ratsimbazafyNiavoL AGRO MAST 16

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES

Sciences de l’Ingénieur-Sciences Agronomiques et Environnementales
Mention Industries Agricoles et Alimentaires
Parcours Génie des Procédés et Technologie de transformation
Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme

d’Ingénieur Agronome et de Grade Master
«Mise en place des programmes préalables et

du système HACCP au sein de la conserverie
CODAL »
Soutenu le 19 Février 2016

Par RATSIMBAZAFY Niavo Landihajaina
Promotion VAHATRA
2011-2016
UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES
Sciences de l’Ingénieur-Sciences Agronomiques et Environnementales
Mention Industries Agricoles et Alimentaires
Parcours Génie des Procédés et Technologie de transformation
Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme

d’Ingénieur Agronome et de Grade Master
«Mise en place des programmes préalables et

du système HACCP au sein de la conserverie
CODAL »
Soutenu le 19 Février 2016

Par RATSIMBAZAFY Niavo Landihajaina
Devant les membres du jury
Président du jury : Professeur Béatrice RAONIZAFINIMANANA
Invité : Madame Lalaina RAHARISOA
Examinateur : Docteur Richard RANDRIATIANA
Tuteur : Professeur Jean RASOARAHONA
Dédicace
Je dédie ce mémoire de fin d’études :
A la mémoire de mon papa qui a

cependant disparu trop tôt pour partager
nos joies et nos peines.
A ma maman qui nous a élevés

admirablement, et sans qui, je ne serai ici
aujourd’hui.
A mon frère Tsiory, à toute ma famille

et à tous mes amis.
Remerciements
Nous adressons nos profonds remerciements :
 Au Professeur Béatrice RAONIZAFINIMANANA, Enseignant-chercheur et chef

du département Industries Agricoles et Alimentaires
Pour avoir fait l’honneur de présider ce mémoire de fin d’études malgré toutes vos
préoccupations. Hommages respectueux.
 A Madame Lalaina RAHARISOA, Responsable qualité au sein de l’entreprise

CODAL
Qui nous a beaucoup aidés à tous les stades de réalisation de nos travaux et d’avoir bien
voulu jouer un rôle très actif dans l’encadrement de ce mémoire de fin d’études ; dont les
remarques, commentaires et critiques nous ont été très utiles.
 Au Docteur Richard RANDRIATIANA, Enseignant-chercheur au sein du

département Industries Agricoles et Alimentaires
Pour avoir accepté d’examiner ce mémoire de fin d’études mais aussi pour nous avoir
transmis une part de votre immense expérience et connaissances au cours de nos études au
département Industries Agricoles et Alimentaires.
 Au Professeur Jean RASOARAHONA, Directeur de l’Ecole Supérieure des

Sciences Agronomiques, et enseignant-chercheur au sein du département
Industries Agricoles et Alimentaires
D’avoir eu la gentillesse et le courage de prendre sur votre emploi du temps déjà très
chargé, ainsi d’être vivement notre tuteur. Mais aussi, pour l’aide que vous nous avez apportée
tout le long de la préparation de cette étude.
Nous tenons également à remercier :

 La direction de l’entreprise CODAL notamment le directeur Monsieur Claude
BRUNOT, d’avoir bien voulu de nous accepter comme stagiaire au sein de l’entreprise,
et à tous les personnels de CODAL pour l’accueil et la collaboration qu’ils ont pu
prodiguer au cours de notre stage.
 Tous ceux qui ont contribués de près ou de loin à la réalisation de cette étude.
SOMMAIRE
GLOSSAIRE ............................................................................................................................... i
LISTE DES ABREVIATIONS .................................................................................................. ii
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. iii
LISTE DES TABLEAUX ......................................................................................................... iv
LISTE DES ANNEXES ............................................................................................................ vi
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................ 1
PARTIE 1 : CADRAGE DE L’ETUDE .................................................................................... 2
I-Méthodologie de l’étude ...................................................................................................... 2
II-Présentation générale de l’entreprise CODAL ................................................................... 4
III-Généralités sur les programmes préalables et le système HACCP ................................... 8
Conclusion partielle 1........................................................................................................... 16
PARTIE 2 : MISE EN PLACE DES PROGRAMMES PREALABLES ................................ 17
I-Programme pré-requis des locaux ..................................................................................... 17
II-Hygiène et santé du personnel .......................................................................................... 26
III-Lutte contre les nuisibles ................................................................................................ 33
IV-Nettoyage et désinfection au niveau de la société CODAL ........................................... 35
V- Réception des matières premières .................................................................................. 40
VI- Eau ................................................................................................................................. 41
VII-Maintenance préventive................................................................................................. 43
Conclusion partielle 2........................................................................................................... 45
PARTIE 3 : MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP ........................................................ 46
I-Définition du champ de l’étude HACCP ........................................................................... 46
II-Constitution de l’équipe HACCP ..................................................................................... 47
III-Description des quatre groupes de produits et de leur utilisation prévue ....................... 49
IV-Elaboration du diagramme de fabrication et confirmation sur site ................................. 55
V-Analyse des dangers et identification des points critiques ............................................... 75
VI-Elaboration du plan HACCP ........................................................................................ 108
V-Mise en place de procédures de vérification de la démarche HACCP dans sa globalité112
VI-Problèmes constatés et recommandations .................................................................... 114
Conclusion partielle 3......................................................................................................... 119
CONCLUSION GENERALE ................................................................................................ 120
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ............................................................................... 121
ANNEXES ............................................................................................................................. 127
GLOSSAIRE
 Action corrective : procédure à suivre quand une déviation a lieu et que la surveillance
révèle que le point critique de contrôle (CCP) n’est pas maîtrisé.
 Danger : tout facteur biologique (microorganismes, toxines), chimique (lubrifiant,
additif) ou physique (corps étranger, insecte, cheveu…) qui peut entraîner un risque
inacceptable pour la santé et la sécurité du consommateur ou la qualité du produit.
 Gravité : mesure l’ampleur du danger ou l’importance de ses conséquences possibles.
 Limite critique : critères ou paramètres qui doivent être respectées pour assurer que la
maîtrise est effective
 Mesure de maîtrise : action ou activité à laquelle il est possible d’avoir recours pour
éviter ou éliminer un danger lié à la sécurité des denrées alimentaires ou pour le ramener
à un niveau acceptable.
 Point critique de contrôle (CCP) : étape à laquelle une mesure de maîtrise peut être
appliquée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger lié à la sécurité des
denrées alimentaires ou le ramener à un niveau acceptable.
 Qualité : aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques à satisfaire des
exigences.
 Surveillance : action de procéder à une séquence programmée d’observations ou de
mesurages afin de définir si un CCP est maîtrisé.
 Système HACCP : Système qui englobe les programmes préalables, un ou plusieurs
plans HACCP, de la documentation de validation des mesures de contrôle ayant un
impact direct sur le produit, ainsi que les procédures de mise à jour et de réévaluation.
 Validation : obtention de la preuve objective que les mesures de maîtrise sont gérées
par le plan HACCP.
 Vérification : méthodes, procédures, et essais complémentaires utilisés pour déterminer
si le système HACCP donne sur le plan de la sécurité les résultats escomptés.
i
LISTE DES ABREVIATIONS
 A : Danger allergène
 ACIA : Agence Canadienne d’Inspection des Aliments
 ANSES : Agence national de sécurité sanitaire de l’alimentation, de l’environnement et
du travail
 APAB : Association des Producteurs Algérien de Boissons
 B : Danger biologique
 BPF : Bonnes Pratiques de Fabrication
 BPH : Bonnes Pratiques d’Hygiène
 C : Conforme à la règlementation en vigueur
 CCP : Critical Control Point (ou point critique de contrôle en français)
 CF : Chambre Froide
 Ci : Danger Chimique
 D : Détectabilité
 F : Fréquence
 FIFO: Firt In, Firt Out
 G : Gravité
 HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point (Analyse des Dangers et
Identification des Points Critiques pour leur Maîtrise)
 INRS : Institut National de Recherche et de Sécurité
 ISO : International Standard Organisation
 MP : Matières Premières
 NC : Non-Conforme à la règlementation en vigueur
 OS : Objectif Spécifique
 OSTIE : Organisation Tananarivienne Inter-Entreprise
 P : Danger physique
 PP : Programmes Préalables
 PRP : Programmes Pré-Requis
 RAS : Rien à Signaler
 UFC : Unité formant des colonies
ii
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Exemple de représentation du système HACCP (ASEPT, 1997) ............................ 10

Figure 2: Format du diagramme d'ISHIKAWA (RASOARAHONA, 2015) ........................... 13
Figure 3: Conformité sur le raccordement du sol (BONNE et al., 2005)................................. 21
Figure 4: Organigramme au sein de l'usine de production ....................................................... 26
Figure 5: Distributeur de savon liquide et essuie-main jetable ................................................ 31
Figure 6: Adoption de procédures de lavage des mains (cliché : auteur)................................. 31
Figure 7: Situation de CODAL dans la chaîne alimentaire ...................................................... 46
Figure 8 : Constitution de l’équipe HACCP ............................................................................ 47
Figure 9: Aire de réception des fruits, (cliché : auteur)............................................................ 56
Figure 10: Laveur rotatif CODAL (cliché : auteur) ................................................................. 57
Figure 11: Cuiseurs (cliché : auteur) ........................................................................................ 59
Figure 12: Remplissage semi-automatique de confitures (cliché : auteur) .............................. 60
Figure 13: Autoclave statique et discontinue (cliché : auteur) ................................................. 60
Figure 14: Cycle de pasteurisation de la confiture ................................................................... 61
Figure 15: Diagramme de fabrication de confitures ................................................................. 63
Figure 16: Ligne de fabrication de confiture ............................................................................ 64
Figure 17: Sertissage des boîtes métalliques au sein de CODAL (cliché : auteur) .................. 66
Figure 18: Diagramme de fabrication de fruits au sirop .......................................................... 67
Figure 19: Ligne de fabrication fruits au sirop ......................................................................... 68
Figure 20: Diagramme de fabrication de brèdes et pois en conserve ....................................... 70
Figure 21: Ligne de fabrication de brèdes et pois en conserve ................................................ 71
Figure 22: Diagramme de fabrication des achards et condiments pasteurisés en conserve ..... 73
Figure 23: Ligne de fabrication des achards et condiments pasteurisés en conserve............... 74
Figure 24: Extrait du diagramme de fabrication de confiture ................................................ 118
iii
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Produits fabriqués par l'industrie CODAL ............................................................... 6

Tableau 2: Analyse de la conformité de l'environnement extérieur de l'usine ......................... 17
Tableau 3:Analyse de la conformité de la conception des lieux de travail .............................. 18
Tableau 4: Analyse de conformité de l'aire de pré-triage......................................................... 18
Tableau 5:Analyse de conformité de l'usine de production ..................................................... 19
Tableau 6: Suite de l’analyse de la conformité de l’usine de production ................................ 22
Tableau 7: Attributions de chaque membre du personnel de l'industrie CODAL ................... 26
Tableau 8: Analyse de conformité de l'état de santé des personnels ........................................ 27
Tableau 9: Analyse de la conformité sur les maladies et blessures.......................................... 28
Tableau 10: Analyse de la conformité sur la propreté corporelle ............................................ 28
Tableau 11: Axes de formations du personnel ......................................................................... 30
Tableau 12: Analyse de conformité de la tenue vestimentaire ................................................. 32
Tableau 13: Analyse de la conformité de la lutte contre les nuisibles ..................................... 33
Tableau 14: Analyse de conformité du nettoyage et désinfection au sein de CODAL ............ 36
Tableau 15: Recommandations sur les produits de nettoyage et de désinfection .................... 37
Tableau 16: Recommandations sur les équipements de nettoyage et de désinfection ............. 38
Tableau 17: Analyse de conformité de la réception des matières premières ........................... 40
Tableau 18: Etablissement du cahier de charges ...................................................................... 41
Tableau 19: Les différentes utilisations de l'eau au niveau de CODAL .................................. 42
Tableau 20: Analyse de conformité de l'eau ............................................................................ 42
Tableau 21: Analyse de conformité de la maintenance des équipements ................................ 44
Tableau 22: Les groupes de produits pour le champ d'étude du système HACCP .................. 46
Tableau 23: Attributions et rôles des membres de l'équipe HACCP ....................................... 48
Tableau 24: Description des matières premières fraîches ........................................................ 49
Tableau 25: Les confitures conditionnées en bocaux en verre ................................................. 49
Tableau 26: Description de la confiture ................................................................................... 50
Tableau 27: Caractéristiques des ingrédients de la confiture ................................................... 51
Tableau 28: Les fruits au sirop en conserve fabriqués par CODAL ........................................ 51
Tableau 29: Description des fruits au sirop en conserve .......................................................... 52
Tableau 30: Brèdes et pois en conserve fabriqués par CODAL .............................................. 53
Tableau 31: Description des brèdes et pois en conserve .......................................................... 53
Tableau 32: Achards et condiments pasteurisés en conserve fabriqués par CODAL .............. 54
Tableau 33: Description des achards et condiments pasteurisés en conserve .......................... 55
Tableau 34: Les différents types de lavage .............................................................................. 57
Tableau 35: Préparation de la confiture ................................................................................... 58
Tableau 36: Barèmes de stérilisation/pasteurisation des différents produits ........................... 61
Tableau 37: Réclamations du client ......................................................................................... 75
Tableau 38: Les principaux dangers biologiques ..................................................................... 76
Tableau 39: Description du clostridium botulinum.................................................................. 77
Tableau 40: Dangers biologiques ............................................................................................. 78
Tableau 41: Les dangers chimiques considérés ....................................................................... 78
Tableau 42: Les dangers physiques à considérer ..................................................................... 79
Tableau 43: Analyse des dangers de la ligne de fabrication de confiture ................................ 81
Tableau 44: Analyse des dangers de la ligne de fabrication des fruits au sirop ....................... 98
iv
Tableau 45: Analyse des dangers de la ligne de fabrication des brèdes et pois en conserve . 103
Tableau 46: Analyse des dangers de la ligne de fabrication des achards et condiments
pasteurisés en conserve .......................................................................................................... 106
Tableau 47: Les points critiques de contrôle identifiés .......................................................... 108
Tableau 48: Plan HACCP du triage visuel ............................................................................. 109
Tableau 49: Plan HACCP de la pasteurisation ....................................................................... 110
Tableau 50: Plan HACCP de la stérilisation .......................................................................... 111
Tableau 51: Plan HACCP du refroidissement ........................................................................ 112
Tableau 52: Résultats de test de stabilité des brèdes et pois en conserve .............................. 114
Tableau 53: Utilisation des indicateurs thermosensibles ....................................................... 115
Tableau 54: Calcul de criticité ............................................................................................... 130
Tableau 55: Visite sanitaire .................................................................................................... 135
Tableau 56: Description des tenues vestimentaires ................................................................ 136
Tableau 57: Produits de nettoyage et de désinfection ............................................................ 140
Tableau 58: Plan de lutte contre les nuisibles ........................................................................ 141
Tableau 59: Procédures de nettoyage et de désinfection actuel ............................................. 145
Tableau 60: Fiche de contrôle du taux de chlore ................................................................... 167
Tableau 61: Fiche d'enregistrement des mesures correctives ................................................. 173
v
LISTE DES ANNEXES
Annexe 1: Flow-sheet du programme de recherche ............................................................... 127

Annexe 2: Organigramme de la société CODAL................................................................... 129
Annexe 3: Calendrier de production de la société CODAL ................................................... 129
Annexe 4: Calcul de criticité .................................................................................................. 130
Annexe 5: Arbre de décision .................................................................................................. 130
Annexe 6: Localisation de CODAL ....................................................................................... 131
Annexe 7: Plan extérieur de l’usine CODAL......................................................................... 131
Annexe 8: Plan de l'usine actuel ............................................................................................. 132
Annexe 9: Rénovations à mettre en place .............................................................................. 134
Annexe 10: Visite annuelle effectuée par l’OSTIE (12- 13 Août 2015) ................................ 135
Annexe 11: Affiche de lavage des mains ............................................................................... 135
Annexe 12: Tenue vestimentaire à appliquer au sein de CODAL ......................................... 136
Annexe 13: Affiche informative des consignes d’hygiène .................................................... 137
Annexe 14: Affiche pour les visiteurs .................................................................................... 137
Annexe 15: Flux des déchets .................................................................................................. 138
Annexe 16: Lutte contre les nuisibles effectué par RAV’HYGIENE .................................... 139
Annexe 17: Produits et méthodes de lutte contre les nuisibles .............................................. 140
Annexe 18: Plan de lutte contre les nuisibles ......................................................................... 141
Annexe 19: Plan d'appâtage ................................................................................................... 144
Annexe 20: Procédures de nettoyage et de désinfection actuel ............................................. 145
Annexe 21: Procédures de nettoyage et de désinfection recommandé .................................. 145
Annexe 22: Fréquence de nettoyage et de désinfection ......................................................... 150
Annexe 23: Spécifications des matières premières ................................................................ 163
Annexe 24: Fiche de contrôle à la réception .......................................................................... 164
Annexe 25: Représentation des points d'eau .......................................................................... 165
Annexe 26: Paramètres physicochimiques des eaux .............................................................. 166
Annexe 27: Contrôle microbiologique de l’eau .................................................................... 167
Annexe 28: Fiche de contrôle du taux de chlore .................................................................... 167
Annexe 29: Engagement de la direction ................................................................................ 168
Annexe 30: Fiche technique des ingrédients .......................................................................... 169
Annexe 31: Gestion des réclamations du client ..................................................................... 172
Annexe 32: Enregistrement des mesures correctives ............................................................. 173
vi
INTRODUCTION GENERALE
«Mise en place des programmes préalables et du système HACCP au sein de la
conserverie CODAL »
INTRODUCTION GENERALE
La qualité et la sécurité sanitaire sont primordiales pour l’industrie agroalimentaire.

Différentes aiguillons en sont à leur origine, notamment la qualité qui demeure une
préoccupation ancienne et récurrente restant toujours au cœur des inquiétudes des
consommateurs ; et la nécessité pour les industriels d’élargir ses clients. Actuellement la
certification HACCP, système permettant d’assurer la qualité des produits, est devenue une
obligation des textes règlementaires notamment européenne (SCALABRINO ; 2006).
L’entreprise CODAL figure parmi l’une des fameuses conserveries malgaches exportant
ses produits au niveau international. Si elle veut écouler ses produits à l'extérieur, elle doit les
certifier de sorte que l'on peut se demander comment appliquer le système HACCP au sein de
la conserverie CODAL et ainsi garantir la qualité sanitaire de ses conserves (ISPA, 2004). La
pertinence de cette problématique s'est d'ailleurs confirmée au cours des travaux préparatoires
de la présente étude. La société CODAL envisage de mettre en place le système HACCP et
l'étude permettra alors d’un côté de revoir les programmes préalables et de donner des
recommandations en cas de non-conformité aux règlementations en vigueur, et de l’autre côté
d’élaborer le plan HACCP relatif à chaque point critique identifié.
Intitulé " Mise en place des programmes préalables et du système HACCP au sein de la
conserverie CODAL", ce mémoire tend à démontrer que dans la démarche HACCP, la maîtrise
des points critiques garantit totalement la qualité sanitaire des conserves. L’étude a été divisé
en trois parties importantes. La première partie consiste à cadrer l’étude notamment en donnant
la méthodologie adoptée, les généralités sur l’entreprise CODAL, mais aussi en développant
les généralités sur les programmes préalables et le système HACCP. La deuxième partie va
consister à mettre en place les programmes préalables au sein de l’usine. La dernière partie,
mais non la moindre, montre les résultats de la mise en place du système HACCP avec des
recommandations face aux problèmes malheureusement constatés.
1
PARTIE 1
CADRAGE DE L’ETUDE
«Mise en place des programmes préalables et du système HACCP au sein de la conserverie
CODAL »
PARTIE 1 : CADRAGE DE L’ETUDE
Cette première partie représente le cadrage général de l’étude. La méthodologie adoptée, la

présentation de l’entreprise CODAL, ainsi que les généralités sur les programmes préalables et le
système HACCP y sont développés successivement.
I-Méthodologie de l’étude
1-Problème de recherche
Même si les conserves alimentaires sont des produits à risque faible et très stable du point de
vue microbiologique, des contaminations (comme par le clostridium botulinum) pourraient s’avérer
dangereux pour la santé des consommateurs et aussi sur l’image de marque de la conserverie. Pour le
cas de l’industrie CODAL, des dangers graves sont déjà apparus dans le passé. Pour y remédier, la
société a eu conscience de prévenir les dangers tout le long de la chaîne de fabrication par la mise en
place du système HACCP. Cette mise en place implique avant tout la mise en place des programmes
préalables. Ceci nous a alors amené à soulever la question suivante : « Comment appliquer le système
HACCP au sein de la conserverie CODAL et ainsi garantir totalement la qualité sanitaire de ses
conserves ? ».
2- Objectifs
Cette étude a pour objectif principal de contribuer à la mise en place des programmes préalables
et du système HACCP au sein de la conserverie CODAL. Les objectifs spécifiques sont alors :
 OS1 : Evaluer la situation actuelle et la démarche qualité au sein de la conserverie

 OS2 : Revoir, mettre en place et donner des recommandations sur les programmes préalables,
et ceux conformément aux normes internationales établies.
 OS3 : Mettre en place le système HACCP au sein de la conserverie afin de déterminer les
points critiques et ainsi de les maîtriser.
 OS4 : Démontrer l’efficacité de l’application du plan HACCP
 OS5 : Rédiger et publier les résultats
3-Hypothèses
En vue de résoudre la problématique posée, trois hypothèses ont été soulevées à savoir :
 H1 : Les programmes préalables constituent la base d’une application efficace de l’élaboration
du système HACCP.
2
CODAL »
 H2 : Les points critiques de contrôles (CCP) doivent être surveillés.
 H3 : La salubrité du produit fini est totalement garantie par le système HACCP.
4-Phase méthodologique
La méthodologie utilisée lors de cette étude a suivi quatre étapes successives (cf annexe 1, p127).
41-Etape préliminaire
Cette première étape a pour objet de déterminer l’état des lieux de l’industrie CODAL et de
recenser ses activités afin d’évaluer la démarche qualité actuelle. Elle a été réalisée grâce à une
recherche bibliographique et webiographique concernant le sujet (programme préalable et système
HACCP) mais aussi grâce à une visite d’usine et un entretien avec les responsables.
42-Evaluation et mise en place des programmes préalables

Afin de mesurer les écarts entre les exigences normatives et les pratiques réelles de l’entreprise,
un diagnostic des programmes préalables a été mené en se basant sur une grille d’inspection à partir
des normes explicitées par le codex alimentarius et par les autres exigences règlementaires. Cet
examen de vérification sur place a alors consisté à relever les programmes qui présentent des lacunes.
Ceci nous a permis de rectifier les non-conformités et ainsi, de donner des recommandations.
43-Mise en place du système HACCP

Cette étape a été réalisée en suivant les 12 étapes de la méthode HACCP. Elle nous a permis
d’élaborer le plan HACCP relatif à chaque point critique identifié.
44-Publication des résultats

La dernière étape, et non la moindre, a consisté à publier les résultats par la rédaction du
mémoire de fin d’études, les différentes corrections par les encadreurs et enfin la soutenance finale.
Cette étude a été réalisée en alternance avec les différentes démarches qualité au sein de l’usine :
- Assistance de visite médicale effectuée par l’OSTIE le 12 et 13 Août 2015.

- Visite de RAV’Hygiène pour la lutte contre les nuisibles
- En collaboration avec CERNOL Madagascar, pour choisir les différents produits de
nettoyage et désinfection à utiliser au niveau de l’usine
- Technique et précision pour la détermination du test chlore
- Un audit HACCP réalisé le 21-22 Octobre 2015
3
CODAL »
II-Présentation générale de l’entreprise CODAL
1-Présentation
La société CODAL SA ou Comptoir industriel des produits alimentaires est une Société
Anonyme de renommée dans le domaine de l’agroalimentaire. Son siège se trouve à Ankorondrano
(Antananarivo) et occupe une surface de 2000 m2. La société dispose d’un personnel dévoué dont 120
employés permanents. Ayant une devise « qualité, compétitivité et innovation », CODAL a su suivre
l’évolution durant ses 60 années d’expérience en matière transformation et conservation des aliments.
11-Carte d’identité
 Raison sociale : CODAL
 Forme juridique : société anonyme (SA)
 Capital social : 99.000.000 Ar
 Actionnaires : Famille BRUNOT
 Conseil d’administration : Madeleine BRUNOT, Daniel CHABANNE, Dominique
PALMIER, Claude BRUNOT.
 Président du Conseil d’Administration : Claude BRUNOT.
12-Objectif
CODAL SA a pour objectif de servir dans la production et d’assurer le suivi des recettes
utilisées et développées au fil du temps. Son but est d’apporter à l’économie malagasy sa contribution,
d’apporter plus de bien-être à son personnel en proposant des produits de qualité pour le plus grand
nombre. Comme dit son slogan : « les goûts parfumés de l’île dans votre assiette ».
2-Contexte historique de l’entreprise

21-Historique
Créée en 1949 par l’ingénieur Jaques BRUNOT, la société familiale CODAL SA concentre ses
activités sur la production de conserves, le conditionnement de fruits de mer (grâce à son association
avec la SOMAPECHE) et également sur la boucherie – charcuterie. En 1960, la suspension du
département boucherie – charcuterie faute de non-normalisation du local de production a laissé place
à la production laitière. Mais en 1989, ce département a repris ses activités.
En 1964, la création d’une unité de fabrication à Toamasina a permis à la société de produire
des poivres verts faisant le prestige de la société et de Madagascar. En 1969, deux grands événements
ont marqué l’histoire de la société : son entrée sur le marché international (Europe, Japon, Etats-
Unis…) et sa participation au 4è Salon international de l’agroalimentaire à Paris en 1970.
4
CODAL »
En 1972, CODAL rencontrait des difficultés au niveau de ses importations à cause de la
conjoncture politico-économique du pays. Ainsi, elle s’est orientée vers la fabrication de confiture et
de condiments en conserve pour l’exportation. De 1973 à 1999, la société a de nouveau repris son élan
et a participé à divers salons :
- 1988, au Salon SAINA organisé par le SIM (Syndicat des Industries de Madagascar) ;
- 1992, au « 6th OUA All Africa Trade Fair » à Bulawayo, Zimbabwe;
- Printemps 1997, au Salon « Made in Madagascar » à Paris ;
En 2007, pour assurer son expansion et instaurer son image, la société s’est investie dans un
partenariat avec le Comité d’Organisation du 7ème Jeux des Iles de l ’Océan Indien. Depuis, CODAL
n’a cessé d’élargir ses activités en offrant des produits nouveaux notamment les conserves (koba, plats
traditionnels) et les jus de fruits (smoothie, jus de fruit en plastique).
22-L’entreprise aujourd’hui
Actuellement, Monsieur Claude BRUNOT, fils du fondateur est à la tête de l’entreprise. La
société continue d’étendre ses activités et d’offrir plus de variétés de produits aux consommateurs.
23-Perspective de l’entreprise
Comme perspective, l’usine tente actuellement de mettre en place un système HACCP pour
élargir son gamme de client étranger mais aussi de garantir la sécurité sanitaire de ses produits.
3-Structure organisationnelle de la société

Le Président Directeur Général (PDG), Claude BRUNOT dirige la société actuellement. Il est
assisté par un Directeur Général Adjoint. Divers services et/ou départements sont sous leur direction
à savoir le département de production, le service qualité/Recherche & Développement, le service
logistique, les services administratif et financier et le service commercial. Un organigramme présente
les détails concernant cette organisation (cf annexe 2, p129).
4-Secteur d’activité de l’entreprise

La société CODAL œuvre dans la transformation des produits agricoles, dans leur
conservation, leur conditionnement, leur commercialisation ainsi que de leur exportation. Chaque
année, elle transforme environ 700 tonnes de produits alimentaires. L’usine d’Ankorondrano s’occupe
de la transformation des fruits et légumes ; de la préparation des plats traditionnels malagasy et des
condiments. Elle assure également la production de charcuterie-salaison. Par contre, l’usine de
production de Tamatave se charge de la transformation et conditionnement des litchis destinés à
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CODAL »
l’exportation ; du conditionnement des poivres verts, de la vanille et des baies roses. Les différents
produits de la société CODAL sont résumés dans le tableau suivant.
Tableau 1: Produits fabriqués par l'industrie CODAL
Matières premières Catégories Produits finis

1-Fruits CODAL Classic Confitures, Fruits au sirop, Concentrés de pulpe
CODAL jus Jus de fruit, Smoothie
2-Légumes CODAL spécialité Conserve à la saumure
CODAL originalité Plats cuisinés
3-Epices CODAL spécialité Conserve en saumure
CODAL tropical salé Epices en purée
4-Miel CODAL tropical sucré Nature- Aromatisé
5-Viande CODAL charcuterie Charcuteries (terrines, pâté, mortadelle…)
6-Autres Koba
Source : CODAL, 2015
En résumé, les principales gammes destinées à la distribution locale sont constituées par :
- des confitures, des conserves de fruits et légumes en boîtes ou en bocaux ;
- des charcuteries industrielles fraîches et en conserves ;
- des produits déshydratés.
Tandis que les gammes destinées à l’exportation sont constituées par :
- des confitures et des conserves de fruits ;
- des plats typiquement malagasy ;
- des condiments de la Grande Ile.
Les activités de l’usine suivent les saisons des fruits pour assurer le plus de production hors
saison, d’où le calendrier des saisons de fruits en annexe (cf annexe 3- p129).
Concernant la commercialisation, les produits de CODAL sont destinés à la vente locale et à
l’exportation. La société assure la distribution de ses produits vers 400 clients du marché local lequel
est constitué particulièrement de supermarchés et grandes surfaces, d’hôtel, de restaurants, mais aussi
de quelques épiceries. Pour le marché extérieur, une quinzaine de pays étrangers bénéficient des
produits distribués par CODAL dont essentiellement : la France, la Belgique, le Suisse, le Danemark,
l’Espagne, l’Allemagne, les Etats-Unis, l’Afrique du Sud.
5-Considération de la qualité au niveau de CODAL

La société CODAL assure la qualité de sa production en respectant les normes sanitaires
européennes et internationales.
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Qualité et normes
Sous la supervision d’un personnel qualifié, au sein d’un département de qualité autonome,
CODAL applique un suivi de production actualisé par un diagnostic qualitatif permanent. L’ensemble
des produits fabriqués bénéficient de la traçabilité des matières et intrants.
 Des analyses externes, des contrôles microbiologiques et autres sont réalisés très régulièrement
auprès des laboratoires malgaches et étrangères ; un laboratoire a été créé en 2007 (pour le suivi
et le contrôle de la qualité, pour la pratique de l’hygiène, et pour promouvoir les recherches et
développements des activités)
 Les méthodes de fabrication respectent la démarche qualité HACCP acquise par la formation
d’un expert venu de l’extérieur
 Les emballages utilisés sont en accord avec les normes habituelles, les étiquettes sont en
conformité avec la plupart des règlementations internationales (en 2014, les étiquettes
comportent un descriptif normalisé des facteurs nutritifs)
 Les produits respectent les normes sanitaires usuelles et sont agréés pour l’exportation vers les
pays de l’Union Européenne et nombre d’autres destinations.
Certifications
La société CODAL a acquis au long des années divers agréments ou certifications :
 BIO/ORGANIC : toutes les préparations à base d’ananas, de Passion-Fruit, de Mangue, de
Litchis, de Pok pok (ou physalis), de Goyave, de Poivre Vert, sont élaborées à partir de matières
premières issues de plantations partenaires de la société, dont la certification biologique est
assurée.
 FOOD & DRUG USA : agrément de CODAL pour certains produits tels que poivre vert,
giroles
 COMMERCE EQUITABLE : les fournisseurs sont sélectionnés selon leur critères de
travail, certains collaborent avec eux depuis plus de 25 ans. Ils privilégient les achats des
matières premières directement auprès des petits producteurs, des exploitations familiales, ou
des Groupements de paysans et coopératives
 CODAL est membre à part entière de l’ANCESM : Association Nationale du Commerce
Equitable et Solidaire de Madagascar, organisme officiel malgache avec lequel ils collaborent
et contribuent à diverses actions sociales ou d’environnement.
 L’année 2015, l’industrie envisage de mettre en place le système HACCP. A cet effet, des
rénovations ont été réalisés au sein de l’usine et, cette étude va contribuer à sa mise en place.
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III-Généralités sur les programmes préalables et le système HACCP
Cette partie représente les généralités sur le sujet d’étude, notamment celui des programmes
préalables et du système HACCP.
1-Programmes préalables (PP) ou Programmes pré-requis (PRP)

Avant d’appliquer et mettre en place le système HACCP à une industrie agroalimentaire, cette
dernière devrait avoir établi des programmes préalables.
11-Définition
Par définition, les programmes préalables sont des étapes ou des procédures universelles qui
permettent de maîtriser les conditions opérationnelles au sein d’un établissement alimentaire. Ces
programmes favorisent des conditions ambiantes propices à la production d’aliments salubres et
soutiennent l’implantation du système HACCP (ACIA, 2010). Il s’agit également des exigences en
matière d’hygiène (LAADAM, 2013).
12-But
Le principal but d’instaurer des programmes préalables est de pouvoir contrôler si, pour
produire des aliments salubres, les conditions opérationnelles sont adéquates et si l’environnement de
travail est réellement propice à ces activités.
13-Hiérarchisation des programmes préalables

Différents documents (APAB, 2011 ; BONNE et al, 2005) donnent les différents programmes
préalables à appliquer au sein d’une usine agroalimentaire, mais nous avons retenus comme
indispensables :
 Les locaux
 La réception des matières premières
 L’hygiène et santé du personnel
 La lutte contre les nuisibles
 La maintenance préventive des équipements
 L’eau
 Le nettoyage et la désinfection
D’autres auteurs (BONNE et al, 2005) notent la nécessité des technologies froid/chaud et des
autocontrôles. Il existe une structuration spécifique au sein de chaque programme préalable, cette
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hiérarchisation permet de ressortir que les programmes préalables sont subdivisés en éléments, lesquels
constituent des sous-éléments et ces derniers renferment des items.
14-Les références règlementaires

Les programmes préalables sont des structures de base qui sont dictés par un référentiel et, pour
les mettre en place, l’usine doit fonctionner conformément aux règlementations. Les références
règlementaires utilisé dans l’analyse de conformité des programmes préalables sont alors :
 Norme CODEX CAC/RCP 1-1969 Code d’usage international recommandé- Principes

généraux d’hygiène alimentaire
 Règlement CE n°852/2004 relatif aux principes de base de l’hygiène alimentaire « Paquet
Hygiène » de l’Union Européenne
2-Le système HACCP

Depuis longtemps, la méthode HACCP a été considérée comme l’outil à privilégier, dans les
industries agroalimentaires pour « identifier tout aspect déterminant pour la sécurité des aliments, et
pour veiller à ce que des procédures de sécurité appropriées soient établies, mises en œuvre, respectées
et mises à jour ». Le système HACCP est une « méthode qualité » réglementaire mais n’est pas une
norme (JUND, 2010).
21-Importance de la méthode HACCP
211-Origine de la démarche HACCP

Le système HACCP, originaire des Etats-Unis vers 1970, a été fondé à partir des méthodes
telles que « Hazard and Operability Point ou HAZOP », se basant sur l’idée « mieux vaut prévenir que
guérir ». Ce concept original a été établi par la société Pillsbury avec la NASA et les laboratoires de
l’armée américaine lors des programmes aéronautiques. Aujourd’hui, la méthode HACCP est devenue
un outil référentiel en agroalimentaire en particulier quand il s’agit de la sécurité sanitaire des aliments
(AMROUCHE, 2010).
212-Définition
Le système HACCP est une abréviation de « Hazard Analysis Critical Control Points » qui
signifie en français Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques) (AMROUCHE, 2010). Il
s’agit d’une méthode servant à identifier, à évaluer et à contrôler les dangers qui menacent la salubrité
des produits alimentaires, et ainsi d’établir les mesures préventives pour les maîtriser. Elle a constitué
une approche nouvelle pour la maîtrise de la qualité sanitaire, en mettant l’accent sur le contrôle et
l’amélioration en cours de fabrication et non sur le contrôle des produits finis.
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213-Objectifs
Le système HACCP est une méthode préventive dont la finalité est de garantir la sécurité
alimentaire depuis la réception jusqu’à l’assiette du consommateur dans une optique de qualité globale
(WAFFA, 2010) mais aussi de démontrer une certaine compétence aux consommateurs et de satisfaire
les exigences législatives des autorités (ARAMI, 2009).
22-Description de la méthode HACCP

221-Principes de base de l’HACCP
Sept principes fondamentaux plausibles aboutissent à l’établissement, la mise en œuvre et l’apport
d’un plan HACCP approprié à l’opération en cours d’étude (WAFFA, 2010 ; BONNE, 2013 ; JUND,
2010 ; AMROUCHE, 2010). Ces sept principes sont :
 Principe 1 : Procéder à une analyse des dangers
 Principe 2 : Déterminer les Points critiques pour la maîtrise (CCP)
 Principe 3 : Fixer la (les) limite (s) critique (s)
 Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP
 Principe 5 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un
CCP n’est pas maîtrisé.
 Principe 6 : Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP
fonctionne efficacement
 Principe 7 : Constituer des dossiers et tenir des registre
Figure 1 : Exemple de représentation du système HACCP (ASEPT, 1997)
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222-Application de la méthode HACCP
Selon les directives du Codex Alimentarius, l’application des principes de la méthode HACCP
se fait selon une démarche en 12 étapes comprenant deux phases : une phase préparatoire et une
phase d’application (EDES, 2012 ; LAADAM, 2013).
2221-La phase préparatoire
Définition du champ de l’étude HACCP

