Chapitre I Généralités sur le forage en UBD

I. GENERALITES SUR LE FORAGE EN UBD

I.1 Historique de forage en UBD

Le concept du forage avec un fluide, dont la pression de circulation est inférieure à
celle de réservoir a été fait breveter la première fois aux Etats-Unis en 1866. Les premières
applications utilisaient l'air comprimé pour forer le trou. L’évolution de la technologie au
cours des années, permet d’introduire d’autres fluides tels que la mousse et le fluide aéré
(gazéifié) pour des conditions de forage spécifiques.
La technique appelée ” flow drilling” a été développée la première fois au Sud de
Texas, puis elle est devenue mondiale avec des exploits au Canada, en Australie et en Chine.
Elle a été principalement utilisée pour le développement des champs à pression épuisée.
Pendant les années 90, l’UBD avait été appliqué avec succès dans des opérations de
forage en offshore et à travers l'Europe.
Les premières techniques ont été développées par Angel (1957) et, Moore et Cole
(1965) essaient de prévoir le volume d'air ou de gaz nécessaire pour un nettoyage efficace du
trou foré. Il y avait également plusieurs tentatives éditées dans la littérature pour développer
une procédure systématique de conception basée sur l’estimation des paramètres
hydrauliques de forage en Underbalance dans des applications de forage.
Actuellement, underbalanced drilling est le développement le plus passionnant dans le
secteur de forage. En même temps que la technique de forage horizontal et multilatéral, il
tient la valeur énorme pour forer des puits plus rentables.  

I. 1 DEFINITION DE L’UBD:

L’underbalance est une technique de forage où la pression de Fond est

intentionnellement maintenue à une valeur inférieure à la pression de
réservoir.

Si l’opération UBD est bien réalisée, on aura l’intrusion des fluides de

formation à l’intérieur du puits et un acheminement vers la surface.

Le forage en underbalance aide à améliorer la productivité du

réservoir, car la faible pression hydrostatique empêche l’invasion de la boue
et les solides dans la formation ainsi que la formation du mud cake.
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UNDERBALANCED CONVENTIONAL
DRILLING DRILLING

Under Over
pressur pressur
e e

Over
pressur
e
Under
pressur
e

Reservoir
formation

Drilling fluid returns Drilling fluid returns

to Closed circulation to open circulation
system system
Fig. le système de circulation de fluide de forage dans l’UBD et forage
conventionnel

I. 2 Principe du forage en underbalance

Le principe de la technique en underbalance est de maintenir la pression de fond

inférieure à celle du réservoir selon une ∆P désiré. Toute en assurant un contrôle de débit en
surface, la pression de fond (BHP) doit être maintenue entre deux valeurs de pressions
limites, qui en réalité délimitent la fenêtre de la pression de travail.
La pression des pores donne la limite supérieure, alors que La limite inférieure de
BHP est déterminée par:
1. La stabilité des proies
2. Les débits d’injection
3. Les pressions de service du l’équipement de surface.
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Graphe : UBD pressure window

A. Débit de circulation optimum
Pour empêcher l'accumulation des débris à l'intérieur du puits, la circulation est un
facteur prédominant.
Cependant, au delà d’un certain seuil la circulation va engendrer :
1. Augmentation des coûts pour le fluide supplémentaire
2. Utilisation abusive des pompes
3. Augmentation des frictions le long du l'annulaire
4. Consommation excessive de l'énergie

Graphe  : BHP en fonction de Q de circulation

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Fig. La relation entre la circulation et le nettoyage

 Détermination de débit de la couche productrice
Le débit de la couche peut être déterminé par la relation de Darcy en fonction du
drawdown appliqué, des caractéristiques de réservoir, son fluide et de GOR.

Q : débit de production en (m3/h)

K0 : perméabilité en (md)
H : hauteur de la couche en (m)
µ0 : viscosité dynamique ( CP)
B0 : facteur de débit
R : rayon d’investigation (m)
rw : rayon du puits en (cm)

 Détermination de rapport liquide /gaz injecté

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La complexité des calculs nous a amené à utiliser un logiciel appelé WELLFLO 7 de la

société NEOTEC qui permet de déterminer le rapport de fluides et d’autres paramètres.

