figure 1 : Mais Figure 2: Tourteaux de Colza
Figure 3 : Tourteaux de Soja Figure 4 : Blé
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Silos Matière Première Ligne Groupe
S1 Maïs L2
S2 Blé
S3 Tourteaux de tournesol L1 & L2 Silos de
S4 Soja Dosage
S5 Blé L1 Externe
S6 Maïs
S11
S12 Soja
S13 Tourteaux de tournesol
S14 Transilage Silos de
S15 Maïs SDE Stockage
S16 Externe
S17 Blé
S18 Mais
D1 K62 (Recyclage)
D2 Blé
D3 K25(Recyclage)
D4 Semoule L1
D4A Tourteaux de Colza
D5 DDGS
D6 Son 8,2
D6A DDGS
D24 Blé
D7 Coque de Soja
D8 DDGS
D9 Blé
D11 Tourteaux de Colza
Silos de
D12 Semoule Dosage
D13 Pulpe de Betterave Interne
D15 Aliment Recyclé Volaille (AR.V) L2
D16 Aliment Recyclé Bovin (AR.B)
D17 Corn Feed NC
D18 Caroube
D19 Corn Feed
D20 Aliment Recyclé Volaille (AR.V)
D21 Son NC
D22 Tourteaux de Tournesol 32%
D23 Son de Blé
Tableau 7 : Cadrage de la matière première dans les différents silos.
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Figure 5 : Magasin de Stockage Aliment composé.
Figure 6 : Magasin de Stockage Premix. Figure 7 : Silo de Stockage Externes.
IV. La Formulation :
C’est l’étape primordiale de l’usine, puisse que c’est elle décide de tout début de la
chaine de production. Elle établie la part de chaque matière première dans le produit
fini tout on satisfaisant les besoins nutritifs de l’animal et en respectant certaines con-
traintes :
 Le coût de la matière première.

 La disponibilité de la matière première sur le marché.
 Elaborer une formule avec le coût minimal.
 La Matière qu’on dispose.
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 Les résultats des analyses de la matière première au labo.
Donc il faut optimiser le plutôt possible la formule adéquate.
Matière première Silos de Quantité

dosage théorique(Kg)
Maïs S02 617
Aliment composé
Matière première
Blé D24 500

DDGS D06A 240
Tourteaux de tournesol S03 180
Tourteaux de soja S04 169
Semoule D04A 163,6
K25 D04 50
Tourteaux de colza D03 40
ZL950 500 Pondeuse M07 10
Phosphate M01 9,8
première
Matière
prémix
Pré-mélange (sel 25%-maïs 75%) M06 4,4

Lysine M10 3,8
Sulfate Na M08 3
Pré-mélange méthionine 30% M09 4,8
Total 1995,4
Tableau 8 : Formule de fabrication du K62 sur L1.
Ce département comporte :
 Le service formulation proprement dite :

 Le service contrôle qualité : Qui veille sur la qualité depuis la réception de
la matière première jusqu’à la livraison du produit fini.
 Le service assistance technique : Composé d’un agent qui fait des visites
dans les fermes pour enquêter sur leur indice de performance due à la con-
sommation de leur produit, parmi ceux on à :
Poids de l’animal.
La consommation (actuelle et cumulée)
Le taux de mortalité (actuelle et cumulé)
Les conditions d’ambiance (température, l’humidité relative)
La disposition du matérielle d’élevage (système d’aération, man-
geoire)
L’autopsie
Respect de la biosécurité
Afin de comparer ces résultats aux normes qu’ils ont ou à celui des concurrents et en-
suite calculé l’indice de consommation Ic.
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Ce service s’occupe de la gestion des réclamations en cas de refus de l’aliment ou
des maladies causés par l’aliment.
Il contribue aussi au marketing de l’entreprise auprès des clients en leur livrant des
méthodes de bonne alimentation en vue de leur attiré.
V. LA CHAINE DE FABRICATION :
A. L’USINE DE FABRICATION DE L’ALIMENT COMPOSE :
1. Le Dosage :
Cette opération consiste à quantifiée les matières premières declaré dans la formule à
travers un appareil dite benne peseuse : C'est une balance capable de peser jusqu'à
6 tonnes et il est commandé par un automate qui transforme les informations (quantité
de produit à peser) entrées dans l’ordinateur via la salle de controle. La balance a une
commande résistif qui augmente en fonction de la quantité versé dans la benne qui
est muni de quatre (4) capteurs. Quand la résistance correspond à la consigne (
Quantité) demander par l'ordinateur, la trappe se trouvant à la base de la cellule (
trappe d'alimentation de la benne ) se ferme.
La trappe de sa part, est constituée d’un verin à double effet lié à un plateau . Le
deplacement du piston est provoqué par l’air comprimé à 15 bar (système
pneumatique) qui laisse ou bloque la matière première qui est transporté par un
mouvement de vis .
Chaque produit à fabriquer possède un nombre d'ingrédient à doser. Après l’entrée de