Le but de cette étape est de définir très clairement le cadre de l’étude HACCP et sa portée
(APAB, 2011 ; AMROUCHE, 2010). Elle consiste ainsi à subdiviser la gamme des produits finis en
différents groupes, chaque groupe étant constitué de produits similaires (c'est-à-dire issus de procédés
de fabrication semblables).
Etape 1 : Constitution de l’équipe HACCP
Pour qu’un système HACCP soit efficace, il faut que la direction de l’entreprise soit consciente
de la nécessité de le mettre en œuvre et qu’elle soit déterminée à le faire.
 Engagement de la direction
Cet engagement sans équivoque de la direction témoigne de la volonté sincère de la direction
de l’entreprise d’appliquer la méthode HACCP (avec comme objectif de fournir au consommateur de
la nourriture saine tout en confortant la situation économique de l'entreprise), et se traduit par une lettre
adressée individuellement à chacun des membres du personnel de l’entreprise (ARAMI, 2009).
 Constitution de l’équipe
Appliquer l’HACCP requiert alors une équipe pluridisciplinaire pour développer, établir,
maintenir et réviser le système (AMROUCHE, 2010). Cette équipe HACCP doit avoir l’expérience et
connaître les produits, les procédés et les dangers dans le champ d’application de l’étude.
Etape 2 : Description du produit
Une description détaillée du produit faisant l’objet de l’étude doit être faite afin d’identifier les
facteurs qui peuvent influencer sa qualité sanitaire (WAFFA, 2010). Les renseignements relatifs aux
éléments suivants doivent être intégrés lorsqu’ils sont liés aux dangers inhérents au produit (APAB,
2011 ; AMROUCHE, 2010) :
-Description des matières premières de 1 à n
-Ingrédients de 1 à n
-Fiche technique du produit : composition chimique, préparation et traitements subis, caractéristiques
sanitaires, conditionnement, emballage, stockage : durée de stockage prévisible attendue ; modalités
normales d’utilisation ; instruction d’utilisation
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-Caractéristiques chimiques, physiques et biologiques
-Origine
-Méthode de livraison, nature des emballages et conditions de stockage
Etape 3 : Identification de l’utilisation prévue du produit
Les utilisateurs et/ou les consommateurs potentiels du produit doivent être identifiés et les
groupes reconnus comme étant vulnérables spécifiés. Il faut également tenir compte des déviations
d’utilisation raisonnablement prévisibles (EDES, 2012). En effet, en fonction de la sensibilité du
consommateur, et du mode d’emploi du produit, un même danger n’a pas les mêmes conséquences
(AMROUCHE, 2010).
Etape 4 : Construction du diagramme de fabrication
Le diagramme de fabrication est la base de l’analyse des dangers (JUND, 2010). Il s’agit de
faire une représentation schématique détaillée des opérations à suivre pour la réalisation du processus
de fabrication du produit de la réception des matières premières jusqu’à l’expédition du produit fini
(AMROUCHE, 2010). Le diagramme doit être accompagné d’un schéma illustrant les mouvements
de matières, ingrédients et emballages. Ce schéma doit aider à repérer toutes les zones de
contamination croisée potentielle dans l’établissement (les vestiaires, les toilettes, déchetterie)
(LAADAM, 2013).
Etape 5 : Confirmation du diagramme sur site
La vérification sur site vise à s’assurer que le diagramme qui servira à réaliser l’analyse des
dangers correspond bien au processus de production considéré et à la réalité au sein de l’usine
(AMROUCHE, 2010).
2222-La phase d’application

La phase d’application correspond à la mise en œuvre des 7 principes de la méthode HACCP.
Les étapes suivantes sont les plus importantes car ils constituent le cœur du système HACCP
(AMROUCHE, 2010).
Etape 6 : Procéder à une analyse des dangers (Principe 1)
Selon le Codex Alimentarius, « l’analyse des dangers est une démarche qui consiste à
rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les conditions qui entraînent leur présence
afin de décider lesquels d’entre eux sont significatifs au regard de la sécurité des aliments et par
conséquent devraient être pris en compte dans le plan HACCP ». Ainsi, une analyse des dangers, quelle
que soit la filière, la taille de l’entreprise, le degré de transformation de l’aliment devrait contenir les
éléments ci-dessous.
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 Identification des dangers
Les dangers que ce soit biologique, physique, chimique ou des allergènes potentiels (CORPET,
2014) sont identifiés à chaque étape de fabrication (BRYAN, 1991 ; AMROUCHE, 2010 ; JUND,
2010 ; LAADAM, 2013).
 Sélection des dangers significatifs pour la sécurité sanitaire des aliments
Ceci se fait sur la base d’une évaluation de la gravité et de la fréquence de chaque danger (cf
annexe 4- p130) ; une identification des causes (par la méthode 5M : matières premières, matériels,
méthodes, milieu, main d’œuvre) (AMROUCHE, 2010) et conditions d’apparition du danger à chaque
étape (BRYAN, 1990). Le schéma suivant représente le diagramme d’ISHIKAWA pour
l’identification des causes du danger.
Main d’œuvre Milieu
Défauts
Matières Matériels Méthodes
Figure 2: Format du diagramme d'ISHIKAWA (RASOARAHONA, 2015)
 Identification et sélection des mesures de maîtrise

Elle se réalise à chaque étape de fabrication. Ces mesures de maîtrise désignent les actions
destinées à éliminer les dangers ou à les réduire à un niveau acceptable (AMROUCHE, 2010).
Etape 7 : Déterminer les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP) (Principe 2)

Un point critique est une étape à laquelle une surveillance peut être exercée et est essentielle
pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau
acceptable (JUND, 2010 ; AMROUCHE, 2010). En cas de perte de maîtrise, aucune autre ne viendra
compenser la déviation qui s’est produite et qui entraînera un risque inacceptable (LAADAM, 2013).
Parmi l’ensemble des dangers listés à l’étape précédente, il faut déterminer quels sont ceux
dont la maîtrise est critique pour la sauvegarde de la qualité hygiénique, de la salubrité du produit.
L’arbre de décision du Codex Alimentarius est alors utilisé pour cette étape (cf annexe 5- p130).
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Etape 8 : Fixer le (les) seuil(s) critique(s) (Principe 3)
Pour chaque point critique, les limites à ne pas dépasser pour assurer sa maîtrise doivent être
fixés. Elles peuvent être des valeurs chiffrées, des paramètres sensoriels ou des réalisations. Les limites
critiques doivent être conformes aux règlements nationaux, aux normes de l’entreprise ou à d’autres
données scientifiques. Elles peuvent être plus strictes que les exigences des règlements (APAB, 2011).
Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser chaque CCP

(Principe 4)
L’objectif est de définir avec précision les plans, méthodes, dispositifs nécessaires pour
effectuer les observations, test ou mesures permettant de s’assurer que les limites critiques de chaque
CCP sont effectivement respectées (APAB, 2011). Les procédures appliquées doivent être en mesure
de détecter toute perte de maîtrise (LAADAM, 2013) et doivent contenir les informations suivantes :
 Ce qui sera surveillé (Quoi ?)
Surveiller peut signifier mesurer une caractéristique du processus de purification ou du produit
afin de déterminer sa conformité par rapport à un seuil critique. Cela peut aussi signifier observer si
une mesure préventive à un CCP est en train d’être mise en place.
 Comment les seuils critiques et les mesures préventives seront-ils surveillés
(Comment ?)
Tout écart par rapport à un seuil critique devrait être détecté dans un délai aussi court que
possible pour permettre une action corrective et ainsi limiter les effets négatifs sur le produit. C’est
pour cette raison que les analyses microbiologiques sont rarement efficaces pour la surveillance des
CCP. Les équipements auxquels on a recours pour mener les procédures de surveillance devraient être
régulièrement étalonnés ou standardisés entre eux, si nécessaire, afin de garantir leur exactitude. Les
opérateurs devraient être formés de façon à utiliser correctement les équipements qui servent à la
surveillance et devraient disposer d’une description claire de l’exécution de cette dernière.
 Fréquence de la surveillance ? (Quand ?)
Quand c’est possible, une surveillance continue est préférable, notamment pour de nombreuses
méthodes physiques ou chimiques. La mesure automatique du niveau de chlore dans l’eau est un
exemple de surveillance continue. Quand on décide d’adopter une surveillance non continue, la
fréquence de celle-ci devrait être déterminée à partir de la connaissance historique du processus et du
produit. Quand des problèmes sont détectés, il peut être nécessaire d’augmenter la fréquence de cette
surveillance jusqu’à ce que la cause du problème soit corrigé (LAADAM, 2013 ; AMROUCHE, 2010).
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 Qui surveillera ? (Qui ?)
La responsabilité de la surveillance devrait être attribuée après mûres réflexions. Une fois
nommé le responsable de la surveillance d’un CCP (USDA, 1997), celui-ci doit :
-être formé de façon appropriée aux techniques de surveillance du CCP
- être pleinement conscient de l’importance des techniques de surveillance des CCP
-pouvoir accéder directement à l’activité à surveiller (être à proximité de celle-ci)
-rendre compte avec précision de toutes les activités de surveillance
-être autorisé à entreprendre l’action appropriée définie dans le plan HACCP
-signaler immédiatement tout écart par rapport aux seuils critiques
 Où mener la surveillance ? (Où ?)
La surveillance est réalisée à chaque CCP où une mesure préventive donnée est appliquée pour
maîtriser un danger donné.
Etape 10 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP
n’est pas maîtrisé (Principe 5)
Des mesures correctives doivent être prévues pour chaque point critique afin de pouvoir
rectifier les écarts immédiatement (LAADAM, 2013). Ces mesures doivent garantir que le CCP a été
maîtrisé et prévoir le sort qui sera réservé au produit en cause : destruction, déclassement ou recyclage,
identification et traçabilité (BONNE, 2013 ; AMROUCHE, 2010). Les informations enregistrées
incluent : la nature de la déviation, la cause de la déviation, l’action corrective exercée, le responsable
de l’action corrective, le taux de produit affecté et les autres actions réalisées (APAB, 2011).
Etape 11 : Appliquer des procédures de vérification (Principe 6)

Le but de cette étape est de définir les activités, méthodes, tests complémentaires à mettre en
œuvre pour vérifier que le système HACCP fonctionne efficacement (APAB, 2011 ; BONNE, 2013).
Cette étape consiste à vérifier l’efficacité du système mais également son application effective
(LAADAM, 2013). On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification
et d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le
système fonctionne correctement. Il faut aussi garantir que les éventuelles modifications d’itinéraires
techniques ou de procédé ont bien été prises en compte, et que le plan HACCP est à jour (USDA,
1997).
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Etape 12 : Etablir et tenir à jour la documentation et les enregistrements (Principe 7)
L’objectif de cette étape est d’établir un ensemble de documents qui, d’une part, décrivent les
dispositions mises en place, et d’autre part, apportent la preuve de leur application effective (BONNE,
2013) et de leur efficacité (APAB, 2011). Dernier principe, mais pas le moindre : ce sont ces
documents que l’on pourra présenter aux autorités et aux clients. Il comprend alors deux types de
documents (APAB, 2011. LAADAM, 2013) :
-la documentation sur le système mis en place : procédures, modes opératoires, instructions
de travail relatives à l’ensemble des douze étapes de la méthode HACCP. Ces documents constituent
le plan HACCP ;
-un manuel HACCP, décrivant les dispositions générales du système HACCP et faisant
référence aux procédures, modes opératoires et instructions de travail, peut être également établi, les
enregistrements (comptes rendus de l’étude HACCP, résultats de l’application du système, rapports,
relevés de décision, déviations) permettent de démontrer l’application permanente du système
HACCP. Ces documents doivent être revus et mis à jour à intervalles réguliers lors des audits (JUND,
2010).
Conclusion partielle 1
En conclusion, cette première partie a permis d’introduire le premier objectif de l’étude qui est
de contribuer à la mise en place des programmes préalables et du système HACCP au sein de la
conserverie CODAL. La méthodologie adoptée consiste alors à donner des recommandations sur les
programmes préalables non conformes à la règlementation en vigueur, et de mettre en place le système
HACCP en suivant les 12 étapes de la démarche. La conserverie CODAL, étant une entreprise
familiale situé à Ankorondrano est dirigée actuellement par monsieur Claude BRUNOT. Elle figure
parmi l’une des plus anciennes Industries agroalimentaires de Madagascar. Ses produits sont écoulés
au niveau national mais aussi international. Les généralités sur l’étude étaient également développées
dans cette première partie. A cet effet, les programmes préalables sont au nombre de sept, et sont
indispensables avant la mise en place du système HACCP. Ce système HACCP consiste à analyser les
dangers à chaque étape de fabrication et à identifier les dangers à partir des 12 étapes avec 7 principes
principaux.
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PARTIE 2
MISE EN PLACE DES
PROGRAMMES PREALABLES
CODAL »
PARTIE 2 : MISE EN PLACE DES PROGRAMMES PREALABLES
Cette deuxième partie vise principalement développer la mise en place des programmes
préalables, indispensables avant toute démarche HACCP. Ces programmes préalables concernent
principalement les locaux, l’hygiène et la santé du personnel, la lutte contre les nuisibles, le nettoyage
et la désinfection, la réception des matières premières, la qualité de l’eau et la maintenance des
équipements. Pour les évaluer et les mettre en place au sein de la société CODAL, un check-list a été
utilisé (présentant les conformités et les non-conformités) et sur laquelle a été représenté toutes les
observations faites lors de la vérification avec toutes les remarques et les écarts décelés (conformité et
non-conformité) ; pour ensuite déterminer les différents pré-requis encore à mettre en place et de
donner des recommandations.
I-Programme pré-requis des locaux

L’analyse de conformité des locaux a été réalisé suivant les principes généraux de l’hygiène
alimentaire CAC/RCP 1-1969.
1-Environnement extérieur
Le tableau suivant montre l’analyse de conformité de l’environnement extérieur de l’usine
CODAL.
Tableau 2: Analyse de la conformité de l'environnement extérieur de l'usine
Programme pré-requis Conforme Non Commentaires

Conforme
1-Environnement clôturé X L’usine est située à

Akorondrano, dans
2-Environnement sain et non pollué X
une zone industrielle
3-Accès parking bien drainé X
Les résultats montrent que l’emplacement de l’usine CODAL est conforme aux règlements
imposés excepté pour l’environnement. En effet, l’usine de production, est située dans la ville
d’Ankorondrano. La zone environnante présente de débris de déchets et de sources de pollution (cf
annexe 6, 7- p131).
2-Conception des lieux de travail

Le tableau suivant représente l’analyse de la conformité de la conception des lieux de travail.
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Tableau 3:Analyse de la conformité de la conception des lieux de travail
Programme pré-requis C NC Commentaires
1-Surface suffisante X La conception initiale du bâtiment de production se présente en une

pièce très vaste (2 000 m2).
2-Séparation des secteurs X Les secteurs particulièrement la zone de fabrication ne sont pas séparées
des autres zones.
3-Contaminations croisées X Il y a un risque de contaminations croisées par le personnel, les

matériels et les locaux.
Cette analyse de conformité a permis d’observer que même présentant une surface suffisante,
des rénovations des lieux de travail sont encore à mettre en place. Pour ceci, la sectorisation des zones
sensibles de l’usine de production, notamment la zone de parage et la zone de fabrication est alors
envisagée. Le vestiaire situé à l’intérieur de l’usine sera également remis à l’extérieur de l’unité pour
éviter la contamination croisée. A cet effet, les rénovations à mettre en place en comparaison avec
ceux présent actuellement au sein de l’usine sont représentés à l’annexe (cf annexe 8,9- p132 à 134).
3-Aire de pré-triage de matières premières

L’analyse de conformité de l’aire de pré-triage est représenté dans le tableau suivant.
Tableau 4: Analyse de conformité de l'aire de pré-triage
1-Surface facile à nettoyer X L’aire de pré-triage se trouve à l’extérieur de l’usine de production,

avec un toit et un sol rénovés.
2-Drainage adéquat X Une amélioration du système de drainage est encore indispensable.
Ce tableau montre alors qu’il faut améliorer le système de drainage au niveau de la zone de pré-triage.
4-Usine de production
Le tableau suivant montre l’analyse de conformité de l’usine de production.
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CODAL »
Tableau 5:Analyse de conformité de l'usine de production
1-Sol
Matériau imperméable et facile à X Le sol a été construite en béton, le lissage est ainsi
nettoyer insuffisant pour faciliter son nettoyage et sa désinfection.
Ecoulement ou évacuation d’eau X La pente des sols est insuffisant sur certains points ce qui
facile rend l’écoulement de l’eau difficile.
Peut supporter des lourdes charges X
2-Murs
Surface lisse facile à nettoyer X Certaines parties basses sont souvent exposées à une forte
humidité et un rapide noircissement, et, la partie la plus
haute, trop haute pour la facilité du nettoyage/désinfection.
Surface imperméable et résistante X La partie supérieure des murs du côté de la zone de finition
n’est pas encore complète, ceci facilite ainsi l’entrée des
contaminations par la poussière, et l’air extérieur de la zone
de fabrication.
3-Plafond facile à nettoyer ou en X Le plafond de l’unité de production est absent de par sa

absence de plafond, surface conception initiale.
intérieure du toit construite et
L’intérieur du toit est trop haut et donc difficulté d’accès
œuvrée de manière à empêcher
pour le nettoyage/désinfection.
l’encrassement et réduire la
condensation, apparition des
moisissures indésirables et diverses
particules
4-Portes et fenêtres
En matériau inaltérable X L’unité de fabrication comporte :
Lisse, facile à nettoyer et à X -trois grandes portes métalliques, étanchéité non complète
désinfecter
-une porte vitrée côté entrée du personnel de production
Etanches X
-une porte en bois côté étiquetage
5-Ventilation
Naturelle ou mécanique X Bonne ventilation naturelle.
Adéquate et suffisante- Bonne X

évacuation des buées
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6-Eclairage naturel ou artificiel
Intensité suffisante pour opérer dans X Il existe un éclairage naturel et artificiel.

des conditions d’hygiène
Protégé pour empêcher la X Les lampes pour l’éclairage et les lampes témoins ne sont
contamination en cas de bris pas couvertes.
7-Dispositifs de nettoyage et de désinfection des mains
En nombre suffisant X Il n’existe que deux lave-mains dans l’usine de production :

un à l’entrée du personnel et un côté matières premières.
Robinet à commande non manuel X
Essuie-main à usage unique X Ceci n’est pas encore mise en place.
Savon désinfection liquide X Le SURGIBAC est utilisé pour le lavage des mains.
disponible et approuvé
8-Dispositifs pour le nettoyage et la désinfection des ustensiles
Equipements disponibles et X Les ustensiles pour le nettoyage et désinfection sont placés

adéquats du côté de la zone de parage.
9-Chambre froide négative (stockage des fruits)
Surface lisse des plafonds, portes et X Les sols ne sont pas lisses et donc difficile à nettoyer et
murs pour faciliter le nettoyage l’humidité est excessive à cause de la rétention d’eau.
Eclairage suffisante- Porte étanche X
Peintures résistantes aux froids et à X Les peintures murales sont écaillées sur certaines parties.
l’humidité
Puissance frigorifique suffisante X La puissance frigorifique n’est pas suffisante entraînant

souvent des températures non conformes.
Sonde thermique et thermomètre X L’enregistrement de la température est effectué

enregistreur manuellement car il n’y a pas de thermomètre enregistreur
automatique.
L’analyse de la conformité de l’usine de production a permis de voir que quelques points ne

sont pas encore conformes à la règlementation notamment le sol, les murs, le plafond, les portes et
fenêtres, l’éclairage, le dispositif de nettoyage et désinfection des mains, et surtout la chambre froide.
Les points suivant sont alors à améliorer.
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CODAL »
 Les sols
La surface des sols et les pentes sont à revoir pour faciliter le nettoyage et la désinfection ainsi que
l’évacuation de l’eau.
 Les murs
Les murs surtout la partie supérieure allant jusqu’au plafond devront être construits de manière à
avoir une surface lisse, claire, lavable, et imputrescible. L’unité de production devra être isolée par la
fermeture murale du côté de la zone de finition. Leur raccordement avec le sol devrait être construit
de manière à faciliter le nettoyage.
Figure 3: Conformité sur le raccordement du sol (BONNE et al., 2005)
 Le plafond
Il est utile de mettre en place des faux plafonds à hauteur convenable, facile d’accès, en matériau
facile à nettoyer/désinfecter et à dépoussiérer.
 Les portes et les fenêtres
L’étanchéité de la porte métallique du côté de la zone d’entrée de la matière première et du côté de

la zone de parage destiné à l’évacuation des déchets devra être améliorée, et leur dimension devra être
réduite. La porte en bois du côté de la zone d’étiquetage devra être changée en porte battante ou son
étanchéité améliorée.
 Eclairage
Toutes les lampes de l’usine sont à couvrir pour prévenir les dangers liés au bris de verre.
 Dispositifs de nettoyage et désinfection des mains
Différents lave-mains sont à mettre en place dans différentes zones : aire de pré-triage des matières
premières, zone de réception et de parage, zone de fabrication et zone de finition.
21
CODAL »
 Chambre froide négative
La chambre froide figure parmi l’une des non-conformités majeures à rectifier au sein de
l’usine CODAL. Au niveau de cette chambre froide, le carrelage des sols devra être rénové, et les
murs devront être mis au moins à hauteur d’homme. La peinture de la partie supérieure devra être
améliorée de manière à être résistante à l’humidité et au froid. Il faudra également éviter d’utiliser des
palettes en bois pour un problème d’humidité. Les équipements annexes de la chambre froide comme
le compresseur ou le ventilateur devront être déplacés ou isolés de la zone de production.
L’enregistrement de la température de la chambre froide est réalisé manuellement. Certes, pour
s’assurer du respect de la température au niveau de la chambre froide, un thermomètre enregistreur
automatique devra être mis en place. Pour cela, la société CODAL devra faire appel à un prestataire
de service extérieur.
Le défaut majeur de la chambre froide se situe au niveau de la congélation du produit. En effet,

les fruits parés sont conservés au maximum un an au niveau de la chambre froide avant la fabrication
proprement dite. Pourtant, l’observation de la température au niveau des chambres froides que ce soit
négatives (température n’atteint pas -18°C) ou positives (température doit être 5°C) montre des
décélérations car les températures nécessaires ne sont pas atteintes. Pour éviter ces problèmes et en
même temps amoindrir les dépenses vis-à-vis des coûts de maintenance, il est recommandé de traiter
directement les fruits parés. Les fruits frais passeront alors directement au niveau de la zone de
fabrication proprement dite.
Le tableau suivant représente la suite de l’analyse de la conformité de l’usine de production.
Tableau 6: Suite de l’analyse de la conformité de l’usine de production
10-Equipement de travail
Construits, réalisés, et entretenu pour X L’entretien de certains matériels de production n’est

réduire les risques de contamination pas suffisant.
Facile à nettoyer et à désinfecter X Les peintures de certains matériels sont écaillées.
Installés en permettant le nettoyage X

et la désinfection des zones
environnantes
Matériau résistant à la corrosion. X Certains matériaux sont en bois (palette).
22
CODAL »
Programmes pré-requis C NC Commentaires
11-Protection contre les animaux indésirables
Abords et bâtiment conçu et X Les portes sont trop grandes et ne sont pas étanches,
entretenu pour empêcher les accès et les eaux peuvent stagner dans certaines zones car
des ravageurs le sol n’est pas assez lisse et en pente.
Pour éviter l’installation des X

ravageurs
Dispositifs adéquats pour les déchets X Certaines parties de l’usine ne sont pas isolés des
autres zones.
Conditions de fonctionnement pour X Les canaux d’évacuation des eaux usées et le

lutter contre les ravageurs caniveau ne sont pas conformes et ne sont pas
couverts.
Eradication X Les insectocuteurs ne sont pas suffisants.
12-Evacuation des déchets et produits impropres
Conteneurs de déchets identifiés X Les déchets ouverts ne sont pas autorisés surtout
pour les déchets organiques: risque d’infestation
Entretenus et faciles à nettoyer X
dans la zone de production (par les insectes).
Décharges X
13-Alimentation en eau potable
Installation d’approvisionnement X Certaines tuyauteries sont vétustes.

disponible en quantité et en qualité
Système de traitement ou de X
recyclage
Bonne qualité de l’eau de X L’eau de refroidissement devra être chlorée.

refroidissement après appertisation
Vapeur d’eau utilisée en contact avec X

les produits non contaminant
Distinction entre tuyauterie d’eau X

potable et non potable
14-Egouts
Système d’élimination d’eau usée X Caniveaux et regards découverts

adéquat et efficace
23
CODAL »
Eaux résiduaires ne coulant pas X

d’une zone contaminée à une zone
propre
15-Vestiaires
Appropriés et équipés X Les vestiaires sont situés dans la zone de production :

un coin pour le personnel permanent, et un autre pour
le personnel temporaire.
16-Cabinets d’aisance
Equipés et en nombre approprié X Les cabinets d’aisance sont situés à l’extérieur de

l’usine mais sont malheureusement vétustes.
Facile à nettoyer et à désinfecter X
Les équipements du lave-main ne sont pas
conformes.
17-Lieux de stockage
Stockage approprié, séparé et X Différents lieux de stockage existent :

identifié
-chambre froide pour le stockage des fruits
Facile à nettoyer et à désinfecter X
-stockage des matières confites au sel et au vinaigre :
présente des problèmes fongiques à cause de sa forte
humidité ; -stockage des épices
-stockage des emballages et conditionnements
-stockage de cartons
-stockage des ingrédients et additifs
-stockage des produits semi-fini/fini
Suite à cette analyse de la conformité, quelques points sont alors à améliorer au niveau de la société.
 Machines de travail
Les matériaux rouillés comme le tapis du laveur à fruits devront être remplacés pour permettre
leur entretien et réduire les risques de contaminations. Des peintures devront être faites, et des codes
couleurs devront être introduits dans chaque zone d’utilisation des équipements de travail.
 Egouts
Pour le cas des égouts, les canalisations et regards sont à revoir et ainsi à améliorer.
24
CODAL »
 Vestiaires
Les vestiaires sont à réaménager à l’extérieur de la zone de production pour être conforme. Ils
doivent aussi être en dur avec des armoires individuelles équipées pour le changement et le rangement
(tenue de ville- tenue de travail).
 Cabinets d’aisance
Les toilettes et les douches doivent être rénovées. Un porte savon désinfectant liquide et une
porte essuie mains à usage unique doivent être mise en place.
 Zones de l’usine
-Lieux de stockage
Les lieux de stockage sont à rénover. Pour le cas de stockage des matières confites au sel et au
vinaigre, il est recommandé de le déplacer dans l’ancienne salle de fabrication charcuterie située près
du laboratoire de contrôle.
-Zone de stockage des boîtes
Situés à l’étage de la zone, cette zone est souvent oubliée. Pourtant les boîtes doivent être bien
protégées pour éviter les risques de contaminations car ces matières vont entrer en contact direct avec
le produit. Ainsi, il faudra bien s’assurer de la lutte contre les nuisibles dans cette zone sèche
(notamment le rat) et installer des moustiquaires pour lutter contre les araignées. Les matériaux
destinés à contenir les boîtes doivent bien être protégées des contaminations (c'est-à-dire qu’il faudra
éviter d’utiliser des sachets déchirés).
-Entrepôt de conditionnement annexe
Cette zone, située à l’extérieur du bâtiment de production est trop poussiéreux. Il faudra alors
mettre en place de moustiquaires moins poreuse pour éviter l’entrée des poussières.
-Zone de triage
Dans la zone de triage, il est indispensable de mettre en place des casiers où les fournisseurs
puissent garder leurs affaires et ainsi prévenir les dangers au niveau des matières premières ; mais
aussi, mettre en place des lave-mains.
25
CODAL »
II-Hygiène et santé du personnel
Le principe général contenu dans la règlementation énonce que toutes les précautions doivent
être prises afin que le personnel ne doit pas être à l’origine de la contamination des aliments
(FERREIRA, 2003).
1-Organigramme des personnels de production CODAL

L’organigramme suivant représente l’organisation de travail au niveau de l’usine de fabrication
CODAL.
Responsable
qualité/R&D/
production
Superviseur
Responsable de production Assistante de
approvisionnement production
Contrôleuse
Chef d'équipe
qualité
Opératrice de Chef Chef de

Chef triage Chef parage Machinistes Chef finition
cuisson essuyage stockage
Figure 4: Organigramme au sein de l'usine de production
Le tableau suivant représente les attributions de chaque personnel de l’entreprise.
Tableau 7: Attributions de chaque membre du personnel de l'industrie CODAL
Postes Attributions
Responsable qualité/recherche et Responsable du manuel qualité- procédures qualité- production-

développement/production Responsable de la supervision de production et suivi des travaux.
Responsable approvisionnement Approvisionnement en matières premières, sucres et autres ingrédients.

Contacts fournisseurs.
Assistante de production Responsable équipes de production- Instruction de travail- Respects des

recettes- Rendement de production (depuis la réception jusqu’à
l’expédition des produits finis).
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CODAL »
Postes Attributions
Superviseur de production Responsable qualité des matières premières- réception matières

premières/intrants- ordre et hygiène- vérification des cadences de
production- relation avec l’entretien/maintenance.
Chef d’équipe de fabrication Responsable de la fabrication.
Contrôleuse qualité Contrôle ligne de fabrication, hygiène du personnel et des locaux.
Des personnels temporaires interviennent dans la zone de parage surtout lors des hautes saisons.
Les Bonnes Pratiques d’hygiène du personnel doivent concerner aussi bien leur hygiène corporelle que
leur comportement au sein de l’entreprise.
2-Etat de santé du personnel

L’analyse de la conformité de l’état de santé des personnels permanents, réalisée suivant les
principes généraux de l’hygiène alimentaire CAC/RCP 1-1969 est représenté dans le tableau suivant.
Tableau 8: Analyse de conformité de l'état de santé des personnels
Règlementations C NC Commentaires
1-Les personnes reconnues ou suspectes d'être atteintes ou X Le suivi de l’état de santé du

porteuses d'une maladie ou affection transmissible par les aliments personnel est rigoureusement
ne devraient pas être autorisées à entrer dans les zones de suivi par la médecine de
manipulation des aliments s'il existe une possibilité qu'elles travail.
contaminent les aliments.
2-Toute personne dans ce cas devrait immédiatement informer la X

direction de sa maladie ou des symptômes de sa maladie.
3-L’examen médical des personnes en contact avec les aliments X

ne devrait avoir lieu que s'il est requis pour des raisons cliniques
ou épidémiologiques.
La contamination par le personnel est un élément primordial à maîtriser pour assurer l’hygiène et
ainsi d’éviter les contaminations croisées. La société est affiliée à une organisation sanitaire, qui
procède à des contrôles médicaux réguliers (visite systématique annelle et visite ponctuelle à
l’embauche). Le principal objectif de ce suivi médical est de déterminer l’aptitude du personnel à
travailler ou non (cf annexe 10, p135).
27
CODAL »
Certes, il faudra que la société s’occupe aussi de l’état de santé des personnels temporaires. Ces
personnels temporaires sont les personnels qui interviennent dans la zone de parage lors des hautes
saisons. Ce sont des personnels qui changent tout au long de la saison de production. L’entreprise
CODAL n’est pas encore dotée en ce qui concerne leur état de santé (pas de visite d’embauche, ni de
visite annuelle). Ainsi, pour prévenir plus que possible les possibilités de contamination croisée par
ces personnels temporaires, il faut les munir de gants pour protéger les denrées des contaminations
manuelles, de masques pour recouvrir toute la bouche et la partie nasale.
3-Maladies et blessures
L’analyse de conformité des maladies et blessures est représentée dans le tableau suivant.
Tableau 9: Analyse de la conformité sur les maladies et blessures
Règlementation C NC Commentaires
Signalisation des maladies et blessures pour envisager la X Les personnels ont été sensibilisés
nécessité éventuelle d'un examen médical et/ou d'une sur ce cas.
exclusion des aires de manutention des aliments.
4-Propreté corporelle
L’analyse de conformité de la propreté corporelle est représentée dans le tableau suivant.
Tableau 10: Analyse de la conformité sur la propreté corporelle
1-Respect d’un haut degré d’hygiène du X Un suivi du personnel doit être en place pour assurer
personnel (lavage régulier des mains et des cette règlementation.
cheveux, douche et hygiène bucco-
dentaire)
2-Lavage minutieuse des mains avec un X Il est indispensable de sensibiliser les personnels sur
savon liquide désinfectant, avant de l’indispensabilité du lavage régulier des mains par
travailler et à chaque interruption de travail. une affiche de lavage régulier des mains.
3-Utilisation de nettoyant pour les mains X Du savon liquide pour main est mis au poste de
conformément au mode d’emploi du lavage des mains.
fabricant.
4-Utilisation de papier essuie-mains X Le dispositif pour l’essuyage des mains n’est pas
jetables pour essuyer les mains. encore en place.
28
CODAL »
5-Désinfection des mains après le nettoyage X Les personnels de l’entreprise doivent encore être
dans les zones à risque élevé. formés à ce niveau.
6-Utilisation de charlotte pour recouvrir les X

cheveux
7-Parcimonieux avec l’après rasage et le X

parfum
8-Ongles courts et propres X Un contrôle des ongles est effectué par la sécurité
avant l’entrée dans l’enceinte de l’usine.
9-Ni vernis à ongles, ni ongles artificiels X
10-Pas de port de bijoux (à l’exception de X Une affiche se trouve à l’entrée de l’usine.

l’alliance), pas de montres, de boucles
d’oreilles ni autres piercings visibles
11-Exigence de tenue de travail adéquat X Les chaussures de travail ne sont pas conformes.
Conduite de travail
12-Interdiction d’éternuer ou tousser sur les X Une sensibilisation s’avère encore indispensable à
aliments cet effet.
13-Interdiction de mettre les doigts dans le X Certains personnels ne sont pas encore formés à cet
nez ou gratter d’autres parties du corps, effet (essuyage des mains sur les vêtements)
éviter d’essuyer ses mains sur les vêtements
de travail.
14-Interdiction de toucher les aliments X Sur ce cas, une formation est encore indispensable
uniquement avec les mains propres et et, les chefs d’équipes doivent veiller à ce que les
seulement, si cela s’avère absolument personnels respectent les règlements établis.
nécessaire.
15-Interdiction de fumer dans les locaux de X Une affiche indicative est mise à l’entrée de l’usine
production et de stockage des denrées de production.
alimentaires
Quelques points ne sont pas encore conformes à la règlementation, c’est pour cela qu’il est
recommandé d’élaborer un plan de formation du personnel ainsi que d’afficher des fiches descriptives
et informatives sur les bonnes pratiques d’hygiène.
29
CODAL »
41-Formation du personnel
Le personnel ne doit pas être un vecteur de contamination pour les produits par ses différents
comportements. Ainsi, pour que le personnel prenne conscience de l’importance de l’hygiène au sein
de l’usine et ainsi avoir les moyens de comprendre, de connaître et d'appliquer les bonnes pratiques
d'hygiène, il est indispensable de lui assurer une formation appropriée. Les axes de formation
représentés dans le tableau suivant sont recommandés avant de mettre en place le système HACCP par
intervalle régulier.
Tableau 11: Axes de formations du personnel
Formation Sous-partie Durée Objectifs
I-Panorama de la -Evolution de la règlementation 5 Faire comprendre aux

règlementation heures personnels l’enjeu de la
-Les obligations règlementaires en
notamment en certification HACCP pour
industrie agroalimentaire
industrie l’industrie CODAL.
agroalimentaire
II-Formation hygiène -Définition des bonnes pratiques 48 Former le personnel à

et sécurité alimentaire d’hygiènes indispensables au sein de heures l’hygiène.
(paquet hygiène l’industrie CODAL
Pour faire respecter les bonnes
applicable en IAA)
-Sensibilisation au respect de l’hygiène pratiques d’hygiène aux
personnels.
-Application du nettoyage et
désinfection
-Description des principaux affiches de

sensibilisation relatifs à l’hygiène au
sein de l’usine
III-Découverte de la -La place du système HACCP 12 Sensibiliser le personnel à la

méthode HACCP actuellement heures démarche HACCP (enjeux,
méthode, outils…)
-Les dangers et les risques (relatifs aux
principaux produits fabriqués par
CODAL)
IV-Mettre en œuvre -Les 7 étapes et les 12 principes de la 48 Rendre l’équipe HACCP et son
la méthode HACCP mise en place du système HACCP heures chef capable de mettre en
œuvre la démarche.
42-Hygiène des mains
Les mains sont l’outil de travail le plus souvent utilisé par les personnels de l’industrie CODAL
car la majorité des opérations de travail comme le triage des matières premières, le parage, le
30
CODAL »
remplissage des boîtes, et le conditionnement, est effectué manuellement. L’hygiène des mains est
donc d’une importance capitale pour le personnel pour prévenir les contaminations croisées.
421-Fréquence de lavage des mains
Le lavage des mains est nécessaire avant de pénétrer dans les zones de production, dès la prise
de travail, près de chaque passage aux sanitaires, avant manipulation des denrées alimentaires ou de
matériels propres, à chaque changement d’activité, après manipulation des emballages et des denrées
souillées et après les opérations de nettoyage.
4211-Poste de lavage des mains : lavabos hygiéniques
Différents lavabos seront alors placés avant l'entrée des zones de fabrication et de
conditionnement notamment avant l’entrée dans l’usine de production, dans la zone de
conditionnement et dans la zone de parage.
4212-Equipement du poste
Ces équipements devraient être

distribuer par une entreprise spécialisée: un
lavabo avec une commande non manuelle pour
l’eau ; un distributeur de savon liquide ; des
essuie-mains à usage unique (papier.) ; des
brosses douces à ongles et à stocker dans une Figure 5: Distributeur de savon liquide et essuie-main jetable
solution désinfectante.
422-Procédure de lavage des mains
Une procédure de lavage des mains
devra être affiché, un à chaque poste de lavage
des mains pour sensibiliser le personnel au
lavage régulier. L’étape préparatoire de lavage
des mains consiste à dénuder les mains, les
avant-bras et à enlever tout objet ou bijou
(montre, bracelet, bagues, etc.). Les ongles
doivent être courts et non vernis (pas de faux
Figure 6: Adoption de procédures de lavage des mains
ongles) (cf annexe 11, p135). (cliché : auteur)
31
CODAL »
423- Vérification du lavage des mains
Il faudra s’assurer que les fournisseurs effectuant le triage à l’extérieur de la zone de fabrication
effectuent un lavage efficace des mains. Pour s’assurer d’un bon lavage des mains, à part le contrôle
visuel des mains réalisé à chaque entré dans la zone de fabrication, il faut effectuer un test
d’écouvillonnage à un échantillon de personnel.
43-La tenue vestimentaire

