I.

ESSAI DE TRACTION

I.1 Introduction
Parmi tous les essais mécaniques, l'essai de traction est certainement l'essai le plus
fondamental. Il sert à déterminer les principales caractéristiques mécaniques telles que le
module d'élasticité, le coefficient de Poisson, la limite d'élasticité, la résistance à la rupture,
l'allongement après rupture et le coefficient de striction. Son exécution est facile et les
résultats obtenus servent à dimensionner toutes sortes des pièces allant d'un pignon
microscopique jusqu'à la structure métallique d’un grand hall. Cet essai a comme objectif :

I.2 Les éprouvettes

L'essai de traction est exécuté soit sur des barres de section constante, soit sur des éprouvettes
cylindriques ou prismatiques prolongées de part et d'autre par des têtes d'attache de forme
appropriée pour la fixation. Afin de garantir des résultats obtenus sous contrainte uniaxiale,
toutes les déterminations faites au cours de l'essai ne portent que sur une partie de la longueur
de l'éprouvette. Afin d'éviter toute influence de la force pinçante des mors, elles doivent être
suffisamment loin des points d'amarrage. Les têtes ont une section supérieure à celle de la
partie cylindrique de façon qu'elles ne subissent aucune déformation plastique et qu'elles ne
cassent pas en premier. Comme la limite d'écoulement plastique dépend aussi des contraintes
latérales, on doit essayer d'éviter toute influence de la force pinçante des mors. Ceci n'est pas
un détail que l'on doit respecter seulement lorsqu'on effectue l'essai de traction. Dans la
pratique aussi, on doit garder à l'esprit que la limite d'écoulement plastique déterminée dans
un essai de traction ne tient compte que d'un état de contrainte uniaxiale. L'éprouvette fixée
par ses têtes, entre deux mordaches, est soumise à un effort de traction suivant son axe. Une
longueur de base L est définie par la distance séparant les deux repères que constituent les
points d'attache de l'extensomètre. Les repères sont à tracer très
finement, afin qu'ils ne puissent pas constituer des amorces de rupture.

En augmentant l'effort de façon continue, il y a d'abord l'allongement élastique uniforme et

puis, au-delà de la limite d'écoulement plastique (= limite d'élasticité), l'allongement plastique
qui s'y ajoute. Au début, la déformation plastique est encore uniforme mais vers la fin lorsque
la rupture s'approche, il y a apparition d'une striction (déformation non uniforme) et rupture.

Au-delà de la limite élastique, la courbe de traction force=f ( allongement) ne dépend pas

seulement de la déformation, mais aussi des dimensions géométriques de l'éprouvette.
Lorsque la déformation commence à se localiser et ne se produit qu'à l'endroit de la striction,
il importe par quelle longueur L (longueur de mesure initiale) on divise l'allongement L
pour obtenir la déformation moyenne. Afin de pouvoir comparer deux allongements à la
rupture, on doit donc se baser sur des règles de similitude. L'expérience a montré que
l'allongement relatif de deux éprouvettes mesuré sur la base d'une longueur L ne dépend pas

L0
de la forme de la section droite (aire initiale S 0 ) si le rapport est le même. Pour
√S 0
pouvoir comparer les résultats provenant de différents laboratoires, les normes fixent ce

L0
rapport à =5,65 soit, L05d0 pour les éprouvettes cylindriques (diamètre
√S 0

L0
d0), ou alternativement √S 0 11,3 soit, L010d0. Pour une description

plus détaillée, consulter les normes citées dans la bibliographie.

