New GUIDE de Mise en Oeuvre FANUC RENAULT SCUBE V01

GUIDE DE MISE
EN OEUVRE
Standard RENAULT_Scube_2015/2016
FANUC France
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Fax : +33 1 69 89 70 01
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Mise en œuvre R1000iA R2000iB/iC M-900iB - R-30iB
Livret réf. : Guide_REN_Scube_20015/2016 FANUC
INDICE DE REVISION
Ind.01 : Création (NF_2015.07)
Ind02 : Correction (NF_2015.10)
 Changement non du fichier et du document,
 Changement label par BTBI,
 Ajout des annexes dans le Document.
II
I. SOMMAIRE
1 FOURNISSEUR FANUC ......................................................................... 1

1.1 CONTACTS ET COORDONNEES ................................................................................................................... 1
1.1.1 Interlocuteur Projet (Technique - Suivi de Projet) .................................................................................... 1
1.1.2 Interlocuteur Software ............................................................................................................................... 1
1.1.3 Interlocuteur Commercial ......................................................................................................................... 1
1.1.4 Interlocuteur Formation ............................................................................................................................ 1
1.2 ADRESSE POSTALE........................................................................................................................................ 1
2 FORMATION........................................................................................... 2
2.1 PARCOURS DE FORMATION........................................................................................................................ 2
2.1.1 Prérequis : TPE-B ..................................................................................................................................... 2
2.1.2 Stages destinés aux intégrateurs : TPE-C, DCS V2 et Appli RENAULT Tolerie ...................................... 2
2.1.2.1 TPE-C : Intégration et programmation avancée ................................................................................... 3
2.1.2.2 DCS V2 : « Dual Check safety » ou mise en œuvre des fonctions de sécurité .................................... 3
2.1.2.3 Applicatif RENAULT TOLERIE............................................................................................................. 4
2.2 BULLETIN D’INSCRIPTION ......................................................................................................................... 5
3 RECEPTION DU MATERIEL ROBOTIQUE ............................................ 6

3.1 CONTRÔLE DU MATÉRIEL REÇU.............................................................................................................. 6
3.2 DECHARGEMENT DU MATERIEL.............................................................................................................. 7
3.3 MANUTENTION ROBOT - BAIE.................................................................................................................. 10
3.3.1 Contrôleur R30iB .................................................................................................................................... 10
3.3.2 Unité Mécanique ARC Mate 120iC ......................................................................................................... 11
3.3.2.1 Transport de l’unité mécanique ARC Mate 120iC avec une grue....................................................... 11
3.3.2.2 Transport de l’unité mécanique ARC Mate 120iC avec un chariot élévateur ..................................... 12
3.3.3 Unité Mécanique R-1000iA ..................................................................................................................... 13
3.3.3.1 Transport de l’unité mécanique R-1000iA avec une grue................................................................... 13
3.3.3.2 Transport de l’unité mécanique R-1000iA avec un chariot élévateur ................................................. 14
3.3.4 Unité mécanique R-2000iB...................................................................................................................... 15
3.3.4.1 Transport de l’unité mécanique R-2000iB avec une grue................................................................... 15
3.3.4.2 Transport de l’unité mécanique R-2000iB avec un chariot élévateur ................................................. 18
3.3.5 Unité Mécanique R-2000iC ..................................................................................................................... 21
3.3.5.1 Transport de l’unité mécanique R-2000iC avec une grue .................................................................. 22
III
3.3.5.2 Transport de l’unité mécanique R-2000iC avec un chariot élévateur ................................................. 24
3.3.6 Unité Mécanique M-900iB/280L/360 ...................................................................................................... 26
3.3.6.1 Transport de l’unité mécanique M-900iB/280L/360 avec une grue .................................................... 27
3.3.6.2 Transport de l’unité mécanique M-900iB/360/280L avec un chariot élévateur ................................... 30
3.3.7 Unité Mécanique M-900iB/400L/700 ...................................................................................................... 32
3.3.7.1 Transport de l’unité mécanique M-900iB/400L/700 avec une grue .................................................... 32
3.3.7.2 Transport de l’unité mécanique M-900iB/400L/700 avec un chariot élévateur ................................... 34
3.3.8 Unité Mécanique M-2000iA..................................................................................................................... 36
3.3.8.1 Transport de l’unité mécanique M-2000iA avec une grue .................................................................. 36
3.3.9 Parité Baie-Robot .................................................................................................................................... 39
4 INSTALLATION DU MATERIEL ............................................................40

4.1 CONTROLEUR R-30IB................................................................................................................................... 40
4.1.1 Installation............................................................................................................................................... 40
4.1.1.1 Contrôleur taille A............................................................................................................................... 40
4.1.1.2 Contrôleur taille B............................................................................................................................... 41
4.1.2 Câbles de connexion du robot ................................................................................................................. 44
4.1.3 Conditions d’installation ......................................................................................................................... 45
4.2 UNITE MECANIQUE ARC MATE 100IC ................................................................................................... 46
4.2.1 Spécifications........................................................................................................................................... 46
4.2.2 Installation............................................................................................................................................... 48
4.2.3 Position de calibration à l’outil............................................................................................................... 49
4.2.4 Aire de maintenance ................................................................................................................................ 50
4.2.5 Flasque51
4.3 UNITÉ MECANIQUE R-1000IA.................................................................................................................... 52
4.3.1 Spécifications........................................................................................................................................... 52
4.3.2 Installation............................................................................................................................................... 54
4.3.5 Flasque ISO ............................................................................................................................................. 57
4.4 UNITÉ MÉCANIQUE R-2000IB............................................................................................................................ 58
4.4.1 Spécifications........................................................................................................................................... 58
4.4.2 Installation............................................................................................................................................... 63
IV
4.4.5 Flasque ISO ............................................................................................................................................. 69
4.5 UNITÉ MÉCANIQUE R-2000IC ........................................................................................................................... 71
4.5.1 Spécifications........................................................................................................................................... 71
4.5.2 Installation............................................................................................................................................... 75
4.5.5 Flasque ISO ............................................................................................................................................. 79
4.6 UNITÉ MÉCANIQUE M-900IB/280L/360 ............................................................................................................ 80
4.6.1 Spécifications........................................................................................................................................... 80
4.6.2 Installation............................................................................................................................................... 82
4.6.5 Flasque ISO ............................................................................................................................................. 85
4.7 UNITÉ MÉCANIQUE M-900IB/400L/700 ............................................................................................................ 86
4.7.1 Spécifications........................................................................................................................................... 86
4.7.2 Installation............................................................................................................................................... 88
4.7.5 Flasque ISO ............................................................................................................................................. 92
4.8 UNITÉ MÉCANIQUE M-2000IA.......................................................................................................................... 93
4.8.1 Spécifications........................................................................................................................................... 93
4.8.2 Installation............................................................................................................................................... 95
4.8.3 Calibration à l’outil................................................................................................................................. 96
4.8.5 Flasque ISO ............................................................................................................................................. 98
4.9 MONTAGE INTERFACE ET ENTRETOISE CÔTÉ ROBOT ...................................................................................... 99
4.9.1 Cas du R-1000iA/100F ............................................................................................................................ 99
4.9.1.1 Entretoise + Support Perche .............................................................................................................. 99
4.9.2 Cas du R-2000iB.................................................................................................................................... 100
4.9.2.1 Interface de Manutention.................................................................................................................. 100
4.9.2.2 Entretoise + Support de perche........................................................................................................ 100
4.9.3 Cas du M-900iB/280L et 360................................................................................................................. 101
4.9.3.1 Interface de Manutention.................................................................................................................. 101
V
4.9.3.1 Entretoise + Support de perche........................................................................................................ 101
4.9.4 Cas du M-900iB/400L et 700................................................................................................................. 102
4.9.4.1 Interface de manutention.................................................................................................................. 102
4.10 INSTALLATION D’UN AXE DE TRANSLATION OU AXE 0.................................................................................... 103
4.10.1 Platine Axe0 : Raccordement en fluides et énergie (exemple)............................................................... 104
4.10.2 Hygiène de la chaîne porte-câble (exemple).......................................................................................... 105
5 ALIMENTATION EN ENERGIE............................................................106
5.1 VUE D’ENSEMBLE ...................................................................................................................................... 106
5.1.1 Contrôleur R30iB .................................................................................................................................. 106
5.1.1.1 Contrôleur taille A............................................................................................................................. 106
5.1.1.2 Contrôleur Taille B............................................................................................................................ 108
5.2 CONNEXIONS ELECTRIQUES.................................................................................................................. 110
5.3 PRECONISATIONS DE RACCORDEMENT ............................................................................................ 111
5.3.1 Raccordement de la baie au réseau FM (400 V) ................................................................................... 111
5.3.2 Connexion de l’arrêt d’urgence externe ................................................................................................ 113
5.3.2.2 Contrôleur taille B............................................................................................................................. 120
5.4 DEPANNAGE DES FUSIBLES .................................................................................................................... 127
5.4.1 Fusibles de l’unité d’alimentation ......................................................................................................... 127
5.4.2 Fusibles du variateur 6 axes.................................................................................................................. 128
5.4.3 Fusibles de la carte d’arrêt d’urgence .................................................................................................. 130
5.4.3.2 Contrôleur taille B............................................................................................................................. 132
5.5 PRÉCONISATIONS DE RACCORDEMENT DE LA PUISSANCE SOUDURE ................................... 133
6 CABLAGE DU RESEAU DE TERRAIN ROBOT- AUTOMATE ...........134

6.1 RACCORDEMENT DU RESEAU PROFINET .......................................................................................... 134
7 FAISCEAU AXE 3/6 ............................................................................135

7.1 NOTICE D’INTÉGRATION LEONI .................................................................................................................... 135
7.2 LABELLISATION DES FAISCEAUX .................................................................................................................... 135
8 GESTION DES CAMES D’AXE / LIMITATION DE L’ESPACE DE

TRAVAIL....................................................................................................136
VI
8.1 PARAMETRAGE ROBOT........................................................................................................................... 136
8.1.1 Enveloppe de travail – zones d’interférence des robots ........................................................................ 136
8.1.1.1 ARC Mate 120iC .............................................................................................................................. 136
8.1.1.2 R-1000iA .......................................................................................................................................... 137
8.1.1.3 R-2000iB .......................................................................................................................................... 138
8.1.1.4 R-2000iC .......................................................................................................................................... 141
8.1.1.5 M-900iB/280L/360............................................................................................................................ 143
8.1.1.6 M-900iB/400L/700............................................................................................................................ 144
8.1.1.7 M-2000iA.......................................................................................................................................... 145
8.1.2 Paramétrage des limites d’axes (axis limits) ......................................................................................... 146
8.1.3 Point zéro et plage de mouvement (Zero Point Position and Motion Limit) ......................................... 147
8.1.3.1 ARC Mate 120iC .............................................................................................................................. 148
8.1.3.2 R-1000iA .......................................................................................................................................... 151
8.1.3.3 R-2000iB .......................................................................................................................................... 154
8.1.3.4 R-2000iC .......................................................................................................................................... 159
8.1.3.5 M-900iB/280L/360............................................................................................................................ 162
8.1.3.6 M-900iB/400L/700............................................................................................................................ 165
8.1.3.7 M-2000iA.......................................................................................................................................... 168
8.1.4 Configuration des butées mécaniques ................................................................................................... 171
8.1.4.1 ARC Mate 120iC .............................................................................................................................. 172
8.1.4.2 R-1000iA .......................................................................................................................................... 173
8.1.4.3 R-2000iB .......................................................................................................................................... 176
8.1.4.4 R-2000iC .......................................................................................................................................... 184
8.1.4.5 M-900iB/280L/360............................................................................................................................ 189
8.1.4.6 M-900iB/400L/700............................................................................................................................ 193
8.1.4.7 M-2000iA.......................................................................................................................................... 197
8.2 CAMES ELECTRONIQUES : DCS OU DUAL CHECK SAFETY............................................................ 200
8.2.1 Introduction ........................................................................................................................................... 200
8.2.2 Notice d’utilisation de l’option DCS...................................................................................................... 201
9 BTBI ROBOT .......................................................................................202

9.1 CONDITIONS INITIALES ........................................................................................................................... 202
9.2 BTBI – SUR SITE .............................................................................................................................................. 202
10 BTBI AXE 0..........................................................................................203

VII
10.2 BTBI – SUR SITE .............................................................................................................................................. 203
11 LABELLISATION FAISCEAU..............................................................204
11.2 LABELLISATION FAISCEAU – SUR SITE .................................................................................................. 204
12 GESTION DES INTERVENTIONS .......................................................205

12.1 QUE FAIRE SI LE ROBOT EST EN PANNE ? QUI CONTACTER EN PREMIER LIEU ? ............................. 205
12.2 COMMENT FAIRE REMPLACER DES PIÈCES DÉFECTUEUSES (SOUS GARANTIE) ? .......................................... 206
12.3 COMMENT FAIRE REMPLACER DES PIÈCES DÉGRADÉES (HORS GARANTIE) ? ............................................... 206
13 SCHEMAS ELECTRIQUES RENAULT_SCUBE .................................206
14 ANNEXES ............................................................................................207
14.1 ANNEXE 01 : FICHE REE VIERGE (LEONI) POUR EXEMPLE ...................................................................... 207
14.2 ANNEXE 02 : NOTICE D’INSTALLATION D’UN AXE 0 (EXEMPLE GUDEL) .................................................... 214
14.3 ANNEXE 03 : NOTICE D’INTÉGRATION LEONI .................................................................................................. 1
14.3.1 Domaine d’application .............................................................................................................................. 1
14.3.2 Description du matériel ............................................................................................................................. 2
14.3.2.1 Définition du faisceau ........................................................................................................................... 2
14.3.2.2 Composition de l’harnachement........................................................................................................... 3
14.3.3 Conditions de bonne intégration................................................................................................................ 5
14.3.4 Les limites du matériel & Observation ...................................................................................................... 7
14.4 ANNEXE 04 : PAYLOAD CHECKER....................................................................................................................... 8
14.5 ANNEXE 05 : FICHE DE RETOUR DES PIÈCES FANUC ........................................................................................ 8
14.6 ANNEXE 06 : FICHE RÉGLAGE DES ÉQUIPEMENTS .............................................................................................. 9
14.6.1 Réglage des matériels de l’armoire de soudure......................................................................................... 9
14.6.1.1 Protection Différentielle RESYS B420/W1-B35 (SOCOMEC) .............................................................. 9
14.6.1.2 Interrupteurs sectionneurs LV430770 (Schneider Electric) .................................................................. 9
14.6.1.3 Convertisseur PSI 6300-630-L1 (Bosh Rexroth) ................................................................................ 10
14.6.1.4 Débitmètre digital PF3W7405-F04-B-MA (SMC)................................................................................ 11
14.6.1.5 Changement du filtre à eau ................................................................................................................ 12
14.6.2 Réglage du traitement d’air..................................................................................................................... 13
14.6.2.1 Composition de la panoplie d’air ........................................................................................................ 13
14.6.2.2 Réglage pressostat ............................................................................................................................ 14
VIII
14.6.2.3 Démontage du filtre à air .................................................................................................................... 14
IX
II.LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 – Dimensionnement des palettes de transport des unités mécaniques (hors
équipement).........................................................................................................................8
Tableau 2 – Dimensionnement des palettes contrôleurs .....................................................9

Tableau 3 – Spécification câble contrôleur-robot...............................................................44
Tableau 4 – Type de robot.................................................................................................44

Tableau 5 – Spécification du contrôleur R-30iB.................................................................45
Tableau 6 – ARC Mate 120iC : Spécification de l’unité mécanique ...................................47

Tableau 7 – ARC Mate 120iC : Force et moment pendant un arrêt d’urgence ..................49
Tableau 8 – R-1000iA : Spécification de l’unité mécanique ...............................................53

Tableau 9 – R-1000iA : Force et moment pendant un arrêt d’urgence ..............................55
Tableau 10 – R-2000iB/250F/175L/185L : Spécification de l’unité mécanique ..................61

Tableau 11 – R-2000iB/100P/170CF : Spécification de l’unité mécanique ........................62
Tableau 12 – R-2000iB : Force et moment pendant un arrêt d’urgence ............................64

Tableau 13 – R-2000iC/165F/210F/125L : Spécification de l’unité mécanique..................73
Tableau 14 – R-2000iC/165R/210R : Spécification de l’unité mécanique..........................74

Tableau 15 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Force et moment pendant un arrêt
d’urgence ...........................................................................................................................76
Tableau 16 – M-900iB/280L/360 : Spécification de l’unité mécanique...............................81
Tableau 17 – M-900iB/280L/360 : Force et moment pendant un arrêt d’urgence..............83

Tableau 18 – M-900iB/400L/700 : Spécification de l’unité mécanique...............................87
Tableau 19 – M-900iB : Force et moment pendant un arrêt d’urgence..............................89

Tableau 20 – M-2000iA/900L/1200 : Spécification de l’unité mécanique...........................94
Tableau 21 – M-2000iA : Force et moment pendant un arrêt d’urgence............................96

Tableau 22 – R-30iB : Spécifications techniques.............................................................110
Tableau 23 – Spécification du câble d’alimentation électrique.........................................111

Tableau 24 – R-30iB : Disjoncteur de fuite de courant pour inverseurs...........................112
Tableau 25 – R-30iB taille A : Sorties de l’arrêt d’urgence externe..................................114

Tableau 26 – R-30iB taille A : Entrées de l’arrêt d’urgence externe ................................118
X
Tableau 27 - R-30iB taille B : Sorties de l’arrêt d’urgence externe ..................................121

Tableau 28 - R-30iB taille B : Entrées de l’arrêt d’urgence externe .................................125
Tableau 29 – R-30iB : Fusibles de l’unité d’alimentation .................................................127

Tableau 30 – R-30iB : Fusibles du servo amplificateur....................................................129
Tableau 31 – R-30iB : Fusibles de la carte d’arrêt d’urgence ..........................................130

Tableau 32 – ARC Mate 120iC : Spécification du réglage des butées mécaniques ........172
Tableau 33 – R-1000iA : Spécification du réglage des butées mécaniques ....................173
Tableau 34 - R-2000iB/175L/185L/250F : Spécification du réglage des butées mécaniques

1.......................................................................................................................................176
Tableau 35 - R-2000iB/175L/185L/250F : Spécification du réglage des butées mécaniques