la formule sous forme de pourcentage dans l'ordinateur, la benne peseuse dose les
produits déjà dans les silos de dosage un par un jusqu'au dernier. Il est à noter
qu’entre deux (2) dosages, la résistance de commande doit être remise à zéro et
l’echelon de la balance est de 1Kg.
Il existe deux (2) bennes peseuses dans l’usine de l’aliment composé BP1 pour la
ligne L1 et BP2 pour la ligne L2. Après le dosage, la matière première tombe dans un
reservoir , puis est transportée vers l’etape de pré-mélange par une vis hélicoïdale
d’abord, puis par un élévateur à godet ensuite.
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Figure 8 : Benne Peseuse BP1.
2. Le Pré-mélange :
C’est une opération qui se déroule au niveau d’une mélangeuse placé avant le
broyeur, qui permet de bien mélangé les matières premières.
La mélangeuse est munie d’un vis sous forme d’élise au centre qui permet de
remonter le mélange du bas vers le haut pour bien homogénéiser le mélange.
Une fois que les matières sont bien homogénéisés, ils sont passés à travers un
électro-aimant qui sert à enlever les matières étrangers qui se trouve dans le mélange
(ex : morceau de fer)
3. Le Broyage :
 Tamiseur du broyeur :
C’est un tamiseur dont le diamètre des mailles est compris entre 4 et 6 mm. Son rôle
est de faire passer les fines particules directement vers la mélangeuse sans passer
par le broyeur. Mais en realité il n’existe pas dans le circuit, il est juste mis dans le
plan du tableau de contrôle.
 Le Broyeur :
Le but de cett machine est d'écrasé le mélange des matières dosées précédemment.
Son principe se base sur les coups de marteaux affligés aux graines . Comme son
nom l'indique, le broyeur à marteaux est constitué de plusieurs marteaux entourant un
axe. L'axe est relié à un moteur qui l'entraîne d'un mouvement de rotation. Par
conséquent, le tout est entraîné d'un mouvement de rotation. Le broyeur est alimenté
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d'un transporteur à vis, sous forme d'une tige entouré de petites palettes. Il permet le
réglage de débit du broyeur par le changement de sa vitesse. Lorsque la vitesse est
grande, le broyeur est alimenté par une grande quantité. En outre, un aimant
magnétique est installé pour récupérer les pièces métalliques. Ces impuretés peuvent
causer de grave endommagement s’ils ne sont pas éliminés. Ils peuvent être le
responsable des usures de broyeur ou d'autres matériels : la presse par exemple. Le
broyage permet d'obtenir un produit sous forme de farine. Aussi, le broyeur possède
deux (2) grilles qui forment une cage entourant les marteaux. Elles ne laissent passer
que les grains bien broyés et dont la forme correspond à ces ouvertures. Le produit
obtenu pris dans la cage , est aspiré par le ventillateur à travers les passages de la
grille. Une fois les graines sont broyées, elles sont stockées dans une trémie tampon
en attendant l'ajout des additifs.
Grille Volaille Betail

(diametre des mailles) 2 à 4 mm 4 à 6 mm
Tableau 9 : Le diamètre des mailles des grilles en fonctions de l’animal.
Vitesse Puissance Fréquence

(trs /min) (Kw) (Hz)
Broyeur 1485 120 50
2972 160 50
Tableau 10 : Plan signalétique du broyeur.
Figure 9 : Le broyeur.
4. Le Mélange :
Après le dosage des produits finis du prémix et des additifs au niveau de la trémie
sous bennes BP3 et BP4 (voir partie prémix), cette dernière est transportée par un
transfert pneumatique vers la trémie sur mélangeuse M1 (Ligne 1) et M2 (ligne 2), de
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même que le produit après broyage transporté par des élévateurs. Cette trémie
alimente ensuite la melangeuse proprement dite, qui est sous forme d'une spirale
creuse à axe centrale entraîner d'un mouvement de rotation sur le quel sont enroulés
des plaques metallites sous forme de vis. La durée de mélange est environ 235
secondes pour obtenir un produit homogène. La mélangeuse est muni des purges
permettent l'ajout de la choline, l’huile de soja, l’eau, la mélasse . Un prélèvement doit
être effectué pour l'analyse de la composition et de l'homogénéité de produit. La
quantité du produit versé répresente 70 % du volume de la melangeuse ( 2 tonnes
pour la ligne L1 et 3 tonnes pour la ligne L2 ) pour bien homogénisé le melange
surtout evité un regroupement des produits du prémix. Après cette etape le produit
peut directement être produit fini ou se dirigé dans l’etage de granulation selon la
demande du client.
Figure 10 : La vue interne de la Mélangeuse.
5. LA GRANULATION :
Le but de etape est la transformation du produit homogène ( en farine ) en produit