Mis à part les dimensions géométriques, le prélèvement des éprouvettes n'est pas sans
influence sur la courbe de traction. Bien que le travail avec des monocristaux soit
extrêmement rare, nous mentionnons ici que dans ces cristaux les propriétés élastiques et
plastiques sont fortement anisotropes, c.-à-d. dépendantes de la direction de traction par
rapport aux axes cristallographiques. Pour les échantillons polycristallins, on admet
habituellement que les axes cristallographiques des grains soient orientés au hasard et que, de
ce fait, ils ont des propriétés isotropes. Or cette supposition n'est pas toujours justifiée.
Notamment des produits laminés, emboutis, martelés ou tréfilés présentent souvent des
textures importantes. Ceci les place entre les monocristaux et les polycristaux et la direction
selon laquelle l'éprouvette est prélevée n'est donc pas sans importance. La fig. 1 montre un
exemple d'éprouvette avec têtes filetées. Ce type est très souvent utilisé en raison de sa
fixation simple et sûre, en particulier lorsqu'il s'agit d'effectuer des essais de traction avec des
extensomètres de précision. Les éprouvettes filetées présentent en plus l'avantage de se prêter
parfaitement à des essais cycliques, changeant d'un état de compression à un état de traction.
Le jeu lors du passage reste minimal.
I.3 Machines d'essais
Une machine de traction moderne dispose d'un entraînement électrique
réglable pour effectuer des essais simples ou cycliques à vitesse contrôlée.
Elle doit être équipée de capteurs de force et d'allongement, ainsi que
d'un système d'amarrage. Grâce au micro-ordinateurs, le contrôle de
l'essai et l'acquisition des données sont devenus très simples. Des
capteurs combinés avec des cartes d'acquisition de données, gérés par
des logiciels hautement polyvalents, permettent de contrôler des
machines pouvant développer des forces de 100 kN, à l'aide de quelques
touches.

Le dispositif d'amarrage est composé d'une paire de mordaches ou d'un

autre système de fixation adapté à la forme de l'éprouvette (p.ex. : pour
éprouvette avec tête filetée ou tête à épaulement). Afin d'éviter tous
moments de flexion, il est important que les fixations soient bien orientées
et alignées suivant l'axe de traction. Ceci n'est pas toujours facile à
réaliser, mais est particulièrement critique lorsqu'on doit mesurer des
matériaux fragiles, tels que les céramiques, qui ne peuvent pas s'adapter.
De même toute composante de torsion est à éviter. L'effort est exercé par
l’entraînement soit mécanique soit hydraulique sur l'une des fixations.

Un système de réglage assure une vitesse de déformation constante. Ce

système permet également d'effectuer des cycles de déformation (p.ex. :
vitesse d'accroissement constante, cycles sinusoïdaux, etc.) ou d'imposer
la contrainte au lieu de la déformation. Bien que les machines de traction
soient rigides, il ne suffit normalement pas de prendre le déplacement de
la traverse comme mesure pour l'allongement. Notamment pour des
éprouvettes courtes, l'allongement élastique du bâti de la machine et des
dispositifs d'amarrage n'est d'habitude pas négligeable par rapport à celui
de l'échantillon. Il est en tout cas préférable de fixer un extensomètre aux
extrémités de la longueur de mesure et d'utiliser ce signal pour tracer les
courbes. Ce signal est indispensable pour régler le déplacement de la
traverse lorsqu'on veuteffectuer un essai de traction à vitesse de
déformation constante, ce qui est le mode d'essai préféré. Comme
alternative, on peut régler le déplacement de la traverse de façon à ce que
la contrainte de traction ou de compression augmente selon une fonction
du temps prédéfinie (fatigue oligocyclique à amplitude de contrainte
constante). Un troisième mode de réglage, enfin, constitue le contrôle
direct de la vitesse de la traverse. Ce mode s'applique lorsqu'on veut
uniquement déterminer la résistance à la traction sans fixation d'un
extensomètre.

