Mémoire HOUNDENOU Codjo Gaston - Compressed PDF

REPUBLIQUE DU BENIN
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE D’ABOMEY - CALAVI
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY - CALAVI
DEPARTEMENT DE : GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE

Option : MÉCANIQUE PRODUCTIQUE
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU

DIPLÔME D’INGENIEUR DE CONCEPTION
THEME
ETUDE ET CONCEPTION D’UNE

SCIE A RUBAN A BOIS AVEC
VARIATEUR DE VITESSES
Présenté par : Sous la Direction de:

HOUNDENOU Codjo Gaston Dr Alphonse QUENUM,
enseignant à l’EPAC.
Président du jury: Membres du jury :

Dr Naïmoulaï CHITOU, - Dr Chakirou TOUKOUROU,
chef du département GME. enseignant à l’EPAC.
- - Mr LAWSON Laté Klém
Année Académique 2008 - 2009

DÉDICACES
Merci à Toi ETERNEL DIEU TOUT PUISSANT, pour toute

l’inspiration que Tu m’as octroyée pendant tout le déroulement de ce
travail.
Je dédie ce mémoire
A vous mes parents Pierre HOUNDENOU et Rosaline CAKPOVI,

Pour la détermination spirituelle et matérielle dont vous avez
toujours fait preuve et qui constituent aujourd’hui l’essence de mon
succès. Recevez ici mes sincères remerciements.
A mes frères Luc, Armand et Jean-Baptiste,

Retrouvez ici mon attachement à chacun de vous, sans oublier
mes cousins, cousines, et mes amis les plus chers.
A mes oncles Pascal et Bruno HOUNDENOU, et à tous les

membres de la famille AHOKIN.
UAC / EPAC / GME /Option PRODUCTIQUE / 1ère Promotion

HOUNDENOU Codjo Gaston Page I
REMERCIEMENTS
A travers les lignes de cette page, je tiens à exprimer mes profonds et

sincères remerciements
♣ Au Dr Alphonse QUENUM, enseignant à l’école Polytechnique

d’Abomey-Calavi (EPAC),mon maître de mémoire, pour la
disponibilité accrue dont il a fait preuve à mon égard depuis le
début de ce projet, pour l’attention portée à mon égard pendant
tout mon stage, pour la grande simplicité qui l’a toujours
caractérisé, sans oublier ses énormes sacrifices malgré mes
imperfections.
♣ Au Dr CHITOU Naïmoulaï, chef du département de Génie

Mécanique et Energétique de l’EPAC pour ses orientations, et ses
merveilleux conseils tout au long de notre formation.
♣ A tous les professeurs du Département de Génie Mécanique et

Energétique qui ont assuré jusque là ma formation.
♣ Enfin, toutes mes reconnaissances à tous mes camarades et amis.

HOUNDENOU Codjo Gaston Page II
RÉSUMÉ
Le présent document présente en détail les résultats liés à une
étude de conception qui nous a conduit à l’analyse du fonctionnement
d’une scie à ruban à bois utilisée en menuiserie dans le processus de
transformation du bois, et à concevoir un variateur de vitesses afin
d’améliorer son fonctionnement et augmenter sa capacité de production.
Ainsi à partir d’un model existant, il a été fait une description

générale des différents organes d’une scie à ruban à bois, ce qui a
abouti au dimensionnement des organes entrant dans le fonctionnement
de la machine et à leur exécution graphique afin de faciliter leur mise en
œuvre et celle de la machine.
Un autre volet de cette étude s’est intéressé à l’estimation du coût

global de la scie à ruban ainsi qu’a la proposition d’un manuel
d’utilisateur.

HOUNDENOU Codjo Gaston Page III
LISTE DES TABLEAUX
Tableau n°1 : Résistances mécaniques de quelques bois secs
Tableau n°2 : Nomenclature de la machine
Tableau n°3 : Géométrie des sections de courroies
Tableau n°4 : Déplacement angulaire de l’écrou du variateur
Tableau n°5 : Devis estimatif des quantités de matières premières
Tableau n°6 : coût global de la scie à ruban

HOUNDENOU Codjo Gaston Page IV
LISTE DES FIGURES
Figure n°1 : Modèle de scie à ruban à bois
Figure n°2 : Caractéristiques de la lame de scie
Figure n°3 : Forme de denture de la lame de scie
Figure n°4 : Appellations des différentes parties de la lame
Figure n°5 : Guide lame supérieur
Figure n°6 : Schéma cinématique de la machine
Figure n°7 : Transmission de puissance par courroie
Figure n°8 : Section de la courroie
Figure n°9 : Tensions dans la courroie au cours de la transmission
Figure n°10 : Action de la poulie N°2 sur l’arbre N°1
Figure n°11 : Calcul de λ
Figure n°12 : Composantes de l’action A2/1
Figure n°13 : Action du volant inférieur sur l’arbre N°1
Figure n°14 : Schéma du volant
Figure n°15 : Actions agissant sur l’arbre N°1 dans le plan (Y ,Z) et les
réactions engendrées aux appuis

HOUNDENOU Codjo Gaston Page V
Figure n°16 : Actions agissant sur l’arbre N°1 dans le plan (X ,Z) et les
Figure n°17 : Diagramme des efforts tranchants et moments fléchissants
dans l’arbre N°1 suivant le pl an (Y,Z)
dans l’arbre N°1 suivant le p lan (X,Z)
Figure n°19 : Actions agissant sur l’arbre N°2 et les réaction s
engendrées aux appuis
dans l’arbre N°2
Figure n°21 : Efforts s’exerçant sur la clavette
Figure n°22 : Axe de support du dispositif de tension
Figure n°23 : Distance d effectuée par l’écrou du variateur
Figure n°24 : Repérage angulaire des vitesses

HOUNDENOU Codjo Gaston Page VI
LISTE DES ANNEXES
Annexe n°1 : Longueurs primitives des courroies pour variateur de

vitesses
Annexe n°2 : Valeurs de coefficient de sécurité indicatives
Annexe n°3 : Manuel d’utilisateur

HOUNDENOU Codjo Gaston Page VII
INTRODUCTION
Le bois a toujours été un matériau de grande importance pour

l’homme et son utilité n’a pas décru à cause de la multiplicité de ses
usages. Il intervient dans plusieurs domaines tels que la menuiserie,
l’ébénisterie, la charpenterie, la sculpture etc. qui contribuent beaucoup
à l’amélioration du cadre de vie de l’homme. Il s’avère donc nécessaire
de porter une attention particulière au travail du bois.
Les produits de la menuiserie et de la charpenterie s’obtiennent le
plus souvent à partir des morceaux de bois de dimensions variables
communément appelés madriers et qui proviennent de l’abattage des
arbres dans nos forêts.
Avant d’être un produit fini utilisable par l’homme, le bois (madrier)
subit plusieurs transformations au nombre desquelles figure le sciage
auquel nous nous intéresserons ici et qui constitue l’une des opérations
primordiales dans la transformation du bois.
Ainsi vue l’opération de sciage que nous avons choisi d’effectuer sur le
bois, et vue les dimensions de ce dernier seule la scie à ruban nous sera
d’une grande utilité. De plus, malgré la multiplicité de scies mécaniques
existantes, seule la scie à ruban est destinée à couper de grands
gabarits de bois.
Dans le but d’accompagner les industries de transformation du bois
(scieries) dans leurs œuvres et de les doter d’une machine à bois à un
coût raisonnable nous avons choisi comme thème de recherche : <<
Etude et conception d’une scie à ruban à bois avec variateur de
vitesses>>.

HOUNDENOU Codjo Gaston Page 1
Au cours de notre étude, nous aborderons d’abord les généralités
sur le bois et la scie à ruban où il sera question de décrire les différents
organes d’une scie à ruban à bois, ensuite nous examinerons l’objet
technique qui abordera le dimensionnement de quelques organes de la
machine pour enfin définir le cadre de son utilisation et estimer son coût.

PROBLEMATIQUE
Le Bénin dispose de nos jours, plusieurs ateliers de construction

mécanique qui apportent un tant soit peu satisfaction aux populations à
travers leurs œuvres. Parmi ceux-ci, certains s’adonnent à la fabrication
de la scie à ruban à bois afin de permettre aux entreprises s’occupant du
travail du bois de s’en acquérir plus aisément. Mais, il nous a été donné
de constater que ces machines destinées au travail du bois sont
conçues de manière à scier toute sorte de bois avec la même vitesse
malgré la diversité de la résistance mécanique des bois. Ce qui
engendre parfois des difficultés lors du sciage et occasionne des pertes
de temps au cours du travail.
Ainsi, afin de palier à ces inconvénients, nous avons jugé

nécessaire de concevoir sur la machine un variateur de vitesses
continues qui permettra de modifier le régime de la machine par variation
du diamètre de référence des poulies. Ceci nous amènera donc à
réaliser les poulies en deux pièces appelées flasques. Chaque flasque
est réalisé en une seule pièce constituée de deux matériaux différents
(acier et aluminium)

PREMIERE PARTIE :
GENERALITES
Chapitre 1 : Le bois et les machines à bois
Chapitre 2 : Description des différents organes de la machine

Le bois et les machines à bois
1.1. Le bois
Fruit de la nature, le bois est un matériau très performant

remarquablement léger et résistant. L'arbre, de par la variété des
essences, nous propose une palette de matériaux aux caractéristiques
très diverses. Chaque essence a ses qualités propres qui la destinent à
telle application plutôt qu'à telle autre.
Le bois est présent partout et sous toutes les formes. En effet, de

nos jours, de nombreuses applications, aussi bien dans le bâtiment que
dans l'ameublement, ne seraient guère possibles sans ce matériau qui
se prête à toutes les formes.
Il a de nombreuses applications dont la mise en œuvre et

l’utilisation intéressent plusieurs corps de métiers dont les plus
importants sont : la menuiserie, la sculpture, la charpenterie,
l’ébénisterie, etc.…
1.1.1. Composition chimique du bois [1]
Le bois est composé principalement de cellulose, soit jusqu’à 70%

du poids du bois sec. Les cellules sont fermement cimentées ensemble
par la lignine, donnant de la rigidité au bois (18 à 28%). En outre certains
minéraux sont présents dans le bois (1% de la masse du bois sec). Une
importante proportion d’eau est présente dans le bois vert, ainsi que
certains composés organiques (tanins, amidons, matières grasses, cires
et résines) qui peuvent communiquer au bois sa couleur, son odeur, son

goût et sa résistance à la pourriture.