2.......................................................................................................................................177
Tableau 36 – R-2000iB/170CF : Spécification du réglage des butées mécaniques ........178
Tableau 37 – R-2000iC/165F/210F/125L : Spécification du réglage des butées
mécaniques .....................................................................................................................184
Tableau 38 – R-2000iC/165R/210R : Spécification du réglage des butées mécaniques.185
Tableau 39 – M-900iB/280L/360 : Spécification du réglage des butées mécaniques......189

Tableau 40 – M-900iB/400L/700 : Spécification du réglage des butées mécaniques 1...193
Tableau 41 – M-900iB/700/400L : Spécification du réglage des butées mécaniques 2...194

Tableau 42 – M-2000iA : Spécification du réglage des butées mécaniques 1.................197
Tableau 43 - M-2000iA : Spécification du réglage des butées mécaniques 2..................198
XI
III. LISTE DES FIGURES
Figure 1 – Unité mécanique et son équipement sur une palette de transport ...........7
Figure 2 – Baie électrique et les liaisons au sol à part ..............................................7
Figure 3 – R-30iB : Emplacement des anneaux d’élingage.....................................11

Figure 4 – ARC Mate 120iC : Transport avec une grue ..........................................12
Figure 5 – ARC Mate 120iC : Transport avec un chariot élévateur .........................13

Figure 6 – R-1000iA : Position des anneaux d’élingage et de l’équipement de
transport ..................................................................................................................13
Figure 7 – R-1000iA : Transport avec une grue ......................................................14
Figure 8 – R-1000iA : Transport avec un chariot élévateur .....................................15

Figure 9 – R-2000iB : Position des anneaux d’élingage et de l’équipement de
transport ..................................................................................................................15
Figure 10 – R-2000iB/175L/185L/250F : Transport avec une grue .........................16
Figure 11 – R-2000iB/100P : Transport avec une grue ...........................................17

Figure 12 – R-2000iB/170CF : Transport avec une grue.........................................17
Figure 13 – R-2000iB/175L/250F : Transport avec un chariot élévateur (base J1) .18

Figure 14 – R-2000iB/175L/250F : Transport avec un chariot élévateur (base J2) .19
Figure 15 – R-2000iB/185L : Transport avec un chariot élévateur ..........................19

Figure 16 – R-2000iB/100P : Transport avec un chariot élévateur (base J1)..........20
Figure 17 – R-2000iB/100P : Transport Avec un chariot élévateur (base J2) .........20

Figure 18 – R-2000iB/170CF : Transport avec un chariot élévateur .......................21
Figure 19 - R-2000iC : Position des anneaux d’élingage et de l’équipement de

transport ..................................................................................................................21
Figure 20 – R-2000iC/165F/210F/125L : Transport avec une grue.........................22

Figure 21 – R-2000iC/165R/200R : Transport avec une grue (base J1) .................23
Figure 22 – R-2000IC/165R/210R : Transport avec une grue (base J2) .................23

Figure 23 – R-2000iC/165F/210F/125L : Transport avec chariot élévateur (base J1)
................................................................................................................................24
XII

................................................................................................................................25
Figure 25 – R-2000iC/165R/210R : Transport avec un chariot élévateur (base J1) 25

Figure 26 – R-2000iC/165R/210R : Transport avec un chariot élévateur (base J2) 26
Figure 27 – M900iB/280L/360 : Position des anneaux d’élingage et de l’équipement

de transport .............................................................................................................26
Figure 28 – M-900iB/280L : Transport avec une grue .............................................28
Figure 29 – M-900iB/360 : Transport avec une grue ...............................................29

Figure 30 – M-900iB/360 : Transport avec un chariot élévateur..............................30
Figure 31 – M-900iB/280L : Transport avec un chariot élévateur............................31

Figure 32 – M-900iB/400L/700 : Position des anneaux d’élingage et de l’équipement
de transport .............................................................................................................32
Figure 33 – M-900iB/700 : Transport avec une grue ...............................................33
Figure 34 - M-900iB/400L : Transport avec une grue..............................................33

Figure 35 – M-900iB/700 : Transport avec un chariot élévateur..............................34
Figure 36 – M-900iB/400L : Transport avec un chariot élévateur............................35

Figure 37 – M-2000iA/1200 : Transport avec une grue 1 ........................................36
Figure 38 – M-2000iA/1200 : Transport avec une grue 2 ........................................37

Figure 39 – M-2000iA/900L : Transport avec une grue 1 ........................................37
Figure 40 – M-2000iA/900L : Transport avec une grue 2 ........................................38
Figure 41 – R-30iB taille A : Dimensions.................................................................40
Figure 42 – R-30iB taille A : Aire de maintenance...................................................40

Figure 43 – R-30iB taille A : Liaisons Contrôleur.....................................................41
Figure 44 – R-30iB taille B : Dimension...................................................................42

Figure 45 – R-30iB taille B : Aire de maintenance...................................................43
Figure 46 – R-30iB taille B : Liaisons contrôleur .....................................................43

Figure 47 – ARC Mate 120iC : Configuration de l’unité mécanique ........................46
Figure 48 – ARC Mate 120iC : Coordonnées des axes...........................................46

Figure 49 – ARC Mate 120iC : Dimension de la base robot....................................48
Figure 50 – ARC Mate 120iC : Force et moment pendant un arrêt d’urgence ........49
XIII
Figure 51 – ARC Mate 120iC : Position calibration à l’outil .....................................50

Figure 52 – ARC Mate 120iC : Zone de maintenance.............................................50
Figure 53 – ARC Mate 120iC : Flasque...................................................................51

Figure 54 – R-1000iA : Configuration de l’unité mécanique ....................................52
Figure 55 – R-1000iA : Coordonnées des axes ......................................................52

Figure 56 – R-1000iA : Dimension de la base robot................................................54
Figure 57 – R-1000iA : Force et moment pendant un arrêt d’urgence ....................55
Figure 58 – R-1000iA : Position de calibration à l’outil ............................................56

Figure 59 – R-1000iA : Zone de maintenance.........................................................56
Figure 60 – R-1000iA : Flasque ISO .......................................................................57

Figure 61 – R-2000iB/175L/185L/250F : Configuration de l’unité mécanique .........58
Figure 62 – R-2000iB/100P : Configuration de l’unité mécanique...........................59

Figure 63 – R-2000iB/170CF : Configuration de l’unité mécanique.........................60
Figure 64 – R-2000iB : Dimension de la base robot................................................63

Figure 65 – R-2000iB : Force et moment pendant un arrêt d’urgence ....................64
Figure 66 – R-2000iB/250F : Position de calibration à l’outil ...................................65

Figure 67 – R-2000iB/185L : Position de calibration à l’outil ...................................65
Figure 68 – R2000iB/175L : Position de calibration à l’outil ....................................66

Figure 69 – R-2000iB/100P : Position de calibration à l’outil...................................66
Figure 70 – R-2000iB/170CF : Position de calibration à l’outil ................................67

Figure 71 – R-2000iB/175L/185L/250F : Aire de maintenance de l’unité mécanique
................................................................................................................................68
Figure 72 – R-2000iB/100P : Aire de maintenance de l’unité mécanique ...............68
Figure 73 – R-2000iB/170CF : Aire de maintenance de l’unité mécanique .............69

Figure 74 – R-2000iB/175L/185L/250F/100P : Flasque ISO ...................................69
Figure 75 – R-2000iB/170CF : Flasque ISO............................................................70

Figure 76 – R-2000iC/165F/125L/210F : Configuration de l’unité mécanique.........71
Figure 77 – R-2000iC/165R/210R : Configuration de l’unité mécanique .................72

Figure 78 – R-2000iC Dimension de la base du robot.............................................75
XIV
Figure 79 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Force et moment pendant un

arrêt d’urgence ........................................................................................................76
Figure 80 – R-2000iC/165F/210F : Position de calibration......................................77

Figure 81 – R-2000iC/125L : Position de calibration ...............................................77
Figure 82 – R-2000iC/165R/210R : Position de calibration .....................................78

Figure 83 – R-2000iC/165F/210F/125L : Aire de maintenance ...............................78
Figure 84 – R-2000iC/165R/210R : Aire de maintenance .......................................79
Figure 85 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R................................................79
Figure 86 – M-900iB/280L/360 : Configuration de l’unité mécanique ......................80
Figure 87 – M-900iB/280L/360 : Configuration des axes ........................................80

Figure 88 – M-900iB/280L/360 : Dimension de la base du robot ............................82
Figure 89 – M-900iB/280L/360 : Force et moment pendant un arrêt d’urgence ......83
Figure 90 – M-900iB/360 : Position de calibration à l’outil.......................................84
Figure 91 – M-900iB/280L : Position de calibration à l’outil.....................................84

Figure 92 – M-900iB/280L/360 : Aire de maintenance ............................................85
Figure 93 – M-900iB/280L/360 : Flasque ISO .........................................................85

Figure 94 – M-900iB/400L/700 : Configuration Mécanique .....................................86
Figure 95 – M-900iB/400L/700 : Configuration des axes ........................................86

Figure 96 – M-900iB/400L/700 : Dimension de la base du robot ............................88
Figure 97 – M-900iB/400L/700 : force et moment pendant un arrêt d’urgence .......89

Figure 98 – M-900iB/700 : Position de calibration à l’outil.......................................90
Figure 99 – M-900iB/400L : Position de calibration à l’outil.....................................90

Figure 100 – M-900iB/700 : Aire de maintenance ...................................................91
Figure 101 – M-900iB/400L : Aire de maintenance .................................................91

Figure 102 – M-900iB/400L/700 : Flasque ISO .......................................................92
Figure 103 – M-2000iA : Configuration de l’unité mécanique..................................93

Figure 104 – M-2000iA : Configuration des axes ....................................................93
Figure 105 – M-2000iA : Dimension de la base robot .............................................95

Figure 106 – M-2000iA : Force et moment pendant un arrêt d’urgence ..................96
XV
Figure 107 – M-2000iA/1200 : Zone de maintenance .............................................97

Figure 108 – M-2000iA/900L : Zone de maintenance .............................................97
Figure 109 – M-2000iA : Flasque ISO .....................................................................98

Figure 110 – R-1000iA : Entretoise + Support Perche ............................................99
Figure 111 – R-2000iB : Interface de Manutention................................................100

Figure 112 – R-2000iB : Entretoise + Support Perche ..........................................100
Figure 113 – M-900iB/280L/360 : Interface de manutention .................................101
Figure 114 – M-900iB/280L/360 : Entretoise + Support de Perche .......................101

Figure 115 – M-900iB/400L/700 : Interface de manutention .................................102
Figure 116 – R-1000iA & R-2000iB : Vue extérieure du contrôleur R-30iB taille A106
Figure 117 – R-30iB taille A : Vue intérieure du contrôleur ...................................107
Figure 118 – R-30iB taille A : Vue arrière du contrôleur ........................................107

Figure 119 – R-30iB taille B : Vue extérieure du contrôleur ..................................108
Figure 120 – R-30iB taille B : Vue intérieure du contrôleur ...................................109

Figure 121 – R-30iB taille B : Vue arrière du contrôleur ........................................109
Figure 122 – R-30iB taille A : Raccord du câble d’alimentation.............................111

Figure 123 – R-30iB taille B : Raccord du câble d’alimentation.............................112
Figure 124 – R-30iB taille A : Connecteurs d’entrée sortie des arrêts d’urgence ..113
Figure 125 – R-30iB taille A : Sorties carte d’arrêt d’urgence................................114
Figure 126 – R-30iB taille A : Circuit interne des sorties de l’arrêt d’urgence........115
Figure 127 – R-30iB taille A : Exemple de connexion avec relais de sécurité.......115
Figure 128 – R-30iB taille A : Connexion d’une alimentation externe à l’arrêt

d’urgence ..............................................................................................................116
Figure 129 – R-30iB taille A : Alimentation de l’arrêt d’urgence externe ...............116

Figure 130 – R-30iB taille A : Entrées carte d’arrêt d’urgence ..............................117
Figure 131 – R-30iB taille A : Câblage double canal de l’arrêt d’urgence externe 118
Figure 132 – R-30iB taille A : Chronogramme des arrêts d’urgence .....................119
Figure 133 - R-30iB taille B : Connecteurs d’entrée sortie des arrêts d’urgence...120
Figure 134 – R-30iB taille B : Sorties carte d’arrêt d’urgence................................121
XVI
Figure 135 - R-30iB taille B : Circuit interne des sorties de l’arrêt d’urgence ........122
Figure 136 -– R-30iB taille B : Exemple de connexion avec relais de sécurité......122
Figure 137 - R-30iB taille B : Connexion d’une alimentation externe à l’arrêt

d’urgence ..............................................................................................................123
Figure 138 - R-30iB taille B : Alimentation de l’arrêt d’urgence externe ................123

Figure 139 - R-30iB taille B : Entrées carte d’arrêt d’urgence ...............................124
Figure 140 - R-30iB taille B : Câblage double canal de l’arrêt d’urgence externe .125
Figure 141 - R-30iB taille B : Chronogramme des arrêts d’urgence ......................126

Figure 142 – R-30iB : Fusibles de la carte d’alimentation (PSU) ..........................127
Figure 143 – R-30iB taille A & B : Emplacement de l’unité d’alimentation.............128

Figure 144 – R-30iB : Fusibles du variateur 6 axes...............................................128
Figure 145 – R-30iB taille A & B : Emplacement du servo amplificateur ...............129
Figure 146 – R-30iB taille A : Fusible de la carte d’arrêt d’urgence ......................131
Figure 147 – R-30iB taille A : Emplacement de la carte d’arrêt d’urgence ............131

Figure 148 – R-30iB taille B : Fusibles de la carte d’arrêt d’urgence.....................132
Figure 149 – R-30iB taille B : Emplacement de la carte d’arrêt d’urgence ............132

Figure 150 – Exemple colonne de soudure ARO ..................................................133
Figure 151 – Raccordement au PROFINET..........................................................134

Figure 152 – ARC Mate 120iC : Enveloppe de travail/Zone d’interférence ...........136
Figure 153 – R-1000iA : Enveloppe de travail/Zone d’interférence .......................137

Figure 154 – R-2000iB/185L : Enveloppe de travail/Zone d’interférence ..............138
Figure 155 – R-2000iB/250F : Enveloppe de travail/Zone d’interférence ..............138

Figure 156 – R-2000iB/175L : Enveloppe de travail/Zone d’interférence ..............139
Figure 157 – R-2000iB/100P : Enveloppe de travail/Zone d’interférence..............139

Figure 158 – R-2000iB/170CF : Enveloppe de travail/Zone d’interférence ...........140
Figure 159 – R-2000iC/165F/210F : Enveloppe de travail/Zone d’interférence.....141

Figure 160 – R-2000iC/125L : Enveloppe de travail/Zone d’interférence ..............141
Figure 161 – R-2000iC/165R/210R : Enveloppe de travail/Zone d’interférence....142

Figure 162 – M-900iB/280L : Enveloppe de travail/Zone d’interférence................143
XVII
Figure 163 – M-900iB/360 : Enveloppe de travail/Zone d’interférence..................143

Figure 164 – M-900iB/700 : Enveloppe de travail/Zone d’interférence..................144
Figure 165 – M-900iB/400L : Enveloppe de travail/Zone d’interférence................144

Figure 166 – M-2000iA/1200 : Enveloppe de travail/Zone d’interférence..............145
Figure 167 – M-2000iA/900L : Enveloppe de travail/Zone d’interférence..............145

Figure 168 – Ecran Axis Limits..............................................................................147
Figure 169 – ARC Mate 120iC : Position des butées mécaniques........................148
Figure 170 – ARC Mate 120iC : Limite de mouvement axe 1 ...............................148

Figure 171 – ARC Mate120iC : Limite de mouvement axe 2 ................................149


Figure 176 – R-1000iA : Position des butées mécaniques....................................151

Figure 177 – R-1000iA : Limite de mouvement axe J1..........................................151


Figure 182 – R-1000iA : Limite de mouvement Axe J6 .........................................154

Figure 183 – R-2000iB/175L/185L/250F : Position des butées mécaniques.........154
Figure 184 – R-2000IB/170CF : Position des butées mécaniques........................155

Figure 185 - R-2000iB/170CF/175L/185L/250F : Limite de mouvement pour láxe J1
..............................................................................................................................155
Figure 186 - R-2000iB/175L/185L/250F : Limite de mouvement pour láxe J2 .....156
Figure 187 – R-2000iB/170CF : Limite de mouvement de l’axe J2 .......................156

Figure 188 - R-2000iB/175L/185L/250F : Limite de mouvement pour láxe J3 .....157
Figure 189 – R-2000iB/170CF : Limite de mouvement de l’axe J3 .......................157

..............................................................................................................................158
XVIII
Figure 191 - R-2000iB/170CF/175L/185L/250F : Limite de mouvement pour láxe

J4/J6......................................................................................................................158
Figure 192 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Position des butées

mécaniques...........................................................................................................159
Figure 193 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Limite de mouvement pour

láxe J1..................................................................................................................159
Figure 194 – R-2000iC/165F/210F/125L : Limite de mouvement pour láxe J1 ....160
Figure 195 – R-2000iC/165R/210R : Limite de mouvement pour l’axe J2.............160

l’axe J3 ..................................................................................................................160
l’axe J5 ..................................................................................................................161
Figure 198 - R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Limite de mouvement pour
l’axe J4 & J6..........................................................................................................161
Figure 199 – M-900iB/280L/360 : Positions des butées mécaniques....................162
Figure 200 – M-900iB/280L/360 : Limite de mouvement pour láxe J1 .................162


Figure 204 – M-900iA/260L/350 : Limite de mouvement pour láxe J5 .................164
Figure 206 – M-900iB/400L/700 : Position des butées mécaniques......................165

Figure 207 – M-900iB/400L/700 : Limite de mouvement axe J1 ...........................165



Figure 213 – M-2000iA : Position des butées mécaniques ...................................168
Figure 214 – M-2000iA : Limite de mouvement axe J1 .........................................168

XIX


Figure 220 – ARC Mate 120iC : Montage butées mécanique axe 1 .....................172
Figure 221 – R-1000iA : Montage des butées mécaniques axe J1 (Option) .........174
Figure 222 – R-1000iA : Butées mécaniques axe J2 ............................................174
Figure 223 – R-1000iA : Montage des butées mécaniques (option)......................175

