Rapport de Stage 2022 Abir Et Fati PDF Fin

TSEC RAPPORT DE STAGE ISIAO
Réalisé par : Essehb Abir
Boumedieni Fatima Zohra
Encadré par : Mr Ouadghiri Mohamed
Filière : TSEC 201
Année : 2021/2022
REMERCIEMENT
Avant de commencer la présentation de ce rapport et cette expérience

professionnelle, il apparait important de commencer notre rapport de stage par
nos remerciements qui vont à tous ceux qui ont contribué d’une manière ou
d’une autre à la réalisation de ce stage.
Nous tenons à exprimer notre gratitude la plus profonde a Mr NAJIH KHALID

le directeur, et a Mr OUADGHIRI MOHAMED, notre formateur pour son
soutien et ses recommandations tout au long de la formation et du stage.
Nous voudrions aussi bien exprimer mes sincères remerciements aux

services de l’entreprise BERKANE PACKAGING qui nous ont soutenu tout
long de notre stage.
Mr EL KHOUNCHAFI SAID le directeur qui nous a aimablement accueillis en

tant que stagiaires au sein de son entreprise.
Mr BAOUBAOU OMAR l’encadrement du stage qui nous a forme et

accompagne tout au long de cette expérience professionnelle avec beaucoup
de patience et de pédagogie.
Et aussi nos remerciement à tous les personnelles de la station qui nous ont
aidé et soutenu.
2
Sommaire
REMERCIEMENT ............................................................................................................................................................2
Introduction .......................................................................................................................................................................7
...............................................................................................8
I. Fiche technique ................................................................................................................................................9
II. Les zones de station .................................................................................................................................. 10
III. Les activités de la station ....................................................................................................................... 11
IV. Les équipes de la station......................................................................................................................... 11
V. Les variétés produites ............................................................................................................................... 11
VI. La marque commerciale ........................................................................................................................... 12
VII. L’organigramme de station .................................................................................................................... 13
VIII. Organisation de la production ............................................................................................................. 14
.......................................... 15
I. La cueillette ...................................................................................................................................................... 16
II. Réception........................................................................................................................................................... 16
III. Prétraitement ................................................................................................................................................... 17
IV. Déverdissage................................................................................................................................................... 18
V. Ressuyage ........................................................................................................................................................ 18
VI. Pré calibrage.................................................................................................................................................... 19
1. Etiquette de pré-calibrage....................................................................................................................... 19
VII. Versement ......................................................................................................................................................... 20
VIII. Les caisses vides ......................................................................................................................................... 21
1. Laveuse des caisses .................................................................................................................................. 21
2. Tireur des caisses ........................................................................................................................................ 21
3. Sécheuse des caisses ............................................................................................................................... 21
4. Palettiseur ......................................................................................................................................................... 21
IX. Pré Triage .......................................................................................................................................................... 21
X. Élimination des petits fruits ................................................................................................................... 22
XI. Lavage des fruits .......................................................................................................................................... 22
XII. Essorage des agrumes ............................................................................................................................. 23
XIII. Pré-séchage ..................................................................................................................................................... 23
XIV. Application de la cire ................................................................................................................................. 24
XV. Le deuxième séchage ................................................................................................................................ 25
XVI. Le deuxième triage ...................................................................................................................................... 25
XVII. Les écarts de triage..................................................................................................................................... 25
XVIII. Calibrage ............................................................................................................................................................ 30
XIX. Emballage .......................................................................................................................................................... 30
3
1. Les tableaux de rangements ................................................................................................................. 31

2. L’étiquetage des agrumes ...................................................................................................................... 31
3. L’installation des complexes ................................................................................................................ 32
4. Le marquage des agrumes ..................................................................................................................... 32
5. La palettisation............................................................................................................................................... 32
XX. Stockage ............................................................................................................................................................ 34
XXI. L’exportation ................................................................................................................................................... 35
2. Les fiches d’exportation .......................................................................................................................... 36
XXII. Laboratoire ....................................................................................................................................................... 36
1. . Les étapes de l’analyse de laboratoire ........................................................................................ 36
................................................................................................................... 38
I. Introduction générale................................................................................................................................. 39
II. Système BRC .................................................................................................................................................. 39
1. Les principaux critères du BRC : ....................................................................................................... 39
2. .Les principaux points pour avoir un certificat BRC : .......................................................... 39
III. Programme préalable ............................................................................................................................ 40
1. Définition............................................................................................................................................................ 40
IV. Système HACCP ....................................................................................................................................... 46
1. Définition............................................................................................................................................................ 47
2. Plan HACCP : .................................................................................................................................................. 47
3. CCP : ..................................................................................................................................................................... 47
4. Danger : .............................................................................................................................................................. 47
V. L’application HACCP .................................................................................................................................. 49
1. Constituer l’équipe HACCP .................................................................................................................... 49
2. Description du produit &utilisation prévu .................................................................................... 51
3. Liste des ingrédients et des matériaux reçus de l’extérieur ............................................. 52
4. Réalisation d’un diagramme de production et Schéma d’opération ........................... 52
5. Vérification du diagramme de fabrication et schéma d’opération ................................ 55
6. Recensement des dangers et l’analyse de risque ................................................................... 55
7. Utilisation de l’arbre de décision HACCP pour la détermination des CCP ............. 57
.................................................................................................................................... 64
Conclusion : ................................................................................................................................................................... 75
Bibliographie.................................................................................................................................................................. 76
4
Liste des tableaux
Tableau 1:produits chimique utilises au drenscher ...................................................................................... 17

Tableau 2 : composition de la cire et leur role ................................................................................................ 24
Tableau 3:alterations fongique................................................................................................................................ 26
Tableau 4 : alterations mecaniques ..................................................................................................................... 27
Tableau 5:alterations physiologiques .................................................................................................................. 28
Tableau 6:alterations parasitaires ......................................................................................................................... 29
Tableau 7 : les diamètres des calibres pour la variété clémentine. ..................................................... 30
Tableau 8: types d'emballage.................................................................................................................................. 30
Tableau 9:plan de rangement 2,5 kg ................................................................................................................... 31
Tableau 10:plan de rangement 10 kg.................................................................................................................. 31
Tableau 11: plan de rangement 15 kg ................................................................................................................ 31
Tableau 12: mode de gerbage des emb 2.3 kg ............................................................................................. 33
Tableau 13: mode de gerbage des emb 10 kg ............................................................................................... 33
Tableau 14: plan de serveillance de programme prealable .......................................................................... 43
Tableau 15 : programme prealable de personnel et l’assainissement de lutte ..................................... 45
Tableau 16: champ d'étude ...................................................................................................................................... 49
Tableau 17: l'équipe haccp ....................................................................................................................................... 50
Tableau 18:description du produit ......................................................................................................................... 51
Tableau 19: liste des ingrédients du matériel reçus..................................................................................... 52
Tableau 20:recensement des dangers associent à chaque étape de fabrication aux
matériaux reçus de l’extérieur ................................................................................................................................. 56
Tableau 21:determination des ccp par l’utilisation de l’arbre de discision ........................................ 59
Tableau 22: plan de surveillance de ccp ........................................................................................................... 60
5
Liste des figures

Figure 2 : domaine triffa .............................................................................................. 9
figure 1 : domaine riad de clémentine ......................................................................... 9
figure 3: localisation de la station par satellite .......................................................... 10
figure 4: localisation de la station par drone ............................................................. 10
figure 5 : le calendrier de commercialisation selon les saisons et la demande ......... 11
figure 6 : marques de commercialisatio .................................................................... 12
figure 7: passage des camions sur la balance .......................................................... 16
figure 8: drenscher 1 ................................................................................................. 17
figure 9 : drenscher 2 ................................................................................................ 17
figure 10: drenscher 3 ............................................................................................... 18
figure 11 : parametres de deverdissage .................................................................. 18
figure 12: ressuyage ................................................................................................. 19
figure 13: etiquette de pre-calibrage ......................................................................... 19
figure 14: palettiseur ................................................................................................. 20
figure 15 : machines de pré-calibrage ...................................................................... 20
figure 16: triage et élimination des fruits présentent des défauts qualité .................. 21
figure 17 : éliminateur pour éliminer les petits fruits .................................................. 22
figure 18: lavage des fruits........................................................................................ 22
figure 19: laveuse des fruits ...................................................................................... 23
figure 20: le pré-séchage des agrumes .................................................................... 23
figure 22 etiquetage .................................................................................................. 32
figure 23 complexe ................................................................................................... 32
figure 24 : camion frigofrique .................................................................................... 36
6
Introduction
Le stage a été réalisé dans le but de découvrir le monde du travail au sein des
station de conditionnement et dans le but de mettre en pratique les connaissances
théoriques que nous avons étudiés durant notre formation à ISIAO, ainsi que pour
s’intégrer à la vie active, et s’informer sur les exigences de la vie professionnelle et
des tâches administratives et techniques qui nous attendent une fois insérés dans le
monde du travail.
Aussi, il s’agit d’une opportunité précieuse pour nous initier au travail d’équipe, à
développer l’esprit d’équipe et apprendre comment affronter et surmonter les divers
problèmes relationnels qui surgissent souvent entre les membres de la même
équipe.
En fin, il s’agit d’un apprentissage complémentaire qui va enrichir non seulement
notre patrimoine cogné tif mais aussi notre curriculum vitae.
Si pour cela, nous avons choisi d’effectuer notre stage au sein de la station de
conditionnement des primeurs et des agrumes BERKANE PACKAGING.
7
8
La station BERKANE PACKAGING et une entreprise de conditionnement et