1.1.2. Propriétés mécaniques des bois tropicaux
En tant que matériau naturel, le bois reflète par les variations de

ses caractéristiques la diversité des conditions physiques qui ont
environné sa croissance.
La résistance mécanique des bois varie selon les essences, leur

densité et leur teneur en humidité. Les bois les plus résistants
mécaniquement sont les plus denses et les plus secs, mais ils
présentent des difficultés d’assemblage par clouage et ont tendance à se
déformer. À l’inverse, un bois trop tendre ne supportera par des
contraintes importantes.
Les propriétés mécaniques des bois sont assez difficiles à étudier

et à définir. En effet, même dans une essence déterminée, de
nombreuses variations de structure se répercutent sur les propriétés
physiques et mécaniques.
L’iroko, par exemple, essence très répandue dans nos forêts, peut
avoir suivant les régions où il a poussé, des densités très variables,
allant de 0.6 à 0.7 ; les résistances mécaniques varieront également
dans les mêmes proportions. Sur le même arbre, suivant que nous
examinerons du bois de cœur ou de l’aubier, du bois pris sur la base de
l’arbre ou vers le sommet, nous aurons des caractéristiques différentes.
Il ne peut donc être question de précision si l’on s’en tient à

l’appréciation des propriétés mécaniques comme nous le faisons
présentement dans l’étude générale des essences.
Une autre particularité de l’étude du bois du point de vue de ses

résistances est son anisotropie. Alors que l’acier par exemple est
isotrope et qu’il résiste aussi bien dans tous les sens a un effet de
compression par exemple, il n’en est pas de même pour le bois. Celui-ci

est plus dur et résistant dans le sens des fibres, si l’on l’attaque en bout.
Il est par contre relativement tendre et peu résistant dans le sens
transversal, si l’on l’attaque de flanc. Il est donc nécessaire de préciser le
sens de l’effort par rapport aux fibres.
Enfin la question d’humidité n’est pas négligeable. Il faut noter que

plus un bois est humide, plus il est mou et moins il est élastique : les
résistances mécaniques baissent très fortement dans un tel bois.
Tableau n°1 : Résistances mécaniques de quelques bois secs : densité

à 15% en kgf/cm². [2]
Nature des Densité Compression Traction Cisail- Module

essences et à 15% lement d’élasticité
type de bois Axiale Trans- Axiale Trans- longit
versale
versale
Bois feuilles 0.5 400 100 800 20 40 80

Mis-durs
Acajou, Teck, à à à à à à à
Iroko
0.7 600 120 1200 30 60 120 000
1.2. Les machines à bois [2]
Le travail du bois nécessite dans sa mise en œuvre plusieurs

machines qui peuvent être classées en quatre grands groupes à savoir :
Les machines de débit comprenant les scies à tronçonner, les

machines à trancher, etc.…
Les machines d’usinage qui réalisent les opérations de mise en
œuvre du bois. Dans cette catégorie on retrouve les scieuses, les
raboteuses, les toupies, les mortaiseuses, les tours, les machines
à percer et les machines combinées dites universelles.

Les machines spéciales constituent la dernière catégorie et

regroupe les machines à affuter, les machines à reproduire, etc…
Chacun des groupes comprend une gamme variée de machines,

mais compte tenu de l’opération que nous avons à effectuer sur le bois
(sciage), nous nous intéresserons dans le cadre de notre étude à la scie
à ruban à bois.
1.3. La scie à ruban à bois
Utilisée en menuiserie, la scie à ruban est un outil fixe, permettant

de couper de grands gabarits de bois, droits ou courbes sur des pièces
épaisses. Elle a été conçue et utilisée vers le milieu du XIXe siècle. La
difficulté au début était de fabriquer des lames capables de résister aux
nombreuses flexions alternées (plusieurs centaines à la minute) que ce
type de machine impose. Dès que les lames ont donné satisfaction, la
scie à ruban a pris une place importante dans toutes les opérations de
sciage longitudinale, à cause de son travail rapide pour une
consommation de matière et d’énergie modérée. L’outil de coupe se
présente sous la forme d’un ruban sans fin, denté le plus souvent sur
une seule rive mais parfois sur les deux. Ce ruban est fortement tendu
entre deux volants afin d’assurer en partie sa stabilité et sa rigidité.

Description des différents organes de la machine
Les scies à ruban à bois ayant toutes la même structure, nous

avons jugé bon de nous baser sur un modèle existant afin de mener à
bien la description des différents organes de notre machine.
Figure n°1 : Modèle de scie à ruban à bois [3]

Tableau n°2 : Nomenclature de la machine
Repère Désignation Repère Désignation
Poignée de blocage à hauteur du

1 Volant inférieur 11 guide-lame et du protecteur
réglable
Protecteur solidaire du guide-

2 Brosse 12
lame supérieur
Fausse table entre table et col-de- Lame de scie correctement

3 13
cygne affûtée et avoyée
4 Guide de délignage 14 Bloc de table remplaçable
5 Protecteur ouvrant 15 Poussoir de fin de passe
6 Indicateur de tension de lame 16 Table
Protecteur fixe interdisant l’accès au

7 17 Boîtier de commande électrique
volant par l’arrière et sur les côtés
8 Volant supérieur 18 Buse de captage des sciures
9 Bâti 19 Déflecteur de sciures
Volant de réglage de la tension de

10 lame et réglage du divers (à l’arrière,
non visible)
2.1. Le bâti (Figure n°1- 9)
Exécuté en tôles d'acier soudées, le bâti est du type « col de cygne

» et se trouve placé à gauche de l'opérateur. Il doit être rigide et exempt
de vibrations pendant le travail. Il supporte les principaux organes de la
machine précités.

2.2. Les volants
Au nombre de deux, d'un diamètre de 600 mm, ils servent de

support à la lame. Chacun d’eux est constitué d'une toile pleine, ayant à
la périphérie une jante revêtue d'une garniture de liège ou d'un bandage
en caoutchouc vulcanisé (Figure n°2): cette disposi tion évite le matage
de la voie de l'outil, étouffe le bruit, absorbe les variations de tension de
la lame pendant le sciage. Ils sont équilibrés dynamiquement avant leur
montage.
2.2.1. Le volant inférieur (Figure n°1- 1)
Monté en bout d'arbre d'un palier solidaire du bâti et entraîné par

une poulie reliée au moteur par une courroie. Il entraîne le volant
supérieur au moyen de la lame de scie. Pour éviter l'adhérence de la
sciure sur la garniture, le volant inférieur est équipé d’une brosse qui
nettoie la garniture pour éviter la formation de dépôts de sciure qui, en
créant des surépaisseurs, nuisent au bon maintien de la lame sur les
volants. Par ailleurs, un déflecteur de sciures canalise le flux de sciures
vers la buse de captage.
2.2.2. Le volant supérieur (Figure n°1- 8)
Libre en rotation, il est réglable en translation dans un plan vertical

et en inclinaison par rapport à un axe horizontal.
Le réglage vertical est obtenu par l'intermédiaire d'un dispositif

mobile par rapport au bâti. L'écartement entre les deux volants est donc
variable, ce qui permet de donner à la lame la raideur nécessaire et
l'adhérence suffisante sur les volants.

Afin d'éviter notamment le bris (rupture) de la lame, un dispositif

compensant les variations de tension au cours de sciage est mis en
place au niveau du mécanisme de déplacement vertical du volant
supérieur. Ce système élastique est constitué principalement d'un
ressort à boudin.
L'inclinaison, ou dévers, du volant supérieur assure le maintien du

positionnement de la lame sur la jante des volants. Les dents des lames
larges se placent à l'extérieur des bandages (appelés aussi garnitures) ;
les lames à chantourner sont positionnées au milieu de ces derniers. En
inclinant le haut du volant supérieur vers l'arrière ou vers l'avant, on fait
respectivement sortir ou rentrer la lame.
2.3. La table (Figure n°1- 17)
En acier, elle est d'une planéité parfaite et constitue la surface de

référence de la pièce à scier. Placée à la hauteur du poste de travail, elle
est de grandes dimensions assurant ainsi une bonne stabilité de la
pièce à scier.
Dans la table, une fente est usinée pour permettre le passage et la mise
en place de la lame. Afin d’éviter tout contact aux conséquences
dangereuses entre la lame et la table, un bloc de table est inséré à fleur
de celle-ci. Il est réalisé en bois et constitue une pièce d’usure qu’il est
indispensable de remplacer régulièrement.
2.4. La lame de scie à ruban (Figure n°1- 15)
On l'appelle communément « ruban ». Il s'agit d'un ruban d'acier

sans fin, soudé ou brasé, qui est denté, avoyé et affûté. Elle est
caractérisée par :

2.4.1. Son épaisseur (Figure n°2)
Elle est calculée en fonction du diamètre D des volants à partir de

la relation :
D
e
1000
Avec : e, D en millimètres [mm].
Dans le cadre de notre étude,

600
e
1000
soit e 0,6 mm
2.4.2. La voie (Figure n°2)
Obtenue mécaniquement par torsion des dents alternativement à

gauche et à droite, elle correspond normalement au double de
l'épaisseur de la lame. Dans le cas de bois tendres, elle peut être de
trois fois cette épaisseur, en laissant une dent droite entre deux dents
avoyées.
2.4.3. La profondeur ou hauteur de dent (Figure n°2)
Elle varie suivant les fabricants en fonction du pas et doit permettre

une bonne évacuation des copeaux.
2.4.4. Le pas de la denture (Figure n°2)
On relève habituellement les valeurs suivantes:
4 à 8 mm pour le sciage de finition et le chantournage,

10 à 12 mm pour le petit débit,
15 à 25 mm pour le gros débit.

2.4.5. Sa largeur (Figure n°2)
Mesurée sans la denture, elle ne doit jamais dépasser la largeur de

la jante. On rencontre habituellement les valeurs suivantes :
8 à 20 mm pour le sciage curviligne (ou chantournement),

25 à 50 mm pour le sciage rectiligne.
2.4.6. Les angles de dépouille, de taillant et de coupe (Figure n°2)
Ils conditionnent la bonne pénétration de la lame dans le bois. Ils

varient suivant le type de lame et la nature du bois à scier.
Figure n°2 : Caractéristiques de la lame de scie [3]
2.4.7. Sa longueur L
Elle est définie par: L π . D 2 . H
Avec D : diamètre des volants
H : l’entraxe maximal des volants

Il est conseillé de commander la lame à une longueur voisine de

l’entraxe maximal afin de se réserver la possibilité de la raccourcir à la
suite d'un incident qui aurait endommagé quelques dents.
2.4.8. La forme de la denture
La plus usitée est dite « triangulaire couchée » Cependant les

grosses lames, et principalement celles destinées à la coupe des bois
tendres ou en bois de fil, peuvent être munies d’une denture du type «
gencive ».
Triangulaire couchée Gencive
Figure n°3 : Forme de denture de la lame de scie [3]
2.5. Tension de montage
Pour que l’outil (ruban) puisse bien assurer sa fonction de sciage,

il est important qu’il adhère bien aux volants afin qu’il soit entraîner en
rotation par ceux-ci. Pour cela il est nécessaire de bien le tendre et la
tension de montage est de 100 N/mm².
Ainsi pour une lame de section de 50 mm 0,6 mm la tension de

montage sera alors :
50 mm 0,6 mm 100 N/mm² 3000 N
Montée sur la machine, l'appellation de la lame change suivant la

zone occupée. On rencontre successivement :
Le brin montant : côté situé près du col-de-cygne (Figure n°4 - 1)

Le brin descendant : situé du côté opposé au col-de-cygne, il se
subdivise en deux parties:
partie non travaillante, complémentaire de la partie descendante

(Figure n°4 – 3a).
partie travaillante ou partie utile, située entre le guide-lame
supérieur et la table (Figure n°4 – 3b).

