CH.

III: LES CIRCUITS D’AUTOMATISMES PNEUMATIQUES

 Description
 Constitution et schématisation d’une installation d’air comprimé (éléments de
production de l’air comprimé, les vérins pneumatiques, les raccordements, les
modules de conditionnement de l’air comprimé)
 Les symboles pneumatiques
 Exemples de circuits

1
 I. CARACTÉRISTIQUES DE LA SOURCE D’ÉNERGIE

Dans les systèmes pneumatiques, l’air comprimé est utilisé comme source d’énergie.
De production facile, il présente un certain nombre d’avantages et de plus, à la base, il
est disponible partout en quantité illimitée. L’air comprimé utilisé dans les systèmes
pneumatiques est au départ de l’air à la pression atmosphérique porté artificiellement à
une pression élevée appelée pression d’utilisation.
 Avantages de l’air comprimé : il se transporte facilement dans des conduites bon
marché. Il est propre et les composants fonctionnant sous cette énergie sont peu
coûteux. Il est possible également d’obtenir des vitesses et des cadences élevées. Il
est également insensible aux variations de température. Enfin, les échappements
d’air ne sont que peu polluants
 Inconvénients de l’air comprimé : cette source d’énergie nécessite un excellent
conditionnement (filtration).Aucune impureté, poussière, etc. ne doit pénétrer dans
le système. Il est difficile d’obtenir des vitesses régulières du fait de la
compressibilité de l’air. Les forces développées restent relativement faibles (pour
des efforts importants, il est préférable d’avoir recours à l’énergie hydraulique).
L’air des échappements est bruyant (ce phénomène est atténué par l’utilisation de
silencieux).

2
I.1 Distribution de l'air comprimé

les polluants présents dans les systèmes d'air comprimé:

 eau
 huile
 impuretés solides

3
 Les prises doivent toujours être situées au sommet de la canalisation afin d’éliminer
l’entraînement d’eau de condensation dans l’équipement.
 Toute canalisation principale doit être munie de prises situées aussi près que possible du
point d’utilisation.
 Toutes canalisations doivent être installées en pente descendante, vers une tuyauterie de
purge, afin de faciliter l’évacuation de l’eau et empêcher qu’elle ne pénètre dans les
appareils.

I.2 Installation pneumatique détaillée

4
II. Les modules de conditionnement de l’air comprimé
II.1 Les sécheurs
L’air comprimé subit les effets de la température environnante tout au long de son parcours dans
l’usine. L’humidité contenue dans l’air s’évapore ou se condense selon la hausse ou la baisse de
température. Comme cette humidité détériore les composants pneumatiques, elle doit être
éliminée le plus rapidement possible.
Deux composants permettent de récupérer l’humidité, à savoir :

II.1.1 le sécheur par réfrigération

Le point de rosée est la température à laquelle

l’humidité contenue dans l’air commence à se
condenser. Plus le point de rosée est bas,
moins l’air comprimé contient d’eau. Le
séchage par le froid permet d’atteindre des
points de rosée compris entre 2°C et 5°C.

5
II.1.2 les sécheurs par absorption

Le séchage par absorption est un procédé purement chimique. L’humidité contenue

dans l’air se lie à un produit déshydratant qui se liquéfie et est
récupéré au fond d’un réservoir. Ce condensat doit être évacué et le produit être
changé régulièrement.

Par adsorption
(dessicant) (pénétration Par absorption (produit
superficielle d’un liquide hygroscopique)
dans un solide) (absorption chimique de
l’eau)

6
II.2 Unité de conditionnement d’air
Le filtre, le régulateur de pression, et le lubrificateur d’air comprimé sont normalement
réunis en un conditionneur. Le choix du filtre à air comprimé joue en particulier un rôle
important pour l’alimentation de l’installation en air comprimé propre.
L’air est de plus en plus utilisé pour la commande des instruments et des systèmes.
Les circuits pneumatiques logiques, faisant usage de soupapes de conception diverse,
sont aussi utilisés en nombre croissant. Ces applications s’ajoutent à l’utilisation de
l’air pour alimenter les nombreux outils pneumatiques. C’est pour quoi il est nécessaire
d’utiliser, à chaque poste de travail, une unité de conditionnement d’air.

Schéma simplifier

Schéma détaillé
Unité de conditionnement d’air 7
II.2.1 Filter

Filtre d’air comprimé,

Filtre d’air comprimé,
purgeur manuel
purgeur automatique
8
 II.2.2 Régulateur de pression
Le détendeur assure la régulation de l’air comprimé d’alimentation à la pression de
consigne réglée et compense les variations de pression. Le fluide est évacué par l’orifice 3
lorsque la pression à l’orifice 2 dépasse la pression de consigne.
Il est conseillé d’installer un régulateur de pression à l’entrée de chaque système
pneumatique.

Régulateur de pression avec orifice d'échappement

9
 II.2.3 Lubrificateur d'air comprimé
L’air comprimé ne doit en général pas être huilé. Si des pièces en mouvement nécessitent une
lubrification externe, l’air comprimé doit être enrichi en huile de manière suffisante et en
continu. La lubrification de l’air comprimé doit toujours être limitée aux parties de
l’installation qui nécessitent un air huilé.

La plupart des lubrificateurs fonctionnent

selon le principe de venturi. La différence
entre la pression régnant en amont de
l’étranglement et la pression régnant dans la
partie la plus étranglée de celui-ci permet
l’aspiration d’un liquide (huile d’un Schéma
réservoir) et son mélange avec l’air
comprimé.