sous forme de granule. Pour cela ona different procedé , qui sont entre autres :
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i. Le Pressage :
 L’Alimentateur :
C’est un appareil qui aliment le malaxeur , il est muni d’un transporteur à vis
hélicoïdale entrainé par un moteur electrique.
 Le Malaxeur :
Il a une forme d’un cylindre situé au dessus de la presse. Il est muni d’un hélice
entrainé par un moteur electrique à mouvement de rotation , qui malaxe le melange
avec de la vapeur saturée injecté et defois avec de la melasse (pour les rumunants)
qui facilitera le pressage du melange. Cette opération prepare le pressage du melange
qu’on désire granulé.
La vapeur injecté, arrive à 160°C à 7 bar depuis la chaudière. Avant injection, elle
subit une detente ( de 7 à 2 bar ) et arrive dans la vanne modulant qui l’exprimera
en fonction de la temperature de consigne inserée. La temperature est aussi fonction
de la vitesse d’alimentation du malaxeur et des mailles de la filière.
Figure 11 : Détendeur & Vanne tutoriel. Figure 12 : La vanne Modulant.
Produit Presse Temperature(°C) Vitesse d’alimentation(%)

K12 P22 70 37
K14 P22 74 44
K62 P12 77 45
K54 P21 70 98
Tableau 11 : Les valeurs de consignes pour les presses.
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 La Presse :
C’est l’operation qui le produit fariné en granule. Le produit est guidé dans la matrice
de la filière et ressort ces mailles grâce à la pression exercée par deux (2) rouleaux de
la presse à granuler.
Les rouleaux de la presse sont des cylindres en acier renforcé dotés d'une surface
spécialement traitée. Les rouleaux sont montés sur des pistes avec des roulements à
rouleaux coniques, les pistes sont soutenues dans la matrice par un arbre fixe. Les
rouleaux produisent les forces nécessaires afin de presser le produit dans les mailles
de la filière, et ils sont entrainés par le mouvement de la filière. Les granules formés
sont coupés par des couteaux règlable (nombre de deux ) situés à la tangente de la
matrice. Ils sont en suite transportés vers une trémie de refroidissement.
Il ya quatre (4) presses dans l’usine ( deux sur chaque ligne) , mais trois (3) qui sont
fonctionnelles pendant mon sejour. Elles ont une capacité de pressage allant de 8 à
12 tonnes par heur.
Trémie
Melasse Alimenteur
Vapeur
Malaxeur
Ouverture de
Chambre
bourrage
de pres-
Moteur sage
Aliment Granulé
Figure 13 : Schéma explicatif du Pressage.
NB : L’opération de pressage est automatisé et devant chaque poste , ce trouve un

technicien appelé : « operateur de presse » qui veille au respect des consignes de
temperature et vitesse d’alimentation.
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Figure 14 : La Presse P22.
Figure 15 : La Filière de la Presse P22
ii. Le Refroidissement :
Après pressage, les granules produites possèdent une température au voisinage de

60 à 80°C. Ils doivent subir un refroidissement afin de préparer à l’etape d’emmiétage
ou directement dans le tamiseur pour les rumunants. L'opération se fait à l'aide d'un
ventilateur qui aspire l'air ambiant à la base du refroidisseur, donc ya echange de
chaleur entre l’air ambiant et le produit chauffé . Aussi l'air entraîne la farine non
pressé, il l'amène vers un cyclone (filtre) où il va être séparé de l’air et recycler à la
presse.Le réfroidisseur a deux (2) indicateurs de niveaux :
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 Le niveau bas : Pour le demarrage du réfroidisseur.
 Le niveau haut :Pour l’arret de la presse.
A la base du refroidisseur se trouve deux(2) grilles qui fonction à système

pneumatique :
 La grille fixe qui bloque le passage du produit.