Figure n°4 : Appellations des différentes parties de la lame [3]
2.6. Les guide-lame
Au nombre de trois, ils ont pour fonction essentielle de maintenir de

manière la plus rectiligne possible la lame de scie pendant l’usinage.
2.6.1. Le guide-lame supérieur (Figure n°4 – 4 et Figure n°5)
Sa présence et ses bons réglages, en particulier en hauteur, sont

rigoureusement indispensables pour la précision du sciage. Il est
composé essentiellement de :

deux butées latérales, constituées de deux taquets en bois (ou

matériau antifriction). Ces éléments sont réglables latéralement
pour pouvoir être amenés et bloqués quasiment au contact de la
lame ;
une butée arrière, constituée presque toujours d'un galet fou, dont
la position est réglable en profondeur en fonction de celle du dos
de la lame.
Cet ensemble est monté au bas d'un système mécanique permettant son
réglage vertical, tout en assurant le guidage de la partie utile de lame.
Figure n°5 : Guide lame supérieur [3]
2.6.2. Le guide-lame inférieur (Figure n°4 – 6)
Il est fixe et situé au-dessous de la table. Jouant le même rôle que

le guide-lame supérieur.
2.6.3. Le guide-lame latéral (Figure n°4 – 2)
Il est fixe et situé sur le bâti pour éviter les vibrations et le

flottement du brin montant de la lame.

2.7. Les protecteurs
Ils sont destinés à interdire l'accès, tant à la lame de scie qu'aux volants.
2.8. La buse de captage des sciures (Figure n°1 – 18)
Elle est placée sous la table au plus près de la lame ou à la base

de la machine, au niveau du volant inférieur. De forme cylindrique, elle
permet le raccordement de la machine à l'unité d'aspiration.

DEUXIEME PARTIE :
ETUDES TECHNIQUES
Chapitre 3 : Dimensionnement
Chapitre 4 : Fonctionnement du dispositif de tension et du variateur

Dimensionnement
Figure n°6 : Schéma cinématique de la machine
3.1. Dimensionnement du moteur
Pour un bon fonctionnement de la machine, le choix du moteur se

fera en fonction du régime des volants et de la puissance utile de la
machine qui inévitablement nécessite la connaissance de l’effort de
coupe en sciage.

Dimensionnement
3.1.1. Régime des volants
La vitesse de rotation des volants est choisie de manière à obtenir

une vitesse linéaire de l’outil (vitesse de coupe V) comprise entre 20
m/s et 50 m/s.
On a : 20 V 50
D
Or V . ω" avec ω" 2πN"
2
π. D . N"
On a donc : V
60
Dv: diamètre des volants
N2: vitesse de rotation des volants
Par conséquent :
π. D . N" 15 60 50 60
20 50 ) N"
60 π. D π. D
20 60 50 60
) N"
0,6 π 0,6 π
) 636,62 N" 1591,55
Dans le cadre de notre étude, nous adopterons des vitesses de

rotation comprises entre 600 tr/min et 1500 tr/min.
Soit 600 N" 1500
3.1.2. Calcul de l’effort de coupe en sciage
Sur les machines-outils, la grandeur de l’effort de coupe est

donnée par la relation :
Fc = k.Rm.S
La seule inconnue est la section S du copeau qui se ramène au

produit de deux dimensions : l’épaisseur du copeau S et la hauteur du
trait de scie h.

Dimensionnement
S = e. h 042
D’autre part, l’épaisseur du copeau est régie par la relation :
A .P A. P. h
e= ) S
60 . V 60 . V
Par conséquent, l’effort de coupe devient [4] :
A .P .h
F k . R 6 .
60 . V
Où k : cte obtenue expérimentalement
Rm : Résistance à la compression axiale du bois

A : Vitesse d’amenage ou avance par mm
P : Pas de la denture du ruban
h : Hauteur du trait de scie
VC : Vitesse de coupe
AN :
Soit à scier un madrier : l’iroko par exemple.

On a: k = 1 ; R 6 = 60 N ; A = 1 m/min ; P = 15 mm ; V = 30 m/s ;
h = 250 mm.
1 15 250
F 1 60
60 30
Fc = 125 N

Dimensionnement
3.1.3. Calcul de la puissance utile Pu de la machine
P8 F . V
AN:
P8 125 30 Pu 3750 W
3.1.4. Calcul de la puissance mécanique du moteur
Soit η6 le rendement mécanique de la transmission.

La puissance mécanique du moteur se définie par la relation :
P8
P6
η6
Puisque la puissance du moteur sera transmise à la machine par

l’intermédiaire d’une courroie et le système comportant deux paires de
roulements alors on a :
η6 η . η"<
ηc : Rendement de la courroie
ηr : Rendement d’une paire de roulements
η6 η . η"< )
P8
P6
η . η"<
P8
P6
η . η"<
AN :
η 0,95 ; η< 0,99
3750
P6
0,95 0,99"

Dimensionnement
Pm = 4027,52 W
3.1.5. Choix du moteur
Le moteur normalisé dont nous disposons est un moteur électrique

asynchrone de puissance mécanique P6 = 5500 W et de régime
N> = 1500 tr/min [5].
3.2. Calcul des poulies
Puisque le variateur dont nous voulons doter la machine aura pour

fonction de modifier son régime par variation du diamètre de référence
des poulies, ceci nous conduira du coup à l’obtention d’un diamètre de
référence maximal et minimal sur chaque poulie selon que la vitesse de
rotation des volants est maximale (N" = 1500 tr/min) ou minimale
(N" = 600 tr/min?.
Notons :
Poulie N°1 : la poulie motrice
Poulie N°2 : la poulie menée solidaire de l’arbre portant le
volant inférieur
D1 et D2 : les diamètres de référence respectifs de la poulie
motrice et de la poulie menée.
D> 6@A et D> 6BC : respectivement diamètre de référence
maximal et minimal de la poulie N°1.
D" 6@A et D" 6BC : respectivement diamètre de référence
maximal et minimal de la poulie N°2.

Dimensionnement
3.2.1. Calcul du rapport de transmission k
N>
k
N"
N> : vitesse de rotation du moteur

N" : vitesse de rotation des volants
Pour N" 600 tr/min
1500
k
600
k = 2,5
Pour N" = 1500 tr/min
1500
k=
1500
k =1
3.2.2. Calcul du diamètre de référence maximal de la poulie N°2
Le diamètre de référence de la poulie N°2 est maximal lorsque la

vitesse de rotation des volants est minimal (N" = 600 tr/min). Dans ce
cas, le diamètre de référence de la poulie N°1 pren d sa valeur la plus
petite soit D> 6BC .
Le rapport de transmission k est donné par :
D" 6@A
k= ) D" 6@A = k. D> 6BC
D> 6BC
D" 6@A = k. D> 6BC

Dimensionnement
AN :
N" 600 tr/ min ) k 2,5
Pour D> 6BC 68 mm ,
D" 6@A 2,5 68 ; D" 6@A 170 mm
3.2.3. Calcul du diamètre de référence maximal de la poulie motrice
Le diamètre de référence de la poulie N°1 est maximal lorsque la

vitesse de rotation des volants est maximale (N" 1500 tr/min). Dans
ce cas, le diamètre de référence de la poulie N°2 p rend sa valeur la plus
petite soit D" 6BC .
Au cours de la variation du régime des volants, l’entraxe des

poulies et la longueur de la courroie restent constantes et seul le
diamètre de référence des poulies varient. Par conséquent quelque soit
la variation effectuée, on a : D> D" cte
D> D" cte ) D> 6@A D" 6BC cte et D" 6@A D> 6BC cte
) D> 6@A D" 6BC D" 6@A D> 6BC
D> 6BC 68 mm et D" 6@A 170 mm alors D> 6@A D" 6BC 238
Le rapport de transmission k est donné par :
D> 6@A
k
D" 6BC
Or pour N" 1500 tr/min ; k 1
D> 6@A
) 1
D" 6BC
) D> 6@A D" 6BC
Or D> 6@A D" 6BC 238 ) 2. D> 6@A 238
) D> 6@A D" 6BC 119 mm

Dimensionnement
Récapitulation
• Poulie N°1 : D> 6@A = 119 mm ; D> 6BC 68 mm
• Poulie N°2 : D" 6@A 170 mm ; D" 6BC 119 mm
3.3. Calcul et choix de la courroie
Figure n°7 : Transmission de puissance par courroie
3.3.1. Choix de la courroie
Afin de diminuer les risques de frottement et d’assurer une bonne

adhérence entre la courroie et les poulies nous allons utiliser une
courroie trapézoïdale pour effectuer la transmission. Puisqu’il s’agit d’un
variateur de vitesses, le type de courroie employé est particulier et le
tableau ci-dessous nous permet de faire le choix de la courroie.

Dimensionnement
Tableau n°3 : Géométrie des sections des courroies [6]
Section ISO 1604 W 16 W 20 W 25 W 31,5 W 40 W 50
Section nominale W x T (mm) 17 x 6 21 x 7 26 x 8 33 x 10 42 x 13 52 x 16
Largeur primitive Wp (mm) 16 20 25 31,50 40 50
Section ISO 1604 W 63 W80 W100
Section nominale W x T (mm) 65 x 20 83x 6 104 x 32
Largeur primitive Wp (mm) 63 80 100
3.3.2. Détermination de la longueur de la courroie
Longueur approximative La de la courroie
Les poulies étant à axes parallèles, la longueur approximative L@ de la

courroie est donnée par la formule [7]:
π FD> G D" ?²
L@ = 2. E@ FD> D" ?
2 4. E@
E@ : Entraxe approximatif des poulies

L’entraxe des poulies doit être choisi compte tenu de leur
encombrement, de l’interférence possible et de l’angle d’enroulement
des courroies. Il ne doit pas être trop grand pour éviter les vibrations
indésirables ou un ballottement du brin mou, ni trop court afin d’éviter la
réduction de l’angle d’enroulement, ce qui diminuera le rendement de la
transmission.
La valeur recommandée pour l’entraxe est donnée par la relation [7]:
D" H I H 3. FD" D> ?

