Dorgham salmen ENIG

REPUBLIQUE TUNISIENNE
‫الجمهــورية التونسيـة‬
‫وزارة الـتـعـلـيـــــم الـعـالـــــي و الـبـحــث الـعـلـمــــــي‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
‫جامعـــة قابــــــس‬
‫المدرسة الوطنية للمهندسين بقابس‬
Université de Gabès ENIG

Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gabès

Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gabès

Département Génie électrique automatique

Rapport de Stage Ouvrier

Steg Ghannouch
Usine GPL

Elaboré par : Dorgham Salmen

électrique automatique
13251791
50461407
Adresse Email :salmendor@gmail.com

Encadré par : Mr Neji Bouzaien

Chef service d’instrumentation
Usine de Gaz et Pétrole Liquéfié
Zone industriel Ghannouch
Numéro de téléphone et fax de la Société  +216 75 22 63 15

Année Universitaire : 2017/2018

Période de stage : 01/07/2018  31/07/2018

Rapport de stage 2018

GPL
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Remerciement

Au terme de ce travail, je tiens à exprimer ma gratitude et mes remerciements

pour toutes les personnes qui ont contribué à sa réalisation.

Je tiens tout d’abord à remercier Mr BOUZAIEN NEJI, mon encadreur à l’usine

GPL, pour son aide .ses conseils, son encouragement et sa disponibilité dans ce
stage.

Je remercie également Mr Ghoudi Djebril responsable au service

instrumentation dans l’usine pour m’aider à se familiariser avec le matériel et
les différentes techniques utilisées dans cette entreprise.

Je présente mes sincères remerciements à tous nos enseignants de l’ENIG, ainsi

qu’aux personnels de la société GPL.

Mes profonds remerciements pour les membres de jury qui ont accepté
d’évaluer ce travail.

Rapport de stage 2018

GPL
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Sommaire…………………………………………………………………………………………………………3
I. Introduction générale..............................................................................4
II. Présentation de l’usine GPL.........................................................................5
III.Les unités de l’usine GPL :..........................................................................6
1. Unité de prétraitement :............................................................................7
2. Unité de fractionnement :.........................................................................8
3. Unité de stockage :..................................................................................10
IV. Les services de l’usine GPL :....................................................................12
1. Sécurité :.................................................................................................12
2. Qualité et environnement :......................................................................14
3. Électrique :..............................................................................................15
4. Mécanique:.............................................................................................18
5. Instrumentation :……………………………………………………... 20

V. Conclusion :……………………………………………………………………………………24

Rapport de stage 2018

GPL
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I .Introduction Générale

Dans le cadre de ma formation d’ingénieur à l’école national d’ingénieur

Gabès j’ai réalisé un stage chez Steg Ghannouch , durant un mois. Mon stage
s’est déroulé au sein d’usine GLP où j’ai intégré les équipes de services de
conseil dans le secteur de l’électricité et de Mécanique. Pendant ce stage, j’ai
eu l’opportunité de participer à des missions diverses qui m’ont permis de
m’épanouir dans le plan professionnel que personnel.

 L’électricité est un domaine scientifique et technique relativement

récent qui a éclos au 19e siècle et qui s’impose dans de très nombreuses
réalisations techniques. Vue que L’énergie est indispensable à toutes nos
activités. Nous en prenons surtout conscience quand nous la payons :
chauffage et électricité de la maison, essence de l’automobile et autres biens
de consommation.

Le but de ce rapport n’est pas de faire uniquement une présentation

exhaustive de tous les aspects techniques que j’ai pu apprendre ou
approfondir, mais aussi, de manière synthétique et clair, de faire un tour
horizon des aspects techniques et humains auxquels j’ai été confronté.

Je vous expose dans ce rapport en premier lieu une présentation de

l’entreprise. Ensuit, je vous explique les différents aspects de mon travail
durant ce mois et enfin, en conclusion, je résume les apports de ce stage.