commercialisation, exportation des produits agricoles et fait partie des DOMAINES
ZNIBER, elle a été créé par GHETA ZNIBER en 2017 dans le but de produire,
conditionner et exporter les différentes variétés des agrumes, la première expérience
de conditionnement a été réalisée durant la campagne 2018/2019. Avec un tonnage
de 300t/j de clémentine destiné à : USA ; EUROPE ; RUSSIE, CANADA, et qui
partager entre 2 domaine principaux certifie par GLOBAL GOP, les domaines TRIFA
276 HA et RIAD 457 HA.
FIGURE 2 : DOMAINE TRIFFA FIGURE 1 : DOMAINE RIAD DE CLEMENTINE
I. Fiche technique
Nom du propriétaire : Maria Rita Zniber
Directeur générale (Région) : EL KHOUNCHAFI Said
Capacité de conditionnement : 600 T / J
Capacité frigorifique : 4000 T
Adresse de l’entreprise Agricole : Agropole, MADAGH, BERKANE
ICE : 001643466000038
Appellation de l’entreprise Agricole : Berkane Packaging, Domaine Zniber
Forme juridique : société à responsabilité limitée
Numéro de téléphone du gérant : 06.61.97.63.18
Situation : SARL
Superficie totale de la station : 5 ha
Production dominante : Agrumes
Main d’œuvre : 500 emplois directs soit 1 Million journées de travail
Permanente : 60
Capital : 51 600 000 DHS
Froid export : 2000 T
Création : en 2017
Démarrage : en 2018
9
Figure 3: Localisation de la station par satellite Figure 4: Localisation de la station par drone
II. Les zones de station
 Laboratoire,
 Entré du personnels : Laboratoire; Médecin de travail; Infirmerie;
Bureau du Pointage.
 Zones Sanitaires : Vestiaires, Toilettes, Lavabos.
 Magasin d'emballages et fournitures (Stockage des Emballages,
Accessoires des Emballages).
 Zone De Réception : Pont Bascule et Zone De Déchargement de la
Matière Première.
 Zone De Pré calibrage.
 Zone de versement.
 Aire de conditionnement.
 Zone d'export (Chambres froides).
 Zone de réception matière premières.
 Magasin Des Produits phytosanitaires.
 Zone de chargement des batteries.
 Aire de lavage des caisses.
 Aire des caisses vides.
 Aire de ressuyage.
 Aire Des Écarts.
10
III. Les activités de la station
 La commercialisation d'agrumes et tous produits agricoles de tous genres.

 L'achat, la vente, le transport pour autrui, l'importation, l'exportation
d'agrumes.
 La création, l'installation, l'acquisition, la location et exploitation d'unités de
conditionnement; d'une manière générale toutes opérations qui se rattachant
directement ou indirectement à l'objet ci-dessus ou à tous objets similaires ou
connexes
IV. Les équipes de la station
 Pont bascule
 Drenscher
 Les tables d’agréages
 Les transpalettes manuels
 Les transpalettes électriques
 Clark mazot
 Clark automatique
 Citernes, Remorques, Camion Tracteurs
 Graveuses pistolet, pied à coulisse
V. Les variétés produites

La station produites diverses variétés des agrumes selon les périodes de récolte :
FIGURE 5 : LE CALENDRIER DE COMMERCIALISATION SELON LES SAISONS ET LA DEMANDE
11
VI. La marque commerciale
La domination commerciale adaptée sur plusieurs marques :
(Zniber, Darling, clémentine d’or …)
FIGURE 6 : MARQUES DE COMMERCIALISATIO
12
VII. L’organigramme de station
Directeur
Generale
responsable de Chef Service Chef Service

Superviseur
conditionnement Qualité Hygiene
Technicien Technicien
Chef Service Qualité
Qualité
Conditionnement
(Laboratoire) (Précalibrage)
Technicien Technicien
Reception D'agriage
Technicien
Operateur
Versement
Chef D'équipe
Caporale
Operateur
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VIII.Organisation de la production
RECEPTION
TOUT VENANT PRECALIBRAGE
DRENSCHER DRENSCHER
PRECALIBRAGE
DEVERDISSAGE NATUREL
VERSEMENT
MEME PRODUCTEUR
CHAMBRE
RESSUYAGE 48H
CHAMBRE
DEVERDISSAGE MEME VARIETE

FROIDE
DUREE MEME DATE

MOYENNE 5J
CALIBRE 1/2/3/4/5/6/7/8
SORTIE COULEUR 3 COULEUR 2 COULEUR 1

SORTIE
CHAMBRE FROIDE
RESSUYAGE 48H
RESSUYAGE CHAMBRE
DEVERDISSAGE
48H
VERSEMENT VERSEMENT
SORTIE SORTIE
RESSUYAGE 48H RESSUYAGE48H
VERSEMENT
CONDITIONNEMENT
14
15
I. La cueillette
La cueillette des agrumes a lieu lorsque les fruits sont parfaitement secs. La
récolte des agrumes est une opération qui se prépare bien avant le coup d’envoi de
la campagne. La récolte se fait manuellement à l’aide de pinces bien aiguisées pour
permettre une coupe nette. En coupant le pédoncule à ras et en gardant le calice lié
au fruit l’objectif est de conserver sa valeur commerciale.
Les fruits récoltés sont mis par la suite dans des seaux à moitié remplis d’eau pour la
préservation du calice afin d’éviter la pourriture des fruits. Les seaux sont ensuite
vidés délicatement dans des caisses en plastique. Il faut respecter le niveau de
maturité et de coloration requise par l’espèce et la variété concernée. La gestion des
caisses est un point crucial pour éviter la rupture des fruits.
II. Réception
La matière première(les clémentines) arrivées à la station via des véhicules de
transport (camion aux remorques) est tout d’abord identifier dans des fichiers
Électronique pour facile le processus de traçabilité ensuite elle est pesée sur le
pont bascule pour calculer le point net selon la formule suivant :
Poids net = poids totale −(poids des palettes + poids des caisses + poids du
moyen de transports)
FIGURE 7: PASSAGE DES CAMIONS SUR LA BALANCE
16
 Déchargement
Dans cette étape les palettes déchargées ils sont transporté par le Clark pour les
marquée avec l’étiquette précédente, les palettes sont mises par un feuillard pour
résister au Clark.
III. Prétraitement
Les fruits récoltés vont subir un prétraitement qui correspond à un traitement
préventif par des fongicides afin de protéger les agrumes contre le développement
des champignons surtout le Pénicillium, Phytophtora, Géotrichum et Alternaria. Le
traitement s’effectue par une machine appelée DRENCHER, qui désigne un lavage
durant 30 à 40 secondes, dont le but est de traiter les fruits en palettes avec une
solution à base de fongicides lors de leur arrivée en station de conditionnement. Pour
une bonne efficacité du traitement par le drenscher il faut surveiller la pollution de la
bouillie il faut changer la bouillie après le traitement de 80T de fruit.
Nom commerciale Matière active Dose

Phosphicure Phosphore 4 L/1500L
Lower 7 Azote /Soufre 0 ,6/1500L
Scholar Fludioxonil 2,25/1500L
TABLEAU 1:PRODUITS CHIMIQUE UTILISES AU DRENSCHER
La station il compose à trois Drenscher
Pour 1500 L: Drenscher 1
 Scholar: 2,250 L
 Phosphicure: 4 L
 Lower 7: 0, 6L
Figure 8: Drenscher 1
 Scholar: 2,250 L
 Phosphicure: 4L
 Lower7: 0,6L
Figure 9 : drenscher 2
17
 Scholar: 1,5 L
 Phosphicure: 2,6 L
 Lower 7: 0,
Figure 10: DRENSCHER 3
IV. Déverdissage
Cette opération est effectué pour certains variété qui ont atteint leur maturité
physiologique mais leur coloration au cours de la récolte est encore verte les
fruits reste de cette étape pendant 3 à 5 jour en fonction de la coloration finale
des fruits (orange) Cette maturation industrielle se fait des conditions bien
contrôlées et dépendant de la variété des agrumes à déverdi.
 Les paramètres de déverdissage
 Température : entre 22 à 25 °C
 Humidité : supérieur à 95 %
 Éthylène : 4 à 5 ppm
 CO2 : inférieur à 0,1 %
FIGURE 11 : PARAMETRES DE DEVERDISSAGE
V. Ressuyage
Les palettes déverdis, sont entreposées un temps de 48H, après la sortie de la
chambre de deverdissage, afin de :
 Laisser les fruits pour égoutter une partie d’eau adhérente sur l’écorce.
 Rendrais les pourritures des fruits blessés plus apparentes et visible pour
faciliter leur élimination
18
FIGURE 12: RESSUYAGE
VI. Pré calibrage