La tenue vestimentaire est un élément essentiel de l’hygiène du personnel, c’est pour cela
qu’une analyse de la conformité des tenues de travail s’avère nécessaire. Le tableau suivant représente
alors les résultats de l’analyse de la conformité des tenues vestimentaires effectué suivant les principes
généraux de l’hygiène alimentaire CAC/RCP 1-1969.
Tableau 12: Analyse de conformité de la tenue vestimentaire
1-Changement de tenue de travail tous les jours X Le suivi des tenues de travail du
personnel ne sont pas encore
2-Les autres éléments de la tenue doivent être maintenus X
conforme.
propres et sont changés 2 à 3 fois par semaine
(pantalons…).
3-Dotation de 3 tenues par agent (disponible à la X Chaque agent possède ses propres
lingerie). tenues de travail.
4-Bonne séparation des tenues de ville et tenue de travail X L’infrastructure des vestiaires ne
sont pas encore conforme à la
règlementation en vigueur.
5-Le linge sale est déposé après chaque journée de X Aucune suivi des linges sales n’est
travail dans un sac prévu à cet usage dans le vestiaire. en place.
6-Pour le nettoyage du linge, faire appel à une entreprise X Il n’y a pas encore de procédure de
extérieure ou traiter le linge en interne. Pour cela, il faut nettoyage des linges au niveau de
définir la procédure de nettoyage (personne responsable, l’usine.
rangement, ramassage du linge sale, mise à disposition
du linge propre…).
Les résultats de cette analyse montrent alors que les tenues vestimentaires présentent des
défaillances. Pour y remédier, le tableau présenté à l’annexe (cf annexe 12- p136) résume les tenues
vestimentaires à utiliser au sein de l’industrie CODAL.
32
CODAL »
Pour veiller à ce que les personnes entrant au niveau de l’usine respectent le port correct des
tenues vestimentaires, les différentes affiches suivantes seront placées à l’entrée de l’unité de
production : affiche destinée à tous les personnels de l’entreprise sans exception (cf annexe 13 -p137)
et affiche pour les visiteurs (cf annexe 14-137)
III-Lutte contre les nuisibles

La lutte contre les nuisibles est un pré-requis indispensable à toute maîtrise de la sécurité
alimentaire. Le tableau suivant résume l’analyse de la conformité (suivant les principes généraux de
l’hygiène alimentaire CAC/RCP 1-1969) du système de lutte contre les ravageurs au sein de la société
CODAL.
Tableau 13: Analyse de la conformité de la lutte contre les nuisibles
1-Eviter l’accès aux ravageurs
Maintien des bâtiments en bon état- entretien X Le bâtiment est vétuste.
Scellage hermétique des drains, orifices et X Les orifices situées au niveau de sol ne sont pas
autres lieux par lesquels les ravageurs sont bouchées.
susceptibles d’avoir accès.
Installation des grillages sur les fenêtres, X Les portes présentent des orifices (porte au niveau
portes et bouches d’aération. central).
2-Installation des ravageurs
Présence de nourriture et d’eau X Inexistence de pente pour l’écoulement de l’eau.
Déplacement des aliments susceptibles X Quelquefois, les produits réceptionnés restent des
d’attirer les ravageurs dans des récipients. heures à l’air libre, non protégés, avant la
fabrication.
3-Suivi et détection X Des appâts sont présentes au niveau de l’usine,

mais ils sont inefficaces.
4-Eradication : Traitement immédiat de X L’infestation par les nuisibles ne sont pas traités
l’infestation par les ravageurs immédiatement.
L’analyse de la conformité montre alors que la lutte contre les nuisibles est une mesure critique
à améliorer au niveau de l’usine CODAL. L’accès des rats surtout dans les zones sèches (comme les
zones de stockage) doit être indispensablement pris en compte. Pour ce faire, un plan de dératisation
et de destruction des nuisibles et insectes empêchant leur hébergement et leur prolifération sur les
33
CODAL »
abords et dans les installations de l’établissement a été mis en place. La mise en place de ce plan repose
autant sur des moyens de lutte curative que sur des moyens de lutte préventive.
1-Les moyens de lutte préventive

Les points suivants résument les plans d’actions préventives qu’il est recommandé de mettre en
place pour prévenir l’infestation par les nuisibles.
11-Gestion des déchets
Un flux a été mis en place pour assurer la gestion des déchets (cf annexe 15- p138). Aucun
déchet ne devrait être laissés au sol et les dépotoires doivent être nettoyés régulièrement et situés loin
de la zone de fabrication pour éviter les contaminations croisées. En effet, il est toujours possible de
mettre en place des traitements de dératisation afin d’obtenir une réduction significative du nombre de
rats, mais l’invasion recommencera quelques semaines après la fin du traitement.
12-Abord des locaux et voisinage

Les espaces autour des bâtiments notamment celui proche de l’espace vert doivent être
régulièrement entretenus et inspectés là où les nuisibles peuvent creuser un terrier : pieds d’arbustes,
des haies, enrochements, murs de clôture.
13-Gaines et chemins de fluides

Il s’agit des galeries et regards aménagés pour l’approvisionnement en électricité, eau et gaz
où passent les câbles et les tuyaux. Il convient absolument qu’une attention particulière soit portée aux
gaines souterraines de câbles électriques et leurs regards, qui constituent des autoroutes à rats et souris.
14-Protection de l’accès aux locaux

Les nuisibles s’introduisent dans les locaux par des espaces minuscules (<10mm). Il est
important de passer en revue tous les accès aux locaux, afin d’en garantir l ‘étanchéité :
 Les portes et les fenêtres doivent être fermées hermétiquement et dotées de moustiquaires
 Les portes ne doivent pas être inutilement ouvertes
 Les autres ouvertures doivent être grillagées (aérations, cadres moustiquaires au niveau des
fenêtres) et les siphons doivent être munis d’anti-retour.
15-Suppression de l’accès à la nourriture
La suppression de l’accès à la nourriture passant par un nettoyage efficace doit être assurée
régulièrement afin d’éliminer toute trace de nourriture, y compris dans les endroits peu accessibles à
l’homme (dessous de tours par exemple). Il faut veiller alors à respecter les procédures de nettoyage
34
CODAL »
et de désinfection pour que les plus petits coins de l’usine et les espaces attenants soient régulièrement
nettoyés en profondeur.
 Mesures prises pour le personnel : les employés au sein de l’usine doivent comprendre quels
sont les signes d’une activité de nuisible et être conscients de l’importance d’informer un
supérieur désigné de toute preuve d’une activité de nuisibles.
 « Rat proofing » : tous les trous se trouvant au niveau de l’usine doivent être bouché.
2-Les moyens de lutte corrective
Les locaux et installations sont régulièrement traités contre toutes nuisances et contaminations
extérieures (par une organisme externe). Les traitements déjà effectués sont alors la désinsectisation,
les anti-termites, la dératisation et la fumigation (cf annexe 16- p139). La dératisation (par la
chloratice) de la salle d’usine, chambre froide, zone de stockage, toilette a été réalisé mais n’a été
efficace qu’à 69.9%.
Quelques non-conformités ont été constatées, notamment la présence d’excréments de rats dans
les zones de stockage, et la présence de mouches dans les zones de production. Dans le cas de CODAL,
il est alors recommandé de confier les opérations à une entreprise spécialisée. Un contrat en précisant
bien les actions et responsabilités prises par la société doit être établi.
3-Programme de lutte contre les nuisibles
Il faudra s’assurer de la non toxicité des produits utilisés dans la lutte contre les nuisibles (pour
maximiser la prévention : risque de sabotage du personnel), et les pièges à appâts devront être ainsi
inviolables (cf annexe 17- p140). Un plan de lutte contre les principaux nuisibles au sein de l’industrie
CODAL proposé est représenté à l’annexe (cf annexe 18- p141), mais aussi, un plan d’appâtage a été
réalisé (cf annexe 19- p144).
IV-Nettoyage et désinfection au niveau de la société CODAL

Etant un maillon essentiel et indispensable dans les industries agroalimentaires, l’opération de
nettoyage et de désinfection fait partie des bonnes pratiques d’hygiène exigée dans la règlementation
internationale mais aussi européenne (règlement CE n°852/2004). Ainsi, l’intégrer au sein de
l’industrie CODAL doit permettre maîtriser au moins partiellement les post-contaminations liés à la
présence des bactéries adhérentes sur les surfaces. Le tableau suivant représente l’analyse de
conformité suivant les principes généraux de l’hygiène alimentaire CAC/RCP 1-1969 au sein de
l’industrie CODAL.
35
CODAL »
Tableau 14: Analyse de conformité du nettoyage et désinfection au sein de CODAL
1-Entretien et nettoyage
-Etablissements et équipement devraient être X L’entretien de la zone de fabrication
convenablement entretenus et maintenus en bon état. n’est pas réalisée de manière régulière.
-Le nettoyage devrait éliminer les résidus X Le nettoyage et la désinfection étaient
alimentaires et la saleté, une désinfection peut être effectués selon la convenance des
nécessaire employés
-Utilisation de procédures et méthode de nettoyage X
-Les produits chimiques de nettoyage industriel X Les produits de nettoyage sont
devraient être manipulés et utilisés soigneusement conservés une zone réservée à cet effet,
conformément aux instructions du fabricant et ainsi isolés de la zone de fabrication.
conservés séparément des aliments.
2-Programmes de nettoyage : spécification de X Aucune programme de nettoyage n’est
programme de nettoyage pour chaque zone. encore en place.
Cette analyse de conformité permet de déduire que le nettoyage et la désinfection au sein de

CODAL présente des non-conformités. Pour y remédier, des recommandations relatives aux produits
de nettoyage pouvant être utilisés et les équipements de nettoyage ont été effectués. Et nous avons mis
en place des procédures et programmes de nettoyage.
1-Les produits de nettoyage et de désinfection

Les produits de nettoyage et de désinfection utilisés actuellement au niveau de la société
CODAL sont : le savon (pour le nettoyage général des équipements), et l’eau de JAVEL (pour la
désinfection de quelques équipements). Cependant, il est nécessaire d’utiliser des produits adaptés
pour que l’efficacité des procédures de nettoyage et de désinfection (INRS, 2004). Dans ce cas, il est
recommandé d’utiliser les produits représenté dans le tableau suivant, qui sont fournis par la société
habilité. Il est nécessaire d’alterner l’utilisation des produits soit dans le cas du nettoyage et
désinfection séparé soit combiné pour éviter l’accoutumance. Ce sont alors le MIKROQUAT pour le
nettoyage et la désinfection combiné, UNICLEAN SP et MIKROQUAT à 2.5 g/l pour le nettoyage et
CERNOX AA pour l’eau de Javel.
36
«Mise en place des programmes préalables et du système HACCP au sein de la conserverie CODAL »
Tableau 15: Recommandations sur les produits de nettoyage et de désinfection
Produits Eau de JAVEL SURGIBAC Cernox AA Mikroquat Uniclean SP
Nature du Agent de blanchiment Savon bactéricide qui Désinfectant Détergent liquide à action Détergent liquide
produit lave, désinfecte et liquide, non bactériostatique concentré non parfumé
Désodorisant
désodorise les mains en moussant
Désinfectant une seule opération.
Dose Désinfection : 6 à 18 ml d’eau 1L SURGIBAC dans 0,3 à 0,5% -Nettoyage léger : 2,5 g/l (eau Nettoyage léger : 3 à 6
d’utilisation- de Javel concentrée dans 1 litre 1L à 2L d’eau. tiède ou chaude) ml/l
Ambiante à chaud
temps d’action d’eau -Combinaison nettoyage et
(environ 25°C) Nettoyage plus
désinfectant : 5g/l
Blanchiment de tissu : 6 ml difficiles (sols sales) :
-Surfaces poisseuses et très
d’eau de Javel dans 1 litre d’eau 12 à 15 ml/l
sales : 10g/l d’eau
-Désinfection du matériel en
contact avec les denrées ou
assimilés : 12,5 g/l d’eau
Temps d’action Trempage jusqu’à la - Au moins 15 - -
disparition de la tâche minutes
Utilisations Désinfection du linge et des Nettoyage et Désinfection des Toutes surfaces en contact avec Nettoyage de routine et
surfaces. désinfection des mains matériels (tanks, les denrées alimentaires ; locaux varié
pasteurisateurs, de stockage ; chambre froide ;
Nettoyage légers :
…) entrepôts ; poubelles ; système
carreaux ; céramiques
Désinfection des de transport d’aliment ;
surfaces entrant containers ; chariot nettoyage plus
en contact direct régéthermiques ; murs et sols des difficile : sols sales
avec les aliments locaux de préparation.
Source : CERNOL Madagascar, 2015
37
CODAL »
2-Les équipements de nettoyage et de désinfection

Pour que l’opération de nettoyage et de désinfection soit efficace, il est recommandé d’utiliser
les équipements représentés dans le tableau suivant.
Tableau 16: Recommandations sur les équipements de nettoyage et de désinfection
Actuellement Recommandations Causes
Nettoyage Eponge Brosse en nylon (pour éviter L’éponge représentant un nid aux
des les rayures) microorganismes, pourrait laisser
machines des débris et des corps étrangers.
Nettoyage Balai avec une tête et Balai-brosse Le bois (poreux) est constitué de
des sols une manche en bois. matériau imputrescible, donc peut
-Poignée : en plastique de
héberger des microorganismes.
catégorie alimentaire.
-Fibre : polyester
Raclette Peut être utilisé -
Serpière avec une Peut être utilisé -

manche en plastique
Seau Peut être utilisé Ce seau peut être utilisé à moins de

bien maîtriser une code couleur
pour chaque zone.
Nettoyage Grande brosse Raclette pour plafond Pour éviter l’incrustation des
du plafond longue déchets dans le matériel.
Tuyau d’arrosage Peut être utilisé (système de Le tuyau d’arrosage est très utile à
rinçage haute pression ou moins de bien maîtriser le débit de
moyenne pression) l’eau (haute pression- basse
pression).
Nettoyage Cuves-bacs en inox Peut être utilisé Ces cuves et bacs en inox sont très
des petits pour l’immersion ou utiles surtout dans le cas d’un
matériels le trempage des nettoyage par immersion.
matériels.
Nettoyage et Aucun matériel de Essuie tout jetable -

désinfection séchage des mains
des mains
Savon Distributeur de savon liquide Ce dispositif est très pratique pour
éviter toutes contaminations
croisées.
38
CODAL »
Pour chacun des équipements, il est recommandé d’utiliser un code couleur pour permettre de
les différencier pour chaque zone (ver foncé pour les toilettes, bleu pour la zone de pré-triage extérieur,
vert claire pour la zone de parage, rouge pour la zone de fabrication proprement dite, orange pour la
zone de finition, gris pour la zone de stockage, et blanc pour la chambre froide).
3-Elaboration de la procédure de nettoyage et de désinfection au sein de CODAL

31-Procédures de nettoyage et de désinfection
Actuellement aucune procédure de nettoyage (cf annexe 20- p145) n’est en place au sein de
l’usine. Pour y remédier et ainsi améliorer le nettoyage et la désinfection (INRS, 2004), des procédures
de nettoyage et de désinfection ont été mis en place (cf annexe 21- p145).
32-Détermination de la fréquence de nettoyage et de désinfection

Le nettoyage et la désinfection sera fait plus « à fond » (procédure à 7 étapes) dans les zones à
risque élevé pour l’aliment comme dans le zone de parage et la zone de fabrication proprement dite. A
un niveau de risque plus faible (comme le magasin de stockage), un protocole moins lourd (nettoyage
seul sans désinfection) est appliqué. Le matériel et les machines utilisés pour la préparation (c'est-à-
dire en contact avec l’aliment), pour le transport des produits doivent être soigneusement nettoyés et
désinfectés plusieurs fois au cours d’une même journée de travail et ainsi qu’à la fin de la journée
(ANONYME, 2014 ; RANDRIATIANA, 2015). La fréquence de nettoyage et de désinfection dans
chaque zone de l’usine a alors été mise en place (cf annexe 22- p150).
33-Vérification de l’efficacité du nettoyage et désinfection

Afin de vérifier l’efficacité du nettoyage et désinfection, à part le contrôle visuel journalier
(caractère visuellement propre, absence de résidu organique), des prélèvements de surfaces doivent
être réalisés (THIOUB, 2004). Ces prélèvements sont réalisés à l’aide de lames de surface, milieu de
culture propice au développement des bactéries recherchées, et appliquées sur la surface à tester
(matériel, équipements, plan de travail). Les germes recherchés sont des indicateurs des pratiques
d’hygiène notamment les microorganismes aérobies 30°C et les coliformes 30°C indicateurs de
l’efficacité du nettoyage du matériel et des équipements (CORPET, 2014b).
Comme, il n’y a pas encore de laboratoire microbiologique au sein de l’usine CODAL, elle
devra faire appel à un laboratoire extérieur pour cette vérification.
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CODAL »
V- Réception des matières premières
Le contrôle à la réception des matières premières figure parmi l’une des pré-requis
indispensables avant la mise en place du système HACCP (BOARD, 1987). Ces contrôles à la
réception permettent en effet de surveiller le respect des exigences des cahiers des charges.
1-Réception et contrôle des matières premières dans l’usine CODAL

Une analyse de conformité de la réception et contrôle des matières premières au sein de
CODAL est représentée dans le tableau suivant.
Tableau 17: Analyse de conformité de la réception des matières premières
Règlementations C NC Recommandations et commentaires
1-Existence de cahier des X Le contrôle qualité lors de la réception des matières premières est
charges (avec spécifications effectué visuellement par les contrôleurs qualité, ainsi aucun cahier
et exigences relatives aux de charge avec les spécifications écrites des matières premières n’est
matières premières) encore en place.
2-Document de contrôle à la X Le contrôle qualité des matières premières est effectué visuellement,
réception (enregistrement manuellement et systématiquement mais sans enregistrement des
des paramètres de contrôle). données. L’établissement de document d’enregistrement (critères
quantitatifs et qualitatifs) est ainsi recommandé.
3-Sélection et évaluation des X Les principaux fournisseurs de matières premières (fruits,

fournisseurs suivant une liste légumes, condiments, brèdes) de l’industrie CODAL sont des
pré-établie. particuliers distributeurs ou directement des agriculteurs, qui ont été
les fournisseurs de CODAL depuis des années.
4-Procédure traitement des X Les matières premières non conformes aux spécifications de
non-conformités. l’entreprise sont directement remises aux fournisseurs. En effet, la
détermination du montant de l’achat des matières premières
(obtenues après le pesage) n’est réalisée qu’après le contrôle qualité.
Cette analyse de conformité permet alors de déduire qu’il est indispensable de mettre en place
un cahier de charge relatif aux matières premières au sein de l’entreprise CODAL et de recourir à une
évaluation de ses fournisseurs.
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CODAL »
2-Etablissement du cahier de charge
Une description du cahier de charges qui devra être mise en place est représentée dans le tableau
suivant.
Tableau 18: Etablissement du cahier de charges
Objet Contenu du cahier des charges
Matières Zone de La société CODAL devra passer suivant une fréquence déterminée
premières plantation au niveau des plantations pour s’assurer que les matières premières
n’ont pas été contaminées par d’autres substances potentiellement
dangereuses telles que les eaux usées toxiques.
Post-récolte Il est indispensable de relever : la date de récolte, la méthode de

récolte, les équipements de post-récolte, et l’hygiène de récolte.
Transport Les conditions suivantes devraient être respectées (MOREIRA,

2011) :
-Manipulation des matières premières avec soin (protégés du soleil,

de la pluie et des souillures) pour subir un minimum de dommages
mécaniques
-Matériels de transport doivent être propres, à usage réservée au
transport des matières premières, et à usage alimentaire ;
-Durée de transport jusqu’à l’usine doit être, tel que les matières
premières arrivent à l’usine à l’heure réservée par l’entreprise.
Livraison -Matières premières doivent être conformes aux spécifications (cf

(critères annexe 23- p163)
d’acceptation)
-Effectuer un enregistrement des contrôles à la réception pour
apporter une preuve de la maîtrise de cette étape capitale (cf annexe
24- p164).
Ingrédients Pour usage alimentaire- Exiger d’avoir les fiches techniques de chaque produit
Conditionnements Aptitude au contact alimentaire- respect des bonnes pratiques de fabrication
VI- Eau
Pouvant être à l’origine de contaminations, une attention particulière doit être portée à la qualité
de l’eau.
1-Analyse de conformité de l’eau au sein de l’industrie CODAL

Les différents usages de l’eau au sein de l’usine sont représentés dans le tableau suivant.
41
CODAL »
Tableau 19: Les différentes utilisations de l'eau au niveau de CODAL
Eau Utilisations
Eau de process  En contact avec les denrées alimentaires : lavage des matières premières,
blanchiment des fruits, pré-cuisson des brèdes et pois, cuisson, autoclavage
(eau de refroidissement), essuyage
 Incorporée directement comme ingrédient : lors de la cuisson des
confitures, constituant du sirop et de la saumure
Eau de lavage  Nettoyage et désinfection : matériels, équipements, locaux

 Hygiène du personnel : lavage des mains
Ainsi, possédant différentes utilités, une analyse de la conformité de l’eau est nécessaire pour
prévenir les dangers. Le tableau suivant représente alors une analyse de conformité suivant les
principes généraux de l’hygiène alimentaire CAC/RCP 1-1969.
Tableau 20: Analyse de conformité de l'eau
1-Eau en contact avec les aliments : devrait être de l’eau X L’eau utilisée au sein de
potable pour la manipulation et la transformation l’usine est l’eau potable issue
2-Comme ingrédient : de l’eau potable doit être utilisée X du réseau public.
chaque fois que cela est nécessaire
3-Glace et vapeur : devrait être manipulées et stockées d’une X
manière susceptible de le protéger contre la contamination.
4-Eau de refroidissement : suffisamment chlorée et propre X Aucun dispositif ne permet
(HORION, 2005b) pas encore de s’assurer de son
taux de chlore.
Cette analyse de la conformité montre que l’eau utilisée au sein de l’usine CODAL est
conforme à la règlementation. Cependant, pour garder la potabilité de l’eau, un plan de suivi de la
qualité de l’eau a été mis en place au sein de l’usine.
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CODAL »
2-Plan de suivi analytique de la qualité de l’eau
21-Nombre de contrôle
Le volume d’eau utilisé au sein de l’usine étant de 30 m3/jour (600 m3/mois), deux contrôles
de routine et un contrôle complet seront à effectuer (HORION, 2005b). Ces contrôles se distinguent
par la nature et le nombre de paramètres à analyser.
22-Point d’échantillonnage
Les échantillons pour le contrôle de routine sont prélevés au niveau des points d’utilisation
suivant (cf annexe 25- p165) : au point m (pour l’eau de refroidissement des conserves) et au point p
(pour l’eau entrant en contact direct avec les aliments).
23-Paramètres à contrôler
Les paramètres à contrôler se distinguent suivant que le contrôle soit complet ou de routine :
 Contrôle complet : elle devra être réalisée par un laboratoire externe à l’entreprise. Ce contrôle
comprend alors le contrôle physico-chimique (cf annexe 26- p166) et le contrôle
microbiologique (cf annexe 27- p167)
 Contrôle de routine : seuls certains paramètres doivent être analysés notamment les
paramètres organoleptiques (odeur, saveur, couleur) et le taux de chlore. Elle se réalise au sein
même de l’entreprise et par le contrôleur qualité.
24-Contrôle du taux de chlore

Le contrôle du taux de chlore est indispensable, surtout lors du refroidissement des boîtes de
conserves et lors de l’essuyage car le chlore peut affecter la microporosité des pores de boîtes de
conserve. Une bandelette valant 182 280 Ariary, fournit par Technique et précision sera mis en place
au sein de l’usine pour mesurer régulièrement le taux de chlore (cf annexe 28- p167).
VII-Maintenance préventive
La maintenance des équipements figure également parmi l’une des programmes préalables
indispensables avant la mise en place du système HACCP. La maintenance préventive permet de
limiter la maintenance corrective et les risques subséquents.
Une analyse de conformité de la maintenance suivant les programmes préalables concernant la
maintenance préventive définie dans les guides de bonnes pratiques d’hygiène dans l’industrie de
boissons (APAB, 2011) est représentée dans le tableau suivant.
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CODAL »
Tableau 21: Analyse de conformité de la maintenance des équipements
Moyens et ressources à mettre en place par l’entreprise pour assurer les PRP.
 Plan de maintenance X Un plan de maintenance préventive a été établi par le
préventive département atelier pour éviter toute dérive en
matière d’hygiène.
 Fiche d’intervention X L’enregistrement des fiches est régulièrement
effectué par l’équipe atelier.
 Equipe de production X Une équipe atelier assure la maintenance des
polyvalente et formée équipements et leur entretien général au sein de
l’usine, cette équipe est polyvalente et bien formée.
Modalités de gestion des moyens et ressources pour atteindre les exigences PRP
 Tableau de bord de la X Un tableau de bord a été réalisé par le responsable de
maintenance préventive l’équipe atelier.
(intervention et coût).
 Procédure de maintenance X La procédure de maintenance a été défini pour
préventive chaque machine par le département atelier. Cette
procédure inclue aussi les fréquences d’intervention.
Elle est affichée près de chaque matériel. Nous
pouvons citer :
- La sertisseuse, l’autoclave, la chaudière et les
marmites à vapeur maintenus au début de chaque
production
-et le reste des équipements (comme le tapis de
parage, le broyeur…) tous les vendredis et les lundis.
-Pour la chambre froide, la température est suivie
quotidiennement, et entretenu tous les fins du mois
(vidange, remplissage de gaz).
Contrôle de la vérification
 Vérification de la cohérence X La vérification est réalisée régulièrement par
documentaire l’équipe maintenance, et cette vérification est
coordonnée avec le directeur de production.
 Vérification de la bonne X
application du plan de
maintenance préventive
Cette analyse de conformité permet de déduire que la maintenance préventive des équipements
au sein de CODAL est totalement conforme à la règlementation. Ainsi, même étant très vétuste, une
44
CODAL »
bonne maintenance des machines permet de garder tout au long de la chaîne de la production un
environnement propice à la production d’aliments salubres. Quant à ces matériels, nous recommandons
de calibrer et d’étalonner régulièrement par une entreprise accréditée les équipements de contrôles, de
mesures et d’essais (notamment la balance, le thermomètre de l’autoclave et de la chambre froide).
Bref, l’établissement des programmes préalables permet de maîtriser les dangers qui peuvent
contaminer les produits fabriqués au sein de l’usine. Ceci démontre alors la première hypothèse.
En conclusion, cette deuxième partie a permis de montrer la mise en place des programmes
préalables indispensables avant l’adoption de la démarche HACCP au sein de l’industrie CODAL. En
effet, elles permettent de prévenir les dangers liés au locaux, aux nettoyage et désinfection, aux
personnels, à l’eau, à la réception des matières premières et aux équipements. Le diagnostic de ces
programmes préalables a montré des non-conformités critiques concernant surtout les locaux et la lutte
contre les nuisibles. Des améliorations relatives à l’état général du bâtiment de production et à la
sectorisation des zones ont été ainsi recommandées ; et l’usine devra également adopter des mesures
pour prévenir au maximum l’infestation par les nuisibles. Des non-conformités majeurs comme
l’hygiène du personnel, et le nettoyage et la désinfection ont été constatés. Pour ces cas, il faudra tenir
compte de la sensibilisation et formation du personnel ainsi que d’adopter des procédures de nettoyage
et de désinfection. Par ailleurs, l’utilisation de l’eau potable et une bonne maintenance des équipements
figurent parmi les programmes conformes que l’entreprise CODAL possède comme principal atout.
45
PARTIE 3
MISE EN PLACE DU
SYSTEME HACCP
CODAL »
PARTIE 3 : MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP
Cette troisième partie met en évidence les résultats sur la mise en place du système HACCP au
sein de la conserverie CODAL. Elle a été réalisée en suivant les 12 étapes de la démarche HACCP et
aboutit à l’élaboration du plan HACCP.
I-Définition du champ de l’étude HACCP

1-Les groupes de produits
A la demande de la société CODAL, le champ d’étude du système HACCP concerne les
produits destinés à l’exportation. Nous avons classé dans un même groupe les produits similaires c'est-
à-dire possédant les mêmes étapes de transformation, les mêmes équipements et les mêmes dangers
recensés. Les quatre groupes de produits obtenus sont ainsi représentés dans le tableau suivant.
Tableau 22: Les groupes de produits pour le champ d'étude du système HACCP
Groupe Produit
Premier groupe Confitures conditionnées en bocaux en verre
Deuxième groupe Fruits au sirop en conserve conditionnés en boîte métallique
Troisième groupe Brèdes et pois en conserves conditionnés en boîte métallique
Quatrième groupe Achards et condiments en conserve conditionnés en bocal en verre.
2-Situation de l’entreprise dans la chaîne alimentaire

En amont de la production, l’approvisionnement en matières premières et quelques ingrédients
est réalisé auprès des fournisseurs locaux ; les emballages, les conditionnements et les additifs sont
importés. En aval, les produits recouvrent le marché local mais surtout international.
FOURNISSEURS
CLIENTS
Collecte des MP
Exportation : France,
Importation d’emballage et Belgique, Suisse,
conditionnement INDUSTRIE CODAL Danemark, Espagne,
Allemagne, Etats-Unis,
Fourniture d’ingrédients au Afrique du Sud
niveau du marché national
mais aussi importation
Figure 7: Situation de CODAL dans la chaîne alimentaire
46
CODAL »
Cette étude HACCP a alors pour objet de contrôler et de maîtriser la sécurité des produits tout
le long de la chaîne de production, depuis la réception des matières premières à l’usine jusqu’au point
d’expédition des produits finis.
II-Constitution de l’équipe HACCP

L’équipe HACCP est la structure opérationnelle, indispensable moteur de toute l’opération.
1-Engagement de la direction
Cet engagement de la direction (cf annexe 29- p168) montre que la direction au niveau de
l’entreprise CODAL approuve la décision d’instaurer le système HACCP et de le maintenir même
durant les périodes difficiles.
2-Constitution d’une équipe HACCP pluridisciplinaire
Les critères de choix des membres de l’équipe ont été réalisés selon leur faculté à recenser les
dangers et à choisir les points critiques à maîtriser, à procéder aux vérifications. Les membres de
l’équipe HACCP choisie (présentés en rouge) sont alors représentés dans l’organigramme ci-dessous.
PDG
Directeur général
adjoint
Responsable Responsable qualité-

administratif- Responsable recherche et
Responsable atelier
financier-ressource logistique développement-
humaine production
Superviseur de
production
Assistante de
production
Responsable
approvisionnement
Figure 8 : Constitution de l’équipe HACCP
Membres de l’équipe HACCP

47
Le tableau suivant représente les fonctions occupées par chaque membre de l’équipe
HACCP, ses attributions dans l’entreprise et ses rôles dans la démarche HACCP.
Tableau 23: Attributions et rôles des membres de l'équipe HACCP
Fonction Attribution dans l’entreprise Rôles occupés dans la démarche HACCP

1-Président Direction général des activités de Coordonner les actions planifiées
directeur l’entreprise. Etablir un engagement dans une sécurité sanitaire.
général Mettre à la disposition de l’équipe des moyens
matériels et financiers.
2-Responsable Etablissement du manuel qualité- Développer la politique de sécurité sanitaire de
qualité- procédures qualité- production- l’entreprise
recherche et supervision de production- suivi des Leader et animateur de l’équipe HACCP :
développement travaux -assure la mise en place du système HACCP
et production -assure l’audit annuel du système HACCP
-sensibilisation du personnel aux respects des
BPH/BPF/HACCP
3-Superviseur Responsable de la qualité des Superviser quotidiennement les personnels pour
de production matières premières, réception qu’ils respectent des Bonnes Pratiques d’Hygiène.
matières premières/intrants, Pour la maîtrise des procédés : assure ainsi la
responsable ordre et hygiène, de la cohérence entre le plan HACCP et les activités de
vérification des cadences de production.
production et de la relation avec Développer et faire appliquer les principes du
l’entretien/maintenance. système HACCP au sein de l’entreprise.
4-Assistante de Responsable équipes de production : Faire suivre et respecter les principes du système
production instruction de travail, respects des HACCP au niveau de l’entreprise.
recettes, rendement de production
(depuis la réception jusqu’à
l’expédition des produits finis)
5-Responsable Responsable de l’administration, Evaluer la faisabilité financière de la mise en place
ressources des finances et des ressources du système HACCP mais aussi son suivi et son
humaines humaines au sein de l’entreprise. application du point de vue financière.
6-Responsable Responsable en général de la Assurer la maintenance des équipements pour
atelier maintenance des matériels et de assurer la mise en place du système HACCP et
l’unité de fabrication : plomberie, respecter les bonnes pratiques vis-à-vis des locaux
maçonnerie, tourneur/fraiseur, et des équipements.
électricien/frigoriste. Programmer et planifier des journées de révision
et d’entretien préventif.
Diminuer le temps d’arrêt
7-Responsable Expédition des produits finis -Contrôler et organiser l’expédition des produits
logistique finis
-Communiquer interactivement avec les clients
-Superviser les activités des rappels des produits
48
III-Description des quatre groupes de produits et de leur utilisation prévue
Du point de vue microbiologique, les quatre groupes de produits ont été préparées et
manipulées suivant le code d’usages international c'est-à-dire les principes généraux d’hygiène
alimentaire (CAC/RCP 1-1969) mises en place au sein de l’usine. Les conditionnements bocaux
et boîtes métalliques utilisés ont été nettoyés avec de la vapeur et de l’eau chaude avant le
conditionnement. Dans tous les cas, les matières premières ont tous été réceptionnés au niveau
de la zone de pré-triage extérieur et soumis à un contrôle qualité.
Tableau 24: Description des matières premières fraîches
Description des matières premières fraîches

Nom : fruits, légumes, brèdes, épices - Fournisseur : paysans producteurs
Conditions de transport : transport à température ambiante dans des voitures de transport.
Conditions de stockage : à température ambiante avant le début des opérations de transformation
Contrôle à la réception : nom du fournisseur- Zone de production primaire- conditions de transport
et emballage- aspect extérieur (degré de maturité, calibre, présence de pourriture ou non)
1-Premier groupe : confiture

Ce premier groupe de produit regroupe toutes les catégories de confitures conditionnées
en bocaux en verre (dans le tableau ci-dessous) fabriquées au niveau de CODAL.
Tableau 25: Les confitures conditionnées en bocaux en verre
Nom commercial
« Confiture « Confiture « Confiture « Confiture « Confiture « Confiture

de fraise » de mangue » d’ananas » de corossol » de goyave » de litchi »
« Confiture « Confiture « Confiture « Confiture « Confiture de fruits de la

d’orange » de papaye » de tamarin » de pok pok » passion »
Le tableau suivant représente alors la description des confitures, réalisé en comparant le

produit à la norme CODEX norme codex 296- 2009 confiture, gelées et marmelades.
49
Tableau 26: Description de la confiture
Produit : Confiture
1-Matière -Fruits parés (dénoyautés- découpés) ; conservés au niveau de la chambre froide
première de base négative (-18°C) puis décongelés au niveau de la chambre froide positive (+7°C)
2-Ingrédients Sucre, acide citrique E 330, pectine
3-Caractéristiques Règlementations (Norme Codex 269- C NC Observations
2009 confiture, gelées et marmelades)
Ingrédients de Fruits X Fabriqués essentiellement à partir
base de fruits.
Teneur en fruits Au minimum 45% X 70% de fruits
Teneur en Entre 60 à 65% ou plus. X 62% pour la confiture de mangue.
matières sèches
solubles
Remplissage du Au minimum 90% de la capacité en eau X Un pesage est effectué après le
récipient du récipient remplissage.
pH pH < 4.5 X La confiture est une conserve acide
Organoleptique Effectué pour la confiture de