Dimensionnement
Soit D> D> 6BC et D" = D" 6@A

D> 6BC = 68 mm ; D" 6@A 170 mm
On a alors 170 H I H 714
En posant E@ = 325 mm on a :
π F68 G 170?²
F68 170?
4 325
L@ 2 325
2
La = 1031,85 mm
La longueur approximative L@ de la courroie permet le choix d’une

longueur primitive standard LJ
Choix de la longueur primitive standard Lp
Le tableau de l’annexe n°1 propose une gamme de lo ngueurs

normalisées dont l’une se rapproche de L@ .
Soit Lp 1120 mm
3.3.3. Calcul de l’entraxe des poulies
La différence entre LJ et L@ impose le calcul de l’entraxe réel E des

poulies. Il se calcul par la méthode suivante :
Posons :
FD> G D" ?" π LJ G A
B ; A FD D" ? et E′
4 2 > 2
L’entraxe E est défini par :
B
E E′ G
2. E ′

Dimensionnement
F170 G 68?"
● B= ; soit B = 2601 ;
4
π
● A = F68 170? ; soit A = 373,85 ;
2
1120 G 373,85
● E′ = ; soit E ′ = 373,08
2
2601
E 373,08 G ; soit E = 369,60 mm
2 373,08
Nous prenons E 370 mm
3.3.4. Détermination des tentions de fonctionnement dans la courroie
La détermination des tensions dans la courroie nécessite la

connaissance de sa section S, de sa vitesse linéaire V et de l’angle
d’enroulement α1 ou α2 de la courroie sur les poulies.
3.3.4.1. Section de la courroie
Soit : R le rayon de l’arc

Hp et Bp respectivement la hauteur et la base du pied du triangle.
Figure n°8 : Section de la courroie

Dimensionnement
G
G G γ
R 2γ γ ; HP R G H γGH et BP 2. HP . tan
sin 2. sin 2. sin 2
2 2 2
Nous avons :
π. R². γ BP . HP
S G
360 2
π. R². γ
S
γ γ
Or BP 2. HP . tan ) G HP" . tan
2 360 2
G G
R γ et HP γGH
2. sin 2. sin
2 2
On en déduit donc que :
"
π. G². γ G γ
S= γ G S γ G HT . tan
360 4. sin² 2. sin 2
2 2
AN :
G 26 ; H 8 ; γ 26°
"
π 26² 26 26 26
S GS G 8T tan
26 26 2
360 4 sin² 2 sin
2 2
S = 185,42 mm
3.3.4.2. Vitesse linéaire de la courroie en régime minimal
π. D>. N>
V=
60
AN :

Dimensionnement
D> 68 mm ; N> 1500 tr/mn

π 0,068 1500
) V
60
V 5,34 m/s
3.3.4.3. Calcul des angles d’enroulement U> et U" de la courroie sur les
poulies [7]
U> : angle d’enroulement de la courroie sur la poulie N°1

U" : angle d’enroulement de la courroie sur la poulie N°2
U> et U" seront calculés pour le régime minimal des volants.
Calcul de α1
D" G D>
α> = 2. arccos
2. E
AN :
α> = 2. arccos
2 370
170 G 68
α1 = 164,15°
Calcul de α2
α" = 360° G α>
AN :
α" = 360° G 164,15° α2 = 195,85°

Dimensionnement
3.3.4.4. Calcul des tensions dans la courroie
Lors de la transmission, il peut arriver que la courroie glisse par

rapport aux poulies et le risque de glissement est plus important sur la
poulie bénéficiant de l’angle d’enroulement le plus petit (ici U> : angle
d’enroulement de la poulie motrice). Il convient donc de définir les
tentions T et t dans la courroie (respectivement tensions dans le brin
tendu et dans le brin mou) en se plaçant dans le cas défavorable, c'est-
à-dire sur la poulie motrice.
Figure n°9 : Tensions dans la courroie au cours de la transmission
C>
Les tensions T et t sont régies par les équations suivantes [7]:
● TGt F1?
R>
T G ρ. S. V²
X.YZ
= e[BC" F2?
Y
t G ρ. S. V²
●
P C> P P
C> ) = =
ω> R> R> . ω> V>

Dimensionnement
Or V> = V ; l’équation (1) devient alors :
P P
TGt = ) T=t
V V
5500
) T=t ; T = t 1029,96 F3?
5,34
t 1029,96 G ρ. S. V²
X.YZ
Y
F3? dans F2? ) = e[BC"
t G ρ. S. V²
X.YZ
t 1029,96 G ρ. S. V² = Ft G
Y
) ρ. S. V²?e[BC"
X.YZ X.YZ
Y Y
) t S1 G e[BC" T ρ. S. V² S1 G e[BC" T G 1029,96
1029,96
) t = ρ. S. V² G X.YZ
Y
S1 G e[BC" T
1029,96
t ρ. S. V² G X.YZ
Y
S1 G e[BC" T
AN:
ρ 1200 kg/m] ; S 185,42 mm² 185,42. 10^_ m² ;
V 5,34 m/s ; f 0,5 ; α> 164,15° 2,86 rad ; α 24°

Dimensionnement
1029,96
t 1200 185,42 10^_ 5,34² a,b",c_
"d
Se [BC " G 1T
t 7,41 N
T = t 1029,96
AN :
T = 7,41 1029,96 ; T 1037,37 N
3.4. Calcul des arbres des volants
L’arbre est l’un des éléments de machines les plus fréquemment

utilisés. Suivant le rôle qui lui est dévolu, il est soumis à des contraintes
de flexion, de torsion, ou un chargement complexe de torsion, de flexion
et de charge axiale. Dans le cas de notre machine, l’arbre portant le
volant inférieur est soumis à des contraintes de flexion et de torsion ; par
contre celui portant le volant supérieur est soumis à des contraintes de
flexion. Il importe donc qu’ils soient des arbres rigides de haute
résistance.
Les matériaux adéquats dans ces conditions sont des aciers pour
traitement thermique (généralement de 0,30% à 0,54% de carbone).
Nous choisirons alors l’acier XC42 dont la résistance à la rupture par
extension (R min) vaut 620 MPa et dont la limite d’élasticité (Re min) vaut
355 MPa.
Notons :
Arbre N°1 : l’arbre portant le volant inférieur

Dimensionnement
Arbre N°2 : l’arbre portant le volant supérieur
3.4.1. Calcul de l’arbre N°1

3.4.1.1. Calcul des actions des différents organes sur l’arbre N°1
3.4.1.1.1. Actions de la poulie N°2 sur l’arbre N°1
Les différentes actions exercées par la poulie N°2 sur l’arbre N°1 sont
la résultante (A2/1) des tensions de fonctionnement T et t dans la courroie
et le poids (Pp) de la poulie elle même.
Action A2/1 de la poulie N°2 sur l’arbre N°1
Figure n°10 : Action de la poulie N°2 sur l’arbre N°1
Elle est donnée par la formule :
A"/> kT² t² 2. T. t. cos2β
AN :
T 1037,37 N ; t 7,41 N
α> 164,15
β 180° G g 90°h 180° G i 90°j
2 2
β 7,925°

Dimensionnement
A"/> k1037,37² 7,41² 2 1037,37 7,41 cos F2 7,925?
A2/1 1044,50 N
Cette force est inclinée d’un angle λ par rapport à la ligne des centres
O1O2.
Détermination de λ
Figure n°11 : Calcul de λ
t. sin 2β t. sin 2β
n
A"/> A"/>
sin θ ) θ arcsin m
t. sin 2β
n
A"/>
λ βGθ et θ arcsin m
On en déduit que :
t. sin 2β
n
A"/>
λ β G arcsin m
7,41 sinF2 7,925?

AN :
λ 7,925 G arcsin o p
1044,50
Dimensionnement
λ 7,81°
Calcul des composantes de l’action A2/1 suivant les axes x et y
Figure n°12 : Composantes de l’action A2/1
• A"/> A = A"/> . cos λ

AN:
A"/> A = 1044,50 cos 7,81 A2/1x = 1034,81 N
• A"/> r = A"/> . sin λ

AN:
A"/> r = 1044,50 sin 7,81 A2/1y = 141,94 N
Poids Pp de la poulie N°2 :
Afin d’assurer la variabilité de son diamètre, la poulie sera réalisée

en deux pièces nommées flasques.
1
PP = 2Fρ@t . v. g? et v = π. D"P . L
4
Alors :
1
PP = ρ@t . π. D"P . L. g
2

Dimensionnement
L : longueur d’un flasque

ρ@t : masse volumique de l’aluminium
DJ : diamètre maximal de la poulie
g force de pesanteur
AN :
ρ@t 2700 kg/m] ; DP 184 mm ; L 40 mm ; g 9,81
1
PP 2700 π 0,184² 0,040 9,81
2
Pp 56,34 N
3.4.1.1.2. Actions du volant inférieur sur l’arbre N°1
Les actions du volant inférieur sur l’arbre N°1 sont constituées

d’une part par la résultante Tr des tensions de fonctionnement T’ et t’
fonctions de la tension de montage Tm du ruban et d’autre part, par le
poids du volant lui-même.
Action Tr du volant inférieur sur l’arbre N°1
Figure n°13 : Action du volant inférieur sur l’arbre N°1

Dimensionnement
La transmission du mouvement du volant inférieur au volant

supérieur s’effectue grâce à un ruban. C’est donc une transmission par
lien flexible générant inévitablement des tensions dans ce dernier. Ces
tensions sont les tensions de fonctionnement T’ et t’ et la tension de
pause ou de montage du ruban.
La tension de montage du ruban est de 100 N/mm².
Considérons un ruban de largeur 50 mm et d’épaisseur 0,6 mm. Sa
tension de montage Tm est alors : 50 × 0,6 × 100
Soit Tm = 3000 N.
On a : T’ + t’ = 2 Tm et Tr = T’ + t’
Par conséquent, Tr = 2 Tm d’où Tr = 6000 N
Poids du volant
Figure n°14 : Schéma du volant
Le poids du volant se définit comme suit :
1 1
P = ρ@ . i π. D" . e G 2. π. D"B . evj . g
4 4
D’où

Dimensionnement
π
P ρ@ . wD" . e G 2. D"B . evx. g
4
ρ@ : masse volumique de l’acier

g : force de la pesanteur
AN :
ρ@ 7850 kg/m] ; DB 584 mm ; D 600 mm ; e 60 mm ;
ey 25 mm ; g = 9,81 N/kg
P 7850 0F0,600² 0,060? G F2 0,584² 0,025?2 9,81

π
4
Pv = 275,03 N
3.4.1.2. Calcul des réactions aux appuis
3.4.1.2.1. Dans le plan (Y,Z)
Figure n°15 : Actions agissant sur l’arbre N°1 dans le plan (Y ,Z) et les

Dimensionnement
Calcul de RCy
z M{ 0 ) 70 wA"/> r G PP x 125 R |r G 183 FT< G P ? 0
183 FT< G P ? G 70 wA"/> r G PP x

125
) R |r
183 5724,97 G 70 85,60

AN:
125
R |r
RCy 8333,42 N
Calcul de RDy
} z Fr = 0 ) R {r wA"/> r G PP x FT< G P ? G R |r 0
) R {r R |r G ~wA"/> r G PP x FT< G P ?
R {r 8333,42 G F85,60 5724,97?