Dans les anciennes machines, ces rampes et fonctions du temps ont été
générées par des circuits électriques analogiques que l'on à dû brancher
avant l'essai dans le circuit de réglage. L'informatique moderne nous
permet aujourd'hui de définir des fonctions à volonté. Elles sont stockées
sous formes numériques ou calculées au fur et à mesure par un
programme numérique. Le logiciel de contrôle se charge de presque
toutes les tâches survenant lors d'un essai, du début jusqu'à la fin des
mesures. Le rôle de l'opérateur se réduit au choix du type d'essai à
effectuer et à l'échange des éprouvettes. Après le choix du type d'essai,
l'opérateur doit entrer les paramètres particuliers pour l'essai prévu. Il
s'agit notamment des valeurs pour la force ou le déplacement maximal, le
nombre de cycles, ainsi que des paramètres qui déclenchent un arrêt
automatique de l'essai. Souvent ces paramètres se laissent charger en
bloc, à partir d'un fichier de paramètres ou d'un fichier de configuration
que l'on a déjà enregistré lors d'un essai précédent. Avec ces informations,
le programme numérique passe à l'initialisation de la machine de traction,
des instruments de mesure utilisés pour les signaux reçus du capteur de
force et l'extensomètre (voltmètre digital, convertisseur analogue digital).
Après l'ouverture d'un fichier qui reçoit les valeurs mesurées et la
préparation de l'écran pour l'affichage des courbes et des valeurs désirées,
le programme attend, jusqu'à ce que l'opérateur donne le signal pour le
départ. Une fois en route, le programme entre dans une boucle qu'il ne
quitte que lorsqu'un capteur signale un incident, l'opérateur intervient
manuellement ou lorsqu’une condition de fin d'essai programmée est
atteinte. Comme condition de fin d'essai on peut, selon le type d'essai,
demander une force ou un déplacement maximal, un nombre de cycles ou
surveiller la chute de la contrainte après la rupture. Lors de chaque
répétition de cette boucle les signaux des capteurs sont convertis en
valeurs digitales, transférés dans la mémoire vive de l'ordinateur,
transformés en unités physiques (force, allongement etc.), enregistrés
dans le fichier de sortie et envoyés à l'écran pour actualiser l'affichage. En
plus la valeur servant au contrôle du déplacement de la traverse est
comparée avec la valeur de consigne. La différence entre ces deux valeurs
est amplifiée et envoyée au circuit de contrôle du moteur comme signal
d'accélération ou de décélération.

Bien que les ordinateurs modernes et leurs systèmes d'exploitation soient

devenu très fiables, on ne peut jamais écarter l'éventualité d'une panne
(blocage de l'ordinateur, rupture d'un câble électrique, paramètres
incompatibles). Dans ce cas, la traverse risque de se déplacer, sans aucun
contrôle, avec la dernière vitesse imposée. La perte de l'éprouvette n'est
généralement pas grave mais les dégâts qui peuvent se produire à
l'extrémité de la course, éventuellement après écrasement de
l'extensomètre, risquent d'imposer une fin prématurée à la série
desmesures en cours. Pour éviter ces dégâts, les machines de traction
doivent être dotées d'interrupteurs de fin de course qui agissent
directement sur l'alimentation du moteur. Normalement une paire
d'interrupteurs est prévue pour la protection de l'extensomètre. Une
description du fonctionnement des capteurs de force et des extensomètres
est donnée au chapitre "Mesure des déformations élastiques" et
"Contraintes thermiques".

I.4 Diagramme de traction

Les valeurs mesurées directement lors d'un essai de traction sont la force
F et l'allongement ∆ L , plutôt que les contraintes et la déformation.

La contrainte σ rapportée dans un diagramme de traction est la force

divisée par la section initiale S0 de l'éprouvette (contrainte nominale).

De même la déformation ε se réfère à la longueur initiale L0 de la
partie délimitée par l’extensomètre (déformation nominale).

On parle de diagrammes rationnels quand on détermine les contraintes et

les déformations vraies. Ils sont obtenus en divisant la force ou
l'allongement par la section, respectivement la longueur instantanée. Ici
nous nous contentons du premier type de diagramme qui est d'ailleurs le
diagramme d'usage commun. La figure 2 illustre l'allure que peuvent avoir
les courbes de traction de différents matériaux.