Consistance Gélifié appropriée X mangue : gélification appropriée,
couleur jaune, goût de mangue, et
Couleur Normale pour le type de fruits X
visqueuse.
Saveur Normale pour le type de fruits X
Texture Visqueuse et exempt de matières X
étrangères anormales
4- Bocaux en verre (forme cylindrique) de capacité de 290 ml avec couvercle métallique

Conditionnement de capacité alimentaire et hermétiquement fermé.
5-Etiquetage Conformément à la norme CODEX norme codex 296- 2009 confiture, gelées et
marmelades : nom du produit- teneur en sucre
6-Méthode de Cuisson à 100°C pendant 20 à 30 mn jusqu’à l’atteinte de °Brix- conditionnement à
fabrication chaud- pasteurisation (95°C/ 25 mn) et refroidissement (durée <40 mn)
7-Stabilité Produits stables : haute teneur en sucre, faible aw, produits pasteurisés
8-Conservation  A température ambiante afin de préserver l’intégrité du produit (non humide,
aéré, propre, non exposé au soleil
 A conserver au frais après ouverture et dans son emballage d’origine et bonnes
conditions de stockage ; éviter les chocs
 Durée de conservation : 4 ans
9-Utilisation -Groupe de populations concernées : toute population confondue
prévue -Directement consommable (consommation à l’état)
-Ce produit est destiné à l’exportation.
50
Le tableau suivant représente les caractéristiques des ingrédients entrant dans la
fabrication de la confiture (cf annexe 30- p169).
Tableau 27: Caractéristiques des ingrédients de la confiture
Ingrédients n°1 : Sucre blanc n°2 : Acide citrique E 330 n° 3 : Pectine

Caractérisation Sucre blanc fournit par Citric acid monohydrate Unipectine OF 605 C SB
de l’ingrédient SOCOMA Poudre cristallin
conforme au standard BP
2012/USP 32
Rôles de Inhiber le développement Correcteur d’acidité : Agent gélifiant
l’ingrédient des microorganismes du favorise la gélification des particulièrement fait pour
milieu, former le gel et confitures, réduit le la fabrication des fruits à
améliorer le goût. brunissement des fruits et un dosage de 0.50% à
(MONROSE, 2009) contribue à limiter le 1.50% selon la
développement microbien. formulation et la texture
attendue.
Les ingrédients jouent alors un rôle important tant dans la conservation de la confiture
contre les microorganismes que dans la qualité organoleptique du produit fini.
2-Deuxième groupe : fruits au sirop en conserve

Ce deuxième groupe représente les litchis au sirop, le pok pok ou physalis au sirop, la
mangue au sirop et l’ananas au sirop. Pour la description du produit, nous nous sommes référés
à la norme CODEX STAN 319-2015.
Tableau 28: Les fruits au sirop en conserve fabriqués par CODAL
Nom commercial
« Litchi au sirop » « Pok pok au sirop » « Mangue au sirop » « Ananas au sirop »
Le tableau suivant représente alors la description des fruits au sirop en conserve.
51
Tableau 29: Description des fruits au sirop en conserve
Produits : Fruits au sirop en conserve

1-Matière première Litchi soumis à des Pok pok soumis à Mangue lavé dénoyauté, Ananas découpé
de base opérations de des opérations de découpé dans le sens de en rondelles.
lavage, épluchage, lavage, épluchage la longueur
et dénoyautage.
2-Ingrédients Sirop léger (14 à 17% de sucre selon les fruits)
-Constitué d’eau (eau de JIRAMA) et de sucre (saccharose fournit par SOCOMA)
-Utilisé comme liquide de couverture : apporte des qualités organoleptiques mais il a
également un rôle dans le maintien des propriétés physicochimiques durant le stockage du
produit fini en évitant la dénaturation des arômes des fruits.
3-Caractéristiques Règlementations (norme pour certains C NC Observations
physico-chimique fruits en conserve CODEX STAN
319/2015)
Ingrédients de base : fruits X Les fruits sont les MP de base.
Remplissage minimal : au moins 90% de X Pesage des produits après le
la capacité en eau du récipient remplissage.
Poids minimal égoutté > 35% du poids X Le poids minimal égoutté est de
d’eau distillé à 20°C 850 kg.
Milieu de couverture : sirop léger de 14 à X Le milieu de couverture est
17% de sucre constitué essentiellement de sirop
léger.
Température : 70 à 75°C lors de l’ajout X Le jutage se réalise à chaud.
du sirop
pH < 4.5 X Conserve acide

Critères de qualité Couleur, saveur, odeur normales pour les X Les MP de base sont constitués
fruits considérés essentiellement de fruits.
4-Conditionnement -Boîte métallique avec couvercle métallique : boîte 4/4 et boîte 1/2
-Poids minimal égoutté : 500g ; Poids net : 850 g. Contenant hermétiquement fermé
5-Etiquetage Conformément à la Norme générale pour l’étiquetage des denrées alimentaires
préemballées (CODEX STAN 1-1985) : nom du produit et milieu de couverture.
6-Méthode de La fabrication des fruits au sirop consiste à disposer régulièrement et manuellement les
fabrication fruits blanchis à l’eau chaude dans les boîtes de conditionnement, ajoutés de sirop léger et
à les soumettre à l’étape de pasteurisation (95°C/45 mn (pour les boîte 4/4) ; 50 mn pour
les boîtes 1/2), suivi d’un refroidissement (durée<40 mn).
7-Stabilité pH<4.5, produit pasteurisé, suivi d’un refroidissement pour éviter l’altération thermophile.
8-Conservation - A température ambiante ; au frais après ouverture ; et dans son emballage d’origine
- Durée de conservation : 3 ans
9-Utilisation prévue Directement consommable (consommation à l’état)
52
3-Troisième groupe : brèdes et pois en conserve
Les différentes brèdes et de pois en conserve fabriqués par CODAL sont représentées
dans le tableau suivant.
Tableau 30: Brèdes et pois en conserve fabriqués par CODAL
« Anamadinika en « Anamamy en « Anatsonga en « Brèdes mafana « Brèdes moringa

conserve » conserve » conserve » en conserve » en conserve »
« Ravitoto en « Ravimbomanga en « Pois du cap en « Pois de bambara « Haricots rouges

conserve » conserve » conserve » en conserve » en conserve »
Le tableau suivant représente la description des brèdes et pois en conserve et suivant le

code d’usage en matière d’hygiène pour les fruits et légumes en conserve CAC/RCP 2-1969-
section V spécification sur les produits finis.
Tableau 31: Description des brèdes et pois en conserve
Produit : Brèdes et pois en conserve

1-Matière - Brèdes en conserve : tous types de brèdes malgaches cités dans le tableau ci-dessus
première de base - Pois en conserve : pois de bambara, pois de cap, haricots rouges
2-Ingrédients -Saumure composée d’eau (eau de JIRAMA) et de sel fin (fournit par TAF)
-Utilisé comme liquide de couverture
3-Caractéristiques
Produits exempts de substances non X Un triage visuel est réalisé
admissibles avant la mise en boîte.
Produit exempt de tout microorganisme X Tous les programmes
pathogène ou substance toxique préalables sont déjà en place
Satisfaction sur les spécifications de résidus X Pesticides : évaluation des
de pesticides et additifs alimentaires fournisseurs ; Additifs :
respect de la formulation
Physico- Conserve peu acide (4.5 < pH< 6), soumis à X Les conserves sont soumis à
chimique un traitement thermique suffisant pour une stérilisation de
détruire les spores de clostridium botulinum 115°C/120°C pendant 60 mn
53
Produit : Brèdes et pois en conserve
4- - Boîte métallique avec couvercle métallique de type :
Conditionnement Boîte 4/4 et boîte 1/2
-Poids net égoutté 200 g ; poids net : 400 g ; contenance : 425 ml
-Contenant hermétiquement fermé
5-Méthode de Les brèdes et pois en conserve sont fabriqués à partir de brèdes/pois précuits jusqu’à
fabrication ébullition puis conditionnés dans des boîtes métalliques suivi de l’ajout de saumure. La
stérilisation à une température de115°C (boîte 4/4), 120°C (boîte 1/2) pendant 60
minutes suivi d’un refroidissement qui termine l’opération.
6-Stabilité Produits stables par l’appertisation.
7-Conservation  Conservation à température ambiante ; et au frais après ouverture

 Durée de conservation : 4 ans
8-Utilisation Comme il s’agit d’un plat traditionnel malgache, les conserves de brèdes peuvent être
prévue directement consommés sans préparation ultérieure avec du riz à la malgache.
Pas de prescription particulière quant à sa consommation.
4-Quatrième groupe : achard et condiment pasteurisés en conserve

Le tableau suivant représente sa description et nous nous sommes référés à un projet de
norme pour les achards : CX/PFV 04/22/3.
Tableau 32: Achards et condiments pasteurisés en conserve fabriqués par CODAL
« Purée de gingembre » « Purée d’ail » « Achards de papaye verte »
« Achard de légumes » « Achards de jacques » « Achards de palmistes »
Le tableau suivant représente alors la description des achards et des condiments

pasteurisés en conserve.
54
Tableau 33: Description des achards et condiments pasteurisés en conserve
Produit : Achards et condiments pasteurisés en conserve

1-Matières « Purée de gingembre » : gingembre 98.5%, vinaigre, sel
premières de « Purée d’ail » : ail 98.5%, sel, acidifiant E 260
base et « Achards de papaye verte » : papaye verte 80%, oignons, huile de soja, vinaigre,
ingrédients moutarde, sel, poivre vert, ail, piments, épices, acidifiant E 260
« Achard de légumes » : légumes 75%, oignons, gingembre, huile végétale de soja,
vinaigre, sel, ail, épices
« Achards de jacques » : jack-fruit 75%, oignons, huile de soja, ail, sel, vinaigre,
piments, épices
« Achards de palmiste » : palmiste 75%, oignons, ail, gingembre, huile végétale de
soja, vinaigre, sel, épices.
3-Caractéristiques physico-chimiques
pH maximum : 3 X Les achards ont un pH inférieur à 4.5
% minimum d’huile : 10% X Les conserves sont remplis d’huile à ras bord.
Pourcentage minimal X Les ingrédients de base sont successivement
d’ingrédient de base : 60% 98.5%, 80% et 75%
4- - Achard : bocal en verre avec couvercle métallique de 212 ml
Conditionnement - Condiments : bocal en verre avec couvercle métallique
-Contenant hermétiquement fermé
5-Méthode de Les achards sont fabriqués à partir de légumes assaisonnées d’épices et de l’huile. Par
fabrication contre, les condiments ont été broyés ensuite conditionnés. Les produits conditionnés
sont enfin soumis à une pasteurisation suivie d’un refroidissement.
6-Conservation Conservation à température ambiante, frais après ouverture. Cependant, le contenu ne
doit pas être conservé dans la boîte ouverte. Durée de conservation : 4 ans.
7-Utilisation Les achards et condiments pasteurisés en conserves sont consommés sans aucun
prévue traitement particulier.
IV-Elaboration du diagramme de fabrication et confirmation sur site

L’élaboration de ces diagrammes de fabrication présentés ci-dessous a été réalisée
suivant les réalités dans l’usine. Il est à remarquer que les étapes de fabrication des quatre
groupes de produit sont la réception des matières premières et des conditionnements, le
prétraitement, la préparation, la fabrication proprement dite, l’autoclavage et la finition. Les
étapes de préparation et de fabrication proprement sont propres à chaque produit mais les restes
demeurent identiques.
55
1-Diagramme de fabrication de confiture
11-Etape 1 : Réception des matières premières et des conditionnements

La réception se réalise à l’extérieur du bâtiment de production à travers une aire de pré-
triage pour les matières premières et à l’entrée de l’usine pour les conditionnements. L’étape
de réception est une étape importante dans l’activité.
 Réception proprement dite
Des contrôles visuels sur le mode de

transport et leur état général sont effectués
Nnnnnnnnnn
à l’arrivée des matières
premières (BOARD, 1987). La réception
des conditionnements se réalise au sein
même de l’usine.
Figure 9: Aire de réception des fruits, (cliché : auteur)
 Premier triage
Ce premier triage va consister à éliminer les produits non conformes aux spécifications décrites
dans le cahier de charge c'est-à-dire les produits non matures, trop matures, ou hors calibres. En même
temps, les déchets sont aussi éliminés. Le principe est simple. Les fournisseurs placent les fruits dans
des bacs propres, qui seront disposés soit sur les palettes soit sur les tables. Ces fruits sont alors pré-
triés manuellement par le responsable du contrôle des matières premières. Lorsque les matières
premières respectent toutes les spécificités décrites dans le cahier de charge (notamment en termes de
qualité), elles entrent dans la zone de production pour être pesées.
 Contre-pesage
Une fois dans l’usine de production, un contre-pesage est effectué. L’objectif de cette opération
est de déterminer le poids des matières premières réceptionnées afin d’évaluer le coût de l’achat mais
plus particulièrement de calculer le volume à traiter, ainsi d’évaluer le rendement de production. Les
appareillages utilisés sont la balance bascule et le bac de réception propre. Le principe de l’opération
consiste à peser les matières premières et à enregistrer les données de pesage, le nom du fournisseur et
la zone de récolte dans un document d’enregistrement.
56
CODAL »
12-Etape 2 : Prétraitements
 Premier lavage
Le premier lavage est une étape préliminaire réalisée pour les produits conformes aux
spécifications. Une durée peut s’écouler selon la disponibilité en main d’œuvre au niveau du parage.
Ainsi, les matières premières pourront être lavées directement après le contre pesage ou à défaut
quelques heures après. Mais, son objectif général est de débarrasser les produits des matières
étrangères (comme les débris de terre, les matières végétales, les résidus superficiels de traitement
chimique) et éliminer les résidus de produits de traitement et diminuer la charge microbienne. Suivant
leur fragilité mécanique, les matières premières sont lavées soit par immersion (pour les matières
premières dures) soit par aspersion (pour les matières premières fragiles).
Tableau 34: Les différents types de lavage
Type de Description
lavage
Lavage Appareillage : laveuse
par Objectifs : réaliser en même temps le calibrage et le lavage (cas des
aspersion fraises et des pok-pok)
Principe : par passage sous jet d’eau
Lavage Appareillage : bac, brosse
par Principe : les matières premières sont d’abord immergées dans de
immersion l’eau froide. Le lavage consiste ensuite à brosser ou à éliminer Figure 10: Laveur rotatif CODAL
manuellement les souillures visibles puis à les égoutter. Les produits (cliché : auteur)
sont enfin repris par le personnel et transférés dans des bacs propres.
 Parage
Le parage est directement effectué après le lavage grâce à un couteau ou manuellement selon
les types de matières premières. L’opération et l’objectif de parage varient selon les types de matières
premières. Mais en général, il peut consister à récupérer les pulpes, à enlever les parties non
comestibles (comme la queue des fraises), à dénoyauter, à trancher, à équeuter, à découper, à égrainer
et à ébouter (cas des haricots verts). Les appareillages utilisés sont le tapis de parage, la cuvette en
inox, le bac en inox perforé, et le couteau en inox. Cette étape de parage s’effectue à travers le tapis de
parage. Les pratiques sont différentes suivant les produits mais le principe est le même. Les matières
premières sont placées dans des bacs propres et un autre bac sera destiné à garder les déchets et les
matières indésirables. Les produits parés seront par la suite déposés sur le tapis de parage. Pour le cas
57
CODAL »
des confitures, les fruits parés seront conservés dans la chambre froide et doivent alors être au préalable
mis en sachet.
 Mise en sachet
La mise en sachet s’effectue directement après le parage et assure le conditionnement des fruits
à conserver au sein de la chambre froide. Les fruits parés sont d’abord pesés, ensuite chaque bac
remplis de fruits parés passent à travers la remplisseuse de sachet, ils sont enfin fermés hermétiquement
et transportés au niveau de la chambre froide.
 Congélation
Les fruits conditionnés en sachet seront par la suite conservés dans la chambre froide négative
au maximum 1 an, et maintenu à une température d’environ -18°C.
 Décongélation lente
Elle se réalise dans la chambre froide positive (température 6°C) et s’étale sur une journée
avant la fabrication proprement dite de la confiture. Après cette conservation au niveau de la chambre
froide positive, les fruits seront décongelés par action manuelle.
13-Etape 3 : Préparation de la confiture

Cette étape de préparation est différente suivant la variété des fruits mais avec le même objectif
de réduire les fruits en une suspension homogène favorable à la fabrication de confiture.
Tableau 35: Préparation de la confiture
Fruits durs Fruits à Fruits à pépins Tamarins

noix (grenadilles)
Opération Broyage Broyage -Raffinage pour récupérer Echaudage puis raffinage :
de pré- simple les pulpes avec les graines tamarin malaxé pendant un
traitement -Broyage pour obtenir le certain temps dans un
jus appareil muni d’un axe
rotatif
Equipement Broyeur Broyeur Broyeur-raffineur Echaudeur, raffineur
stephan simple
Les ingrédients nécessaires à la fabrication de confiture sont dosés et pesés en parallèle.
58
CODAL »
14-Etape 4 : Fabrication proprement dite de la confiture
 Cuisson
La cuisson peut directement commencer lorsque les fruits sont préparés. Elle a comme objectif
de cuire les produits pour constituer la confiture mais plus particulièrement pour obtenir le gel
(MONROSE, 2009). Ce gel, en effet, est nécessaire à la présentation finale du produit ainsi qu’à leur
conservation car il limite les possibilités d’échange avec l’extérieur (problème de réhumidification de
surface) et empêche la migration des éléments au sein de la confiture (inclusion des fruits,
recristallisation du sucre). La gélification est essentiellement fonction des concentrations en pectine,
acide et sucre ainsi que de l’équilibre existant entre ces trois éléments.
Elle se réalise dans une marmite à

vapeur. Les pulpes de fruits mélangés avec les
différents ingrédients (c'est-à-dire le sucre,
l’acide citrique, et la pectine) passent à travers
une cuisson à 100°C pendant une durée variant
de 20 à 30 minutes. Ces compositions sont
mélangées par brassage pour éviter les sur-
cuissons localisées. La fin de la cuisson est
déterminée par la mesure de la teneur en sucre
Figure 11: Cuiseurs (cliché : auteur)
(°Brix) du mélange.
 Nettoyage des récipients
Avant de procéder au remplissage des récipients, et même si ceux-ci sont normalement propres,
les récipients sont nettoyés. Ce nettoyage est effectué par des jets d’eau chaude, et le récipient doit être
positionné à l’envers car, un jet de vapeur ne suffit pas à obtenir un nettoyage correct. La propreté de
ce récipient est un facteur important car il joue un rôle fondamental pendant toute la durée de vie du
produit.
 Marquage des boîtes et bocaux
Avant l’emboîtage, les opérateurs effectuent le marquage. Les couvercles sont marqués dans le
cas des bocaux en verre ; et le fond de la boîte elle-même pour les boîtes métalliques. Cette opération
s’effectue grâce à un marqueur et de l’alcool 90° pour effacer ou rectifier les erreurs. Il s’agit ici, d’une
opération difficile pour les opérateurs en raison d’un marqueur très ancien. Le surplus de boîtes ou de
59
CODAL »
couvercles qui sont déjà marqués seront lavés et la marque nettoyée avec de l’alcool 90° et du coton
avant le nouveau marquage.
 Remplissage semi-automatique
On parle de semi-automatique car le remplissage des bocaux ou des boîtes se réalise grâce à
une doseuse et la rectification du poids manuellement. Le remplissage se réalise à chaud pour réduire
toute risque de prolifération des microorganismes.
Le remplissage de la confiture
s’effectue grâce à la doseuse pneumatique, une
cuillère (pour éliminer les bulles d’air entrer
dans les bocaux), la balance (pour ajuster le
poids des bocaux remplis de confiture). A cet
effet, les personnels doivent prendre soin
d’éliminer les bulles d’air grâce à une cuillère
Figure 12: Remplissage semi-automatique de confitures
mais également de rectifier le poids de la (cliché : auteur)
confiture.
 Capsulage
Cette étape de capsulage se réalise à l’aide de la capsuleuse. Elle a pour principal objectif de
fermer hermétiquement les bocaux et ainsi, d’éviter une recontamination du produit. La capsuleuse est
équipée de vapeur chaude pour créer le vide. Ainsi, l’opération va consister à mettre les bocaux au
niveau de la machine et à fermer par action mécanique de la machine les bocaux.
15-Etape 5 : Autoclavage statique et discontinue

Les confitures sont ensuite pasteurisées pour éliminer les microorganismes. Les sous-étapes de
cet autoclavage sont :
-remplissage de l’autoclave d’eau : une quantité d’eau est d’abord introduite dans l’autoclave
et devra couvrir complètement les boîtes ou les bocaux.
-chargement de l’autoclave : les bocaux

et les boîtes sont introduits manuellement dans
le panier de l’autoclave. Cette opération doit
être effectuée avec soin pour éviter
d’endommager certains conditionnements.
Figure 13: Autoclave statique et discontinue (cliché : auteur)
60
CODAL »
-les paniers seront par la suite déposés dans l’autoclave, et l’autoclave sera fermée
hermétiquement pour que le cycle de stérilisation/ pasteurisation puisse démarrer. Les différents
barèmes de l’autoclavage sont représentés dans le tableau suivant.
Tableau 36: Barèmes de stérilisation/pasteurisation des différents produits
Produits Autoclavage
Confiture pasteurisation T°C<100°C/ 25 minutes
Fruits au sirop pasteurisation T°C<100°C/ 25 minutes
Conserves de brèdes et de pois stérilisation 115°C/ 50 à 60 minutes
Achards et condiments pasteurisés pasteurisation 95 °C/ 25 minutes
 Cycle de pasteurisation de la confiture
Le cycle de pasteurisation de la confiture est constitué de trois phases (RASOARAHONA, 2014).
- Phase (1) de montée en température 5 minutes : la température de l’enceinte augmente

progressivement de façon à atteindre la température du barème requis.
- Phase de barème de pasteurisation (2) : la température du barème est atteinte et reste
stable pendant 25 minutes afin de permettre la pasteurisation du produit. Le barème est
ajusté et suivi de façon à permettre de stabiliser la température à 95°C.
- Phase de refroidissement (3) : il faut veiller à ce que le panier soit totalement recouvert
d’eau
Lorsque la durée du barème est atteinte, les paniers de l’autoclave seront transférés dans les
bacs de refroidissement pour permettre le refroidissement rapide des produits, d’éviter les sur-cuissons
et d’obtenir un vide partiel dans le bocal (CHEFTEL, 1935).
Evolution de la température pour une

pasteurisation de confiture à 95°C pendant 25
minutes
150
100
T°C
50
1 2 3
0
0 20 40 60 80
Temps
Figure 14: Cycle de pasteurisation de la confiture
61
CODAL »
L’autoclave est muni de panier de pasteurisation/stérilisation et de bac de refroidissement. Il
s’agit ici un autoclave à vapeur. Quand la température diminue, l’autoclaviste le modifie en ouvrant la
vanne de vapeur chaude. Il est ainsi indispensable de suivre sa température pendant tout le cycle de
pasteurisation ou de stérilisation. Les pannes rencontrées au cours de cette autoclavage peuvent être :
la mauvaise étanchéité (changer le joint de l’autoclave) ; la durée des cycles non conformes et les
chutes de pression (fuites d’eau liées à des joints percés ou à l’autoclave percée) (RAVELOSON,
1984).
16-Etape 6 : Finition
L’étape de finition termine le procédé de fabrication. La finition consiste à essuyer les boîtes
afin d’éviter les rouilles, puis à les étiqueter et à les mettre en carton. Durant tout le processus, une
traçabilité des produits est suivie continuellement par marquage des bocaux/boîtes métalliques/boîtes
en plastiques, des cartons et des étiquettes. Les étiquettes seront placés grâce à de la colle. Les produits
finis seront stockés à température ambiante, dans un endroit sec, à l’abri de l’humidité et de la poussière
dans le magasin de stockage.
Le diagramme suivant représente alors le diagramme de fabrication de la confiture depuis la

réception des fruits jusqu’au stockage finale ; et par la suite le schéma des opérations de l’usine aide à
repérer toutes les zones de contaminations croisées.
62
DIAGRAMME DE FABRICATION DE CONFITURE
Entrée ETAPES DU PROCEDE Sortie ZONE
1-RECEPTION
ZONE DE TRIAGE
Fruits Pré-triage manuel Ecarts de triage
Contre-pesage ZONE DE RECEPTION
2-PRETRAITEMENT DES FRUITS
Eau 1er lavage Eau de lavage

ZONE DE PARAGE
Parage Déchets (noyaux,

parties non
Mise en sachet comestibles)
Fruits parés Stockage en CF- (-18°C ; +/-2) CHAMBRE FROIDE ( -)
Fruits congelés Décongélation en CF+ (1 nuit) CHAMBRE FROIDE (+)
3-FABRICATION
Fruits durs Grenadilles

Fruits à noix Tamarins
ZONE DE FABRICATION
Broyage Echaudage PROPREMENT DITE
Sucre, acide citrique, Raffinage
pectine
Cuisson 100°C/ 20-30 mn
Lavage : eau+ vapeur
Bocaux propres Remplissage semi-automatique

marqués à chaud
Couvercles Capsulage
5-AUTOCLAVAGE
ZONE D’AUTOCLAVAGE
Pasteurisation T<100°C/25 mn CCP B1
Refroidissement (T<40°C) CCP B3
6-FINITION ZONE D’ESSUAYGE
Cartons Essuyage/Mise en carton
Stockage semi-fini ZONE DE STOCKAGE
Etiquettes Etiquetage manuel ZONE D’ETIQUETAGE
Stockage à T° ambiante MAGASIN DE STOCKAGE
Figure 15: Diagramme de fabrication de confitures 63

LIGNE DE FABRICATION DE CONFITURE
CF2 M3
M M2 M5
PREPARATION DE
CONDIMENTS 1
S1 M4
CF
1 N
Laboratoire 8 8 8 18 23
Bureau
Bureau
1
0
Magasin de
2 ZONE DE stockage des
17 1
1 M 9 FABRICATION produits finis
9
16 17
ETIQUETAGE
15
17
22
14 17
TAPIS DE PARAGE
17
3 TAPIS DE PARAGE
11 12 17
Entrée TAPIS DE PARAGE
de MP 7 13
ZONE DE PARAGE
ZONE DE
RECEPTION
ZONE
DE 5 6
TRIAGE AUTOCLAVAGE
Bureau
4 21
Lavage mat 20 Bureau
VESTIAIRE
LEGENDES (machines 1 à 22) : page 133 Sortie des

produits finis
Flux du produit Flux du personnel Flux des déchets Flux des emballages
64
Figure 16: Ligne de fabrication de confiture
2-Diagramme de fabrication de fruits au sirop en conserve
21-Etape 1 : Réception des matières premières

Les fruits, comme ceux destinés à la fabrication de confiture, sont également
réceptionnés au niveau de la zone de pré-triage extérieur avant leur triage.
22-Etape 2 : Prétraitements
L’étape de prétraitement, identique à la ligne de fabrication de confiture se résume au
premier lavage et au parage.
23-Etape 3 : Fabrication
Les fruits parés passent directement dans la zone de fabrication proprement dite.
 Blanchiment
Les fruits parés (c'est-à-dire découpés) destinés à la fabrication de fruits au sirop passent
ensuite par l’opération de blanchiment. Le blanchiment des fruits consiste à arroser les fruits
placés dans les bacs avec de l’eau bouillante. Cette opération remplit plusieurs fonctions
technologiques de première importance (BRANGER, 2012) : détruire les enzymes
responsables du brunissement enzymatique (polyphénoloxydase) ; éliminer les gaz occlus ;
ramollir les fruits pour faciliter le conditionnement et réduire la charge microbienne.
 Emboîtage manuel
Durant cette étape, les fruits sont déposés manuellement dans les boîtes de conserve
sans les abîmer. Un pesage est effectué régulièrement pour vérifier le poids égoutté.
 Ajout de sirop
Le sirop est ensuite versé jusqu’au remplissage total de la boîte. L’ajout de sirop a pour
rôle principale de maintenir les équilibres osmotiques. A cet effet, ce sirop doit avoir le même
degré Brix que les fruits pour éviter les échanges osmotiques (BRANGER, 2012). Le
remplissage se réalise à chaud à une température de 70 à 75°C.
 Préchauffage
Le préchauffage consiste à chauffer les boîtes à une température supérieure à 70°C par
passage à travers le tunnel de préchauffage. Il a pour effet d’assurer l’élimination d’une grande
partie de l’oxygène et de créer dans l’espace libre un vide partiel (d’autant plus poussé que
65
l’espace vide sera plus grand) et que l’hydrogène éventuel devra combler avant de faire bomber
la boîte mais aussi de favoriser les transferts de chaleur pendant la pasteurisation. L’élimination
de l’oxygène retardera la corrosion, la sulfuration et évitera en même temps la destruction des
vitamines par la chaleur (LEFAUX, 1947).
 Sertissage
Les produits préchauffés seront

ensuite sertis. Le sertissage va consister à
assembler de façon hermétique et par action
mécanique le couvercle et la boîte
métallique. La réalisation de cette opération
avec soin sera déterminante quant à la
stabilité du fruit au sirop. En effet, si malgré
les précautions et l’application d’un barème
de stérilisation adapté, le sertissage n’est
pas réalisé correctement, la qualité et la
pérennité de la conserve ne sont pas
assurées. Divers facteurs sont alors reliés à
la réalisation d’un mauvais Figure 17: Sertissage des boîtes métalliques au sein de
sertissage notamment le mauvais réglage ou CODAL (cliché : auteur)
l’usure de la sertisseuse ; les mauvaises

manipulations et les défauts liés à la boîte
ou au couvercle.
24-Etape 5 : Autoclavage
Les fruits au sirop conditionnés seront par la suite pasteurisés. Cette étape a alors comme
objectif de détruire les microorganismes, principalement les levures et les moisissures. En effet,
à pH <4.5, la plupart des bactéries et en particulier le Clostridium botulinum ne peuvent
proliférer. La pasteurisation permet aussi d’effectuer une cuisson du produit tout en maintenant
la structure du fruit (BRANGER, 2012).
Cette dernière étape de finition est identique à celle de la fabrication des confitures. Le
diagramme suivant représente alors le diagramme de fabrication des fruits au sirop en conserve.
66
DIAGRAMME DE FABRICATION DE FRUITS AU SIROP

1-RECEPTION
ZONE DE TRIAGE
Fruits Pré-triage manuel Ecarts de triage
Contre-pesage ZONE DE RECEPTION
2-PRETRAITEMENT
Eau 1er lavage Eau de lavage

ZONE DE PARAGE
Parage Déchets
Pesage
3-FABRICATION
ZONE DE
Eau chaude Blanchiment (T>70°C) Eau résiduaire FABRICATION
PROPREMENT
Triage visuel CCP P1 DITE
Ecart de triage
Boîtes propres
Emboîtage manuel
Eau + sucre
Cuisson 100°C/5 min
Ajout de sirop à chaud
Sirop léger 70-80°C
Préchauffage T>70°C
Couvercles Sertissage
4-AUTOCLAVAGE
Pasteurisation T°<100°C/25 min CCP B1 ZONE

Eau de D’AUTOCLAVAGE
refroidissement
Refroidissement (T<40°C) CCP B3
5-FINITION ZONE
D’ESSUYAGE
Cartons
Essuyage/Mise en carton
Marquage/Stockage semi- ZONE DE STOCKAGE

SF
fini
Etiquettes Etiquetage manuel ZONE

²é’ » D’ETIQUETAGE
Stockage à T° ambiante MAGASIN DE

STOCKAGE
Figure 18: Diagramme de fabrication de fruits au sirop 67

LIGNE DE FABRICATION DE FRUITS AU SIROP EN CONSERVE
CF2 M3
M M2 M5
PREPARATION DE
CONDIMENTS 1
S1 M4
CF
1 N
Bureau
Bureau
1
0
Magasin de
2 ZONE DE FABRICATION stockage des
17 1
1 M 9 produits finis
9
16 17
ETIQUETAGE
15
17
22
14 17
TAPIS DE PARAGE
17
3 TAPIS DE PARAGE
11 12 17

MP 7 13
ZONE DE PARAGE
ZONE DE
RECEPTION
ZONE
DE 5 6
TRIAGE
AUTOCLAVAGE
Bureau
4 21
VESTIAIRE
LEGENDES (machines 1 à 22) : pages 133
Sortie des
produits finis
Flux de produits Flux de personnel Flux des déchets Flux des emballages
Figure 19: Ligne de fabrication fruits au sirop 68

3-Diagramme de fabrication de brèdes et de pois en conserve
31-Etape 1 : Réception des matières premières

Les brèdes et les pois sont aussi réceptionnés au niveau de la zone de pré-triage
extérieur, ensuite triés avant l’entrée à l’usine.
32-Etape 2 : Etape de prétraitement

Les brèdes et les pois seront par la suite pré-lavés et parés. Le deuxième lavage est utilisé
dans le cas des brèdes. Son principal objectif est d’éliminer les sables qui lui sont incrustés et
en même temps de faire le deuxième lavage. Cette opération va durer 15 minutes.
33-Etape 3 : Fabrication
 Blanchiment
Le blanchiment se réalise dans les marmites à vapeur dont la durée varie selon les fruits
mais en général 10 minutes environ.
 Remplissage au sertissage
Les brèdes et les pois blanchis seront ensuite transférés dans les boîtes de conserve. Une
fois remplis de saumure les boîtes sont préchauffés et sertis.
34-Etape 4 : Autoclavage : stérilisation

Les conserves de brèdes et de pois seront ensuite stérilisées pour détruire et inhiber les
microorganismes et leurs toxines, inactiver les enzymes qui pourraient altérer le produit au
cours de sa conservation et assurer la cuisson du produit. Le principe de l'appertisation consiste
à recourir à un traitement thermique pour réaliser la stérilité commerciale du produit final.
L’étape de finition, qui consiste à étiqueter et à mettre les produits finis en carton termine
l’opération.
Le diagramme de fabrication et la représentation des flux de produits sont présentés

successivement par la suite.
69
DIAGRAMME DE FABRICATION DE BREDES ET DE POIS EN CONSERVE
Pois de bambara sec 1-RECEPTION Zone de triage

trempés/Pois de cap sec
/Haricot sec/Brèdes Pré-triage manuel Ecart de triage
Contre-pesage Zone de réception
2-PRETRAITEMENT
Eau Lavage
Pois Brèdes
Zone de parage
Parage Déchets
Lavage + Eau de lavage

Dessablage 15mn
3-FABRICATION
Eau Pré-cuisson (ébullition/5 mn)
Bocaux stockés Egouttage Eau résiduaire

Zone de fabrication
Lavage eau+vapeur proprement dite
Triage visuel CCP P1 Ecart de triage
Boîtes propres marqués
Emboîtage manuel
Eau + sel
Saumurage à chaud
Saumure 70-75°C
Préchauffage T>70°C
Couvercles Sertissage
4-AUTOCLAVAGE Zone d’autoclavage
Stérilisation 115°C/50-60 mn CCP B2
Eau de Refroidissement (T<40°C) CCP B3

refroidissement
5-FINITION Zone
Cartons d’essuyage
Stockage semi-fini Zone de stockage SF
Etiquettes Etiquetage manuel Zone d’étiquetage
MAGASIN DE
Stockage à T° ambiante STOCKAGE
Figure 20: Diagramme de fabrication de brèdes et pois en conserve 70

LIGNE DE FABRICATION DE BREDES ET POIS EN CONSERVE
CF2 M3
M M2 M5
PREPARATION DE
CONDIMENTS 1
S1 M4
CF
1 N
Bureau
Bureau
1
0
Magasin de
17 1
9
16 17
ETIQUETAGE
15
17
22
14 17
TAPIS DE PARAGE
17
TAPIS DE PARAGE
3 11 12 17
Entrée
TAPIS DE PARAGE
de MP
7 13
ZONE DE PARAGE
ZONE DE
RECEPTION
ZONE
DE 5 6
TRIAGE
AUTOCLAVAGE
Bureau
4 21
VESTIAIRE
LEGENDES : page 133 Sortie des

produits finis
: ligne pois : ligne brèdes : ligne brèdes flux de personnel : flux des déchets
Figure 21: Ligne de fabrication de brèdes et pois en conserve
71
4-Diagramme de fabrication d’achards et condiments pasteurisés en conserve