Ce processus se fait par :
o Les caméras de contrôle qui font 60 images par seconde o La caméra à haute
résolution définis le calibre des fruits avec précision, et à une grande vitesse de
traitement. Grâce à une combinaison spéciale de matériel et de logiciel, chaque fruit
est mesuré plusieurs fois pour une mesure d’extrême précision. o Système IQS qui
permette de détermination la qualité externe de chaque fruit. o Système IPIX à l’aide
de rayon UV, ce système mesure et détecte toutes les moisissures sur les agrumes
à une vitesse de 15 fruits par seconde et par ligne.
Ceci est fait afin de soulager la pression dans les chambres de déverdissage et aussi
pour gagner du temps, où la clémentine sous-mûre est introduite dans les chambres
de déverdissage et la clémentine mûre introduite au ressuyage .
Couleur 1 et 2 : chambre de déverdissage

Couleur 3 : ressuyage
1. Etiquette de pré-calibrage
 Variété
 N ° verse
 Date fabrication
 Nbr caisses
 Poids net (kg)
 N ° palette
 Calibre
 Couleur
FIGURE 13: ETIQUETTE DE PRE-CALIBRAGE
19
FIGURE 14: PALETTISEUR
FIGURE 15 : MACHINES DE PRE-CALIBRAGE
VII. Versement
Cette opération se fait généralement par des versoirs semi-automatiques, qui
permettent de verser les fruits dans la chaine de conditionnement et d’alimenter
la chaine d’une manière homogène et continue
20
VIII. Les caisses vides

Dont les caisses vont s’adresser vers la zone des caisses vide passant dans un
tapis transporteur qui les ramène vers laveuse des caisses.
1. Laveuse des caisses
Les organes de lavage sont propulsés par la force de l’eau sous 8 Bar de
pression.
Le recyclage de l’eau se fait via un bac de filtration.
2. Tireur des caisses
Les caisses vides sortent de laveuse vers le tireur dont ce dernier est un transporteur
qui a pour rôle de réduire l’eau que contiennent les caisses vides.
3. Sécheuse des caisses
La sécheuse de caisse élimine l’humidité provenant des machines de lavage de

caisses, avec l’air à pression.
4. Palettiseur
Les caisses passent par la suite par un palettiseur qui classe les caisses sur les
palettes dont ils ont arrivé du désempileur.
IX. Pré Triage

Les fruits passent sur une table à rouleaux ou les trieuses enlèvent les débris
végétaux ; les fruits pourris ou présentent des défauts des défauts très visibles ;
les fruits verts et les fruits gaufrés.
FIGURE 16: TRIAGE ET ELIMINATION DES FRUITS PRESENTENT DES DEFAUTS QUALITE
21
X. Élimination des petits fruits

Cette étape nécessite l'utilisation d'un éliminateur forme de tamis circulaire)
pour écarter les fruits petits calibres qui ne seront pas exploitables, ainsi que les
débris végétaux.
FIGURE 17 : ELIMINATEUR POUR ELIMINER LES PETITS FRUITS
XI. Lavage des fruits
Cette opération consiste à laver les fruits avec un détergent en leur faisant
passer au-dessus des brosses nettoyantes afin de faire disparaître les
cochenilles, la poussière et tout ce qui peut influencer la présentation des fruits
en pulvérisant l’eau et le détergent. En suite les fruits sont rincés avec de l’eau
pulvérisée dans le but d’éliminer les résidus du détergent.
FIGURE 18: LAVAGE DES FRUITS
22
XII. Essorage des agrumes
Le produit lavé et qui doit être traité aux fongicides après, sera d’abord égoutté
afin de réduire le risque que l’eau de lavage résiduelle dilue le fongicide en
dessous de sa concentration efficace. Par des rouleaux en PVC revêtu
d’éponges (don nettes) et en se servant de ventilateurs pour renforcer le travail
des donnettes, une grande quantité d’eau est aspirée.
FIGURE 19: LAVEUSE DES FRUITS
XIII. Pré-séchage
Cette opération est nécessaire pour une meilleure application des produits
lustrant. Elle consiste à sécher les fruits par un air chaud à une température de
45°C à 50°C.
FIGURE 20: LE PRE-SECHAGE DES AGRUMES
23
XIV. Application de la cire
On utilise des cires de qualité alimentaire et qui sont de additifs autorisés en

tant qu’agent d’enrobage comme revêtement extérieure pour :
Remplacer les cires naturelles enlevées par le lavage

Réduire le dessèchement du fruit pendant la manutention et la vente.
Donc limiter les déperditions d’eau par transpiration.
Améliorer l’aspect extérieur du fruit en lui conférant _par l’application
d’une couche de cire_ une meilleure brillance.
L’enrobage de la clémentine se fait par pulvérisation au moyen d’un système va

et vient. Outre que les cires on utilise d’autres fongicides
La formule : 200l de cire + fongicides.
La cire Dose Le rôle
Cire 200L Réduire le phénomène de

transpiration
Imazalil 0,75L Protéger les fruits contre le
contre les pourritures
TABLEAU 2 : COMPOSITION DE LA CIRE ET LEUR ROLE
24
XV. Le deuxième séchage

Les fruits passent par des tunnels de séchage, avec de l'air sec à 70 °C pour une
meilleure adhésion de la cire
XVI. Le deuxième triage

Trois tables de triages à rouleaux survirant a ce ci et c’est le tapis drapeaux qui
partagera la marchandise sur les 3 tables .ce triage consiste a éliminés toutes
sortes de fruits ayant des défauts de qualité : maladies, troubles physiologiques,
fruits vert, pourritures qui ont échappé…
XVII. Les écarts de triage

De nombreux accidents physiologiques, climatiques, parasitaires et mécaniques,
provoquent des défauts et altérations qui déprécieront les clémentines au cours de
sa vie, moment de la récolte et au cours de son conditionnement.
25
 ALTERATIONS FONGIQUE
Les Pourritures
Photos Description Dégâts
Pénicillium digitatum : Champignon localisé dans -Pourriture verte

le Flavédo et s’intègre par -Dégagent une odeur
les blessures. désagréable et ils ont un goût
amer
Pénicilium italicum : Champignons localisées -Pourriture bleu

dans le Flavédo et -Dégagent une odeur
s’intègre par les blessures. désagréable et ils ont un goût
amer
Capnodium citri : Champignons saprophytes -Fumagine qui amène au

qui s’installent sous forme Ralentissement de la
des membranes noirâtres photosynthèse
recouvrent en tout ou en
partie les fruits, sur le
miellat secrété par certains
insectes notamment
Puceron et cochenille.
Alternaria citri : est un pathogène végétal -Pourriture noire
fongique ascomycète qui
provoque la pourriture noir
e dans les agrumes
plantes
Phytophtora Citrophtora : Champignon se trouvant -Pourriture brune avec une

généralement dans le sol, odeur rance
lorsque l’humidité et la
température sont élevées
TABLEAU 3:ALTERATIONS FONGIQUE
26
 ALTERATIONS MECANIQUES :
Les défauts mécaniques
Nom et photos Description Causes
Blessure : Le fruit est endommagé Choc au bois, à la

est peut être altérer par la caisse, à l’agrafe…
suite
Pédoncule long : Pédoncule trop lent, qui -Pédoncule non coupé à

peut blesser autre fruits. ras
Marbrure : Blessures superficielles Le vent cause les

de la peau qui prend frottements des fruits
l’aspect de marbre. encore vert entre eux, ou
Frottement les fruits et
les branches
Oléocéllose : Petits taches verts Chocs entre fruits (sur
correspondant à des l’arbre ou à la récolte)
zones d’éclatement des
glandes à l’huile
essentielle qui se
compriment.
Dégâts de grêle : Blessures situées La grêle
seulement sur la zone
supérieure du fruit.
Noircissement : Décoloration superficielle vitesse de rotation des

de la peau brosses élevée
Brossage par les
brosses. sales, sèches et
dures
TABLEAU 4 : ALTERATIONS MECANIQUES
27
 ALTERATIONS PHYSIOLOGIQUES :
Les Maladies physiologiques
Gaufrage Dépression et légère -Probablement un

bosses. trouble physiologique : -
Excès de fertilisation
phosphaté
Boursouflement Décollement total de la -Forte pluie à maturité.