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II .Présentation de l’Usine GPL :

L’usine GPL de Gabes, située à la zone industrielle de Ghannouch , est une unité de
production appartenant à la Société Tunisienne de l'Electricité et du Gaz (STEG). Elle
est mise en marche le 23 Avril 1987 et elle produit du gaz de pétrole liquéfié et de la
gazoline.

Figure1 : Fonctionnement de l’usine GPL

Cette usine est alimentée en continu de gaz naturel et de condensât provenant d’El BORMA,
et ces clients sont : SNDP, SAGAZ, SHELL, Central STEG, exportation vers marché
étranger.

Techniquement parlant, l’usine GPL a comme tâche principale de convertir la matière brute
en des produits exploitables qui obéissent aux normes internationales. En effet elle joue un
rôle important dans la production des produits comme le propane, le butane et la gazoline.
Le propane et le butane sont mélangés pour obtenir le buta-pro qui est destiné à l’usage
domestique et industriel alors que la gazoline est exportée à l’étranger. En effet, depuis sa
mise en marche l’usine a pu contribuer à la satisfaction nationale en produits raffinés et elle
est considérée comme le principal fournisseur de gaz dans le pays.

C’est pour cela que les centres de décision du gouvernement ont encouragés la
construction d’une deuxième unité, qui est l’unité GPL2, en 23 avril 2008. Il consiste à
renforcer la capacité de production de l'usine GPL de Gabès, pour produire d'avantage
du GPL, et améliorer sa qualité pour qu’elle soit conforme aux spécifications
commerciales.

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III .Les Unités de l’Usine GPL :

L’ensemble des installations de traitement du gaz associé au pétrole pourra
être séparé en 3 sous unités :

 Unité de prétraitement : Contient les étapes suivantes :

 Préparation
 Filtration
 Séchage

 Unité de fractionnement : Comporte 3 colonnes de distillation :

 Déethaniseur
 Dépropaniseur
 Débutaniseur

 Unité de stockage : 06 sphères de stockage

La figure 2 représente l’organigramme de l’usine GPL et donne un aperçu général de sa

hiérarchie

Figure 2 : organigramme de la STEG

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1. Unité de prétraitement :
L’unité de prétraitement est divisée en deux sous unités :

 Prétraitement du gaz.
 Prétraitement du condensât.
Avant d’entrer dans la première colonne, le gaz de charge passe successivement par un ballon
de séparation triphasée, un premier filtre, un sécheur, et puis un deuxième filtre dit à
poussière. Le condensât passe par les mêmes étapes. En effet :

Figure 3 : Le fonctionnement de l’Usine GPL

A son arrivée à l’usine, le gaz passe dans le séparateur triphasique FA1301  afin d’éliminer
toutes sortes de liquides entraines avec lui (eau, huile, hydrocarbure liquide…), ensuite il
passe a travers un filtre à cartouches ayant pour rôle de piger les éventuels entraînements
de liquide pouvant endommager les tamis moléculaires de la section de
déshydratation .Quand au condensât, il passe également par un ballon de séparation ou est
éliminée l’eau libre qu’il contient. Le gaz et le condensât passent ensuite à travers des
sécheurs ou ils subissent une déshydratation dur des tamis moléculaires afin d’abaisser leur
point de rosée jusqu’à -50°C ce qui permettra d’éviter la formation de glace a la tête de la
colonne dééthanisation fonctionnant à basse température (-45°C).
Le gaz et le condensât sortant des sécheurs passent après par des filtres à poussières
destinés à arrêter les poussières et les particules entraînées avec eux lors du contact avec le
tamis moléculaire.
2. Unité de fractionnement :

Cette unité comporte 3 colonnes de distillation, un dééthaniseur, un dépropaniseur et un

débutaniseur .La distillation sous ses différentes formes est un procédé qui sépare les
constituants d’un mélange liquide par leur différence de point d’ébullition. La phase liquide
et vapeur circulent à contre-courant dans la zone de transfert de matière de la colonne. Pour
assurer le transfert de matière et de chaleur entre les deux flux, des éléments de contact
sont placés à l’intérieure de la colonne. Elle est constituée par les plateaux dont les principes
de base et de faire barboter la vapeur dans une rétention liquide provoqué par un barrage
coupant la phase liquide.