 La grille mobile, celui de l’ouverture pour permettre le passage de l’aliment vers
les rouleaux d’emmietteurs.
Arrivé de l’aliment
Ventilateur
chaud à 80 °c
Filtre
Trappe
d’aspiration
Récupération des
1 particules fines
Indicateur du
niveau
Presse
Sortie de l’aliment à
20 °c
Figure 16 : Schéma explicatif d’un refroidisseur.
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Figure 17 : La vue externe du Refroidisseur de la Presse P21.
iii. L’emmiettage :
C'est une opération qui consiste à transformer les granules en miettes. Le but de cette
opération est d'avoir des aliments faciles à pendre par les lèvres ou les becs de
l'animale. L'appareil utilisée est appelé émietteur, il dispose de deux (2) rouleaux qui
tournent à sens opposé , qui emprisonne et écrasent le produit selon un ecartement
entre les rouleaux (réglable) sous forme de miette desiré.
Figure 18 : Les Rouleaux émetteurs.
iv. Tamisage :
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Le découpage des granules sous forme de miettes cause la production d'une quantité
importante en farine, Ceci constitue la principale raison de tamisage avant ensachage.
Les farines sont séparées par un tamiseur à mouvement de vibration ou de rotation.
Les mailles d’ouvertures du tamis dépend du diamètre de produit (Produit pour bovin
de grande calibre ou pour volaille petit calibre). La farine récupérée, est ensuite
recyclé vers la presse pour parcourir le circuit une autre fois.
Figure 19 : Tamiseur à mouvement de vibration.
Figure 20 : Tamiseur à mouvement de rotation.
6. Produit fini :
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La gamme des produits que la SNV fabrique avec leurs differenres formes sont
répresent dans ce tableau ci-apres.
Gamme Produits Finis Formes Gamme Produits Finis Formes

K12 Mf/F K25 Mf/F
Poulet Chair
Ponte Conso
K13 K60
K14 M K61 M/F
K17 K62
K80 Mf K63 M/F/G
Dinde Chair
K81 M K27/1
K82 K27/2
K83 K29/1
K84 K29/2
K41 K29/3
Bovin Lait
K42 K28
Ponte Repro
K43 K26/1
K44 K2C
K45 K67 M/F
K50 K70
Elévage
Bovin
K51 K69
K52 G K65
K53 K71
Viande
Bovin
K54 K68
K55 K66
K46 K57
Ovin Viande
Lapin
K46 Sp K58 G
K47 K59
K48
Caprin K49
Tableau 12 : La gamme des produits et leur formes.
7. L’ensachage :
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La formes des produits obtenues sont maintenant le « Produit Fini », ils sont
stockées dans des silos en attendant leur remplissage dans des sacs à 50 Kg .
B. Le Prémix :
Le prémix est un mélange de plusieurs éléments (vitamines, oligo-éléments et autres
additifs), qui sont mélangés en faible quantité avec le carbonate(support) en grande
quantité (50% de carbonate et 50% facteur de croissance). Il est sous licence d’une
société d’aliment de bétail en France (société TECHNA). Les étapes de fabrication
sont :
Ensachage
ou
Dosage Melange Stockage
Silos M
1. Le Dosage :
Cette opération consiste à quantifié les matières qui sont dans la formule au niveau
des postes de pesage (PP1 & PP2).
 Le PP1 pèse les matières premières dans la benne stockée dans les silos P au-
tomatiquement depuis la salle de contrôle.
 Le PP2 pour ceux des additifs sur une balance analytique, il est manuel.
Produits Quantité (Kg)

Farine carbonate de chaux 375
Maïs broyé 225
Thréonine 150
Total 750
Tableau 13 : Formule de dosage du Pré-mélange thréonine 20%
2. Le Mélange :
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Après donc dosage, les produits sont ensuite acheminés vers la mélangeuse par un
chariot élévateur. Le temps de mélange est de 90 secondes.
3. Stockage et Ensachage :
a. Stockage : le produit fini est directement stocké dans les silos M pour alimenter
l’usine aliment composé.
Silos Produit
M01 Phosphate
M02 & P11 Carbonate de chaux
M03 AZ 030 500 Pondeuse Repro
M04 & M14 Méthionine pure
M05 & M18 ZB 957 505 Poulet Croissance
M06 & M16 Pré-Mélange (75% Sel- 25% Maïs)
M07 ZL 950 500 Pondeuse
M08 & M15 Sulfate de sodium
M09 Pré-Mélange Méthionine 20%
M10 & M17 Lysine pure
M11 Farine carbonate de chaux (support)
M13 ZB 806 547 Poulet démarrage
M19 Pré-Mélange thréonine 20%
M20 Rinçage du circuit (carbonate de chaux)
P12 Produit fini à ensacher
Tableau 14 : Les Silos de Stockage avec les différents Produits Finis
Figure 21 : Déchargement du Produit Fini. Figure 22 : Silos de Stockage Produits Finis.
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b. Ensachage : Le produit fini stocké dans le silo P12 sera mis dans des sacs de
25 Kg destinés à la vente ou sera ajouté par ajout manuel au niveau du poste
PP3 (BP3 & BP4 trémie)
VI. La Section Maintemance & Désinfection :