Figure 224 – R-1000iA : Butées mécaniques axe J3 ............................................175
Figure 225 – R-1000iA : Montage des butées mécaniques axe 3 (option)............175

Figure 226 – R-2000iB/170CF/175L/185L/250F : Montage des butées mécaniques
de l’axe J1 .............................................................................................................179
Figure 227 - R-2000iB/170CF/175L/185L/250F : Position de la butée mécanique de
l’axe J1 ..................................................................................................................179
Figure 228 - R-2000iB/175L/185L/250F : Butées mécaniques axe J2 (option) .....180
Figure 229 - R-2000iB/175L/185L/250F : Montage des butées mécaniques axe J2

..............................................................................................................................180
Figure 230 – R-2000iB/170CF : Butées mécaniques axe J2 (option)....................181

Figure 231 – R-2000iB/170CF : Montage des butées mécaniques axe 2 .............181
Figure 232 – R-2000iB/175L/185L/250F : Butées mécaniques axe J3 (option) ....182
Figure 233 - R-2000iB/175L/185L/250F : Montage des butées mécaniques axe 3
..............................................................................................................................182
Figure 234 – R-2000iB/170CF : Butée mécanique axe 3 (option).........................183
Figure 235 – R-2000iB/170CF : Montage des butées mécaniques axe 3 .............183

Figure 236 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Butée mécanique axe J1
(Option) .................................................................................................................186
Figure 237 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Montage butée mécanique
axe J1....................................................................................................................186
(Option) .................................................................................................................187
Figure 239 - R-2000iC/165F/210F/125L : Montage butée mécanique axe J2.......187
XX
Figure 240 – R-2000iC/165R/210R : Montage butée mécanique axe J2 ..............187

(Option) .................................................................................................................188
Figure 242 - R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Montage butée mécanique
axe J2....................................................................................................................188
Figure 243 – M-900iB/280L/360 : Butée mécanique axe J1 (option) ....................190
Figure 244 – M-900iB/280L/360 : Montage des butées mécaniques axe J1.........190
Figure 245 – M-900iB/280L/360 : Butées mécaniques axe J2/J3 (option) ............191

Figure 246 - M-900iB/280L/360 : Montage des butées mécaniques axe J2..........191
Figure 247 - M-900iB/280L/360 : Montage des butées mécaniques axe J3..........192

Figure 248 – M-900iB/700/400L : Montage des butées mécaniques axe J1 (option)
..............................................................................................................................195
Figure 249 – M-900iB/700/400L : Montage des butées mécaniques axe 2 (option)
..............................................................................................................................195
..............................................................................................................................196
Figure 251 - M-2000iA : Montage des butées mécaniques axe J1 (option) .........198
Figure 252 – M-2000iA : Montage des butées mécaniques axe 2 (option) ...........199
Figure 253 – M-2000iA : Montage des butées mécaniques axe 3 (option) ...........199
Figure 254 – DCS : Exemple volume robot et outil................................................201
Figure 255 – DCS : Exemple implantation ............................................................201
XXI
Mise en œuvre R1000iA R2000iB/iC M-900iB M-2000iA - R-30iB
1 FOURNISSEUR FANUC
1.1 CONTACTS et COORDONNEES
1.1.1 Interlocuteur Projet (Technique - Suivi de Projet)
François VAFIADÈS – Responsable Projets Automobile

Tél. : +33 (0) 1 69 89 70 25
Mob. : +33 (0) 6 72 74 28 92
Mail : francois.vafiades@fanuc.eu
1.1.2 Interlocuteur Software
Fabrice GESVRET – Responsable Software

Tél. : +33 (0) 1 69 89 70 27
Mob. : +33 (0) 6 22 04 33 72
Mail : fabrice.gesvret@fanuc.eu
1.1.3 Interlocuteur Commercial
Eric LATTÉ – Commercial Automobile

Tél. : +33 (0) 1 64 94 18 54
Mob. : +33 (0) 6 81 25 58 29
Mail : eric.latte@fanuc.eu
1.1.4 Interlocuteur Formation
Maud Garcon – Responsable Centre de Formation

Tél. : +33 (0) 1 64 94 70 18
Mail : maud.garcon@fanuc.eu
1.2 ADRESSE POSTALE
FANUC France
15 rue Léonard De Vinci – Lisses
91027 EVRY Cedex

FRANCE
1
2 FORMATION
2.1 PARCOURS DE FORMATION
2.1.1 Prérequis : TPE-B
Pour intégrer correctement un robot de ferrage, il est fortement conseillé de suivre le

stage prérequis TPE-B Programmateur robot FANUC, durant 5 jours à raison d’une durée
de 39 heures.
 Objectifs :
 Être capable d‘utiliser le langage TPE et son environnement
 Gestion des entrées/sorties
 Autonomie pour la création de programmes TPE en

milieu industriel sur une armoire de commande
 Programme :
 Caractéristiques / description d‘un robot
 Apprentissage des repères Outils et Utilisateurs
 Définition des charges embarquées (Robot Payload)
 Structuration, création, test et modification d‘un programme
 Instructions du langage TPE
 Setup et visualisation des entrées / sorties
 Gestion cycle programme robot
 Sauvegarde / transfert de fichiers robot
 Calibration rapide
2.1.2 Stages destinés aux intégrateurs : TPE-C, DCS V2 et Appli RENAULT

Tolerie
Au catalogue de formation FANUC, il existe deux stages fortement axés intégration

et programmation avancée, TPE-C et DCS V2. Ce dernier est indispensable pour la bonne
intégration des cames électroniques et la mise en œuvre des fonctions de sécurité.
2
2.1.2.1 TPE-C : Intégration et programmation avancée
 Objectifs :
 Structuration d’un projet robot
 Être capable de mettre en œuvre les fonctions TPE pour l’intégration d’un
robot FANUC
 Être capable d’installer et de connecter le robot

 Programme :
 Arborescence d‘un programme type
 Caractéristiques/description d‘un robot (teach pendant,

connexion électrique, montage mécanique)
 Procédure de démarrage du robot
 Définition des charges embarquées
 Apprentissage “Tool“ et “User“
 Sauvegarde des données
 Création, modification, test (mode de marche) d’un

programme (arrêt/reprise de cycle init robot)
 Commentaires des entrées/sorties, registres et registres de position
 Instruction de trajectoires en TPE, optimisation des vitesses, des temps

de cycle
 Transfert de fichiers et sauvegarde robot
 Méthode de calibration
2.1.2.2 DCS V2 : « Dual Check safety » ou mise en œuvre des fonctions de

sécurité
 Objectifs :
 Être capable de définir les paramètres des options du DCS
 Être capable de définir les signaux d’Entrée Sortie liés à la gestion du DCS
 Être autonome pour valider une cellule robotisée sécurisée via le DCS
3
 Programme :
 Présentation générale des normes et des gestions de sécurité et du DCS
 Setup de l’option Position / Speed Check
 Setup de l’option Safe I/O Connect
 Câblage des infos OPSFTY
 Exécution de trajectoires et applications robot sécurisées par les options DCS
Formation de 2 jours
2.1.2.3 Applicatif RENAULT TOLERIE
 Être autonome pour la programmation des robots métier du ferrage

 Maîtriser l‘utilitaire PC pour la configuration d‘applications
 Mettre en service et utiliser le métier spécifique de soudure pince électrique
Formation de 4/5 jours
4
2.2 BULLETIN D’INSCRIPTION
COMMANDE N° ..............
Coordonnées ou
Cachet de l‘entreprise
Responsable Formation : ..................... Tél : . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Entreprise
Facturation
Organisme de
prise en
charge
Dénomination formation Nom – Prénom stagiaire Date choisie
Merci d’indiquer le(s) type(s) de contrôleur ainsi que le type du (des) robots utilisé(s) :
R-30iA, R-30iA Mate, Type Robot(s) : E# number

R-J3iB, R-J3, Autre
En cas de doute, merci de nous communiquer le E# number (ou F#) que vous trouverez sur la plaque
d’identification du (des) robot(s).
Ces renseignements sont nécessaires à l’organisation de nos stages.
5
3 RECEPTION DU MATERIEL ROBOTIQUE
3.1 CONTROLE DU MATERIEL REÇU
Les robots sont livrés sous le conditionnement suivant :
 Unité mécanique sur une palette de transport
 Contrôleur (Baie électrique)
A réception du matériel bien vérifier les points suivants :
 Présence des documents DATA SHEET et de la déclaration du fabricant

situés dans la baie
 Présence du rapport REE du robot dans la baie
 Présence du Bon de livraison et du listing du colisage (s’assurer que tous les

éléments cités sont bien présents sur la première page du rapport REE)
 État général du robot
 Etat général de la baie
 Présence des sachets anti-humidités
Retourner par mail à votre contact FANUC, la première page du rapport REE avec
votre signature et vos éventuelles remarques ou références manquantes constatées sous
2 jours ouvrés après la livraison du robot.
Passé ce délai et hors mention spécifique d’éléments manquants sur notre REE,
nous considérerons que le robot est accepté en l’état.
Si le matériel reçu s’avérait endommagé, merci d’avertir votre contact FANUC
Robotics dans les 48 heures suivants la livraison en signalant le numéro E# et numéro de
poste du robot accompagné d’une description et photographies du problème.
 exemple type de REE en annexe 02

 fiche de retour pièces détachées en annexe 07
6
3.2 DECHARGEMENT DU MATERIEL
Les robots sont livrés sous le conditionnement donné en exemple par la Figure 1.
Figure 1 – Unité mécanique et son équipement sur une palette de transport
Figure 2 – Baie électrique et les liaisons au sol à part
7
Les dimensions des palettes de transport des unités mécaniques et des baies robots
sont respectivement données dans le Tableau 1 et le Tableau 2.
Les palettes robots et baies doivent être manipulées par un chariot élévateur
adéquat. Attention, les palettes robots doivent être prises par le côté de l’embase du robot
(côté le plus lourd afin d’éviter tout basculement).
Dimensions colis
Robot Poids colis
(mm)
ARC Mate 120iC Approx. 750kg
R-1000iA/100F 2300x1300x1500 Approx. 900kg
R-2000iC/165F 2300x1300x2000 Approx. 1500kg
R-2000iC/125L 2300x1300x2000 Approx. 1500kg
R-2000iC/210F 2300x1300x2000 Approx. 1500kg
R-2000iB/170CF 2300x1300x2000 Approx. 1500kg
R-2000iB/175L 2300x1300x2000 Approx. 1500kg
R-2000iB/250F 2300x1300x2000 Approx. 1500kg
R-2000iB/185L 2300x1300x2000 Approx. 1500kg
R-2000iC/165R 2300x1300x2000 Approx. 1500kg
R-2000iC/210R 2300x1300x2000 Approx. 1500kg
M-900iB/360 2290x1440x1990 Approx. 1940kg
M-900iB/280L 2530x1440x1850 Approx. 1950kg
M-900iB/700 2290x1660x2260 Approx. 2920kg
M900iB/400L 3200x1630x2290 Approx 3340kg
Tableau 1 – Dimensionnement des palettes de transport des unités mécaniques (hors équipement)
8
Dimensions colis
Type Poids colis
(mm)
Baie R-30iB - Taille A – Manut 1200x800x1000 Approx 140 kg
Baie R-30iB - Taille A - Avec

1200x800x1700 Approx 200 kg
colonne de soudure
Baie R-30iB - Taille B - Manut 1200x800x1300 Approx 200 kg
Baie R-30iB – Taille B – Avec

1200x800x2000 Approx 260 kg
colonne de soudure
Tableau 2 – Dimensionnement des palettes contrôleurs
9
3.3 MANUTENTION ROBOT - BAIE
3.3.1 Contrôleur R30iB
Pour transporter le contrôleur, veuillez utiliser une grue et attacher les sangles aux
anneaux d’élingage situés sur le dessus du contrôleur.
L’emplacement de ces anneaux est montré ci-dessous en Figure 3.

A noter que si la baie robot est équipée d’une colonne de soudure, il faut
obligatoirement soulever l’ensemble par l’intermédiaire du Riser.
il est nécessaire d’utiliser un chariot élévateur ou un transpalette compatible avec
une charge de 400kg.
NB : Dans le cas de la baie taille B avec armoire de soudure, il n’est pas possible
d’élinguer l’ensemble. Soulever par l’intermédiaire du Riser.
IMAGE MANQUANTE !!
10
Figure 3 – R-30iB : Emplacement des anneaux d’élingage
3.3.2 Unité Mécanique ARC Mate 120iC
Le robot peut être transporté par une grue ou un chariot élévateur. Pendant le
transport, s’assurer que le robot soit bien en position indiquée et soulever l’ensemble en
utilisant les anneaux d’élingage et l’équipement de transport fixés aux endroits montrés.
3.3.2.1 Transport de l’unité mécanique ARC Mate 120iC avec une grue
Fixer les anneaux d’élingage aux points montrés et soulever le robot avec quatre
élingues. Pendant le transport, vérifier qu’aucune élingue ne détériore les moteurs, les
connecteurs et câbles.
La Figure 4 montre le bon placement du moyen de levage.
11
Figure 4 – ARC Mate 120iC : Transport avec une grue
3.3.2.2 Transport de l’unité mécanique ARC Mate 120iC avec un chariot

élévateur
Dans la cadre d’un transport par chariot élévateur, il faut que la capacité minimum
de levage soit d’au moins 300 kg et que les éléments de transport spécifiques soient
attachés. La Figure 5 illustre le procédé.
Les kits de levage sont livrés en option.
12
Figure 5 – ARC Mate 120iC : Transport avec un chariot élévateur
3.3.3 Unité Mécanique R-1000iA
transport, s’assurer que le robot soit bien en position indiquée sur la Figure 7 et soulever
l’ensemble en utilisant les anneaux d’élingage et l’équipement de transport fixés aux
endroits montrés ci-après (Figure 6).
Figure 6 – R-1000iA : Position des anneaux d’élingage et de l’équipement de transport
3.3.3.1 Transport de l’unité mécanique R-1000iA avec une grue
Fixer les anneaux d’élingage aux points montrés en Figure 6 et soulever le robot
avec quatre élingues. Pendant le transport, vérifier qu’aucune élingue ne détériore les
moteurs, les connecteurs et câbles.
La Figure 7 montre le bon placement du moyen de levage.
13
Figure 7 – R-1000iA : Transport avec une grue
3.3.3.2 Transport de l’unité mécanique R-1000iA avec un chariot élévateur
Dans la cadre d’un transport par chariot élévateur, il faut que la capacité minimum
de levage soit d’au moins une tonne et que les éléments de transport spécifiques soient
attachés. La Figure 8 illustre le procédé.
14
Figure 8 – R-1000iA : Transport avec un chariot élévateur
3.3.4 Unité mécanique R-2000iB
transport, s’assurer que le robot soit bien en position indiquée sur les Figures 10 à 18 et
soulever l’ensemble en utilisant les anneaux d’élingage et l’équipement de transport fixés
aux endroits montrés ci-après (Figure 9).
Figure 9 – R-2000iB : Position des anneaux d’élingage et de l’équipement de transport
3.3.4.1 Transport de l’unité mécanique R-2000iB avec une grue
15
Les Figure 10 à Figure 12 montrent le bon placement du moyen de levage pour les
différents modèles de R-2000iB.
Figure 10 – R-2000iB/175L/185L/250F : Transport avec une grue
16
Figure 11 – R-2000iB/100P : Transport avec une grue
Figure 12 – R-2000iB/170CF : Transport avec une grue
17
3.3.4.2 Transport de l’unité mécanique R-2000iB avec un chariot élévateur
Dans le cadre d’un transport par chariot élévateur, les éléments de transport
spécifiques doivent être attachés.
Il y a deux types d´éléments de transport pour les robots R-2000iB/175L, 250F,
100P : lún à monter sur la base J1 et láutre à monter sur la base J2.
Il a un seul type d’éléments de transport pour le robot R-2000iB/185L, 170CF à
monter sur la base J1.
Les équipements de transport sont livrés en option.
Figure 13 – R-2000iB/175L/250F : Transport avec un chariot élévateur (base J1)
18
Figure 14 – R-2000iB/175L/250F : Transport avec un chariot élévateur (base J2)
Figure 15 – R-2000iB/185L : Transport avec un chariot élévateur
19
Figure 16 – R-2000iB/100P : Transport avec un chariot élévateur (base J1)
Figure 17 – R-2000iB/100P : Transport Avec un chariot élévateur (base J2)
20
Figure 18 – R-2000iB/170CF : Transport avec un chariot élévateur
3.3.5 Unité Mécanique R-2000iC
Figure 19 - R-2000iC : Position des anneaux d’élingage et de l’équipement de transport
21
3.3.5.1 Transport de l’unité mécanique R-2000iC avec une grue
Les Figure 20 à Figure 22 montrent le bon placement du moyen de levage pour les
différents modèles de R-2000iC.
Figure 20 – R-2000iC/165F/210F/125L : Transport avec une grue
22
Figure 21 – R-2000iC/165R/200R : Transport avec une grue (base J1)
Figure 22 – R-2000IC/165R/210R : Transport avec une grue (base J2)
23
3.3.5.2 Transport de l’unité mécanique R-2000iC avec un chariot élévateur
Il y a deux types d´éléments de transport pour les robots R-2000iC : lún à monter
sur la base J1 et láutre à monter sur la base J2.
Les positions de transport sont indiquées de la Figure 23 à la Figure 26.
24
Figure 25 – R-2000iC/165R/210R : Transport avec un chariot élévateur (base J1)
25
Figure 26 – R-2000iC/165R/210R : Transport avec un chariot élévateur (base J2)
3.3.6 Unité Mécanique M-900iB/280L/360
Figure 27 – M900iB/280L/360 : Position des anneaux d’élingage et de l’équipement de transport
26
3.3.6.1 Transport de l’unité mécanique M-900iB/280L/360 avec une grue
Attention :
 Les élingues doivent être aux normes JIS B1168.
 Ne pas transporter avec un outillage lourd, le centre de gravité est

affecté et cela risque de rendre instable le robot. Il est fortement
recommandé de transporter le robot sans outils ou accessoires.
 Ne pas soulever le robot avec la plaque de base.