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La zone située sous l’alimentation est appelé zone d’épuisement ayant pour objectif
d’appauvrir le résidu en produit léger. La zone situé au-dessus est appelée zone
d’enrichissement et a pour but d’éliminer les produits lourd du distillat.

En tête de colonne, la vapeur est condensée pour obtenir le distillat. Une partie du distillat
est éliminé tandis que, pour augmenter la performance, le reste du distillat est envoyé à la
colonne.

Au fond de la colonne, le liquide parvient au rebouilleur où il est chauffé et partiellement

vaporisé. La vapeur venant du rebouilleur est envoyée vers la colonne et le liquide qui reste
est éliminé comme résidu.

a) Le Dééthaniseur (DA-1301): (34 plateaux ayant les dimensions : hauteur

=35 m et diamètre=1.5 m)
Le dééthaniseur a pour but de séparer le propane, le butane et l’essence de l’éthane et
d’autres constituants plus légers. Le dééthaniseur présente deux alimentations : la première
qui est le gaz alors que la deuxième et formée par le condensat.
Le gaz de l’alimentation se refroidi dans un échangeur à l’aide de gaz de production
(méthane, éthane) issue de ballon de reflux de DA1301, par contre le condensat est chauffé,
dès qu’il sort de l’unité de déshydratation, par le produit de fond de la troisième colonne.
Ensuite les deux charges sont réceptionnées dans le dééthaniseur, afin de tirer les
constituants par ordre de volatilité.
Le produit de tête, contenant du méthane, éthane et quelque trace de propane, sort sous
forme de vapeur saturée et est partiellement condensé dans l’échangeur (condenseur du
dééthaniseur) qui utilise le propylène comme fluide frigorigène. Dès qu’il sort de l’échangeur, le
produit de tête sera accumulé dans le ballon de reflux de DA-1301. Le liquide séparé au niveau
du ballon de reflux est renvoyé vers la colonne (reflux total) par contre le gaz séparé (méthane,
éthane) sera introduit dans un échangeur dans le but de refroidir le gaz d’alimentation de DA-
1301. Dès qu’il sort de l’échangeur, le gaz produit (méthane, éthane) sera renvoyé vers la base
de transport de gaz GAZODUC.
b) Le Dépropaniseur(DA1302):
Le produit de fond de la colonne DA 1301 contenant le propane, butane et essence est
alimenté dans la colonne DA1302 au niveau du plateau numéro 21. Dans cette colonne on
assiste à une séparation très sélective : le propane en tête de colonne (produit léger) alors que
le produit de fond qui contient butane et essence sera soutiré au fond de la colonne.
Le produit de tête contenant essentiellement de propane sort sous forme de vapeur saturée
et sera condensé dans le réfrigérant à air (condenseur de dépropaniseur). Le produit de tête

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condensé sera accumulé dans le ballon de reflux de DA-1302. Il constitue à la fois le reflux et
le distillat de la colonne. Le propane obtenu sera refroidi à l’aide de refroidisseur à air avant
qu’il soit amené aux unités de stockage. Le produit de fond de la colonne sera réchauffé dans
le rebouilleur au contact d’huile chaude avec vaporisation partielle. La vapeur produite est
renvoyée dans le dépropaniseur tandis que le liquide (résidu) représente l’alimentation de la
troisième colonne. Le produit de fond de la colonne DA 1302 contenant le butane et
l’essence sera alimenté dans la colonne DA1303 (débutaniseur) au niveau de plateau
numéro 20. Cette colonne permet la récupération du butane liquide en tête de colonne
(produit léger) alors que le produit de fond qui contient le pentane et plus (produit lourd) et
soutiré au fond de la colonne.

La vapeur de tête de colonne est condensée totalement à l’aide des aéro-réfrigérants qui
constitue à la fois le reflux et le distillat de la colonne.

Le butane produit en DA1303 est refroidi dans le refroidisseur à air (réfrigérant de butane)
avant qu’il soit amené aux sphères de stockages.