peau qui n’adhère plus -Excès de potasse. -Sur
aux quartiers, la maturité interne du fruit
présence de poches
d’air, et la perte de
densité.
Défaut de coloration Coloration irrégulière du -Manque de potassium
fruit au niveau du fruit
-Fruit expos é à
l’ombre.
Déformation du fruit : Forme irrégulière du -Facteurs

fruit, ne semble pas au environnementaux.
forme typique de la
clémentine.
TABLEAU 5:ALTERATIONS PHYSIOLOGIQUES
28
 ALTERATIONS PARASITAIRES :
Les ravageurs
Cératite : Petite tache entourant le La piqueur qui se fait par la

point de piqûre, qui mouche méditerranéen ou
s'agrandit par la suite. Une cératite pour pondre.
dépression se creuse en
dessous, du fait de la
pourriture des tissus.
Cicadelle : Tâche circulaire jaune très Le piqueur qui se
visible. fait par la
cicadelle verte
pour sucer la sève
élaborer.
Cochenilles : Beaucoup de carapaces sur Plusieurs types
la peau des fruits, qui ils sont de cochenilles,
très difficile de se surtout la
débarrasser par brossage en cochenille de type
stations de conditionnement, pour rouge de
et ils laissent des taches
Californie
jaune après le brossage.
Mineuse : Galerie sur la surface de la L’attaque se fait
peau par des mineuse
qui sont des
insectes
Acarien : brunissements sur les fruits L’attaque des

acariens qui sont
des arachnides
Mollusques : La peau est entamée en -Attaque des escargots et

surface. Limaces.
TABLEAU 6:ALTERATIONS PARASITAIRES
29
XVIII. Calibrage
C’est une étape consiste à repartir les fruits selon leurs diamètres à l’aide d’une
calibreuse réglable ce dernier content des doubles rouleaux chaque un est
caractérisé par une distance (diamètre de clémentines< cette machines permet aussi
d’éliminer les petits fruits ces fruits sont tombés sur un tapis transporteur qui lié à la
courroie des écarts.
Calibre Diamètre
1 63 – 74
2 58 – 69
3 54 – 58
4 50 – 55
5 46 – 50
Hors calibre HC < 46
TABLEAU 7 : LES DIAMETRES DES CALIBRES POUR LA VARIETE CLEMENTINE.
XIX. Emballage
Après le calibrage les fruits sont envoyés par le transporteur général à

canaux (transporteur de distribution) vers les tables d’emballages par calibre
séparé ; ceci permet d’employer un grand nombre d’ouvrières pour les calibres
dominants.
Il faut veuillez que les ongles des emballeuses soient coupés ou mieux porter
des gants. Comme l’emballage est le dernier stade par lequel passe le fruit ;
l’emballage devra éliminer les fruits non exportables.
Type d’emballage Quantité

PHG123 2, 3KG
PEG310 10KG
PEB310 10KG
MDF2.3 2 ,3KG
PCE 10KG
PR-534 15KG
IFCO528 12KG
TABLEAU 8: TYPES D'EMBALLAGE
30
1. Les tableaux de rangements
 (2,5Kg)
Calibre Disposition Rangées Couches Nbr de fruits

1 3*3 4 2 24
2 4*3 4 2 28
3 4*4 4 2 32
4 5*4 4 2 36
5 5*5 5 2 45
4*5 5 2 50
TABLEAU 9:PLAN DE RANGEMENT 2,5 KG
 (10Kg) :
Calibre disposition Rangées Couches Nbr de fruits
1 6*6 5 3 90
2 6*6 6 3 108
3 5*5 7 4 140
6*5 6 4 132
4 6*6 7 4 168
6*5 7 4 154
5 7*7 7 4 196
7*6 7 4 182
TABLEAU 10:PLAN DE RANGEMENT 10 KG
 (15Kg) :
Calibre disposition Rangées couches Nbr de fruits

1 7*7 6 3 126
7*7 7 147
2 7*8 8 3 180
3 9*9 8 3 216
TABLEAU 11: PLAN DE RANGEMENT 15 KG
2. L’étiquetage des agrumes
Les fruits sont marqués par des logos convenables. Les étiquettes doivent avoir
une bonne adhérence sur les fruits, ainsi la nature de la colle doit respecter les
normes sanitaires.
31
FIGURE 21 ETIQUETAGE
3. L’installation des complexes
Après l’application des étiquettes, les emballeuses mettent les colis sur un tapis
roulant qui les transportent vers les ouvriers qui agrafent les complexes à l’aide d’un
pistolet. Cette opération vise l’amélioration de la présentation du fruit et la tenue du
produit.
FIGURE 22 COMPLEXE
4. Le marquage des agrumes
A cette opération, les ouvriers collent des étiquettes sur les emballages. Ces
étiquettes comportent les informations du produit telles que la variété, le calibre des
fruits, la référence de la station…
5. La palettisation
Cette opération est nécessaire pour le classement des caisses selon leur type et
le type de la palette, tout en respectant le cahier de charge. La palettisation permet
de faciliter l’opération de manutention et d’assurer la stabilité des caisses. Après
palettisation, on met les palettes dans les chambres de frigo pour garder la bonne
qualité des fruits en attendant son transport vers les points de vente.
32
1 2 3 4
5 6
8 9
7 12 13 10
11 14
15 16
18 19
17 20
TABLEAU 12: MODE DE GERBAGE DES EMB 2.3 KG
1 2 3
6
4 5
8 9
TABLEAU 13: MODE DE GERBAGE DES EMB 10 KG
33
 Les types des palettes
Palettes européane Palettes américaine
Canada
Europe
Russie
Palettes chep
Canada USA
XX. Stockage
Les palettes sont entreposées dans une chambre froide à une température comprise entre
4°C et 6°C. Le stockage dans la chambre frigorifique est fait avant l’expédition aux
containers, ou avant l’arrivée de la date de sortir des navires
34
XXI. L’exportation
Les palettes d’agrumes sont transportées par des camions frigorifiques ou par
des conteneurs ou plateaux, vers certaines destinations telles que l’union
Européenne, le Canada, la Russie, USA
Le responsable d’expédition doit remplir la fiche de traçabilité et le bon de la mise à

quai qui contient un ensemble d’information sur:
 Le nombre de colis/ calibre.
 Le navire.
 L’exportateur.
 Pays destiné.
 Référence de la station.
 Le type d’emballage.
 Variété et la catégorie.
 Déverdissage.
 Traitement utilisé au lustrage.
 Marquage (papillote, complexe).
 Filet/ Cornière
Le bon de mise à quai est un document en cinq couleurs :
 Le jaune : pour la comptabilité
 Le rose : pour le contrôle
 Le vert, le bleu et le blanc : pour le dossier qui accompagne la marchandise.
1. Les types du camion
 Frigorifiques
 Conteneur
 Plateau
35
Figure 23 : camion frigofrique
2. Les fiches d’exportation

 La fiche de traçabilité
 La facture
 Liste colisage
 Certificat de conformité
 Certificat phytosanitaire
XXII. Laboratoire
La station Berkane Packaging est équipée d'un laboratoire interne au sein duquel des
analyses de contrôle de la qualité de la matière première réceptionnée et du produit fini sont
effectués.
1. . Les étapes de l’analyse de laboratoire
 Étape 1 : échantillonnage des fruits

Afin d’effectuer un test de maturité interne, il faut préalablement peser un 1000g
des fruits selon la variété, parcelle et producteur.
 Étape 2 : extraction
Après avoir pesé le poids des fruits, on extrait le jus :

- Couper les fruits en deux tranches
- Presser les tranches à l’aide de l’extracteur pour obtenir le jus
 Étape 3 : pourcentage le jus
36
Afin de détermination le pourcentage le jus il faut verser les jus obtenu dans un
éprouvette, ensuite peser le jus à l’aide d’une balance électronique.
Afin d’avoir le pourcentage de jus, on utilise la formule suivante :
poids de jus
Pourcentage de jus = × 100
poids des fruits
 Étape 4 : taux du sucre ou degré de Brix

Le degré de Brix, est le pourcentage de matière sèche soluble totale contenu dans le jus
d’un fruit, elle est mesurée à l’aide d’une réfractométrie.
 Étape 5 : l’acidité
La détermination de l’indice de la maturité détermine l’acidité. Ce dernier est
détermine par le titrage selon les étapes :
- Filtration : le but de séparation les constituant de jus, afin de faciliter l’opération de
pipetage.
- Verser 10 ml de jus dans un pécher pour titrage (titrée).
- Ajouter 3 gouttes de l’indicateur coloré phénolphtaléine pour faciliter la
détermination de point d’équivalence.
- Ajouter la solution Noah (titrant) dans une burette graduée.
- On arrête le dosage l’indicateur coloré vire au rose / orange.
Calculer l’acidité par la formule suivante :
Acidité= le volume de NaOH (le point d’équivalent) × coefficient l’acide de critique (0.64)
 Étape 6 : détermination de l’indice de maturité (IN)
Après détermination du taux de sucre et l’acidité, on peut calculer l’indice de maturité

en utilise la formule suivante :
degré de Birx (E)

IN=
acidité (A)
37
38
I. Introduction générale
La qualité c’est la capacité à satisfaire les besoins des clients (que ces besoins
soient exprimés ou implicites) à travers son organisation et ses présentations.
La démarche qualité est une dynamique de progression qui a pour objectif une
plus grande satisfaction de la clientèle. Elle porte non seulement sur le cœur de
métier, c’est-à-dire l’intervention au domicile, mais aussi sur la culture et les
valeurs de l’organisme, son management et son organisation, sa stratégie et son
positionnement sur le territoire, ses ressources humaines et financières.
C’est un processus qui concerne toutes les activités qui concourent à la
prestation proposée au client.
Elle s’inscrit dans la durée et permet de suivre en continu les choix opérés, les
décisions prises et les activités réalisées.
II. Système BRC

(Le British Retail Consortium) - BRC - est un référentiel destiné aux fournisseurs
de denrées alimentaires vendues sous la Marque des Distributeurs (MDD).
Développé en 1998 par une organisation britannique regroupant les distributeurs
des produits agroalimentaires, il reprend les principes de l’HACCP (Hazard
Analysis Critical Control Point) et de la sécurité alimentaire.
Il définit une base commune d'exigences en matière de sécurité des aliments et

vise à assurer la sécurité des produits alimentaires commercialisés sous les
Marques des Distributeurs.
1. Les principaux critères du BRC :
Etablir un Système de management de la qualité.
 Identifier des exigences légales applicables.