La Figure 28 et la Figure 29 montrent le bon placement du moyen de levage pour les
différents modèles de M-900iB/280L/360.
27
Figure 28 – M-900iB/280L : Transport avec une grue
28
Figure 29 – M-900iB/360 : Transport avec une grue
29
3.3.6.2 Transport de l’unité mécanique M-900iB/360/280L avec un chariot

élévateur
Attention :
 Utiliser les entrées de fourche uniquement pour lever le robot avec un

chariot élévateur.
 Avant de transporter le robot avec les fourches, vérifier les vis de

fixation. Revisser celles qui sont desserrées.
Les positions de transport des robots M-900iA/260L et M-900iA/350 sont montrées

sur la Figure 30 et la Figure 31.
Figure 30 – M-900iB/360 : Transport avec un chariot élévateur
30
Figure 31 – M-900iB/280L : Transport avec un chariot élévateur
31
3.3.7 Unité Mécanique M-900iB/400L/700
Figure 32 – M-900iB/400L/700 : Position des anneaux d’élingage et de l’équipement de transport
3.3.7.1 Transport de l’unité mécanique M-900iB/400L/700 avec une grue
Attention :
 Les élingues doivent être aux normes JIS B1168.
 Ne pas transporter avec un outillage lourd, le centre de gravité est

affecté et cela risque de rendre instable le robot. Il est fortement
recommandé de transporter le robot sans outils ou accessoires.
 Ne pas soulever le robot avec la plaque de base.

La Figure 33 et la Figure 34 montrent le bon placement du moyen de levage pour
les différents modèles de M900iB.
32
Figure 33 – M-900iB/700 : Transport avec une grue
Figure 34 - M-900iB/400L : Transport avec une grue
33
3.3.7.2 Transport de l’unité mécanique M-900iB/400L/700 avec un chariot

élévateur
Attention :
 Utiliser les entrées de fourche uniquement pour lever le robot avec un

chariot élévateur.
 Avant de transporter le robot avec les fourches, vérifier les vis de

fixation. Revisser celles qui sont desserrées.
Les positions de transport des robots M-900iB/400L et M-900iB/700 sont montrées

sur la Figure 35 et la Figure 36.
Figure 35 – M-900iB/700 : Transport avec un chariot élévateur
34
Figure 36 – M-900iB/400L : Transport avec un chariot élévateur
35
3.3.8 Unité Mécanique M-2000iA
3.3.8.1 Transport de l’unité mécanique M-2000iA avec une grue
Le robot peut être transporté seulement par une grue d’une capacité minimum de
15 tonnes associée à l’équipement de transport du M-2000iA et quatre élingues (norme JIS
B 1168) d’une capacité de 5 tonnes chacune et 1.8 mètres minimum.
Suivant la position du robot, fixer les anneaux d’élingage aux points montrés en
Figure 37, Figure 38, Figure 39 et Figure 40 puis élinguer le robot et soulever. Pendant le
transport, vérifié qu’aucune élingue ne détériore les moteurs, les connecteurs et câbles.
Figure 37 – M-2000iA/1200 : Transport avec une grue 1
36
Figure 38 – M-2000iA/1200 : Transport avec une grue 2
Figure 39 – M-2000iA/900L : Transport avec une grue 1
37
Figure 40 – M-2000iA/900L : Transport avec une grue 2
38
3.3.9 Parité Baie-Robot
Chaque robot FANUC est identifié par un numéro qui lui est propre : le E#Number.
IMPORTANT : Il convient IMPERATIVEMENT d’associer la baie et le robot portant

le même E#.
Grâce à ce numéro, les différents services FANUC Robotics pourront identifier sans
erreur votre matériel.
Ce N° vous sera demandé lors de toute intervention téléphonique ou physique.

Pensez à le relever et le noter avant toute demande !
39
4 INSTALLATION DU MATERIEL
4.1 CONTROLEUR R-30iB
4.1.1 Installation
4.1.1.1 Contrôleur taille A
Les dimensions du contrôleur R-30iB taille A sont données ci-après en Figure 41.
Lors de l’installation du contrôleur, maintenir un espace comme indiqué en Figure 42

pour la maintenance et la circulation de la chaleur.
IMAGE MANQUANTE !!
Figure 41 – R-30iB taille A : Dimensions
Figure 42 – R-30iB taille A : Aire de maintenance
Les câbles sortant du contrôleur sont montrés ci-dessous. Ils comprennent les
liaisons robots, la liaison avec le boitier d’apprentissage et les liaisons avec les
équipements périphériques (liaisons métier).
40
Figure 43 – R-30iB taille A : Liaisons Contrôleur
4.1.1.2 Contrôleur taille B
Les dimensions du contrôleur R-30iB taille B sont données ci-après en Figure 44.
Lors de l’installation du contrôleur, maintenir un espace comme indiqué en Figure 45

pour la maintenance et la circulation de la chaleur.
41
Figure 44 – R-30iB taille B : Dimension
42
Figure 45 – R-30iB taille B : Aire de maintenance
Les câbles sortant du contrôleur sont montrés ci-dessous. Ils comprennent les
liaisons robots, la liaison avec le boitier d’apprentissage et les liaisons avec les
équipements périphériques (liaisons métier).
Figure 46 – R-30iB taille B : Liaisons contrôleur
43
4.1.2 Câbles de connexion du robot
Les spécifications des câbles de connexion contrôleur-robot sont données ci-

dessous dans le Tableau 3 en fonction des types de robot du Tableau 4.
Rayon de courbure
Diamètre Poids
Câble Robot minimum
(mm) (kg/mm)
(mm)
Tout
RP1 16.0 0.45 200
modèle
Groupe 1
RM1 Groupe 4 26.1 1.22 200
Groupe 5
Groupe 4
RM2 26.1 1.22 200
Groupe 5
Tout
Terre 4.7 0.065 200
modèle
Tableau 3 – Spécification câble contrôleur-robot
Groupe 1 R-1000iA, R-2000iB

Groupe 4 M-900iB/280L, M-900iB/360
Groupe 5 M-900iB/400L, M-900iB/700
Tableau 4 – Type de robot
44
4.1.3 Conditions d’installation

Le tableau 5 ci-après donne les spécifications d’utilisation de l’ensemble contrôleur-
robot.
Elément Modèle Spécification/condition

Trans. Type E: 380-415, 440-500, 500-575 VAC
Tension nominale Tous modèles Trans. Type D: 200-230, 380-400 VAC
50/60 Hz 3 phases
Tolérance de Tolérance de fluctuation de la tension : +10% -15%
Tous modèles
fluctuation Tolérance de fluctuation de la fréquence : +/- 1Hz
M-900iB/400L/700 18 kVA
Capacité d'entrée de
M-900iB/260L/360 15 kVA
puissance
R-1000iA, R-2000iB 12 kVA
M-900iB/280L/360
Consommation 6 kW
M-900iB/400L/700
moyenne
R-1000iA, R-2000iB 2.5 kW
Température Température de fonctionnement : 0°C à 45°C
ambiante Tous modèles Lors du transport et stockage : -20°C à 60°C
admissible Changement de température : < 0.3°C/min
Normal : < 75%, pas de condensation
Humidité ambiante
Tous modèles Courte période (< 1 mois) : 95%, pas de
admissible
condensation
Une protection supplémentaire est disponible
Environnement si le robot doit évoluer dans un environnement
Tous modèles
difficile ou il y a une grande quantité de contaminant
(poussière, solvant organique, acide …)
Catégorie de Installation catégorie III, Pollution : degrés 3
Tous modèles
l'installation IEC60664-1 et IEC61010-1
< 0.5 G Lorsque le robot est utilisé dans un endroit
Vibration Tous modèles
soumis à de fortes vibrations, contactez FANUC
Fonctionnement : jusqu’à 1000 m
Altitude Tous modèles
Non fonctionnement : 12 000 m
La présence d'un blindage est nécessaire pour un
Radiations ionisées
Tous modèles fonctionnement dans un environnement soumis à
et non ionisées
des radiations
R-1000iA, R-2000iB 120 kg
Taille A
M-900iB 140 kg
Masse du contrôleur
R-1000iA, R-2000iB 180 kg
Taille B
M-900iB 200 kg
Contrôleur
Indice de protection IP54
Boitier d'apprentissage
Tableau 5 – Spécification du contrôleur R-30iB
45
4.2 UNITE MECANIQUE ARC MATE 100IC
4.2.1 Spécifications
La Figure 47 et la Figure 48 donnent un aperçu de la configuration de l’unité mécanique

ARC Mate 120iC. Toutes les spécifications sont regroupées dans le Tableau 6.
Figure 47 – ARC Mate 120iC : Configuration de l’unité mécanique
Figure 48 – ARC Mate 120iC : Coordonnées des axes
46
Elément ARC Mate 120iC

Axes controllés Poly articulé 6 axes
Installation Montage au sol (angle, à l'envers, sur le mur) (1)
Axe J1 185° / -185°
Axe J2 160° / -100°
Axe J3 273° / -185°
Plage de mouvement
Axe J4 200° / -200°
(limite max / limite
Axe J5 (2) 140° / -140°
min)
Axe J5 (3) 180° / -180°
Axe J6 (2) 270° / -270°
Axe J6 (3) 450° / -450°
Axe J1 195°/s
Axe J2 175°/s
Axe J3 180°/s
Vitesse Maximum
Axe J4 360°/s
Axe J5 360°/s
Axe J6 550°/s
Charge embarquée Au poignet 3 kg 20kg
maximum Sur le bras J3 12 kg (A)
Axe J4 7.7 N.m 44 N.m
Couple autorisé
Axe J5 7.7 N.m 44 N.m
au poignet
Axe J6 0.22 N.m 22 N.m
2
Axe J4 0.24 kg.m 1.04 kg.m2
Inertie autorisée
Axe J5 0.24 kg.m2 1.04 kg.m2
au poignet
Axe J6 0.0027 kg.m2 0.28 kg.m2
Contrôle des
Servo Moteur AC
mouvements
Répétabilité +/- 0.08 mm
Poids de
250 kg
l'unité mécanique
< 70 dB
Mesurée sous les conditions suivant :
Niveau Sonore
Charge et vitesse maximum
Fonctionnement AUTO
Tableau 6 – ARC Mate 120iC : Spécification de l’unité mécanique
(1) : Dans les conditions données entre parenthèses, les mouvements seront limités
uniquement en mode haute inertie.
(2) : Spécification valable pour le faisceau interne intégré.

(3) Spécification valable pour le faisceau interne standard.
47
4.2.2 Installation
La Figure 49 montre les dimensions de la base du robot.
Éviter de placer des objets en face avant du robot près de la surface de montage
pour faciliter línstallation de lóutil de calibration.
Figure 49 – ARC Mate 120iC : Dimension de la base robot
Pour fixer le robot sur sa plaque ou sa rehausse, un kit de fixation est livré avec le
robot, il est composé de :
 8 vis M16x40 (dureté 12.9) (couple de serrage de 318 Nm)
 8 Rondelles HV20 zinguées
 3 goupilles Ø20 H8
Le choix du type de fixation en fonction de l’épaisseur de la dalle, couples de
serrage, nombre de cheville d’ancrage à utiliser est de responsabilité de l’intégrateur.
La Figure 50 et le Tableau 7 montrent les forces et moments appliqués sur la plaque
de base lors dún arrêt dúrgence. Ces données techniques sont à prendre en compte lors
du dimensionnement de la plaque.
48
Figure 50 – ARC Mate 120iC : Force et moment pendant un arrêt d’urgence
Moment vertical Force verticale moment Horizontal Force horizontale

Robot
Mv [Nm(kgfm)] Fv [N(kgf)] Mh [Nm (kgfm)] Fh [N (kgf)]
ARC Mate 120iC 12944 (1321) 8038 (820) 8415 (859) 7318 (747)
Tableau 7 – ARC Mate 120iC : Force et moment pendant un arrêt d’urgence
4.2.3 Position de calibration à l’outil
La Figure 51 montre la position que le ARC Mate 120iC doit atteindre pour être
calibré à l’outil. Il est important que rien n’entrave l’accessibilité à cette zone dans le cas où
une calibration à l’outil est nécessaire (après changement de plusieurs moteurs
simultanément).
Si pour des raisons d’implantation cette position n’est pas atteignable, il est possible
de faire une calibration déportée (contacter FANUC).
49
Figure 51 – ARC Mate 120iC : Position calibration à l’outil
4.2.4 Aire de maintenance
La Figure 52 montre la zone de maintenance de lúnité mécanique. Il est important

de s’assurer de laisser assez de place pour pouvoir calibrer le robot (voir partie
précédente).
Figure 52 – ARC Mate 120iC : Zone de maintenance
50
4.2.5 Flasque
La figure suivante donne les dimensions du flasque du ARC Mate 120iC.
Figure 53 – ARC Mate 120iC : Flasque
51
4.3 UNITE MECANIQUE R-1000IA
La Figure 54 et la Figure 55 donnent un aperçu de la configuration de l’unité mécanique R-

1000iA/100F. Toutes les spécifications sont regroupées dans le Tableau 8.
Figure 54 – R-1000iA : Configuration de l’unité mécanique
Figure 55 – R-1000iA : Coordonnées des axes
52
Elément R-1000iA/100F
Axes contrôlés Poly articulé 6 axes
Montage au sol
Installation
Montage à l'envers
Axe J1 180° / -180°
Axe J2 155° / -90°
Plage de mouvement
Axe J3 180° / -180°
Axe J4 360° / -360°
min)
Axe J5 125° / -125°
Axe J6 360° / -360°
Axe J1 130°/s
Axe J2 110°/s
Axe J3 120°/s
Vitesse Maximum
Axe J4 170°/s
Axe J5 170°/s
Axe J6 250°/s
Au poignet 100 kg
Charge embarquée Sur le bras J3 20 kg (A)
maximum 20 kg (B)
Sur l'enveloppe J3
(A) + (B) < 20 kg
Axe J4 690 N.m
Couple autorisé
Axe J5 260 N.m
au poignet
Axe J6 260 N.m
Axe J4 57 kg.m2
Inertie autorisée
Axe J5 57 kg.m2
au poignet
Axe J6 32 kg.m2
Contrôle des
Servo Moteur AC
mouvements
Poids de
665 kg
l'unité mécanique
< 70 dB
Mesuré sous les conditions suivantes :
Niveau Sonore
Charge et vitesse maximum
Fonctionnement AUTO
Tableau 8 – R-1000iA : Spécification de l’unité mécanique
53
4.3.2 Installation
Figure 56 – R-1000iA : Dimension de la base robot
Pour fixer le robot sur sa plaque ou sa rehausse, un kit de fixation est livré avec le
 8 vis M20x65 (dureté 12.9) (couple de serrage de 529.2Nm)

La Figure 57 et le Tableau 9 montrent les forces et moments appliqués sur la plaque

de base lors dún arrêt dúrgence. Ces données techniques sont à prendre en compte lors
du dimensionnement de la plaque.
54
Figure 57 – R-1000iA : Force et moment pendant un arrêt d’urgence

Robot
Mv [kNm(kgfcm)] Fv [kN(kgf)] Mh [kNm (kgfm)] Fh [kN (kgf)]
R-1000iA/100F 42.14 (4300) 22.54 (2300) 15.68 (1600) 20.58 (2100)
Tableau 9 – R-1000iA : Force et moment pendant un arrêt d’urgence
La Figure 58 montre la position que le R-1000iA doit atteindre pour être calibré à
l’outil. Il est important que rien n’entrave l’accessibilité à cette zone dans le cas où une
calibration à l’outil est nécessaire (après changement de plusieurs moteurs
simultanément).
55
Figure 58 – R-1000iA : Position de calibration à l’outil

de s’assurer de laisser assez de place pour pouvoir calibrer le robot (voir partie
précédente).
Figure 59 – R-1000iA : Zone de maintenance
56
4.3.5 Flasque ISO
La figure suivante donne les dimensions du flasque ISO du R-1000iA/100F.
Figure 60 – R-1000iA : Flasque ISO
57
4.4 Unité mécanique R-2000iB
La Figure 61 à la Figure 63 donnent un aperçu de la configuration des différents

modèles de l’unité mécanique R-2000iB. Toutes les spécifications sont regroupées dans le
Tableau 10 et le Tableau 11.
Figure 61 – R-2000iB/175L/185L/250F : Configuration de l’unité mécanique
58
Figure 62 – R-2000iB/100P : Configuration de l’unité mécanique
59
Figure 63 – R-2000iB/170CF : Configuration de l’unité mécanique
60
Element R-2000iB/250F R-2000iB/175L R-2000iB/185L

Installation Montage au sol
Axe J1 180° / -180° 180° / -180° 180° / -180°
Axe J2 76° / -60° 76° / -60° 76° / -60°
Plage de mouvement
Axe J3 225° / -132° 230° / -125.9° 225° / -121°
Axe J4 360° / -360° 360° / -360° 360° / -360°
min)
Axe J5 125° / -125° 125° / -125° 125° / -125°
Axe J6 360° / -360° 360° / -360° 360° / -360°
Axe J1 95°/s 95°/s 95°/s
Axe J2 85°/s 90°/s 85°/s
Axe J3 88°/s 95°/s 88°/s
Vitesse Maximum
Axe J4 120°/s 120°/s 120°/s
Axe J5 120°/s 120°/s 120°/s
Axe J6 190°/s 190°/s 190°/s
Au poignet 250 kg 175 kg 185 kg
Sur le bras J3 - 20 kg -
Charge embarquée
Sur l'enveloppe
maximum 25 kg - 25 kg
J3
Sur la base J2 550 kg 550 kg 550 kg
Axe J4 980 N.m 1225 N.m 1225 N.m
Couple autorisé
Axe J5 980 N.m 1225 N.m 1225 N.m
au poignet
Axe J6 706 N.m 706 N.m 706 N.m
141.1 kg.m2 (standard)
Axe J4 225.4 kg.m2 225.4 kg.m2 225.4 kg.m2 (high
inertia)
Inertie autorisée 141.1 kg.m2 (standard)
au poignet Axe J5 225.4 kg.m2 225.4 kg.m2 225.4 kg.m2 (high
inertia)
78.4 kg.m2 (standard)
Axe J6 196 kg.m2 196 kg.m2
196 kg.m2 (high inertia)
Contrôle des
Servo Moteur AC
mouvements
Poids de
1560 kg 1260 kg 1290 kg
l'unité mécanique
Niveau Sonore 71.3 dB
Tableau 10 – R-2000iB/250F/175L/185L : Spécification de l’unité mécanique
61
Element R-2000iB/100P R-2000iB/170CF