Le produit de fond (essence) de la colonne sera réchauffé dans le rebouilleur au contact

d’huile chaude avec vaporisation partielle. La vapeur produite est renvoyée dans le
débutaniseur tandis que le liquide (résidu) est refroidi dans le refroidisseur à air. La quantité
de l’essence produite sera introduite dans un échangeur dans le but de chauffer le
condensat au niveau de l’alimentation. Finalement dès qu’elle sort de l’échangeur, l’essence
sera envoyée vers l’unité de stockage.

3. Unité de stockage : Les produits issus des deux unités de fractionnement tels que, le
propane, le butane et la gazoline sont stockés dans des capacités à des conditions de
stockage bien distinctives, toutefois on distingue :

 Deux bacs à toit flottant de capacité 4900 m 3 chacun, réservés pour le stockage des
gazolines sous pression atmosphérique.
 Deux sphères pour le stockage de propane de capacité unitaire 2220 m 3.
 Deux sphères destinées pour le stockage de butane de capacité unitaire de 1920 m 3.
 Deux sphères réservées pour la réalisation du mélange buta pro (30 à 20 % de propane
avec 70 à 80 % volumique de butane) de capacité de 2220 m 3 chacune.

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Figure 4 : Les Sphères de stockage du GPL

 Deux cigares de stockage journalier de buta- pro, de capacité 2x 100 m3, pour le compte de la

SNDP.

 Réserves d’eau incendie : Le réseau d’eau d’incendie est un réseau alimenté par 2
réservoirs de stockage de capacité globale 10000m3 et qui comporte des poteaux
d’incendie, des RIA (Robinet d’Incendie Armé), des lances ; en effet : elle alimente un
réseau « monitor », et des installations à mousse.

 Deux bacs d’essence 503 A et 503 B.

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 Figure 5: Les Bacs de stockage d’essence du GPL

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IV. Les services de l’Usine GPL

1. Sécurité :
Le Service de sécurité est confié aux agents de la Protection Civile détachés auprès de
la STEG. Les dangers générés par l'activité industrielle sont généralement liés à la
production, à l'utilisation, à la manipulation, au transport et au stockage de produits
dangereux, toxiques, inflammables, polluants ...

Dans l’usine GPL, les risques d’explosions sont grands. Ses risques industriels désignent l'ensemble
des dangers ou situations dangereuses (non seulement pour l'homme mais aussi pour
l'environnement) pouvant être provoqués par des installations techniques crées par l'homme. on
parle donc de mesure de sécurité prises contre les dangers liés à la manipulation et au stockage
du gaz qui est les risques d’amorçage d’un feu, en fait les majeures sources de feu dans une usine
de traitement de gaz peuvent être les suivantes :

- Fuite de carburant liquide ou de gaz inflammable.

- Augmentation ou diminution de la pression ou de la température dans
un réservoir, un ballon, une ligne, etc.,
- Une accumulation de gaz ou de liquide inflammable.
- L’utilisation de matériels licencieux lors d’une intervention de
maintenance.
Pour éteindre un incendie il faut éliminer l’un des éléments du triangle de feu suivant :

Energie

AIR

FEU

CARBURE

Figure 6 : Triangle de feu

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II y a Plusieurs moyens mis à la disposition de la protection civile qui sont de 2 types : Moyens
fixes et Moyens mobiles.

- Réserves d’eau :

Le réseau d’eau incendie est alimenté par deux bacs d’eau de capacité global 10 000 m3. Il
comporte des lignes d'aspiration et refoulement, des RIA (Robinet d’Incendie Armé), des lances
« monitor », et des installations à mousse.

L’eau est pompée par l’intermédiaire de trois pompes électriques et trois autres diesels. Deux
pompes « jockey » entraînée électriquement assurent le maintien de la pression dans le réseau
à 8 bar.