Les achards et les condiments en conserve suivent la même ligne de fabrication. Les
matières premières destinées à leur fabrication sont réceptionnés comme celle des autres
produits au niveau de la zone de pré-triage extérieure. Les étapes de fabrication qui suivent sont
identiques jusqu’au parage. La préparation au niveau de la zone de fabrication proprement dite
diffère suivant les deux de produits.
 Cas des achards
Pour le cas des achards, les légumes destinés à leur fabrication c'est-à-dire les choux,
les carottes et les haricots verts seront d’abord râpés et acidifiés. Ils seront par la suite blanchis
durant 5 minutes dans de l’eau bouillante. Les oignons, l’ail, le gingembre et les poivrons seront
râpés et hachés, et précuits durant 5 minutes avec de l’huile, du vinaigre, des épices et du sel.
Les deux produits obtenus c'est-à-dire les légumes hachés et les condiments seront enfin
mélangés et assaisonnés.
 Cas des condiments pasteurisés
Les condiments seront seulement broyés dans la zone de préparation de condiments

avant l’emboîtage.
Une fois préparés, les achards et les condiments sont conditionnés et pasteurisés au
niveau de la zone d’autoclavage. La finition, identique à tous les autres produits termine
l’opération.
Le diagramme de fabrication suivant représente la fabrication des achards et condiments

pasteurisés en conserve et le flux qui suit va permettre d’identifier toute éventuelle
contamination croisée.
72
DIAGRAMME DE FABRICATION D’ACHARDS ET CONDIMENTS PASTEURISES

1-RECEPTION Zone de triage
Pré-triage Ecart de triage
Contre-pesage Zone de réception
2-PRETRAITEMENT
Eau Premier lavage Eau de lavage

ZONE DE
Parage
PARAGE
Râpage/ Broyage
3-FABRICATION
Oignons-Poivrons- Légumes
Ail-Gingembre
Huile, vinaigre, épices, Zone de
Cuisson (<5mn) Pré-cuisson<5 mn fabrication
sel, ail, gingembre
proprement dite
Mélange/Assaisonnement
Triage visuel CCP P1 Ecart de triage

Bocaux propres Mise en boîte
marqués
Achards Condiments
Ajout d’huile
Préchauffage léger
Couvercles Capsulage
4-AUTOCLAVAGE Zone
d’autoclavage
Pasteurisation 95°C/25 mn CCP B1
Eau de
refroidissement Refroidissement T<40°C CCP B3
5-FINITION
Zone d’essuyage
Cartons
Stockage semi-fini Zone de stockage sf
Etiquettes Etiquetage manuel Zone d’étiquetage
Stockage à T° ambiante Magasin de stockage
Figure 22: Diagramme de fabrication des achards et condiments pasteurisés en conserve 73

LIGNE DE FABRICATION DES ACHARDS ET CONDIMENTS PASTEURISES EN CONSERVE
CF2 M3
M M2 M5
PREPARATION DE
CONDIMENTS
1
S1 M4
CF
1 N
Bureau
Bureau
1
0
Magasin de
17 1
9
16 17
ETIQUETAGE
15
17
22
14 17
TAPIS DE PARAGE
17
TAPIS DE PARAGE
3 11 12 17
Entrée
TAPIS DE PARAGE
MP 7 13
ZONE DE PARAGE
ZONE DE
RECEPTION
ZONE
DE 5 6
TRIAGE AUTOCLAVAGE
Bureau
4 21
: ligne condiments : ligne achards + condiments : flux des déchets Sortie des
VESTIAIRE produits finis
: ligne achards : flux du personnel LEGENDES : page 133
74
Figure 23: Ligne de fabrication des achards et condiments pasteurisés en conserve
V-Analyse des dangers et identification des points critiques

Cette partie représente l’analyse des dangers des quatre groupes de produits et également
l’indentification des points critiques de contrôle.
1-Les dangers
11-Réclamations du client
L’analyse des plaintes et réclamations du client représentés dans le tableau suivant a
permis d’avoir une idée sur les principaux dangers à considérer dont les dangers biologiques
(levures-moisissures) et les dangers physiques (présence de corps étrangers) (cf annexe 31-
p172).
Tableau 37: Réclamations du client
Réclamations des Non-conformité Causes probables de Mesures prises

clients recevable non-conformité
Présence de corps Bloc de métal (lame) Inattention du personnel Contrôle visuel avant la
étrangers mise en boîte
Débris de bois Locaux non conformes Contrôle visuel avant la
mise en boîte.
Microbiologiques Moisissures sur les Défauts au niveau du -Renforcement du contrôle
confitures et achards sertissage/capsulage -Importation de pièces de
Bombage des boîtes : rechange de l’équipement
conserves de brèdes et de sertissage/capsulage.
de pois
12-Les principaux types de dangers
121-Dangers biologiques
Les dangers biologiques à considérer sont différentes suivant que les produits sont
acides (pH < 4.5) ou peu acides (pH>4.5) (BOURGEOIS et LEVEAU, 1991).
 Produits acides (pH<4.5)
Pour les groupes de produits à pH acide (pH<4.5), c'est-à-dire les confitures, les fruits
au sirop en conserve, les achards et condiments pasteurisés en conserve, la plupart des bactéries
et en particulier les clostridium botulinum ne peuvent proliférer (produit stable). Les principaux
dangers microbiologiques à considérer sont alors les levures, les moisissures et les bactéries
acidophiles. Une pasteurisation des produits doit être suffisante pour les détruire et un
75
conditionnement à chaud pour les prévenir. Dans le cas des achards, il faut être vigilant vis-à-
vis des épices qui pourraient augmenter la charge microbienne. Le tableau suivant représente
les principaux dangers biologiques considérés, avec DT : temps nécessaire pour réduire une
population de microorganismes initiales au 1/10 de sa valeur à une température T considérée et
z : augmentation de température qui permet de réduire le temps de réduction décimale au 1/10
de sa valeur (RASOARAHONA, 2014).
Tableau 38: Les principaux dangers biologiques
Levures Moisissures Bacillus cereus

Conditions de -température : 25 à -température : 20 à 30°C -température : croissance : 28
développement 30°C -aérobie : visible en surface à 35°C
-aérobie -pH : 1.5 à 10, modifie le pH à son toxinogène : 25 à 32°C
-pH : 2.4 à 8.6 avantage -pH : 7 à 8 (croissance et
-aW < 1 - aW = 0.95 à 1 toxinogène)
-peuvent se -développement quand les - aW : 0.90 à 0.995
multiplier avec 60% conditions ne sont plus favorables -autres : présence nécessaire
de sucre aux bactéries -les aliments acides de protéine soluble, d’amidon.
moisissent facilement
Maîtrise Sensibles à 52°C, Lutter contre les apports par un D100°C= 8 mn pour les spores ;
elles sont détruites bon nettoyage et désinfection, z= 6 à 10°C
par la pasteurisation lavage sous vapeur chaude des toxine émétique très résistante
conditionnements, bon sertissage
ou capsulage.
Maladies Non pathogène par -Ne sont pas habituellement -symptômes
provoquées voie alimentaire pathogène mais peuvent provoquer gastrointestinaux ; maladies
chez certaines personnes des divers ; mortalité
allergies- Favorise le exceptionnel
développement des germes
dangereux en particulier les
clostridium botulinum
Niveau 103 UFC/g 103 UFC/g
acceptable
Références XPV 08-059 XPV 08-058
règlementaires
Source : MUTSCH, 2015
 Produit peu acide : conserve de brèdes et de pois
Etant un produit à pH>4.5, ces produits exigent une stérilisation (température supérieure
à 100°C et un temps suffisant) pour garantir un effet thermique adéquat contre les spores de
76
clostridium botulinum et à fortiori contre les autres bactéries pathogènes moins résistantes.
Dans ce cas, l’objectif du traitement est alors la stérilité microbiologique par stérilisation à
115°C. Le principal germe à considérer est alors le clostridium botulinum car sa destruction
entraîne à fortiori celle de toute spore moins résistante.
Tableau 39: Description du clostridium botulinum
Clostridium botulinum
Groupe I Groupe II Groupe III Groupe IV
Conditions de
développement
Température 35 à 40°C 18-25 °C 37-40°C 37°C
pH 4.6-9 5-9 5.1 à 9 7
aW 0.94 0.97 0.97 0.94
Valeurs de D et Z pour les D121,3°C= 0.21 mn D80°C= 0.21 mn D104°C= 0.21 mn D104 °C= 0.21 mn
spores de C.botulinum
Z= 10°C
Résistance au traitement -Les toxines résistent à la congélation -Matière première de mauvaises qualités
-Mauvais sertissage ou capsulage qui favorise la pénétration des germes de
recontamination -Traitement thermique (stérilisation/pasteurisation)
insuffisante : persistance des germes thermorésistants dans le produit
Maladies provoquées Forte toxicité (mortel) pour les consommateurs : gravité +++
Symptômes
-troubles digestifs (vomissements, diarrhée) observés de façon inconstante en
début d’évolution (environ 30-50%) -constipation fréquente en fin d’évolution
(20 -70%) -paralysie des muscles de l’accommodation : vision floue, diplopie,
mydriase -forme les plus graves : paralysies des membres (faiblesse des
membres à paraplégie) et des muscles respiratoires (50 à 80%)
Complications : mortalité par insuffisance respiratoire (5-10% jusqu’à 25%
selon la prise en charge médicale.
Sources de contamination Issu de matières premières contaminées par l’environnement (poussière, eau,
sol) - Conditions de préparation et de conservation : éventuelle germination
des spores, croissance des bactéries ainsi que la toxinogénèse- Toxine
botulique dans les aliments peu acides : défauts de maîtrise du procédé
Niveau acceptable Aucune spore dans le produit
Références règlementaires Normes NF V 08 405 (conserves : recherche de clostridium thermophiles) et
NF 08 407 (matières premières des conserves : dénombrement de spores
thermorésistantes).
Maîtrise Appertisation des conserves non acides : tout produit de pH≥4.5 doit être
soumis à un traitement garantissant une efficacité stérilisatrice adéquate
contre les spores de C.botulinum.
Source : ANSES, 2011
77
Dans tous les cas, pour les autres germes comme les staphylococcus aureus,
principalement apportés par les manipulateurs, les dangers sont élevés mais le risque est faible
car il est maîtrisé par la visite sanitaire du personnel par la médecine de travail (OSTIE).
Tableau 40: Dangers biologiques
Danger Avant
biologique Matières premières : bactérie acidophile, coliformes totaux, levures, moisissures, germes
totaux.
Eau : coliformes totaux, levures, moisissures, germes totaux, coliformes fécaux E-coli,
BSR.
Ingrédients : levures, moisissures.
Bocaux-boîtes- couvercles: coliformes totaux, levures, moisissures, germes totaux.
Pendant
Par le personnel :
 Germes pathogènes d’origine : rhinopharyngée (staphylococcus aureus) ; cutanée
(salmonelles)
 Matières fécales : introduction de germes, coliformes, eschérichia coli
 Toux : introduction potentielle de staphylocoques
Par les équipements : prolifération des bactéries mésophiles, thermophiles et sporulées
Par un traitement thermique insuffisant :
 Survie du clostridium botulinum dans le cas des conserves peu acides (pH>4.5)
 Survie des levures, moisissures et des bactéries acidophiles dans le cas des conserves
acidifiés (pH<4.5)
Après
Recontamination par les levures et les moisissures.
122-Dangers chimiques
Les dangers chimiques sont ceux présents naturellement dans la matière première ou
ceux ajoutés lors de la transformation (CORPET, 2014a). Dans le cas de CODAL, les
principaux dangers chimiques identifiés sont résumés dans le tableau suivant.
Tableau 41: Les dangers chimiques considérés
Dangers Origines probables Mesures de maîtrise

chimiques
1-Pesticides Production primaire : traitement -établissement de cahier de charge
2-Fertilisants phytosanitaire contractuel avec le fournisseur
-incitation à la tenue de cahier de charges
78
Dangers Origines probables Mesures de maîtrise

chimiques
3-Agents de Lors des étapes de transformation, -respect des conditions d’utilisation
nettoyage et de mauvais rinçage.
désinfection
4-Raticides ou Appâts non protégés Protection des appâts
insecticides
5-Contaminants Migration de molécules indésirables Matériaux utilisés de contact alimentaire
issus de issues des revêtements des emballages
l’emballage (surtout pour les conserves acides)
9-Métaux lourds -origine agricole Spécification des fournisseurs
-eau (cas des nitrates) Contrôle de la qualité de l’eau.
10- Additifs Dosage accidentelle Respect du dosage
11-Aflatoxines Mauvais conditions de stockage : Respect des conditions de stockage
température entre 20 à 30°C et humidité
entre 80 à 95%.
12-Autres : Mauvais état de la chambre froide Respect des bonnes pratiques d’hygiène
Peintures,
réfrigérants…
123-Dangers physiques
Les dangers physiques peuvent résulter d’une contamination ou à des mauvaises
pratiques à plusieurs étapes de la chaîne alimentaire (ANSES, 2004). Le tableau suivant
représente les principaux dangers physiques à considérer au sein de l’industrie CODAL.
Tableau 42: Les dangers physiques à considérer
Matériau Origines possibles Risques potentiels

Morceaux de -bocaux en verre Coupures, saignement - peut nécessiter une opération
verre -lampe non protégés pour le trouver et l'extraire
Bois Bâtiments (plafonds…) ; Coupures, infection, étouffement - peut nécessiter une
palettes en bois opération pour le trouver et l'extraire
Pierres Matières premières Étouffement, dents cassées
Métaux Conditionnement (boîte Coupures, infection - peut nécessiter une opération pour
métalliques) – les trouver et les extraire
Equipements
Plastiques-cartons Déchets des emballages Lésions corporelles
Objets Employés Étouffement, coupures, dents cassées - peut nécessiter
personnels- poils une opération pour le trouver et l'extraire
Cadavres Nuisibles Constituent un danger fréquent, bien que peu grave en
d’insecte termes de santé au sens strict
Source : FAO, 2001
79
124-Allergènes
Les allergènes considérés sont les ingrédients entrant dans la fabrication des achards
pasteurisés dont l’huile de soja et le moutarde.
2-Analyse des dangers et identification des points critiques de chaque groupe de produit
Les tableaux suivants représentent alors l’analyse des dangers avec le type de danger
identifié (B : danger biologique ; Ci : danger chimique ; P : danger physique ; A : danger
allergène), les origines (5M : matière, méthode, milieu, main d’œuvre, matériel), les causes et
les mesures de maîtrise suivi de l’identification des points critiques par l’utilisation de l’arbre
de décision (CODEX). Il est à noter que l’analyse des dangers de quelques étapes des quatre
groupes de produits sont identiques vu que certaines étapes comme la réception des matières
premières, le pré-traitement, l’autoclavage et la finition sont les mêmes.
Les tableaux suivants présentent successivement l’analyse des dangers des quatre
groupes de produits :
-tableau 43 : pour les confitures
-tableau 44 : pour les fruits au sirop en conserve
-tableau 45 : pour les brèdes et pois en conserve
-tableau 46 : pour les achards et condiments pasteurisés en conserve
80
Tableau 43: Analyse des dangers de la ligne de fabrication de confiture
Etapes de Danger Origine Causes Mesures de maîtrise Cotation CCP (Arbre de

fabrication (5 M) décision)
Type Nature G F D Cri Q1 Q2 Q3 Q4
ETAPE 1 : RECEPTION DES MATIERES PREMIERES ET DES CONDITIONNEMENTS

Réception B Apport Matière -Matières premières de Spécification des matières 3 2 1 6 Oui Non Non - Pas
des microbiologique mauvaises qualités (présence premières : qualité des CCP
matières de pourriture, meurtissement, matières premières-

premières dommage d’entreposage, modalités de transport
moisissure ; présence de spores
bactériennes)
-Approvisionnement auprès de
fournisseurs douteux.
Méthode -Chocs importantes lors du
transport
Ci Résidus de Matière Les fruits sont contaminés par -Cahier de charges 3 3 3 27 Oui Non Non - Pas
pesticides dans des pesticides (production (production primaire) CCP
les matières primaire) -Auditer les méthodes de

premières traitement aux pesticides
appliquées par les
agriculteurs.
P Présence de Matière -Matières premières contenant Spécification des matières 3 3 3 27 Oui Non Non - Pas
corps étrangers trop de matières étrangères premières. CCP
A Contamination Méthode Mauvais conditions de Spécification des matières 3 3 3 27 Oui Non Non - Pas
par les transport (avec des produits premières. CCP
allergènes. allergènes dans les voitures).
81
Etapes de Danger Origine Causes Mesures de maîtrise Cotation CCP (Arbre de décision)
fabrication (5 M) G F D Cri Q1 Q2 Q3 Q4
Type Nature
Réception B Contamination Matière -Produits contaminés ou Vérifier la date de 4 2 1 8 Oui Non Oui Oui Pas
des microbienne périmés péremption et l’emballage CCP
ingrédients (levures et -Emballage détérioré des ingrédients à la

moisissures) réception- Fiche technique
Ci Chimique Matière Les ingrédients présentent des -Contrôle physico-chimique 4 2 1 8 Oui Non Non - Pas
goûts et des odeurs anormaux des ingrédients CCP
-Applications des
programmes pré-requis
d’hygiène
P Présence de Matière Les ingrédients à la réception -Contrôle des ingrédients à 3 2 3 18 Oui Non Non - Pas
corps étrangers contiennent un nombre la réception. CCP
important de corps étrangers.

Réception P Débris de verre Main Gerbage brusque des bocaux lors -s’assurer que le transport a 4 1 1 4 Oui Non Oui Oui Pas
des bocaux d’œuvre de son transport été effectué dans des bonnes CCP
en verre conditions prévenant le choc

-refuser les bocaux cassés
visibles
- réceptionner les bocaux
avec soin (éviter le choc des
cartons et des palettes)
Réception Ci Rouille Méthode -présence d’humidité dans les -refuser les cartons humides 3 2 1 6 Oui Non Oui Oui Pas
des boîtes voitures de transport qui -éviter d’entreposer les CCP
métalliques entraînent l’oxydation du fer des emballages dans une zone

et des bocaux- rouilles sur les bocaux : humide
couvercles (non étanchéité)
82
Etapes de Danger Origine Causes Mesures de maîtrise Cotation CCP (Arbre de

fabrication (5 M) décision)
Premier P Présence de Matière Les matières premières sont Respect des cahiers de charges. 1 3 2 6 Oui Non Non - Pas
triage corps recouvertes de débris ou CCP
étrangers contiennent divers matières

indésirables.
B Contamination Matériel Nettoyage insuffisant des bacs Nettoyage soigneux du 3 3 2 18 Oui Non Non - Pas
microbienne de réception des matières matériel CCP
premières
Main -Contamination lors du -Formation et sensibilisation
d’œuvre traitement du travail du personnel à l’hygiène :
-Mains/gants sales, bijoux, tenue vestimentaire adaptée,
cheveux respect des consignes
-Mauvaises pratiques d’hygiène générales d’hygiène
-Non port de masque lors de -Port de bijoux interdit
l’opération. -Port de charlotte, masque
-Protection des blessures
-Vérification du bon lavage
des mains
Méthode Acceptation de matières Respect du cahier de charge
premières souillées imposé aux fournisseurs
Ci Résidu de Matière Les matières premières -Respect du cahier de charge 3 2 1 6 Oui Non Non - Pas
pesticides contiennent des résidus de en matière de production CCP
pesticides. primaire
-Utiliser des produits de
nettoyage de contact
alimentaire
83
Etapes de Danger Origine Causes Mesures de maîtrise Cotation CCP

fabrication (5 M)
Contre pesage B Contamination Matériel

Insalubrité de la -Nettoyage soigneux des 3 2 1 6 Oui Non Non - Pas
microbienne balance et du bac de matériels CCP
réception -Nettoyage de la zone de

Milieu -Insalubrité de la réception
zone de réception -Lutte contre les nuisibles
P Présence de Milieu La zone est infestée -Eliminer les nuisibles 3 2 1 6 Non Non - - Pas
corps de nuisibles. -Ne pas trop tarder avant le CCP
étrangers Méthode Les produits restent traitement des produits

trop longtemps à
l’air libre
ETAPE 2 : PRETRAITEMENT DES FRUITS
Premier lavage P Subsistance de Main- -Mauvais lavage Demander au chef de 1 3 2 6 Oui Non Non - Pas
corps d’œuvre parage de vérifier les CCP
étrangers produits après le lavage

B Contamination Matériel Le renouvellement Respect des bonnes 2 1 2 4 Pas
Oui Non Oui Oui CCP
microbienne de l’eau de lavage se pratiques de fabrication
réalise plus que la
durée prévue.
Main -Négligence du -Former le personnel sur
d’œuvre personnel- les mains les BPF- BPH (lavage
sales régulier des mains)
Ci Présence de Méthode L’eau de lavage Maîtrise de la qualité de 2 2 3 12 Pas
Oui Non Oui Oui CCP
métaux contient des produits l’eau
lourds- chimiques métaux
lourds inadmissibles
84

Type Nature
Parage B Contamination Main -Les mains du personnel -Sensibiliser le personnel au 2 3 3 18 Oui Non Oui Oui Pas
microbiologique d’œuvre sont sales - lavage fréquent des mains CCP
Contaminations croisée -Observer la pratique

par rhinopharyngée, toux -Porter des masques lors de
-Opération mal réalisée. l’opération
Matériel -Les équipements n’ont Respecter les procédures et le
pas été suffisamment plan de N&D des équipements
nettoyés ni désinfectés établis.
Méthode Reprise de matières Former les personnels
premières tombées au sol. temporaires sur le parage.
Milieu -Insalubrité de la zone de -Bien nettoyer la zone de
parage -infestation par les production
nuisibles -Lutter contre les nuisibles
P Présences de Main Le parage est mal Former les personnels vis- à-vis 2 2 2 8 Oui Non Non - Pas
corps étrangers d’œuvre effectué. des BPF CCP
Milieu Infestation par les Eliminer les nuisibles

nuisibles
Ci Résidus de Matériel Mauvais N&D du tapis Bon N&D des équipements 4 2 3 24 Oui Non Non - Pas
produits de de parage et des CCP
N&D équipements.
Milieu Le nettoyage de la zone Interdire le nettoyage
est effectué en même simultanément avec
temps que le parage l’opération.
85

Type Nature
ETAPE DE CONGELATION-DECONGELATION DES FRUITS
Mise en B Contamination Main Les gants du personnel Sensibiliser le personnel au 2 1 1 2 Oui Non Non - Pas
sachet microbienne d’œuvre sont sales (présence de remplacement des gants en CCP
souillures sur les gants) cas de souillures

Matériel La machine ne permet Maintenance des
pas un bon scellage équipements
Méthode Les produits restent trop Instruction de travail
longtemps à l’air libre.
Ci Contaminants Main Appâts non protégés. Protéger les appâts
raticides ou d’œuvre 4 1 2 8 Oui Non Non - Pas
CCP
insecticides
Stockage en B Multiplication Matériel La température de la CF Bonne maintenance de la 3 3 2 18 Oui Non Oui Oui Pas
chambre des microbes ne permet pas la chambre froide. CCP
froide conservation des fruits à

négative- la bonne température
décongélation (-18°C/7°C).
lente en Milieu La CF est sale Nettoyer correctement la CF
chambre P Présence de Milieu La chambre froide Bien suivre les procédures 2 2 1 4 Oui Non Non - Pas
froide corps étrangers positive est sale. de N&D CCP
positive C Présence Matériel Des éclats de peinture se Réparation et entretien de la 2 3 1 6 Oui Non Non - Pas
d’éclats de répartissent au niveau de chambre froide CCP
peinture la chambre froide.
86

Type Nature
ETAPE 3 : PREPARATION DES FRUITS
Broyage Ci Présence de Matériel Le broyeur n’a pas été Respecter les 3 2 4 24 Oui Non Non - Pas
résidus de suffisamment rincé. procédures de CCP
produits de nettoyage et de
N&D désinfection.
main Introduction de produits Protéger les appâts.
d’œuvre raticides ou insecticides issus
des appâts non protéger.
B Contamination matériel Contamination croisée dû à un Respecter les 3 2 4 24 Oui Non Oui Oui Pas
bactérienne. mauvais nettoyage du procédures de N&D CCP
broyeur.
Raffinage- B Contamination Matériel L’appareil n’est pas Respecter les 3 2 2 12 Oui Non Oui Oui Pas
Echaudage microbienne correctement nettoyée : procédures de CCP
contient des débris issus des nettoyage et de

opérations précédents. désinfection des
équipements.
Matière L’eau utilisé est insalubre. Contrôle de la qualité
de l’eau.
P Présence de Matériel La machine contient des Respecter 2 2 1 4 Oui Non Non - Pas
corps étrangers débris issus des opérations scrupuleusement les CCP
précédents procédures de N&D

Ci Résidus de Matériel L’appareil n’a pas été Respecter 2 2 1 4 Oui Non Non - Pas
produits de suffisamment rinçé. scrupuleusement les CCP
N&D procédures de N&D
87
Type Nature
ETAPE 4 : FABRICATION PROPREMENT DITE
Cuisson B Multiplication Méthode -La durée de cuisson -Vérifier le degré Brix de la 3 2 4 24 Oui Non Oui Oui Pas
des germes est insuffisante : ceci confiture afin d’évaluer la fin de CCP
pathogènes empêche la formation la cuisson.

après la du gel -Vérifier le fonctionnement du
conservation -La température est groupe électrogène en cas de
insuffisante dû à une coupure de courant
panne électrique
Main Dosage insuffisant Utiliser des additifs avec une
d’œuvre des ingrédients : concentration appropriée à la
surtout le sucre formulation
Cuisson Ci Dose élevé en Main - excès d’additifs par Inviter une personne à 3 1 3 9 Oui Non Non - Pas
acidifiant E330 d’œuvre rapport aux besoins superviser les personnels CCP
de la transformation effectuant l’ajout des

-Maladresse des ingrédients
opérateurs.
Résidus de Matériel Rinçage insuffisant Respecter les procédures de
produits de nettoyage et de désinfection
N&D
Résidus Matière Présence de résidus Maîtrise de la qualité de l’eau
chimiques chimiques dans l’eau
d’addition
88
Type Nature
Remplissage B Développement Main- Introduction de germes par Sensibilisation au respect des 3 2 4 24 Oui Non Oui Oui Pas
semi- microbien d’œuvre les mauvaises pratiques. BPH (lavage des mains, port CCP
automatique de masques)
Matériel -La doseuse et les -S’assurer de l’état de
équipements présentent un propreté de la doseuse avant
état de propreté médiocre le remplissage
et contamine ainsi les -si nécessaire, effectuer le
confitures à emboîter nettoyage juste avant le
-Le récipient est remplissage
contaminé avant le -suivre les procédures de
remplissage nettoyage et de désinfection
Méthode -Remplissage excessif ou Respect des consignes :
insuffisant (sous- -laisser un espace entre le
pasteurisation) couvercle et le bocal
-Présence de bulles d’air -veiller à bien éliminer les
dans les bocaux/les boîtes bulles d’air
Matière La confiture est Vérifier que la confiture a été
insuffisamment cuite. correctement cuite.
Multiplication Méthode -Attente avant fermeture -Effectuer aussitôt le 3 1 4 12 Oui Non Oui Oui Pas
des germes ou sertissage à sertissage ou le capsulage CCP
pathogènes température ambiante est après la mise en boîte

propice au développement
des germes
89
Type Nature
Remplissage P Corps Main- -Le contrôle visuel de la Respect des consignes 1 2 1 2 Oui Non Non - Pas
semi- étrangers : d’œuvre confiture pendant la mise Formation du personnel CCP
automatique effets en boîte a été mal réalisée
personnels -Port de bijoux et corps
étrangers
-Introduction par le
personnel
Ci Résidus de Matériel La doseuse de confiture a Respecter les procédures de 2 1 3 6 Oui Non Non - Pas
produits de été mal nettoyée. nettoyage et de désinfection CCP
N&D
Capsulage B Contamination Matière -couvercles endommagés Contrôler les couvercles à la 4 2 4 32 Oui Non Non - Pas
des bocaux microbienne -mauvaises étanchéités des réception des emballages. CCP
en verre bocaux
(sous -absence de vide : bocaux
vapeur) trop rempli
Méthode -non suivi de l’instruction: -Réaliser un test de capsulage
serrage insuffisant ou avant chaque opération.
mauvais serrage des -Respecter la température de
bocaux remplissage (par la présence
continue de vapeur), l’espace
libre,
Matériel Mauvais réglage de la -Réaliser un test de capsulage
capsuleuse avant chaque opération.
P Bri de verre Matière Les bocaux en verre sont -éliminer les boîtes présentant 4 1 4 16 Oui Non Non - Pas
cassés des défauts visibles de CCP
déformation
90
Type Nature
ETAPE 5 : AUTOCLAVAGE
Chargement B multiplication Méthode Les produits conditionnés -mettre les bocaux 4 2 4 32 Oui Non Oui Oui Pas
du panier de microbienne restent trop longtemps à immédiatement dans CCP
l’autoclave la température ambiante l’autoclave après le sertissage

avant le transfert dans ou le capsulage
l’autoclave -réduire au minimum le délai
entre le sertissage et le
transfert dans l’autoclave
Main -les boîtes ou les bocaux -les bocaux doivent être
d’œuvre ne sont pas étanches dû à manipulés avec soin pour
un choc important éviter autant que possible les
-sous-stérilisation dû à chocs
une disposition -les boîtes qui ont subi un
désordonnée des choc devront être éliminées
bocaux/des boîtes et un -disposer harmonieusement
mauvais calage dans le les boîtes dans les paniers
panier de l’autoclave -utiliser un intercalaire pour
caler les bocaux
Remplissage B Survie des Méthode -l’autoclave n’est pas -remplir l’autoclave au 4 2 4 32 Oui Non Non - Pas
de l’autoclave germes rempli suffisamment maximum pour s’assurer que CCP
pathogènes d’eau : d’où la tous les boîtes sont

stérilisation des suffisamment recouverts
bocaux/boîtes n’est pas d’eau
uniforme
91
Type Nature
Remplissage de B Multiplication Méthode Formation des spores -effectuer de manière 4 3 4 48 Oui Non Non - Pas
l’autoclave des germes pouvant résister à la continue le chargement du CCP
pathogènes stérilisation due à une panier, de l’autoclave et le
attente prolongée entre le remplissage (<1 heure)
chargement du panier et le - démarrer le cycle de
remplissage de l’autoclave. stérilisation ou de
pasteurisation immédiatement
Fermeture des B Survie des Matériel -le couvercle n’est pas -bien se référer à la notice de 4 2 4 32 Oui Non Non - Pas
couvercles de germes correctement fermé : l’autoclave pour le serrage CCP
l’autoclave pathogènes autoclavage impossible -ne pas serrer trop fort pour
éviter d’écraser les joints
Pasteurisation B Survie des Méthode -Les paramètres temps et -Respecter scrupuleusement 4 2 4 32 Oui Oui - - CCP
proprement dite germes température de la les barèmes de pasteurisation
pathogènes pasteurisation ne sont pas imposés au niveau de
respectés. l’entreprise.
-Flux inapproprié pouvant -Utilisation d’indicateurs
amener à oublier de thermosensibles capables de
stériliser certains lots détecter les boîtes pasteurisés
-Barèmes de pasteurisation ou stérilisés (indicateur qui
non validées change de couleur)
Matériel Panne de la chaudière -Maintenir les équipements
(insuffisance de vapeur en bon état.
chaude pour alimenter -Suivre la pression de la
l’autoclave) vapeur chaude
92
Type Nature
Pasteurisation Survie des Matière Charge microbienne des Utiliser des produits de
proprement dite germes produits trop importante bonnes qualités
pathogènes microbiologiques
Refroidissement B Multiplication Matériel - Eau de refroidissement est -Vérifier le taux de chlore 4 2 4 32 Oui Non Oui Non CCP
des germes insuffisamment chloré de l’eau de refroidissement
pathogènes provoque la contraction des
boîtes (car bocaux
présentent de micropores)
-taux de chlore excessif :
peut causer une
contamination par une fuite
au niveau des boîtes
Main Refroidissement insuffisant Respecter la durée normale
d’œuvre (prolifération des germes du refroidissement : au
thermophiles) moins 40 minutes
Ci Présence de Méthode -contamination et Vérifier la qualité de l’eau 3 2 4 24 Oui Non Non - Pas
produits contraction des boîtes dues de refroidissement. CCP
chimiques à une chloration

dans les insuffisante de l’eau
boîtes/bocaux
Déchargement B Recontamination Main -chocs lors de l’opération : -éviter les chocs lors du 4 2 2 16 Oui Non Non - Pas
de l’autoclave d’œuvre l’étanchéité des boîtes est transfert CCP
endommagée -éliminer les boîtes

tombées violemment au sol
93
Type Nature
ETAPE 6 : FINITION
Essuyage Ci Présence de Méthode Les boîtes sont Essuyer les boîtes avec un 3 2 1 6 Oui Non Non - Pas
rouilles sur les insuffisamment essuyées chiffon, de l’eau, brosse et CCP
boîtes/bocaux (peut compromettre à éventuellement avec du

l’étanchéité des boîtes/ savon pour les incrustations
bocaux) importantes.
B Recontamination Matière Présentant des micropores, Respect de la qualité de 3 2 1 6 Oui Non Non - Pas
l’eau d’essuyage l’eau d’essuyage- contrôle CCP
insuffisamment chloré du taux de chlore

peut contaminer les
bocaux/boîtes
Mise en B Contamination Méthode Les conditions de stockage Respecter les conditions de 4 2 1 8 Oui Non Non - Pas
carton microbienne des produits finis sont stockage des produits finis. CCP
temporaire insatisfaisantes (humidité

élevé)
Milieu La zone de stockage Veiller à la propreté de la
temporaire est sale zone de stockage
(infestation par les temporaire
nuisibles)
Main Endommagement Manipuler les produits avec
d’œuvre physique de la boîte peut soin.
causer des fuites et la
contamination des
produits.
94
Type Nature
Marquage B Contamination Main Maladresse du Les personnels doivent être 3 3 2 18 Oui Non Non - Pas
microbienne d’œuvre personnel entraînant une concentrés sur leur travail et CCP
erreur sur le marquage. éviter tout erreur de travail.

Milieu -Les locaux sont infestés -Eviter l’infestation des
de nuisibles (rat- …) locaux par les nuisibles.
-Entreposage dans une -Entreposer les produits
zone à une température dans une zone tempérée à
élevée ou zone humide l’abri de l’humidité
Méthode Chocs importantes lors du Manipuler les boîtes et les
transfert des boîtes bocaux en évitant tous les
chocs
P Produit Main Négligence du personnel Insérer le numéro de lots 1 1 2 2 Oui Non Non - Pas
confondu d’œuvre avant l’étiquetage définitif aux produits pour une CCP
des produits traçabilité des produits.