1. La Section Maintenance :
Cette section assure deux (2) types de maintenances :
 La maintenance correctif : C’est l’intervention en cas d’un arrêt d’une machine

due à une panne.
 La maintenance préventive : Elle consiste à prevenir des pannes par un suivi
fréquent au niveau des machines de l’usine. Pour cela , elle à etablie un
programme de gestion(Divange, Nettoyage, Contrôle des machines etc...) en
fonction des heurs de fonctionnement.
Pour les interventions, ce sont des électromécaniciens de la SNV qui interviennent, ou

dans le cas contraire pour des pannes plus graves, elle fait appel à d’autre société de
sous-traitance.
2. Désinfection :
Après production, le circuit est nettoyer par des agents avec de la mucocurb en
poudre pour éviter les infections de l’aliment, mais aussi la corrosion des machines.
Pour les camions de livraison en vrac et aussi de distribution des poussins et œufs,
après livraison donc, ils sont lavés avec injection des produits chimiques dans l’eau.
VII. SOURCES D’ENERGIE
1. Production de la vapeur :
La vapeur utilisé au niveau des presses est produite par les chaudières. La société
dispose de deux (2) chaudières qui sont :
 Une chaudière à gaz .

 une chaudière mixte ( gaz et fuel ).
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En fait les deux (2) chaudières ne sont utilisées simultanément que dans les périodes
à forte activité. Mais au cours des périodes d’activité normal, la chaudière de
combustible fuel qui est généralement utilisé en raison du coût bas de ce combustible
par rapport au propane. La consommation en fuel est de 55 litres par jour .
 Principe de fonctionnement de la chaudière :
Le tube foyer qui se trouve dans le ballon de la chaudière, sous le plan d’eau, collecte
les gaz chauds après la combustion du brûleur (gaz ou fuel). Les gaz chauds accumu-
lés dans un premier caisson à l’arrière de la chaudière, sont véhiculés par un groupe
de tubes immergés dans l’eau du ballon vers un second caisson à l’avant de la chau-
dière. Un second groupe de tubes immergés emmène les gaz vers un troisième cais-
son à l’arrière de la chaudière, ce troisième caisson débouche sur la cheminée pour
évacuation des fumées vers l’extérieur. Il y a donc circulation des gaz de combustion
dans des tubes assurant par convection vers l’eau de la cuve, un échange thermique.
L’eau est donc chauffé jusqu’à changement d’état (de l’état liquide à l’état de vapeur)
à une pression de 8 bar qui sera conduite vers les presses .Les retours de condensat
sont dirigés vers le réservoir de stockage de l’eau adoucie pour être réchauffé à nou-
veau.
Il est impératif de traiter l’eau de chaudière afin d’éviter le dépôt de tartre à l’extérieur
du tube foyer et des tubes de fumée. En effet, le tartre provoquerait un mauvais
échange thermique (diminution de la surface d’échange).
 Traitement d’eau : Adoucissement

Le calcium et le magnésium sont dissous dans l'eau sous forme d'ions. Ces éléments
sont considérés comme des agents de dureté. Pendant le fonctionnement de la chau-
dière et sous l'effet de la chaleur, ces corps se précipiteraient sous forme de tartre et
formeraient des dépôts solides sur les surfaces de la chaudière, ce dépôt diminue les
transmissions thermiques des fumées vers l'eau. C'est la raison pour laquelle la rè-
glementation exige une eau d'alimentation adoucie et l’appareil qui réalise cette opéra-
tion s’appelle : l’Adoucisseur.
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Figure 23 : Adoucisseur & Réservoir de stockage.
 Dispositif de sécurité : la chaufferie est un milieu potentiellement dangereux,

car il ya risque :
 D’explosion
 D’électrocution
 D’intoxication mortelle
 Brûlure grave pour l’intervenant
Donc son utilisation incombe une bonne connaissance en la matière. C’est pour cela
qu’elle est munie de plusieurs dispositifs de sécurité qui sont :
 Deux (2) pressostats qui veillent sur le niveau d’eau.