- Matériels fixes et mobiles :

 Un camion (capacité : 2 m3 d’eau, 3 000 kg de poudre et 200 L d’émulseur), 04

générateurs de mousse tractables (capacité : 200 L), 02 générateurs de mousse
tractables (capacité : 100 L) ; 02 générateurs de mousse tractables (capacité : 2000
L) et une ambulance.
 Sept lances « monitor » de 60 m3/h situées dans la zone de fractionnement. Ils
permettent de couvrir efficacement cette zone en pivotant de 360° horizontalement
et de 90° à partir de la verticale.
 Sept RIA << Robinet d’Incendie Armé  >>
 Dix poteaux d’incendie de 6" tous les 75 mètres autour de la zone de stockage, 08
poteaux d’incendie de 4" tous les 50 mètres autour des autres zones.
 Des rideaux d’eau
 Un circuit mousse pour protéger les bacs de gazoline. La mousse étant un mélange
d’émulseur, d’eau et d’air.
 Des coffrets d’alarme manuelle à brise de glace.
 Quatre paratonnerres pour la protection des installations et des bâtiments contre la
foudre.
 Des extincteurs à neige carbonique : ils sont efficaces pour l’extinction des feux
électriques (ordinateurs, climatiseurs, etc.) en zones aérées (pour éviter
l’intoxication de la personne qui intervient) à intervalles de temps pour éliminer le
risque d’électrocution. Leur application est à éviter sur la peau en raison de sa
température qui peut atteindre -78°C et causer des brûlures de troisième degré.
 Des extincteurs à poudre : ils sont efficaces pour l’extinction des feux de gaz utilisés
à l’aide de bouteilles de CO2ou d’azote pour mettre la poudre sous pression.
 Des détecteurs de gaz : ils sont éparpillés de par l’usine pour détecter toute fuite de
gaz. Lorsqu’une fuite est décelée le signal est transmis à la chambre de veille de la
brigade sur un écran représentant l’emplacement des détecteurs en question.

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 extincteur à eau Pulvérisée et extincteur à Mousse.

2. Qualité & Environnement :

Le premier but d’une entreprise industrielle ou de service est de générer de la marge (prix de
vente – coûts de revient des produits), aussi pour réussir, une entreprise doit-elle proposer à
ses clients des produits ou des services qui :

- répondent à des besoins implicites et explicites bien définis.

- satisfont aux attentes des clients pour leur utile
- sont disponibles à un prix compétitif.
- sont produits à un coût permettant de générer de station.
- sont conformes aux spécifications.
- la valeur ajoutée.
La politique Qualité & Environnement de l’usine GPL de Gabès avec ses deux unités de
production, s’articule autour des axes suivants :

 Accroitre la satisfaction de ses clients directs et indirects par une qualité conforme
aux exigences, une garantie de la fourniture ainsi que par une meilleure écoute
 Produire le GPL en toute sécurité (du personnel, des ouvrages et des tiers), et en
préservant l’environnement par :
 une consommation optimale d’énergie primaire : gaz naturel, combustibles et
électricité.
 Une rationalisation de la consommation d’eau.
 Une maitrise de la qualité de ses rejets hydriques dans le golfe de Gabes.
 Une amélioration de la gestion de ses divers déchets solides.
 Assurer la progression permanente du professionnalisme du personnel
 Optimiser le cout de production
La réussite de cette politique est liée à l’engagement de la direction et du personnel de
l’usine, qui sont contribués à :

 Améliorer les performances et l’efficacité des processus de travail.

 Se conformer aux exigences légales et en matière de qualité du produit que de
respect de l’environnement.
 Prévenir la pollution par la recherche de technologies propres et la réduction des
impacts environnementaux à la source.
La présente Norme internationale spécifie les exigences d’un tel système de management
environnemental, permettant à un organisme de développer et de mettre en œuvre une
politique et des objectifs qui prennent en compte les exigences légales et les informations
relatives aux aspects environnementaux significatifs. Un système de ce type permet à un
organisme de développer une politique environnementale, d’établir des objectifs et
processus pour respecter les engagements de sa politique, de prendre les actions
nécessaires pour améliorer sa performance et de démontrer la conformité du système aux
exigences de la présente Norme internationale. L’objectif global de la présente Norme
internationale est d’équilibrer la protection de l’environnement et la prévention de la

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pollution avec les besoins socio-économiques. Elle est fondée sur la méthodologie connue
sous la forme Planifier- Mettre en œuvre-Contrôler-Agir

3. Service Électrique :
Le service électrique est constitué par un ingénieur , un technicien et des adjoints qui ont
pour spécialité électricité. Ce dernier a pour rôle le contrôle et l’entretien de tout ce que
électrique dans l’usine (moteurs, disjoncteurs, protection, chargeurs, onduleurs…).