I.5 Caractéristiques mécaniques

Module d'élasticité
Le module d'élasticité ou module de Young est défini comme la pente de la
partie droite partant de l'origine du diagramme. Sa détermination par un
essai de traction nécessite impérativement un extensomètre de bonne
précision car la rigidité finie, même de la machine la plus robuste, est
susceptible de modifier cette pente. Lorsque l'éprouvette n'est pas
proprement alignée, la première partie de la courbe est arrondie. Dans la
pratique il n'est d'ailleurs pas facile de commencer les mesures
exactement à la force 0, car la fixation rigide d'une éprouvette qui résiste
à plusieurs tonnes ne va pas sans effort. Le tableau 1 rassemble les
valeurs typiques du module d'élasticité pour différents alliages et métaux
purs. Comme le module d'élasticité et principalement fonction des forces
interatomiques, on constate que celui-ci est relativement peu sensible aux
éléments d'alliage, au traitement thermique ou à l'écrouissage.

Tableau 1 Valerutypiqye du module d'élasticité pour différents métaux

I.5.1 Limite élastique conventionnelle Rp0.2

La fixation d'un seuil d'écoulement plastique n'est pas possible sans
convention car, même à des contraintes largement en dessous de R p0.2, on
observe à l'aide des instruments hautement précis des déformations
irréversibles. Pour la plupart des constructions mécaniques des
déformations aussi faibles sont insignifiantes. On préfère donc une limite
plus élevée et aussi plus facilement déterminable. Ainsi on fixe la limite
conventionnelle d'élasticité à la contrainte maximum applicable qui laisse,
après décharge, une déformation permanente (plastique) de 0,2 . Pour la

mécanique de précision les exigences sont plus poussées, et on détermine

parfois de manière analogue Rp0.02. La valeur s'obtient en augmentant
graduellement la force de traction jusqu'à ce qu’après déchargement,
l'allongement résiduel atteigne la valeur cherchée ou on peut aussi tracer
une ligne parallèle à la droite élastique passant par ε =0.2

I.5.2 La limite apparente d'élasticité supérieure/inférieure Res /Rel

L'apparition d'une chute de la contrainte, après dépassement de la limite
d'élasticité supérieure, est un phénomène que présente le fer, les aciers
doux, la plupart des métaux ayant une structure cubique centrée et
contenant des impuretés interstitielles, ainsi que plusieurs autres alliages,
notamment l'Al-Mg. On y trouve une limite d'élasticité supérieure suivie
d'une chute de la contrainte. A partir de là, la déformation augmente à
une valeur de contrainte constante, appelée limite d'élasticité inférieure
(palier de la courbe). A la fin du palier, la déformation se poursuit suivant
le mode habituel.

I.5.3 La résistance à la traction R m

C'est la charge appliquée au maximum de la courbe F=f (∆ L) divisée
par la section initiale (= maximum de la contrainte nominale).

I.5.4 L'allongement à la rupture A

C'est la déformation nominale (allongement divisé par la longueur initiale)
après rupture exprimée en %. En raison de la localisation de la
déformation, la majeure partie de l'allongement ne provient que d'une
fraction de la longueur L0. La valeur de A est donc d'autant plus petite que
l'éprouvette est longue. C'est pour cette raison que l'on doit mentionner le
rapport L0/d0 avec la valeur de l'allongement. On désigne par A 5 et A10
l'allongement obtenu sur des éprouvettes ayant un rapport L 0/d0 de 5 et
10.

I.5.5 Influence de la vitesse de déformation sur la courbe de traction

Il est bien connu que pour un matériau de composition donnée, la courbe
de traction dépend fortement de sa microstructure (écroui, recuit à doux,
etc.) et de la température à laquelle l'essai est exécuté. De même la
vitesse de traction, qui est à spécifier au début de l'essai, effectue une
influence non négligeable sur la courbe de traction.

