Extrait 42709210

ENVIRONNEMENT - SÉCURITÉ
Ti112 - Sécurité et gestion des risques
Risques d'explosion
Évaluation, prévention et
réglementation
Réf. Internet : 42709
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III
Cet ouvrage fait par tie de
Sécurité et gestion des risques
(Réf. Internet ti112)
composé de :
Management de la sécurité Réf. Internet : 42154
Méthodes d'analyse des risques Réf. Internet : 42155
Risques chimiques - Toxicologie et écotoxicologie Réf. Internet : 42156
Risques chimiques - Pesticides et produits phytosanitaires Réf. Internet : 42568
Risques d'explosion - Phénoménologie et effets Réf. Internet : 42157
Risques d'explosion - Évaluation, prévention Réf. Internet : 42709

et réglementation
Risques d'incendie Réf. Internet : 42583
Risques électriques Réf. Internet : 42496
Sécurité par secteur d'activité et par technologie Réf. Internet : 42159
Sécurité des systèmes industriels Réf. Internet : 42830
Santé et sécurité au travail Réf. Internet : 42158
Menaces et vulnérabilités : protection des sites industriels Réf. Internet : 42648
Risques naturels et impacts industriels Réf. Internet : 42828
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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Sécurité et gestion des risques
(Réf. Internet ti112)
dont les exper ts scientifiques sont :
William DAB
Titulaire de la chaire d'Hygiène et Sécurité, CNAM
Jean-Pierre DAL PONT

Président de la SFGP (Société française de génie des procédés), Secrétaire
général de l'EFCE (Fédération européenne du génie chimique), Président de la
SECF (Société des experts chimistes de France)
François FONTAINE
Responsable « Sécurité Globale et Sécurité Globale et terrorisme », INERIS
Didier GASTON
Responsable Agence, CETE APAVE Nord-Ouest
Jean-Louis GUSTIN
Expert en sécurité des procédés Rhodia Recherches et Technologies
Olivier IDDIR
Ingénieur quantification des risques, TechnipFMC, membre du réseau des
experts, Département Expertise et Modélisation
André LAURENT
Professeur émérite, Nancy Université, LRGP, CNRS, INPL, ENSIC
Yves MORTUREUX
Expert en maîtrise des risques à la Direction de la sécurité de la SNCF
V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :
Serge ABAUZIT
Pour les articles : SE5072 – SE5074 – BM6460
Guillaume BREYSSE
Pour l’article : SE5078
Jacques CHAINEAUX
Pour l’article : SL6165
Jean-Louis GUSTIN
Pour les articles : SE5021 – SE5031 – SE5041 – SE5042 – SE5043
Thierry HOUEIX
Olivier IDDIR
Nicolas KIEFER
Pour l’article : SL6165
Fabrice MA-PAW-YOUN
Laurent PARIS
Pour les articles : SE5064 – SE5066 – SE5067
Francis STOESSEL
VI
Risques d'explosion - Évaluation, prévention et
réglementation
(Réf. Internet 42709)
SOMMAIRE
Réf. Internet page
Sécurité thermique des procédés. Évaluation des risques d'emballement SE5010 9
Risque d'explosion de gaz. Prévention et protection SE5021 13
Risques d'explosion de poussières. Prévention et protection SE5031 19
BLEVE. Causes et mesures de prévention SE5058 23
Comportement des structures soumises à une explosion SE5064 29
Évaluation du risque projections SE5066 35
Comportement des structures soumises à des projectiles SE5067 41
Réglementation des équipements sous pression. Stockage et emplissage de gaz de SE5072 45

pétrole liquéfiés
Dimensionnement des soupapes de sûreté. Sites de gaz de pétrole liquéfiés SE5074 49
Exploitation des équipements sous pression BM6460 53
Calcul d'évents : méthodes du DIERS. Systèmes à forte pression de vapeur SE5041 59
Calcul d'évents : méthodes du DIERS. Gassy Reactions SE5042 63
Calcul d'évents. Méthode du DIERS. Systèmes hybrides SE5043 67
Implantation de détecteurs de gaz à partir d'une analyse de risque quantifiée. Partie 1 SE5076 73
Méthodologies d’implantation de détecteurs fixes de gaz inflammables SE5078 77
Réglementation ATEX : directive 2014/34/EU. Appareils et systèmes de protection SE3251 81
Application de la réglementation ATEX au laboratoire SL6165 85
VII
Référence Internet
SE5010
Sécurité thermique des procédés

Évaluation des risques d’emballement
par Francis STOESSEL

Docteur-Ingénieur de l’École nationale supérieure de chimie de Mulhouse
Ingénieur conseil à Swissi process safety GmbH, Bâle, Suisse
Professeur titulaire à l’École polytechnique fédérale de Lausanne (EPFL)
1. Bases théoriques de la sécurité thermique ................................... SE 5 010 - 2

1.1 Risque thermique...................................................................................... — 2
1.2 Bilan thermique......................................................................................... — 2
1.3 Explosion thermique et emballement de réaction................................. — 4
1.4 Vitesse de réaction sous conditions adiabatiques ................................. — 4
2. La systématique de l’évaluation ....................................................... — 5
2.1 Scénario d’emballement .......................................................................... — 5
2.2 Questions clés pour l’évaluation des risques thermiques .................... — 5
2.3 Température en cas de panne de refroidissement ................................ — 6
3. Évaluation des conséquences : l’énergie thermique................... — 6
3.1 Chaleur de réaction................................................................................... — 6
3.2 Capacité calorifique .................................................................................. — 7
3.3 Élévation adiabatique de température.................................................... — 7
3.4 Effets de la pression ................................................................................. — 8
3.5 Critères d’évaluation de la gravité........................................................... — 9
4. Évaluation de la probabilité d’emballement.................................. — 9
4.1 Concept du temps à l’explosion (TMRad) — 9
4.2 Critères d’évaluation de la probabilité d’occurrence ............................. — 9
5. Maîtrise des réactions exothermiques ............................................ — 10
5.1 Méthodes expérimentales........................................................................ — 10
5.2 Réacteur fermé (réacteur batch) — 10
5.3 Réacteur semi-fermé (réacteur semi-batch) — 13
6. Éviter les réactions secondaires ....................................................... — 15
6.1 Méthodes expérimentales........................................................................ — 15
6.2 Étude par DSC ........................................................................................... — 15
6.3 DSC dans la pratique de l’analyse des risques ...................................... — 15
6.4 Détermination du temps d’emballement (TMRad) — 16
6.5 Réactions auto-accélérées........................................................................ — 17
7. Évaluation de la criticité d’un procédé ........................................... — 17
7.1 Démarche pratique d’évaluation des risques thermiques .................... — 17
7.2 Classes de criticité .................................................................................... — 18
7.3 Stratégies de protection contre l’emballement thermique ................... — 18
8. Conclusion .............................................................................................. — 19
Pour en savoir plus ......................................................................................... Doc. SE 5 010
es emballements de réaction ne sont pas rares et ont un potentiel destruc-