-Entretien du groupe électrogène.

-Entretien de l’éclairage de l’usine.

-Entretien de transformateur.

-Réparation des pannes électriques.

Le local électrique est constituée de :

Rez-de-chaussée :

 Salle tableaux électriques de moyenne tension.

 4 Locaux transformateurs de puissance MT/MT et MT/BT.
 Salle de contrôle, bureaux et services.

Première Étage :

 Salle tableaux de basse tension (puissance + auxiliaires).

 Salle transformatrice auxiliaire BT/BT.
 Salle des automates.
 Zone extérieure dédiée au système de conditionnement (climatiseurs
des salles électriques).
a. Alimentation de l’usine
L’alimentation de l’usine GPL en énergie électrique est assurée à partir d’un poste de
livraison de 30 kV issue du réseau MT de STEG, en suite elle sera convertie par les quartes
transformateurs en deux types de tension 400v et 6.6kv qui alimentent les équipements de
l’usine.

 Tableau de 30 kV « MT » :
Le raccordement de l’usine avec le réseau de « STEG » est assuré par une ligne
souterraine qui se branche sur deux arrivés de tableau 30 kV  (arrivée 30kv ligne 1 et ligne 2)
et ensuite elle est distribuée au quatre transformateur.

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 Tableau de 6.6KV « MT » :

Alimente les charges MT tels que les pompes d’incendie, les compresseurs de propylène
a partir de transformateur.

 Tableau de 400 V « BT » :

Alimente les tableaux de MCC1 «  Motors control centre de fonctionnement normal » et
MCC2 « Motors control centre de fonctionnement secours .En cas de coupure de courant, le
disjoncteur K sépare MCC1 de MCC2 qui sera alimenté par le groupe électrogène.

 PC (Power Center) :
Ce tableau reçoit l’énergie électrique de transformateur TO4 pour alimenter le jeu de barre
des tableaux MCC1 et MCC2 ainsi de s’alimenter de soi même, lors de coupure de courant le
tableau est alimenté par le groupe électrogène. Le tableau est alimente les utilités et les
tableaux de divisionnaires par l’intermédiaire de transformateurs isolateurs 400V/400V.

b. Alimentation de secours :

L’alimentation de secours est assurée par un groupe électrogène de puissance 800KVA

servant à alimenter les utilités nécessaire pour la continuité de commande et de protection de
l’usine.

A côté de ce groupe électrogène on trouve deux UPS (Un-interruptible Power Supply) qui se
compose d’un redresseur chargeur batterie et d’un onduleur. Un UPS de 30KV pour les
utilités et un UPS de 10KV pour l’éclairage.

UPS 30KVA UPS 10KVA

Figure 7 : UPS 30KVA et 10KVA

c. Éclairage :

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Éclairage normal
Ce type d’éclairage présent l’essentiel dont il comporte le plus grand recouvrement dont le
plus grand nombre des lampes, il est alimenté directement de tableau d’éclairage normal l’or
de fonctionnement normal.

Éclairage de secours
Ce type d’éclairage présente la deuxième catégorie concernant le recouvrement, il est
alimenté directement du tableau PC secouru par le groupe électrogène lors de coupure de
l’alimentation.

Éclairage d’urgence

Ce l’éclairage de recouvrement réduit il est partagé sur toute l’usine mais d’éclairage moins
dense, il est alimenté à partir de l’UPS pour ne pas avoir de coupure.

Tous l’éclairage est assuré par des luminaires de type antidéflagrant.

a. Transformateur :
b. Un transformateur électrique  est une machine électrique permettant de modifier les
valeurs de tension et d'intensité du courant délivrées par une source d'énergie
électrique alternative, en un système de tension et de courant de valeurs différentes,
mais de même fréquence et de même forme. 