 Identifier et documenter les risques spécifiquement liés à la sécurité des
aliments et les mesures de maîtrise adéquates (Système HACCP).
 Identifier les BPF/BPH (Bonnes Pratiques de Fabrication/Bonnes Pratiques
d’Hygiène) incluant les programmes de lutte contre les nuisibles, de
maintenance des équipements et installations, de nettoyage des locaux et
toutes exigences ou référentiels spécifiques.
 Mettre en place toutes les améliorations structurelles nécessaires.
2. .Les principaux points pour avoir un certificat BRC :
 La prise en compte des Bonnes pratiques d’hygiène spécifiques au secteur

agroalimentaire.
39
 La mise en place d’une démarche de type HACCP pour l’analyse des

dangers.
 L’élaboration d’un système de traçabilité permettant l’identification des lots.
III. Programme préalable

1. Définition
Les programmes préalables sont des étapes ou des procédures universelles qui
permettent de maitriser les conditions opérationnelles au sein d’un établissement
alimentaire. Ces programmes favorisent des conditions ambiantes à la production
d’aliments salubres.
Les programmes préalables doivent être examinés avant de mettre en œuvre
une démarche qualité HACCP dans un établissement, dans le cadre d’amélioration
et de la salubrité des aliments.
Donc l’entreprise doit mettre des programmes favorisant la salubrité des
conditions opérationnelles et ambiantes de production, en général il existe six
programmes préalables :
 Locaux
 Transport et entreposage
 Équipements
 Formation personnel
 Assainissement et la lutte contre la vermine :
 Système rappel :
40
Extérieur
Établissement
Locaux internes et
externes
Installation sanitaire
Eau, glace et
vapeur
Transport
Transport et
entreposage
Achat, réception et
entreposage
Programme Véhicules et matériel Matériel –

préalable dans l'établissement Généralités
formation
personnel
Programme général
d'hygiène
alimentaire
Assainissement et la Le nettoyage et
lutte contre la l'assainissementLutte
vermine antiparasitaire
Plan de rappel
Système de rappel
Système de
traçabilité
41
Plan de surveillance Version : 2021

Programme préalable Réf : FA-126
Sous Limite critique Surveillance Mesures Vérification Doc

programs correctives
préalables Comment Quand Quoi Comment Quand Quoi
Responsable qualité
L’absence de la Le contrôle visuel de Lorsqu’il existe un Vérifier les cheks
Une fois par mois
une fois par mois

Responsable de
Extérieur circulation croisée à l’extérieur problème on alerte listes
l’extérieur (C.L.1) le responsable à ce
qualité
problème et on
d’établissement informe le
C.L.1
responsable
d’hygiène pour
remplir les cheks
Les locaux interne et externe
Les locaux interne et externe
listes
L’absence de la Contrôler la circulation des Sensibilisation de Vérifier les fiches de
Responsable qualité.
Responsable qualité.
Agent de sécurité.
circulation croisée à personnels et des véhicules l’importance de Sensibilisation de
Chaque jour
l’importance de
Chaque jour
l’intérieur (C.L.2) respect de la zone C.L.2
Distribuer des tabliers de respect de la zone
Etablissement d’établissement couleurs différentes selon
C.L.3
une zone de travail pour
repérer ceux qui ne
respectent pas la circulation
(C.L.3)
Contrôle visuel des Lorsqu’il existe un Vérifier les cheks
Responsable de qualité
La présence
- Contrôleur d’hygiène.
permanente de tous installations sanitaires problème on alerte listes
Trois fois par jour
Contrôleur qualité.
les équipements (C.L.4) le responsable à ce C.L.4
problème et on
Les d’hygiènes (papiers Contrôler la présence des informe le
C.L.5
installations hygiéniques, savon équipements d’hygiène responsable C.L.6
sanitaires liquide et des (C.L.5) d’hygiène pour
poubelles). Suivie de la procédure de remplir les cheks
contrôle des installations listes
sanitaire
(C.L.6)
Responsable de qualité
Responsable d’hygiène. -
L’absence totale des
Responsable de qualité.
Eau, glace et vapeur Suivie de la procédure Au cas où il y a un Vérification des cheks
d’analyse et de contrôle problème on le listes
Chaque trois mois

microorganismes
Chaque 1 an
L’absence totale des d’eau. (C.L.7) réclame au C.L.7
responsable de
micropolluants. qualité et on remplit
les cheks listes
TABLEAU 14: PLAN DE SERVEILLANCE DE PROGRAMME PREALABLE
43
Check liste Version : 2021

Programme préalable Réf : FA-126
Locaux interne et externe
Exigence Conformite Remarque

OK N.OK
 Les routes drainées
 Les environs exempts de débris
 L’absence de déchets et la
L’extérieur du bâtiment végétation morte
 Les poubelles bien fermé et √
propre
 Protection des points d’entrée √
d’air
 Les murs, les plafonds, les √

fenêtres, les portes sont
hermétiques pour empêcher
l’accumulation de contamination
comme la poussière, la saleté…
L’établissement  Fermez les zones difficiles √
d’accès pour éviter l’accumulation
de contaminants.
 Les laboratoires et les pièces √
d’habitations sont séparés des
aires de préparation des aliments
 Les toilettes doivent avoir des √

portes claires lisses, lavables et
de préférence de fermeture
automatique.
 Les toilettes, les caféteries, les √
vestiaires doivent séparés des
Les installations sanitaires zones de transformation.
 Les installations pour le lavage √
des mains doivent distribuer de
l’eau potable froide et chaude, du
savon liquide des essuie-mains
sanitaire ou des séché mains et là
où il le fait une poubelle facile de √
nettoyer.
 L’utilisation d’eau potable. √

 La présence des procédures √
d’échantillonnage et un calendrier
d’analyse d’eau et l’inadéquation
L’eau, la glace, la vapeur de source d’eau.
 Présente des mesures √
préventives en cas de panne.
 Le système des raccordements √
est protégé par contre la
contamination. Le système de
Personnel
 le responsable de l'établissement doit veillé que √

les manipulateurs d'aliments suivent une
formation en hygiène alimentaire adaptée à leur
activité professionnelle
 Il est divisé en deux parties : √
1. Formation générale en hygiène alimentaire : c'est
Formation ensemble des conditions nécessaires pour assurer la
sécurité et la salubrité des aliments à toutes les étapes
de la chaîne alimentaire.
2. Formation technique : Ces employés, possèdent les √
compétences, les qualités à l'exécution des tâches
techniques.
Les pratiques et les comportements hygiéniques :

 Les méthodes de lavage et de désinfection des √
mains.
 L'utilisation vêtements de protection, des gants √
et des chaussures.
Programme général  Toutes les personnes qui pénètrent dans des √
d’hygiène zones de manutention des aliments doivent
alimentaire enlever tout objet susceptible de tomber dans
les aliments ou de les contaminer Colliers ;
Bracelets.
TABLEAU 15 : PROGRAMME PREALABLE DES LOCAUX INTERNE ET EXTERNE ET PERSONNEL
45
IV. Système HACCP
De nos jours la sécurité des produits alimentaires leur hygiène et leur qualité
devient de plus en plus un critère crucial pour le choix du consommateur afin de
gagner la confiance du consommateur la maîtrise des différents systèmes de
sécurité et de la qualité alimentaire doivent un enjeu primordial c’est pour cela
que plusieurs pays ont élaboré des normes et des systèmes de sécurité
notamment le HACCP
1. Définition
HACCP signifie Hazard Analysis Critical Control Point. En français, cela se traduit par
système d’analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise
2. Plan HACCP :
Document prépare en conformité des principes HACCP en vue de maîtrise les

dangers qui menacent la salubrité des aliments dans le segment de chaînes
alimentaire à l’étude
3. CCP :
Points critiques pour la maîtrise stade auquel une surveillance peut être exercé et
essentielle pour prévenu éliminer un danger menaçant la salubrité de l’alimentation
ou le ramener à un niveau acceptable.
4. Danger :
Tout facteur biologique (micro-organismes, toxines, . . .) chimique (lubrifiant,

additifs, . . .) ou physique (corps étrangers, insectes, cheveux, . . .) pouvant entraîner
un risque inacceptable pour la santé et la sécurité du consommateur ou la qualité du
produit. On a trois types de dangers :
47
•Constitution de l’équipe HACCP

