Gantt ou Gantt ?
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Dr Philippe Solot, AICOS Technologies SA, CH-4057 Bâle
Une utilisation optimale de la capacité de production
reste un rêve pour beaucoup d’entreprises, bien
qu'elle constitue aujourd’hui un impératif. En utilisant
à bon escient des outils de planification stratégique
et opérationnelle, ce rêve peut devenir réalité.
L'objectif d'une logistique de production efficace est d’organiser
la production, en tenant compte des ressources existantes, de
façon à ce que les flux de matière se déroulent sans encombre.
Si la problématique concerne la conception ou l'extension d'un
atelier, il faut adapter les ressources et les procédés à la
capacité souhaitée. Pour cela, les goulots d'étranglement
doivent être identifiés et éliminés. De mauvais investissements
en équipement sont tabous. Si aucun investissement n'est
prévu, il « suffit » de bien répartir les ordres de fabrication sur les
ressources existantes. Les objectifs de la planification et de
l’ordonnancement de la production sont le plus souvent le
respect des délais, la minimisation du temps de nettoyage total
et la réduction des stocks.
Pour résoudre les problèmes, qu’ils soient conceptuels ou
opérationnels, un modèle des flux logistiques de production est
nécessaire. Les appareils, mais aussi les places de stockage, la
main-d'oeuvre (y compris les horaires de travail en équipes) et
les utilités en constituent les ressources. Les procédés sont
représentés sous forme de recettes avec leurs étapes et leurs
opérations unitaires. En termes de logistique, les paramètres
essentiels sont la durée des opérations, les besoins en matières
premières et en utilités, ainsi que les affectations possibles des
appareils aux étapes. Pour les ordres de fabrication, la quantité,
le procédé utilisé et les délais constituent les données
principales.
Plus de productivité avec la même capacité de stockage
En cas d'augmentation de la demande prévue à long terme, on
affirme souvent sans preuves suffisantes qu'une extension de
l’atelier concerné est nécessaire. Ceci est illustré par l'étude
suivante, réalisée pour un atelier de formulation et de condition-
nement de spécialités chimiques. Comme le faible espace à
disposition pour le stockage des matières premières et des
produits finis était déjà presque saturé, on a supposé que même
de faibles augmentations des volumes de production seraient
impossibles sans étendre la capacité de stockage.
Pour vérifier cela, différents scénarios d’accroissement de la
demande ont été examinés du point de vue de la logistique de
Pour des études de conception, chaque diagramme de Gantt
détaillé est un résultat qui aide l'ingénieur lors de l'élaboration
d'autres variantes d'atelier. Les blocs de chaque diagramme sont
fixes. Les décisions concernent les ressources.
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Version française d'un article paru en novembre 2003 dans le magazine suisse Chemische Rundschau.
AICOS Technologies SA Tél. : +41 61 686 98 77 Fax : +41 61 686 98 88
production. Les flux de matière furent représentés avec le
logiciel de simulation SIMBAX. Pour chaque scénario, les
goulots d’étranglement ont été analysés grâce à des diagram-
mes de Gantt détaillés (figure ci-contre) et les besoins en
équipement et en main d’oeuvre déterminés avec précision. Les
résultats furent surprenants : il fut prouvé que des augmenta-
tions du tonnage total allant jusqu'à 98% pourraient être
maîtrisées avec l’espace de stockage existant. Toutefois, l'intro-
duction de règles de priorité améliorées, quelques appareils et
personnes supplémentaires, ainsi que l’adaptation de certains
horaires de travail se sont avérés nécessaires. Plus personne ne
parlait d’augmenter la capacité de stockage.
La fin d'un jonglage effréné
L’ordonnancement de production est souvent très gourmand en
temps. Sa complexité est indiscutable lorsque la capacité est
limitée. Si la planification est effectuée à la main, que ce soit sur
papier, tableau mural ou par coloration de cellules dans Excel, le
procédé s'apparente souvent à un exercice de jonglage avec des
blocs de couleur, au cours duquel le planificateur ne peut
compter que sur son expérience et sa mémoire. Il ne sera
d’ailleurs guère plus aidé s’il planifie avec une GPAO sans
représentation graphique de l’ordonnancement et un modèle de
production imprécis ou supposant une capacité infinie. Dans les
deux cas, la qualité des plans n’est pas garantie. Celle du
service fourni au client non plus.
Au niveau de la production, le diagramme de Gantt constitue un
outil clair qui assiste le planificateur lors de l’insertion d'ordres de
fabrication. Les ressources disponibles sont fixes. Les décisions
concernent le positionnement des blocs.
Pour pouvoir prendre des décisions optimales, il faut pouvoir
comparer facilement différentes variantes d’ordonnancement.
Cela nécessite une visualisation conviviale de l'ordonnancement
et la vérification automatique des contraintes. Le logiciel idoine
existe pour chaque cas et chaque budget. Par exemple,
QuickGantt permet de transformer une liste d’ordres de
fabrication décrits dans Excel en un diagramme de Gantt, en un
seul clic ! La planification se fait graphiquement (figure ci-
dessus), en décalant simplement des ordres de fabrication
compte tenu des avertissements émis par le logiciel au sujet de
la violation des contraintes. Dans le cas d’exigences plus
pointues, comme par exemple avoir une vue d’ensemble de la
disponibilité du personnel et des matières premières dans l’or-
donnancement, permettre l’insertion automatique d’ordres de fa-
brication ou l’évaluation rapide de la faisabilité de commandes
supplémentaires, on fera appel à des solutions intégrées d’or-
donnancement, telle Schedule ++. Grâce à un échange d'infor-
mations régulier avec la GPAO, ses délais deviennent enfin
réalistes, sans qu’on doive tenir les données à jour de part et
d’autre. La mise en place d'un logiciel d’ordonnancement est vite
rentabilisée : le respect des délais, une meilleure utilisation de la
capacité et une diminution des stocks ainsi qu’un gain de temps
lors de l’ordonnancement en sont les principaux avantages.
Conclusion : la logistique de production recèle de problèmes
complexes et variés dont le potentiel de réduction des coûts
n'est souvent pas épuisé. Pourtant, des solutions existent déjà.
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