L’usine GPL est alimentée par 4 transformateurs de puissance :

- Trois transformateurs de rapport 33KV/6.6KV et de puissance 3000KVA chacun

- Un quatrième de rapport 33KV/0.4KV de puissance de 2000KVA.

c. Les appareils électriques :

- Disjoncteur : commande et protection des circuits contre les surcharges et les courts circuits

- Chargeurs de batteries : 125V cc permet de maintenir la tension pendant 30 mn lors de

défaillance du réseau 400v
- Chargeur : on a deux types l’un pour les batteries 48 V qui alimentent les instruments dans
l’usine GPL et l’autre pour les batteries 115 V qui alimentent les bobines de disjoncteurs
- Onduleur : c’est un réseau de secours par un chargeur de batteries 48 V cc son rôle est la
commutation du réseau sans coupure pendant 20 m lors de l’absence en tension
d’alimentation 400V.

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4. SERVICE MECANIQUE :
Le service mécanique a pour taches d’entretenir tout les capacités statique
et dynamique à savoir les pompes, les compresseurs, les conduites des gaz
et des condensats, les moteurs, les vannes manuelles … pour cet affaires le
service mécanique au sein de l’usine GPL comporte six agents et un chef
section et un chef service.

 Exemple des tâches effectuées par ce service :

- Vidange d’huile de compresseur d’air.

- Nettoyage des filtres de compresseur.

- Test d’une pompe d’eau.

- Graissage des airéos.

- Vidange d’huile de la pompe GA501A.

- Réparation de réseau d’arrosage de l’aero propylène.

- Réparation de jeu au niveau de pompe GA501A par serrage de vis de roulements.
 Organisation de la maintenance :

La maintenance au sein de l’usine GPL est gérée par un Bureau de méthodes

(BDM) en utilisant un logiciel de GMAO (gestion de la maintenance assisté par
ordinateur) qui est le COSWIN, le COSWIN génère des bons d’interventions
préventive et corrective selon la nature de bon.

LA MAINTENANCE

Préventive Corrective

Systématique Dépannage
Conditionnelle Réparation

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 La maintenance corrective dépannage : C’est le type de maintenance qui se déroule

après la panne mais en terme de dépannage et non permanente donc il faut la réparer le
plutôt possible car c’est une solution non efficace.

 La maintenance corrective réparation : C’est la partie de maintenance qui se déroule

après la panne mais d’une façon permanente et non transitoire.

 La maintenance préventive systématique : C’est la partie de maintenance que déroule

avant la panne qui est liées à une durée de vie (hebdomadaires, mensuelles, annuelles…)
ou à un nombre des tours ou des heures de fonctionnement.

 La maintenance préventive conditionnelle : C’est la partie de la maintenance que

déroule avant la panne qui concerne les équipements qui nécessite des interventions
conditionnelles c'est-à-dire en cas où la condition est favorable on intervient sinon on
n’intervient pas.

 Entretien mécanique :
 Outillages : Dans l’atelier mécanique on trouve quelques outillages qui sont
en général devisés en deux grandes familles :
 Les clés à étincelages réduits : qui sont des clés en bronze pour
travailler en bonne état de sécurité puisque le bronze ne produise pas
de l’étincelle.
 Les clés en acier : Ils sont des clés ordinaires (frappes, mixte, lunettes,
griffes, à molette….).
 Les instruments des mesures : Instruments utilisés par le mécaniciens (Pied à
coulisse, Palper, machine de mesure de vibration, camera
thermographique…).
 Les machines: Il existe dans l’atelier mécanique des machines à outils ; une
perceuse, presse, coupe joint, scie électrique…

5. Service d’instrumentation et automatisme:

Le service instrumentation et automatisme à pour rôle de contrôler les instruments de point de
vue stabilité tout en conservant à des niveaux bien déterminés ces grandeurs physiques : la
pression, la température, le débit et le niveau.

En cas de défaillance d’un instrument de mesure, le service fait recours au principe

d’étalonnage qui consiste à réguler cet instrument.