7,5 bar HP
6,5 bar BP 1er Pressostat

Sécurité automatique
8,5 bar HP
2eme Pressostat
8 bar BP
En cas de baisse du niveau d’eau, ce dispositif declenche l’aspiration de l’eau du

reservoir vers la chaudière.
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 Deux (2) soupapes qui éliminent l’excès de la vapeur en cas de surpression .
9 bar 1ere Soupape
Sécurité mécanique
9,5 bar 2eme Soupape
 Une bouteille d’extincteur : Utiliser en cas d’incendie.
Figure 24 : La Chaudière Mixte.
2. La production de l’air comprimé :
L’air comprimé est utilisé au niveau des trappes, pour décolmater les filtres, nettoyage
des machines et memes les ouvriers pour enlever la poussière. La société dispose
d’un compresseur à vis, qui alimente l’usine avec un air comprimé sous une pression
de 7 bar et un débit de 75 m3 /h à la température ambiante.
 Principe de fonctionnement : Son fonctionnement encombe deux(2) temps

qui sont même distincte par le bruit du moteur.
 Le temps de charge automatique : Pendant ce temps le compresseur aspire
l’air de 6,2 jusqu’à 7,0 bar.
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 Le temps de décharge automatique : Dès que l’air aspiré atteint 7,0 bar, le
compresseur arrêt l’aspiration et refoule l’air comprimé de 7,0 à 6,2 bar vers le
reservoir de stockage de capacité 1000L.
L’air comprimé avant qu’il soit utilisé au niveau de la chaîne de fabrication, il est passé
à travers un séchoir pour diminué l’humidité de l’air afin d’éviter la corrosion des
appareilles utilisant cet air comprimé. Le séchage se fait en diminuant la température
se qui entraîne la condensation de la vapeur de l’eau, qui sera séparer du condensât
par des séparateurs. Ensuite l’air sera filtré et distribué dans l’usine.
3. La consommation éléctrique :
L’électricité constitue la 1ére source d’énergie utilisée pour le fonctionnement de

différentes machines. (Presse, mélangeuse, broyeur…).La consommation en
électricité est en moyenne de 31 Kwh par tonne d’aliment fabriqué.
Les temps de productions sont :
 Les heures normales: de 6h du matin à 14h et le cout d’élétricité est normal.

 Les heures de pointes : de 14h à 22h , c’est pendant ce temps qu’il est defois
interdit de produit puisse que le coût d’électricité devient très chèrs.
 Les heures creuses : Moment où la production est intense , car le coût devient
minime.
VIII. CONCLUSION
Le Stage est un excellant terrain de jeu complètement pratique et convenable pour

que le stagiaire puisse acquérir une multitude de savoirs faire, de savoirs être et d’un
maximum de compétences, linguistiques pratiques, relationnelles et communicatives.
Il vise aussi à élargir le réseau professionnel du stagiaire, et c’est sans le moindre
doute une opportunité sans égale pour décrocher une place au sein de
l’organigramme de la société.
Durant le stage au sein de la SNV, j’ai eu la chance d’approfondir mes connaissances

dans les différentes tâches, de suivre les ordres qui m’étaient communiqués, de
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Tel. (037) 77 17 45 / 58 / 59. Fax : (037) 77 81 35 et (037) 77 58 45
superviser la chaine de fabrication depuis la réception de la matière première
jusqu’au produits finis. J’ai appris à faire preuve de responsabilité, de bonne conduite.
Cette période de stage m’a sans doute fait perdre l’angoisse du chaumage, et m’a
aussi ouvert l’appétit pour m’améliorer de plus et trouver d’autres stages pour
optimiser mon expérience professionnelle.
Le domaine d’Industrie Agro-alimentaire est un domaine très vaste, est d’une richesse
inestimable. C’est un acquis polyvalent qui peut m’aider non seulement pour parfaire
le métier mais aussi un atout dans la vie ménagère et quotidienne.
Durant mon sejour j’ai a observer que surtout pour éléctrique, qu’il gaspille dans le
sens où le produit parcour d’enormes distance qu’on pouvait par le principe de la
gravité(dosage en haut et produit fini en bas). Mais je crois avec la nouvelle politique
de construire une nouvelle usine, elle pourra règlé ce problème.
IX. BIBLIOGRAPHIE.
Information acquis à l’usine.
Ancien rapport.
Site Snv.
Internet etc.
X. ANNEXES :
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Tel. (037) 77 17 45 / 58 / 59. Fax : (037) 77 81 35 et (037) 77 58 45
Annexes 1 : Le Processus de Fabrication à l’Usine.
SECTION PROCESS
Fosse 1 Fosse 2 Usine Premix
Equi
Silos de stockage Cellules de Type
Alimentation de
externes (S11 à dosage externes Aimant Cellules de dosage Premix ligne Port
l'usine aliment S18) SDE (S01 à S06) 1 et 2 (M1 à M18) Port
Cellules de dosage interne SDI Préc
(D01 0 D24) Dosage Premix L1/L2
Dosage MP L1/L2 Ajout

benne : Manuel
BP3 L1 et
bennes:
Dosage BP4 L2
BP1 L1 et
BP2 L2
Tremies
sous
bennes
Aimant L1,L2 Diam