10
III. Réducteur de pression

Réducteur de pression: pour réguler la pression eu aval

Soupape de sécurité: pour limiter la pression en amont

11
IV. Distributeurs

Principe du repérage des orifices

Le repérage des orifices par des chiffres et des pilotages par des nombres est normalisé :
- repère 1 pour l’orifice d’alimentation en air comprimé,
- repères 2 et 4 pour les orifices d’utilisation,
- repères 3 et 5 pour les orifices d’échappement,
- repère 12 pour l’orifice de pilotage mettant la voie 1-2 en pression,
- repère 14 pour l’orifice de pilotage mettant la voie 1-4 en pression,
- repère 10 pour l’orifice de pilotage ne mettant aucune voie en pression. 12
deux principales classes de distributeurs selon le nombre de positions
stables qu’ils possèdent.
Mono-stable : possède une seule position stable, soit celle de repos. Le
mode d’actionnement doit être activé en permanence pour toute la
durée de l’actionnement du distributeur. C’est le cas d’un modèle à
bouton –poussoir et à rappel à ressort.
Bistable : possède deux états stables, ce qui signifie q’un actionnement
momentané ou une seule impulsion sert à commuter le distributeur. On
dit que le distributeur agit comme une mémoire, car il a la capacité de
conserver sa position. C’est le cas d’un modèle muni d’un pilotage
pneumatique de chaque coté
Distinction monostable-bistable
Un distributeur qui possède deux positions peut être bistable ou
monostable Cette différence se répercute sur le grafcet qui doit tenir
compte du maintien ou non de la position.
Bistable : les deux positions sont des positions d’équilibre. Un ordre le
met dans une position, l’absence d’ordre le laisse dans cette position,
un autre ordre lui fait changer de position. 13
V. Les clapets:

V.1 Les clapets anti-retour

Les clapets anti-retour peuvent interdire

2 complètement le débit dans un sens
cependant que dans l’autre sens l’air
1 comprimé passe avec une perte de charge
aussi réduite que possible

Clapet anti-retour avec ressort

14
V.2 Logique câblée pneumatique
V.2.1Fonction ET  Le sélecteur à deux clapets dispose de deux
entrées X et Y et d’une sortie A, le passage de
l’air ne peut avoir lieu que si un signal est
présent à chaque entrée. Un seul signal en X
ou Y obture le passage en raison des forces
différentes s’exerçant sur le tiroir à piston.
Soupape double  Lorsque les signaux d’entrée sont décalés dans
le temps, c’est le dernier signal apparu en
entrée qui atteint la sortie. En cas de différence
de pression des signaux d’entrées, la pression
la plus forte obture le clapet et la pression la
plus faible atteint la sortie A.
 Le sélecteur à deux clapets ou la fonction « ET
» est surtout utilisée dans les commandes de
Circuit a Soupape double
verrouillage, dans les fonctions de contrôle et
pour des combinaisons logiques.
15
V.2.2 Fonction OU  Ce sélecteur dispose de deux entrées X et Y
et d’une sortie A. Lorsqu’une pression est
appliquée à l’entrée X, le piston obture
l’entrée Y et l’air passe de X vers A.
 Si l’air passe de Y vers A, c’est l’entrée X qui
est obturée. En cas de reflux d’air, c’est à dire
Soupape d'inversion quand un vérin ou un distributeur placé en
aval est mis à l’échappement, les conditions
de pression maintiennent le piston dans la
position qu’il a prise auparavant.
 Ce sélecteur est également désigné par
l’opérateur (OU). La mise en œuvre d’un ou
plusieurs sélecteurs de circuit est nécessaire
lorsqu’on veut actionner un vérin ou un pré-
Soupape à alternance actionneur à partir de deux ou plusieurs
endroits.
16
 V.2.3 Soupape d’échappement rapide

V.2.3.1 Fonctionnement
Lorsque la pression est établie en P, le disque d’étanchéité obture l’échappement R.
L’air comprimé passe de P vers A.
Quand il n’y a plus de pression en P, l’air venant de A poussé le disque d’étanchéité
contre l’orifice P et le ferme.
L’air peut donc s’échapper directement à l’air libre sans avoir à emprunter une
trajectoire longue et parfois étroite vers le pré-actionneur en passant vers la conduite
de commande.
Il est recommandé de monter la soupape d’échappement rapide sur le vérin ou aussi
près que possible de ce dernier.

17
 V.2.3.1 Montage

Les soupapes d’échappement rapide servent à augmenter la vitesse du

piston sur les vérins. On évite le temps de retour long, notamment sur les
vérins à simple effet. La tige du vérin peut sortir pratiquement à pleine
vitesse en raison de la résistance réduite à l’échappement pendant la
rentrée de la tige. L’air est évacué par un orifice d’échappement
relativement important. Ce clapet dispose d’un orifice de pression P qui
peut être obturé, d’un échappement R et d’une sortie A.
18
 V.2 Commande en fonction de la pression

Cette soupape fonctionne sur le même principe

que le limiteur de pression. Elle s’ouvre lorsque
la pression dépasse la limite réglée sur le
ressort. L’air s’écoule de 1( P) vers 2(A) . La
sortie 2(A) ne s’ouvre que lorsque la conduite
de commande 12(Z) a atteint sa pression
préréglée. Un piston de commande ouvre alors
le passage 1( P) vers 2(A) .