AN :
RDy 2522,85 N
3.4.1.2.2. Dans le plan (X,Z)
Figure n°16 : Actions agissant sur l’arbre N°1 dans le plan (X ,Z) et les

Dimensionnement
Calcul de RCx
z M{ 0 ) 0,125 R |A G 0,070 A"/> A 0
0,07 A"/> A
) R |A =
0,125
0,07 1034,81
AN :
R |A =
0,125
RCx = 579,49 N
Calcul de RDx
} z FA 0 ) R {A G R |A G A"/> A 0
) R {A = A"/> A R |A
AN :
R {A = 1034,81 579,49 RDx = 1614,30 N
3.4.1.3. Calcul des efforts tranchants T et moments fléchissants Mf
Portion FE
Pas d’effort donc T = 0 et Mf = 0

Dimensionnement
Portion ED
} z Fr 0 ) wA"/> r G PP x G T 0
) T wA"/> r G PP x T 85,60 N
z M{ = 0 ) GMX wA"/> r G PP x. x = 0
) MX = wA"/> r G PP x. x
AN :
En E, x=0 ) Mf = 0 Mf = 0
En D, x = 0,070 m ) Mf = 85,60×0,070 Mf = 6 N.m
Portion DC
z Fr = 0 ) wA"/> r G PP x R {r G T = 0
) T = wA"/> r G PP x R {r
AN :
T = 85,60 2522,85 T = 2608,45 N

Dimensionnement
z M| 0 ) GMX F0,070 x?wA"/> r G PP x x. R {r = 0
) MX = F0,070 x?wA"/>r G PP x x. R {r
AN :
En D, x = 0 ) Mf = 0,070 × 85,60 Mf = 6 N.m
En C, x = 0,125 m ⟹ Mf = (0,195 × 85,60 ) + (0,125 × 2522,85)
Mf = 332,05 N.m
Portion CB
z Fr = 0 ⟹ GT G R |r + wA"/> r G PP x + R {r = 0
⟹ T = wA"/> r G PP x + R {r G R |r
AN :
T = 85,60 + 2522,85 G 8333,42 T = -5724,97 N
z M = 0
⟹ GMX G x. R |r + (0,204 + x). wA"/> r G PP x + (0,134 + x). R {r = 0

⟹ MX = (0,195 + x). wA"/> r G PP x + (0,125 + x). R {r G x. R |r
AN :
En C, x = 0 ⟹ Mf = (0,195 × 85,60) + (0,125 × 2522,85)
Mf = 332,05 N.m

Dimensionnement
En B, x = 0,058 m
) MX = F0,253 85,60? F0,183 2522,85? G F0,058 8333,42?
Mf = 0
Portion BA
z Fr = 0 ) GT G R |r wA"/> r G PP x R {r FT< G P ? 0
) T wA"/> r G PP x R {r FT< G P ? G R |r
AN :
T 85,60 2522,85 5724,97 G 8333,42 T=0
Mf = 0
Portion FE
Il n’existe pas d’effort sur la portion ED donc T = 0 et Mf = 0

Dimensionnement
Portion ED
} z FA 0 ) GT G A"/> A 0
) T GA"/> A
AN :
T G1034,81 N T -1034,81 N
z M{ 0 ) GMX G x. A"/> A 0
) MX Gx. A"/> A
AN :
En E, x 0 ) Mf 0 Mf 0
En D, x = 0,070 m ⟹ Mf = - 0,070 × 1034,81 Mf - 72,44 N.m
Portion DC

Dimensionnement
} z FA 0 ) GT G A"/> A R {A = 0
) T R {A G A"/> A
AN :
T 1614,30 G 1034,81 T 579,49 N
z M| = 0 ) GMX G F0,070 x? A"/> A x. R {A = 0
) MX = x. R {A G F0,070 x? A"/> A
AN :
En D, x 0 ) Mf - 0,070 1034 ,81 Mf - 72,44 N.m
En C, x = 0,125 m ⟹ Mf = (0,125 × 1614,30) – (0,195 × 1034,81)
Mf = 0
Portion CA
} z FA = 0 ⟹ GT G A"/> A G R |A R {A = 0
⟹ T = R {A G R |A G A"/> A
AN :
T = 1614,30 – 579,49 – 1034,81 T=0
Sur la portion CA Mf = 0

Dimensionnement
3.4.1.4. Diagramme des efforts tranchants et moments fléchissants

dans l’arbre N°1 suivant le plan (Y,Z)

Dimensionnement

dans l’arbre N°1 suivant le plan (X,Z)
3.4.1.5. Calcul des moments fléchissants résultant
3.4.1.5.1. Au point C
M| = kM|>
"
M|"
"

Dimensionnement
AN :
M|> = 332,05 N. m ; M|" 0
M| 332,05² MC 332,05 N.m
3.4.1.5.2. Au point D
M{ kM{>
"
M{"
"
AN : M{> 2,88 N. m ; M{" G49,96 N. m

M{ 6" FG72,44?" MD = 72,70 N.m
Conclusion
Le moment fléchissant est maximal au point C, donc C appartient à la

section dangereuse.
3.4.1.6. Calcul du moment de torsion Mt
30. P> 30. P>

M = C or C= par conséquent M =
π. N" π. N"
P1=Pm.ηc.ηr est la puissance au niveau de l’arbre N°1
On déduit que :
30. P6 . η . η"<
M =
π. N"
Pm : puissance du moteur
ηc : rendement de la courroie
ηr : rendement d’une paire de roulement
N2 : régime minimal des volants

Dimensionnement
AN :
Pm = 5500 W ; ηc = 0,95 ; ηr = 0,99 ; N2 = 600 tr/min
30 5500 0,95 0,99²

M =
π 600
Mt = 81,50 N.m
3.4.1.7. Calcul du moment idéal de flexion Mfmax
MX6@A = kM|" M"
AN :
MC = 332,05 N.m ; Mt = 81,50 N.m
MX6@A = 332,05² 81,50²

Mfmax = 341,90 N.m
3.4.1.8. Calcul du diamètre minimal de l’arbre
La condition de résistance est : σ6@A R J

MX 6@A πd] 32. MX 6@A
Or σ6@A = et I ⁄v = alors σ6@A =
I ⁄v 32 πd]
R 32. MX 6@A R
RJ = )
s πd] s
On en déduit que :
32. M
X 6@A . s
d
π. R

Dimensionnement
s : coefficient de sécurité (Confer tableau en annexe n°2)

Re : limite d’élasticité du matériau
AN :
Mfmax 341,90 N.m ; s = 3 ; Re = 355 N/mm² = 355×10_ N/m²
32 × 341,90 × 3
d ) d 30,87 mm
π × 355 × 10_
Nous adopterons un diamètre nominal d = 32 mm
3.4.2. Calcul de l’arbre N°2
3.4.2.1. Calcul des réactions aux appuis
Figure n°19 : Actions agissant sur l’arbre N°2 et les réaction s

engendrées aux appuis
} z Fr = 0 ) R G FT< P ? = 0
) R = FT< P ?
) R = 6000 112,5 R = 6112,5 N
∑ M| = 0 ) 57. FT< P ? G M| = 0
) M| = 0.057. FT< P ?
) M| = 0.057 × 6112,50 MC = 348,41 N

Dimensionnement
3.4.2.2. Calcul de l’effort tranchant et du moment fléchissant
Portion CB
} z Fr = 0 ⟹ RGT=0
⟹ T=R T = 6112,50 N
∑ M = 0 ) x. R G MX G M| = 0
) MX = x. R G M|
AN :
En C, x = 0 ) Mf = - MC Mf = -348,41 N
En B, x = 0,057 m ) Mf = 0,057 × 6112,50 - 348,41 Mf = 0
Portion BA
Pas d’effort donc T = 0 et MA = 0

Dimensionnement
3.4.2.3. Diagramme des efforts tranchants et moments fléchissants

dans l’arbre N°2
Conclusion
Le moment fléchissant est maximal au point C, donc C appartient à la

section dangereuse.
3.4.2.4. Calcul du diamètre minimal de l’arbre
La condition de résistance est : σ6@A R J

MX 6@A πd] 32. MX 6@A
Or σ6@A = et I ⁄v = alors σ6@A =
I ⁄v 32 πd]

Dimensionnement
R 32. MX 6@A R
RJ = ⟹
s πd] s
On en déduit que :
32. M
X 6@A . s
d
π. R
s : coefficient de sécurité (Confer tableau en annexe n°2)

Re : limite d’élasticité du matériau
AN :
Mfmax = 348,41 N.m ; s = 3 ; Re = 355 N/mm² = 355×10_ N/m²
32 × 348,41 × 3
d ) d 31,07 mm
π × 355 × 10_
Nous adopterons un diamètre nominal d = 32 mm
3.5. Choix des roulements
Le choix des roulements se fera en fonction de la nature de la

charge et de la vitesse de rotation enregistrée au niveau des arbres.
Pour notre machine, nous utiliserons des roulements à une rangée de
billes à contact radiale.
En effet, ces roulements supportent des charges radiales et axiales

relativement importantes. Ils exigent une bonne coaxialité des portées de
l’arbre d’une part et des alésages des logements d’autre part.