I.4 Types de fluide de forage 

La sélection correcte du type de fluide utilisé dans l'underbalance est la clé de la
réussite du forage en Unerbalance. Trois types de fluides peuvent etre utilisés.
 Fluides incompressibles (liquides) exemple : eau, boue, brut.
 Fluide bi phasique (mousse, mist, boue aérée, brut et azote)
 Air ou gaz naturel
I.4.1 Les fluides incompressibles
Dans le cas où la pression de fluide des pores dépasse la pression hydrostatique de l’eau
douce ou l’eau salée (la saumure) à la même profondeur, il est possible d’utiliser un liquide
monophasique compatible avec le fluide de la formation à forer (réservoir). Et qu’il doit avoir
une bonne capacité de transport de déblais vers la surface.

I.4 .2 Fluides (bi phasique)

Ce type de fluides se compose d’une phase gazeuse et d’une phase liquide (eau, huile,
boue à base d’huile). L’azote ou l’air constituent la phase gazeuse dans de ce système. Ce
fluide permet d’avoir des densités suffisantes pour créer les conditions d’underbalance. Aussi
il remplit les rôles d’un fluide de forage en matière de lubrification de l’outil et de nettoyage
du trou.
 Fluides gazéifiés
La fraction du volume liquide dans le mélange dépasse 25% approximativement et le
gaz forme des bulles isolées qui sont indépendantes de la phase liquide à la mesure que les
deux phases peuvent se déplacer avec des vitesses différentes. Ce n'est pas exceptionnel pour
le liquide d’être eau douce ou eau salée, on peut utiliser le gasoil ou même l’huile brute.

Caractéristiques des fluides gazéifiés

- La séparation du gaz et de liquide est contrôlée correctement.

- Les vélocités, surtout en surface, sont moins importantes, se qui réduit l'érosion du matériel
de surface et de fond.
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 Air
Les premiers puits forés en underbalance l'air a été utilisé comme fluide de forage.
Aujourd'hui, le forage avec de l'air est encore appliqué, mais dans des formations dures.
L'usage de l'air dans des formations a hydrocarbure n'est pas recommandé, car il
contient de l'oxygène. Ce dernier et le gaz naturel forment un mélange explosif.
 Azote
L'azote avait été utilisé dans l’industrie pétrolière depuis long temps, en premier lieu
dans les opérations de stimulation des puits, DST et pour faire débiter un puits neutralisé.
Aujourd’hui, l'usage de l'azote cryogénique ou à membranes dans les opérations du
forage en underbalance est bénéfique, car il permet d’éviter des problèmes de forage.
La figure suivante montre dans un forage avec N2, la relation entre le débit injecté de
N2 et la BHP.

Graphe : Forage avec N2 : Pression de fond en fonction des débits de circulation

I.5 Techniques d’injection

En général, la sélection du fluide gaz / liquide et la technique d’injection sont
combinées. L'azote est le gaz le plus utilisé avec un liquide de même nature que celle de
fluide de formation
Cependant, les gazes qui contiennent de l'oxygène ne sont pas recommandées pour
deux raisons :
- La corrosion du matériel tubulaire.
- L’inflammation
Les techniques d’injection utilisées en UBD sont :
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I.5.1 Injection par intérieur des tiges (Drill pipe injection)

Le liquide et le gaz comprimé sont injectés au même temps à l’intérieur de la garniture
de forage.
Les avantages de cette technique sont :
- Ne requiert pas l’utilisation d'équipement supplémentaire dans le puits. L'usage
des valves anti- retour (NRV) est exigé pour prévenir le back flow à l'intérieure
des tiges.
- Augmentation de l’avancement.
- Economique (réduction des coûts UBD dus à moins de débit de gaz)

Les inconvénients de cette technique :

- Obligation d’arrêter l'injection du gaz et de purger toute pression piégée restante
dans le tiges à chaque connections. Ce qui provoque une augmentation de la pression
de fond et la possibilité de basculer en Overbalance.
- L'usage de MWD conventionnels est seulement possible jusqu'à 20% de gaz par
volume.
- Endommagement de rubber de moteur de fond, et coating plastique des tiges de
forage par l’azote,

Nitrified Drilling Returns

Surface Casing
Concentric Casing String
Drilling Fluid
Intermediate / Production Casing
Drill String

Open Hole

BHA + Bit

Fig. : Injection par Drill pipe

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I.5.2 Injection par l’annulaire