Montage au sol
Installation Montage Rack
(ou plafond)
Axe J1 180° / -180° 180° / -180°
Axe J2 65° / -120° 135° / -55°
Plage de mouvement
Axe J3 270° / -95° 220° / -112°
Axe J4 360° / -360° 360° / -360°
min)
Axe J5 125° / -125° 125° / -125°
Axe J6 360° / -360° 360° / -360°
Axe J1 110°/s 110°/s
Axe J2 90°/s 110°/s
Axe J3 110°/s 110°/s
Vitesse Maximum
Axe J4 120°/s 150°/s
Axe J5 120°/s 150°/s
Axe J6 190°/s 220°/s
Au poignet 100 kg 170 kg
Sur le bras J3 - -
Sur l'enveloppe
Charge embarquée 25 kg 25 kg
J3
maximum
550 kg
Sur la base J2 550 kg (montage sol
uniquement)
Axe J4 980 N.m 921 N.m
Couple autorisé
Axe J5 980 N.m 921 N.m
au poignet
Axe J6 706 N.m 461 N.m
Axe J4 225.4 kg.m2 78.4 kg.m2
Inertie autorisée
Axe J5 225.4 kg.m2 78.4 kg.m2
au poignet
Axe J6 196 kg.m2 40.2 kg.m2
Contrôle des
Servo Moteur AC
mouvements
Répétabilité +/- 0.3 mm +/- 0.15 mm
Poids de
1560 kg 800 kg
l'unité mécanique
Tableau 11 – R-2000iB/100P/170CF : Spécification de l’unité mécanique
62
4.4.2 Installation
Figure 64 – R-2000iB : Dimension de la base robot
Pour fixer le robot sur sa plaque ou sa réhausse, un kit de fixation est livré avec le
robot, il est composé de:
63
La Figure 65 et le Tableau 12 montrent les forces et moments appliqués sur la

plaque de base lors dún arrêt dúrgence. Ces données techniques sont à prendre en
compte lors du dimensionnement de la plaque.
Figure 65 – R-2000iB : Force et moment pendant un arrêt d’urgence

Modèle
R-2000iB/175L 71.54 (7300) 38.22 (3900) 25.48 (2600) 26.46 (2700)
R-2000iB/185L 74.48 (7600) 39.20 (4000) 25.48 (2600) 25.48 (2600)
R-2000iB/250F 75.46 (7700) 41.16 (4200) 25.48 (2600) 28.42 (2900)
R-2000iB/100P 77.42 (7900) 38.22 (3900) 25.48 (2600) 25.46 (2700)
R-2000iB/170CF 37.24 (3800) 33.32 (3400) 9.80 (100) 22.54 (2300)
Tableau 12 – R-2000iB : Force et moment pendant un arrêt d’urgence
Les Figures 66 à 70 montrent les positions que les différents modèles de R-2000iB
doivent atteindre pour être calibré à l’outil. Il est important que rien n’entrave l’accessibilité
à cette zone dans le cas où une calibration à l’outil est nécessaire (après changement de
plusieurs moteurs simultanément).
64
Figure 66 – R-2000iB/250F : Position de calibration à l’outil
Figure 67 – R-2000iB/185L : Position de calibration à l’outil
65
Figure 68 – R2000iB/175L : Position de calibration à l’outil
Figure 69 – R-2000iB/100P : Position de calibration à l’outil
66
Figure 70 – R-2000iB/170CF : Position de calibration à l’outil
67
Les Figure 71 à Figure 73 montrent les zones de maintenance de lúnité mécanique

R-2000iB. Il est important de s’assurer de laisser assez de place pour pouvoir calibrer le
robot.
Figure 71 – R-2000iB/175L/185L/250F : Aire de maintenance de l’unité mécanique
Figure 72 – R-2000iB/100P : Aire de maintenance de l’unité mécanique
68
Bras J3
Figure 73 – R-2000iB/170CF : Aire de maintenance de l’unité mécanique
4.4.5 Flasque ISO
Les figures suivantes donnent les dimensions des flasques ISO des différents
modèles de R-2000iB.
6 x D profondeur E
Equidistant sur le ØF
2 x G profondeur H
Figure 74 – R-2000iB/175L/185L/250F/100P : Flasque ISO
69
Figure 75 – R-2000iB/170CF : Flasque ISO
70
4.5 Unité mécanique R-2000iC
La Figure 76 et la Figure 77 donnent un aperçu de la configuration des différents

modèles de l’unité mécanique R-2000iC. Toutes les spécifications sont regroupées dans le
Tableau 13 et le Tableau 14.
Figure 76 – R-2000iC/165F/125L/210F : Configuration de l’unité mécanique
71
Figure 77 – R-2000iC/165R/210R : Configuration de l’unité mécanique
72
Elément R-2000iC/165F R-2000iC/210F R-2000iC/125L

Axe J1 185° / -185° 185° / -185° 185° / -185°
Axe J2 76° / -60° 76° / -60° 76° / -60°
Plage de mouvement
Axe J3 180° / -132° 180° / -132° 180° / -121°
Axe J4 360° / -360° 360° / -360° 360° / -360°
min)
Axe J5 125° / -125° 125° / -125° 125° / -125°
Axe J6 360° / -360° 360° / -360° 360° / -360°
Axe J1 135°/s 120°/s 130°/s
Axe J2 115°/s 105°/s 115°/s
Axe J3 125°/s 110°/s 125°/s
Vitesse Maximum
Axe J4 180°/s 140°/s 180°/s
Axe J5 180°/s 140°/s 180°/s
Axe J6 260°/s 220°/s 260°/s
Au poignet 165 kg 210 kg 125 kg
Sur le bras J3 25 kg (*1) 25 kg (*1) 25 kg (*1)
Charge embarquée
maximum Sur l'enveloppe
50 kg (*1) 50 kg (*1) 40 kg (*1)
J3
Sur la base J2 550 kg 550 kg 550 kg
Axe J4 940 N.m 1360 N.m 710 N.m
Couple autorisé
Axe J5 940 N.m 1360 N.m 710 N.m
au poignet
Axe J6 490 N.m 735 N.m 335 N.m
89 kg.m2 (standard) 147 kg.m2 (standard)
Axe J4 72 kg.m2
120 kg.m (high inertia) 225.4 kg.m2 (high inertia)
2
Inertie autorisée 89 kg.m2 (standard) 147 kg.m2 (standard)

Axe J5 72 kg.m2
au poignet 120 kg.m2 (high inertia) 225.4 kg.m2 (high inertia)
Axe J6 40 kg.m2
100 kg.m2 (high inertia) 196 kg.m2 (high inertia)
Contrôle des
Servo Moteur AC
mouvements
Poids de
1090 kg 1150 kg
l'unité mécanique
Tableau 13 – R-2000iC/165F/210F/125L : Spécification de l’unité mécanique
(*1)
: La somme de la charge sur le bras J3 et de la charge sur l’enveloppe J3 ne doit
pas dépasser 50 kg.
(*2)
73
Elément R-2000iC/165R R-2000iC/210R

Installation Montage rack
Axe J1 185° / -185° 185° / -185°
Axe J2 80° / -120° 80° / -120°
Plage de mouvement
Axe J3 270° / -105° 270° / -105°
Axe J4 360° / -360° 360° / -360°
min)
Axe J5 125° / -125° 125° / -125°
Axe J6 360° / -360° 360° / -360°
Axe J1 115°/s 105°/s
Axe J2 110°/s 100°/s
Axe J3 125°/s 110°/s
Vitesse Maximum
Axe J4 180°/s 140°/s
Axe J5 180°/s 140°/s
Axe J6 260°/s 220°/s
(*1)
Sur le bras J3 25 kg 30 kg (*2)
Charge embarquée
maximum Sur l'enveloppe
50 kg (*1) 40 kg (*2)
J3
Sur la base J2 550 kg 550 kg
Axe J4 940 N.m 1360 N.m
Couple autorisé
Axe J5 940 N.m 1360 N.m
au poignet
Axe J6 490 N.m 735 N.m
Axe J4 89 kg.m2 147 kg.m2
Inertie autorisée
au poignet
Contrôle des
Servo Moteur AC
mouvements
Poids de
1370 kg
l'unité mécanique
Tableau 14 – R-2000iC/165R/210R : Spécification de l’unité mécanique
(*1)
(*2)
74
4.5.2 Installation
Figure 78 – R-2000iC Dimension de la base du robot

75

Figure 79 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Force et moment pendant un arrêt d’urgence
Moment vertical
Force verticale moment Horizontal Force horizontale
Modèle Mv
Fv [kN(kgf)] Mh [kNm (kgfm)] Fh [kN (kgf)]
[kNm(kgfcm)]
R-2000iC/165F 63.70 (6500) 37.24 (3800) 24.50 (2500) 28.42 (2900)

R-2000iC/210F 73.50 (7500) 41.16 (4200) 25.48 (2600) 29.40 (3000)
R-2000iC/125L 62.75 (6400) 35.28 (3600) 24.50 (2500) 26.46 (2700)
R-2000iC/165R 75.46 (7700) 39.20 (4000) 25.48 (2600) 28.42 (2900)
R-2000iC/210R 84.28 (8600) 41.16 (4200) 25.48 (2600) 28.42 (2900)
Tableau 15 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Force et moment pendant un arrêt d’urgence
La Figure 80, Figure 81 et la Figure 82 montrent la position que les différents

modèles de R-2000iC doivent atteindre pour être calibré à l’outil. Il est important que rien
n’entrave l’accessibilité à cette zone dans le cas où une calibration à l’outil est nécessaire
(après changement de plusieurs moteurs simultanément).
76
Figure 80 – R-2000iC/165F/210F : Position de calibration
Figure 81 – R-2000iC/125L : Position de calibration
77
Figure 82 – R-2000iC/165R/210R : Position de calibration
La Figure 83 et la Figure 84 montrent la zone de maintenance de lúnité mécanique.

Il est important de s’assurer de laisser assez de place pour pouvoir calibrer le robot.
Figure 83 – R-2000iC/165F/210F/125L : Aire de maintenance
78
Figure 84 – R-2000iC/165R/210R : Aire de maintenance
4.5.5 Flasque ISO
La Figure 85 donne les dimensions du flasque ISO des différents modèles de R-

2000iC.
Figure 85 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R
79
4.6 Unité mécanique M-900iB/280L/360
La Figure 86 et la Figure 87 donnent un aperçu de la configuration des différents

modèles de l’unité mécanique M-900iB. Toutes les spécifications sont regroupées dans le
Tableau 16.
Figure 86 – M-900iB/280L/360 : Configuration de l’unité mécanique
Figure 87 – M-900iB/280L/360 : Configuration des axes

80
Elément M-900iB/360 M-900iB/280L

Axe J1 185° / -185° 185° / -185°
Axe J2 76° / -75° 76° / -75°
Plage de mouvement
Axe J3 90° / -133.7° 90° / -133.7°
Axe J4 360° / -360° 360° / -360°
min)
Axe J5 125° / -125° 125° / -125°
Axe J6 360° / -360° 360° / -360°
Axe J1 110°/s 110°/s
Axe J2 105°/s 105°/s
Axe J3 100°/s 100°/s
Vitesse Maximum
Axe J4 110°/s 125°/s
Axe J5 110°/s 125°/s
Axe J6 180°/s 205°/s
Charge embarquée
Sur le bras J3 50 kg 50 kg
maximum
Sur la base J2 550 kg 550 kg
Axe J4 1960 N.m 1700 N.m
Couple autorisé
Axe J5 1960 N.m 1700 N.m
au poignet
Axe J6 1050 N.m 950 N.m
2
260 kg.m (standard) 215 kg.m2 (standard)
Axe J4
Inertie autorisée 260 kg.m2 (standard) 215 kg.m2 (standard)
Axe J5
au poignet 460 kg.m2 (high inertia) 340 kg.m2 (high inertia)
Axe J6
Contrôle des
Servo Moteur AC
mouvements
Poids de
1540 kg 1600 kg
l'unité mécanique
Tableau 16 – M-900iB/280L/360 : Spécification de l’unité mécanique
81
4.6.2 Installation
Figure 88 – M-900iB/280L/360 : Dimension de la base du robot

82

Figure 89 – M-900iB/280L/360 : Force et moment pendant un arrêt d’urgence

Modèle
M-900iB/360 114.66 (11700) 59.78 (6100) 33.32 (3400) 45.08 (4600)
M-900iB/280L 119.56 (12200) 57.82 (5900) 34.30 (3500) 44.10 (4500)
Tableau 17 – M-900iB/280L/360 : Force et moment pendant un arrêt d’urgence
La Figure 90 et la Figure 91 montrent la position que les différents modèles de M-

900iB doivent atteindre pour être calibré à l’outil. Il est important que rien n’entrave
l’accessibilité à cette zone dans le cas où une calibration à l’outil est nécessaire (après
changement de plusieurs moteurs simultanément).
83
Figure 90 – M-900iB/360 : Position de calibration à l’outil
Figure 91 – M-900iB/280L : Position de calibration à l’outil

84

de s’assurer de laisser assez de place pour pouvoir calibrer le robot.
Figure 92 – M-900iB/280L/360 : Aire de maintenance
4.6.5 Flasque ISO
La Figure 93 donne les dimensions du flasque ISO des différents modèles de M-

900iB.
Figure 93 – M-900iB/280L/360 : Flasque ISO
85
4.7 Unité mécanique M-900iB/400L/700
La Figure 94 et la Figure 95 donnent un aperçu de la configuration des deux

modèles de l’unité mécanique M-900iB Les spécifications de l’unité mécanique M-900iB
sont regroupées dans le Tableau 18.
Bras J3
Figure 94 – M-900iB/400L/700 : Configuration Mécanique
Robot en position 0°
Figure 95 – M-900iB/400L/700 : Configuration des axes
86
Elément M-900iB/700 M-900iB/400L

Axe J1 180° / -180°
Axe J2 90° / -64°
Plage de mouvement
Axe J3 30° / -130°
Axe J4 360° / -360°
min)
Axe J5 122° / -122°
Axe J6 360° / -360°
Axe J1 80°/s
Axe J2 80°/s
Axe J3 80°/s
Vitesse Maximum
Axe J4 100°/s
Axe J5 100°/s
Axe J6 160°/s
Charge embarquée
maximum Sur le bras J3 25 kg
Sur la base J2 550 kg
Axe J4 3400 N.m
Couple autorisé
Axe J5 3400 N.m
au poignet
Axe J6 1725 N.m
Axe J4 1098 kg.m2
Inertie autorisée
Axe J5 1098 kg.m2
au poignet
Axe J6 444 kg.m2
Contrôle des
Servo Moteur AC
mouvements
Poids de
2800 kg 3150 kg
l'unité mécanique
Tableau 18 – M-900iB/400L/700 : Spécification de l’unité mécanique
87
4.7.2 Installation
Figure 96 – M-900iB/400L/700 : Dimension de la base du robot
 8 vis M20x60 classe 12.9 (couple de serrage de 529.2Nm)
 8 rondelles 20x37x4
88

Figure 97 – M-900iB/400L/700 : force et moment pendant un arrêt d’urgence

Modèle
M-900iB/700 117.6 (12000) 65.7 (6700) 26.5 (2700) 36.3 (3700)
M-900iB/400L 117.6 (12000) 65.7 (6700) 27.4 (2800) 36.3 (3700)
Tableau 19 – M-900iB : Force et moment pendant un arrêt d’urgence
La Figure 98 et la Figure 99 montrent la position que les différents modèles de M-

900iB doivent atteindre pour être calibré à l’outil. Il est important que rien n’entrave
l’accessibilité à cette zone dans le cas où une calibration à l’outil est nécessaire (après
changement de plusieurs moteurs simultanément).
89
Figure 98 – M-900iB/700 : Position de calibration à l’outil
Figure 99 – M-900iB/400L : Position de calibration à l’outil
90
La Figure 100 et la Figure 101 montrent les zones de maintenance de lúnité

mécanique M-900iB. Il est important de s’assurer de laisser assez de place pour pouvoir
calibrer le robot.
Figure 100 – M-900iB/700 : Aire de maintenance
Figure 101 – M-900iB/400L : Aire de maintenance
91
4.7.5 Flasque ISO
La Figure 102 donne les dimensions des flasques ISO du M-900iB.
Figure 102 – M-900iB/400L/700 : Flasque ISO
92
4.8 Unité Mécanique M-2000iA
La Figure 103 et la Figure 104 donnent un aperçu de la configuration de l’unité mécanique

M-2000iA. Toutes les spécifications sont regroupées dans le Tableau 20.
Figure 103 – M-2000iA : Configuration de l’unité mécanique
Figure 104 – M-2000iA : Configuration des axes
93
Elément M-2000iA/1200 M-2000iA/900L

Axe J1 165° / -165°
Axe J2 100° / -60°
Plage de mouvement
Axe J3 35° / -130°
Axe J4 360° / -360°
min)
Axe J5 120° / -120°
Axe J6 360° / -360°
Axe J1 45°/s
Axe J2 30°/s
Axe J3 30°/s
Vitesse Maximum
Axe J4 55°/s
Axe J5 50°/s
Axe J6 70°/s
Charge embarquée
Sur le bras J3 50 kg
maximum
Sur la base J2 550 kg
Axe J4 14700 N.m
Couple autorisé
Axe J5 14700 N.m
au poignet
Axe J6 4900 N.m
Axe J4 2989 kg.m2
Inertie autorisée
Axe J5 2989 kg.m2
au poignet
Axe J6 2195 kg.m2
Contrôle des
Servo Moteur AC
mouvements
Répétabilité +/- 0.3 mm +/- 0.5 mm
Poids de
8600 kg 9600 kg
l'unité mécanique
Tableau 20 – M-2000iA/900L/1200 : Spécification de l’unité mécanique
94
4.8.2 Installation
Figure 105 – M-2000iA : Dimension de la base robot
 10 vis M20x65 classe 12.9 (couple de serrage de 529.2Nm)
 10 rondelles 20x37x4

95

Figure 106 – M-2000iA : Force et moment pendant un arrêt d’urgence

Modèle
M-2000iA/1200 210.7 (21500) 120.5 (12300) 33.3 (3400) 28.4 (2900)
M-2000iA/900L 251.9 (25700) 126.4 (12900) 33.3 (3400) 27.4 (2800)
Tableau 21 – M-2000iA : Force et moment pendant un arrêt d’urgence
4.8.3 Calibration à l’outil
Dans le cas du M-2000iA, aucun outil de calibration n’est produit par FANUC car
étant donné le volume du robot et son encombrement, il est difficile de faire une calibration
à l’outil comme pour tous les autres types de robot.
Il est donc fortement conseillé de prévoir une calibration déportée pour les robots M-
2000iA.
96
La Figure 107 et la Figure 108 montrent les zones de maintenance de lúnité

mécanique. Il est important de s’assurer de laisser assez de place pour pouvoir calibrer le
robot (voir partie précédente).
Figure 107 – M-2000iA/1200 : Zone de maintenance
Figure 108 – M-2000iA/900L : Zone de maintenance
97
4.8.5 Flasque ISO
La figure suivante donne les dimensions du flasque ISO du M-2000iA.
Figure 109 – M-2000iA : Flasque ISO
98
4.9 Montage Interface et Entretoise côté robot
4.9.1 Cas du R-1000iA/100F
4.9.1.1 Entretoise + Support Perche
Figure 110 – R-1000iA : Entretoise + Support Perche
99
4.9.2 Cas du R-2000iB
4.9.2.1 Interface de Manutention
Figure 111 – R-2000iB : Interface de Manutention
4.9.2.2 Entretoise + Support de perche
Figure 112 – R-2000iB : Entretoise + Support Perche
100
4.9.3 Cas du M-900iB/280L et 360
4.9.3.1 Interface de Manutention
Figure 113 – M-900iB/280L/360 : Interface de manutention
4.9.3.1 Entretoise + Support de perche
Figure 114 – M-900iB/280L/360 : Entretoise + Support de Perche
101
4.9.4 Cas du M-900iB/400L et 700
4.9.4.1 Interface de manutention
Figure 115 – M-900iB/400L/700 : Interface de manutention
102
4.10 Installation d’un axe de translation ou axe 0
Annexe 03 : Guide d’intégration des axes linéaires GUDEL (présenté à titre

d’exemple) – non contractuel.
IMPORTANT : Les données de ce chapitre sont à titre indicatif (chaque

demande doit faire l’objet d’une étude avec nos services). Pour plus d’informations,
merci de contacter FANUC.
Il existe deux possibilités de raccorder les énergies à un axe de translation ou axe 0.