Soupape de commande de la pression

(soupape séquentielle)

Soupape de commande de la pression (soupape Schéma: Soupape de commande

séquentielle) (actionnée) de la pression 19
VI. LES CIRCUITS DE COMMANDE
Depuis une dizaine d’années, le tout pneumatique, c’est à dire
commande et puissance assurées par l’air comprimé, cède le pas à
l’électro-pneumatique. Ces 2 technologies s’associent pour cumuler
leurs avantages dans le domaine de la commande et de la puissance.
VI.1 Circuit de commande électropneumatiques :
Le circuit de commande constitué par des interfaces électro-
pneumatiques et pneumo-électriques (pour assurer la conversion d’une
source d’énergie en une autre) et des capteurs électriques (pour
l’acquisition de données).
VI.1.1 Le relais
Chaque relais remplit 4 fonctions
1. Conservez le signal
2. Préparez le suivant
3. Coupez le signal précédent
4. activer le mouvement

20
 S1 S2
VI.1.2 Exemple 1
+24V 1 2 3 4 5 6 7
A 3 3 3 3
3
S3 K1 S2 K3
Y2 S1
P T 4
3 4 4 4
4
3 3
K2
A B 1 K1 K3
4
1
Y1 K2 4 4
K3
P T 2
2
A1 A1 A1
Y1 Y2
B K1 K2 K3
0V
A2 A2 A2

A
P 2 4 1 1 5
6 7

T
Circuit de puissance hydraulique Circuit de commande électrique

Les opérations
•Conditions initiales: S1 est activée et K2 est mis sous tension.
•Le contact S3 est activé 𝐾𝐾1+:
les contacts sont:
𝐾𝐾12: Se ferme “mémoire de contact”. Les equations
𝐾𝐾1 : Se ferme et alimente le solénoïde Y1.
6 K1: [𝑆𝑆31*𝐾𝐾21+𝐾𝐾12]* 𝐾𝐾51
L'électrovanne 4/2 change de position. -> Extension lente K2: 𝑆𝑆13
3 4 − ,
𝑆𝑆1 désactivé : 𝑆𝑆2 activé -> est mis sous tension 𝐾𝐾2 𝑆𝑆2 : Il se ferme et dynamise 𝐾𝐾3 .
4 + K3: [𝑆𝑆24+𝐾𝐾35]* 𝐾𝐾24
•𝐾𝐾31: Ouvre et dynamise 𝐾𝐾1 -> est mis sous tension 𝑌𝑌1− Y1: 𝐾𝐾16
5
•𝐾𝐾3 : Se ferme “mémoire de contact”. Y2: 𝐾𝐾37
•𝐾𝐾37: Se ferme et alimente le solénoïde 𝑌𝑌2+ Le distributeur 3/2 change de position -> Extension rapide
•𝑆𝑆13 est activé > est mis sous tension 𝐾𝐾2+
•K24: Il ouvre et dynamise des 𝐾𝐾3−
•Tout revient à son état de repos.

21
VI.1.3 Exemple 2

22
V.2 Circuit tout pneumatiques :
Le circuit de commande pneumatique agissant directement sur les distributeurs
pneumatiques. Les capteurs sont de type pneumatique. Il n’y a plus d’interfaces. La
structure de commande est homogène sur le plan énergétique.

23
Structure des systèmes pneumatiques
 La structure des niveaux la plus courante est indiquée dans le tableau suivant

Niveau Composant exemple

6° Éléments de travail Cylindres, moteurs pneumatiques
5° Eléments de régulation de vitesse Régulateurs unidirectionnels
4° Éléments de puissance Vannes à commande pneumatique
3° Éléments de traitement du signal Sélecteurs de fonctions OU et ET
2° Éléments d'entrée série Vannes. manuel ou mécanique
1° Source d'alimentation compresseur

commencent par un niveau inférieur (source) et se terminent à un niveau supérieur

(exécution de l’instruction)

24
V.2.1 Exemple 1: Circuit pneumatique avec composants sur trois niveaux.

La tige d'un vérin à simple effet doit avancer lors de l'actionnement d'une vanne avec
fonctionnement manuel par bouton poussoir 3/2 et doit revenir en arrière lorsque
vous arrêtez de le faire fonctionner. Dans cette application, il n'y a que des
composants dans les niveaux 1°, 2° et 6° car c'est un schéma très simple indiqué sur
la figure suivant.

Circuit pneumatique avec composants sur trois niveaux.

25
V.2.2 Exemple 2 : Circuit pneumatique avec composants sur cinq niveaux (1°,2°,3°,4°et 6°)

 Organe de travail :1A , repère de l'organe d'entrée: 1S3

 Préactionneur :1V2
 Organe de traitement: 1V1
 Organes d'entrée: 1S1, 1S2, 1S3
 Organe d'alimentation: 0Z, 0S
V.2.3 Exemple 3: Circuit pneumatique avec composants à tous les niveaux.

La tige d'un vérin à double effet doit sortir lors de l'actionnement d'une vanne à
commande manuelle 3/2. L'entrée intervient après le temps réglé dans un
temporisateur, 3/2, NC dont le signal de démarrage est donné par un capteur
d'information 3/2 activé par la tige dans sa position de sortie. La sortie de la tige n'est
possible que si la tige a été rentrée et que la vanne est actionnée par actionnement
manuel. Les vitesses avant et arrière de la tige doivent être réglables avec des
ajusteurs unidirectionnels.

Circuit pneumatique avec composants à tous les niveaux.