ETAPE 1
•Description du produit &utilisation prévue
ETAPE 2
•Énumération des ingrédients &des matériaux reçus
ETAPE 3 de l’extérieur
•Réalisation d'un diagramme de production et d'un

ETAPE 4 schéma d'opération
ETAPE 5 •Vérification d'un diagramme de production et d'un

schéma d'opération
•Recensement des dangers et l'analyse de risque

PRINCIPE 1
•Utilisation de l'arbre de decision HACCP pour la
PRINCIPE 2 determination des CCP
•Determination des limites critiques

PRINCIPE 3
•Determination des procedures de surveillance
PRINCIPE 4
•Determination des procedures de rectification
PRINCIPE 5
•Determination des procedures de vérification
PRINCIPE 6
•Determination des procedures documentaire
PRINCIPE 7
48
V. L’application HACCP
1. Constituer l’équipe HACCP
L’équipe HACCP doit être multidisciplinaire et composée de représentants

des départements de la production, de la maitrise de la qualité et de la
microbiologie alimentaire.
La direction doit accorder un appui total à cette équipe. Si les compétences
nécessaires ne sont pas disponibles au sein de l’entreprise, cette dernière
pourrait avoir recours à l’aide d’un consultant
Champ d’étude
Site industriel Agroalimentaire
Produit concerné Les agrumes
Limite d’études la réception jusqu’à l’expédition
Danger biologique Micro-organismes
Danger chimique Résidus des pesticides fongicides
Danger physique Corps étrangers
TABLEAU 16: CHAMP D'ETUDE
49
EQUIPE HACCP Version : 2021

Système qualité HACCP Réf : FA-126
L’équipe HACCP d’une station de conditionnement des agrumes
Nom et prénom Fonction Responsabilité dans l’équipe HACCP
Said Ablou Chef de station 

 Engagement moral, financier
 Formation personnel
 Mise en place du système
HACCP
Mme Dounia Benhayoune Responsable qualité  Coordination entre équipe

HACCP
 Établissement du diagramme de
fabrication
 Détermination des limites
critiques
 Établissement et suivi des
mesures correctives
 Surveillance du point critique
 Vérification du programme
HACCP
 L’établissement du plan HACCP
Mme Oumayma Responsable de  Participation à l’établissement

maintenance du plan HACCP
Mm Naoufel Ait Nini Chargé hygiène sécurité  Participation à l’établissement

du plan HACCP

XXXXXXXXXX Responsable de vente  Participation à l’établissement
du plan HACCP
 Traçabilité, Retrait du produit
Directeur de station : Date : Signature
Khounchafi Said
TABLEAU 17: L'EQUIPE HACCP
50
2. Description du produit &utilisation prévu

L’utilisation du produit devrait être définie en fonction de l’utilisateur ou
du consommateur final. Il est important d’identifier si le produit sera utilisé
d’une façon qui augmente le risque chez les consommateurs ou s’il est
surtout utilisé par des consommateurs particulièrement sensibles à un
danger particulier.
DESCRIPTION DU PRODUIT Version : 2021

Description du produit
Nom du produit *Clémentine
Caractéris8tique du produit
 Couleur Orange
 PH= 3 3
 AW 098
 E/A= 70
 % Jus > 40
 Vitamine C, Glucide
Utilisation prévue
 Consommation à l’état frais.
 Transformation en jus.
Emballage
 Les caisses : en carton, en plastique, en bois Les palettes
en bois.
Durée de conservation o
 1 mois à 2 mois à une température 3 °C → 5 °C.
Lieu de vente  U.S.A et Canada

 RUSSIE
 France, PAYS-BAS, Allemagne. –
 CHINE
Étiquetage  Référence de la station.
 Catégorie
 N° de producteur
 N° de lot.
 Calibre
 Variété.
 Traitement.
 Logo.
 Le poids (brut, net)
TABLEAU 18:DESCRIPTION DU PRODUIT
51
3. Liste des ingrédients et des matériaux reçus de l’extérieur
Après la description du produit l’équipe doit connaitre tous les ingrédients

reçus et utilisé dans la station de conditionnement des agrumes
EQUIPE HACCP Version : 2021

Ingrédients &des matériaux reçus de l’extérieur
Les ingrédients ou des Description

autres intrants Danger
Matière première  Clémentine PBC
Matériaux d’emballage  Caisse en bois PBC

 Caisse en carton
 Palettes en bois
Fongicides  Melanite C
 Curan
 Tecto
 Lower
Accessoires  Agrafes, B
étiquette.
 Plastique feuillard
Cornière
autres intrants  Eau
 Détergents BCP
 La cire C
 Azéthyle C
C
TABLEAU 19: LISTE DES INGREDIENTS DU MATERIEL REÇUS
4. Réalisation d’un diagramme de production et Schéma d’opération
C’est l’équipe HACCP qui est chargée d’établir ce diagramme. Ce dernier reprend
les principales étapes du processus de fabrication.
52
Reception
Fongicide Pretraitement Déverdissage
Ressuage
Versement
Pourritures
Pré triage
elimination des petit fruits hors-calibre
Eau
Lavage
Essorage
Caisses
Pré Séchage
Mélange de la cire &

application de la cire Fongicides
Bois Carton Plastique

Séchage
Triage Ecarts de triage
Calibrage
Emballage
Chargement au camion
frigorifié Agrafage et Marquage
Palettisation
Expédition
Stockage
Diagramme de production
53
Air
comprimé
Ecarts Lavage des
mosquée
caisses
Ressuyage
Versement
produit
Stock
Installation
Magasin
Stock des caisses

Complexe
d’emballage
Drenscher
Stock
Entreposage &
Deverdissage
Chaine de Réception
Export
conditionnement
Drenscher
Pré Calibrage
Médecin
Laboratoire
Balance
Personnels Matière Transpalette

première
Clark Produit Emballage

Fini
Schéma simplifié du plan de la station « BERKANE PACKAGING »
54
5. Vérification du diagramme de fabrication et schéma d’opération
Tout au long du processus de fabrication, notre équipe HACCP à

mener une série de vérification de l’exactitude du diagramme de
production &schéma des opérations sur le terrain afin de rendre le
processus de fabrication plus efficace et plus sûr pour le
consommateur .
6. Recensement des dangers et l’analyse de risque
Avant de passer à l’arbre de l’analyse de détection et gravité et

fréquence on détermine les dangers à grande importance.
Détection Fréquence Gravité

1 Facile a détecté Rare Pas grave
2 Moyennement Moyenne Gravité moyenne
3 Difficile Sauvent Très grave
1 2 3
1 1 2 3
2 2 4 6
3 3 6 9
55
DESCRIPTION DES DANGERS Version : 2021

ETAPE DANGER DESCRIPTION RISQUE TOTAL

D G F
Réception Physique Présence de corps étrangers (débris métalliques, cailloux, 1 1 2 4
branches d'arbres, feuilles, insectes…).
Chimique Residus des pesticides 3 3 2 8
Biologique Contamination par des levures et moisissures). 1 1 1 3
Prétraitement Physique Mauvaise manutention des palettes 1 1 2 4
Chimique Residus des fongicides 3 3 2 8
Biologique Contamination des agrumes par des champignons 3 1 2 6
Deverdissage Physique Présence des corps étrangers (poussière, débris…) 1 1 2 4
Chimique Contamination par les produits chimiques utilisés pour 3 3 1 7
désinfection des chambres de Déverdissage
Biologique Présence et développement des microorganismes 1 1 2 4
Ressuyage Physique Glissement des caisses lors du déplacement des palettes 1 1 2 4
Chimique Résidus des produits de nettoyages a la zone de ressuage 3 3 1 7
Biologique Contamination par microorganisms 1 1 3 5
Pré triage Physique Objects des personnel 1 1 2 4
Chimique Contamination par graisses des lubrifiants 3 3 1 7
Contamination par Résidus des produits de nettoyage
Biologique Contamination par des germes pathogène 1 1 3 5
Lavage Physique La présence des corps étrangers au niveau des brosses 1 1 1 3
(débris végétaux, pédoncule…)
Chimique Présence des résidus du fongicide non-respect de la dose 3 3 1 7
Biologique Contamination par bactéries (saleté des équipements ; mal 2 1 2 5
entretenu)
Séchage Physique Objets des personnels L’état d’emballage (caisse mal fini, 1 1 2 3
débris de bois…)
Chimique Contamination par microorganisms 3 2 1 6
Biologique Résidus des produits de nettoyage 1 1 2 5
Application de la cire Physique Contamination croisé par microorganisms 1 1 1 3
Chimique Glissement des caisses lors du déplacement des palettes 3 3 2 8
Biologique Résidus des produits de nettoyages a la zone de ressuage 2 1 1 4
Emballage Physique Contamination par microorganismes 1 1 1 3
Chimique Objets des personnel 3 2 1 6
Biologique Contamination par graisses des lubrifiants 1 1 2 4
Contamination par Résidus des produits de nettoyage
Stockage Physique Contamination par des germes pathogène 1 1 1 3
Chimique Non-respect de la dose des détergents 3 2 1 7
Biologique Contamination par bactéries (saleté des équipements; mal 1 1 1 3
entretenu)
Transport Physique Eclats de bois provenant d’un véhicule en mauvaise état 1 1 1 2
Chimique Résidus des produits de nettoyage 3 3 1 6
Biologique Contamination par des pathogène qui peuvent être 1 1 2 4
présent dans les véhicules
Les intrants
Eau Physique Présence des corps étrangers 1 3 1 5
Chimique Taux de chlore élevé 3 3 2 8
biologique Présence des microorganismes 3 1 3 7
Détergents Chimique Détergent non autorisé au lavage 3 2 2 7
Fongicides Chimique Produit non autorisé 3 3 2 8
TABLEAU 20:RECENSEMENT DES DANGERS ASSOCIENT A CHAQUE ETAPE DE FABRICATION
AUX MATERIAUX REÇUS DE L’EXTERIEUR
56
7. Utilisation de l’arbre de décision HACCP pour la détermination des