Etiquetage A Absence de Matériel -les ingrédients -S’assurer que le produit 3 1 1 3 Oui Non Non - Pas
manuel notification de allergéniques n’ont pas été soit correctement étiqueter CCP
risque affichés sur l’étiquette avec toutes les mentions

allergénique obligatoires
B Multiplication Matériel -la notion sur les -Vérifier les mentions 3 1 1 3 Oui Non Non - Pas
des germes conditions de conservation obligatoires sur les CCP
pathogènes du produit a été erronée étiquettes à leur réception

-Les locaux sont infestés -Eviter l’infestation des
de nuisibles (souillure du locaux par les nuisibles
contenant d’où
contamination du produit)
95
Type Nature
Etiquetage B Multiplication Milieu - La zone de stockage est - Les locaux de stockage 3 1 1 3 Oui Non Non - Pas
manuel des germes sale doivent être propres et à CCP
pathogènes -Mauvaises conditions de l’abri des contaminations

stockage : présence -Observer les pratiques de
d’humidité ou zone trop stockage final : veiller à
chaude entreposer les produits finis
à l’abri de l’humidité
Stockage B Prolifération Milieu -Les locaux sont infestés -Eviter l’infestation des 4 2 4 32 Oui Non Non - Pas
final microbienne de nuisibles (rat- …) locaux par les nuisibles. CCP
-Entreposage dans une -Entreposer les produits

zone à une température dans une zone tempérée à
élevée ou zone humide l’abri de l’humidité
Méthode -durée de stockage trop -respecter la règle « premier
prolongée entré, premier sorti » FIFO
PPrésence de Matière Endommagement des Manipuler les boîtes avec 4 2 1 8 Oui Non Non - Pas
corps étrangers boîtes ou des bocaux lors beaucoup de soin CCP
dans les boîtes de son transport

ETAPES INTERMEDIAIRES
1-Lavage B survie des Méthode La température de la Respecter la température de 3 2 2 12 Oui Non Non - Pas
des bocaux/ germes vapeur d’eau n’est pas la vapeur chaude. CCP
boîtes pathogènes suffisante
métalliques Matière Infestation considérable Stocker les
des boîtes et des bocaux conditionnements dans une
lors du stockage zone propre
96
Type Nature
1-Lavage des P présence de Milieu Les boîtes ou les bocaux Stocker les conditionnements 2 2 2 8 Oui Non Non - Pas
bocaux/ poussière sont sales dans une zone propre CCP
boîtes
métalliques Main Insalubrité des mains du Respecter les BPH : lavage
d’œuvre personnel régulier des mains
2-Préparation P Présence de Matière Insuffisance de contrôle Contrôle des ingrédients à la 2 2 1 4 Oui Non Non - Pas
du corps des ingrédients lors de la réception CCP
sirop/saumure étrangers réception

Milieu La zone de préparation est Nettoyer efficacement la zone
insalubre : présence de de préparation
nuisibles
Ci Quantité Méthode Dosage ou calcul des Suivi de la production 4 2 3 24 Oui Non Non - Pas
d’ingrédients ingrédients à mettre en CCP
chimiques place trop élevé (non

importants conforme à la formulation
mis en place- balance non
étalonné)
Main -confusion entre les Suivi de la production
d’œuvre ingrédients
-négligence du personnel
Matériel Les poids montrés par la Vérifier et étalonner la
balance sont incorrects. balance.
97
Tableau 44: Analyse des dangers de la ligne de fabrication des fruits au sirop
Type Nature
ETAPE 1 : RECEPTION DES MATIERES PREMIERES ET DES CONDITIONNEMENTS : Cette analyse est identique à celle des confitures.
ETAPE 2 : PRE-TRAITEMENT DES FRUITS : L’analyse des dangers de cette étape est également identique à celle des confitures.
ETAPE 3 : FABRICATION PROPREMENT DITE DES FRUITS AU SIROP
Blanchiment P Présence de Matière Les fruits contiennent beaucoup Vérifier que l’étape de 1 2 2 4 Oui Non Non Pas
corps de matières indésirables parage a bien été CCP
étrangers effectuée.
Milieu La zone de fabrication est Eviter l’infestation de la
infestée de nuisibles (mouches) salle par des nuisibles
Ci Résidus de Matériel La marmite utilisée pour Respecter les 3 1 3 9 Oui Non Non - Pas
produits de l’ébullition de l’eau n’a pas été procédures de nettoyage CCP
nettoyage bien nettoyée et de désinfection

B Contamination Méthode -Blanchiment inapproprié peut -arroser tous les fruits 3 1 1 3 Oui Non Non - Pas
microbienne provoquer une élimination d’eau bouillante pour CCP
insuffisante des gaz des fruits. permettre un bon

Ces gaz pourront alors exercer blanchiment
une pression sur les boîtes et -respecter la durée du
affecter ainsi l’étanchéité blanchiment
-Un blanchiment excessif peut
causer une modification de
texture des fruits et rendre le
produit inapproprié à la
pasteurisation
98
fabrication Type (5 M) G F D Cri Q1 Q2 Q3 Q4
Nature
Triage P Subsistance des Méthode Opération effectuée mal Formation du personnel 2 2 2 6 Oui Oui - - CCP
visuel corps étrangers Matière Les produits contiennent trop de Les produits doivent
matières étrangères indésirables. avoir le minimum de
corps étrangers après le
parage
Main Introduction d’effet personnel Formation et
d’œuvre par les ouvriers sensibilisation du
personnel.
Milieu Mauvais état de la zone de Entretien des locaux
production
Mise en B Contamination Main Les personnels ne portent pas Sensibiliser les 3 2 2 12 Oui Non Non - Pas
boîte microbiologique d’œuvre des gants ou les gants sont sales personnels au port de CCP
manuel (provenant de l’opération gant dans la zone de

précédente qu’ils ont effectuée). fabrication proprement
dite.
Méthode -Le remplissage des boîtes est Vérifier les poids net
insuffisant. -La mise en place égouttés des boîtes
des fruits dans les boîtes ont été après le remplissage.
mal réalisés
Milieu La zone de fabrication est Eviter l’infestation des
infestée de nuisibles nuisibles dans la zone
de fabrication
Matière Les fruits sont de mauvaises Vérifier l’état des fruits
qualités avant la mise en boîte
99
fabrication (5 M)
Mise en P Présence de Milieu La zone de fabrication est -Bien respecter la fréquence 2 2 1 4 Oui Non Non - Pas
boîte corps étrangers sale- présence de nuisibles et les procédures de CCP
manuel dans la zone (toile nettoyage et de désinfection

d’araignée- mouches…) -Eliminer les nuisibles de la
zone
Ci Résidus de Milieu La table, les petits matériels Bien respecter les 2 2 1 4 Oui Non Non - Pas
produits de (cuillère) contiennent des procédures et les fréquences CCP
nettoyage résidus de produits de de nettoyage et de

nettoyage et de désinfection. désinfection.
Ajout de B Contamination Matière -Température du sirop Contrôler régulièrement la 2 2 1 4 Oui Non Oui Oui Pas
sirop microbienne insuffisante (doit être entre température du sirop CCP
70-75°C)
Milieu -La zone de fabrication est Eviter l’infestation des
infestée de nuisibles nuisibles dans la zone de
fabrication.
P Présence de Milieu -La zone de fabrication est Eviter l’infestation des
corps étrangers infestée de nuisibles nuisibles dans la zone de
fabrication.
Préchauffage B Contamination Matériel La machine ne permet pas Maintenir le matériel en bon 3 2 3 18 Oui Non Non - Pas
microbienne suffisamment le état CCP
préchauffage du produit :
faible transfert de chaleur
lors de la pasteurisation.
Milieu La zone est infestée de Eliminer les nuisibles dans
nuisibles la zone de fabrication
100
fabrication Type
(5 M) G F D Cri Q1 Q2 Q3 Q4
Nature
Sertissage B Contamination Matériel -Les boîtes sont mal -Qualification de la sertisseuse 4 2 4 32 Oui Non Non - Pas
des boîtes microbienne serties -Faire un test visuel et tactile de CCP
métalliques -La sertisseuse est boîte serti pour chaque lot de

soumise à de nombreuses fabrication avant et pendant
contrainte (sur le chaque opération de sertissage
mandrin, la molette, le - Adapter chaque type de boîte à
ressort…) chaque type de mandrin
-Certaines pièces de la -Entretien régulier de la
sertisseuse sont enrayées sertisseuse : graissage, huilage et
nettoyage des parties souillées.
Matière - Couvercle et de boîte de -utiliser des couvercles dont les
diamètre sont différents diamètres sont adaptables à la
-Défauts au niveau des boîte
boîtes et couvercles : -faire un échantillonnage des lots
cabossés suite à de boîtes avant le remplissage
différents chocs -le joint -éliminer les boîtes présentant des
du corps de boîte peut défauts visibles de déformation
être mal constituée ou -manipuler les boîtes et les
trop épaisse. couvercles afin d’éviter les chocs
Méthode -mauvaise étanchéité des -réaliser avec soin le remplissage ;
boîtes dû à un veiller à ne pas trop remplir les
remplissage excessif boîtes - s’assurer que les mandrins
- des souillures ou des et les molettes ne soient pas
graisses se trouvent sur la souillés avant de réaliser le
sertisseuse sertissage
101
Nature
Sertissage Ci- Rouille de la Matériel Certaines pièces de la -nettoyer et graisser régulièrement 3 2 1 6 Oui Non Non - Pas
des boîtes P sertisseuse sertisseuse peuvent les pièces rouillées CCP
métalliques rouiller au cours du -maintenir la sertisseuse à l’abri

temps sous l’effet de de l’humidité entre deux
l’humidité utilisations.
-vérifier régulièrement les traces
de rouilles sur la sertisseuse
P Présence de Matériel
-contamination par des Maintenir la sertisseuse en bon 2 2 16 Oui Non Non
4 - Pas
fragments de fragments métalliques état : entretien régulier CCP
métal provenant de la
sertisseuse
ETAPE 4 : AUTOCLAVAGE : l’analyse des dangers de cette étape est la même que celle de la ligne de fabrication de confiture.
ETAPE 5 : FINITION : Cette dernière étape est également semblable à l’analyse des dangers de la confiture.
102
Tableau 45: Analyse des dangers de la ligne de fabrication des brèdes et pois en conserve
fabrication Type
(5 M) G F D Cri Q1 Q2 Q3 Q4
Nature
ETAPE 1 : RECEPTION DES MATIERES PREMIERES ET DES CONDITIONNEMENTS : identique à celui de la fabrication de la confiture
ETAPE 2 : PRE-TRAITEMENT : identique à celui de la fabrication de la confiture mais suivi d’un deuxième lavage
Deuxième P Présence de Main Personnel incompétent

Former les personnels vis-à-vis 1 2 1 2 Oui Non Non - Pas
lavage corps d’œuvre des procédures à réaliser lors du CCP
étrangers lavage
(sable) Méthode La durée de dessablage Effectuer le dessablage durant
est insuffisante 15 minutes
(inférieur à 15
minutes)
B Contamination Main Les mains du Sensibiliser le personnel au 3 2 1 6 Oui Non Oui Oui Pas
microbienne d’œuvre personnel sont sales lavage fréquent des mains CCP
Milieu La zone est infestée de Nettoyer correctement la zone

nuisibles
Matériel Contamination par -Renouvellement continu de
l’eau de lavage l’eau-Qualité de l’eau
ETAPE 3 : FABRICATION PROPREMENT DITE
Blanchiment P Présence de Matière Les produits Vérifier les matières étrangères 1 2 1 2 Oui Non Non - Pas
corps contiennent trop de des produits après le parage et le CCP
étrangers matières étrangères 2ème lavage.

Ci Résidus de Matériel La marmite à vapeur a Respecter les procédures de 3 2 3 18 Oui Non Non - Pas
produits de N&D été mal rincée nettoyage et de désinfection CCP
B Contamination Matériel Insalubrité du matériel Respecter les procédures de 3 2 3 18 Oui Non Non - Pas
microbienne nettoyage et de désinfection CCP
103
Nature
Egouttage P Présence de Milieu infestation de la salle par Eviter l’infestation de la salle 2 2 1 4 Oui Non Oui Oui Pas
corps des nuisibles par des nuisibles CCP
étrangers Main Les mains ou les gants -Laver régulièrement les mains
d’œuvre du personnel effectuant -Changer les gants en cas de
l’opération sont sales souillures
Triage visuel P subsistance Méthode Opération effectuée mal Formation du personnel 2 2 2 8 Oui Oui - - CCP
des corps Matière Les produits contiennent Les produits doivent avoir le
étrangers trop de matières minium de corps étrangers
étrangères indésirables. après le parage
Main Introduction d’effet Formation et sensibilisation du
d’œuvre personnel personnel.
Milieu Mauvais état de la zone Entretien des locaux
de production
Emboîtage B Contamination main -le brèdes n’ont pas été Instruction de travail 3 2 1 6 Oui Non Oui Oui Pas
manuel microbienne d’œuvre pressés avant l’ajout de CCP
saumure -négligence du
personnel -le personnel
porte des gants sales
P Présence de Milieu La zone de fabrication -Bien respecter la fréquence et 1 3 1 3 Oui Non Non - Pas
corps est sale- présence de les procédures de nettoyage et CCP
étrangers nuisibles dans la zone de désinfection

-Eliminer les nuisibles
Ci Résidus de Milieu Mauvais N&D de la Bien respecter les procédures et 3 1 2 6 Oui Non Non - Pas
produits de table et des petits les fréquences de nettoyage et CCP
N&D matériels. de désinfection.
104
Etapes de Danger Origine Causes Mesures de maîtrise Cotation CCP (Arbre de décision
fabrication (5 M)
Saumurage B Contamination Matière La saumure est Contrôler 3 2 1 6 Oui Non Non - Pas
microbienne insuffisamment chaude régulièrement la CCP
(température doit être température de la

entre 70-75°C) saumure.
Main Les gants du personnel Sensibiliser les
d’œuvre sont sales personnels sur les BPH
Milieu Insalubrité de la zone de La zone de production
production doit être propre.
DU PRECHAUFFAGE AU SERTISSAGE : identique à celle de la fabrication des fruits au sirop
ETAPE 4 : AUTOCLAVAGE : identique à l’autoclavage de la confiture excepté celui de la stérilisation proprement dite
Montée en B multiplication Méthode -la montée de la Respecter la montée de 3 2 1 6 Oui Non Non - Pas
température des spores température est trop température décrit dans CCP
(sporulation prolongée les barèmes de

des germes stérilisation
pathogènes)
Survie des Méthode -la montée en
germes température est trop
pathogènes rapide
Stérilisation B Survie des Méthode -l’application des Respecter 4 2 1 8 Oui Oui - - CCP
proprement dite germes barèmes de stérilisation scrupuleusement les
pathogènes est insuffisant barèmes de stérilisation
(clostridium Matière Charge microbienne trop Ne manipuler que les
botulinum) importante matières premières de
bonne qualité.
ETAPE 5 : FINITION : identique à celle de la finition de confiture
105
Tableau 46: Analyse des dangers de la ligne de fabrication des achards et condiments pasteurisés en conserve
Etapes de Danger Origine Causes Mesures de Cotation CCP (Arbre de décision)

fabrication (5 M) maîtrise
ETAPE 1 : RECEPTION DES MATIERES PREMIERES ET DES CONDITIONNEMENTS : identique à celle de la confiture
ETAPE 2 : PRE-TRAITEMENT : identique à celle de la confiture
Broyage-rapâge- Ci Résidu de Main Le nettoyage a été Respecter les 2 1 2 4 Oui Non Non - Pas
découpage produit de d’œuvre mal effectué procédures de CCP
nettoyage et de nettoyage et de
désinfection désinfection.
P Présence de Matériel -le matériel contient Respecter les 3 1 2 6 Oui Non Non - Pas
corps étrangers des résidus de procédures de CCP
produits issus des nettoyage et de
opérations désinfection
précédents
-le matériel a été mal
nettoyé
B Contamination Matériel Les matériels Respecter les 3 1 2 6 Oui Non Non - Pas
microbienne destinés au procédures de CCP
prétraitement ont été nettoyage et de
mal nettoyés désinfection
Cuisson B Survie des Méthode -la durée de cuisson Respecter les 3 1 2 6 Oui Non Non - Pas
germes est insuffisante consignes de travail CCP
pathogènes Matières Epices Etre vigilant par
rapport aux épices
106
Etapes de Danger Origine Causes Mesures de Cotation CCP (Arbre de décision)

fabrication (5 M) maîtrise
Assaisonnement P présence de Milieu La zone est infestée Eliminer les 2 2 1 4 Oui Non Oui Oui Pas
corps étrangers de nuisibles nuisibles de la CCP
zone de fabrication
B Contamination Matériel
Les matériels son Veiller à utiliser
2 1 6 3Oui Non Oui Oui Pas
microbienne insalubres ; mauvais des matériels CCP
N&D propres
Milieu La zone de Respecter les
fabrication procédures de
proprement dite est N&D
sale
Main Les personnels Veiller à ce que les
d’œuvre utilisent des gants personnels portent
sales ou n’en toujours des gants
portent pas propres.
MISE EN BOITE AU CAPSULAGE DES BOCAUX : identique à celle de la fabrication de confiture excepté celui de l’ajout d’huile
Ajout d’huile B Survie des MainTeneur en huile Respect des 2 1 2 4 Oui Non Non - Pas
germes d’œuvre
insuffisante consignes CCP
pathogènes Milieu
La zone de Respecter les
fabrication des procédures de
insalubre N&D
ETAPE 4 : AUTOCLAVAGE : identique à celle de la fabrication de confiture
ETAPE 5 : FINITION : identique à celle de la fabrication de confiture
107
Quatre points critiques ont été identifiés pour les quatre groupes de produits. Dans la
suite, ces points critiques seront classés par ordre d’importance, c'est-à-dire, CCP 2 point où
l’on maîtrise partiellement les dangers ; CCP 1 point où l’on maîtrise totalement.
Tableau 47: Les points critiques de contrôle identifiés
N° CCP identifiés Danger Importance Explications

1 CCP P1 Danger CCP 2 Le triage visuel peut éliminer les corps étrangers
Triage visuel physique mais une maladresse du personnel pourrait
compromettre l’opération.
2 CCP B1 Danger CCP 1 Le respect du couple temps/température lors de la
Pasteurisation biologique pasteurisation peut éliminer les microorganismes
3 CCP B2 Danger CCP 1 dans le produit.
Stérilisation biologique
4 CCP B3 Danger CCP 1 La modification du taux du chlore dans l’eau de
Refroidissement biologique refroidissement permet de prévoir la corrosion et la
contamination post-traitement des boîtes et des
bocaux.
Ces points critiques seront reportés dans chaque diagramme de fabrication des quatre
groupes de produit déjà présenté à la page 63 (diagramme de fabrication de confitures), page
67 (diagramme de fabrication de fruits au sirop), page 70 (diagramme de fabrication de brèdes
et pois en conserve), et à la page 73 (diagramme de fabrication d’achards et condiments
pasteurisés en conserve).
VI-Elaboration du plan HACCP

Les principaux éléments de l’analyse HACCP notamment les limites critiques, les
mesures de surveillance, et les actions correctives (cf annexe 32- p173) sont résumés dans les
tableaux qui suivent.
1-Analyse HACCP du triage visuel

Le tableau suivant représente le plan HACCP du triage visuel, opération qui s’effectue
avant la mise en boîte des brèdes et pois en conserve, fruits au sirop en conserve, des achards
et condiments pasteurisés en conserve.
108
Tableau 48: Plan HACCP du triage visuel
CCP P1 : TRIAGE
Diagramme Fabrication de brèdes et de pois en conserve, fruits au sirop en conserve,
achards et condiments pasteurisés en conserve.
Etape Triage visuel avant la mise en boîte
Danger important Corps étrangers (métal, verre, effets personnels, nuisibles,….)
Mesure de maîtrise Contrôler visuellement les produits avant l’emboîtage.
Paramètre de surveillance Efficacité du triage visuel : absence de corps étrangers (débris métalliques,
débris de verre, effets personnels, nuisibles…)
Limites critiques Absence de corps étrangers nocifs : tous types de métaux, débris de
verre…
Procédures Quoi ? Corps étrangers
de Comment ? Surveiller visuellement l’efficacité du triage
surveillance Quand ? Avant- pendant et après le triage
Qui ? Responsable qualité
Registres Fiche de contrôle à la réception
Fiche de contrôle du triage
Actions correctives  Augmentation du nombre de personnel au niveau du triage
 Refus des produits non conformes
 Isoler le lot contaminé et refaire le triage
 Séparation ou élimination correcte de tous les lots défectueux
impropres à la consommation humaine
Vérification Echantillonnage du lot effectué.
2- Analyse HACCP de la pasteurisation

Le point critique pasteurisation correspond à la fabrication de confiture, de fruits au
sirop en conserve et achards et condiments pasteurisés en conserve.
Le tableau suivant représente alors le plan HACCP de la pasteurisation proprement dite.
109
Tableau 49: Plan HACCP de la pasteurisation
CCP B1 : PASTEURISATION
Diagramme Fabrication de confiture- fruits au sirop en conserve- achards en conserve et
condiments pasteurisés en conserve.
Etape Pasteurisation proprement dite
Danger important Persistance des germes pathogènes : levures, moisissures et bactéries
acidophiles
Mesure de maîtrise Instructions de travail- qualification des équipements, du barème et du
personnel
Confiture Fruits au sirop Achards et
Boîte 4/4 Boîte ½ condiments
Paramètres de surveillance Temps T°C Temps T°C Temps T°C Temps T°C
Limite critique 25 mn 95°C 45 mn 95°C 20 mn 95°C 40 mn 95°C
Procédures Quoi ? Couple temps/température
de
surveillance
Comment ? Enregistrer numériquement l’évolution de la température affichée sur le
thermomètre de l’autoclave
Quand ? Surveillance à intervalle régulier : toutes les 5 minutes pour chaque cycle de
production
Qui ? Autoclaviste
Registres -Fiche d’enregistrement et de suivi des paramètres de pasteurisation
-Rapport d’inspection de l’intégrité des boîtes
-Fiche de production
Actions correctives Si le barème appliqué en fin de pasteurisation est insuffisant, l’autoclaviste
peut en fonction du volume de production et du barème réellement appliqué :
 Ouverture de la vanne si la température dépasse la limite critique
 Nouveau traitement thermique ou destruction des lots
 Retenir le produit présentant des défauts jusqu’à ce que sa salubrité
puisse être vérifiée et aviser le responsable
Vérification -Inspection des relevés de températures par le responsable et coordination des
actions correctives
-Evaluation de l’intégrité des boîtes par le contrôleur qualité
-Test de stabilité du produit fini
3- Analyse HACCP de la stérilisation

Le tableau suivant résume le plan HACCP de la stérilisation proprement dite, étape
intervenant dans la fabrication de brèdes et de pois en conserve.
110
Tableau 50: Plan HACCP de la stérilisation
CCP B2 : STERILISATION
Diagramme Conserve de brèdes et de pois
Etape Stérilisation proprement dite
Danger important Persistance du clostridium botulinum ou survie des spores de clostridium
botulinum
Mesure de maîtrise Instructions de travail- qualification des équipements, du barème et du
personnel.
Boîte1/2 Boîte 4/4
Paramètres de surveillance Temps Température Temps Température
Limites critiques 60 mn 120°C 65 mn 115°C
Procédures Quoi ? Couple temps/température
de Comment ? Enregistrer numériquement l’évolution de la température affichée sur le
surveillance thermomètre de l’autoclave
Quand ? Surveillance à intervalle régulier : toutes les 5 minutes sur chaque cycle de
production.
Qui ? Autoclaviste
Registres -Fiche d’enregistrement et de suivi des paramètres de pasteurisation
-Rapport d’inspection de l’intégrité des boîtes
-Fiche de production
Actions correctives Si le barème appliqué en fin de stérilisation est insuffisant, l’autoclaviste
peut en fonction du volume de production et du barème réellement
appliqué :
 Ouverture de la vanne si la température dépasse la limite critique
 Nouveau traitement thermique ou destruction des lots
 retenir le produit présentant des défauts jusqu’à ce que sa salubrité
puisse être vérifiée et aviser le responsable
Vérification -Inspection des relevés de températures par le responsable et coordination
des actions correctives
-Evaluation de l’intégrité des boîtes par le contrôleur qualité
-Test de stabilité du produit fini
4- Analyse HACCP du refroidissement

Le refroidissement des boîtes de conserve après autoclavage est un point critique. Lors
de cette opération, il faut être vigilent quant à la qualité de l’eau de refroidissement. La limite
critique a été établi en référence au code d’usages en matière d’hygiène pour les conserves
(CAC/RCP 23-1979) stipulant que les teneurs décelables en chlore résiduel libre dans l’eau de
refroidissement est suffisante à des concentrations en chlore entre 0.5 à 2 ppm. En effet, il y a
111
un risque de recontamination dû à une contraction des boîtes si le taux de chlore est inférieur à
0.5 ppm, et un taux supérieur à 2 ppm peut entraîner la corrosion de certaines boîtes métalliques.
Le tableau suivant représente alors le plan HACCP de ce point critique pasteurisation.
Tableau 51: Plan HACCP du refroidissement
CCP B3 : REFROIDISSEMENT
Diagramme Fabrication de tous les groupes de produits
Etape Refroidissement des bocaux/des boîtes pasteurisés ou stérilisés
Danger important Contamination post-traitement par les thermophiles
Mesure de maîtrise Utiliser de l’eau de refroidissement de bonne qualité et chlorée pour réduire
au minimum les risques de contamination.
Paramètre de surveillance Taux de chlore résiduel libre
Limite critique 0,5< Limite critique < 2 ppm
Procédures Quoi ? Eau de refroidissement
de Comment ? Test coloré du taux de chlore résiduel à l’aide d’une bandelette
surveillance Quand ? Deux fois par cycle de production à la sortie de l’eau de refroidissement
Qui ? Autoclaviste
Registres -Fiche d’autoclavage : contrôle du taux de chlore résiduel
-Fiche de suivi de l’autoclavage : durée et température de refroidissement
Action corrective -Ajustement le taux de chlore : ajouter à l’eau de refroidissement une
quantité de chlore suffisante avec le temps de contact adéquat (au moins 20
minutes), à pH (pH entre 6 et 7) et à température appropriés pour obtenir
une teneur mesurable en chlore résiduel libre dans l’eau
-Aviser le contrôleur qualité (Traitement de chloration)
Vérification -Vérifier la source et la qualité de l’eau de refroidissement. Toute l’eau de
refroidissement doit être chlorée, et avec un faible taux microbien au point
d’utilisation. Les paramètres de référence sont alors le pH et la température
de l’eau de refroidissement.
-Vérifier la fréquence à laquelle les tests du chlore sont effectués
-Le contrôleur qualité évalue l’intégrité des boîtes avant l’étape de finition
Ceci permet de déduire alors que les points critiques doivent être surveillés dans la mise
en place du système HACCP (Hypothèse 2).
V-Mise en place de procédures de vérification de la démarche HACCP dans sa globalité

Cette étape repose sur le principe n°6 et 7 de l’HACCP « établir des procédures exécutées
périodiquement pour vérifier l’efficacité des mesures définies ».
112
1- Les enregistrements
Des enregistrements doivent être gardés pour montrer que le système HACCP est
maîtrisé et que les actions correctives appropriées ont été prises pour n’importe quelle déviation
hors des limites critiques. Ils apportent la preuve de la fabrication de produits sûrs. Les
enregistrements sont effectués depuis la réception des matières premières à l’usine jusqu’à
l’expédition des produits finis.
2- Les audits
21- Les audits internes

Pour s’assurer de l’application et de l’efficacité des mesures définies notamment le
respect des programmes préalables et la maîtrise des points critiques, l’ensemble des activités
au sein de l’usine devra être audité régulièrement. A l’issu de cet audit, un plan d’actions
correctives est défini. Au sein de CODAL, cette audit interne devra concerner l’audit général
des activités de production, le contrôle des produits finis notamment l’analyse microbiologique
des produits finis (au moins une fois par an), le contrôle des pesticides pour les produits non
biologiques, et le contrôle des métaux lourds. Elle se fera tous les mois au sein du département
production et devra être mené par le responsable qualité.
22-Les audits externes
L’audit externe est indispensable pour confirmer le bon fonctionnement du système
HACCP (maîtrise des CCP) et certifier la société CODAL en conséquence
(RANAIVOMANANA, 2015). L’audit externe devra s’effectuer une fois par an et grâce à un
organisme externe à la société.
3- Vérification de l’efficacité du plan HACCP

Cette vérification du système HACCP mis en place est réalisée par le test de stabilité des
produits finis au sein du laboratoire interne de l’entreprise. Cependant, il faudra également
valider les barèmes de stérilisation et de pasteurisation de l’opération d’autoclavage.
 Confitures, fruits au sirop en conserve, achards et condiments pasteurisés en

conserve
Pour ces produits, le contrôle final du produit se réalise par le contrôle visuel d’un
échantillon de produits finis en examinant surtout leur aspect extérieur (la présence éventuelle
de moisissures). Les résultats n’ont montré aucune déviation vis-à-vis de la qualité du produit
fini.
113
 Brèdes et pois en conserve
Les brèdes et les pois en conserve passent par un test d’étuvage final d’un échantillon
pris au hasard car ils sont des conserves à risque importante. La stabilité des produits finis est
démontrée par la mise en étuve des produits (37°C pendant 6 jours). Le résultat du test de
stabilité d’un échantillon de brèdes et de pois en conserve est représenté dans le tableau suivant.
Tableau 52: Résultats de test de stabilité des brèdes et pois en conserve
Date Produit Nombre Jour1 Jour2 Jour3 Jour4 Jour5 Jour6 Conclusion
de lot
29/10/15 Voanjobory 03/S 300 RAS RAS RAS RAS RAS RAS Rien à signaler
en conserve (S 1500) (RAS)
½ (530 1 A)
04/11/15 Anamalahy 03/S 307 RAS RAS RAS RAS RAS RAS Rien à signaler
en conserve (S 1670) (RAS)
1/ 2
04/11/15 Voanjobory 03/S 308 RAS RAS RAS RAS RAS RAS Rien à signaler
en conserve (J 301) (RAS)
1/ 2
05/10/15 Anamalahy 03/S308 RAS RAS RAS RAS RAS RAS Rien à signaler
en conserve (S167 P) (RAS)
½
06/11/15 Voanjobory 03/S309 RAS RAS RAS RAS RAS RAS Rien à signaler
en conserve (S301 B) (RAS)
1/2N
06/11/15 ANT 1/2 03/S 252 RAS RAS RAS RAS RAS RAS Rien à signaler
F (S 309) (RAS)
Ceci permet de dire que le système HACCP mis en place permet de maîtriser totalement
les dangers pouvant affecter les conserves. La troisième hypothèse est alors validée.
VI-Problèmes constatés et recommandations

1-Indicateurs thermosensibles
Les indicateurs sont indispensables pour différencier les boîtes autoclavés avec les
boîtes non autoclavés. En effet, « les produits qui n’ont pas encore été stérilisés/pasteurisés
doivent pouvoir être clairement distingués de ceux qui l’ont été ». Ainsi, il est recommandé
d’utiliser des indicateurs thermosensibles lors de la production des conserves.
114
Tableau 53: Utilisation des indicateurs thermosensibles
Intérêt Où ? Quand ? Méthode Avantages Inconvénients

d’interprétation
Ils prouvent -à l’extérieur du -avec -constatation du -coût -ne garantit pas
seulement que conditionnement chaque changement de -simplicité la stérilité du
le produit a été -sur chaque charge couleur sous d’emploi produit
soumis à un produit avant le - l’influence d’un
cycle passage en vérification seul paramètre
autoclave à chaque (température)
fin de cycle
2-Enregistrement des fiches

L’enregistrement des fiches est indispensable lors de la mise en place du système
HACCP (DANIEL, 2007). Pour faciliter ces enregistrements qui demeurent parfois difficiles,
il est recommandé de fournir des tablettes au responsable (responsable de production,
responsables de la surveillance des CCP et responsable qualité). Ces tablettes devraient être
reliées à l’ordinateur central du responsable qualité pour faciliter les vérifications des fiches
enregistrées. A cet effet, différents tablettes existent sur le marché malgache dont le prix
s’élève à partir d’au moins 200 000 Ariary.
3-Gestion de travail
Le travail est mal organisé au sein du département production de l’entreprise CODAL.
En effet, une seule personne est responsable en même temps du département qualité,
production, recherche et développement. Pourtant, pour que l’application du système HACCP
soit efficace tous les membres du personnel doivent être bien en place (HORION, 2005a).
Par conséquent, pour améliorer la gestion de travail, il est ainsi recommandé de recruter
une personne pouvant occuper la fonction de responsable de production au même titre que le
responsable qualité. Ce responsable de production sera assisté par l’«assistante de production »
qui gère actuellement l’organisation au sein de la production. Son principal rôle sera alors
d’organiser, de planifier, et de suivre la production pour atteindre les objectifs définis. Il ou elle
contribue à l’amélioration du processus de production afin d’améliorer la productivité et
garantir la mise en conformité.
115
4-Aflatoxines
41-Conditions de développement et produits affectés

L’aflatoxine est une toxine hautement cancérigène produite par le champignon
Aspergillus flavus (A. flavus) (USAID, 2012). Les facteurs intrinsèques comme le potentiel
génétique (où il réside normalement dans le sol et sur la matière végétale) ou les facteurs
extrinsèques comme la température (entre 12 à 42°C avec un optimum de 24-28°C) ; l’activité
de l’eau (aw entre 0.83 et 0.87), le pH entre 4.5 à 6.5 influencent le développement des
aflatoxines (FAO, 2003). Les aflatoxines peuvent être produites à tous les stades de la chaîne
alimentaire depuis le champ (avant la récolte) jusqu’au produit fini. Pour le cas de CODAL, ces
contaminations pourraient concerner le petit-pois (qui est une légumineuse) et les épices entrant
dans la fabrication des achards et condiments pasteurisés.
42-Lutte contre les aflatoxines

421- Pour la production primaire
Les mesures de prévention du danger à la source sont les seules envisageables car la
détoxification des aliments contaminés par les aflatoxines est très limitée (EL KHOURY,
2007). A cet effet, un cahier de charge devrait être établi concernant notamment :
- Le respect des bonnes pratiques de culture (éviter les blessures, les attaques
d’insectes…) est nécessaire pour éviter l’introduction du danger
- L’application des bonnes pratiques lors du stockage est nécessaire pour que les teneurs
initiales en aflatoxines n’évoluent pas.
Une inspection sur les zones de plantations au sein des paysans mais aussi une contrôle
qualité des matières premières devraient alors être réalisés.
422-Pour la production post-récolte
Une fois arrivé au sein de l’usine, les points suivants devraient être suivis pour prévenir
le développement des moisissures.
 Respecter les bonnes pratiques de stockage notamment celles des épices et des pois
 Respecter la règlementation en vigueur, fixant les teneurs maximales en aflatoxines à
ne pas dépasser dans les aliments destinés à l’alimentation humaine
Le règlement (CE) n°1881/2006/CE modifié fixe les teneurs maximales en aflatoxines
à ne pas dépasser dans les produits alimentaires destinées à l’alimentation humaine. Ces teneurs
maximales sont représentés dans le tableau suivant.
116
5- Maîtrise des corps étrangers

Les corps étrangers sont la première source de réclamations des industries
agroalimentaires (ZUBER, 2007) et l’industrie CODAL n’est pas exclu (par exemple la
présence de lames dans les conserves…). Pourtant la maîtrise des corps étrangers est
indispensable dans la mise en place du système HACCP pour prévenir les dangers physiques.
Les corps étrangers qui ne sont pas encore totalement maîtrisés au sein de CODAL concernent
les bris de verre et les débris métalliques.
51- Politique de bri de verre

Au sein de l’industrie CODAL, les principaux risques de bris de verres concernent les
ampoules non protégées et les conditionnements en verre cassés. Ainsi, une politique de bri de
verre devrait être adoptée au sein de l’entreprise CODAL pour les maîtriser. Cette politique
devrait concerner surtout les mesures préventives plutôt que correctives car détecter les bris de
verres dans les produits finis s’avère très difficile (BONNE et al, 2005).
511-Mesures préventives
Cette mesure préventive vise alors à protéger les lampes contre les risques potentiels de
cassure et la manipulation des conditionnements avec beaucoup de soin. Cette dernière
nécessite alors une formation des personnels vis-à-vis des consignes de travail.
512-Mesures correctives
En cas de bris de verre dans les zones de fabrication, susceptible d’avoir provoqué une
contamination, les opérateurs au sein de la zone concernée doivent suivre la procédure suivante.
 Stopper immédiatement la chaîne de fabrication s’il y a lieu

 Ecarter l’ensemble des produits susceptibles d’être contaminés
 Eliminer tous les débris et nettoyer la zone concernée (en cas de casse de lunette ou de
perte de lentilles, la personne doit immédiatement aller se changer). Tout aliment
contaminé ou susceptible de l’être est immédiatement éliminé.
 Rechercher si possible la cause de l’incident
 Prévenir le responsable de production
 Redémarrer la fabrication
 Etablir une fiche d’accident à partir de la fiche de suivi de l’atelier concerné. Il est
nécessaire de garder une trace des incidents
117
52-Détection des métaux

Les débris métalliques figurent parmi l’une des principaux problèmes au sein de
CODAL. Ainsi, à part la formation du personnel et les mesures préventives reliés au étapes de
production, il est recommandé d’introduire un détecteur de métaux dans la chaîne de
fabrication. Ce détecteur de métaux sera introduit dans la chaîne de fabrication de la confiture.
521-Définition et objectif
Un détecteur de métaux est défini comme étant un appareil permettant de localiser les objets
métalliques à l’intérieur de l’aliment. Les détecteurs de métaux ont un rôle essentiel et utile
dans le contrôle de la qualité des procédés (ZUBER, 2007). Le principal objectif de sa mise en
place est alors d’obtenir une pureté de produit pour protéger le consommateur, sauvegarder
l’image de marque de l’entreprise, éviter les réclamations et les retours de produit. La
règlementation précise qu’il devrait y avoir moins d’un fragment métallique de plus de 2 mm
dans 100 000 kg de produit.
522-Mise en place dans la chaîne de fabrication

Pour apporter une garantie sur les produits issus de l’atelier, il est conseillé d’installer
ces équipements le plus en aval possible pour être le plus proche du moment où il n’y a plus de
possibilité de contamination. Le détecteur de métaux, comme nous l’avons déjà dit concernera
la confiture. Dans le cas de CODAL, il est recommandé d’installer le détecteur de métaux juste
après la cuisson de la confiture :
Cuisson 100°C/20-30 mn
Détecteur de métaux
Remplissage semi-automatique
Capsulage
AUTOCLAVAGE
Figure 24: Extrait du diagramme de fabrication de confiture
523-Processus de surveillance de produis métalliques dans l’industrie agroalimentaire
Le produit fabriqué passe sous un détecteur de métaux. Une alarme doit se déclencher
en cas de présence de produits métalliques dont la taille est supérieure à la valeur fixée par la
spécification. Le réglage de ce type d’équipement est souvent délicat, car la sensibilité varie en
fonction de la nature du métal à détecter. Les commandes doivent être protégées par un mot de
118
passe ou être verrouillées. Seul le personnel parfaitement formé et nommé doit pouvoir y avoir
accès, à moins d'un problème de sécurité également.
524-Choix des détecteurs de métaux
Différents types de détecteurs de métaux sont disponibles sur le marché extérieur. Mais
pour que l’inspection soit la meilleure, il est conseillé de choisir un système de détection des
métaux le mieux adapté (ZUBER, 2007) c’est-à-dire ayant été conçu spécifiquement pour des
utilisations prévues (pour la confiture) et pour des utilisateurs précis (dimension dans lequel se
trouve le produit à contrôler). La confiture étant un produit liquide et pâteux, pour piéger les
métaux ferreux, les séparateurs magnétiques sont proposés.
Le détecteur de métaux doit être conçu, construit, installé, étalonné, entretenu
conformément à l’instruction du fabricant pour assurer un retrait efficace des métaux. Cela peut
être un réglage en fonction de l’effet que peut avoir le produit (réglage de la sensibilité), la
sélection du type de métal et la taille des particules, la synchronisation du mécanisme
d’élimination et leur apparition aux conditions opérationnelles. Une fois installé au sein de
l’usine, il sera nécessaire de procéder à une validation. Le détecteur de métaux devrait être
étalonnées tous les 3 à 4 ans.
En conclusion, selon la demande de la société CODAL, le champ d’étude du système
HACCP mis a concerné quatre lignes de produits dont les confitures, les fruits au sirop en
conserve, les brèdes et pois en conserve et les achards et condiments pasteurisés en conserve.
La fabrication de ces quatre groupes de produit passe par la réception des matières premières,
le parage, la fabrication proprement dite, l’autoclavage et la finition. La fabrication proprement
dite les différencie. L’analyse des dangers a permis de constater que les principaux dangers
microbiologiques sont différentes suivant que les conserves sont acides ou peu acide, les
dangers chimiques sont surtout liés au mauvais pratiques d’hygiène et les dangers physiques
liés au personnel. Quatre points critiques dont le triage visuel, la pasteurisation, la stérilisation
et le refroidissement après autoclavage ont été identifiés. A cet effet, un plan HACCP montrant
les limites critiques, les procédures de surveillance, de vérification et les actions correctives a
été élaboré. Différents problèmes concernant surtout la maîtrise des corps étrangers ont été
constatés et quelques recommandations relatives à chaque problème identifié ont été données.
119
CONCLUSION GENERALE
CONCLUSION GENERALE
Le secteur agroalimentaire devenant de plus en plus compétitif contraint les industriels