Pour amener l’énergie électrique et fluide vers le robot et le moteur de l’axe 0 via la
chaine porte-câble, une platine axe 0 sert d’interface.
Cette platine axe 0 peut être placée à l’intérieur du rail, entre les deux poutres ou
déportée à l’extérieur de la structure.
103
4.10.1 Platine Axe0 : Raccordement en fluides et énergie (exemple)
Platine axe 0 (intérieur rail)
Platine axe 0 (extérieur rail)
104
4.10.2 Hygiène de la chaîne porte-câble (exemple)
ATTENTION :
Faire en sorte de séparer au maximum les câbles de puissance et les câbles signaux ou
positions (exemple câble moteur de l’axe 0 ou de la pince à souder)
105
5 ALIMENTATION EN ENERGIE
5.1 VUE D’ENSEMBLE
5.1.1 Contrôleur R30iB
Des vues externes et internes du contrôleur taille A sont données en Figure 116,
Figure 117 et Figure 118.
Figure 116 – R-1000iA & R-2000iB : Vue extérieure du contrôleur R-30iB taille A
106
Figure 117 – R-30iB taille A : Vue intérieure du contrôleur
Figure 118 – R-30iB taille A : Vue arrière du contrôleur
107
5.1.1.2 Contrôleur Taille B
Des vues externes et internes du contrôleur taille B sont données en Figure 119,
Figure 120 et Figure 121.
Figure 119 – R-30iB taille B : Vue extérieure du contrôleur
108
Figure 120 – R-30iB taille B : Vue intérieure du contrôleur
Figure 121 – R-30iB taille B : Vue arrière du contrôleur
109
5.2 CONNEXIONS ELECTRIQUES
Elément Modèle Spécification/condition

Trans. Type E: 380-415, 440-500, 500-575 VAC
Tension nominale Tous modèles Trans. Type D: 200-230, 380-400 VAC
50/60 Hz 3 phases
Tolérance de fluctuation de la tension : +10% -
15%
Tolérance de fluctuation Tous modèles
Tolérance de fluctuation de la fréquence : +/-
1Hz
M-900iB/400L/700 18 kVA
Capacité d'entrée de
M-900iB/280L/360 15 kVA
puissance
R-1000iA, R-2000iB 12 kVA
M-900iB/280L/360
6 kW
Consommation moyenne M-900iA/400L/700
R-1000iA, R-2000iB 2.5 kW
Température de fonctionnement : 0°C à 45°C
Température ambiante
Tous modèles Lors du transport et stockage : -20°C à 60°C
admissible
Changement de température : < 0.3°C/min
Normal : < 75%, pas de condensation
Humidité ambiante
Tous modèles Courte période (< 1 mois) : 95%, pas de
admissible
condensation
Une protection supplémentaire est disponible
si le robot doit évoluer dans un environnement
Environnement difficile Tous modèles
ou il y a une grande quantité de contaminant
(poussière, solvant organique, acide …)
Installation catégorie III, Pollution : degrés 3
Catégorie de l'installation Tous modèles
IEC60664-1 et IEC61010-1
< 0.5 G Lorsque le robot est utilisé dans un
Vibration Tous modèles endroit soumis à de fortes vibrations, contactez
FANUC
Fonctionnement : jusqu’à 1000 m
Altitude Tous modèles
Non fonctionnement : 12 000 m
La présence d'un blindage est nécessaire pour un
Radiations ionisées
Tous modèles fonctionnement dans un environnement soumis
et non ionisées
à des radiations
R-1000iA, R-2000iB 120 kg
Taille A
M-900iB/280L/360 140 kg
Masse du contrôleur
R-1000iA, R-2000iB 180 kg
Taille B
M-900iB/400L/700 200 kg
Contrôleur
Indice de protection IP54
Boitier d'apprentissage
Tableau 22 – R-30iB : Spécifications techniques
110
5.3 PRECONISATIONS DE RACCORDEMENT
5.3.1 Raccordement de la baie au réseau FM (400 V)
La Figure 122 et la Figure 123 montrent les méthodes de raccordement au réseau

électrique dans le cas des deux tailles de contrôleur.
Il est important d’utiliser un câble d’alimentation qui est en accord avec les
spécifications données en Tableau 23. Le câble d’alimentation doit considérer la puissance
du robot et la capacité du sectionneur.
Taille du Taille de la Taille de la

Tension Capacité d'entrée
conducteur terminaison terminaison
d'entrée de puissance
électrique et de du conducteur du conducteur de
(V) (kVA) (voir tableau 19)
terre électrique terre
400 tout robot AWG10 M5 M5
200 15 kVA ou + AWG8 M8 M5
200 12 kVA ou - AWG8 M5 M5
Tableau 23 – Spécification du câble d’alimentation électrique
Le sectionneur du robot doit être protégé en amont par une protection de classe D
ou supérieure.
La résistance à la terre ne doit pas dépasser 100 Ohms.

Attention, déconnecter la mise à la terre peut dégrader la protection fournie par le
système. Il ne doit pas y avoir d’interrupteur ou de déconnexion du conducteur de terre.
Câble
D’alimentation
IMPORTANT : Replacer les capots de protection après alimentation du contrôleur.

Figure 122 – R-30iB taille A : Raccord du câble d’alimentation
111
Figure 123 – R-30iB taille B : Raccord du câble d’alimentation
Les moteurs sont commandés par un système PWM inverseur qui peut créer un
important courant de fuite ce qui peut amener le disjoncteur à se couper. Pour éviter cela, il
est conseillé d’utiliser un disjoncteur de fuite de courant pour inverseurs donné en exemple
dans le Tableau 24.
Constructeur Type
série EG A ou ultérieur
Fuji Electric Co., Ltd.
serie SG A ou ultérieur
Type ES100C ou ultérieur

Hitachi. Ltd.
type ES225C ou ultérieur
type C ou ultérieur
Matsushita Electric Works, Ltd.
type KC ou ultérieur
Tableau 24 – R-30iB : Disjoncteur de fuite de courant pour inverseurs
112
5.3.2 Connexion de l’arrêt d’urgence externe
Après avoir connectés les signaux de sécurité tel que l’arrêt d’urgence externe ou la
sécurité porte, vérifier que :
 Tous les signaux stop le robot comme souhaité.
 Il n’y a pas d’erreur de connexion des signaux d’entrée.
La Figure 124 ci-dessous donne un aperçu de l’endroit où se trouve la carte d’arrêt

d’urgence ainsi que les endroits où se situent les connecteurs TPOB13 et TPOB14.
Figure 124 – R-30iB taille A : Connecteurs d’entrée sortie des arrêts d’urgence
113
5.3.2.1.1 Sorties de l’arrêt d’urgence externe

Les sorties de l’arrêt d’urgence externe se situent sur le connecteur TBOP14 comme
le montre la Figure 125. Le Tableau 25 explique le fonctionnement de ces sorties.
Figure 125 – R-30iB taille A : Sorties carte d’arrêt d’urgence
Signal Description Courant, tension Charge Min

ESPB1-ESPB11 Le contact est ouvert lorsque l'un des arrêts d'urgence est Contact nominal 5VDC 10mA
ESPB2-ESPB21 enclenché. Le contact est également ouvert lorsque le :
contrôleur est hors tension. En connectant une 30 VDC, 5A
alimentation 24V externe au circuit d'arrêt d'urgence, le résistance de
contact fonctionne même lorsque le contrôleur est éteint. charge
Tableau 25 – R-30iB taille A : Sorties de l’arrêt d’urgence externe
La figure ci-après montre le câblage des sorties mentionnées ci-dessus. En cas

d’utilisation du contact du signal de sortie d’arrêt d’urgence, veiller à coupler ESPB1 avec
ESPB2. Le contrôleur ne détecte pas la panne du contact d’un signal de sortie d’arrêt
d’urgence. Prendre des mesures adéquates comme l’inspection des contacts dupliqués ou
l’utilisation d’un circuit de relais de sécurité pouvant détecter la panne (Exemple Figure
127).
114
Figure 126 – R-30iB taille A : Circuit interne des sorties de l’arrêt d’urgence
Figure 127 – R-30iB taille A : Exemple de connexion avec relais de sécurité
5.3.2.1.2 Connexion d’une alimentation extérieure

Les relais d’arrêt d’urgence peuvent être alimentés par une source externe.
Connecter un 24V externe au lieu du +24V interne, si l’arrêt d’urgence ne doit pas être
affecté par la mise hors tension de l’armoire, comme indiqué sur la Figure 128 et la Figure
129.
115
Figure 128 – R-30iB taille A : Connexion d’une alimentation externe à l’arrêt d’urgence
Figure 129 – R-30iB taille A : Alimentation de l’arrêt d’urgence externe
116
5.3.2.1.3 Entrées de l’arrêt d’urgence externe

Les entrées de l’arrêt d’urgence externe se situent sur le connecteur TBOP13
comme le montre la Figure 130. Le Tableau 26 explique le fonctionnement de ces sorties.
Figure 130 – R-30iB taille A : Entrées carte d’arrêt d’urgence
117
Courant,
Signal Description
tension
EES1-EES11 Connecter les contacts de lárrêt dúrgence externe à ces Ouvert et fermé
EES2-EES21 borniers. Lorsquún contact est ouvert, lálimentation de 24VSC 0.1A
tension servo est coupée, et le robot est mis
immédiatement en arrêt dúrgence. Lorsque les contacts
d'un relais ou contacteur sont utilisés à la place d'un contact
sec, connecter une diode anti-retour à la bobine du relais ou
contacteur, pour supprimer le bruit. Lorsque ces borniers ne
sont pas utilisés, les shunter.
EAS1-EAS11 Ces signaux sont utilisés pour arrêter le robot en sécurité Ouvert et fermé
EAS2-EAS21 lorsque la porte de lénceinte de sécurité est ouverte 24VDC 0.1A
pendant une opération en mode AUTO.
En mode T1 ou T2, le robot peut être bougé même lorsque
la porte de lénceinte de sécurité est ouverte.
Lorsque les contacts d'un relais ou contacteur sont utilisés à
la place d'un contact sec, connecter une diode anti-retour à
la bobine du relais ou contacteur, pour supprimer le bruit.
Lorsque ces borniers ne sont pas utilisés, les shunter.
EGS1-EGS11 Connecter les contacts d'entrée servo actif à ces borniers. Ouvert et fermé
EGS2-EGS21 Lorsquún contact est ouvert, le robot décélère puis 24VDC 0.1A
sárrête, et lálimentation de tension servo est coupée.
Tableau 26 – R-30iB taille A : Entrées de l’arrêt d’urgence externe
La figure ci-après montre le câblage des entrées dupliquées de l’arrêt d’urgence.
Figure 131 – R-30iB taille A : Câblage double canal de l’arrêt d’urgence externe
Les entrées dupliquées sont utilisées pour l’arrêt d’urgence externe, la sécurité porte
ou le signal servo off pour qu’un arrêt d’urgence ait lieu même lorsqu’une seule entrée
tombe. Le statut de ces entrées double canal doit toujours être changé en même temps
118
suivant le chronogramme de la Figure 132. Le contrôleur vérifie en permanence que le

statut des entrées de sécurité sont les mêmes, si tel n’est pas le cas, une alarme survient.
Figure 132 – R-30iB taille A : Chronogramme des arrêts d’urgence
119
La Figure 133 ci-dessous donne un aperçu de l’endroit où se trouve la carte d’arrêt

d’urgence ainsi que les endroits où se situent les connecteurs TPOB13 et TPOB14.
Figure 133 - R-30iB taille B : Connecteurs d’entrée sortie des arrêts d’urgence
5.3.2.2.1 Sorties de l’arrêt d’urgence externe

Les sorties de l’arrêt d’urgence externe se situent sur le connecteur TBOP10 comme
le montre la Figure 134. Le Tableau 27 explique le fonctionnement de ces sorties.
120
Figure 134 – R-30iB taille B : Sorties carte d’arrêt d’urgence
Signal Description Courant, tension Charge Min

ESPB1-ESPB11 Le contact est ouvert lorsque l'un des arrêts d'urgence est Contact nominal 5VDC 10mA
ESPB2-ESPB21 enclenché. Le contact est également ouvert lorsque le :
contrôleur est hors tension. En connectant une 30 VDC, 5A
alimentation 24V externe au circuit d'arrêt d'urgence, le résistance de
contact fonctionne même lorsque le contrôleur est éteint. charge
Tableau 27 - R-30iB taille B : Sorties de l’arrêt d’urgence externe
La figure ci-après montre le câblage des sorties mentionnées ci-dessus. En cas

d’utilisation du contact du signal de sortie d’arrêt d’urgence, veiller à coupler ESPB1 avec
ESPB2. Le contrôleur ne détecte pas la panne du contact d’un signal de sortie d’arrêt
d’urgence. Prendre des mesures adéquates comme l’inspection des contacts dupliqués ou
l’utilisation d’un circuit de relais de sécurité pouvant détecter la panne (Exemple Figure
136).
121
Figure 135 - R-30iB taille B : Circuit interne des sorties de l’arrêt d’urgence
Figure 136 -– R-30iB taille B : Exemple de connexion avec relais de sécurité
5.3.2.2.2 Connexion d’une alimentation extérieure

Les relais d’arrêt d’urgence peuvent être alimentés par une source externe.
Connecter un 24V externe au lieu du +24V interne, si l’arrêt d’urgence ne doit pas être
affecté par la mise hors tension de l’armoire, comme indiqué sur la Figure 137 la Figure
138.
122
Figure 137 - R-30iB taille B : Connexion d’une alimentation externe à l’arrêt d’urgence
Figure 138 - R-30iB taille B : Alimentation de l’arrêt d’urgence externe
123
5.3.2.2.3 Entrées de l’arrêt d’urgence externe

Les entrées de l’arrêt d’urgence externe se situent sur le connecteur TBOP11
comme le montre la Figure 139. Le Tableau 28 explique le fonctionnement de ces sorties.
Figure 139 - R-30iB taille B : Entrées carte d’arrêt d’urgence
124
Courant,
Signal Description
tension
EES1-EES11 Connecter les contacts de lárrêt dúrgence externe à ces Ouvert et fermé
EES2-EES21 borniers. Lorsquún contact est ouvert, lálimentation de 24VSC 0.1A
tension servo est coupée, et le robot est mis
immédiatement en arrêt dúrgence. Lorsque les contacts
d'un relais ou contacteur sont utilisés à la place d'un contact
sec, connecter une diode anti-retour à la bobine du relais ou
contacteur, pour supprimer le bruit. Lorsque ces borniers ne
sont pas utilisés, les shunter.
EAS1-EAS11 Ces signaux sont utilisés pour arrêter le robot en sécurité Ouvert et fermé
EAS2-EAS21 lorsque la porte de lénceinte de sécurité est ouverte 24VDC 0.1A
pendant une opération en mode AUTO.
En mode T1 ou T2, le robot peut être bougé même lorsque
la porte de lénceinte de sécurité est ouverte.
EGS1-EGS11 Connecter les contacts d'entrée servo actif à ces borniers. Ouvert et fermé
EGS2-EGS21 Lorsquún contact est ouvert, le robot décélère puis 24VDC 0.1A
sárrête, et lálimentation de tension servo est coupée.
Tableau 28 - R-30iB taille B : Entrées de l’arrêt d’urgence externe
La figure ci-après montre le câblage des entrées dupliquées de l’arrêt d’urgence.
Figure 140 - R-30iB taille B : Câblage double canal de l’arrêt d’urgence externe
125
Les entrées dupliquées sont utilisées pour l’arrêt d’urgence externe, la sécurité porte
ou le signal servo off pour qu’un arrêt d’urgence ait lieu même lorsqu’une seule entrée
tombe. Le statut de ces entrées double canal doit toujours être changé en même temps
suivant le chronogramme de la Figure 141. Le contrôleur vérifie en permanence que le
statut des entrées de sécurité sont les mêmes, si tel n’est pas le cas, une alarme survient.
Figure 141 - R-30iB taille B : Chronogramme des arrêts d’urgence
126
5.4 DEPANNAGE DES FUSIBLES
Cette section décrit les alarmes, symptômes générés et les mesures requises
lorsque les fusibles montés sur les cartes et unités sont défectueux.
5.4.1 Fusibles de l’unité d’alimentation
Le Tableau 29 regroupe les symptômes et actions à mener lorsque l’un des trois
fusibles de l’unité d’alimentation est défectueux. Les emplacements de ces fusibles sur
l’unité d’alimentation sont montrés en Figure 142. La Figure 143 situe la position de l’unité
d’alimentation dans le contrôleur taille A et B.
F1 : fusible de la tension alternative d’entrée (AC)
F3 : fusible du +24E
F4 : fusible du +24V
Symptôme observé lorsqu'un