L teur certain, ce qui a conduit à un renforcement des systèmes
réglementaires, dont la directive Seveso est probablement la plus représen-
Parution : octobre 2013
tative. L’évaluation des risques thermiques inhérents aux réactions chimiques

apparaît souvent difficile parce qu’elle fait appel à différentes disciplines.
Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés SE 5 010 – 1
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SE5010
SÉCURITÉ THERMIQUE DES PROCÉDÉS __________________________________________________________________________________________________
• La conception du procédé : le mode opératoire est un facteur déterminant

pour le risque. Il est évident qu’une réaction effectuée en charge cumulée
(mode batch) sera plus difficile à contrôler qu’une réaction effectuée en mode
semi-batch où l’un des réactifs est ajouté au fur et à mesure de l’avancement
de la réaction.
• Le génie chimique : la conception et la réalisation de l’équipement technique,
ainsi que les éléments de contrôle et régulation implémentés, interviennent de
façon déterminante dans la maîtrise d’une réaction exothermique. La puissance
du système de chauffage et de refroidissement est particulièrement importante
dans ce contexte.
• La chimie : la nature de la réaction et les propriétés des composés présents
doivent être connues, non seulement dans les conditions opératoires prévues,
mais également en cas de dérive par rapport à ces conditions (par exemple, les
réactions secondaires possibles, l’instabilité de certains composés, la tendance
à la décomposition).
• La physico-chimie et la cinétique chimique : la dynamique d’une réaction
chimique et les propriétés physico-chimiques des mélanges réactionnels sont
d’une importance primordiale dans toute évaluation des risques.
La compréhension et l’interprétation de données thermiques n’est pas tou-
jours aisée. Le présent document est destiné à guider le lecteur dans
l’interprétation de données thermiques et dans l’évaluation des risques thermi-
ques en fournissant une démarche systématique et structurée – c’est-à-dire en
posant les questions adéquates, donnant les réponses appropriées tirées des
données de l’analyse thermique.
Pour cela, nous utiliserons une approche sélective qui garantit que toutes les
données nécessaires ont été déterminées et interprétées correctement. La
démarche systématique, élaborée dans le laboratoire de recherche sur la sécu-
rité d’un grand groupe industriel est basée sur un outil puissant : l’élaboration
d’un scénario de panne et la détermination des classes de criticité. Elle a fait
ses preuves dans de nombreuses entreprises industrielles.
1. Bases théoriques du bilan thermique d’un réacteur, la théorie de l’explosion thermi-

que sera brièvement exposée. Le paragraphe se termine par l’étude
de la sécurité thermique de la cinétique de réaction sous conditions adiabatiques.
1.1 Risque thermique 1.2 Bilan thermique

Le risque est traditionnellement défini comme le produit de la Une température stable implique une élimination de chaleur
gravité d’un incident par sa probabilité d’occurrence. Par suffisante par rapport à la chaleur produite. Il est donc intéressant
conséquent, l’évaluation des risques requiert l’évaluation de ses d’examiner les termes du bilan thermique, par exemple d’un
deux composantes : gravité et probabilité, et se fait toujours dans réacteur chimique. En tant qu’approche simplifiée, nous
le cadre d’un événement ou scénario de défaillance. Bien considérerons trois termes : la production de chaleur par une
évidemment, le but d’une telle évaluation est de guider dans le réaction chimique, l’élimination de chaleur par le système de
choix et l’élaboration des mesures permettant de réduire le risque refroidissement et l’accumulation de chaleur comme résultante du
(figure 2). La question qui se pose est de savoir ce que bilan (figure 1).
représentent la gravité et la probabilité dans le cas de risques Ces trois termes sont examinés plus en détail dans la suite en
thermiques inhérents à une réaction chimique donnée. considérant les puissances thermiques instantanées.
Le risque thermique lié à une réaction chimique est la perte de
contrôle de la réaction, ainsi que les conséquences qui en résultent
(par exemple, le déclenchement d’un emballement). Il est donc
important de comprendre comment une réaction peut basculer de Chaleur Chaleur Chaleur
son cours normal à un régime d’emballement. Pour pouvoir accumulée produite éliminée
conduire une telle évaluation, la connaissance de quelques élé-
ments clés de la théorie de l’explosion thermique et des principes de
l’analyse de risques est nécessaire. C’est pourquoi après une étude Figure 1 – Bilan thermique
SE 5 010 − 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
10
SE5010
__________________________________________________________________________________________________ SÉCURITÉ THERMIQUE DES PROCÉDÉS
Gravité La règle de Van’t Hoff peut servir, en première approxi-

mation, pour caractériser l’effet de la température sur la
vitesse de réaction :
La vitesse de réaction double pour un accroissement de la
Risque
température de 10 K.
élevé
La grandeur thermodynamique la plus importante dans ce

contexte est l’énergie d’activation. Pour les réactions chimiques de
synthèse courantes dans l’industrie de la chimie fine, celle-ci varie
entre 50 et 100 kJ · mol–1. Pour les réactions de décomposition,
es
ur elle peut atteindre environ 170 kJ · mol–1. Des valeurs supérieures
es sont souvent l’indication d’un mécanisme d’auto-accélération ou
M
autocatalyse. Des valeurs inférieures (< 40 kJ · mol–1) peuvent être
le signe que la vitesse de réaction est contrôlée par un phénomène
physique comme la diffusion dans le cas de réactions en milieu
hétérogène. Une énergie d’activation élevée implique une forte
sensibilité de la vitesse de réaction à la température.
La production de chaleur étant proportionnelle au volume du milieu
réactionnel, elle varie avec la dimension de l’appareillage : elle est pro-
portionnelle au cube de la dimension caractéristique du réacteur.
Risque
faible 1.2.2 Élimination de chaleur
La puissance de refroidissement d’un réacteur, donc la chaleur
échangée avec le système de refroidissement, qex est proportion-
Probabilité
nelle au gradient de température établi entre le milieu réactionnel
et le système de refroidissement, à la surface d’échange de
Figure 2 – Diagramme des risques chaleur, ainsi qu’au coefficient de transfert de chaleur. Par
conséquent, il s’agit d’une fonction linéaire de la température :
1.2.1 Production de chaleur qex = U A (T − Tc ) (3)