Dimensionnement
3.6. Calcul des clavettes d’entrainement des flasques et moyeu montés

sur l’arbre N°1
Figure n°21 : Efforts s’exerçant sur la clavette
L’action de l’arbre N°1 sur la clavette se traduit par [8]:

60. P>
F=
π. N" . D>
P> = η . η"< . P6 étant la puissance au niveau de l’arbre N°1
On obtient alors :
60. η . η"< . P6
F=
π. N" . D>
η : Rendement de la courroie
η< : Rendement d’une paire de roulements
Pm : Puissance mécanique du moteur
D1 : Diamètre de l’arbre N°1
AN :
η 0,95 ; η< 0,99 ; Pm 5500 W ; N2 = 600 tr/min ; D1 = 0,035 m
60 × 0,95 × 0,99 5500

π × 600 × 0,035
F=
F = 4704,40 N

Dimensionnement
En supposant que la contrainte de cisaillement est uniforme dans la

section cisaillée de la clavette, la contrainte supportée par cette dernière
est [9]:
T
τ=
S
Où :
τ : Contrainte tangentielle (MPa)
T : Effort tranchant de cisaillement (N)
Sg = Section de la clavette cisaillée (mm2)
En pratique, nous utilisons la résistance pratique en cisaillement
R
R P =
s
Rpg : Résistance pratique en cisaillement (MPa)
Reg : limite élastique en cisaillement (MPa)
s : coefficient de sécurité (sans unité)
Pour les aciers, la limite élastique en cisaillement est égale à la moitié de
la limite élastique (Reg = Re /2? ; ce qui nous conduit à :
R
R P =
2s
La condition de résistance de la poutre est :
τ R P
T
soit :
R

S 2 s
avec Sg = a × L et T = F on déduit alors que :
2. s. F
L
a. R

Dimensionnement
AN :
s = 3 ; F = 4704,40 N ; a = 10 mm ; Re = 240 MPa
2 × 3 × 4704,40
L ; L 11,76 mm
10 240
Nous adopterons comme longueur L = 20 mm
3.7. Calcul de l’axe de support du dispositif de tension du ruban
Figure n°22 : Axe de support du dispositif de tension
Le dispositif de réglage du volant supérieur est relié au bâti par

l’intermédiaire d’un axe qui est sollicité en cisaillement en deux régions
par l’action du volant supérieur sur l’arbre N°2 ( Tr + Pv).
En supposant que la contrainte de cisaillement est uniforme dans la

section de l’axe, la contrainte supportée par ce dernier est :
τ
T
S
D’après les considérations faites au 3.6, la condition de résistance est :

Dimensionnement
T R
τ R P soit
S 2 s
avec Sg = π d2 /4 où d est le diamètre de l’axe et T = (Tr Pv?/ 2, on

aboutit alors à:
4. (T< P ?. s
d
π. R
Où : s : coefficient de sécurité (sans unité : voir en annexe n°1 les
conseils pour le choix du coefficient de sécurité s)
Re : limite élastique (MPa) ; (acier E24)
AN :
Tr = 6000 N ; Pv = 275,03 N ; s = 3 ; Re = 240 MPa
4 (6000 + 275,03) 3
d ; d 10 mm
π 240
Nous prenons comme diamètre de l’axe d = 12 mm

Fonctionnement du dispositif de tension et du variateur
4.1. Fonctionnement du dispositif de tension

4.1.1. Fonctionnement
Pour tendre le ruban, il faut tourner le volant (14) (Confer page 89)
solidaire de la vis (10) qui fait déplacer l’écrou (9) suivant la verticale.
L’écrou étant solidaire du coulisseau inferieur (8) l’entraine dans son
déplacement. En se déplaçant vers le haut, le coulisseau inferieur
transmet son mouvement au coulisseau supérieur par l’intermédiaire des
ressorts (13). Lorsque la tension de montage est atteinte les ressorts
sont comprimés d’une longueur f (flèche). Ainsi pendant le
fonctionnement de la machine, lorsque la tension dans le ruban croît, les
ressorts se compriment davantage pour compenser la variation de
tension ; ce qui permet au volant supérieur de descendre et de remonter
lorsque la tension dans le ruban est rétablie.
Compte tenu du rôle que doivent jouer les ressorts, leur choix doit
être convenablement effectué afin d’assurer un bon fonctionnement du
dispositif.
4.1.2. Calcul et choix des ressorts de rappel
Le rappel au niveau du dispositif de tension se fait par deux ressorts

placé en parallèle. A pleine charge, nous faisons comme hypothèses

que le ressort sera sollicité par la tension de pose de la lame soit une
charge P.
Pour une lame de section de 50 mm 0,6 mm la tension de montage

est : 50 mm 0,6 mm 100 N/mm² = 3000 N
Ainsi P= 3000N.
Les ressorts étant montés en parallèle, l’on pourra considérer que la

charge P se réparti équitablement sur chacun des deux ressorts ce qui
revient à considérer qu’une charge F = P/2 s’applique sur chaque
ressort.
Dans la démarche suivante, nous faisons les hypothèses suivantes :
Le matériau du ressort est en acier ce qui correspond à un module

d’élasticité transversal G= 81500 N/mm2 [9].
Nous déterminons le diamètre minimal théorique du fil [9]:
8. . ]
=
(0,3 G 1)
• F et G sont des paramètres connus

• w est un paramètre de forme qui doit être fixé.
La norme accepte des valeurs comprises entre 4 et 20 mais en

pratique [9]:
o w = 6 est la limite minimale (fil très resserré sur lui même,

ressort " très épais ")
o w = 10 est la valeur courante pour obtenir un ressort équilibré
et facile à fabriquer
o w = 16 est la limite supérieure (ressort " très fin ")
Nous choisissons un ressort très épais, pour cela w = 6

Nous calculons ainsi un diamètre minimal théorique :
F = P/2 = 1500 N ; w = 6 ; G = 81500 N/mm²
8 1500 × 6]
d=
81500 0F0,3 × 6) G 12
d 6,31 mm
La valeur minimale du diamètre du fil choisie est de 6,5 mm [4].

Nous calculons le diamètre moyen du ressort :
Dwd
D 39 mm
Par rapport à l’encombrement disponible au niveau du dispositif de

tension, nous imposons la longueur initiale Lo du ressort égale à 150
mm.
Le nombre de spires utiles n est :
La G nB . d
n
0,3. D G 0,15. d
Où ni est un paramètre dépendant de la nature des extrémités du

ressort.
meulées, ni = 1,5
En considérant que le ressort aura des extrémités rapprochées et
Le nombre de spires utiles est donc :

150 G 1,5 6,5
0,3 × 39 G 0,15 6,5
n=
n = 13,1
La raideur à rechercher pour le ressort est :
G. dd
R=
8. n. D]
AN : G= 81500 N/mm2 ; d = 6,5 mm ; n = 13,1 ; D = 39 mm
81500 6,5d
=
8 13,1 39]
R = 23,42 N/m
Le nombre total de spires est :
n = n 2
n = 13,1 2 n 15 spires
Nous définissons ainsi les caractéristiques du ressort à choisir:
Diamètre du fil : 6,5 mm
Diamètre moyen : 39 mm
Longueur à vide : 150 mm
Raideur : 23,42 N/mm
Nombre total de spires : 15
4.2. Fonctionnement du variateur
Pour modifier le diamètre des poulies constituées d’un flasque fixe

et d’un flasque mobile, il est prévu sur l’arbre N°1 un système vis écrou
(vis fixe et écrou mobile suivant l’horizontal) assurant le déplacement
linéaire du flasque mobile de la poulie N°2. Ce mêm e déplacement
s’observe au niveau du flasque mobile de la poulie N°1 grâce à un
ressort de rappel.
L’objectif du travail ici est d’évaluer le déplacement angulaire que doit

effectuer la vis pour le choix des vitesses qui varient entre 600 et 1500
tr/min. Mais avant, déterminons le déplacement maximal que doivent
effectuer les flasques mobiles.
4.2.1. Déplacement maximal des flasques mobiles
Au niveau de la poulie N°2 nous avons D 2min = 119 mm et D2max =

170 mm. Ainsi, pour varier la vitesse de 600 à 1500 tr/min, le diamètre
des poulies doit varier de 170 – 119 soit 51 mm ce qui équivaut à un
déplacement de la courroie de 25,5 mm suivant la verticale.
Ce déplacement vertical de 25,5 mm nous conduit au calcul du

déplacement horizontal maximal des flasques mobiles du variateur.
Soit d ce déplacement
Figure n°23 : Distance d effectuée par l’écrou du variateur
FD2max – D2min) / 2 = 25,5 alors :
d = 2 25,5 tg 12 d = 10,84 mm
Ainsi donc pour une variation de 600 à 1500 tr/min l’écrou effectue un
déplacement de 10,84 mm.

4.2.2. Calcul du déplacement angulaire de l’écrou pour le choix d’une

vitesse
Puisque le déplacement maximal de l’écrou est de 10,84 mm, alors

pour la réalisation, la vis et l’écrou auront un pas de neuf (9) et seront à
trois filets. Ce qui nous permettra donc d’avoir un déplacement linéaire
de l’écrou de 9 mm pour un tour de la vis.
Soit d’ le déplacement linéaire effectué par l’écrou pour une variation de

600 tr/min à une vitesse de rotation N2 donnée.
Pour un tour de la vis, nous avons un déplacement linéaire de 9 mm de

l’écrou. Ainsi pour un déplacement d’ de l’écrou, le déplacement
angulaire correspondant de la vis est :
360
α= dy soit α = 40. dy
9
avec d’ = ΔD × tg 12 où ΔD est la variation du diamètre des poulies
ΔD = D2max – D2 ; D2 ici est le diamètre de la poulie N°2 lorsque nous

choisissons une vitesse de rotation N2.
ΔD = D2max – D2 or quelque soit le la variation effectuée, on a :
D1 D2 = cste
D1 D2 = cste or D1min D2max = 170 + 68 = 238
Alors D1 + D2 =238
Pour une vitesse V donnée le rapport de transmission nous permet

d’écrire :

N> D" N"

⟹ D> = D
N" D> N> "
=
D> D" = 238 D D" = 238

N"
N> "
)
238
D" =
N
gN" 1h
)
>
ΔD = D2max – D2 ; ainsi
238
ΔD = D"6@A G
N
gN" 1h
>
238
d’ = ΔD × tg 12 D"6@A G tg 12
N"
gN 1h
>
α = 40.d’ on déduit d’après l’expression de d’ que :
238
α = 40 D"6@A G tg 12
N"
gN 1h
>
AN : D2max = 170 mm ; N1 = 1500 tr/min

Tableau n°4 : Déplacement angulaire de l’écrou du variateur
N2 Ftr/min? α F°?
600 0
700 65,70
800 125,70
900 180,67
1000 231,26
1100 277,96
1200 321,20
1300 361,35 (un tour de vis + 1,73)
1400 398,73 (un tour de vis + 38,73)
1500 433,62 (un tour de vis + 73,62)
NB : Les valeurs de α calculées ne permettent pas d’obtenir la vitesse de

rotation exacte choisie à cause des incertitudes dans les résultats.
On obtient par contre des vitesses de rotation N2 approchée.
Figure n°24 : Repérage angulaire des vitesses

4.2.3. Fonctionnement (Confer page 74)
Le changement du régime de la machine se fait par action sur la

poignée (9) en tournant la vis (8) dans le sens horaire ou
trigonométrique, pour respectivement augmenter ou diminuer la vitesse.
La position actuelle des flasques fixes (6) et (13) impose la vitesse

de 600 tours/min à la machine (soit le régime minimal).
Supposons que l’on veuille augmenter la vitesse de la machine :
On agit sur la poignée en tournant la vis dans le sens horaire.

Puisque la vis est bloquée en translation, sa rotation provoque le
déplacement de l’écrou (7) vers la poignée suivant l’horizontal. En effet
l’écrou est bloqué en rotation par le dispositif (10). L’écrou dans son
déplacement libère le flasque mobile (6) qui s’éloigne de la courroie.
Ainsi, le ressort de rappel (14) étant auparavant comprimé cherche à
revenir dans sa position initiale en agissant sur le flasque mobile qui se
rapproche du flasque fixe (12) par action sur la courroie qui entre de
nouveau en contact avec les flasques.
Dans le cas ou l’on veuille diminuer la vitesse des volants, on tourne

la vis dans le sens horaire pour éloigner l’écrou de la poignée. Ainsi,
l’écrou exerce un effort sur le flasque mobile qui se déplace vers le
flasque fixe par action sur la courroie.
Pendant que l’on augmente la vitesse, la courroie se rapproche du

centre de la poulie N°2 et s’éloigne de celui de la poulie N°1. Le
phénomène contraire s’observe lors de la diminution de la vitesse.