VI. SEQUENCES A PLUSIEURS ACTIONNEURS

la représentation symbolique de tous les composants d’un seul schéma

complexe. Ce circuit peut comprendre plusieurs composants de travail,
dont les vérins et les moteurs rotatifs, des composants de commande,
comme les différents distributeurs, des fonctions logiques ( ET ,OU ) ,
des soupapes de séquence ainsi que des temporisateurs. Ces schémas très
complexes, entraînent l’incertitude lors de la lecture des symboles et leur
interprétation rend presque impossible la construction systématique et la
recherche de pannes. On doit donc très bien connaître les symboles
pneumatiques et les différentes représentations du déroulement des
phases.
La séquence du système peut se résumer de la manière suivante :
A+ : montée du monte-charge
B+ : sortie du vérin de transfert
A- : descente du monte-charge
B- : rappel du vérin de transfert 28
VI.1 Application Système pneumatique – circuit (A+ B+ A- B-)

A0 A1 B0 B1

A B
A+ B+ A- B-

1.1 4 2 1.1 4 2

1.4 2 5 1 3
5 1 3
1 1 1.3
1.2 A0 2
1.2 2 B0 1.3
B1 2 A1
2 2

1 3
1 3
0.1 1 3 1 3 1 3
2

1 3

29
 VI.2 Chronogramme :
Pour rendre encore plus explicite le fonctionnement d’une machine,
on élabore un diagramme indiquant le déplacement des actionneurs en
fonction du temps. On appelle ce genre de graphique un
chronogramme ou encore diagramme pas à pas.

Diagramme de séquences

30
Afin d’enchaîner la commande de chaque pas d’une manière
automatique, il est nécessaire d’installer des capteurs qui détectent la
position de la tige des vérins. On se sert de trios distributeurs à galet
pour surveiller le déplacement de la tige du vérin A et la position de
sortie du vérin B.
La séquence se déroule comme suit :
Repos :
Le système reste immobile jusqu’à ce que une pression sur le bouton
poussoir « départ » donne une impulsion à l’entrée A+ d’un pré-
actionneur pour commander la sortie du vérin A.
Pas 1 :Le vérin A amorce sa course et fait relâcher le galet A0.
Juste avant que le vérin A n’atteigne sa course extrême, la tige du vérin
touche le galet A1.
Le galet A1 envoie un signal à l’entrée B+ d’un deuxième pré-
actionneur pour commander la sortie du vérin B.

31
Pas 2 : Le vérin B amorce sa course de sortie.
Juste avant que le vérin B n’atteigne sa course extrême, la tige du vérin
B touche le galet B1.
Le galet B1 transmet le signal à l’entrée A- au pré-actionneur A pour
commander le rappel du vérin A.
Pas 3 :Le vérin A débute sa course de rappel et fait relâcher le galet A1.
Juste avant que le vérin A ne soit complètement rentré, le galet A0
devient actionné.
Le signal de A0 transmet la commande B- pour effectuer le rappel du
vérin B
Pas 4 :Le vérin B rentre à son tour et retomber le galet B1
Comme ce dernier mouvement n’a pas un capteur de fin de course, le
cycle s’arrête.
Pas 5 :On remet le cycle en marche par une commande manuelle sur le
bouton poussoir de départ.
32
VII. CHEVAUCHEMENT DES SIGNAU
Avec les circuits de commande pneumatique, il faut toujours se méfier
des chevauchements de signaux. On aura ce problème lorsque deux
ordres contraire ( B+, B- ) s’affrontent sur un distributeur à mémoire.

VII.1 Solution avec vannes d’inversion

La méthode des vannes d’inversion consiste à alimenter à tour de rôle

des groupes de capteurs pour qu’à chaque instant, un seul signal
disponible sur le pré-actionneur qui cause le chevauchement. Par
exemple, s’il existe un chevauchement entre B+ et B- , la vanne
d’inversion permettra d’alimenter pour un moment le groupe du
capteur générant le signal B+. Après coup, l’alimentation sera
transférée au second groupe de composants pour permettre la
détection du signal B-. Il y a plus de chevauchement, car on supprime
le signale fautif à l’aide d’une vanne d’inversion.
33
VII.2 Application 1-1 Solution avec un distributeur d'inversion

Gr1 activé

Gr2
Gr1 Gr2
Gr2

Simulation "Cascade pneumatique" A+B+/B-A-/ Groupe1 activé

34
Application 1-2 Solution avec un distributeur d'inversion

gr1

gr2 activé
gr1 gr2

Simulation "Cascade pneumatique" A+B+/B-A- groupe2 activé 35

VII.2 Solution avec séquenceur pneumatique :
VII.2.1 Description du séquenceur pneumatique :
Le séquenceur pneumatique est une association linéaire de modules. Chaque module est
construit à partir d’une mémoire bistable et des portes logiques. A chaque pas du cycle de
fonctionnement d’une séquence correspond un module du séquenceur.
le déroulement s’effectue comme suit :
L’action associée à un module a lieu seulement si le module est actif

 Un module est considéré activé si le module précédent est actif et que le signal de
commande devient valide.
 Un module reste activé tant que le module suivant demeure inactive, un module doit être
désactivé si le module suivant devient actif.