La production de chaleur ou puissance thermique d’une réaction
avec qex (W) puissance de refroidissement,
(qrx) est proportionnelle à la vitesse de réaction, au volume du
mélange réactionnel et à l’enthalpie molaire de la réaction. Pour U (W · m–2 · K–1) coefficient de transfert global,
une réaction du type A → P : A (m2) surface d’échange thermique,
T (oC ou K) température du milieu réactionnel,
qrx = (− rA ) V (− ∆Hr ) (1)
Tc (oC ou K) température du caloporteur.
avec qrx (W) puissance thermique de la réaction, Comme ce terme fait intervenir la surface d’échange, il est
rA (mol · m–3 · s–1) vitesse de réaction (disparition de A), proportionnel au carré de la dimension linéaire de l’appareillage.
V (m3) volume du milieu réactionnel,

1.2.3 Accumulation de chaleur
∆Hr (J · mol–1) enthalpie molaire de réaction.
Celle-ci est le résultat de la différence entre les deux termes
Elle est donc, d’après la loi d’Arrhenius, une fonction exponen- décrits ci-dessus : une différence entre chaleur produite et chaleur
tielle de la température. Pour une réaction simple du premier ordre éliminée entraîne une variation de température du milieu
on peut écrire : réactionnel :
− E  dTr
qac = mr cp′ (4)
qrx = k0 exp   CA0 (1− X A ) V (− ∆H r ) (2) dt
 RT 
avec qac (W) puissance accumulée,
avec qrx (W) puissance thermique de la réaction,
mr (kg) masse du milieu réactionnel,
V (m3) volume du milieu réactionnel, cp′ (J · kg–1 · K–1) capacité calorifique massique,
∆HR (J · mol–1) enthalpie molaire de réaction, Tr (K ou oC) température du milieu réactionnel.
k0 (s–1) facteur de fréquence, Lorsque la puissance éliminée ne compense pas exactement la
puissance produite, il en résulte une variation de température
E (J · mol–1) énergie d’activation,
suivant :
R (= 8,314 J · mol–1 · K–1) constante des gaz parfaits,
dTr qrx − qex
= (5)
CA 0 (mol · m–3) concentration initiale, dt mr cp′
XA (fraction : 0 – 1) taux de conversion,
En toute rigueur, il faut considérer non seulement la capacité
T (K) température du milieu réactionnel. calorifique du milieu réactionnel, mais aussi celle de l’appareillage,
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11
SE5010
SÉCURITÉ THERMIQUE DES PROCÉDÉS __________________________________________________________________________________________________
tout au moins la partie directement en contact avec le milieu

réactionnel : q
dTr qrx − qex
= (6)
dt ∑mi cpi′
i
Instable
Néanmoins en pratique, cette dernière peut, dans la plupart des
cas, être négligée devant celle du milieu réactionnel. De plus, cette
approximation conduit à une majoration des risques, ce qui est de
toute manière une bonne pratique en matière d’étude de sécurité.
1.3 Explosion thermique et emballement

de réaction Température
de non retour
Un emballement thermique est toujours le résultat d’une élimina-
tion de chaleur insuffisante comparée à la production de chaleur. Il Stable
est donc utile d’examiner de façon plus précise la variation du bilan
thermique d’un réacteur en fonction de la température.
Lorsque la puissance du système de refroidissement est
inférieure à celle de la réaction, la température augmente, provo- Tc Tc, crit T
quant une accélération de la réaction qui, à son tour, augmente la
puissance thermique de la réaction. Comme cette dernière aug- Figure 3 – Diagramme de Semenov
mente exponentiellement avec la température, alors que la puis-
sance de refroidissement n’augmente que linéairement, la capacité
de refroidissement reste insuffisante et la température augmente... considérerons donc, en approximation pessimiste, qu’après une
C’est l’emballement de la réaction ou l’explosion thermique. panne de refroidissement, le bilan thermique du système est réduit
Le bilan thermique est équilibré lorsque la puissance thermique aux conditions adiabatiques.
de la réaction est égale à la puissance éliminée. Cela est le cas aux Sous conditions adiabatiques, donc sans échange de chaleur,
intersections des deux courbes dans le diagramme de Semenov une réaction exothermique conduit à une augmentation de la
(figure 3). L’intersection aux basses températures correspond à un température ; celle-ci résulte en une augmentation exponentielle
état d’équilibre stable ; en effet, lorsque la température augmente, de la constante de vitesse et donc finalement de la vitesse de
la puissance de refroidissement devient supérieure à la production réaction. Mais en même temps, la consommation des réactifs
de chaleur et la température baisse, jusqu’à ce que l’égalité des entraîne une diminution de la vitesse de réaction. L’effet global
deux puissances soit rétablie : le système retrouve son état d’équi- résultant de la superposition de ces deux facteurs va dépendre de
libre stable. Inversement pour une déviation vers les températures leur importance relative, mais surtout d’un troisième facteur à
plus basses, c’est la production de chaleur qui domine et qui tend savoir l’énergie thermique de la réaction. Pour une réaction simple
à ramener la température vers son niveau d’équilibre initial. Donc, du premier ordre on peut écrire :
il s’agit là d’un point d’équilibre stable. Le même raisonnement,
appliqué à l’intersection aux températures plus élevées, montre
que le système devient instable : une augmentation de la tempé- dTr − E 
= k0 exp   (1− X ) ∆Tad (7)
rature conduit à une domination de la puissance de réaction et dt  RT 
diminue
donc à une situation d’emballement thermique. augmente
Lorsque la température du système de refroidissement est aug-
mentée, la droite correspondant à la puissance du système de L’élévation adiabatique de température (∆Tad) est le rapport de
refroidissement est déplacée parallèlement à elle-même vers la ′ ) à la capacité calorifique
droite : les deux intersections se rapprochent l’une de l’autre l’énergie massique de la réaction (Qrx
jusqu’à se confondre au point où la droite (trait en tirets sur la massique (C’p) :
figure 3) est tangente à la courbe. La température correspondante
est appelée « température critique du système de ′
Qrx
refroidissements » (Tc,crit). Au-delà de cette limite, ou point de ∆Tad = (8)
cp′
non-retour, les deux courbes ne se coupent plus : l’emballement
est inévitable.
Un exemple simple permet d’illustrer l’effet de l’énergie de
réaction sur l’évolution de la température. Nous considérons deux
1.4 Vitesse de réaction sous conditions réactions ayant la même constante de vitesse, mais deux énergies
adiabatiques différentes (tableau 1). Pour la première réaction faiblement exother-
mique, avec ∆Tad = 20 K, la vitesse de réaction ne s’accroît que
Par définition, on parle de conditions adiabatiques lorsqu’il n’y a faiblement sur les quatre premiers degrés de la montée. Par la suite,
pas d’échange thermique entre le milieu réactionnel et son envi- c’est le terme de conversion qui domine la situation, résultant en un
ronnement. Si certaines réactions peuvent être effectuées sous ralentissement de la réaction malgré l’augmentation de température.
conditions adiabatiques, en chimie fine, la plupart des réactions Pour la réaction plus exothermique, avec ∆Tad = 200 K, la vitesse de
est conduite de telle manière que la chaleur de réaction est élimi- réaction augmente durant toute la montée de température, le ralentis-
née par un système de refroidissement. Néanmoins, en cas de sement dû à la consommation des réactifs ne se faisant ressentir que
panne de refroidissement, la dissipation de chaleur est subitement sur la fin aux températures déjà élevées. Pour cette raison, on ne
fortement réduite, si bien que pour des réacteurs de volume parlera d’explosion thermique que pour des élévations de tempéra-
important (volume de 1 m3 et plus), on peut admettre que le milieu ture assez importantes. Une montée de température de 50 oC ou
réactionnel évolue sous conditions adiabatiques. Nous moins n’est en réalité qu’un auto-échauffement (figure 5).
SE 5 010 – 4 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
12
SE5021
Risque d’explosion de gaz