Nom Actions
fusible est défectueux
La LED (PIL: Verte) de l'unité 1 Vérifier les unités (ventilateurs) et câbles reliés aux
d'alimentation ne s'allume pas, et connecteurs CP2 et CP3 de lúnité dálimentation afin de
F1 repérer un éventuel court-circuit.
le contrôleur ne peut pas être mis
2 Remplacer lúnité dálimentation (PSU).
sous tension
Un message "SRVO-217 E-STOP
1 Vérifier les circuits imprimés, les cartes et câbles
Board not found" ou "PRIO-091 E- utilisant le +24 E conformément au diagramme du
F3 STOP PCB comm. Error" s'affiche système d'alimentation. Remplacer les unités défaillantes
sur le boitier d'apprentissage 2 Remplacer lúnité dálimentation (PSU).
Quand le contrôleur est mis sous

1 Vérifier les circuits imprimés, les cartes, le variateur et
tension, celui-ci s'éteint câbles utilisant le +24 V conformément au diagramme du
F4 immédiatement. A cet instant, la système d'alimentation. Remplacer les unités défaillantes.
LED (ALM : RED) s'allume La LED ALM s'éteint en pressant une fois le bouton OFF
2 Remplacer lúnité dálimentation (PSU).
Tableau 29 – R-30iB : Fusibles de l’unité d’alimentation
Figure 142 – R-30iB : Fusibles de la carte d’alimentation (PSU)
127
Figure 143 – R-30iB taille A & B : Emplacement de l’unité d’alimentation
5.4.2 Fusibles du variateur 6 axes
Le Tableau 30 regroupe les symptômes et actions à mener lorsque l’un des trois
fusibles du variateur 6 axes est défectueux. Les emplacements de ces fusibles sur le servo
amplificateur sont montrés en Figure 144. La Figure 145 situe la position du servo
amplificateur dans le contrôleur taille A et B.
FS1 : Pour l’alimentation du circuit de contrôle de l’amplificateur
FS2 : Pour protéger la sortie 24 V de l’actionneur embarqué (EE), ROT(Overtravel), et HBK

(main cassée « Hand broken »).
FS3 : Pour protéger le 24 V de la résistance régénératrice et d’un amplificateur d’axe

supplémentaire
Figure 144 – R-30iB : Fusibles du variateur 6 axes
128

Nom Actions
Remplacer le servo amplificateur
Toutes les LEDs du servo
amplificateur sont éteintes.
FS1 L'alarme FSSB disconnection ou
initialization est affichée sur le
boitier d'apprentissage
Les alarmes "SRVO-214 The 6ch 1 Vérifier le 24VF utilisé par le préhenseur pour une
amplifier fuse blown", "SRVO-006 mauvaise mise à la terre
2 Vérifier l'état des câbles de connexion robot contrôleur
FS2 Hand Brocken" et "SRVO-005 et les câbles internes
Robot overtravel" sont affichées 3 Remplacer le servo amplificateur
sur le boitier d'apprentissage
Les alarmes "SRVO-214 The 6ch 1 Vérifier la résistance de décharge et remplacer la si
amplifier fuse blown" et "SRVO- besoin
2 Remplacer le servo amplificateur
FS3 043 DCAL alarm" sont affichées sur
le boitier d'apprentissage
Tableau 30 – R-30iB : Fusibles du servo amplificateur
Figure 145 – R-30iB taille A & B : Emplacement du servo amplificateur
129
5.4.3 Fusibles de la carte d’arrêt d’urgence
Le Tableau 31 regroupe les symptômes et actions à mener lorsque l’un des quatre
fusibles de la carte d’arrêt d’urgence est défectueux. Les emplacements de ces fusibles sur
la carte d’arrêt d’urgence sont montrés dans les parties 5.4.3.1 et 5.4.3.2.
FUSE1 : Protection des circuits électriques internes
FUSE2 : Protection du +24EXT (ligne d’arrêt d’urgence)
FUSE3 : Protection de l’alimentation du boitier d’apprentissage
FUSE4 : Protection SFDI (Seulement sur taille B)

Nom Actions
Un message "SRVO-217 E-STOP 1 Vérifier le câble entre la carte d'arrêt d'urgence et la
Board not found" ou "PRIO-091 E- carte principale. Remplacer si besoin
2 Remplacer la carte d'arrêt d'urgence
STOP PCB comm. Error" s'affiche
FUSE1 sur le boitier d'apprentissage avant de faire l'action 3, faire un backup as image du
contrôleur
3 remplacer la carte principale
L'alarme "SRVO-213 E-STOP Board 1 Si l'alarme s'affiche alors que le fusible n'est pas
FUSE2 blown" s'affiche défectueux, vérifier la tension entre EXT24V et EXT0V
(TPOB14 pour taille A et TPOB10 pour taille B). Si EXT24V
et EXT0V ne sont pas utilisés, vérifier le shunt entre
EXT24V et INT24V et entre EXT0V et INT0V.
2 si les signaux porte, SVOFF ou arrêt d'urgence externe
FUSE2 sont utilisés, ils peuvent être reliés à un 0V ou la terre.
Vérifier ces câbles.
3 Remplacer le câble operator’s panel (CRT27)
5 Remplacer le câble du boitier d'apprentissage
6 Remplacer le boitier d'apprentissage
L'affichage du boitier 1 Vérifier l'état du câble du boitier d'apprentissage,

d'apprentissage disparait Remplacer si besoin
2 Vérifier l'état du boitier d'apprentissage, remplacer si
FUSE3 besoin
(Contrôleur taille B uniquement) 1 Vérifier la connexion du câble SFDI,

L'alarme "SRVO-348 DCS MCC OFF remplacer si besoin
FUSE4 Alarm" s'affiche sur le boitier 2 Vérifier l'état du câble operator's panel
d'apprentissage (CRT27), remplacer si besoin
Tableau 31 – R-30iB : Fusibles de la carte d’arrêt d’urgence
130
Les deux figures suivantes montrent l’emplacement des fusibles sur la carte d’arrêt
d’urgence du contrôleur taille A et la position de la carte dans le contrôleur.
Figure 146 – R-30iB taille A : Fusible de la carte d’arrêt d’urgence
Figure 147 – R-30iB taille A : Emplacement de la carte d’arrêt d’urgence
131
Les deux figures suivantes montrent l’emplacement des fusibles sur la carte d’arrêt
d’urgence du contrôleur taille B et la position de la carte dans le contrôleur.
Figure 148 – R-30iB taille B : Fusibles de la carte d’arrêt d’urgence
Figure 149 – R-30iB taille B : Emplacement de la carte d’arrêt d’urgence
132
5.5 PRECONISATIONS DE RACCORDEMENT DE LA PUISSANCE

SOUDURE
Le couple de serrage préconisé pour le raccordement du câble de puissance

soudure J300 est de :
 Colonne Aro : 12 Nm pour vis M10 (vue ci-dessous)
 Colonne Bosch : 8 Nm
 Colonne Cimlec : 16 Nm (250A), 20Nm (400A) et 50 Nm si reprise sur barre

en cuivre
Figure 150 – Exemple colonne de soudure ARO
133
6 CABLAGE DU RESEAU DE TERRAIN ROBOT- AUTOMATE
6.1 RACCORDEMENT DU RESEAU PROFINET
La figure ci-dessous montre le raccordement du réseau PROFINET provenant de

l’API.
Ce raccordement se fait par l’intermédiaire d’un câble PROFINET avec un
connecteur à bornes M12.
Figure 151 – Raccordement au PROFINET
134
7 FAISCEAU AXE 3/6
Se référer à la Notice d’intégration faisceau LEONI en annexe XX.

Réponses aux questions type ci-dessous :
7.1 Notice d’intégration LEONI
 Quelles précautions sont à prendre vis-à-vis du faisceau pendant l’apprentissage

des trajectoires ?
7.2 Labellisation des Faisceaux
 Quelles sont les conditions initiales de la labellisation du faisceau (si une

labellisation est nécessaire) ?
 Quand demander la labellisation du faisceau au fournisseur de robots ?
135
8 GESTION DES CAMES D’AXE / LIMITATION DE L’ESPACE DE

TRAVAIL
8.1 PARAMETRAGE ROBOT
8.1.1 Enveloppe de travail – zones d’interférence des robots
Les parties suivantes montrent les zones d’interférence des différents types de
robot. Pendant l’installation des équipements, enlever tout objet se trouvant sur le robot ou
sur la trajectoire de mouvement du robot en fonctionnement normal.
8.1.1.1 ARC Mate 120iC
Figure 152 – ARC Mate 120iC : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
136
8.1.1.2 R-1000iA
Figure 153 – R-1000iA : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
137
8.1.1.3 R-2000iB
Figure 154 – R-2000iB/185L : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
Figure 155 – R-2000iB/250F : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
138
Figure 156 – R-2000iB/175L : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
Figure 157 – R-2000iB/100P : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
139
Figure 158 – R-2000iB/170CF : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
140
8.1.1.4 R-2000iC
Figure 159 – R-2000iC/165F/210F : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
Figure 160 – R-2000iC/125L : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
141
Figure 161 – R-2000iC/165R/210R : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
142
8.1.1.5 M-900iB/280L/360
Figure 162 – M-900iB/280L : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
Figure 163 – M-900iB/360 : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
143
8.1.1.6 M-900iB/400L/700
Figure 164 – M-900iB/700 : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
Figure 165 – M-900iB/400L : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
144
8.1.1.7 M-2000iA
Figure 166 – M-2000iA/1200 : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
Figure 167 – M-2000iA/900L : Enveloppe de travail/Zone d’interférence
145
8.1.2 Paramétrage des limites d’axes (axis limits)
Les limites d’axes définissent la plage de mouvement du robot. La plage de travail

des axes robot peut être limitée pour les raisons suivantes :
 Limitation de zone de travail
 Protection contre collision / interférence avec environnement.
 Limitations dues à l’équipement embarqué (faisceau en extension, etc.)
Il y a deux principaux moyens utilisés pour empêcher le robot d’aller au-delà de la

plage de mouvement nécessaire.
 Configuration des limites d’axes logicielles (Tous les axes)
 Limites d’axes physique : butées mécaniques (axe J1, J2, J3) (optionnel)
NOTE
1. Pour éviter tout problème, considérer avec attention les effets possibles d’un changement de la
plage de travail de chaque axe.
2. Pour les axes J1, J2 et J3, les limites d’axes logicielles sont insuffisantes à la sécurité de
l’opérateur. Dans ce cas, l’utilisation de butées mécaniques (options) est préconisée (mettre les limites
logicielles à une valeur inférieure ou égale aux limites mécaniques).
3. Les butées mécaniques sont des butées physiques. Le robot ne peut aller au-delà de ces limites.
Pour les axes J1, J2 et J3, il est possible de repositionner ces limites mécaniques. Pour l’axe J5, les limites
mécaniques sont fixes. Pour les axes J4 et J6, seul les limites logicielles sont disponibles.
4. Pour changer l’angle d’interférence entre J2 et J3, seules les limites mécaniques sont
disponibles, la plage de mouvement logicielle ne peut être modifiée.
5. Lors d’une collision, l’arrêt du robot contre la butée mécanique (axes J1, J2, et J3) déforme cette
dernière. Une fois le robot entré en collision avec celle-ci, sa solidité n’est plus assurée. Il faut donc la
remplacer par une nouvelle butée.
Pour accéder aux limites d’axe logicielles suivre la procédure suivante :
 MENU  0. NEXT  6. SYSTEM  4. Axis Limits
L’écran de la Figure 168 apparait.
146
Figure 168 – Ecran Axis Limits
Limites hautes, UPPER (positives) :
 Affiche la limite haute de chaque axe, ou la limite d’axe dans la direction

positive.
Limites basses, LOWER (négatives) :
 Affiche la limite basse de chaque axe, ou la limite d’axe dans la direction

négative.
8.1.3 Point zéro et plage de mouvement (Zero Point Position and Motion Limit)
Le point zéro et les limites de mouvement logicielles sont fournies pour chaque axe
contrôlé. Le robot ne peut pas dépasser les limites de mouvement logicielles à moins dún
défaut du système causé par la perte du point zéro ou dúne erreur de système.
Le franchissement de la limite de mouvement logicielle dún axe contrôlé est appelé

dépassement ou sur-course (OverTravel, OT).
Le dépassement (OverTravel, OT) est détecté aux deux extrémités des limites de
mouvement pour chaque axe.
Sur certains axes, la limite de plage de mouvement à láide de butée mécanique ou

de switchs (ou commutateur) de limite est aussi possible pour assurer la sécurité.
147
Figure 169 – ARC Mate 120iC : Position des butées mécaniques
Figure 170 – ARC Mate 120iC : Limite de mouvement axe 1
148
Figure 171 – ARC Mate120iC : Limite de mouvement axe 2
149
150
8.1.3.2 R-1000iA
Figure 176 – R-1000iA : Position des butées mécaniques
Figure 177 – R-1000iA : Limite de mouvement axe J1
151
152
153
Figure 182 – R-1000iA : Limite de mouvement Axe J6
8.1.3.3 R-2000iB
Figure 183 – R-2000iB/175L/185L/250F : Position des butées mécaniques
154
Figure 184 – R-2000IB/170CF : Position des butées mécaniques
155
Figure 186 - R-2000iB/175L/185L/250F : Limite de mouvement pour láxe J2
Figure 187 – R-2000iB/170CF : Limite de mouvement de l’axe J2
156
Figure 188 - R-2000iB/175L/185L/250F : Limite de mouvement pour láxe J3
Figure 189 – R-2000iB/170CF : Limite de mouvement de l’axe J3
157
Figure 191 - R-2000iB/170CF/175L/185L/250F : Limite de mouvement pour láxe J4/J6
158
8.1.3.4 R-2000iC
Figure 192 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Position des butées mécaniques
Figure 193 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Limite de mouvement pour láxe J1
159
Figure 194 – R-2000iC/165F/210F/125L : Limite de mouvement pour láxe J1
Figure 195 – R-2000iC/165R/210R : Limite de mouvement pour l’axe J2
Figure 196 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Limite de mouvement pour l’axe J3
160
Figure 197 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Limite de mouvement pour l’axe J5
Figure 198 - R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Limite de mouvement pour l’axe J4 & J6
161
8.1.3.5 M-900iB/280L/360
Figure 199 – M-900iB/280L/360 : Positions des butées mécaniques
Figure 200 – M-900iB/280L/360 : Limite de mouvement pour láxe J1
162
163
Figure 204 – M-900iA/260L/350 : Limite de mouvement pour láxe J5
164
8.1.3.6 M-900iB/400L/700
Figure 206 – M-900iB/400L/700 : Position des butées mécaniques
Figure 207 – M-900iB/400L/700 : Limite de mouvement axe J1
165
166
167
8.1.3.7 M-2000iA
Figure 213 – M-2000iA : Position des butées mécaniques
Figure 214 – M-2000iA : Limite de mouvement axe J1
168
169
170
8.1.4 Configuration des butées mécaniques
Pour les axes J1, J2, et J3, il est possible de repositionner les butées mécaniques.
La plage de mouvement fixée par le commutateur de limite peut être changée en
changeant la position des cames.
Changer la position des butées mécaniques en accord avec la plage de mouvement

désirée.
171
Elément ARC Mate 120iC

ajustable par pas de 30° dans
Limite haute
butée mécanique axe l'intervalle de +20° à +170°
J1 ajustable ajustable par pas de 30° dans
Limite basse
l'intervalle de -170° à -20°
Tableau 32 – ARC Mate 120iC : Spécification du réglage des butées mécaniques
NOTE
Si la plage dópération nouvellement définie ne comprend pas 0°, il est nécessaire de la

changer par une calibration à 0° pour que 0° soit inclut.
Figure 220 – ARC Mate 120iC : Montage butées mécanique axe 1
172
8.1.4.2 R-1000iA
Elément R-1000iA/100F
ajustable par pas de 7.5° dans
Limite haute
l'intervalle de -112.5° à +180°
Switch de limite ajustable par pas de 7.5° dans
Limite basse
butée mécanique axe l'intervalle de -180° à +112.5°
J1 Espace entre
Un espace de minimum 67.5° est
limite
nécessaire
haute et basse

l'intervalle de -75° à +90°
Limite haute
Une butée mécanique est aussi fournie
à la limite supérieure de +155° de la
plage de mouvement standard.
Butée mécanique axe ajustable par pas de 15° dans

J2 l'intervalle de -75° à +90°
Limite basse
à la limite inférieure de -90° de la
Espace entre
Un espace de minimum 30° est
limite
nécessaire
haute et basse

Limite haute

J3 l'intervalle de 0° à +120°
Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Tableau 33 – R-1000iA : Spécification du réglage des butées mécaniques
NOTE
Si la plage dópération nouvellement définie ne comprend pas 0°, il est nécessaire de la

changer par une calibration à 0° pour que 0° soit inclut.
173
Figure 221 – R-1000iA : Montage des butées mécaniques axe J1 (Option)
Figure 222 – R-1000iA : Butées mécaniques axe J2
174
Figure 223 – R-1000iA : Montage des butées mécaniques (option)
Figure 224 – R-1000iA : Butées mécaniques axe J3
Figure 225 – R-1000iA : Montage des butées mécaniques axe 3 (option)

175
8.1.4.3 R-2000iB
Elément R-2000iB/175L/185L/250F
Limite haute
Limite basse
J1 Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Limite haute

Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Limite haute
Aussi ajustable à la limite supérieure
de +76° de la plage de mouvement
standard.

Switch de limite J2 l'intervalle de -60° à +75°
Limite basse
Aussi ajustable à la limite inférieure de
-60° de la plage de mouvement
standard.
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Tableau 34 - R-2000iB/175L/185L/250F : Spécification du réglage des butées mécaniques 1
176
Elément R-2000iB/175L/185L/250F

Limite haute

Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Limite haute
standard.