36
VII.2.2 Montage d’un séquenceur :
La réalisation pratique d’un séquenceur se fait par le branchement en cascade de
plusieurs module. On installe les modules sur des plaques d’embase.
De plus, des plaques d’extrémité doivent être placées au début et à la fin de chaîne. La
plaque de tête sert à alimenter le séquenceur et à diriger le signale du début vers le
premier module. La plaque de queue capte le signale de fin de cycle et le renvoie vers le
signale de début de cycle, comme le montre la figure ci-dessous

37
38
Annexe A: symboles pour les modes d'actionnement

39
Annexe B: Les symboles électriques
CONTACTS GÉNÉRIQUES

Contact normalement ouvert Contact normalement fermé Contact inverseur

Contact normalement fermé Contact normalement ouvert Contact inverseur

(temporisé au travail) (temporisé au travail) (temporisé au travail)

Contact normalement fermé Contact normalement ouvert Contact inverseur

(temporisé au repos) (temporisé au repos) (temporisé au repos)

40
CAPTEUR DE FIN DE COURSE

Capteur de fin de course Contact Reed (contact Capteur de fin de course à galet
(contact normalement ouvert) normalement ouvert) (contact normalement fermé)

CONTACTS À COMMANDE MANUELLE

Bouton-poussoir (contact Contact (contact Bouton-poussoir

normalement fermé) normalement ouvert) (contact inverseur)

CONTACTS À COMMANDE PAR PRESSION

Manocontact (contact
Convertisseur Manocontact normalement ouvert)
pneumo-électrique 41
CAPTEUR DE PROXIMITÉ

Capteur de proximité, Capteur de proximité, Capteur de proximité, Capteur de proximité,

Inductif magnétique capacitif optique

RELAIS

Relais Relais (temporisé Relais (temporisé Compteur électrique

au travail) au repos) à présélection

DIVERS

Bobine Bobine proportionnelle Echelle de Indicateur Came

à position asservie déplacement d'état 42
Annexe C: les symboles pneumatiques (NF ISO 1219-1)
LES SOUPAPES DE PRESSION

43
TRANSFORMATEURS D’ENERGIE LINEAIRE

44
CONSERVATION DE L’ENERGIE

TRANSFORMATEURS D’ENERGIE TOURNANTS

45
DISTRIBUTION DE L’ENERGIE

46
REGLAGE DU DEBIT

47
TRAITEMENT DE L’AIR ET CONDITIONNEMENT DE L’ENERGIE

48
49
APPAREILS COMPLEMENTAIRES

50
51
 CHAPITRE IV
I. PRINCIPE D'UN SYSTÈME AUTOMATISÉ

Un système automatisé est un moyen d'assurer l'objectif primordial d'une entreprise et à la

compétitivité de leurs produits. Il permet d'ajouter une valeur aux produits entrants.

I.1 Structure des systèmes automatisés de production (SAP) :

Tout système automatisé de production comporte 3 parties :

Figure 1 : Structure d’un système automatisé

 Une partie opérative (P.O) procédant au traitement des matières d’œuvre afin
d'élaborer la valeur ajoutée ; c’est la partie mécanique du système qui effectue les
opérations. Elle est constituée d’actionneurs (moteur électrique, vérins pneumatique
et/ou hydraulique, …) en utilisant de l’énergie électrique, pneumatique, hydraulique...
 Une partie interface (P.I) : est la partie se trouvant entre les deux faces PO et PC
Traduisant les ordres et les informations. elle permet la communication entre
l’automate et l’opérateur Exemple : Retour de défauts, d’informations sur l’état de la
machine (températures, vitesses), l’état actuel du processus ( démarrage,
 remplissage…) Envoi de consignes : marche, arrêt, consigne de vitesse, température
pour un four…

 Une partie commande (P.C.) coordonnant la succession des actions sur la partie
opérative avec la finalité d'obtenir cette valeur ajoutée. Elle comprend essentiellement
les capteurs, les boutons de commande (bouton poussoir, bouton d'arrêt d'urgence),
les préactionneurs…

I.2 technologies de la partie commande (PC)

La réalisation de la partie commande (PC) fait appel à diverses technologies dont les plus
couramment utilisées sont :
 Commande câblée : les relais électromécaniques les relais statiques électroniques les
relais pneumatiques, A partir d’une certaine, complexité, les relais électromécaniques
et les relais statiques deviennent lourds à mettre en œuvre et le cout de
l’automatisation est difficile à estimer, Peu souple, pas d’intégrations d'éléments
communiquant

 Microcontrôleur : l'automate programmable c'est une carte électronique à base d’un

microcontrôleur, L’automate programmable évite de faire appel à l’ordinateur qui, lui
a souvent des performances trop élevées pour le problème à résoudre et demande un
personnel spécialisé. Particulièrement bien adaptés aux problèmes de commande
séquentielle et d’acquisition des données

 Automate programmable industriel (ou API)

Les API autorisent la réalisation aisée d’automatismes comprenant de quelques di-
zaines jusqu’à plusieurs milliers d’entrées/sorties. En plus en peut faire l’extension
 sans changer le câblage de l'installation existante mais en changeons uniquement le
programme d'exécution

I.3 Automate programmable industriel (ou API)

1.3.1 Définition
Un automate programmable industriel (ou API) est un dispositif électronique
programmable destiné à automatiser des processus tels que la commande de machines au sein
d'une usine et à piloter des robots industriels par exemple.

1.3.2 Les avantage

 Puissance-rapidité
 Autonomie-Facilité de maintenance
 Simplification du câblage
 Modification du programme facile par rapport à la logique câblée
 Fiabilité et énorme possibilité d'exploitation

I.3.3 Architecture matérielle d'un API

Un automate programmable industriel se compose :
 D’une unité de traitement (Microprocesseur + Mémoire)
 D'interfaces d’entrées et de sorties
 De modules de communication
 D'un module d’alimentation
 1.3.4 Programmation d'API
Le même type d’automate peut être utilisé pour différentes applications, la différence
s’effectue avec le programme installé dans celui-ci.
Pour réaliser ces programmes on utilise différents langages en fonction de l’automate,
de l’utilisateur et du concepteur.