Transfert pneumatique du premix
Prémélangeur de L1 ( absent à la Surf
Broyage L2) Surf
Ventilateur Filtre Broyeurs: BR1L1et BR2L1
Ventilateur Filtre Tps

Tremie sur Tps
Mélangeuse M1
Mélange L1 et M2 L2 Ordr
Huile Adjuvent Min
Mélangeuse : M1 L1 et M2 L2
Choline Mélasse Max
M1/M2 M1 M1/M2 M1 M2 M2 M2 CV
Hum
Ligne I Ligne II
BT 11 FARINE BT 21/22 BT 23/24

BT 12
FARINE CE1 A CE8 fines FARINE
Tremie sur presse Fines Tremie sur Fines Tremie sur Tremie sur CEC
11 presse 12 presse 21 presse 22
Aimant Aimant Aimant Aimant

Vapeur Malaxeur 11 Vapeur Malaxeur 12 Vapeur Malaxeur 21 Vapeur Malaxeur 22
Granulation
fines
co
L2: CV07,09 Presse 11 Presse 12 Presse 21 Presse 22
L1: CV 04
Refroidisseur
Refroidisseur 11 Refroidisseur 12 Filtre Refroidisseur 21 Filtre Qua
22
Emietteur 11 Emietteur 12 Emietteur 21 Emietteur 22 Lon

(r
CEA,CEB
Tamiseur 11 Tamiseur 12 Tamiseur 21 Tamiseur 22
CE5 CE2 à CE8 Ecar

CV 01 à CV 10 CE1 à CE8 CE1,2 CEA
Vites
CE1 à CE8
Charchement vrac Ensachage sac 1 Ensachage sac3 Ensachage sac 2 Vites
Expédition
T° So
Grill
CV02 à CV10
40
Tel. (037) 77 17 45 / 58 / 59. Fax : (037) 77 81 35 et (037) 77 58 45
Annexes 2 : Les Paramètres du Processus de Fabrication.
PARAMETRES TECHNOLOGIQUES
Paramètres des bennes de pesage
Equipement de mesure BP1 BP2 BP3 Aj.BP3 BP4 Aj.BP4
Type de dos a ge Auto Auto Auto Manuel Auto Manuel
mix ligne Porté e ma xi Kg 3000 3000 300 100 300 100
) Porté e mi n Kg 20 20 1 1 1 1
Pré ci s i on (é che l on) g 1000 1000 100 100 1000 100
L2
Ajout
Manuel
Parametres des broyeurs

BR1 (40X28) BR2 (48X28)
Pré s e nta ti Contre Pré s e nta Contre
Atta que Atta que
on Atta que ti on Atta que
Fa ri ne fi ne 3 3/4 Fa ri ne 3 3/4
Di a mè tre de s gri l l e s (mm) Fa ri ne gro 5 6 Fa ri ne gro 5 6
du premix Gra nul é 3 3/4 Gra nul é 3 3/4
Surfa ce de tra va i l (3mm) m² 0,97216 1,1627
Surfa ce de tra va i l (4mm) m² 0,997 1,197
Parametres des mélangeuses

Mélangeuse 1 AHML 4000 Mélangeuse 2 MHR 60
Tps Mé l a nge 235 sec 407 sec
Tps i nje cti on l i qui de 20sec - 30 sec 20sec - 30 sec
Ordre i nje cti on l i qui de s Choline-huile Choline-huile
Adjuve nt Mi n Ma x / l ot 40%-85% 40%-83%
Mé l a s s e Ma x i nje cti on l i qui de 5% 105%
M2 M2 CV 5% 105%
Humi di té i nte ri e ur Max 15% Max 15%
Parametres de granulation
T 23/24
FARINE Presse Presse
mie sur CEC Presse P11 Presse P22
P12 P21
se 22
T° Ma x e ntré e cuba ge °C Selon fiches fabrication Produit
A imant
xeur 22 Poul e t de cha i r 18/3.6 18/3.6 18/3.6 18/3.6

Ta ux de
Di nde 20-22/3.6 20-22/3.6 - -
compre s s i on/di mè tre
sse 22 fi l i è re Ponde us e 16/3.6 16/3.6 16/3.6 16/3.6
Rumi na nt - - 13/5 -
idisseur
Qua l i té Va pe ur: Te mpe ra ture (°C)/Pre s s i on (Ba r) 130/1,5 à 2
22
Poul e t de cha i r 5-7 5-7 5-7 5-7
teur 22 Longe ur de gra nul é (mm) Di nde 5-9 5-9 5-9 5-9
(ré gl a ge de cote a ux) Ponde us e 5-7 5-7 5-7 5-7
seur 22 Rumi na nt - - 5-7 -