Limite basse
Aussi ajustable à la limite inférieure de
standard.
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Tableau 35 - R-2000iB/175L/185L/250F : Spécification du réglage des butées mécaniques 2
177
Elément R-2000iB/170CF
Limite haute
Limite de switch ajustable par pas de 7.5° dans
Limite basse
J1 Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse

Limite haute

Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse

Limite haute

Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Tableau 36 – R-2000iB/170CF : Spécification du réglage des butées mécaniques
178
Figure 226 – R-2000iB/170CF/175L/185L/250F : Montage des butées mécaniques de l’axe J1
Note 1 : La plage de mouvement limitée par la butée mécanique de láxe J1 peut être ajustée par
étape de 7.5 degrés en changeant les trous dínstallation. Choisir un trou dínstallation approprié
correspondant à lángle de limite désiré en se référant au schéma ci-dessous.
Note 2 : La direction de fixation de la butée J1 devra être changée selon la direction de la limite de
láxe (+ ou -). Modifier la direction de montage en interchangeant les côtés avant et arrière de la butée.
Figure 227 - R-2000iB/170CF/175L/185L/250F : Position de la butée mécanique de l’axe J1
179
Figure 228 - R-2000iB/175L/185L/250F : Butées mécaniques axe J2 (option)
Figure 229 - R-2000iB/175L/185L/250F : Montage des butées mécaniques axe J2
180
Figure 230 – R-2000iB/170CF : Butées mécaniques axe J2 (option)
Figure 231 – R-2000iB/170CF : Montage des butées mécaniques axe 2
181
Figure 232 – R-2000iB/175L/185L/250F : Butées mécaniques axe J3 (option)
Figure 233 - R-2000iB/175L/185L/250F : Montage des butées mécaniques axe 3
182
Figure 234 – R-2000iB/170CF : Butée mécanique axe 3 (option)
Figure 235 – R-2000iB/170CF : Montage des butées mécaniques axe 3
183
8.1.4.4 R-2000iC
Elément R-2000iC/125L/165F/210F
Limite haute
Limite basse
butée mécanique axe l'intervalle de -180° à +120°
J1 Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Limite haute

Limite basse
à la limite supérieure de -60° de la
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse

Limite haute

Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Tableau 37 – R-2000iC/165F/210F/125L : Spécification du réglage des butées mécaniques
NOTE
Si la plage dópération nouvellement définie ne comprend pas 0°, il est nécessaire

de la changer par une calibration à 0° pour que 0° soit inclut.
184
Elément R-2000iC/165R/200R
Limite haute
Limite basse
J1 Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Limite haute

Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse

Limite haute
standard.
Limite de switch J2 ajustable par pas de 15° dans

l'intervalle de 0° à +135°
Limite basse
de -79° de la plage de mouvement
standard.
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Tableau 38 – R-2000iC/165R/210R : Spécification du réglage des butées mécaniques
NOTE

185
Figure 236 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Butée mécanique axe J1 (Option)
Figure 237 – R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Montage butée mécanique axe J1
186
Figure 239 - R-2000iC/165F/210F/125L : Montage butée mécanique axe J2
Figure 240 – R-2000iC/165R/210R : Montage butée mécanique axe J2
187
Figure 242 - R-2000iC/165F/210F/125L/165R/210R : Montage butée mécanique axe J2
188
8.1.4.5 M-900iB/280L/360
Elément M-900iB/280L/360
ajustable par pas de 5° dans l'intervalle
Limite haute
de -110° à +180°
Switch de limite ajustable par pas de 5° dans l'intervalle
Limite basse
butée mécanique axe de -180° à +110°
J1 Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Limite haute

Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Limite haute

Limite basse
à la limite inférieure de -133.7° de la
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Tableau 39 – M-900iB/280L/360 : Spécification du réglage des butées mécaniques
NOTE

189
Figure 243 – M-900iB/280L/360 : Butée mécanique axe J1 (option)
Figure 244 – M-900iB/280L/360 : Montage des butées mécaniques axe J1
190
Figure 245 – M-900iB/280L/360 : Butées mécaniques axe J2/J3 (option)
Figure 246 - M-900iB/280L/360 : Montage des butées mécaniques axe J2
191
Figure 247 - M-900iB/280L/360 : Montage des butées mécaniques axe J3
192
8.1.4.6 M-900iB/400L/700
Elément M-900iB/700
Limite haute
Limite basse
J1 Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Limite haute

Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Limite haute
Limite basse
Switch de limite J2 Aussi ajustable à la limite inférieure de
standard.
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Tableau 40 – M-900iB/400L/700 : Spécification du réglage des butées mécaniques 1
193
Elément M-900iB/700/400L
Limite haute

Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Limite haute
standard.
Switch de limite J3
Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Tableau 41 – M-900iB/700/400L : Spécification du réglage des butées mécaniques 2
NOTE

194
Figure 248 – M-900iB/700/400L : Montage des butées mécaniques axe J1 (option)
195
196
8.1.4.7 M-2000iA
Element M-2000iA/900L/1200
Limite haute
Limite basse
J1 Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse

Limite haute
Butée mécanique axe ajustable par pas de 7.5° dans

J2 l'intervalle de -45° à +97.5°
Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Limite haute
Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Tableau 42 – M-2000iA : Spécification du réglage des butées mécaniques 1
197
Element M-2000iA/900L/1200
Limite haute
Butée mécanique axe ajustable par pas de 7.5° dans

Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Limite haute
Limite basse
Espace entre
limite
nécessaire
haute et basse
Tableau 43 - M-2000iA : Spécification du réglage des butées mécaniques 2
Figure 251 - M-2000iA : Montage des butées mécaniques axe J1 (option)
198
Figure 252 – M-2000iA : Montage des butées mécaniques axe 2 (option)
Figure 253 – M-2000iA : Montage des butées mécaniques axe 3 (option)
199
8.2 CAMES ELECTRONIQUES : DCS ou DUAL CHECK SAFETY
Les cames d’axe électromécaniques sont remplacées par des cames électroniques
mise en œuvre par l’option de sécurité Dual Check Safety (DCS).
8.2.1 Introduction
Le système DCS est un système de contrôle de sécurité liée au fonctionnement du

robot.
Le système est composé d’une double chaîne de sécurité contrôlé chacune par un
processeur de sécurité. Chaque processeur de sécurité ainsi que sa chaîne Hardware
associée est périodiquement diagnostiqué pour avertir la CPU robot de défauts éventuels.
Ces processeurs de sécurité gèrent les défauts d’Arrêts d’Urgence, d’ouverture
porte.
Le système contrôle la position et la vitesse des axes robots à l’aide de la fonction
Soft FANUC DCS V2 A05B-2600-J567 (Position/Speed Check Function).
Le paramétrage de cette fonction permet de définir des zones pour lesquelles les
processeurs de sécurité effectuent des coupures d’alimentation au niveau des variateurs.
Aucun capteur hardware supplémentaire n’est nécessaire pour le contrôle de la
position et des vitesses robots.
La fonction DCS est certifié ISO 13849.
FANUC préconise l’utilisation du logiciel Roboguide pour le setup et la visualisation

des différentes zones et modèles définis dans les menus de l’option J567 (Position/Speed
Check Function).
200
8.2.2 Notice d’utilisation de l’option DCS
Merci de contacter le service Projet ou Formation de FANUC pour de plus amples

informations.
Un exemple de l’utilisation du DCS est montré en Figure 254 et Figure 255.
Figure 254 – DCS : Exemple volume robot et outil
Figure 255 – DCS : Exemple implantation
201
9 BTBI ROBOT
9.1 CONDITIONS INITIALES
Ci-dessous sont décrites les conditions de réalisations du BTBI de nos robots :
 Les robots à contrôler devront être dans les conditions de production et dans
leur environnement industriel avant le jalon TMP (trajectoires au temps de
cycles objectifs). La sauvegarde, pour être représentative, devra être réalisée
pendant un cycle de production.
 La réalisation et l’envoi de la sauvegarde sont à la charge de RENAULT.
9.2 BTBI – Sur site
o Voir le document « Offre Technique EL1503078 - Renault_Tolerie -

BTBI_Robots - Projets_2015-2016 »
202
10 BTBI AXE 0
Ci-dessous sont décrites les conditions de réalisations du BTBI de nos axes 0 :
 Les axes 0 à contrôler devront être dans les conditions de production et dans
leur environnement industriel avant le jalon TMP (trajectoires au temps de
cycles objectifs). La sauvegarde, pour être représentative, devra être réalisée
pendant un cycle de production.
 La réalisation et l’envoi de la sauvegarde sont à la charge de RENAULT.
10.2 BTBI – Sur site

BTBI_Axe0 - Projets_2015-2016»
203
11 LABELLISATION FAISCEAU
 Les trajectoires de travail, de repli, d’init, de rodage, de changement d’électrodes,

d’attente et de services doivent être figées.
 Position du faisceau axe 3-6 réglée en fonction de toutes les trajectoires.
 Serrage des connecteurs, supports et fixations réalisés dans les règles de l’art (avec
marquage).
 Mise à disposition d’un trajectoiriste et d’un automaticien sur toute la période de
l’audit.
 Mise en automatique des lignes ou des îlots (avec toutes les diversités de pièces &
véhicules prévu au démarrage de la ligne).
 La prestation est effectuée pour un robot produisant au maximum deux diversités de
pièces et pour un temps de cycle maximum de 100ième.
 Les robots doivent être au maximum de leur vitesse programmée.
 Accès à l’intérieur des îlots pour :
o Vérification des trajectoires de service.
o Vérification de l’état des faisceaux, de leurs supports et accastillages.
o Réalisation des marquages et du relevé de côtes.
o Réalisation des photos pour l’établissement du dossier.
NB : Les validations doivent être déclenchées pour une quantité minimum de 4

robots/jours et 20 robots semaine.
L’intégrateur déclenche la demande d’audit. Cette demande devra être anticipée

d’une quinzaine de jours au minimum (Sous réserve de disponibilité de nos intervenants).
11.2 LABELLISATION FAISCEAU – Sur site

Labellisation Faisceau - Projets_2015-2016 »
204
12 GESTION DES INTERVENTIONS
12.1 QUE FAIRE SI LE ROBOT EST EN PANNE ? Qui contacter en

premier lieu ?
FANUC France
15 rue Léonard de Vinci - Lisses
91027 Evry Cedex - FRANCE
+33 (0) 1 69 89 70 00
+33 (0) 1 69 89 70 01
Le standard vous dirige de préférence vers votre interlocuteur chargé du projet, mais
pourra le cas échéant vous orienté vers le SAV en fonction du type de problème rencontré.
205
12.2 Comment faire remplacer des pièces défectueuses (sous

garantie) ?
Merci de contacter en premier lieu votre interlocuteur projet ou dans un deuxième

temps le Service Après-Vente.
Responsable SAV : Mathieu ANEST – Responsable SAV

Tél. : +33 (0) 1 69 89 70 08
Mail : Mathieu.Anest@fanuc.eu
12.3 Comment faire remplacer des pièces dégradées (hors garantie) ?
Merci de contacter en premier lieu votre interlocuteur projet ou dans un deuxième

temps le Service Après-Vente.
Responsable SAV : Mathieu ANEST – Responsable SAV
Tél. : +33 (0) 1 69 89 70 08

Mail : Mathieu.Anest@fanuc.eu
13 SCHEMAS ELECTRIQUES RENAULT_SCUBE
Merci de vous référer aux schémas électriques S-CUBE 2015-2016 FANUC.
206
14 ANNEXES
14.1 Annexe 01 : FICHE REE Vierge (LEONI) pour exemple
207
208
209
210
211
212
213
14.2 Annexe 02 : Notice d’installation d’un axe 0 (Exemple GUDEL)
Voir le document MODE_D'EMPLOI_AXE0.
214
14.3 Annexe 03 : Notice d’intégration LEONI
14.3.1 Domaine d’application
1
14.3.2 Description du matériel
14.3.2.1 Définition du faisceau
2
14.3.2.2 Composition de l’harnachement
Accastillage.
3
Système de rappel faisceau – Boitier LSH III
4
14.3.3 Conditions de bonne intégration
5
6
14.3.4 Les limites du matériel & Observation
7
14.4 Annexe 04 : Payload Checker
14.5 Annexe 05 : Fiche de retour des pièces FANUC
Ce document vous est fourni avec le Guide de mise en œuvre.
8
14.6 Annexe 06 : Fiche réglage des équipements
14.6.1 Réglage des matériels de l’armoire de soudure
14.6.1.1 Protection Différentielle RESYS B420/W1-B35 (SOCOMEC)
Ce matériel est livré réglé par le fabriquant et plombé par FANUC avant livraison.
Réglage du fabriquant :
14.6.1.2 Interrupteurs sectionneurs LV430770 (Schneider Electric)
9
14.6.1.3 Convertisseur PSI 6300-630-L1 (Bosh Rexroth)
10
14.6.1.4 Débitmètre digital PF3W7405-F04-B-MA (SMC)
11
14.6.1.5 Changement du filtre à eau
Avant de procéder au changement du filtre :
 Couper l’eau
 Faire la vidange du bac filtrant (vis de purge sous le récipient)

Puis ;
 Remettre en place la vis de purge sous le récipient
 Remettre en eau la panoplie fluide
12
14.6.2 Réglage du traitement d’air
14.6.2.1 Composition de la panoplie d’air
13
14.6.2.2 Réglage pressostat
14.6.2.3 Démontage du filtre à air
14

New GUIDE de Mise en Oeuvre FANUC RENAULT SCUBE V01

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GUIDE DE MISE

Livret réf. : Guide_REN_Scube_20015/2016 FANUC

Ind02 : Correction (NF_2015.10)

 Changement non du fichier et du document,

 Changement label par BTBI,

 Ajout des annexes dans le Document.

Livret réf. : Guide_REN_Scube_20015/2016 FANUC

1 FOURNISSEUR FANUC ......................................................................... 1

1.1.1 Interlocuteur Projet (Technique - Suivi de Projet) .................................................................................... 1

1.1.2 Interlocuteur Software ............................................................................................................................... 1

1.1.3 Interlocuteur Commercial ......................................................................................................................... 1

1.1.4 Interlocuteur Formation ............................................................................................................................ 1

1.2 ADRESSE POSTALE........................................................................................................................................ 1

2.1.1 Prérequis : TPE-B ..................................................................................................................................... 2

2.1.2.1 TPE-C : Intégration et programmation avancée ................................................................................... 3

2.1.2.3 Applicatif RENAULT TOLERIE............................................................................................................. 4

2.2 BULLETIN D’INSCRIPTION ......................................................................................................................... 5

3 RECEPTION DU MATERIEL ROBOTIQUE ............................................ 6

3.2 DECHARGEMENT DU MATERIEL.............................................................................................................. 7

3.3 MANUTENTION ROBOT - BAIE.................................................................................................................. 10

3.3.1 Contrôleur R30iB .................................................................................................................................... 10

3.3.2 Unité Mécanique ARC Mate 120iC ......................................................................................................... 11

3.3.3 Unité Mécanique R-1000iA ..................................................................................................................... 13

3.3.3.1 Transport de l’unité mécanique R-1000iA avec une grue................................................................... 13

3.3.3.2 Transport de l’unité mécanique R-1000iA avec un chariot élévateur ................................................. 14

3.3.4 Unité mécanique R-2000iB...................................................................................................................... 15

3.3.4.1 Transport de l’unité mécanique R-2000iB avec une grue................................................................... 15

3.3.4.2 Transport de l’unité mécanique R-2000iB avec un chariot élévateur ................................................. 18

3.3.5 Unité Mécanique R-2000iC ..................................................................................................................... 21

3.3.5.1 Transport de l’unité mécanique R-2000iC avec une grue .................................................................. 22

Livret réf. : Guide_REN_Scube_20015/2016 FANUC

3.3.5.2 Transport de l’unité mécanique R-2000iC avec un chariot élévateur ................................................. 24

3.3.6 Unité Mécanique M-900iB/280L/360 ...................................................................................................... 26

3.3.6.1 Transport de l’unité mécanique M-900iB/280L/360 avec une grue .................................................... 27

3.3.6.2 Transport de l’unité mécanique M-900iB/360/280L avec un chariot élévateur ................................... 30

3.3.7 Unité Mécanique M-900iB/400L/700 ...................................................................................................... 32

3.3.7.1 Transport de l’unité mécanique M-900iB/400L/700 avec une grue .................................................... 32

3.3.7.2 Transport de l’unité mécanique M-900iB/400L/700 avec un chariot élévateur ................................... 34

3.3.8 Unité Mécanique M-2000iA..................................................................................................................... 36

3.3.8.1 Transport de l’unité mécanique M-2000iA avec une grue .................................................................. 36

3.3.9 Parité Baie-Robot .................................................................................................................................... 39

4 INSTALLATION DU MATERIEL ............................................................40

4.1.1.1 Contrôleur taille A............................................................................................................................... 40

4.1.1.2 Contrôleur taille B............................................................................................................................... 41

4.1.2 Câbles de connexion du robot ................................................................................................................. 44

4.1.3 Conditions d’installation ......................................................................................................................... 45

4.2 UNITE MECANIQUE ARC MATE 100IC ................................................................................................... 46

4.2.3 Position de calibration à l’outil............................................................................................................... 49

4.2.4 Aire de maintenance ................................................................................................................................ 50

4.3 UNITÉ MECANIQUE R-1000IA.................................................................................................................... 52

4.3.3 Position de calibration à l’outil............................................................................................................... 55

4.3.4 Aire de maintenance ................................................................................................................................ 56

4.3.5 Flasque ISO ............................................................................................................................................. 57

4.4 UNITÉ MÉCANIQUE R-2000IB............................................................................................................................ 58

4.4.3 Position de calibration à l’outil............................................................................................................... 64

Livret réf. : Guide_REN_Scube_20015/2016 FANUC

4.4.4 Aire de maintenance ................................................................................................................................ 68

4.4.5 Flasque ISO ............................................................................................................................................. 69

4.5 UNITÉ MÉCANIQUE R-2000IC ........................................................................................................................... 71

4.5.3 Position de calibration à l’outil............................................................................................................... 76

4.5.4 Aire de maintenance ................................................................................................................................ 78

4.5.5 Flasque ISO ............................................................................................................................................. 79

4.6 UNITÉ MÉCANIQUE M-900IB/280L/360 ............................................................................................................ 80