CCP
L'arbre de décision consiste en une série systématique de quatre questions

conçues pour estimer objectivement si un CCP est nécessaire pour maîtriser le
danger identifié à une étape donnée. Le formulaire 8 a été développé à partir de
l'arbre de décision et enregistre toutes les informations nécessaires
Question 1: Une ou plusieurs mesures de maîtrise existent-elles ?
Question 2: Cette étape est-elle spécifiquement conçue pour éliminer la probabilité

d'apparition d'un danger ou la ramener à un niveau acceptable?
Question 3: Une contamination s'accompagnant du (des) danger(s) identifié(s) peut-

elle survenir, ou le danger peut-il augmenter jusqu'à atteindre un niveau
inacceptable?
Question 4: Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou le réduire à un
niveau acceptable.
57
Question 1
Existe-t-il une ou plusieurs mesures préventives de maitrise ?
Modifier l’étape ,le procédé

Oui Non ou le produit
La maitrise est-elle
nécessaire a cette étape Oui
pour garantir la sécurité
sanitaire
Non Stop *
Question 2
L’étape est-elle expressément conçue pour éliminer la probabilité d’apparition d’un danger
ou la ramener à un niveau acceptable ?
Non Oui
Question 3
Est-il possible qu’une contamination s’accompagnant de dangers identifiés survienne a un

niveau dépassant les limites acceptables ou ces dangers risquent-ils d’atteindre des
niveaux inacceptables
Oui Non Stop*
Question 4
L’étape suivante permettra-t-elle d’éliminer le ou les risques identifiés ou de ramener leur

probabilité d’apparition a un niveau acceptable ?
Oui Stop* Non CCP
58
DETERMINATION DES CCP Version : 2021

Etape Danger Description Q1 Q2 Q3 Q4 Décision

Les étapes
Réception Physique Débris végétaux Oui Non Non Pas Ccp
Chimique Residus des pesticides Oui Non Non Ccp1 CH
Biologique Champignon(Pénicilium) Oui Non Oui Oui Pas Ccp
Pretraitement Physique Mauvaise manutention des palettes Oui Non Non ——— Ccp
Chimique Residus des fongicides Oui Non Oui Non Ccp2 CH
Biologique Development des moisissures Oui Non Oui Oui Pas Ccp
Deverdissage Chimique Résidus des produits de nettoyage Oui Non Non ———-
Biologique Development des pourritures Oui Non Oui Oui Pas Ccp
Ressuyage Physique Glissement des caisses lors du Oui Non Non ——— Pas Ccp
déplacement des palettes
Chimique Résidus des produits de nettoyages à Oui Non Non ——— Pas Ccp
la zone de ressuage
Biologique Contamination par microorganismes Oui Non Non Oui Pas Ccp
Pré triage& Physique Objets des personnels Oui Non Non ——— Pas Ccp
triage Chimique Contamination par graisses des Oui Non Non ——— Pas Ccp
lubrifiants
Contamination par Résidus des
produits de nettoyage
Biologique Contamination par des germes Oui Non Oui Oui Pas Ccp
pathogène
Lavage Chimique Non-respect de la dose des Oui Non Non ——— Pas Ccp
détergents
Biologique Contamination par bactéries (saleté Oui Non Oui Oui Pas Ccp
des équipements; mal entretenu)
Application de Chimique Présence des résidus des fongicides Oui Non Oui Non Ccp3 CH
la cire Non-respect de la dose
Emballage Physique Objets des personnels Oui Non Non —— Pas Ccp
L’état d’emballage (caisse mal fini,
débris de bois…)
Biologique Contamination par microorganismes Oui Non Oui Oui Pas Ccp
Stockage Chimique Résidus des produits de nettoyage Oui Non Non —— Pas Ccp
Biologique Contamination croisé par Oui Non Oui Oui Pas Ccp
microorganismes
Transport Physique Eclats de bois provenant d’un véhicule Non Non —— —— ——
en mauvaise état
Chimique Résidus des produits de nettoyage Oui Non Non ——- Pas Ccp
Biologique Contamination par des pathogènes Oui Non Oui Oui Pas Ccp
qui peuvent être présent dans le
véhicule
Les Intrants
Eau Physique Présence des corps étrangers Oui Non Non ------- Pas Ccp
Chimique Taux de chlore élevé Oui Non Non -------- Pas Ccp
Biologique Présence des microorganismes Oui Non Non ------ Pas Ccp
Détergents Chimique Détergent non autorisé au lavage Oui Non Oui Oui Pas Ccp
Fongicides Chimique Produit non autorisé Oui Non Oui Oui Pas Ccp
TABLEAU 21:DETERMINATION DES CCP PAR L’UTILISATION DE L’ARBRE DE DISCISION
59
MAITRISE DES POINTS CRITIQUES Version : 2021

Etape CCP Description Limite Surveillance Messure Vérification Documentaire

critique Comment Quand Quoi corrective Comment Quand Quoi
Réception Ccp1 Residus Le respect Analyse des Avant la Retarder Contrôle Fiche des
1fois par mois

des LMR
Responsable
Responsable
des Résidus récolte la documentaire traitements
de la qualité
de la qualité
pesticides dans les pour cueillette Echantillonnage phytosanitaires
agrumes chaque au verger
désignés parcelle Fiche A
pour chaque
destination.
Prétraitement Ccp2 Residus 80t/ Contrôler les Retrait de Contrôle Fiche
Technicien de qualité
des L’eau doses des lot documentaire d’enseignement
1 fois par semaine
Responsable de
1fois par mois

fongicides 1500L fongicides Réglage Contrôle pour le
de analytique prétraitement
qualité
drenscher des agrumes
Fiche B
Application de Ccp Residus 200 La cire Contrôle A chaque Retrait du Contrôle Fiche
la cire 3 des 1L d’homologati réception lot documentaire d’application de
2foi s par mois

Technicien de
Technicien de
fongicides fongicides on de produit des la cire
qualité
qualité
fongicides Fiche C
TABLEAU 22: PLAN DE SURVEILLANCE DE CCP
60
Berkane Fiche de traitement phytosanitaire au Réf : AA

PACKAGING verger Version : 2022
Nom de responsable :……………..
Date Heure Variété Producteur BR N° Dose de Observation

palettes traitement
Signature de responsable :……………..
Fiche A
61
Berkane Fiche de suivi d’application de la Réf : BB

PACKAGING cire Version : 2022
Responsable :……………….
Date Heure Producteur Variété Matière active Dose Tonnage
Signature :………………..
Fiche C
62
BERKANE Fiche de traitement des agrumes au Réf :

PACKAGING niveau du drenscher Version :
Responsable :………………….
Date Heure Variété Producteur Nom de Matière Dose Tonnage

fongicide active
Signature :…………….
Fiche B
63
64
Bon de livraison fermé AC En20 V01

Date d’application
Date et heure de livraison Bon de livraison N°

Date de récolte
Producteur Produit Global Gap : Oui Non
Polygone
Destination
Désignation Parcelle Unité Quantité
prétraitement Produit Matière active Dose D.A.R

commercial
Agréage au verger ( contrôle de la cératite)
Protocole Echantillons à contrôler / ple

De la 1/ 2/ 3/ 4/ 5/ 6/ 7/ 8/ Moyenne
Lutte
contre % Fruit
La cératite piquer
cératite % total par lot
Conforme Oui Non Conforme Oui Non Lot Oui
Pour USA pour RUS conforme
Non
A la
station
Matricule transport :
Signature du transporteur Signature du producteur :
65
BERKANE PACKAGING
MADAGH AGROPOLE
BERKANE
BON DE TRANSPORT
Date : Variété :
Camion Matricule : Nom de Transporteur :
Producteur : Type de Transport :
Poids Kg : Montant :
Commentaire :
66
BERKANE FICHE DE TRAITEMENT FONGICIDES AU NIVEAU DU