à toujours mettre sur le marché des produits de qualité. Ceci concerne surtout les entreprises
écoulant ses produits à l’international, et ce, face à de nombreux certifications mais aussi
normalisations développées depuis ces dernières années. Dans ce sens, la présente étude menée
au sein de la société CODAL a confirmé que l’application de la démarche HACCP permet de
garantir la qualité sanitaire des conserves tant attendue par les consommateurs d’aujourd’hui.
Dans un premier temps, pour soutenir la démarche HACCP, un diagnostic des
programmes préalables suivant les règlementations en vigueur a été réalisé, et des
recommandations face aux non conformités ont été alors mis en place. Les améliorations
apportées concernent surtout les locaux, la lutte contre les nuisibles, le nettoyage et la
désinfection. Dans un deuxième temps, conformément aux exigences du système HACCP, nous
avons réalisé selon la demande de la société CODAL, une étude HACCP des confitures, des
fruits au sirop en conserve, des brèdes et pois en conserve, des achards et condiments en
conserve. L’analyse des dangers associés à ces produits n’a été établi qu’après que le
diagramme de fabrication a été développé et vérifié. Quatre points critiques notamment le triage
visuel, la pasteurisation, la stérilisation, et le refroidissement après autoclavage ont été par la
suite identifiés. Un plan HACCP relatif à chaque point critique identifié a été finalement
élaboré. Il ne reste donc que la validation du système.
Les résultats de cette étude pourront permettre de comprendre dans quelle mesure le
suivi des règlementations en industrie agroalimentaire influence la production tant au niveau
quantité en évitant les retours de produits, qu’au niveau qualité en atteignant directement la
santé des consommateurs. L’usine CODAL étant ancienne, elle devra encore appliquer toutes
les améliorations recommandées. Certes, figurant parmi l’une des rares entreprises actuelles
n’ayant pas recours aux conservateurs, nous avons pu constater qu’en mettant en place ce
système HACCP, l’image de marque de la société CODAL sera dans le futur proche développée
et sa clientèle élargie. L’entreprise est d’ores et déjà sur la route du succès.
Enfin, ayant comme devise « qualité-sécurité-innovation », une fois certifiée HACCP,
la société CODAL ne pourra-elle pas se tourner vers la normalisation ISO 9000, norme
compatible avec la démarche HACCP ?
120
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http://infoma.agriculture.gouv.fr/IMG/pdf/Fiches_Carlier_recueil_cle07ef81.pdf
124
38) CORPET D. ; (2014) ; Risques sanitaires des aliments : dangers chimiques ; Consulté
le 12 Décembre 2015 sur http://fcorpet.free.fr/Denis/W/Cours-Dangers-Chimiques-
Aliments-ppt.pdf
39) CORPET D. ; (2014) ; Maîtrise de l’Hygiène en IAA, Nettoyage et désinfection,
Hygiène en Restauration collective ; Consulté le 10 Novembre 2015, sur
http://Corpet.net/Denis
40) DANIEL N. ; (2007) ; La démarche HACCP. CRITT Réunion ; Consulté le 12
Décembre 2015 sur
http://edes.coleacp.org/files/documents/edes/publications/EDES%20fascicule%206.2_
web.pdf
41) EDES ; (2012) ; La méthode HACCP : principes et mise en place ; Consulté le 02 Août
2015 sur
http://edes.coleacp.org/files/documents/edes/publications/EDES%20fascicule%206.2_
web.pdf
42) FAO ; (2001) ; Système de qualité et de sécurité sanitaire des aliments : manuel de
formation sur l’hygiène alimentaire et le système d’analyse des risques- points critiques
pour leur maîtrise. Consulté de 19 Novembre 2015 sur
http://www.fao.org/docrep/005/w8088f/w8088f00.htm#toc
43) MONROSE G.S. ; (2009) ; Standardisation d’une formulation de confiture de chadèque
et évaluation des paramètres physico-chimiques, microbiologiques et sensoriels ;
Consulté le 17 Novembre 2015 sur
http://www.memoireonline.com/03/09/2031/m_Standardisation-dune-formulation-de-
confiture-de-chadeque-et-evaluation-des-parametres-physico-chim.html
44) ZUBER F. ; (2007) ; Détection des corps étrangers dans les produits alimentaires ;
Consulté le 26 Décembre 2015, sur http://www.techniques-ingenieur.fr/base-
documentaire/procedes-chimie-bio-agro-th2/agroalimentaire-risques-securite-qualite-
et-environnement-42427210/detection-des-corps-etrangers-dans-les-produits-
alimentaires-f1210/
SUPPORT DE COURS
45) RANDRIANTIANA R. ; 2015 ; Nettoyage et Désinfection ; Cours semestre 9, Ecole

Supérieure des Sciences Agronomiques, Mention Industries Agricoles et Alimentaires,
Parcours Génie des Procédés et technologie de transformation.
125
46) RAONIZAFINIMANANA B. ; 2015 ; Rédaction scientifique ; Cours semestre 9, Ecole

Supérieure des Sciences Agronomiques, Mention Industries Agricoles et Alimentaires,
Parcours Génie des Procédés et technologie de transformation.
47) RASOARAHONA J. ; 2014 ; Génie Industriel et Alimentaire : les opérations unitaires ;
Cours semestre 8, Ecole Supérieure des Sciences Agronomiques, Mention Industries
Agricoles et Alimentaires.
48) RASOARAHONA J. ; 2015 ; Gestion de la qualité ; Cours semestre 9, Ecole Supérieure
des Sciences Agronomiques, Mention Industries Agricoles et Alimentaires, Parcours
Génie des Procédés et Technologie de transformation.
REFERENCES NORMATIVES ET REGLEMENTAIRES

Hygiène alimentaire :
 Norme CODEX CAC/RCP 1-1969 Code d’usage international recommandé-

Principes généraux d’hygiène alimentaire
 Règlement CE n°852/2004 relatif aux principes de base de l’hygiène alimentaire
« Paquet Hygiène » de l’Union Européenne
 Règlement 2073/2005 : critères microbiologiques applicables aux denrées
alimentaires.
Règlementations relatives à l’eau :
 Norme CODEX CAC/RCP 1-1969 relatif à l’hygiène

 Règlement (CE) n°852/2004 du Parlement européen et du Conseil du 29 Avril 2004
relatif à l’hygiène des denrées alimentaires
 Norme NM 03.7.001 de Mars 2007 : exigences relatives à l’eau potable
Normes concernant les produits :
 Code d’usages en matière d’hygiène pour les conserves non acidifiés ou acidifiés de
produits alimentaires naturellement peu acides (CAC/RCP 23-1979)
 Code d’usages en matières d’hygiène pour les fruits et légumes en conserve (CAC/RCP
2-1969)
 Norme du codex pour les confitures, gelées et marmelades (CAC/RCP 296-2009)
 Norme pour certains fruits en conserve (CODEX STAN 319-2015)
 Projet de norme pour les achards (CX/PFV 04/22/3)
126
ANNEXES
127
ANNEXES
Annexe 1: Flow-sheet du programme de recherche
Contribution à la mise en place des programmes préalables et du système

HACCP au sein de la Conserverie CODAL
Faire des recherches bibliographiques et

webiographiques sur le sujet
Recueillir des informations sur les

Synthétiser les résultats obtenus
programmes préalables et le système
HACCP au sein d’une conserverie
Compléter les informations sur une étude

sur terrain au sein de l’usine
Oui Les données sont-elles No

suffisantes ? n
Compléter les données
Evaluer la situation actuelle de la

conserverie et la qualité
Rechercher les normes d’hygiène Observer et comparer la situation

indispensables à une industrie de CODAL aux normes
agroalimentaire
Oui La situation de CODAL est- Non

elle conforme aux normes ?
Donner des recommandations
Mettre en place les programmes préalables
Faire des recherches sur les dangers. Suivre les étapes de fabrication depuis la
réception des matières jusqu’à l’expédition
du produit fini.
127
Les données sont-elles

Non
suffisantes ?
Oui
Suivre les étapes de la mise en place du système HACCP
Analyser les dangers et identifier les points critiques
Elaborer le plan HACCP
Appliquer le système HACCP au sein de l’usine
Le système HACCP est-il valide ? Non
Réévaluer les CCP

Oui
Cumuler les résultats et rédiger le rapport
Procéder à la correction par l’encadreur
Le rapport est-il publiable ?

Non
Oui
Rédiger et publier le rapport final

128
Annexe 2: Organigramme de la société CODAL
Annexe 3: Calendrier de production de la société CODAL
129
Annexe 4: Calcul de criticité Tableau pour le calcul de criticité

L’évaluation du danger est réalisée par
le calcul de la criticité : Criticité= G*F*D
-mineurs, les dangers d’une criticité de 1 à 4
-majeurs, les dangers d’une criticité de 5 à 8
-critiques, les dangers d’une criticité supérieure à 9
Tableau 54: Calcul de criticité
Gravité (G) Fréquence (F) Détectabilité (D)

1 Effet minime Non-conformité Défaut visible
2 Effet provoquant le mécontentement Défaut occasionnel Faibles possibilités de ne pas détecter
du consommateur les défauts mais quelques erreurs
peuvent subsister.
3 Effet provoquant un grand Défaut fréquent Défaut difficile à détecter. Contrôle
mécontentement du consommateur. subjectif
4 Effet provoquant des problèmes de Défaut très fréquent Défaut non détectable
sécurité du consommateur
Annexe 5: Arbre de décision

L’arbre de décision permet de déterminer les CCP et compte 4 questions.
130
Annexe 6: Localisation de CODAL
Annexe 7: Plan extérieur de l’usine CODAL
1 : Magasin de stockage
7 2 : Toilette pour femme
6
8 3 : Toilette pour homme
4 : Atelier de maintenance
industrielle
5 : Stockage de déchets
6 : Usine de production
4 3 2 1 7 : Chaudière- stockage de
fuel
8 : Aire de réception de
matière première
5 : Délimitation de
l’enceinte de l’usine
131
Annexe 8: Plan de l'usine actuel
CF2 M3
M M2 M5
PREPARATION DE
CONDIMENTS 1
S1 M4
CF
1 N
Bureau
Bureau
1
0
Magasin de
17 1
9
16 17
ETIQUETA
15 GE
17
22
14 17
TAPIS DE PARAGE V V
17 Te Per
m
3 TAPIS DE PARAGE
11 12 17
Entrée
TAPIS DE PARAGE
de MP 7 13
ZONE DE PARAGE
ZONE DE
RECEPTION
ZONE
DE 5 6
TRIAGE
AUTOCLAVAGE
Bureau
4 21
Sortie des
produits finis
132
LEGENDES
M : maintenance industrielle 13 : tunnel de réchauffage : flux du personnel

M1 : Magasin de stockage d’emballage/cartons (étage) 14 : Raffineuse (jus) : flux des déchets organiques
M2 : magasin de stockage de piments/condiments 15 : broyeur
: flux de déchets inorganiques
M3 : Magasin de stockage des intrants 16 : tapis d’encrage boîte (plastiques, métaux)
M4 : Salle de stockage des bocaux/boîtes métalliques 17 : 6 sertisseuses : flux des emballages
M5 : Salle de stockage des produits semi-fini -automatique+ juteuse
: balance bascule
: lavabo -semi-automatique
1 : Laveur de fruits -sudry S3

: mise en sachet des fruits
2 : bac de lavage de fruits -sudry S3
3 : laveur rotatif (pois) -sudry S4
4 : bac de lavage de brèdes/légumes -sudry S1
5 : dessableuse 18 : Lavage boîtes/bocaux
6 : laveur rotatif de girole 19 : tapis de sortie de boîte
7 : blanchisseur 20 : 3 Autoclaves (AV1 - AV2- AV3)
8 : marmite à vapeur 21 : 2 Bac de refroidissement
9: presse à vis sans fin 22 : Tapis d’essuyage
10 : Broyeur Stephan
11 : doseuse pneumatique
12 : Capsuleuse
133
Annexe 9: Rénovations à mettre en place
CF2 M3
M M2 M5
PREPARATION DE
CONDIMENTS 1
S1 M4
CF
1 N
Bureau
Bureau
1
0
Magasin de
17 1
9
16 17
ETIQUETAGE
15
17
22
14 17
TAPIS DE PARAGE
17
3 TAPIS DE PARAGE
11 12 17
de MP 7 13
ZONE DE PARAGE
ZONE DE
RECEPTION
ZONE DE
TRIAGE 5 6
AUTOCLAVAGE
Bureau
4 21
VESTIAIRE
LEGENDES : page précédente Sortie des

produits finis
: représentation de la sectorisation des secteurs
134
Annexe 10: Visite annuelle effectuée par l’OSTIE (12- 13 Août 2015)
Tableau 55: Visite sanitaire
Questions Réponses
1-Maladies chroniques
2-Déjà hospitalisé ? si « non »: personnel apte à travailler au
3-Allergies (médicaments- alimentation) ? niveau de l’usine (délivrance alors d’une
4-Autres maladies héréditaires ? fiche d’aptitude)
Concernant l’employé si « oui » : le personnel devra suivre un
5-Poids traitement médical relatif à la maladie (un
6-Ophtalmologie refus de traitement pourra conduire au renvoi
7-Dentition du personnel)
8-Varices- hémorroïdes
9-Maladies de la peau- estomac- foie
10-Contrôle tension ?
Un contrôle des selles et de l’urine est également réalisé pour déterminer une éventuelle
infection par des toxi-infections alimentaires (notamment la salmonelle et la shigellose).
Annexe 11: Affiche de lavage des mains

Protocole de lavage des mains (hygiène simple et efficace des mains) source : ministère
des Affaires Sociales et de la Santé Française, institut National de Prévention et d’Education
pour la Santé (INPES), association STOPPE aux virus et à la grippe
135
Annexe 12: Tenue vestimentaire à appliquer au sein de CODAL

Tableau 56: Description des tenues vestimentaires
Eléments Tenue Usages Informations

complémentaires
1-Au Blouse blanche (sans poche, bouton): Protection des denrées Exclusivement à
niveau utilisés pour les visiteurs et les alimentaires contre les l’intérieur des locaux.
du corps utilisateurs occasionnels éventuelles contaminations
croisées
Blouse blanche et pantalon : pour les
personnels de fabrication
Tablier en plastique Utilisé quand les denrées
alimentaires induisent une
salissure accrue sur les
vêtements de travail.
2-Au Charlotte : indispensable dans la zone Eviter la chute des cheveux Pour les coiffes à usage
niveau de fabrication et distinctes suivant un dans les denrées unique, les jeter dès la
de la tête code couleur alimentaires. sortie des zones de
production.
Adoption de code couleur : La coiffe doit recouvrir
l’intégralité de la
Blanc (renforts) ; rouge (fabrication chevelure.
conditionnement) ; orange (fabrication
conditionnement piments), vert clair
(essuyage) ; vert foncé (chef
d’équipe) ; jaune (étiquetage).
Masque bucco-nasal Porté dans les zones où il y Cette protection est à
a un risque de conserver par l’agent tant
contamination croisée qu’il reste en zone de
(produit-personnel) : zone production.
de parage, zone de
conditionnement.
3-Au Gants de couleur bleu pour prévenir -Barrière physique de Protection des blessures
niveau les corps étrangers en cas de déchirure protection entre les mains aux mains
des bras des gants. et les denrées pour limiter
le transfert des microbes En complément d’une
et des
bonne hygiène des mains
mains
mais pas en
remplacement.
4-Au Chaussures de sécurité : pour les Barrière de contamination Doit être porté selon les
niveau travailleurs temporaires croisée. cas (personnels de
des pieds l’entreprise ou visiteurs)
Bottes pour tous les travailleurs
permanents Tous les personnels de
l’entreprise doivent ainsi
Sur-chaussures : pour les visiteurs et porter des chaussures de
les utilisateurs occasionnels sécurité.
136
Annexe 13: Affiche informative des consignes d’hygiène
ZONE DE RESPECT DES BPF ET DES CONSIGNES

D’HYGIENE
Attention aux microbes du sol
(tandremo ny loton’ny tany)
Changeons nos gants régulièrement

(soloina matetika ny gants)
Mettons de l’ordre dans l’atelier

(alamina tsara ny toerana fiasana)
Tenue correcte exigée- retirons nos montres et bijoux-

couvrons nos cheveux et oreilles
(tsy maintsy manao ny ankajo napetraka, ary esorina ny
firavaka, arovana ny loha sy ny sofina)
Protégeons nos blessures efficacement
(miteny raha misy maratra angalana fiarovana mikasika
izany)
Lavons nos mains fréquemment

(manasa tanana matetika)
Annexe 14: Affiche pour les visiteurs
ETABLISSEMENT RESPECTANT LE PROTOCOLE HACCP

Cher visiteur, vous devez vous conformer au :
Port d’une tenue de Port de sur-chaussure Port d’une charlotte

protection obligatoire obligatoire
d’hygiène
obligatoire
ZONE CONCERNEE SUR LE PLAN D’HYGIENE

ACCES INTERDIT A TOUTE PERSONNE NON EQUIPEE ET NON
AUTORISEE
SE PRESENTER A L’ACCUEIL
137
Annexe 15: Flux des déchets
PREPARATION DE CF2 M3
CONDIMENTS
M M2 M5
1
V CF M4
II N
1
8 8 8 8 8 9 16 Magasin de
Laboratoire
Bureau ZONE DE stockage des
Bureau 7
FABRICATION produits finis
ETIQUETA
12 GE
7
1 M 12 15
10 VESTIAIRE
12
Entrée de MP TAPIS DE PARAGE
12
2 TAPIS DE PARAGE
6 11 12
ZONE DE TAPIS DE PARAGE
I RECEPTION
ZONE ZONE DE PARAGE 4 5
AUTOCLAVAGE
DE Bureau
Ustensiles 3 14
TRIAGE II 13 Bureau
V VI
IV
Sortie des
I produits finis
I
I
Atelier maintenance Toilettes homme Toilette Magasin de stockage

femme
LEGENDES : I (poubelle triage) ; II (poubelle zone de parage) ; III (charrette pour le transport des
Dépotoir de ordures issues de la zone de parage ; IV (déchets) ; V (poubelle pour matières plastiques) ; VI (poubelle
déchets pour matières métalliques) VII (dépôts déchets plastiques-cartons-métalliques) ; Cartons et
plastiques sont incinérés ; Boîtes sont stockés dans les contenaires (à vendre pour action social)
138
Annexe 16: Lutte contre les nuisibles effectué par RAV’HYGIENE
139
Annexe 17: Produits et méthodes de lutte contre les nuisibles

Tableau 57: Produits de nettoyage et de désinfection
Objectifs Méthode utilisée Produits utilisés

Désinsectisation élimination des insectes Pulvérisation- aspersion- pose -
et des arthropodes d’appât lumineux à chaque porte
nuisibles
Traitement lutte contre les insectes - hydrogène phosphoré
par adultes et leurs (phosphine) sous différents
fumigation différents stades de présentations : comprimés de 3
développement à g, de pastilles de 0.6 g ou de
l’intérieur des sachets de 34 g.
marchandises stockées.
Traitement extermination des Pulvérisateur : pulvérisation Le koatec en solution huileuse
anti-termite insectes xylophages de d’insecticides sur les bois de sera utilisé au cœur du bois (en
l’ordre des isoptères faible section dont la face perfusion)
ravageant tout ce qui visible n’est pas recouverte de
cellulosique en peinture : plafond, plancher. Le termidor (fipronil) ou le
particulier le bois Chlorpyriphos éthyl en solution
Pompe-Inject : matériel pour aqueuse sera utilisé pour les
l’injection des produits anti- traitements des bois minces
termite dans l’injecteur. ainsi que pour les traitements
du sol.
Injecteur : douille anti-retour
permettant l’injection des
produits au cœur du bois, et
munie d’une bille d’arrêt
éliminant les risques de
refoulement des produits.
Pinceaux : pour le
badigeonnage du bois à traiter :
cas des bois dont l’épaisseur ne
permet pas une perçage pour un
traitement direct au cœur :
voliges
Dératisation élimination des rongeurs pose d’appât sous forme de gel, anti-coagulant :
nuisibles, dans un endroit bloc hydrofuge, granulé, poudre le chlorphacinone (DL50
délimité, de piste ou par pose d’abreuvoir (rat)mg/kg : 50-200mg / Kg en
dans tous les locaux ainsi qu’à une prise
l’extérieur. et 1-5mg/Kg /j pendant au
moins 5 jours)
le bromadiolone (DL50 (rat)mg
/ Kg : 1-50mg / Kg en une prise
)
le brodifacoum (DL50 (rat) mg
/ Kg : 0,2-5mg / Kg en une
prise)
140
Annexe 18: Plan de lutte contre les nuisibles
Tableau 58: Plan de lutte contre les nuisibles
Nuisibles Caractéristiques distinctifs Fréquence de lutte Mesures

Préventive Corrective Préventives Correctives
Mouches (musca Physiologie et caractéristiques : insecte volant, continu continu Bonne gestion -désinsectisation
domestica) corps trapu et court de 7 à 8 mm, avec une durée des déchets -installation de lampes anti-insectes (les
de vie de 19 jours. placer à une zone d’interception dans le
Alimentation : avec un odorat très développé, local, entre les zones à protéger et les points
ont une facilité de détecter les aliments sur d’entrée des insectes, à environ 2 mètres de
plusieurs kilomètres. hauteur, zone où la majorité des insectes
Reproduction : 10 à 30 générations par an (une volants sont présents).
femelle pouvant déceler 1018 individus)
Dégâts moyennes : apportent des souillures,
peuvent transmettre des maladies, nuisance
sonore.
Moustiques Cycle de développement : avec 3 stades continu continu Eliminer les Lutte larvicide : utilisation de larvicide
(culicidae) notamment le stade larvaire (aquatique avec 3 dépôts d’eau. Lutte au stade adulte : utilisation d’aérosol
mues pour donner des larves de 3 à 10 mm, le et des diffuseurs d’insecticide, installation
stade nymphal (aquatique) et le stade de lampe anti-moustique.
adulte (aérienne, taille de 3 à 40 mm selon
l’espèce, avec une durée de vie de 15 à 40 jours)
Reproduction : fécondité totale d’une femelle
de 500 à 2 000 œufs (femelle se nourrit de sang).
Alimentation : les adultes s’alimentent de
nectars de fruits mais aussi sang des vertébrés.
Dégâts moyennes: vecteur biologique de
maladie.
141
Guêpe Caractéristiques générales : longueur de 10 à continu continu Ne laisser aucune Désinsectisation de la zone.
19 millimètres, et se nourrit de sucre, de fruits en trace de déchets
décomposition. Dégâts faibles: provoque des sucrés dans
piqûres injectant les venins (risque pour les l’enceinte de
personnels de l’entreprise. production.
Blattes Mode de vie : insectes omnivores (se nourrit continu deux Boucher les trous -Utilisation d’appât
légumes, fruits, aliments sucrés, cartons, fois par (bouches -Utilisation d’insecticide en dehors de la
tissus…) et nocturnes. an d’aération, de présence de denrée nue.
Cycle de vie et reproduction : une blatte peut chauffage et
reproduire 100 000 œufs pendant toute sa durée tuyau)
de vie, durée de maturation de 24 mois, durée de
vie plus de 200 jours, 3 à 4 générations par
année.
Dégâts moyennes : transmet aux aliments une
odeur et un goût désagréable et laisse les
excréments sur la nourriture
- porteuse d’agent pathogène (virus et
bactéries) ;
-contaminent rapidement les endroits voisins
-dégagement d’une odeur nauséabonde
-provoquent de l’allergie chez l’homme
Fourmi Physiologie : taille1 à 25 mm selon les espèces continu deux calfeutrer et Utilisation d’insecticide.
(formicidae) Développement : en métamorphose complète en fois par sceller les trous Traitement anti-termite.
passant par la stade œuf, larve, nymphe an qui leur donnent
Mode de vie : insecte sociaux qui reste en accès à l’usine.
groupe, vie en colonies dans une fourmilière
(avec une dizaine à plusieurs milliers
d’individus), se nourrit de nectar, de
champignons et d’insectes morts
Dégâts faibles : infestation des locaux
142
Araignée Dégâts moyennes: formation de toile, donc continu deux Boucher toutes Eliminer et nettoyer la zone infestée de toile
risque de contamination de corps étrangers aux fois par les fissures des d’araignée.
produits et dépôt de poussière. an murs, des portes, Désinsectisation.
et des fenêtres.
Rats (genre rattus) Physiologie : rongeurs de 15 à 20 cm. continu une Mettre en œuvre -Traiter en particulier les réserves sèches et
Mode de vie : se déplacent en longeant les fois par une dératisation lieux de stockage.
parois- Peuvent se faufiler sous des espaces an préventive en -Renforcer la lutte en cas de présence
relativement faible zone à risque visible ou de signe d’invasion (déjections,
Dégâts élevés: pollution des locaux (crottes, (appâts) poils, emballages rongés)
urines, poils)-contamination des aliments- - « Rat -Dératisation de la zone infestée
Transmission de maladie (salmonellose) proofing »
Souris (mus Physiologie et mode de vie : taille de 5 à 10 cm, continu une -Gestion des
musculus) vit 1 à 3 ans, omnivore à tendance granivore, fois par déchets
peu de besoins en eau an
Reproduction : 5 à 15 portées par an de 5 à 12
petits, excellente faculté d’adaptation à
l’environnement.
Dégâts élevés: provoquent surtout des dégâts
matériels : 1000 souris peuvent contaminer 1
tonne de nourriture, s’attaquent aux matériaux
isolants, câbles, fils électriques, transmission de
maladies (tétanos)
143
Annexe 19: Plan d'appâtage
A
CF2 M1 M3 N
V M2 M5
Ancienne salle
de préparation
CF M4
de charcuterie
1
8 8 8 9 Magasin de
Laboratoire 16
Burea stockage
u Bureau 7 des produits
12
15 finis
2 12 17
M 7 10
12
1
Machine de parage 6 11
4 5
3 14 1
3
Vestiaire
LEGENDES
M : maintenance industrielle M1 : Magasin de stockage d’emballage/cartons (étage)
: mise en place du poste d’appâtage M2 : magasin de stockage de piments/condiments M3 : Magasin de stockage des intrants
M4 : Salle de stockage des bocaux/boîtes métalliques M5 : Salle de stockage des produits semi-fini
: canaux d’évacuation (à mettre une grille de protection/ à
1 à 17 : Les différentes machines de l’usine de fabrication
nettoyer et à boucher complètement)
144
: Trou à boucher (à l’aide d’un couvercle).
Annexe 20: Procédures de nettoyage et de désinfection actuel
Tableau 59: Procédures de nettoyage et de désinfection actuel
Zone Procédure de nettoyage actuel

Nettoyage Bureau effectuer un nettoyage manuel du sol avec une serpière
des sols préalablement trempé dans une solution d’eau et de détergent en
poudre
atelier de Aspersion avec de l’eau-balayage- raclage du sol
fabrication
sans utilisation de produit détergente
Nettoyage atelier de aspersion avec de l’eau- lavage avec du savon ou détergent en
des murs fabrication poudre- action mécanique avec brosse+ éponge- rinçage à l’eau
Nettoyage atelier de dépoussiérage avec une longue brosse
des fabrication
plafonds
Petits dans tous trempage dans des cuves- lavage avec savon et action mécanique
matériels les zones de l’éponge- rinçage
Machines dans tous aspersion du matériel d’eau (grâce à un tuyau) ; nettoyage manuel
les zones avec une éponge mélangé avec du savon (quelque fois du détergent
en poudre).
Autoclave dans tous action de l’eau grâce un tuyau (de jet d’eau) mécanique
les zones
Nettoyage - trempage du linge dans le bassin avec du détergent en poudre-
du linge brossage manuel du linge- rinçage
Nettoyage - nettoyage du sol avec du détergent en poudre- suivi d’une rinçage-
et ensuite désinfection avec de l’eau de Javel
désinfection
des
sanitaires
Annexe 21: Procédures de nettoyage et de désinfection recommandé

Les procédures suivants représentent les procédures de N&D recommandé pour
chaque matière.
145
Procédure de nettoyage et de désinfection :
Sols-murs-plafonds-portes-fenêtres
Zone : toutes les zones

Responsable du nettoyage : Responsable de la vérification :
Nature du Nom Temps minimum Concentration Equipement

produit de contact utilisé
Détergent Uniclean SP - nettoyage léger : 3 à 6 ml/l Racleur
nettoyage plus difficile : 12 à 15
ml/l
Mikroquat - nettoyage léger : 2,5 g/l Racleur
Désinfectant Cernox AA 15 minutes 0,3 à 0,5% Racleur
CONSIGNES
Le nettoyage des murs doit être effectué avant celui du sol et se fait du haut vers le bas. Le nettoyage et la
désinfection du sol est effectué en dernier lieu, il se réalise du fond de la pièce vers la sortie, en partant de la
zone la plus éloignée vers la zone la plus proche (pour éviter tout contact du corps sur une zone déjà nettoyée).
PROCEDURES DE NETTOYAGE ET DE DESINFECTION
Etapes à réaliser Objectifs
Avant Prélavage Faciliter la réalisation du nettoyage
1-Dégager au maximum la surface à nettoyer (décoller et mettre en suspension les
2- Couvrir les équipements électriques et tout autre souillures)
matériel qui pourrait être endommagé par l'eau
3-Enlever physiquement les saletés et les débris : balayer- Eliminer les salissures visibles ou
racler- ramasser les grosses salissures et déchets traînant grossières
4-Pré-rinçage : arroser copieusement le sol avec de l’eau
froide-décapage à l’eau froide
Pendant 1-Nettoyage en aspersion Eliminer les salissures résiduelles
-appliquer la solution détergente selon les consignes
-décaper grâce au raclage
2-1er rinçage intermédiaire Éliminer les souillures décollées et les
appliquer un courant d’eau froide continu sur les surfaces traces de détergent
jusqu’à l’élimination complète du détergent
3-Désinfection Destruction ou inactivation
pulvériser la solution désinfectante grâce à un momentanée des virus ou autres
pulvérisateur en respectant les paramètres optimaux du microorganismes.
spectre microbicide recherché (CERNOX AA ou eau de
Javel)
4-Rinçage final (obligatoire) Eliminer les agents de nettoyage et
Asperger le sol d’eau grâce à un tuyau désinfection présentes sur les surfaces,
les résidus,
Après 1-Laisser s’égoutter la surface Limiter la re-contamination
2-Sécher spontanément grâce au racleur
Le séchage doit être aussi rapide que possible pour limiter
la prolifération des microbes.
3-Remettre la salle en place
146
Bacs-cuvettes-tables pour contact alimentaire

Nature du Nom Temps minimum Concentration Equipement utilisé

produit de contact
Détergent Uniclean SP - Nettoyage léger : 3 à 6 ml/l Brosse
nettoyage plus difficile : 12 à 15
ml/l
Mikroquat - nettoyage léger : 2,5 g/l
Désinfectant Cernox AA 15 minutes 0,3 à 0,5% -
CONSIGNES
Les bacs et les cuvettes sont des surfaces alimentaires, en contact avec l’aliment, il faut donc bien respecter les
procédures de nettoyage et de désinfection.

Avant -Préparer les produits de lavage Elimination des salissures
-Pré-rincer les bacs et les cuvettes à l’eau
Pendant 1-Nettoyage à la brosse éliminer les salissures visibles
-étaler le produit détergent sur la brosse
-frotter les bacs et les cuvettes avec la brosse
(effectuant des cercles)
-insister sur les endroits sales
2-Rinçage intermédiaire Détacher les souillures les plus tenaces
rincer les bacs et cuvettes avec de l’eau potable Éliminer les traces de détergent
jusqu’à l’élimination complète du détergent.
3-Désinfection détruire les microorganismes
application du désinfectant selon les consignes
4-Rinçage final Eliminer toute trace de désinfectant
rincer les bacs et les cuvettes avec de l’eau Nécessaire pour éliminer le complexe
potable « bactérie détruite ou inhibée-
désinfectant » présent sur les surfaces.
Après 1-Egoutter et sécher à l’air les bacs et les cuvettes. Eviter la recontamination des bacs et des
Le séchage doit être aussi rapide que possible pour cuvettes propres.
limiter la prolifération des microbes.
2-Placer les bacs et cuvettes propres dans les zones
destinées à son rangement
147
Petits matériels

produit de contact
Détergent Uniclean - Nettoyage léger : 3 à 6 ml/l bac pour l’immersion-
SP nettoyage difficile : 12 à 15 brosse
ml/l
Mikroquat - nettoyage léger : 2,5 g/l bac pour l’immersion-
brosse
Désinfectant Cernox 15 minutes 0,3 à 0,5% bac pour l’immersion
AA
CONSIGNES
Il ne faut pas oublier de laver et tremper les matériels dans l’eau désinfectée après usage. Il est nécessaire de
renouveler l’eau dans les bacs dès qu’elle est sale.

Avant 1-Regrouper les petits matériels- et trier les Eliminer les grosses salissures
objets tranchants Faciliter l’opération de nettoyage
2-Tremper et pré-rincer les matériels dans de
l’eau potable.
3-Préparer un bain de solution détergente (eau +
détergent) selon les consignes.
Pendant 1-Nettoyage par immersion éliminer les salissures
Introduire les petits matériels dans un bain de
solution détergente
effectuer un lavage manuel
2-Rinçage intermédiaire Détacher les souillures les plus tenaces
Rincer les petits matériels avec de l’eau potable éliminer les traces de détergent
3-Désinfection détruire les microorganismes
tremper les petits matériels dans un bain
désinfectant (eau + désinfectant)
rincer les petits matériels avec de l’eau Nécessaire pour éliminer le complexe
« bactérie détruite ou inhibée-
désinfectant » présent sur les surfaces.
Après 1-Laisser reposer pendant quelques minutes- Pour éviter un risque de re-contamination
sécher à l’air les petits matériels.
Le séchage doit être aussi rapide que possible
pour limiter la prolifération des microbes.
2-Ranger les petits matériels dans les endroits
destinés à cet effet.
148
Machines


produit de contact
Détergent Uniclean SP - Nettoyage léger : 3 à 6 ml/l Brosse
nettoyage difficile : 12 à 15
ml/l
Mikroquat - nettoyage léger : 2,5 g/l Brosse
Désinfectant Cernox AA 15 minutes 0,3 à 0,5% -
CONSIGNES
Il ne faut pas oublier de débrancher la machine et de démonter si nécessaire. Les machines sont nettoyées et
désinfectées en dernier lieu, et, du haut vers le bas et dans la direction vers laquelle le produit s'écoule.