TROISIEME PARTIE :
EXECUTION GRAPHIQUE ET
ESTIMATION DU COÛT DE LA
MACHINE
Chapitre 5 : Exécution graphique
Chapitre 6 : Estimation du coût de la machine

Exécution graphique
EXÉCUTION GRAPHIQUE

Estimation du coût de la machine
ESTIMATION DU COÛT DE
LA MACHINE

L’estimation du coût de la scie à ruban est une étape décisive

marquant la réalisation ou non de la machine. Pour effectuer l’évaluation
financière de la machine, nous réalisons d’abord une évaluation
sommaire de la quantité de matière requise pour les éléments de la scie
à ruban. Cette évaluation quantitative se résume dans le tableau ci –
après :
Tableau n°5 : Devis estimatif des quantités de matières premières

Eléments Matière d’œuvre Quantité requise Total
Bâti
Support bras UPN 120 1x1750 mm 1750 mm
Bras UPN 80 2x230 mm 460 mm
Support table UPN 80 3x700 mm 2100 mm
Support palier Tôle 100/10e 40000 mm² 40000 mm²
Socle Fer plat 30x50 4m
Support du dispositif de Tôle 50/10e 0,17 m²

tension
Dispositif de tension
Coulisses Fer rond Ø25 2x340 mm 680 mm
Vis Fer rond Ø25 1x368 mm 368 mm
Guide lame supérieur
Axe support du guide Fer rond Ø40 1x750 mm 750 mm
Support butées Palt 30x10 200 mm 200 mm
Coulisseau Fer rond Ø25 1x150 mm 150 mm
Variateur

Flasques
Courroie
Ressort de rappel Fer rond Ø150 1x150 mm 150 mm
Palier
Moteur
Autres
Arbres Fer rond Ø50 500 mm
Volants Tôle 100/10e 2x0,3 m² 0,6 m²
Protecteurs Tôle 20/10e 4 m²
Revêtement
Peinture antirouille 10 Kg
Diluant 10 L
Peinture de couleur 5 Kg
Brosses métalliques 02
Découpage et ajustage
Pierre à tronçonner 5
Pierre à meuler 2
Lames de scie 10
Soudure
Electrode Ø 3,15 05 paquets

Après un relevé des prix du marché nous procédons à l’évaluation

financière suivante :
Tableau n°6 : coût global de la scie à ruban
Eléments Unité Quantité Prix Montant

unitaire
Profilés
UPN 120 Mètre (m) 2,5 15 000 37 500
UPN 80 Mètre (m) 3 10 000 30 000
Total profilés 67 500
Fers ronds
Fer rond Ø150 Mètre (m) 0,50 95 000 47 500
Fer rond Ø120 Mètre (m) 0,50 80 000 40 000
Fer rond Ø 50 Mètre (m) 2 25 000 50 000
Fer rond Ø25 Mètre (m) 1 8 000 8 000
Fer rond Ø20 Mètre (m) 0,50 4 500 2 250
Total Fers ronds 147 750
Tôles
Tôle 100/10e Tôle (1mx2m) 1 145 000 145 000
Tôle 80/10e Tôle (1mx2m) 1/2 120 000 60 000
Tôle 50/10e Tôle (1mx2m) 1/2 70 000 35 000
Tôle 20/10e Tôle (1mx2m) 2 40 000 80 000
Total Tôles 320 000
Moteur électrique Puissance 1 100 000 100 000

(5500W) ;
1500 tr /min
Visserie et fixation 50 000
Découpe et ajustage
Pierre à tronçonner 5 1 500 7 500
Pierre à meuler 2 2 900 5 800
Lames de scie 10 700 7000

Total et ajustage 20 300
Soudure
Electrodes Ø 3,5 Paquet de 150 5 6 000 30 000
Revêtement
Peinture antirouille Pot de 5Kg 2 5 000 10 000
Diluant Litre (L) 10 400 4 000
Peinture de couleur Pot de 5Kg 1 10 000 10 000
Brosses métallique 2 2500 5 000
Total revêtement 29 000
Autres
Roulements 15 000
Ressorts 10 000
Moulage pour l’usinage des 4 50 000 200 000
flasques
courroie 1 10 000
Conception et réalisation 610 000
Total Autres 835 000
Total 1 599 550

Marge sécuritaire (10%) 159 955
Total Général 1 759 505
Arrêté le présent devis à la somme hors taxes de Un million sept cent

cinquante neuf mille cinq cent cinq francs CFA (1 759 505).

CONCLUSION
De par sa diversité, le bois joue un rôle très important dans

l’existence de l’homme. Le processus de sa transformation nécessite
plusieurs opérations dont le sciage qui occupe la première place. Ainsi
vue l’importance de cette opération dans la transformation du bois, nous
nous sommes proposés de procéder à l’étude de la scie à ruban à bois
qui est la machine la plus efficace pour cette opération.
Pour cela, au cours de notre travail, nous avons mené des

observations sur des modèles existants afin de faire le point de certaines
solutions technologiques apportées par les constructeurs de ces
derniers. A partir des analyses faites, nous avons procédé à des calculs
de dimensionnement pour le choix des différents organes afin de
concevoir une machine assez fiable et performante qui répondra dans
une large mesure aux attentes des utilisateurs.
Bien qu’en assurant la même fonction que celles réalisées par

certains ateliers de fabrication mécanique chez nous au Bénin, cette
machine diffère par la variabilité de son régime assurée par un variateur
de vitesses continues dont elle a été dotée.
Ce travail, pendant tout son déroulement a été, instructif et

constitue pour nous une expérience dans la conduite des recherches.

BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE
[1] - http://www.lms.polytechnique.fr/users/luong/luongbois/.pdf
[2] - Ramane ADJAO, Osséni MAKARIMI et Abel A. OKAMBAWA

CONCEPTION ET REALISATION D’UNE SCIE FORESTIERE.
Mémoire de fin d’études soutenu au Collège Polytechnique
Universitaire (CPU) ; département de Mécanique Industrielle.
Année Universitaire 1982.
[3] - http://www.inrs.fr/inrs-pub/inrs01.nsf/.../$File/nd2151.pdf
[4] - C. Barlier, R. Bourgeois

MEMOTECH PRODUCTIQUE : conception et dessin
2ème édition
ISBN : 2.7135.0936.X
© Edition André CASTEILLA, 25, rue Monge – 75005 PARIS.
1988.
[5] - PDF 80001-E1 (dossier scie à ruban)
[6] - Francis ESNAULT

Construction mécanique
3. Transmission de puissance par liens flexibles.
ISBN 21000 47035
Dépôt légal : Juin 1999
[7] - A. CAMPA, R. CHAPPERT, R. PICAND

La mécanique par les problèmes
Fascicule 4 : Résistance des Matériaux

2e Edition revue et corrigée
© Les éditions FOUCHER, Paris 1983
128, Rue de RIVOLI - PARIS
[8] – 1985 : Henri LE BOITEUX, Robert ROUSSARD

Résistance des matériaux 1 ; cours et problèmes ; traduit de :
Strength of Materials by WILLIAM A. NASH
Copyright © McGraw-Hill Inc, New York 1975, ISBN 0.07.045894.4
Copyright © 1975 McGraw-Hill, Paris pour la traduction française,
ISBN France : 2.7042.015-7
[9] – http://www.meca.insa- toulouse.fr/~paredes/Ressorts/Methodes/

Compression/compression.htm

ANNEXES

Annexe n°1 : Extrait de la table des longueurs primitives des courroies
pour variateur (TEXROPE - VRX)

Annexe n°2 : valeurs de coefficient de sécurité indicatives
Source : http:/www.mécanismes et éléments de

machine.com/TC045.PDF

Annexes n°3 : Manuel d’utilisateur
MONTAGE DU RUBAN
Vérifier que le ruban mis en place ou sélectionné est bien adapté à

l'usage escompté (chantournage ou sciage rectiligne). Le
remplacer si tel n'est pas le cas.
Vérifier que :
la lame choisie n'est pas endommagée : criques, ou début de
criques, en particulier au niveau de la soudure,
l'affûtage et l'avoyage sont corrects,
les dents sont bien orientées par rapport au sens de rotation
des volants ; sinon, la retourner.
Contrôler l'état et la propreté des garnitures des volants.
Avant toute manipulation de la lame, utiliser des gants convenant à
cette utilisation, afin de réduire les risques de blessure.
Tendre la lame, machine à l’arrêt, en fonction de sa largeur
mesurée en fond de dent et en tenant compte de l'indication
fournie par le dispositif permettant de visualiser la tension, gradué
pour cela, habituellement, en millimètres. Ce réglage est très
important et influe directement sur les conditions de sciage et de
sécurité : une tension exagérée rend inefficace le dispositif
élastique destiné à absorber les variations de tension ; une tension
insuffisante ne permet pas d'obtenir un sciage précis et favorise les
risques de faire « sauter » la lame des volants.
Faire tourner à la main les volants pour que la lame se positionne
naturellement sur la jante de ces derniers, en réglant le dispositif
d'inclinaison du volant supérieur et en fonction de la largeur de

lame (dents en dehors du bandage pour les rubans larges, au
milieu pour les lames étroites).
La lame étant bien tendue et correctement positionnée, affiner le
réglage des guide-lame inférieur et supérieur.
UTILISATION DE LA MACHINE
Avant la mise en marche, procéder de la manière suivante :
Vérifier que tous les éléments réglables sont bien bloqués en

position,
Vérifier que les butées arrière et latérales ne touchent pas le
ruban. Sinon corriger les réglages lame à l'arrêt.
Régler le protecteur à trois centimètres (3cm) environ au-dessus
de la face supérieure du matériau à scier.
Après avoir mis en marche l'aspiration, même pour des pièces
unitaires, mettre sous tension la machine et démarrer le moteur
d'entraînement de l'outil, en ayant soin d'avoir à portée de main
l'organe d'arrêt pour intervenir rapidement en cas d'incident à la
mise en route.
Eviter les contacts brusques de la pièce avec la lame.
Eviter un avancement trop rapide de la pièce de bois
Ne pas positionner les mains à proximité de la denture de la lame.
En cours de travail, pour nettoyer la table des copeaux, de la
poussière ou des petites chutes, utiliser une balayette, mais jamais
la main.
En fin de sciage, utiliser un poussoir de fin de passe pour terminer
la coupe et tenir les mains éloignées de la zone dangereuse.
En fin de travail, arrêter la machine puis abaisser contre la table
l'ensemble guide-lame supérieur – protecteur.
ENTRETIEN
Un entretien régulier de tous les organes mécaniques prolonge la

durée de vie de la machine, assure le maintien de ses performances et
constitue un facteur important de sécurité.
Changer les deux roulements d'un arbre, même si un seul est

défectueux.
Changer le ruban dès qu'il coupe moins bien, et non quand il ne
coupe plus.
Utiliser un aspirateur pour nettoyer la machine et non une soufflette
ou un balai qui répand la poussière dans l'atelier (cette pratique est
à éviter car ce sont les poussières les plus fines, donc facilement
inhalables qui, ainsi ventilées, sont les plus dangereuses).
Renouveler les butées latérales du guide-lame supérieur chaque
fois que nécessaire.
Régler ou changer les brosses de nettoyage des jantes des
volants.
Remplacer le bloc de table dès qu'il est usé pour éviter le
coincement.
Un entretien quotidien, des réglages minutieux, des prouesses au

niveau de l'affûtage ne pourront avoir de résultats tangibles que si la
machine et son environnement répondent à des conditions
d'utilisation correctes et que l’opérateur est assez compétent.