L’injection par l'annulaire est très utilisée dans la Mer du nord. Pour un nouveau puits,
le liner doit être ancré juste au-dessus de la formation ciblé. Le liner est alors prolongé en
surface par le biais d'un tie back et suspendu avec une tubing hanger spécial. Le gaz est
injecté dans l’espace annulaire pour abaisser la pression hydrostatique requise pendant
l'opération du forage.
A- L'inconvénient avec ce type d'opération
- Restrictions dans la géométrie des tubages -
---Spécial tubing head est requise
-Augmentation de temps de mobilisation de l'appareil due à moins ROP par rapport à
la précédente technique.
- Augmentation du coût de l'opération UBD, due aux volumes importants d’azote
injectés.
B- L'avantage de l'injection par l'annulaire
- La continuité dans l'injection d'azote même pendant les connections.
- Réduction du slugging en surface.
- Moins d’endommagement pour la garniture.

Nitrified Drilling Returns

Surface Casing

Concentric Casing String

Drilling Fluid

Intermediate / Production Casing

Drill String

Open Hole

BHA + Bit

Fig. : Injection par annulaire

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I.5.3 Injection par un parasite string

L'usage d'un concentrique pour injection du gaz est utilisé seulement dans les puits
verticaux.
Le parasite string ou le coiled tubing 1" ou 2" sont descendu au même moment que le
casing au-dessus du réservoir.
A- L'inconvénient avec ce type d'opération
- Complexité de la mise en place de parasite string
- Spéciales connections en surface sont requises
- Utilisé seulement dans des puits verticaux
B- Les avantages de cette technique
- La continuité dans l'injection d'azote même pendant les connections.
- Meilleure qualité du signale du MWD, vue qu’une seule phase est pompé à
l'intérieure des tiges
- Réduction du slugging en surface

Nitrogen Parasite Injection Line

Surface Casing
Drilling Fluid
Intermediate / Production Casing
Nitrified Drilling Returns
Drill String

Open Hole

BHA + Bit

Fig: Injection par un parasite string

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I.5. 4 Injection par dual drill pipe

Les DP utilisés dans cette méthode ont une double 'peau' (double cloisonnement)
Le fluide et pompé à l'intérieure de drill pipe, le gaz aussi est véhiculé par les tiges de forage
en utilisant le vide existant entre les peaux jusqu'a une crossover sub puis dans l'annulaire.

A- L'inconvénient de cette méthode

- Spéciales Drill pipes sont exigés.
- Tige d'entraînement spéciale (Kelly) est exigé.
- Spécial tool joint d'ou sa répercussion sur le coût et le temps allouer

Dual swivel Mud in

Air in
Rotating head Retour de fluide aéré

Concentric Drill Pipe

Jet sub

Conventionnel Drill Pipe

Fig. Injection par dual drill pipe

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II.2 OBJECTIFS DU FORAGE EN UBD:

Les objectifs peuvent être résumés dans deux principales catégories :

1) Récupération Maximale des hydrocarbures.
2) Minimisation des problèmes de forage.
Ces deux catégories sont les deux buts ciblés par l’UBD, car elles permettent de
réduire les coûts d’un puits par les facteurs suivants :

1. REDUCTION DU COUT DE FORAGE :

 Longévité de l’outil.
 Réduction du coût du fluide de forage.
 Réduction du temps non productif.
 Elimination du DST et de la stimulation.

2. DIMINUTION DE L’ENDOMAGEMENT DE LA FORMATION :

 Réduction de l’endommagement du puits.
 Augmentation de la production

3. EVALUATION EN TEMPS REEL :

 Anticipation de la production.
 Evaluation de la production au cours du forage.
 Augmentation de la récupération ultime.
I.2. 1)- LES AVANTAGES DE L’UBD :
1. Augmentation du taux de pénétration.
2. Réduction de l'endommagement de la formation.
3. Élimination de coincement différentielle.
4. Elimination du risque de perte de circulation
5. Diminution de poids sur l'outil.
6. Amélioration de la durée de vie de l'outil
7. Réduction de la taille des cutting d'ou l'effet sur le nettoyage du puits.
8. Acquisition des données de réservoir en temps réel
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I. 2. 2 Les inconvénients de l’UBD

1. Instabilité des parois.

2. Problème de consolidation des parois.

3. Augmentation des coûts de forage selon le système utilisé.

4. Incompatibilité avec MWD (Drill pipe Injection).

5. Possibilité d'endommagement mécanique sur les parois.

6. Discontinuité dans les conditions de l'underbalance

7. Problème de nettoyage de fond du trou.

8. Augmentation du torque et des frictions (tirage).