Manipulations Objectifs
Avant -Débrancher l’appareil (si nécessaire démonter Enlever les plus grosses souillures
l’appareil)
- Ne pas poser sur le plancher l'équipement ayant des
surfaces en contact avec les aliments. (Pour avoir une
désinfection compète)
-Pré-rinçage des équipements avec un jet d’eau du
haut vers le bas, dans la direction vers laquelle le
produit s'écoule, ainsi que les planchers (bien régler
le débit de la pompe)
Pendant 1-Nettoyage à la brosse éliminer les souillures organiques
-appliquer la solution détergente selon les
consignes
-brosser les machines
2-Rinçage intermédiaire Détacher les souillures les plus
-rincer les machines avec de l’eau potable jusqu’à tenaces
l’élimination complète du détergent. Éliminer les traces de détergent
-laisser passer l’eau dans tout le circuit
3-Désinfection éliminer les souillures minérales et
application du désinfectant selon les consignes les microorganismes
rincer les machines avec de l’eau potable Nécessaire pour éliminer le
complexe « bactérie détruite ou
inhibée- désinfectant » présent sur
les surfaces.
Après 1-Egoutter et sécher les machines à l’air Pour éviter une recontamination
Le séchage doit être aussi rapide que possible pour
limiter la prolifération des microbes.
2-Remettre les matériels en place
149
Annexe 22: Fréquence de nettoyage et de désinfection

La fréquence de N&D est déterminée pour chaque zone.
1) Aire de pré-triage externe
L’aire de pré-triage est la zone, située à l’extérieur de l’usine, destinée à la réception
des matières premières, mais aussi à leur pré-triage. Il s’agit d’une zone sale.
Surface Matériau Risque
Sol Cimenté situé à l’extérieur de l’usine, le sol présente des souillures
Table Plastique
plafond du toit Tôle
palettes Bois matériau imputrescible ; il faut bien veiller au respect des
procédures de nettoyage et de désinfection
Bacs Inox -
Le plan de nettoyage de cette zone est représenté dans le tableau suivant :

Plan de nettoyage et de désinfection de la zone de pré-triage
Zone : zone de pré-triage
F1 : à la demande F2 : en début d’utilisation F3 : tous les 2 heure F4 : à la fin demi-
journée F5 : à la fin de la journée F6 : hebdomadaire F7 : mensuel
Surface/matériels Fréquence Procédures de Responsable
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 vérification
Table rinçage à Contrôle visuel Chef zone de

l’eau pré-triage
nettoyage X X*
désinfection
Sol rinçage à
l’eau
nettoyage X X
désinfection
Plafond rinçage à
du toit l’eau
nettoyage X
désinfection
Balance rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
Bacs rinçage à X X X
l’eau
nettoyage X X
désinfection X
150
Surface Matériels Fréquence Procédures de Responsable

vérification
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
Palettes rinçage à
l’eau
nettoyage
désinfection X
Table : souillures organiques (débris de poussières), * : après évacuation des produits
2) Zone de réception des matières premières

Cette zone, située à l’intérieur même de l’unité de fabrication, est destinée à la réception
des matières premières, au contre-pesage et au pré-triage de ceux-ci. Il s’agit alors d’une zone
sale, car les matières premières se trouvent à l’état brut. Suivant les recommandations suite à la
mise en place des programmes pré-requis des locaux, l’état des différentes surfaces sont
représentés suivant le tableau suivant :
Matériau Utilisations
Locaux murs-sols-portes- Céramiques -
fenêtres-plafond
Matériels petits ustensiles Inox -
poubelles Plastique -
bacs de réception Inox pour mettre les matières premières
contre-pesés et triés
Machines balance-bascule acier inoxydable pour effectuer le contre-pesage
Structures tables-chaises Plastique -
Le tableau suivant représente alors le plan de nettoyage et de désinfection.

Zone : zone de réception des matières premières
F1 : à la demande F2 : en début d’utilisation F3 : tous les 2 heures
F4 : à la fin demi-journée F5 : à la fin de la journée F6 : hebdomadaire
F7 : mensuel
151

Murs rinçage à Contrôle visuel Chef pré-

l’eau triage
nettoyage X
désinfection X
Sol rinçage à
l’eau
Nettoyage X
désinfection X
Portes- rinçage à
fenêtres l’eau
Nettoyage X
désinfection
Plafond rinçage à
l’eau
Nettoyage X
désinfection
bac de rinçage à
réception l’eau
Nettoyage X X
désinfection
petit rinçage à
ustensiles l’eau
Nettoyage X X
désinfection
poubelles rinçage à
l’eau
Nettoyage X X
désinfection
Bascule rinçage à
l’eau
Nettoyage X
désinfection
Tables rinçage à
l’eau
Nettoyage X
désinfection
lave-mains rinçage à
l’eau
Nettoyage
désinfection X
152
3) Zone de parage
La zone de parage est la zone où s’effectue la préparation des principales matières
premières c’est à dire les fruits, les légumes, les condiments, et les brèdes. Il s’agit d’une zone
propre. Les personnes travaillant dans cette zone sont l’équipe de parage.
Liste Matériau Utilisations

petits bac de lavage acier inoxydable destiné au premier lavage de légumes/condiments.
ustensiles cuvette inox Inox pour le parage
cuvette plastique Plastique pour le parage
couteau Inox Pelage des fruits- légumes
découpage des brèdes
bac japonais Inox pour le parage
bac simple Inox pour le parage
bac à ordures Plastique récupération les pelures
petite cuillère Inox récupération des fruits

planche Plastique support pour le découpage des brèdes-légumes-
fruits
économe Inox pelage des légumes-fruits
matériels laveuse de fruits acier inoxydable destiné au premier lavage
laveuse de acier inoxydable
légume
laveuse de acier inoxydable
brèdes
dessableuse acier inoxydable destiné au dessablage des brèdes
3 convoyeurs acier- plastique préparation des fruits-légumes-condiments-brèdes
(tapis de parage)
laveuse Acier destiné au 2ème lavage
Locaux murs Carrelage -
sol Carrelage -
plafond Carrelage -
portes acier inoxydable -
Le plan de nettoyage et de désinfection est représenté ci-dessous.

Zone : zone de réception de parage
F4 : à la fin demi-journée F5 : à la fin de la journée F6 : hebdomadaire F7 :
mensuel
153
Surface/matériels Fréquence Procédures Responsable

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 de
vérification
Murs rinçage à X Contrôle Chef zone de
l’eau visuel parage
Nettoyage X
Désinfection X
Sol rinçage à X
l’eau
Nettoyage X
Désinfection X
Portes rinçage à
l’eau
Nettoyage
Désinfection X
Plafond rinçage à
l’eau
Nettoyage X
Désinfection X
Bacs rinçage à X
l’eau
Nettoyage X X X X
Désinfection X
petit rinçage à X
ustensiles l’eau
Nettoyage X X X X
Désinfection X
Poubelles rinçage à X
l’eau
Nettoyage X X X
Désinfection X
Bacs rinçage à X
l’eau
Nettoyage X X X
Désinfection X
Convoyeur rinçage à X X
l’eau
Nettoyage X
Désinfection
4) Zone de fabrication proprement dite

La zone de fabrication est la zone où s’effectue le traitement des produits notamment :
broyage et raffinage ; cuisson et pré-cuisson ; remplissage des boîtes/bocaux ; préchauffage des
boîtes/bocaux ; capsulage, sertissage des boîtes/bocaux, et lavage des bocaux/boîtes
154
métalliques. Les principales personnes intervenant au niveau de cette zone sont les équipes de
préparation- de cuisson et de conditionnement. Il s’agit d’une zone propre où le produit est
ultra-sensible.
Liste Matériau Utilisations

Locaux Murs Carrelé -
Sols Carrelés -
Portes acier -
inoxydable
Plafond peint en blanc -
Petits Chiffons Linge essuyage des mains lors du conditionnement.
ustensiles
Machines Broyeur acier broyage des produits
broyeur stephan inoxydable
Raffineur raffinage du tamarin
Blanchisseur blanchiment des fruits destiné à la mise en
sirop
Cuiseurs cuisson des produits
Marmite cuisson des produits
Autoclave stérilisation/pasteurisation des boîtes/bocaux
remplisseuse remplissage automatique des boîtes et des
automatique/ juteuse bocaux
matériel de pré-chauffage des produits avant le sertissage
préchauffage
matériel de lavage à nettoyage des bacs et bocaux avant le
vapeur chaude remplissage
machine de lavage
des bocaux/boîtes
Sertisseuse pour le sertissage des boîtes et des bocaux
Doseuse remplissage des bocaux en verre
Structures tables pour la mise en Inox pour installer les produits en boîtes, modifier
boîte leur quantité avant le pré-chauffage.
Plan de nettoyage et de désinfection

Le plan de nettoyage et désinfection de cette zone de fabrication proprement dite est
représenté dans le tableau suivant.
Zone : zone de fabrication proprement dite

F4 : à la fin demi-journée F5 : à la fin de la journée F6 : hebdomadaire F7 :
mensuel
155

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 de
vérification
Murs rinçage à X Contrôle Superviseur de
l’eau visuel production
nettoyage X
désinfection X
Sol rinçage à X
l’eau
nettoyage X X
désinfection X
Portes rinçage à
l’eau
nettoyage
désinfection X
Plafond rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection X
Bacs rinçage à X
l’eau
nettoyage X X X X
désinfection X
petit rinçage à X
ustensiles l’eau
nettoyage X X X X
désinfection X
l’eau
nettoyage X X
désinfection
machines rinçage à X
l’eau
nettoyage X X X
désinfection X
table pour rinçage à X X
la mise en l’eau
boîte
nettoyage X
désinfection
sanitaires rinçage à
l’eau
nettoyage
désinfection X
156
5) Zone de finition
La zone de finition est l’endroit destiné à l’essuyage des bocaux et des boîtes
métalliques, la mise en carton temporaire et le marquage des bocaux et des boîtes métalliques.
Cette zone est encore considérée comme une zone propre même si le produit déjà mise en boîte
ne présente plus un risque de contamination.
Listes Matériau Utilisations

surface Sols Carrelage -
Plafond plastique peint en blanc
Murs cimenté peint en blanc -
Portes Bois -
petits ustensiles -
Bacs Inox pour mettre les bocaux/boîtes à
essuyer
Chiffon Linge pour essuyer les boîtes/bocaux
Poubelles Plastique récupération des déchets
Marqueurs inox induit d’encre marquage des boîtes/bocaux
Tables bois+ inox destiné au marquage
machines Convoyeur bois+ plastique+ inox Essuyage
Le plan de nettoyage et désinfection de cette zone de finition est représenté dans le tableau
suivant.
F4 : à la fin demi-journée F5 : à la fin de la journée F6 : hebdomadaire F7 : mensuel
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 de
vérification
Murs rinçage à Contrôle Superviseur
l’eau visuel de
nettoyage* X production
désinfection X
Sol rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection X
Portes rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection X
plafond rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
157
Surfaces Matériels Fréquence Procédures Personne

de responsable
convoyeur rinçage à Contrôle Superviseur

l’eau visuel de
nettoyage X X production
désinfection X
petit rinçage à
ustensiles l’eau
nettoyage X X
désinfection X
l’eau
nettoyage X
désinfection
table pour rinçage à X X
le l’eau
marquage-
chaises
nettoyage X
désinfection
Bacs rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
Chiffons rinçage à X
l’eau
nettoyage X X
désinfection
6) Zone de stockage des produits finis

La zone de stockage est une réserve sèche destinée au stockage des emballages et des
cartons, des produits finis en bocaux et en boîtes, des intrants, et des produits semi-fini. Cette
zone est une zone à risque faible.
Matériau Utilisations Souillures
murs- sols Cimenté - -
Portes fer ou acier - -
inoxydable
plafond plastique peint en - -
blanc
Palette Bois mise en hauteur des matériau
cartons des produits imputrescible donc
finis le risque de souillure
est très élevé.
158
Le tableau suivant représente le plan de nettoyage et désinfection.

Zone : zone de stockage des produits finis
F1 : à la demande F2 : en début d’utilisation F3 : après chaque quart de travail
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 de de la
vérification vérification
Murs rinçage à Contrôle Superviseur
l’eau visuel de production
nettoyage* X
désinfection
Sol rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
Portes rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
Plafond rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
Palette rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
7) Chambre froide négative et positive

La chambre froide négative est l’endroit où les fruits sont stockés avant leur traitement, l’un
pour la congélation et l’autre pour la décongélation. Les personnels intervenant dans cette zone
sont le technicien du froid (le frigoriste) et le machiniste de l’usine. Il s’agit d’une zone propre.
Murs peinture à l’huile -
blanche
Sols Cimenté -
plafonds matériau plastique -
blanc
Palette Bois pour supporter les bacs
ventilateurs Ferreux aération de la chambre froide
bacs de stockage Plastique stockage de denrées préparées
évaporateur acier inoxydable machine frigorifique où s’effectue
l’évaporation du liquide cryogène
159
Le tableau suivant représente le plan de nettoyage et de désinfection de la chambre froide

négative.
F1 : à la demande F2 : en début d’utilisation F3 : tous les 2 heures F4 : à la fin
demi-journée F5 : à la fin de la journée F6 : hebdomadaire F7 : mensuel
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 de
vérification
Murs rinçage à Contrôle Frigoriste
l’eau visuel
nettoyage X
désinfection X
Sol rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection X
Portes rinçage à
l’eau
nettoyage
désinfection X
Plafond rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection X
Palettes rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
ventilateurs rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
bacs de rinçage à
stockage l’eau
nettoyage X
désinfection
évaporateur rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
8) Vestiaires
Les vestiaires, situés à l’extérieur de l’usine selon notre recommandation, est un
passage obligatoire avant le travail dans l’usine de production. Il s’agit d’une zone sale.
160
murs, sols Carrelage -
plafond matériau peint en -
blanc
casiers individuels bois lisse rangement des tenues de travail et tenue
de ville
chaises Bois pour que les personnels puissent s’asseoir
Le plan de nettoyage et de désinfection du vestiaire est représenté suivant le tableau suivant.

F1 : à la demande F2 : en début d’utilisation F3 : après chaque quart de travail
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 de de la
vérification vérification
Murs rinçage à Contrôle Responsable
l’eau visuel de nettoyage
nettoyage X des locaux
désinfection
Sol rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection X
Portes rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
Plafond rinçage à
l’eau
Nettoyage X
Désinfection
casier rinçage à
individuel l’eau
Nettoyage X
Désinfection
Chaises rinçage à
l’eau
Nettoyage X
Désinfection
lave-mains rinçage à
l’eau
Nettoyage
Désinfection X
161
9) Bureaux
Les bureaux, situés dans l’usine de production, sont des bureaux destinés au responsable
qualité, recherche et développement et de l’assistante de production.
Matériau
Murs peinture à l’huile
blanche
Porte peinture à l’huile
blanche
Sol lisse- blanc
Vitres Verre
chaises- étagères- peinture à l’huile
tables blanche
Le tableau suivant représente alors le plan de nettoyage et désinfection du bureau.

Zone : bureau
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 vérification de la
vérification
Murs rinçage à Contrôle visuel Femme de
l’eau ménage
nettoyage* X
désinfection
Sol rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
Portes rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
plafond rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
Vitres rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
Chaises rinçage à
l’eau
nettoyage X
162
Surface/matériel Fréquence Procédures de Personne

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 vérification responsable
étagères rinçage à Contrôle visuel Femme de
l’eau ménage
nettoyage X
désinfection
Tables rinçage à
l’eau
nettoyage X
désinfection
Annexe 23: Spécifications des matières premières

Fruits : abricot, ananas, banane, citron, corossol, fraise, goyave, grenadille, jacques,
litchis, mangues mures, mangues vertes, orange, palmiste, papaye, pêche, pok pok, pommes,
prunes, tamarins.
Dispositions Mesures de maîtrise

I-CARACTERISTIQUES MINIMALES
- entiers ; sains (sont exclues pourriture et altérations susceptibles de les
rendre inconsommables)
- propres (exemples de matières étrangères)
- pratiquement exempts de parasites et de leurs attaques qui atteignent la chair
- dépourvus d'humidité extérieure anormale
- dépourvus d'odeur ou de saveurs étrangères
- suffisamment développés et de maturité suffisante
- coloration caractéristique sur au moins 30% de la surface
 Brèdes : anamadinika, ravitoto, morelle, mafanà, cresson, anatsonga, ravimbomanga.

Et les légumes et les condiments : patate, carottes, choux, voanjobory, poivron,
girolles, tomate, haricot vert, oignons et ail. Les épices sont : tsiperifery (préparé),
curcuma, piment rouge, baie rose, combava, piment vert, gingembre, cèpes, poivre
noir et angivy.
Dispositions Mesures de maîtrise

I-CARACTERISTIQUES MINIMALES
- entiers, sains (pourriture et altération le rendant impropre à la consommation
non admis)
- propres (traces de terre ou de substrat de plantation possible)
- d’aspect frais et turgescent
- pratiquement exempts de parasites et d’attaques de parasites
- non montés en graines
- exempts d'odeur et/ou saveur étrangères
- exempts d’humidité extérieure anormale
- suffisamment matures
163
Annexe 24: Fiche de contrôle à la réception
Date : Heure : Contrôle effectué par :

Numéro du véhicule Transporteur :
Propreté véhicule : conforme ou non
Maintenance du véhicule : conforme ou non
Respect horaire par les fournisseurs : conforme ou non
Désignation des Qualité du Quantité Etat du produit Conditionnement Statut de la livraison

produits produit (conforme ou
non ?)
-entières Annoncée Reçue Livraison acceptée Livraison refusée
-fraicheurs
-formes
-calibres
-exemptes de
souillures
164
Annexe 25: Représentation des points d'eau
k
PREPARATION DE CF2 M3
CONDIMENTS
M M2 M5
1
x
CF M4
1 p q s
N
r t
8 8 8 8 8 18 23 Magasin de
Laboratoire
Bureau stockage des
Bureau 10 ZONE DE
a j produits finis
w FABRICATION
ETIQUETA
16 17 1 GE
f g h i 9 9
2 M 15 17 22
1 VESTIAIR
17
Entrée E
TAPIS DE PARAGE 14 11 12
de MP 17
c 3 TAPIS DE PARAGE
7 13 17
ZONE ZONE DE U TAPIS DE PARAGE
u
DE RECEPTION
ZONE DE PARAGE 5 6
TRIAGE AUTOCLAVAGE
Bureau
Ustensiles d 4 21
e l 20 Bureau v
m o
b n
Sortie des
LEGENDES produits finis
a : lavoir h : pour nettoyage sol partie 2 : zone de o : pour nettoyage tapis d’essuyage x : salle de cuisson
réception boîte et sertisseuse
b : lavage pour partie triage : Conduite
i : nettoyage tapis de parage n°3 et condenseur p à s : pour les cuiseurs (marmites) d’eau froide
c : lave-main pour zone parage
j : pour nettoyage ex-charcuterie t : pour nettoyage bocal
d : pour nettoyage bac
k : lave-main ex-charcuterie u : pour nettoyage sol partie ex-
e : pour nettoyage tapis de parage n°1 et
étiquetage
n°2 l : pour dessableur
v : lave-main porte d’entrée
f : laveur fruit m : pour refroidisseur boîte
w : pour laboratoire
g : pour stérilisation des matériaux n : pour alimenter l’autoclave
165
Annexe 26: Paramètres physicochimiques des eaux
166
Annexe 27: Contrôle microbiologique de l’eau
Annexe 28: Fiche de contrôle du taux de chlore

Tableau 60: Fiche de contrôle du taux de chlore
Date et heure Points d’eau Volume de Taux de chlore Observations

l’eau actif (ppm)
167
Annexe 29: Engagement de la direction
168
Annexe 30: Fiche technique des ingrédients
Fiche technique du pectine
169
Fiche technique de l’acide citrique
170
Fiche technique du sel
171
Annexe 31: Gestion des réclamations du client
172
Annexe 32: Enregistrement des mesures correctives

Tableau 61: Fiche d'enregistrement des mesures correctives
Nom de la société Numéro d’agrément sanitaire

Date : Point critique : Numéro de lot :
Description de la déviation :
Description de la mesure corrective :
Situation actuelle :
Date et heure de maîtrise du problème :
Responsable de la maîtrise : Date :
Responsable de la société : Date :
Responsable contrôle
qualité :
173
TABLE DES MATIERES
GLOSSAIRE........................................................................................................................................... i
LISTE DES ABREVIATIONS..............................................................................................................ii
LISTE DES FIGURES ........................................................................................................................ iii
LISTE DES TABLEAUX..................................................................................................................... iv
LISTE DES ANNEXES ....................................................................................................................... vi
INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................................... 1
PARTIE 1 : CADRAGE DE L’ETUDE ................................................................................................ 2
I-Méthodologie de l’étude.................................................................................................................. 2
1-Problème de recherche................................................................................................................ 2
2- Objectifs..................................................................................................................................... 2
3-Hypothèses.................................................................................................................................. 2
4-Phase méthodologique ................................................................................................................ 3
41-Etape préliminaire................................................................................................................. 3
42-Evaluation et mise en place des programmes préalables ...................................................... 3
43-Mise en place du système HACCP ....................................................................................... 3
44-Publication des résultats ....................................................................................................... 3
II-Présentation générale de l’entreprise CODAL .............................................................................. 4
1-Présentation ................................................................................................................................ 4
11-Carte d’identité ..................................................................................................................... 4
12-Objectif ................................................................................................................................. 4
2-Contexte historique de l’entreprise ............................................................................................. 4
21-Historique ............................................................................................................................. 4
22-L’entreprise aujourd’hui ....................................................................................................... 5
23-Perspective de l’entreprise .................................................................................................... 5
3-Structure organisationnelle de la société .................................................................................... 5
4-Secteur d’activité de l’entreprise ................................................................................................ 5
5-Considération de la qualité au niveau de CODAL ..................................................................... 6
III-Généralités sur les programmes préalables et le système HACCP .............................................. 8
1-Programmes préalables (PP) ou Programmes pré-requis (PRP) ................................................ 8
11-Définition .............................................................................................................................. 8
12-But ........................................................................................................................................ 8
13-Hiérarchisation des programmes préalables ......................................................................... 8
14-Les références règlementaires .............................................................................................. 9
2-Le système HACCP .................................................................................................................... 9
21-Importance de la méthode HACCP ...................................................................................... 9
211-Origine de la démarche HACCP .................................................................................... 9
212-Définition ........................................................................................................................ 9
213-Objectifs........................................................................................................................ 10
22-Description de la méthode HACCP .................................................................................... 10
221-Principes de base de l’HACCP ..................................................................................... 10
222-Application de la méthode HACCP.............................................................................. 11
2221-La phase préparatoire.............................................................................................. 11
Définition du champ de l’étude HACCP ..................................................................... 11
Etape 1 : Constitution de l’équipe HACCP ................................................................. 11
Etape 2 : Description du produit .................................................................................. 11
Etape 3 : Identification de l’utilisation prévue du produit ........................................... 12
Etape 4 : Construction du diagramme de fabrication................................................... 12
Etape 5 : Confirmation du diagramme sur site ............................................................ 12
2222-La phase d’application ............................................................................................ 12
Etape 6 : Procéder à une analyse des dangers (Principe 1) .......................................... 12
Etape 7 : Déterminer les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP) (Principe 2) .......... 13
Etape 8 : Fixer le (les) seuil(s) critique(s) (Principe 3) ................................................ 14
Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser chaque
CCP (Principe 4) .......................................................................................................... 14
Etape 10 : Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle
qu’un CCP n’est pas maîtrisé (Principe 5) ................................................................... 15
Etape 11 : Appliquer des procédures de vérification (Principe 6) ............................... 15
Etape 12 : Etablir et tenir à jour la documentation et les enregistrements (Principe 7)
...................................................................................................................................... 16
Conclusion partielle 1 ...................................................................................................................... 16
PARTIE 2 : MISE EN PLACE DES PROGRAMMES PREALABLES ............................................ 17
I-Programme pré-requis des locaux ................................................................................................. 17
1-Environnement extérieur .......................................................................................................... 17
2-Conception des lieux de travail ................................................................................................ 17
3-Aire de pré-triage de matières premières .................................................................................. 18
4-Usine de production .................................................................................................................. 18
II-Hygiène et santé du personnel ..................................................................................................... 26
1-Organigramme des personnels de production CODAL ............................................................ 26
2-Etat de santé du personnel ........................................................................................................ 27
3-Maladies et blessures ................................................................................................................ 28
4-Propreté corporelle ................................................................................................................... 28
41-Formation du personnel ...................................................................................................... 30
42-Hygiène des mains .............................................................................................................. 30
421-Fréquence de lavage des mains .................................................................................... 31
4211-Poste de lavage des mains : lavabos hygiéniques ................................................... 31
4212-Equipement du poste .............................................................................................. 31
422-Procédure de lavage des mains ..................................................................................... 31
423- Vérification du lavage des mains................................................................................. 32
43-La tenue vestimentaire ........................................................................................................ 32
III-Lutte contre les nuisibles ............................................................................................................ 33
1-Les moyens de lutte préventive ................................................................................................ 34
11-Gestion des déchets ............................................................................................................ 34
12-Abord des locaux et voisinage ............................................................................................ 34
13-Gaines et chemins de fluides .............................................................................................. 34
14-Protection de l’accès aux locaux ........................................................................................ 34
15-Suppression de l’accès à la nourriture ................................................................................ 34
2-Les moyens de lutte corrective ................................................................................................. 35
3-Programme de lutte contre les nuisibles ................................................................................... 35
IV-Nettoyage et désinfection au niveau de la société CODAL ....................................................... 35
1-Les produits de nettoyage et de désinfection ............................................................................ 36
2-Les équipements de nettoyage et de désinfection ..................................................................... 38
3-Elaboration de la procédure de nettoyage et de désinfection au sein de CODAL.................... 39
31-Procédures de nettoyage et de désinfection ........................................................................ 39
32-Détermination de la fréquence de nettoyage et de désinfection ......................................... 39
33-Vérification de l’efficacité du nettoyage et désinfection .................................................... 39
V- Réception des matières premières ............................................................................................. 40
1-Réception et contrôle des matières premières dans l’usine CODAL ....................................... 40
2-Etablissement du cahier de charge............................................................................................ 41
VI- Eau ............................................................................................................................................. 41
1-Analyse de conformité de l’eau au sein de l’industrie CODAL ............................................... 41
2-Plan de suivi analytique de la qualité de l’eau .......................................................................... 43
21-Nombre de contrôle ............................................................................................................ 43
22-Point d’échantillonnage ...................................................................................................... 43
23-Paramètres à contrôler ........................................................................................................ 43
24-Contrôle du taux de chlore.................................................................................................. 43
VII-Maintenance préventive ............................................................................................................ 43
Conclusion partielle 2 ...................................................................................................................... 45
PARTIE 3 : MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP.................................................................... 46
I-Définition du champ de l’étude HACCP....................................................................................... 46
1-Les groupes de produits ............................................................................................................ 46
2-Situation de l’entreprise dans la chaîne alimentaire ................................................................. 46
II-Constitution de l’équipe HACCP................................................................................................. 47
1-Engagement de la direction ...................................................................................................... 47
2-Constitution d’une équipe HACCP pluridisciplinaire .............................................................. 47
III-Description des quatre groupes de produits et de leur utilisation prévue ................................... 49
1-Premier groupe : confiture ........................................................................................................ 49
2-Deuxième groupe : fruits au sirop en conserve ........................................................................ 51
3-Troisième groupe : brèdes et pois en conserve ......................................................................... 53
4-Quatrième groupe : achard et condiment pasteurisés en conserve ........................................... 54
IV-Elaboration du diagramme de fabrication et confirmation sur site ............................................ 55
1-Diagramme de fabrication de confiture .................................................................................... 56
11-Etape 1 : Réception des matières premières et des conditionnements ............................... 56
12-Etape 2 : Prétraitements ...................................................................................................... 57
13-Etape 3 : Préparation de la confiture .................................................................................. 58
14-Etape 4 : Fabrication proprement dite de la confiture ........................................................ 59
15-Etape 5 : Autoclavage statique et discontinue .................................................................... 60
16-Etape 6 : Finition ................................................................................................................ 62
2-Diagramme de fabrication de fruits au sirop en conserve ........................................................ 65
21-Etape 1 : Réception des matières premières ....................................................................... 65
22-Etape 2 : Prétraitements ...................................................................................................... 65
23-Etape 3 : Fabrication ........................................................................................................... 65
24-Etape 5 : Autoclavage ......................................................................................................... 66
25-Etape 6 : Finition ................................................................................................................ 66
3-Diagramme de fabrication de brèdes et de pois en conserve .................................................... 69
31-Etape 1 : Réception des matières premières ....................................................................... 69
32-Etape 2 : Etape de prétraitement ......................................................................................... 69
33-Etape 3 : Fabrication ........................................................................................................... 69
34-Etape 4 : Autoclavage : stérilisation ................................................................................... 69
35-Etape 5 : Finition ................................................................................................................ 69
4-Diagramme de fabrication d’achards et condiments pasteurisés en conserve .......................... 72
V-Analyse des dangers et identification des points critiques .......................................................... 75
1-Les dangers ............................................................................................................................... 75
11-Réclamations du client........................................................................................................ 75
12-Les principaux types de dangers ......................................................................................... 75
121-Dangers biologiques ..................................................................................................... 75
122-Dangers chimiques ....................................................................................................... 78
123-Dangers physiques ........................................................................................................ 79
124-Allergènes ..................................................................................................................... 80
2-Analyse des dangers et identification des points critiques de chaque groupe de produit ......... 80
VI-Elaboration du plan HACCP .................................................................................................... 108
1-Analyse HACCP du triage visuel ........................................................................................... 108
2- Analyse HACCP de la pasteurisation .................................................................................... 109
3- Analyse HACCP de la stérilisation ....................................................................................... 110
4- Analyse HACCP du refroidissement ..................................................................................... 111
V-Mise en place de procédures de vérification de la démarche HACCP dans sa globalité .......... 112
1- Les enregistrements ........................................................................................................... 113
2- Les audits ........................................................................................................................... 113
21- Les audits internes ........................................................................................................... 113
22-Les audits externes............................................................................................................ 113
3- Vérification de l’efficacité du plan HACCP ...................................................................... 113
VI-Problèmes constatés et recommandations ................................................................................ 114
1-Indicateurs thermosensibles .................................................................................................... 114
2-Enregistrement des fiches ....................................................................................................... 115
3-Gestion de travail .................................................................................................................... 115
4-Aflatoxines.............................................................................................................................. 116
41-Conditions de développement et produits affectés ........................................................... 116
42-Lutte contre les aflatoxines ............................................................................................... 116
421- Pour la production primaire ....................................................................................... 116
422-Pour la production post-récolte................................................................................... 116
5- Maîtrise des corps étrangers............................................................................................... 117
51- Politique de bri de verre................................................................................................... 117
511-Mesures préventives ................................................................................................... 117
512-Mesures correctives .................................................................................................... 117
52-Détection des métaux........................................................................................................ 118
521-Définition et objectif ................................................................................................... 118
522-Mise en place dans la chaîne de fabrication ............................................................... 118
523-Processus de surveillance de produis métalliques dans l’industrie agroalimentaire .. 118
524-Choix des détecteurs de métaux ................................................................................. 119
Conclusion partielle 3 .................................................................................................................... 119
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................................ 120
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................................... 121
ANNEXES ......................................................................................................................................... 127
RATSIMBAZAFY Niavo Landihajaina
Promotion Vahatra 2011-2016
« Mise en place des programmes préalables et du système HACCP au sein de la
conserverie CODAL ».
FAMINTINANA
Azo ambara ho isan’ny sakafo voahodina azo antoka ary tsy atahorana hampidi-doza loatra ny hanina
am-bifotsy, na izany aza, ilaina hatrany ny fitandremana amin’ny fanamboarana azy ireny. Noho izany no
nahatonga ny fikarohana hifantoka amin’ny fandaharana asa HACCP tao amin’ny orinasa mpamokatra hanina
am-bifotsy CODAL. Nampiharina araka izany ireo fepetra rehetra takina mialoha ny fametrahana ny
fandaharana asa HACCP. Taorian’ny fanadihadiana sy fanaraha-maso ireo fepetra takina mialoha ny
fandaharana asa no nahalalana fa ny ady amin’ny biby mpanimba dia isan’ny olana iray goavana, ao koa ny tsy
fahatomombanan’ireo fotodrafitr’asa izay tokony hojerena manokana, ankoatra ireo tsy fahatomombanana
madinidinika. Nisy araka izany ireo ezaka fanatsarana napetraka mba ho fampiharana ny fandaharana asa
HACCP. Taorian’izany, nantsangana ny drafitra HACCP ho an’ireo teboka efatra lehibe « point critique » toy
ny fifantenana « triage visuel », famonoana otrikaretina « pasteurisation/stérilisation », ary ny
fampangatsiahana ny sakafo avy natao tao anaty « autoclave ». Raha tiana hahomby ny fandaharana asa
HACCP, ilaina ny fampiasana fitaovana fahafantarana ny fisian’ny poti-by eo amin’ireo hanina am-bifotsy, sy
ny fandraisana fepetra mahakasika ny poti-pitaratra ao amin’ny orinasa, ary fampidirana mpiasa hisahana
manokana ny famokarana.
Teny iditra : fepetra mialoha ny fametrahana HACCP, HACCP, kalitao, orinasa CODAL, hanina am-bifotsy.
RESUME
Les conserves alimentaires sont des produits très stables et à risque faible, nécessitant pourtant une
mesure de maîtrise de la qualité notamment sanitaire tout au long de la chaîne de fabrication. A cet effet, une
étude qui porte essentiellement sur la contribution à la mise en place des programmes préalables et du système
HACCP au sein de la conserverie CODAL a été réalisée. La revue et l’audit des programmes préalables ont
montré que la lutte contre les nuisibles figure comme une non-conformité critique, l’infrastructure des locaux
comme non-conformité majeur et encore beaucoup de non-conformité mineurs. Des programmes d’amélioration
ont alors été mis en place pour soutenir la démarche HACCP. Par la suite, un plan HACCP a été élaboré pour
les quatre points critiques identifiés dont le triage visuel, la pasteurisation, la stérilisation et le refroidissement
après autoclavage. Mais pour que le système HACCP soit efficace, il s’avère encore nécessaire de mettre en
place un détecteur de métaux sur la ligne de fabrication de confiture, d’adopter une politique de bri de verre
dans l’usine, et de recruter un responsable de production.
Mots clés : Programme préalable, système HACCP, qualité sanitaire, conserverie CODAL, conserve.
ABSTRACT
Canned food are very stable products and low risk, yet requiring a control measure in particular health
quality throughout the manufacturing chain. To this end, a study that focuses on contributing to the
implementation of the prerequisite programs and HACCP in the CODAL cannery was performed. Review and
audit of the prerequisite programs have shown that the fight against harmful listed as a critical non-conformance,
infrastructure as a major local non-compliance, and a lot of non-conformance minors. Then, improvement
programs were put in place to support the HACCP approach. Subsequently, a HACCP plan has been developed
for all four critical points identified with the visual sorting, pasteurization, sterilization and cooling after
autoclaving. But for that the HACCP system is effective, it is even necessary to set up a metal detector on the
production line jam, to adopt a glass bri policy in the factory, and hire a production manager.
Key-words: Prerequisite Program, HACCP, food safety, canning CODAL, canned food.

ratsimbazafyNiavoL AGRO MAST 16

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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE DES SCIENCES AGRONOMIQUES

Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme

«Mise en place des programmes préalables et

Soutenu le 19 Février 2016

Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme

«Mise en place des programmes préalables et

Soutenu le 19 Février 2016

Je dédie ce mémoire de fin d’études :

A la mémoire de mon papa qui a

A ma maman qui nous a élevés

A mon frère Tsiory, à toute ma famille

Nous adressons nos profonds remerciements :

 Au Professeur Béatrice RAONIZAFINIMANANA, Enseignant-chercheur et chef

 A Madame Lalaina RAHARISOA, Responsable qualité au sein de l’entreprise

 Au Docteur Richard RANDRIATIANA, Enseignant-chercheur au sein du

 Au Professeur Jean RASOARAHONA, Directeur de l’Ecole Supérieure des

Nous tenons également à remercier :

Figure 1 : Exemple de représentation du système HACCP (ASEPT, 1997) ............................ 10

Tableau 1: Produits fabriqués par l'industrie CODAL ............................................................... 6

Annexe 1: Flow-sheet du programme de recherche ............................................................... 127

La qualité et la sécurité sanitaire sont primordiales pour l’industrie agroalimentaire.

PARTIE 1 : CADRAGE DE L’ETUDE

Cette première partie représente le cadrage général de l’étude. La méthodologie adoptée, la

 OS1 : Evaluer la situation actuelle et la démarche qualité au sein de la conserverie

42-Evaluation et mise en place des programmes préalables

43-Mise en place du système HACCP

44-Publication des résultats

- Assistance de visite médicale effectuée par l’OSTIE le 12 et 13 Août 2015.

2-Contexte historique de l’entreprise

3-Structure organisationnelle de la société

4-Secteur d’activité de l’entreprise

Matières premières Catégories Produits finis

5-Considération de la qualité au niveau de CODAL

1-Programmes préalables (PP) ou Programmes pré-requis (PRP)

13-Hiérarchisation des programmes préalables

14-Les références règlementaires

 Norme CODEX CAC/RCP 1-1969 Code d’usage international recommandé- Principes

2-Le système HACCP

211-Origine de la démarche HACCP

22-Description de la méthode HACCP

Figure 1 : Exemple de représentation du système HACCP (ASEPT, 1997)

2221-La phase préparatoire

Définition du champ de l’étude HACCP

2222-La phase d’application

Main d’œuvre Milieu

Matières Matériels Méthodes

Figure 2: Format du diagramme d'ISHIKAWA (RASOARAHONA, 2015)

 Identification et sélection des mesures de maîtrise

Etape 7 : Déterminer les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP) (Principe 2)

Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser chaque CCP

Etape 11 : Appliquer des procédures de vérification (Principe 6)

MISE EN PLACE DES

PARTIE 2 : MISE EN PLACE DES PROGRAMMES PREALABLES

I-Programme pré-requis des locaux

Tableau 2: Analyse de la conformité de l'environnement extérieur de l'usine

Programme pré-requis Conforme Non Commentaires

1-Environnement clôturé X L’usine est située à

2-Conception des lieux de travail

Programme pré-requis C NC Commentaires

1-Surface suffisante X La conception initiale du bâtiment de production se présente en une

3-Contaminations croisées X Il y a un risque de contaminations croisées par le personnel, les

3-Aire de pré-triage de matières premières