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Figure 8 : calibrateur de pression

Comme tous les services de maintenance de l’usine, ce service reçoit des bons d’intervention
corrective et préventive du bureau de méthode et ces interventions se fait sur les différentes
types des instruments :

- Instrument de sécurité :les différents types de détecteur ; détecteur de gaz, détecteur de

flamme....
- Instrument de mesure : comme les manomètres, les transmetteurs…
- Instrument de régulation ou de commande :des vannes régulatrices de débit ou de
pression, des vannes tout ou rien.
- Instrument d’analyse :des chromatographe, l’hygromètre…

a. Les boucles de régulation :

Les boucles de régulation sont composées d’un transmetteur, régulateur et actionneur.
 Régulateur :
A pour rôle d’annuler l’écart entre la consigne et la mesure dont le but d’avoir une réponse
qui suit la consigne.
 Actionneur :

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L’actionneur est généralement une vanne régulatrice commandée par le régulateur comme
un organe de réglage.
 Transmetteur :
Un transmetteur a pour rôle de convertir un paramètre physique (température, pression
…) à un signale exploitable.

Figure 9 : transmetteur

Figure 10 : manomètre

a. Les vannes :
Une vanne est un dispositif pour arrêter ou modifier le débit d'un , gazeux, en milieu libre
(canal) ou en milieu fermé (canalisation).

Dans l’usine GPL, on trouve deux types de vanne des vanne tout ou rien et des vanne
régulatrice.

 Vanne de contrôle et de régulation :

La vanne régulatrice est un organe d’exécution, c’est elle qui exécute l’ordre donné par le
régulateur pour corriger les écarts sur la mesure. Ils sont équipés de servomoteurs à membrane
avec ressort positionnent le clapet de la vanne en réponse à la variation du signal pneumatique
reçu d’un régulateur ou d’un positionneur et appliqué sur la membrane. Le servomoteur est à

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action directe ou inverse, ces servomoteurs sont conçus pour assure le fonctionnement précis
des vannes automatiques de réglage soit par tout ou rien, soit de façon progressive.

Figure 11 : vanne régulatrice

 Vannes d’isolement : SDV (Shut down valve) :

Ce sont des vannes tout ou rien. Celles qui existent à l’usine sont des vannes à boisseau
sphérique avec servomoteur à piston actionné de façon pneumatique. Pour des raisons de
sécurité, ces vannes sont munies de capacité renfermant de l’air instrument pour les garder en
état de sécurité (fermée ou ouverte) en cas de manque d’air ou de coupure de courant.

 Automatisme:

Les automates programmables industriels sont des appareils numériques permettant la

gestion d’un processus au moyen des deux interfaces entrée et sortie. Un automate
programmable est constitue de :

 Un module d’alimentation: est la génération de tension continue nécessaire.

Un module processeur: ce module comporte un microprocesseur cartouche

mémoire de programme.

 Mémoires: Les circuits mémoires sont sous forme de cartouche

Le chois d’un automate programmable :

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On choisit un automate programmable selon les critères suivant :

 Alimentation: tension, courant, isolement, raccordement à la terre

 Les entrées: nombre et nature, tension et courant, protection.

La programmation: type de langage, type de mémoire et capacité, outil des

programmations.

Figure 12 : automate programmable

 Conclusion :
Le service instrumentation est donc amener à effectuer des "mesures" pour obtenir
certaines connaissances indispensables avant d‘effectuer une telle action. Ces mesures
grandeur physique (pression, débit, température…) seront obtenues par l'intermédiaire
d'appareils spécifiques.

Ces informations peuvent être locales ou renvoyées en salle de contrôle.

V. conclusion general :
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Ce stage ouvrier effectué au sein de l’usine GPL m’a permis

d’accéder à la vie professionnelle et de valoriser mes connaissances
théoriques et pratiques.

En effet, le bon encadrement tout le long de la période de stage m’a

permis de  voir une idée prés sur l’industrie, sa situation actuelle, ses
perspectives d’avenir et comprendre la procédure de dimensionnement
et la bonne relation entre cadre et personnels.

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