Prévention et protection
Par Jean-Louis GUSTIN
Consultant en sécurité des procédés
Affiliation : ancien expert sécurité des procédés de Rhône-Poulenc, Rhodia, Solvay.
Lyon, France
1. Prévention des explosions de gaz dans une enceinte............................. SE 5 021 - 2

1.1 Contrôle de la composition des phases gazeuses en dehors
du domaine de composition inflammable................................................ — 2
1.2 Inertage des enceintes — 3
1.3 Abaissement de la température des liquides inflammables en dessous
du point d’éclair .......................................................................................... — 4
1.4 Abaissement de la concentration volumique en carburants volatils
en dessous de leur LIE combinée, par application d’une pression
totale élevée ................................................................................................ — 4
1.5 Élévation de la pression de vapeur d’une phase liquide inflammable
au-dessus de la LSE .................................................................................... — 5
1.6 Flegmatisation d’un gaz ou d’une vapeur instable .................................. — 5
1.7 Lutte contre les sources d’amorçage ........................................................ — 5
1.8 Dispositions constructives ......................................................................... — 9
1.9 Prévention de la rétrodiffusion d’air dans des installations
maintenues sous inertage .......................................................................... — 9
2. Protection des enceintes contre les surpressions
d’explosions de gaz .................................................................................... — 12
2.1 Données de base : Pmax et KG .................................................................... — 12
2.2 Construction d’appareils résistant à la surpression de l’explosion ........ — 14
2.3 Protection d’une enceinte par évent d’explosion – Méthode
de Bartknecht............................................................................................... — 14
2.4 Méthode présentée dans NFPA 68 édition 2002 [15] ............................... — 17
2.7 Comparaison des méthodes de dimensionnement d’évents
pour les enceintes résistant à la pression................................................. — 23
2.8 Protection des enceintes par des suppresseurs d’explosion .................. — 24
2.9 Protection des conduites contenant un mélange de gaz inflammable ....... — 25
3. Conclusion ................................................................................................... — 25
Glossaire ...................................................................................................... — 25
Parution : août 2016 - Dernière validation : août 2021
4.
5. Acronymes................................................................................................... — 26
6. Symboles & variables................................................................................. — 26
Pour en savoir plus .............................................................................................. Doc. SE 5 021
l existe deux moyens de maîtriser le risque d’explosion de gaz en milieu

I confiné : la prévention des explosions de gaz et la protection des installa-
tions contre les effets des explosions.
La prévention des explosions de gaz repose sur la maîtrise de la composition
des phases gazeuses en dehors du domaine de composition inflammable et
Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

SE 5 021 – 1
13
SE5021
RISQUE D’EXPLOSION DE GAZ _________________________________________________________________________________________________________
sur l’élimination des sources d’inflammation, comme l’impose la réglementa-

tion ATEX.
La prévention des explosions de gaz est une étape essentielle dans le déve-
loppement des procédés, qui peut être abordée rapidement car les
informations nécessaires peuvent être facilement rassemblées. Les méthodes
préventives utilisables sont l’évitement par conception des phases gazeuses
inflammables, l’inertage des enceintes avec un gaz inerte comme l’azote,
l’abaissement de la température des phases liquides en dessous de leur point
d’éclair, l’abaissement de la concentration des carburants volatils en dessous
de leur LIE combinée, la flegmatisation des gaz ou des vapeurs instables en
leur ajoutant un gaz inerte. L’identification des sources d’inflammation et leur
élimination fait l’objet de la réglementation européenne ATEX dont les exi-
gences essentielles sont décrites. Des dispositions constructives basées sur les
leçons du passé permettent d’éviter des erreurs tragiques. Enfin, quelques
techniques permettant d’éviter la rétrodiffusion de l’air et ses conséquences
dans des installations normalement maintenues sous inertage sont rappelées.
La protection des enceintes contre les effets des déflagrations de gaz repose
sur l’installation d’évents d’explosion permettant de réduire la surpression
d’explosion à une valeur compatible avec leur résistance mécanique. Les tech-
niques de calculs de ces évents reposant sur les caractéristiques des
explosions de gaz Pmax et KG ont été développées très tôt en Allemagne et en
Suisse alémanique par Bartknecht et adoptées aux États-Unis par la NFPA. Puis
ces méthodes ont évolué aux États-Unis par l’utilisation par NFPA de corréla-
tions de plus en plus élaborées visant à éviter d’avoir à mesurer les
caractéristiques des déflagrations des gaz, mais en même temps, négligeant
leurs particularités. Toutes les étapes de ce processus sont décrites dans cet
article afin de permettre à chacun de comprendre comment est protégé le
matériel actuellement exploité. Les informations concernant les pressions ini-
tiales élevées sont d’un grand intérêt. La protection des conduites contenant
un mélange gazeux inflammable est évoquée. La protection des installations
industrielles par des suppresseurs d’explosions et des systèmes d’isolement
rapides est également décrite.
1. Prévention des explosions Exemple 1 : évitement de la zone de composition inflammable
de gaz dans une enceinte