1.3.4.1 Les différents langages

L'écriture d'un programme correspond à l'établissement du cycle d'un système
automatique. Cette écriture peut s’effectuer à partir des 5 langages de programmation d'API
représenté dans le tableau suivant
IL ST FDB LD SFC

Instruction List Structured Text Function Diagram Ladder diagram Sequential Function
Block Chart,
Listes Texte structuré Langage a blocs Langage a contacts langage inspiré du
d’instructions fonctionnels GRAFCET
Tableau 1 : les langages de programmation d'API
a) Liste d'instructions ou IL : ce langage textuel de bas niveau est un langage à une
b) instruction par ligne. Il peut être comparé au langage assembleur.

c) Texte structuré ou ST : ce langage est un langage textuel de haut niveau. Il permet la

programmation de tout type d'algorithme plus ou moins complexe.
d) Schéma par blocs ou FBD : ce langage permet de programmer graphiquement à
l’aide de blocs, représentant des variables, des opérateurs ou des fonctions. Il permet
de manipuler tous les types de variables. Utilisé par les automaticiens.

e) GRAFCET ou SFC : Ce langage de programmation de haut niveau permet la

programmation aisée de tous les procédés séquentiels, représenter par une étape, une
liaison orientée entre étape /transition et une transition entre deux étapes
C’est ce langage que nous utiliserons pour programmer les automates TSX 37.
f) Le langage LADDLR
Diagramme à contacts, utilisé pour programmer des éléments combinatoires
II. LE GRAFCET
II.1principe du grafcet
Le GraFCET (Graphe Fonctionnel de Commande des Étapes et Transitions) est un
mode de représentation et d'analyse d'un automatisme, particulièrement bien adapté aux
systèmes à évolution séquentielle, c'est-à-dire décomposable en étapes. Il est dérivé du
modèle mathématique des réseaux de Pétri
Le fonctionnement d'un système automatisé peut être représenté graphiquement par un
ensemble :
 D'étapes auxquelles sont associées des actions.
 De transitions auxquelles sont associées des réceptivités.
 Des liaisons orientées entre les étapes et les transitions.

II.2 Les points de vue

Le GRAFCET est employé à différents niveaux de l’étude d’un système. Il existe donc
plusieurs types de GRAFCET selon le positionnement de cette étude.
On distingue les points de vue suivants :
 Système : Il définit les interactions entre le système et la matière d'œuvre.
 Partie opérative : Ce sont les actions des effecteurs ou les ordres émis aux
actionneurs qui apparaissent sur ce grafcet.
 Partie commande : L'identification des signaux des capteurs est réalisée pour
permettre l'écriture des réceptivités.

II.3 règles d’écriture du grafcet

II.3.1 structure graphique :

II.3.2 Normalisation :

 Les étapes initiales sont présentées par des carrés doubles

 Les étapes sont représentées par des carrés

  Les Liaisons Orientées de Haut en Bas ne sont pas fléchées

 Les Liaison Orientées de Bas en Haut sont fléchées

 Les Transitions sont représentées par des segments Orthogonaux aux

Liaisons orientées -|-

 Les Actions s'écrivent à droite des étapes

 Les Réceptivités s'écrivent à droite des Transitions

II.3.3 Active / inactive :

II.3.4 transition :
Une transition indique la possibilité d'évolution d'une étape à l'étape suivante. A
chaque transition, on associe une ou plusieurs conditions logiques qui traduisent la notion de
réceptivité
 La réceptivité est une fonction combinatoire d'informations telles que :
 Etats de capteurs
 Action de bouton-poussoir par l'opérateur.
 Action d'un temporisateur, d'un compteur.
 Etat actif ou inactif d'autres étapes
 Comparaison d’une valeur analogique

 Liaisons orientées
Les liaisons indiquent les voies d'évolution du GRAFCET. Dans le cas général, les
liaisons qui se font du haut vers le bas ne comportent pas de flèches. Dans les autres cas, il
faut utiliser des flèches.
II.3.5 Actions associées à l’étape
Une ou plusieurs actions élémentaires ou complexes peuvent être associées à une
étape. Les actions associées à une étape traduisent ce qui doit être fait si l’étape est active.

N.B: On utilise toujours dans les actions les verbes à l'infinitif

II.4 Les règle d’évolutions

 Règle n° :1 (Situation initiale)
La situation initiale caractérise le comportement initial de la partie commande vis-à-vis de la
partie opérative et correspond à l'étape active au début du fonctionnement
Elle traduit généralement un comportement de repos
Le symbole est le double carré :
 Règle n° :2 (Franchissement d'une Transition)
Le franchissement d'une transition s'effectue si :
 l'étape précédente est active
 la réceptivité associée est vraie
Lorsque ces deux conditions sont réunies, la transition devient franchissable et est obligatoi-
rement franchie

 règle n° :3 (Évolution des étapes Actives)

Le franchissement d'une transition entraîne simultanément l'activation de toutes les étapes
immédiatement suivantes et la désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes.

Cas 1 Cas 2 Cas 3

Cas 1 : La transition 1-2 est non validée, l'étape 2 étant inactive
Cas 2 : L'étape 1 étant active, la transition 1-2 est validée mais ne peut être franchie
car la réceptivité n'est pas vraie : b=0.
Cas 3 : La transition 1-2 est franchie car la réceptivité est vraie : b=l. Dans ce cas
l'étape 2 est activée et l'étape 1 est désactivée.
 règle n° :4 (Évolutions simultanées)
Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies.
Cette règle de franchissement permet notamment de décomposer un GRAFCET en plusieurs
diagrammes indépendants tout en assurant de façon rigoureuse leur interconnexion.