L'influence de la vitesse de traction sur la courbe de traction (fig. 3)

s'explique par le fait que la déformation plastique ne suit pas
instantanément la variation de déformation tot imposée (comportement
visqueux). Lors d'un incrément rapide et discontinu de l'allongement,
l'éprouvette se déforme d'abord élastiquement. Au cours du temps, une
partie de cette déformation élastique est transformée en déformation
plastique produisant ainsi le phénomène de relaxation de la contrainte.
Pour un essai de traction à vitesse de déformation constante, ces deux
phénomènes opèrent en même temps et la courbe obtenue dépend de la
cinétique et de l'amplitude de la déformation plastique. La courbe () passe,
au-delà de la limite d'écoulement plastique, par un niveau d'autant plus
haut que la vitesse de déformation est élevée. La démonstration de cet
effet nécessite cependant des vitesses de traction variant d'un à plusieurs
ordres de grandeurs.

La vitesse de déformation recommandée pour un essai standard est de

l'ordre de 0.4% par s dans le domaine plastique. Aux alentours de la limite
élastique, le taux d'augmentation de la contrainte ne devrait pas dépasser
une dizaine de MPa par s.

I.6 Normes
VSM 10921, DIN 50 125, 50 145, ASTM E8 ,ISO 6892
 ESSAI DE COMPRESSION

L’essai de compression simple sur barreau métallique est rarement effectué en pratique, sauf
pour les matières présentant des caractéristiques mécaniques très différentes en traction et en
compression. Comme les risques de rupture dans les pièces proviennent essentiellement des
contraintes normales positives, pour vérifier les propriétés mécaniques d’une matière, les
matériaux métalliques sont presque toujours soumis seulement à l’essai de traction décrit
précédemment.

Par contre, les matériaux utilisés dans la construction d’ouvrages de génie civil comme le
ciment, le béton, la brique, le bois, etc., sont soumis à l’essai de compression jusqu’à rupture
par écrasement ou glissement.

Principe
Cet essai consiste à appliquer un effort de compression à un échantillon reposant sur une
surface indéformable. Cette sollicitation provoque un écrasement de l’éprouvette. On mesure
simultanément les contraintes et déformations au cour de l’essai. La norme définie entre autre:

 La contrainte de rupture
 La contrainte au seuil d’écoulement
 La déformation à la rupture
 La déformation au seuil d’écoulement

Pour obtenir des résultats comparatifs en compression il est nécessaire d'employer des
éprouvettes de forme, de dimensions et de mode d'obtention identiques, et de les soumettre à
essais dans des conditions bien définies de traitement préalable, de température, d'humidité et
de vitesse de mise en charge.

Appareillage
La machine d'essai est du type à vitesse de compression constante, elle est constituée de :

 un plateau fixe
 un plateau mobile
 un mécanisme d'entraînement de mouvement uniforme en vitesse contrôlée
 un indicateur d'effort
 Indicateur de déformation

Elle doit permettre à tout instant d'évaluer la distance séparant deux points déterminés de
l'éprouvette ou la distance entre les surfaces de contact de la machine.
Eprouvette
L'éprouvette doit être constituée d'un cylindre droit, d'un prisme droit ou d'un tube droit. Les
extrémités des éprouvettes doivent être parallèles et perpendiculaires à la direction de
l’application de l'effort.

 Sauf spécification contraire, la hauteur des éprouvettes, en fonction des dimensions de

leur section droite, doit être égale à h

 Dans le cas où un flambage des éprouvettes se produit au cours de l'essai le rapport

d'effilement doit être réduit ce qui conduit à des éprouvettes de hauteur h1 .

Mode opératoire

1. Conditionnement des éprouvettes

Les éprouvettes sont conditionnées de 86 à 106 heures à 23 ° C ± 2 ° C et à 50 ± 5

d'humidité relative Sauf spécifications contraires, effectuer l'essai dans la même atmosphère
que celle du conditionnement.