Dans beaucoup de procédés d’oxydation en phase gazeuse mis en
œuvre dans des convertisseurs ou dans des réacteurs sur lit cataly-
tique, un gaz carburant doit être mélangé avec un gaz comburant et
un gaz diluant, représentés dans la figure 1, pour former un mélange
alimentaire. La composition des mélanges de gaz alimentés successi-
1.1 Contrôle de la composition vement est également représentée.
des phases gazeuses en dehors Le mélange 1 est le premier mélange alimenté pour la mise en
du domaine de composition marche du réacteur.
inflammable Le mélange 2 est ensuite alimenté pour permettre le contourne-
ment du domaine de composition inflammable.
Le mélange 3 représentant le point de fonctionnement du réacteur
La première mesure permettant de prévenir les explosions de
est enfin alimenté.
gaz dans l’industrie consiste à ne pas concevoir des procédés
comportant des phases gazeuses prémélangées inflammables. Si le gaz carburant et le gaz comburant étaient mélangés immédia-
tement dans la procédure de démarrage, le point de fonctionnement
C’est-à-dire que dès la conception des procédés, il est nécessaire
du procédé traverserait le domaine de composition inflammable, ce
d’évaluer la composition des phases gazeuses et leur inflammabi-
qui conduirait à une inflammation certaine du mélange gazeux. Au lieu
lité, puis prévoir les moyens permettant d’éliminer à ce stade la de cela, le mélange alimentaire représenté par le flux 1 situé sous la
présence de phases gazeuses inflammables. LIE est d’abord mélangé avec le gaz diluant inerte pour rejoindre la
Les méthodes de calcul des limites d’inflammabilité des gaz composition du flux 2 situé devant la CMO du carburant, et ensuite
carburants dans une atmosphère de gaz comburants, exposées l’alimentation du réacteur est pilotée pour rejoindre le point de fonc-
dans l’article [SE5020], permettent cette analyse préliminaire tionnement représenté par le flux 3.
et l’adoption de mesures d’évitement des phases gazeuses La réaction désirée n’est pas la combustion complète du carburant,
inflammables. Il est utile à ce stade de mentionner quelques mais un produit d’oxydation intermédiaire obtenu seulement dans le
exemples. domaine des réactions lentes situé au-dessus de la LSE.

SE 5 021 – 2
14
SE5021
_________________________________________________________________________________________________________ RISQUE D’EXPLOSION DE GAZ
La question qui se pose est à l’évidence la suivante : Quelle

Gaz carburant
valeur de l’énergie minimale d’initiation de la décomposition peut
être considérée comme fiable pour écarter tout risque d’explosion
de la phase gazeuse ? La réponse est dans l’équivalent électrique
des différentes sources d’amorçage envisageables dans une ins-
tallation.
Siwek et Rosenberg (1989) [4] ont obtenu des résultats compa-
rables dans une sphère de 20 litres à des températures s’étendant
jusqu’à 200 °C et des pressions totales s’étendant jusqu’à 7 bar
abs, avec des énergies d’amorçage jusqu’à 50 Joule sous forme
de décharges électriques avec inductance et jusqu’à 250 Joules
avec des sources d’amorçage pyrotechniques. Dans cet article, la
concentration limite en azote nécessaire pour exclure l’inflamma-
E tion de la phase gazeuse avec une source d’amorçage de 250
3 LS
Joule serait de 60 % vol N2 pour des conditions opératoires cou-
rantes jusqu’à 7 bar abs et 200 °C. À pression élevée (7 bar abs) et
haute température (200 °C), la concentration limite maximale en
CMO azote semble atteindre une limite dès que l’énergie d’amorçage
atteint 50 joules. Ces informations concernent particulièrement
2 1 LIE des réacteurs « boucle » fonctionnant sous une pression maxi-
male de 5 bar G.
Gaz diluant Gaz comburant
Certains procédés d’éthoxylation utilisent des réacteurs boucle
fonctionnant sous une pression pouvant atteindre 10 bar G. La
Figure 1 – Procédure de démarrage d’un procédé d’oxydation repré- flegmatisation de la phase gazeuse repose alors sur des données
sentée dans un diagramme triangulaire supplémentaires non publiées, obtenues jusqu’à une pression
totale initiale de 11 bar abs et une température maximale de
200 °C. On remarque dans ces données qu’au-delà d’une pression
La procédure d’arrêt du réacteur suit le chemin inverse. Sans cette totale de 7 bar abs et d’une élongation de l’enceinte L/D > 2,5 la
procédure de démarrage et d’arrêt, ces procédés n’existeraient pas. Ils concentration limite maximale en azote requise augmenterait
n’existent que parce que l’on sait calculer les limites d’inflammabilité du jusqu’à 75 % vol N2 pour une élongation L/D = 5, des pressions
gaz carburant dans le gaz comburant en présence du gaz diluant dans totales de 9 à 11 bar abs et une source d’amorçage de 90 J située
toutes les phases du procédé. Pas de calcul, pas de procédé. au centre d’une enceinte cylindrique de 90 litres disposée horizon-
talement. Les réacteurs concernés sont de forme cylindrique et
Exemple 2 : mise en œuvre d’un gaz instable sont disposés verticalement.
L’oxyde d’éthylène est un liquide volatil dont le point d’ébullition Les publications de Siwek donnent en outre des informations
est de 10 °C sous la pression atmosphérique. Sa vapeur est un gaz très intéressantes sur la surpression d’explosion Pmax et le KG des
instable susceptible de donner des explosions de décomposition très explosions de la vapeur d’oxyde d’éthylène pour les pressions ini-
violentes en l’absence d’air ou d’oxygène. L’oxyde d’éthylène est tiales élevées considérées. Ces informations permettent de choisir
néanmoins mis en œuvre dans des réactions d’alkoxylation permet- la résistance mécanique des réacteurs et d’envisager une protec-
tant la fabrication de glycols, de polyglycols et de surfactants [1]. tion de ceux-ci par évent d’explosion.
Les limites d’inflammabilité de l’oxyde d’éthylène dans l’air sous la L’exemple choisi est très représentatif des problèmes rencon-
pression atmosphérique sont LIE = 2,6 % vol et LSE = 100 % vol. trés dans la mise en œuvre de gaz instables à l’échelle indus-
L’énergie minimale d’inflammation de la vapeur d’oxyde d’éthylène trielle. Dans le cas de l’oxyde d’éthylène, on cherche en général à
est dans ces conditions EMI = 0,065 mJ. rendre impossible l’explosion de décomposition par flegmatisa-
L’énergie minimale d’initiation de la décomposition de la vapeur tion de la phase gazeuse avec de l’azote. Dans d’autres cas, la pro-
d’oxyde d’éthylène pure a été déterminée par Glor et Siwek (1992) [2]. tection des enceintes par évent d’explosion est retenue sans que
Une EMD = 200 mJ a été mesurée sous une pression de 3,5 bar abs l’on sache pourquoi l’orientation choisie est différente. Dans les
au moyen d’une décharge électrique purement capacitive. La tempéra- pays développés, on préfère qu’il n’y ait pas d’explosion. C’est
ture n’a pas d’influence sur la valeur de l’EMD entre 25 °C et 100 °C. donc la prévention qui est le plus souvent retenue.
June et Dye (1990) [3] ont montré qu’à 60 °C sous une pression
totale de 2,7 bar abs, la dilution de la vapeur d’oxyde d’éthylène avec
10 % vol d’azote augmente l’énergie minimale d’initiation de la décom- 1.2 Inertage des enceintes
position à EMD = 1 Joule. Avec 40 % vol d’azote, aucune inflammation
n’est plus obtenue avec une décharge électrique capacitive de 1 000 J. L’inertage permet de rendre une phase gazeuse non inflam-
Les mêmes auteurs ont déterminé la concentration volumique d’azote mable par dilution avec un gaz inerte. Il suffit pour inerter une
permettant d’empêcher l’inflammation avec une énergie de décharge enceinte d’abaisser la concentration en gaz comburant dans le
capacitive de 45 Joules, de mélanges de vapeur d’oxyde d’éthylène et mélange en dessous de la concentration minimale permettant la
d’azote entre 40 °C et 190 °C sous des pressions de 1,7 bar abs, combustion (CMO).
2,7 bar abs, 4 bar abs et 6,4 bar abs. Ces conditions couvrent les condi- Les gaz utilisés pour réaliser l’inertage sont l’azote, le gaz carbo-
tions opératoires de la plupart des procédés d’éthoxylation. nique CO2, la vapeur d’eau, l’hélium, l’argon, l’acide chlorhydrique
Ces données permettent de déterminer la concentration limite en HCl dans des systèmes où l’oxydant est le chlore. Un inertage réa-
azote nécessaire pour porter la MDE de la phase gazeuse à au moins lisé avec de la vapeur d’eau peut être mis en défaut par la conden-
45 Joule. Par exemple, pour exploiter un procédé d’éthoxylation en sation de la vapeur d’eau sur des parois froides ou dans un
sécurité à 160 °C sous une pression totale de 4 bar abs, il faut assurer condenseur.
en permanence une concentration de 54 % vol d’azote dans la phase Après dilution de la phase gazeuse initiale avec un gaz inerte, la
gazeuse. Plus la température et la pression opératoire du procédé concentration minimale en oxydant (CMO) dépend de l’inerte uti-
augmentent, plus la concentration d’azote nécessaire à la flegmatisa- lisé pour réaliser la dilution. Plus l’inerte à une capacité calorifique
tion de la phase gazeuse est élevée. élevée, un nombre d’atomes élevé, une masse moléculaire élevée,
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SE 5 021 – 3
15
SE5021
Oxygène dans l’atmosphère initiale (% vol.) Tableau 1 – Concentration réduite en oxygène