PACKAGING DRENSHER
Version : 01 Page 1 of 1
Système Qualité BRC Réf : CH6-PR1-F06
DRENSHER N° 1 2 3 DATE :…../……/……. VARIETE : CLIMENTINE
OPERATEUR DEVERDISSAGE OUI NON

COLORATION NATURELLE OUI NON
Date de Heure Nom Matière active Dose Lot de B.R Tonnage Cumul Visa Visa
renouvellement Commerciale produit Traite Agent Magasinier
du fongicide
Phosphicure Phosphore 4L
Lower7 Azote & Soufre 0.6L
Scholar Fludioxonil 2.25L
67
QU-En-01- V05
FICHE D'AGREAGE A LA RECEPTION
BERKANE PACKAGING Date de mise en application
A la réception Après ressuyage Après deverdissage
Date de réception
Heure de réception
Date de cueillette
Variété
Référence producteur
BR
Matricule
Parcelle
C CN C CN C CN C CN C CN C CN
Contrôle CCP
Certifie global (O/N)
Variété protégée (O/N)
Etat hygiénique moyen de transport
Nombre de fruits % Nbre % Nbre % Nbre % Nbre % Nbre % Nbre %
Profil de calibrage C XXX1
C XX 1
C X1
C1
C2
C3
C4
C5
CHC
Pourritures Pénicillium
Géotrichum
Phytophtora
Alternaria
TOTAL
Défauts de Boursouflure
tenue et de Affaissement de cellule
cellules Oléocellose
Brunissement
Gaufrage
Water spot
TOTAL
Défauts de Blessure
cueillette Arraché
Pedoncule long
Chute de calise
Coup de sécateur
CLASSIFICATION DES ANOMALIES EN NOMBRE
TOTAL
Défauts de Marbrures
peau et de Déformation
forme Coup de soleil
Peau regeuse
Peau fine
Ramolis
Défauts de coloration
Autres : (grèle………)
TOTAL
Ravageurs Cochenille
Araciens
Dégâts d’Escargots
Dégâts de thrips
Cicadelle
Tordeuse de L’œillet
Cératite
Mineuse
TOTAL
Fumagin
Hors Calibre
Total Defauts de Qualité
Fruits exportables
Nbr total de fruits contrôlés
Conformité du lot
Visa responsable agréage
68
FICHE DE L’ANALYSE PHYSIQUE OU Réf :

CHIMIQUE Version : 2022
Date :…………..
Date Heure BR Variété Brix Taux de jus Volume de Na OH Acidité % E/A Conforme
69
FICHE DE CONTROLE QUALITE DU Qu-En-32 V03

Date de mise en
PRODUIT FINI application
Campagne : 2020/2021 Date :
Coli 1 Coli 2 Coli 3 Coli 4 Coli 5

Heure
N° VERSEMENT
Réf producteur
Variété
Calibre/nbr fruit
Type d’emballage
Marque
d’emballage
Contrôle
Etiquette
Présentation
Palettisation
Respect
Spécifique client
Destination
Classification Nbre Nbre % Nbre % Nbre % Nbre % Nbre %
des défauts
Pourriture Penicillium
Géotrichum
Phytophtora
Alternaria
Défauts de tenue Boursouflure
et de cellule Ramolissement
Affaissement de
cellule
Brunissement
Oléocellose
Gaufrage
Perte de calice
Défauts de Blessure
cueillette Fruit Arraché
Pedoncule long
Coup de sécateur
Défauts de peau Marbrures
et de forme Frottement
Déformation
Défauts d’ombilic
Coup de soleil
Peau rugueuse
Peau fine
Defauts de
coloration
Ravageurs Pou de Californie
Acariens
Dégâts
d’escargots
Thrips
Cicadelle
Cochenille
Cératite
Mineuse
Tordeuse de
l’œillet
Fumagine
C. Total Defauts de Qualité
D. Total Défauts de CALIBRE
E. Conformité de Lot
F. Conformité du Poids
G. Plan D’action corrective en Cas N.C*
70
CONTROLE DU POIDS DES COLIS Réf :

Version : 2022
Date :…. /……/
Date Heure Ligne C .B Nature de colis Calibre Poids Producteur Client Observation
Marque Type Tare Poids
d’emballage
71
Réf :
CONTROLE SUIVI DES PARAMETRES CHAMBRE DEVERDISSAGE Date de mise à jour
Date :…./…./…
Date Heure Observation

TC Taux d’éthylène HR CO2 Renouvellement d’air
Oui Non Oui Non Oui Non Oui Non Oui Non
72
FICHE DE VERSEMENT Réf :

Date de mise à jour
Zone Date Heure Producteurs Variété Tonnage
73
BERKANE PACKAGIN DETAIL EXPEDITION Réf : Dos006_01

MADAGH AGROPOLE Edité le :
BERKANE Page :
ZNIBER TRADING
Dossier : Date départ : Transport : Destination :

Port départ :
Client/Variété Marque Emballage Calibre ColPal NbrPal NbrCOL Poids
Commerciale
Total
74
Conclusion :
Ce stage est une expérience professionnelle pour nous par laquelle nous avons
découvrir le monde de travail et leur problème, et d’autre part nous avons met en
valeur ce que nous avons appuis théoriquement pendant c’est deux années.
Enfin nous souhaitons que notre travail a été dans le bon chemin et qu’il ait atteint
les objectifs voulus.
75
Bibliographie
https://www.agrimaroc.ma/conditionnement-des-agrumes-les-
etapes/
https://fr.scribd.com/doc/98736762/Oussama-Rapport-de-Stage
https://www.agri-mag.com/2017/06/agrumes-conditionnement/
76

Rapport de Stage 2022 Abir Et Fati PDF Fin

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TSEC RAPPORT DE STAGE ISIAO

Réalisé par : Essehb Abir

Boumedieni Fatima Zohra

Encadré par : Mr Ouadghiri Mohamed

Filière : TSEC 201

Avant de commencer la présentation de ce rapport et cette expérience

Nous tenons à exprimer notre gratitude la plus profonde a Mr NAJIH KHALID

Nous voudrions aussi bien exprimer mes sincères remerciements aux

Mr EL KHOUNCHAFI SAID le directeur qui nous a aimablement accueillis en

Mr BAOUBAOU OMAR l’encadrement du stage qui nous a forme et

1. Les tableaux de rangements ................................................................................................................. 31

Liste des tableaux

Tableau 1:produits chimique utilises au drenscher ...................................................................................... 17

Liste des figures

station de conditionnement et dans le but de mettre en pratique les connaissances

s’intégrer à la vie active, et s’informer sur les exigences de la vie professionnelle et

développer l’esprit d’équipe et apprendre comment affronter et surmonter les divers

problèmes relationnels qui surgissent souvent entre les membres de la même

En fin, il s’agit d’un apprentissage complémentaire qui va enrichir non seulement

notre patrimoine cogné tif mais aussi notre curriculum vitae.

conditionnement des primeurs et des agrumes BERKANE PACKAGING.

La station BERKANE PACKAGING et une entreprise de conditionnement et

FIGURE 2 : DOMAINE TRIFFA FIGURE 1 : DOMAINE RIAD DE CLEMENTINE

II. Les zones de station

III. Les activités de la station

 La commercialisation d'agrumes et tous produits agricoles de tous genres.

IV. Les équipes de la station

V. Les variétés produites

FIGURE 5 : LE CALENDRIER DE COMMERCIALISATION SELON LES SAISONS ET LA DEMANDE

VI. La marque commerciale

La domination commerciale adaptée sur plusieurs marques :

(Zniber, Darling, clémentine d’or …)

FIGURE 6 : MARQUES DE COMMERCIALISATIO

VII. L’organigramme de station

responsable de Chef Service Chef Service

TOUT VENANT PRECALIBRAGE

DEVERDISSAGE MEME VARIETE

DUREE MEME DATE

SORTIE COULEUR 3 COULEUR 2 COULEUR 1

RESSUYAGE 48H RESSUYAGE48H

FIGURE 7: PASSAGE DES CAMIONS SUR LA BALANCE

Nom commerciale Matière active Dose

La station il compose à trois Drenscher

Pour 1500 L: Drenscher 1

Pour 1500 L: Drenscher 2

Pour 1000 L: Drenscher 3

Figure 10: DRENSCHER 3

 Les paramètres de déverdissage

FIGURE 11 : PARAMETRES DE DEVERDISSAGE

FIGURE 12: RESSUYAGE

VI. Pré calibrage

Couleur 1 et 2 : chambre de déverdissage

FIGURE 14: PALETTISEUR

FIGURE 15 : MACHINES DE PRE-CALIBRAGE

VIII. Les caisses vides

1. Laveuse des caisses

2. Tireur des caisses

La sécheuse de caisse élimine l’humidité provenant des machines de lavage de

IX. Pré Triage

X. Élimination des petits fruits

FIGURE 17 : ELIMINATEUR POUR ELIMINER LES PETITS FRUITS

XI. Lavage des fruits

FIGURE 18: LAVAGE DES FRUITS

XII. Essorage des agrumes