X 1 : Variable Booléenne correspondant à l'étape 1 :

 Si l'étape 1 est active X l = 1
 Si l'étape 1 est inactive X 1 =0
  règle n° :5 (Activation et désactivation simultanées)
Si au cours du fonctionnement de l'automatisme une même étape doit être simultanément
Activée et désactivée, elle reste activée

II.5 Séquences de base

II.5.1 Grafcet linéaire (séquence unique)
Le Grafcet linéaire ci-dessous, représente un cycle fonctionnel d'une perceuse, c'est
une succession d'étape et de transitions.

II.5.2 Divergence et convergence

a) Divergence en ET (Structure Simultanée) :

Quand la transition est franchissable, il suffit d'activer deux étapes au lieu d'une

Si 1 Active et si le Capteur (a) Activé, désactivation de 1 et Activation de 2 et 3 simultané-

ment
 b) La Convergence en ET (Structure Simultanée) :
Quand les deux étapes (3 et 4) sont actives et la réceptivité c est vraie alors l’étape 5 devient
active et les deux étapes (3 et 4) désactives

c) Divergence en OU (Structure Alternative) :

Quand l’étape 1 est active et la réceptivité a (ou b) est vraie, l’étape 2 (ou 3) devient active et
l’étape 1 désactive.
NB : Il est possible que l’évolution devienne simultanée si les deux réceptivités sont vraies.

d) la Convergence en OU (Structure Alternative) :

Quand l’étape 3 (ou 4) est active ET la réceptivité a (ou b) est vraie alors l’étape 5 devient
active et l’étape 3 (ou 4) désactive.

II.5.3 Sauts d'étapes et reprise de séquences

Le saut conditionnel est un aiguillage particulier permettant de sauter une ou plusieurs
étapes lorsque les actions à réaliser deviennent utiles, tandis que la reprise de séquences per-
met au contraire de reprendre une ou plusieurs fois la même séquence tant qu’une condition
fixée n’est pas obtenue.

Saut d'étapes Reprise de séquence

 II.5.4 Sous-programmes
a) macro-étape
Une macro-étape (ME) est la représentation unique d'un ensemble d'étapes et de transi-
tion nommé "Expansion d'étapes", la macro-étape se substitue à une étape du GRAFCET.

1) L'expansion de ME comporte une étape d'entrée et une étape de sortie repérées par
E et S.
2) Tout franchissement de la transition amont de la macro-étape active l'étape E
d'entrée de son Expansion
3) L’étape de sortie participe à la validation des transitions aval de la macro-étape.
4) La transition suivant la macro-étape n’est validée que lorsque la dernière étape de
l’expansion de macro-étape est active.
NB : Il est préférable de ne pas associer d’actions aux étapes d’entrées et de sortie de la
macro-étape

b) Graphe auxiliaire
Le sous-programme est représenté dans la case action par un rectangle dont les côtés
verticaux sont doublés. Nom tâche Le sous-programme peut être appelé à différents endroits
du grafcet principal. Dans l'exemple, l'étape 2 OU 4 (X2 + X4) permet l'évolution du sous-
programme P. L'étape 23 permet au grafcet principal de passer à l'étape suivante.
L'étape 5 OU 3 permet au sous-programme de revenir à son étape initiale.
II.6 Actions associées aux étapes
II.6.1 Action continue inconditionnelle
L'ordre d'action est émis de façon continue tant que l’étape à laquelle il est associé est
active.

Action 1= X1

2.6.2 Action continue conditionnelle

Action 1 = X1.C (Exemple C : sécurité)

II.6.3 Action temporisée

a) Action continue à durée Limitée :

Action A=t/1/5s
Action continue conditionnelle dont l'ordre sera maintenue pendant un certain temps à partir de
l'activation de l'étape qui lui est associée.

b) Action continue retardée :

Action B=t/1/10s
Action continue conditionnelle dont la condition logique est une temporisation permettant de
retarder l'action par rapport à l'activité de L'étape qui Lui est Associée.
 II.6.4 Action maintenue
L'action A est maintenue dans les deux étapes 1 et 2

II.6.5 Ordre de mémorisation de l'action

Ces deux ordres, de mémorisation et d'effacement permettent d'élaborer l'action de sortie
du composant :
 ordre de début d’action, noté : "action = 1" (set)
 ordre de fin d'action, noté : "action=0" (reset)

II.6.6 Décompteur
Il faut prévoir une séquence d'initialisation (ou de remise à zéro dans le cas d'un compteur).
Après l'action, on établit une séquence de décrémentation du décompteur suivi d'une reprise
de séquence en fonction de la valeur de celui-ci

II.7 Mise en équations des GRAFCET :

Malheureusement, ce ne sont pas tous les automates qui se programment en GRAFCET direc-
tement. Mais, généralement ils peuvent être programmés en « diagramme échelle » (ou
LADDER).
Il faut donc pouvoir transformer le GRAFCET qui est la meilleure approche qui existe pour
traiter les systèmes séquentiels en « diagramme échelle » qui est le langage le plus utilisé par
les automates.
 II.7.1 Mémoire d’étape :
=
X Encl + RAZ . X
Afin de respecter les règles d’évolution du GRAFCET, chaque étape peut être matérialisée
par une mémoire du type marche prioritaire possédant une structure de la forme :
Les termes d’enclenchement et de remise à zéro sont définis de la manière sui-
vante :
 Encl : Etat log ique de l ' étape précédente.Réceptivité
ETAPE X 
 RAZ : Etat log ique de l ' étape suivante