recommandée dans le cas d’un inertage à l’azote
20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10
15
Concentration en oxygène
Gaz carburant
(% vol)
14
Gaz particuliers (H2, CO, CS2) <2%
13
Autres gaz et vapeurs <6%
12 inflammables
11
phérique à la température ambiante, sont indiquées dans le
CH4 (% vol.)
10 tableau 1.
Quelques conseils pratiques peuvent être utiles. À l’échelle
9
industrielle, l’inertage des installations est réalisé à partir d’un
réseau d’azote « usine » qui est alimenté par une production
8 d’azote ou par un fournisseur de gaz industriel qui assure la mise
à disposition de l’azote réseau. Pour de petites installations ou des
7 ateliers isolés, il y a lieu de recourir à une fourniture d’azote à par-
CO2 H2O
tir d’un stockage d’azote liquéfié de capacité adaptée à l’usage
6 envisagé. Cette installation peut être obtenue en location auprès
Added N2 du fournisseur de gaz, ce qui permet de bénéficier des compé-
He tences techniques et des conseils de ce fournisseur de gaz. Une
5
Argon fourniture d’azote à partir de bouteilles d’azote et de cadres de
bouteilles n’est en général pas adaptée pour réaliser l’inertage
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 d’une installation, même petite, en raison de sa faible capacité de
stockage et du prix élevé de l’azote sous cette forme.
Gaz inerte ajouté dans l’atmosphère initiale (% vol.)
Figure 2 – Limites d’inflammabilité du méthane se trouvant initiale- 1.3 Abaissement de la température