2. Vitesse d'essai
La vitesse de compression est conventionnellement la vitesse d'approche des deux plateaux de
la machine lorsqu'elle fonctionne à vide. La vitesse à utiliser est fonction de la hauteur de
l'éprouvette selon la relation :

V =0,3 . h

V =¿ vitesse d'essai en millimètre par minute

h=¿ Hauteur de l'éprouvette en millimètres

Calcul et expression des résultats

F N mm ² σ
S’exprime en Newtons ( ), la section en , la contrainte

en MPa .

L0 ∆L
: longueur initiale, : déformation relative
Courbes de sollicitations

ESSAI DE TORSION
 ESSAI DE FLEXION

Description
Cet essai est réalisé sur une éprouvette sous forme de barre ou cylindre entre trois points
d’appuis, on applique un effort sur le point central. La résistance à la flexion permet de
déterminer le niveau de sollicitation admissible en flexion pour une pierre dans un ouvrage,
compte tenu de coefficients de sécurité adaptés. La connaissance de cette caractéristique est
indispensable pour des applications structurelles (revêtements de façade, dalles sur plots,
traverses supérieures, …) où la pierre sera utilisée en flexion. Par ailleurs, tout comme la
résistance à la compression, la résistance à la flexion est souvent utilisée comme
caractéristique d'identification d'une pierre ou en comparaison avec des valeurs de référence,
comme indicatrice d'une altération après vieillissement

Principe
L’effort est augmenté progressivement jusqu’à la rupture de l’éprouvette. Ceci permet
d’obtenir la résistance à la flexion Rf .

3FL
Rf = 2
2b er

Rf ¿ N /mm ²

e r =¿ épaisseur moyenne ( mm )

F=¿ charge à la rupture ( N )

L=¿ longueur entre les deux appuis externes ( mm )

b=¿ largeur de l’éprouvette ( mm )

Ou

Moment flexion : M f =−F /2. x avec 0< x < L/2

Module de flexion: I z / y max=bh ² /6 avec y max=h/2

Rf =M f max/(I z / y)
 Figure 1 Essai de flexion sur presse mécanique d’une dalle

Cas d’un cylindre

Moment flexion : Mf =−F /2. x avec 0< x < L/2

Module de flexion: Iz/ y max =π d ³ /32 avec y max =d /2

8. F. L
Rf =M fmax /(Iz / y )=
π d3

Les dimensions des éprouvettes sont fixées par rapport à leur épaisseur e r , qui doit être

entre 1.5 et 10 cm si possible. La longueur totale L est également à 6 fois

l’épaisseur. La largeur b est comprise entre 5 cm et 3 × l’épaisseur. La dimension

usuelle est de 5 ×5 ×30 cm .

FACTEUR DE SECURITE

Introduction
En génie mécanique, le terme facteur de sécurité désigne le rapport entre la résistance des
matériaux et les contraintes induites dans les pièces. Il exprime donc le rapport entre la
capacité de charge d’une pièce et les charges qu’elle supporte réellement. On le représente
généralement par le symbole FS .

résistance du matériau
FS=
contraintes induites
Le terme marge de sécurité est, lui aussi très souvent employé. Symbolisé par la lettre m, il est
relié au facteur de sécurité par la relation :

m=FS−1

Pour déterminer le facteur de sécurité ou la marge de sécurité, il faut trouver la résistance de

la pièce dans certaines conditions de sollicitation ainsi que la valeur des contraintes induites.
On calcule la résistance du matériau en se servant de valerus tabulées obtenues au cours
d’essais normalisés à l’aide des théories de limitations en statique ou en fatigue exposées
respectivement dans les chapitres 3 et 5. Les notions nécessaires au calcul de la valeur
nominale des contraintes induites s’acquièrent généralement dans les cours de résistance des
matériaux, et nous n’allons pas les recevoir dans ce texte. Notons toutefois que ces contraintes
doivent souvent être majorées à cause des concentrations de contraintes. Il en sera question
dans le chapitre 2.