10/10mm a
Eca rte me nt de s roul e a ux e mi e tte ur 10/10mm 10/10mm 10/10mm
CEA 600/10mm
Vites e:Cylindre m enant: 621 tr/mn 785 tr/mn 785 tr/mn 665 tr/mn
nsachage sac 2 Vites e:Cylindre m enu: 435 tr/mn 522 tr/mn 522 tr/mn 620 tr/mn
T° Sorti e Re froi di s s e ur °C T° ambiante ± 3°c
Gri l l e ta mi s e ur (mm) 2 1,8 3 3.53/2.18/1.03
41
Tel. (037) 77 17 45 / 58 / 59. Fax : (037) 77 81 35 et (037) 77 58 45

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Royaume Du Maroc

Institut Agronomique et Vétérinaire Hassan II

FILIERE : Industrie Agro-alimentaire

Société Nouvelle de Volailles

Période de Stage : Du 04 Avril au 18 Mai 2016

Réalisé par : TRAORE Gbato Mory

1ère Année CI Maître du stage : Matthieu Bouteloup

Tuteur du stage : Mr Moncef

Année académique : 2015/2016

J’adresse également mes sincères remerciements à tout le personnel de la SNV

Je profite de l’occasion pour exprimer mes vifs remerciements à Mr Moncef et à

Tableau 1 : Fiche Technique de la SNV. .......................................................................................... 8

LA LISTES DES FIGURES :

Figure 1 : Mais & Figure 2: Tourteaux de Colza ............................................................................ 17

L’apparition de l’Industrie de l’aliment de bétail est en faite une conséquence de

II. Aperçu Générale de l’Entreprise :

En 1981, le groupe créé une Société d’Exploitation de Souche Waren, « SES

 L’unité prémix avec une capacité de 4 tonnes/h

Ces activités sont focalisées sur les différents domaines ci-dessous :

Dénomination Sociale Société Nouvelle de Volaille

Effectif du personnel 290 (Permanents 9% Personnel de maitrise

Devise Engagement- Partage- Excellence

Direction Département Département Département

Service Service Service Service Elévage Service Service

Service Service Service Elévage Sercvice Achat Section

Fabrication Formulation Stockage Décharge

Produits Fini Livraison

III. LES ETAPES D’ACQUISITINS, DE RECEPTION ET DE STOCKAGE DE LA

A. PREVISION ET ACHAT DE LA MATIERE PREMIERE :

B. RECEPTION DE LA MATIERE PREMIERE :

A la réception de la matière première, le camionneur apporte le bon délivré depuis le

 Le statut du chauffeur : Engagé ou pas.

Pour la livraison le service délivre un bon de livraison.

Ce poste est souvent appelé : « la douane de l’entreprise », car il a un rôle primor-

Poids net = Poids brute – Tare

La capacité du pont bascule est :

Ces contrôles se tiennent à (3) niveaux différents :

 La réception de la matière première.

Nature du test Test

Il s’agit d’analyser l’humidité de la matière autour de la chaine de production, juste

Matière grasse Extraction + pesage

Humidité cendre + pesé

Calcium Titrage ordinaire

Chlorure Titrage ordinaire

Tableau 4 : Les différents dosages par la méthode chimique.

Broyeur électrique Pour broyer les échantillons pour essai

Appareil de tamisage Détermination de la granulométrie

Extracteur (soxtec syst. HT 21045) Dosage de la matière grasse

Humidification SARTORIUS .MA Détermination rapide de pourcentage de

Infra lyser 2000 Protéine

Balance analytique Utilisé au niveau de tous les tests

Etuve Détermination de l’humidité

Appareil de distillation automatique Production de l’eau distillée

Système de minéralisation Dosage de la matière protéique

Tableau 5 : Les différents appareils au labo

Il existe (2) deux types de stockage :

Ces matières représentent 50% à 60% de la composition de l’aliment composé, ils

La capacité de stockage de ces silos est :

 De S14 à S18 : 1200 tonnes pour les grains.

Distillerie Sèche du mais et les solubles (DDGS)

Quelques images des matières premières :

Figure 1 : Mais Figure 2: Tourteaux de Colza

Figure 3 : Tourteaux de Soja Figure 4 : Blé

Figure 6 : Magasin de Stockage Premix. Figure 7 : Silo de Stockage Externes.