ment dans une atmosphère d’air, lorsque l’on ajoute à cette atmos-
phère un gaz inerte, respectivement du gaz carbonique, de la des liquides inflammables en dessous
vapeur d’eau, de l’azote, de l’hélium, de l’argon [5] du point d’éclair
Par abaissement de la température d’une phase liquide en des-
plus la CMO après dilution est élevée. C’est ce que l’on peut sous de son point d’éclair, on abaisse la pression partielle du car-
constater dans la figure 2, reproduite du Bulletin 503 du Bureau of burant ou du mélange des carburants dans la phase gazeuse en
Mines des États-Unis [5]. Cette figure concerne les limites dessous de leur LIE, ce qui rend la phase gazeuse non inflam-
d’inflammabilité du méthane, initialement dans une atmosphère mable. Lorsque l’on utilise cette technique, il convient de prendre
d’air que l’on dilue avec un gaz inerte afin que la concentration en une marge de sécurité qui s’exprime en général en termes d’un
oxygène dans le mélange devienne inférieure à la CMO du pourcentage de la LIE du carburant. Par exemple, on limite la
méthane dans le mélange obtenu. Le pouvoir inertant du gaz concentration volumique en carburants à 50 % de la LIE. Cette
diluant décroît du gaz carbonique à l’argon dans l’ordre CO2 technique concerne uniquement les vapeurs de carburants qui se
> H2O > N2 > He > Ar. trouvent à l’équilibre liquide – vapeur avec une phase liquide qui
les contient. Les gaz carburants incondensables dans les condi-
On trouve, pour le méthane, des informations relatives à tions de pression du procédé ne voient nullement leur concentra-
d’autres gaz inertants qui sont des solvants chlorés [5]. Pour les tion volumique diminuer par un abaissement de la température.
gaz inertants azote et gaz carbonique, des figures sont fournies C’est l’inverse qui se produit par suite de la diminution de la
pour l’inertage des gaz carburants suivants : benzène, butadiène, concentration des vapeurs condensables dans la phase gazeuse.
butane, cyclopropane, éthane, éthylène, hexane, hydrogène,
oxyde de carbone, pentane, propane, propylène. Toutes ces infor-
mations concernent des carburants se trouvant initialement dans
une atmosphère d’air. Si le gaz comburant n’est pas l’oxygène ou
1.4 Abaissement de la concentration
l’air, on peut trouver des informations concernant les gaz combu- volumique en carburants volatils
rants chlore, fluor. en dessous de leur LIE combinée,
L’ordre d’efficacité des gaz inertants peut être modifié en fonc- par application d’une pression totale
tion par exemple du diamètre des tubes verticaux dans lesquels élevée
les limites d’inflammabilité ont été déterminées. L’usage de la
vapeur d’eau ou du gaz carbonique ne convient pas pour tous les Des exemples de cette situation peuvent se présenter dans des
carburants en raison de réactions possibles. Par exemple, on ne procédés fonctionnant sous pression élevée, tels que des procé-
flegmatise pas une phase gazeuse d’oxyde d’éthylène avec du gaz dés de récupération des COV (composés organiques volatils) par
carbonique. Pour des gaz carburants et des gaz comburants qui condensation sous pression et séparation membranaire. Ces pro-
ne sont pas courants, il est recommandé de faire une recherche cédés devraient être utilisés sous atmosphère d’azote, mais il
bibliographique ou de se renseigner auprès d’un spécialiste. arrive qu’ils fonctionnent sous atmosphère d’air dans laquelle les
Les concentrations réduites en oxygène recommandées, COV peuvent être inflammables.
lorsque l’on réalise l’inertage avec de l’azote d’une phase gazeuse Des procédés d’oxydation à l’air en milieu solvant eau + alcool,
qui contenait un gaz carburant dans l’air sous la pression atmos- fonctionnant sous pression élevée, constituent un autre exemple.

SE 5 021 – 4
16
SE5021
_________________________________________________________________________________________________________ RISQUE D’EXPLOSION DE GAZ
Pour ces procédés, il est possible que sous la pression totale Pour les gaz ou vapeurs instables commerciaux de gros ton-
nominale de fonctionnement élevée du procédé, les vapeurs de nages, les précautions nécessaires se trouvent dans la littérature
carburants volatils (COV ou vapeurs de solvants) ne soient pas et dans les documentations techniques fournies par les produc-
inflammables car leur concentration totale reste inférieure à leur teurs de ces produits. Pour les gaz instables les plus rares, il peut
LIE combinée dans une atmosphère d’air. arriver que le problème ait échappé au producteur. C’est arrivé
pour le bromure de propargyle. Il convient donc d’être vigilant et
En revanche, si la pression totale est abaissée par suite d’un
de ne pas hésiter à poser des questions si la fiche de données de
dysfonctionnement, ou même par le cycle normal des opérations,
sécurité semble incomplète.
la concentration totale en carburants volatils peut devenir supé-
rieure à la LIE combinée des carburants dans l’atmosphère d’air. Il
s’ensuit des explosions de gaz extrêmement violentes.
1.7 Lutte contre les sources d’amorçage
La conclusion est que l’application d’une pression totale élevée
n’est pas une méthode fiable de contrôle de l’inflammabilité d’une Lorsque tous les moyens de prévention mis en œuvre n’ont pas
phase gazeuse contenant des carburants volatils sous atmosphère permis d’éliminer de manière certaine la présence de phases
d’air. Il convient donc de bien réfléchir à la sécurité de ce genre de gazeuses inflammables dans des appareils, des ateliers, des ins-
procédé avant de se lancer dans leur mise en œuvre. Il est pos- tallations, des assemblages, il est possible de prévenir les incen-
sible de vérifier par le calcul que ce risque est bien présent en dies et les explosions de phases gazeuses en éliminant les
dessous d’une pression totale qui dépend de la température et de sources d’amorçage susceptibles d’enflammer les phases
la volatilité des carburants. gazeuses inflammables. Ces sources d’amorçage peuvent être de
différentes origines :
– sources d’amorçage thermiques : température ambiante exces-
1.5 Élévation de la pression de vapeur sive, paroi chaude, points chauds, particules incandescentes,
d’une phase liquide inflammable flammes, autoéchauffement de produit, feux de calorifuges ;
au-dessus de la LSE – sources d’amorçage mécaniques : choc, friction, paroi chaude,
étincelles d’origine mécanique ;
Par élévation de la température d’une phase liquide condensée, – sources d’amorçage électrostatiques : décharge d’électricité
on peut placer sa pression de vapeur en carburant au-dessus de la statique en aigrette, décharge en aigrette de surface, décharge de
LSE des vapeurs dans la phase gazeuse, afin de rendre la phase cône, décharge en étincelle entre un corps chargé et une pièce
gazeuse non inflammable. Ce contrôle de la composition de la métallique, décharge entre deux pièces métalliques, décharge
phase gazeuse n’a pas la fiabilité de la méthode consistant à dans un électro-filtre ;
abaisser la pression de vapeur des carburants en dessous de leur – sources d’amorçage électriques : étincelles se produisant dans
LIE combinée. Si l’installation comprend des points froids ou un des moteurs, des contacteurs, des interrupteurs ;
condenseur, la pression de vapeur des carburants se trouvera – sources d’amorçage d’origine chimique : échauffement ou
abaissée et la composition de la phase gazeuse pourra se trouver inflammation spontanée de produit, source d’amorçage photo-
en zone inflammable. De plus, la phase gazeuse peut être inflam- chimique, autoéchauffement d’une phase gazeuse conduisant à
mable au cours de phases transitoires de montée en température, une explosion homogène.
et également s’il se produit une diminution de la pression totale
des carburants dans l’enceinte, par exemple en raison de l’abais- Pour évaluer la probabilité de l’inflammation d’une phase
sement de la température du procédé. gazeuse par l’une ou l’autre de ces sources d’amorçage, il est
nécessaire de bien connaître la composition de cette phase
gazeuse, la pression totale et la température dans l’enceinte où
elle se trouve afin de déterminer si cette phase gazeuse est inertée
1.6 Flegmatisation d’un gaz ou flegmatisée dans le cas de phases gazeuses contenant des gaz
ou d’une vapeur instable instables.
Cette technique a déjà été évoquée dans la section 1.1 avec ■ Réglementation ATEX
l’exemple 2 qui concernait la flegmatisation de la vapeur d’oxyde Les différentes sources d’inflammation d’une phase gazeuse, en
d’éthylène. Par dilution avec un gaz inerte ou non comburant, on milieu confiné comme en milieu non confiné, peuvent être évitées
peut rendre non inflammable, avec une source d’amorçage ou maîtrisées par application de la réglementation ATEX confor-
d’énergie donnée, une phase gazeuse instable. La concentration mément à la directive européenne 94/9/CE. Le contenu de cette
en gaz inerte nécessaire à la flegmatisation dépend du gaz inerte directive est présenté de manière générale sous l’angle réglemen-
employé, de la pression du gaz instable et de la température. Par taire par Czyz dans l’article [SE3251].
exemple, on peut flegmatiser l’acétylène ou l’oxyde d’éthylène
avec un gaz inerte comme l’azote. Cette question concerne toutes L’application de la réglementation ATEX à une installation
les vapeurs de carburants instables dont un grand nombre a été industrielle relevant de l’industrie chimique est décrite de manière
mentionné dans l’article [SE5020]. détaillée dans le guide ATEX de l’Union des industries chimiques
(Guide ATEX UIC DT 83) [6]. Ce document se réfère à des docu-
Le gaz instable peut être lui-même un gaz comburant. Par ments du GESIP [7] [8].
exemple, l’hémioxyde d’azote N2O, appelé en anglais Nitrous
Oxide, est un gaz comburant instable susceptible de donner des Les différentes zones présentant une atmosphère explosive, ou
explosions de décomposition. Il faut pour cela qu’il soit suffisam- zones ATEX, sont décrites dans le tableau 2. L’industrie chimique
ment concentré et sous une pression de quelques bar G. La sensi- est concernée par les installations ou ateliers situés en surface.
bilité de ce gaz est influencée par le volume et la forme de Elle n’est pas concernée par les mines. De plus, le présent article
l’enceinte et par l’énergie de la source d’amorçage. Mélangé à des est consacré aux explosions de gaz ; il n’est que marginalement
gaz carburants comme l’hydrogène ou le méthane, l’hémioxyde concerné par les explosions de poussières.
d’azote donne des explosions très violentes et souvent des déto- Après avoir réalisé un zonage ATEX dans une installation indus-
nations. Un autre exemple est le trichlorure d’azote qui est un trielle afin de délimiter les zones dans lesquelles peuvent se trou-
explosif à l’état liquide et à l’état gazeux. Il est aussi un gaz com- ver des atmosphères inflammables, notamment des atmosphères
burant. Sa pression limite de décomposition est très basse. De ce confinées à l’intérieur des appareils et dans les ateliers, dans les
fait, il constitue une source d’amorçage permanente lorsqu’il se conditions normales d’exploitation mais aussi en cas de dérives
trouve à l’état de traces dans une phase gazeuse inflammable. par rapport à ces conditions normales, affectées d’une probabilité
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SE5021
■ Sources d’amorçage thermiques