A première vue, il semble donc que le facteur de sécurité puisse être calculé avec exactitude.
Ce n’est cependant pas le cas : d’une part, l’évaluation numérique du facteur de sécurité ne
tient compte que des valeurs moyennes des résistances et des contraintes ; d’autre part, il faut
considérer un autre aspect de la question, soit la variation de ces variables.

Résistance des matériaux

Les manufacturiers indiquent les valeurs de la résistance des matériaux à la rupture et à
l’écoulement. Ces valeurs sont le résultat d’essais en traction simple sur un spécimen
normalisé. Même dans ces conditions idéales, la valeur obtenue pour la résistance à la rupture,
par exemple, n’est pas unique : elle varie à chaque essai. Les données obtenues sont souvent
représentées sur un graphique semblable à celui de la figure … En abscisse, on trouve les
valeurs des résistances et en ordonnée, le nombre de fois que chaque valeur a été obtenue.
Notons que la résistance à la rupture du matériau est égale à la contrainte qu’il subit lors de

cet essai. Ces valeurs nous permettent de calculer une valeur moyenne Ś et d’observer une

variation ∆ S .
 Figure 2 Distribution statistique des résistances (S)

Figure 3 Effets de l'usure, de la température, etc. sur la résistance

Cette variation de la résistance sera accrue par plusieurs facteurs : la corrosion, l’usure, la
température, la fréquence de chargement… La présence de ces facteurs aura pour effet de

diminuer la valeur moyenne Ś de la résistance et d’amplifier les variations ∆S (figure

2).

Contraintes
La contrainte calculée en utilisant les formules de flexion, de torsion, etc. donne une
contrainte nominale. Dans une application donnée, les charges estimées peuvent varier, et il
est souvent difficile de prévoir toutes les conditions d’utilisation d’une pièce de machine. Il en
va de même pour les dimensions de la pièce finie qui s’écartent plus ou moins des valeurs
nominales. La contrainte devient donc également une variable statistique que l’on peut
représenter par une courbe semblable à la figure 1. Plus les variations de charges et de
dimensions seront grandes, plus l’écart quadratique moyen sera grand.
La faillite d’une pièce se produit lorsque la contrainte excède la résistance du matériau. Si les
distributions des contraintes σ et des résistances S sont repr2sent2es dqns la même
figure 3.

Dans cette figure, nous voyons qu’il peut y avoir intersection des deux courbes. La partie
hachurée indique une possibilité de faillite des pièces. Donc, même si la résistance tabulée
S est plus élevée que la contrainte nominale calculée σ , il y a quand même possibilité

de faillite.

Figure 4 Distribution des contraintes et des résistances

Figure 5 Distribution des contraintes et des résistances lorsque la certitude est élevée

Le facteur de sécurité calculé sur la base de la résistance tabulée et de la contrainte nominale

n’est donc pas un facteur réel de sécurité. Dans la pratique générale du génie, le facteur de
sécurité est défini comme le rapport entre la résistance des matériaux et les contraintes
induites dans les pièces. La résistance est calculée d’après des valeurs tabulées pour les divers
matériaux, et la contrainte est calculée suivant des formules déjà connues. Généralement, les
variations statistiques ne sont pas prises en considération.
Pour ce qui est de certaines applications, le facteur de sécurité est dicté par l’expérience ; dans
d’autres cas, il est déterminé par des codes. On peut rencontrer des facteurs de sécurité variant
de 1,1 à10 (et même davantage).

CONCENTRATION DE CONTRAINTE

Introduction
Les formules usuelles employées pour déterminer ces contraintes induites en traction (
σ =P/ A ), en flexion (σ =Mc/ I ) ou en torsion (τ =Tc/J ) ont été établies en
supposant une distribution uniforme ou linéaire de contraintes à travers la section. Cette
hypothèse exige, entre autres, que la pièce soit exempte de changements brusques de section.