QUELQUES CONSTATATIONS D’IRREGULARITES EN USINAGE
Anomalies Causes
Déviation par rapport au tracé - Mauvais avoyage (asymétrique).
- Guide mal réglé.
- Mauvaise tension du ruban.
- Fatigue de la lame.
Battement du ruban - Mauvaise position du ruban.
- Trop de soudures.
- Criques (fissures).
Bruit strident - Guide-lames latéraux bloqués.
- Pression excessive du ruban contre le

galet arrière.
- Denture émoussée.
Vibration du ruban - Tension insuffisante.
Excès de poussière - Aspiration insuffisante.
- Trop de bouches d’aspiration ouvertes.
Ruban encrassé - Brosses inefficaces.
- Nature du bois (excès de résine, …).
- Denture inadéquate.

TABLE DES MATIÈRES
DEDICACES ............................................................................................ I
REMERCIEMENTS................................................................................. II
RESUME................................................................................................ III
LISTE DES TABLEAUX .........................................................................IV
LISTE DES FIGURES .............................................................................V
LISTE DES ANNEXES ..........................................................................VII
INTRODUCTION..................................................................................... 1
PROBLEMATIQUE ................................................................................. 3
PREMIERE PARTIE : GENERALITES .................................................... 4
Chapitre 1 : Le bois et les machines à bois ............................................. 5

1.1. Le bois .................................................................................. 5
1.1.1. Composition chimique du bois ................................... 5
1.1.2. Propriétés mécaniques des bois tropicaux ................. 6
1.2. Les machines à bois ............................................................. 7
1.3. La scie à ruban à bois ........................................................... 8
Chapitre 2 : Description des différents organes de la machine ................ 9

2.1. Le bâti .................................................................................. 10
2.2. Les volants ........................................................................... 11
2.2.1. Le volant inférieur ..................................................... 11
2.2.2. Le volant supérieur ................................................... 11
2.3. La table ................................................................................ 12
2.4. La lame de scie à ruban ....................................................... 12
2.4.1. Son épaisseur .......................................................... 13
2.4.2. La voie...................................................................... 13
2.4.3. La profondeur ou hauteur de dent ............................ 13
2.4.4. Le pas de la denture ................................................. 13
2.4.5. Sa largeur................................................................. 14
2.4.6. Les angles de dépouille, de taillant et de coupe ....... 14
2.4.7. Sa longueur L ........................................................... 14
2.4.8. La forme de la denture ............................................. 15
2.5. Tension de montage............................................................. 15
2.6. Les guide-lame .................................................................... 17
2.6.1. Le guide-lame supérieur ........................................... 17
2.6.2. Le guide-lame inférieur ............................................. 18
2.6.3. Le guide-lame latéral ................................................ 18
2.7. Les protecteurs ................................................................... 19
2.8. La buse de captage des sciures ........................................... 19
DEUXIEME PARTIE : ETUDES TECHNIQUES .................................... 20
Chapitre 3 : Dimensionnement ............................................................. 21

3.1. Dimensionnement du moteur ............................................... 21
3.1.1. Régime des volants .................................................. 22
3.1.2. Calcul de l’effort de coupe en sciage ........................ 22
3.1.3. Calcul de la puissance utile Pu de la machine .......... 24
3.1.4. Calcul de la puissance mécanique du moteur .......... 24
3.1.5. Choix du moteur ....................................................... 25
3.2. Calcul des poulies ............................................................... 25
3.2.1. Calcul du rapport de transmission k.......................... 26

3.2.2. Calcul du diamètre de référence maximal de la poulie
N°2 ................................... ....................................... 26
3.2.3. Calcul du diamètre de référence maximal de la poulie
motrice .................................................................... 27
3.3. Calcul et choix de la courroie .............................................. 28
3.3.1. Choix de la courroie ................................................. 28
3.3.2. Détermination de la longueur de la courroie ............. 29
3.3.3. Calcul de l’entraxe des poulies ................................. 30
3.3.4. Détermination des tentions de fonctionnement dans la
courroie ................................................................... 31
3.3.4.1. Section de la courroie .................................. 31
3.3.4.2. Vitesse linéaire de la courroie en régime
minimal ........................................................ 32
3.3.4.3. Calcul des angles d’enroulement U> et U" de la
courroie sur les poulies ................................ 33
3.3.4.4. Calcul des tensions dans la courroie ............ 34
3.4. Calcul des arbres des volants ............................................. 36
3.4.1. Calcul de l’arbre N°1 ..................... ........................... 37
3.4.1.1. Calcul des actions des différents organes sur
l’arbre N°1 ........................ ........................... 37
3.4.1.2. Calcul des réactions aux appuis .................. 42
3.4.1.3. Calcul des efforts tranchants T et moments
fléchissants Mf ............................................. 44
3.4.1.4. Diagramme des efforts tranchants et moments
fléchissants.................................................. 50
3.4.1.5. Calcul des moments fléchissants résultant ... 51
3.4.1.6. Calcul du moment de torsion Mt ................... 52
3.4.1.7. Calcul du moment idéal de flexion Mfmax ....... 53
3.4.1.8. Calcul du diamètre minimal de l’arbre ........... 53
3.4.2. Calcul de l’arbre N°2 ..................... ........................... 54
3.4.2.1. Calcul des réactions aux appuis ................... 54
3.4.2.2. Calcul de l’effort tranchant et du moment
fléchissant ................................................... 55
3.4.2.3. Diagramme des efforts tranchants et moments
fléchissants.................................................. 56
3.4.2.4. Calcul du diamètre minimal de l’arbre ........... 56
3.5. Choix des roulements .......................................................... 57
3.6. Calcul des clavettes d’entrainement des flasques et moyeu . 58
3.7. Calcul de l’axe de support du dispositif de tension du ruban 60
Chapitre 4 : Fonctionnement du dispositif de tension et du variateur .... 62

4.1. Fonctionnement du dispositif de tension............................... 62
4.1.1. Fonctionnement........................................................ 62
4.1.2. Calcul et choix des ressorts de rappel ...................... 62
4.2. Fonctionnement du variateur ............................................... 65
4.2.1. Déplacement maximal des flasques mobiles ........... 66
4.2.2. Calcul du déplacement angulaire de l’écrou pour le
choix d’une vitesse .................................................. 67
4.2.3. Fonctionnement........................................................ 70
TROISIEME PARTIE : EXECUTION GRAPHIQUE ET ESTIMATION DU

COÛT DE LA MACHINE ...................................................................... 71
Chapitre 5 : Exécution graphique .......................................................... 72
Chapitre 6 : Estimation du coût de la machine .................................... 111
CONCLUSION .................................................................................... 116
BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE ............................................... 117

ANNEXES ........................................................................................... 119
Annexe n°1 ........................................ ........................................ 120
Annexe n°2 ........................................ ........................................ 121
Annexe n°3 ........................................ ........................................ 122


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REPUBLIQUE DU BENIN

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

UNIVERSITE D’ABOMEY - CALAVI

ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY - CALAVI

DEPARTEMENT DE : GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE

MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU

ETUDE ET CONCEPTION D’UNE

Présenté par : Sous la Direction de:

Président du jury: Membres du jury :

Année Académique 2008 - 2009

Merci à Toi ETERNEL DIEU TOUT PUISSANT, pour toute

A vous mes parents Pierre HOUNDENOU et Rosaline CAKPOVI,

A mes frères Luc, Armand et Jean-Baptiste,

A mes oncles Pascal et Bruno HOUNDENOU, et à tous les

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A travers les lignes de cette page, je tiens à exprimer mes profonds et

♣ Au Dr Alphonse QUENUM, enseignant à l’école Polytechnique

♣ Au Dr CHITOU Naïmoulaï, chef du département de Génie

♣ A tous les professeurs du Département de Génie Mécanique et

♣ Enfin, toutes mes reconnaissances à tous mes camarades et amis.

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Ainsi à partir d’un model existant, il a été fait une description

Un autre volet de cette étude s’est intéressé à l’estimation du coût

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Tableau n°1 : Résistances mécaniques de quelques bois secs

Tableau n°2 : Nomenclature de la machine

Tableau n°3 : Géométrie des sections de courroies

Tableau n°4 : Déplacement angulaire de l’écrou du variateur

Tableau n°5 : Devis estimatif des quantités de matières premières

Tableau n°6 : coût global de la scie à ruban

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Figure n°1 : Modèle de scie à ruban à bois

Figure n°2 : Caractéristiques de la lame de scie

Figure n°3 : Forme de denture de la lame de scie

Figure n°4 : Appellations des différentes parties de la lame

Figure n°5 : Guide lame supérieur

Figure n°6 : Schéma cinématique de la machine

Figure n°7 : Transmission de puissance par courroie

Figure n°8 : Section de la courroie

Figure n°9 : Tensions dans la courroie au cours de la transmission

Figure n°10 : Action de la poulie N°2 sur l’arbre N°1

Figure n°11 : Calcul de λ

Figure n°12 : Composantes de l’action A2/1

Figure n°13 : Action du volant inférieur sur l’arbre N°1

Figure n°14 : Schéma du volant

réactions engendrées aux appuis

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Figure n°21 : Efforts s’exerçant sur la clavette

Figure n°22 : Axe de support du dispositif de tension

Figure n°23 : Distance d effectuée par l’écrou du variateur

Figure n°24 : Repérage angulaire des vitesses

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Annexe n°1 : Longueurs primitives des courroies pour variateur de

Annexe n°3 : Manuel d’utilisateur

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Le bois a toujours été un matériau de grande importance pour

UAC / EPAC / GME /Option PRODUCTIQUE / 1ère Promotion

UAC / EPAC / GME /Option PRODUCTIQUE / 1ère Promotion

Le Bénin dispose de nos jours, plusieurs ateliers de construction

Ainsi, afin de palier à ces inconvénients, nous avons jugé

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Fruit de la nature, le bois est un matériau très performant