Les équations des mémoires étape déterminée précédemment nous donnent le schéma de câ-
blage électrique suivant
Pour établir la commande de chaque sortie, il suffit de considérer la ou les étapes durant
lesquelles la sortie doit être enclenchée. Ainsi :
 La sortie RO a lieu durant l’ETAPE 2 d’où RO = X2
 La sortie DE a lieu durant l’ETAPE 3 d’où DE = X3
 La sortie MO a lieu durant l’ETAPE 4 d’où MO = X4

II.7.2 Initialisation de la séquence :

Nous remarquons sur le schéma précédent qu’à la mise sous tension, toutes
les mémoires se trouvant ici à l’état repos, aucune évolution n’est possible.
Il est donc impératif d’initialiser la séquence en venant enclencher la mémoire X1 Ma-
térialisant l’étape initiale de notre GRAFCET. Ceci est obtenu :
 Soit en utilisant un contact d’initialisation ou un contact de passage commandé lors de
la mise sous tension de l’automatisme, comme le montre le schéma suivant :

Init
X1
X4 C1
ETAPE 11.

X2 X1

 Soit en testant l’état repos de toutes les mémoires d’étape suivantes, pour venir alors
systématiquement enclencher la mémoire X1, comme le montre le schéma suivant :

X2 X3 X4
X1
X4 C1
ETAPE 1

X2 X1

II.8 Grafcet et langage LADDER

Même si la forme est très différente, ces deux langages ont de nombreux points communs.
 tous deux décrivent un automatisme séquentiel sous forme graphique
 le fonctionnement est découpé en structures élémentaires que le Grafcet appelle étapes
 la progression d'une étape à l'autre se fait à la suite de la survenue d'un événement
III. LE LANGAGE LADER (LD)

III.1 Description :
Le langage des API d’origine américaine utilise le symbolisme classique des schémas
à relais accompagné de blocs graphiques préprogrammés pour réaliser des fonctions
d’automatisme (calculs, temporisation, compteur,…..).
Le langage Ladder est une succession de "réseaux de contacts" véhiculant des informations
logiques depuis les entrées vers les sorties. C'est une simple traduction des circuits de
commande électriques (Commande câblée).
Les entrées sont représentées par des interrupteurs -| |- ou -|/|- si entrée inversée, les sorties
par des bobines -( )- ou des bascules -(S)- -(R)-.Il y a également d’autre opérations :
 L’inverseur -|NOT|-,
 L’attente d'un front montant -(P)- ou descendant -(N)-.

Les sorties sont obligatoirement à droite du réseau On doit évidemment identifier nos E/S,
soit directement par leur code (Ia.b / Qa.b), ou avec leur libellé en clair défini dans la
table des mnémoniques. On relie les éléments en série par la fonction ET, en parallèle par
le OU. On peut utiliser des bits internes (peuvent servir en bobines et interrupteurs),
comme on utilise dans une calculatrice une mémoire pour stocker un résultat intermédiaire
(Ma.b). On peut aussi introduire des éléments plus complexes, en particulier les opéra-
tions sur bits comme par exemple une bascule SR (priorité déclenchement), RS (priorité
enclenchement), POS et NEG pour la détection de fronts... on trouvera d'autres fonctions
utiles, les compteurs, les temporisateurs et le registre à décalage.
On peut également utiliser des fonctions plus complexes (calculs sur mots par exemple)

III.2 Adressage des entrées/sorties

La déclaration d'une entrée ou sortie donnée à l'intérieur d'un programme s'appelle
l'adressage. Les entrées et sorties des API sont la plupart du temps regroupées en groupes
de huit sur des modules d'entrées ou de sorties numériques. Cette unité de huit est appelée
 octet. Chaque groupe reçoit un numéro que l'on appelle l'adresse d'octet.
Afin de permettre l'adressage d'une entrée ou sortie à l'intérieur d'un octet, chaque octet est
divisé en huit bits. Ces derniers sont numérotés de 0 à 7.
On obtient ainsi l'adresse du bit.
L'API représenté ici a les octets d'entrée 0 et 1 ainsi que les octets de sortie 0 et 1.

Tableau 2 : table de variables mnémoniques

Par exemple
Pour adresser la 5ème entrée du DCY en partant de la gauche, on définit l’adresse suivante :
I0.4
I indique une adresse de type entrée,
0, l’adresse d’octet et
4, l’adresse de bit.
Les adresses d’octet et de bit sont toujours séparées par un point.
ème
Pour adresser la 3 sortie, par exemple, on définit l’adresse suivante :

Q0.2 :
Q indique une adresse de type Sortie,
0, l’adresse d’octet
2, l’adresse de bit.
Les adresses d’octet et de bit sont toujours séparées par un point.

Remarque : L’adresse du bit de la dixième sortie est un 1 car la numérotation commence à

zéro.
 III.3 Exemple
Dans l’exemple précédant et suivant la table mnémonique d’affectation le programme en
LADER
a) Sans bobines Set/ Reset
 Pour la programmation des étapes

L’étape 1=
: X 1 X 4.C1 + X 2. X 1

=
L’étape 2 : X 2 X 1.C1.C 4.DCY + X 3. X 2

L’étape 3=
: X 3 X 2.C 3 + X 4. X 3
 L’étape 4=
: X 4 X 4.C 2 + X 2. X 1

 Pour la programmation des sorties

Sortie R0 : est actionné uniquement à l’étape 2

Sortie DE : est actionné uniquement à l’étape 3

MO : est actionné uniquement à l’étape 4

 b) Avec bobines Set/ Reset
Le programme peut être simplifié si en utilisant les bobines Set/ Reset ou les bascules SR
ou RS et en tenant compte des cinq règles du GRAFCET.
Annexe