Toutefois, en pratique, les pièces possèdent souvent de ces discontinuités, et la distribution

des contraintes n’est plus uniforme ou linéaire. Ces changements de section peuvent être :

Des congés pour positionner des

Des chemins de clavette
engrenages ou des poulies

Des cannelures d’engagement Des rainures pour bagues de blocage

Des trous pour boulons ou goupilles

Ces discontinuités amènent des augmentations de contraintes, et les régions dans lesquelles
elles se produisent s’appellent régions de concentration de contraintes.

Lorsqu’on étudie des concentrations de contraintes, il faut distinguer deux aspects. Premier
aspect : la valeur théorique du facteur de concentration de contrainte que l’on obtient en
considérant la géométrie de la pièce et le mode de chargement. Second aspect : le
comportement du matériau soumis à une concentration de contraintes. Pour la même valeur
théorique du facteur de concentration de contraintes, tous les matériaux ne réagissent pas de la
même façon. Dans certains cas, la pleine valeur sera utilisée, tandis que, dans d’autres, le
facteur sera l’unité.

Facteur théorique de concentration de contrainte

Grace à des méthodes analytiques ou expérimentales, il est possible de déterminer les
contraintes réelles maximales à un changement de section. A partir de ces contraintes
maximales ( σ ou τ ) et du calcul des contraintes nominales, un facteur théorique de

concentration des contraintes Kt ou K ts peut être défini comme suit :

traction,
σ τ
Kt= (¿flexion); K ts = (torsion)
σ0 τ0

Où σ 0 et τ 0 sont les contraintes nominales.

Fait à remarquer : en général, on calcule les contraintes nominales que subit la section nette,
c’est-à-dire la plus petite section qui résiste aux charges. Les expériences ont montré, en

charge statique, que Kt et K ts ne dépendent pas du matériau ni de la grosseur de la

pièce, mais plutôt de la géométrie et du mode de charge (traction, flexion, torsion).
Connaissant Kt ou K ts , les valeurs de σ ou τ peuvent être calculées. Les valeurs

de Kt et de K ts sont publiées dans de nombreux ouvrages de référence, et l’annexe C

fait état des cas les plus fréquemment rencontrés.

Méthodes utilisées pour connaitre les facteurs de concentration de

contraintes

Théorie de l’élasticité
Dans certains cas simples, il est possible de résoudre mathématiquement les équations de
l’élasticité et d’obtenir les facteurs théoriques de concentration des contraintes. Cas type : le
calcul du facteur de concentration, résultant de l’introduction d’un petit trou elliptique, dans
une grande plaque soumise à des contraintes uniaxiales (figure …). Ainsi, pour ce qui est

d’une traction ou d’une compression uniaxiale avec une contrainte nominale σ 0 , on

trouve :

A
K t =1+ 2
B

Où A et B sont les demi-longueurs des axes de l’ellipse (figure…). Cependant, dès que
la géométrie ou l’état de contrainte devient un peu compliqué, il est quasi impossible de
calculer théoriquement les facteurs de concentration. On utilise alors une des méthodes
expérimentales décrites brièvement ci-après.

Figure 6 Distribution des contraintes à une discontinuité

Photoélasticité
La photoélasticité est la méthode expérimentale la plus pratique et la plus universelle pour
étudier les concentrations de contraintes. Elle utilise un polariscope qui permet de visualiser,
sous la forme de franges, de polarisation, les contraintes induites dans un modèle translucide.

Autres méthodes expérimentales : vernis craquelants, moiré

On a utilisé de nombreuses autres méthodes pour connaitre les concentrations de contraintes.
Le procédé de ‘’vernis craquelants’’ consiste à déposer sur la région étudiée une couche de
laque fragile. Lorsque celle-ci est sèche, on applique les charges progressivement et on
surveille l’apparition de la première craquelure. Les premières fissures apparaîtront là où les
déformations de traction sont les plus grandes et elles seront perpendiculaires à leur direction.

Il existe aussi plusieurs procédés où une grille est tracée ou collée sur la face de la pièce. Les
déformations de cette grille permettent de déduire les contraintes au voisinage d’une
discontinuité (méthode de la grille incluse ou des franges de Moisé).