Tableau 2 – Zones ATEX suivant CENELEC, IEC, La réglementation ATEX prévoit six classes de température
NEC 505 pour les installations situées en surface pour le matériel pouvant être installé dans une zone ATEX. Ces six
(hors mines) classes de température spécifient la température maximale de
surface requise pour ce matériel. La température maximale de
Gaz Poussière surface requise tient compte, comme indiqué dans le tableau 4,
Zones ATEX (CENELEC, IEC, de la valeur de la température d’auto-inflammation (TAI) publiée
(IEC, CENELEC) des gaz carburants inflammables dans l’air sous la pression
NEC 505)
atmosphérique, qui peuvent être présents dans la zone ATEX
Présence permanente, Zone 0 Zone 20 considérée. Cette réglementation concerne essentiellement le
fréquente ou pour de matériel électrique et les moteurs thermiques, mais aussi des
longues périodes parois chaudes dans des procédés. Il est clair que cette réglemen-
tation ne concerne pas les atmosphères de gaz inflammables se
Présence occasionnelle Zone 1 Zone 21 trouvant dans une enceinte sous une pression différente de la
pression atmosphérique et en particulier les enceintes sous pres-
Présence rare ou brève Zone 2 Zone 22 sion élevée.
La question se pose de la marge de sécurité procurée par cette
disposition réglementaire.
d’occurrence, il s’agit de mettre en place un matériel qui ne Il n’existe pas de méthode standardisée pour la détermination
constituerait pas une source d’amorçage pour une explosion de de la température minimum d’une surface chaude permettant
gaz, ayant une fiabilité compatible avec la probabilité de présence l’inflammation de la vapeur d’un carburant dans l’air sous la pres-
d’une atmosphère inflammable. sion atmosphérique. La température d’une surface chaude à
Il existe deux groupes de matériel ou d’appareillage. Le groupe laquelle l’inflammation d’un carburant dans l’air se produit n’est
I de matériel concerne les mines. Le groupe II de matériel pas une caractéristique du gaz carburant ou de son mélange avec
concerne les installations de surface et en particulier l’industrie l’air. Elle dépend de différents facteurs comme les conditions
chimique. Dans ce groupe II d’appareillage, on distingue trois ambiantes, la taille, la géométrie et la nature de la surface elle-
catégories de matériels en fonction de leur fiabilité ou de leur même. Les données d’inflammation de mélanges gazeux inflam-
niveau de protection (tableau 3). mables par des surfaces chaudes ne peuvent pas facilement être
extrapolées à des conditions environnementales différentes. L’uti-
Les modes de protection des appareils électriques en zone pré-
lisation de données de TAI pour estimer la température de sur-
sentant un risque d’explosion de gaz sont désignés comme suit :
faces chaudes susceptibles de provoquer l’inflammation conduit à
– « e » : sécurité augmentée ; des résultats sans signification précise.
– « d » : enveloppe antidéflagrante ;
– « p » : surpression interne ; La température de surface permettant l’inflammation de la
– « i » : sécurité intrinsèque ; vapeur d’un carburant dans l’air est en général supérieure à la
température d’auto-inflammation (TAI) publiée du carburant dans
– « o » : immersion dans l’huile ;
l’air, déterminée suivant la norme, comme cela est représenté
– « q » : remplissage de pulvérulent ;
dans la figure 3.
– « m » : encapsulage ;
– « n » : tout appareil électrique pour la zone 2 ; La relation introduite dans le tableau 4 entre la température
– « op » : rayon optique. d’auto-inflammation d’un carburant dans l’air et la température
Les modes de protection pour les appareillages électriques pla-
cés en zone présentant un risque d’explosion de poussière sont
désignés comme suit :
– « t D » : boitier étanche ;
– « p D » : surpression interne ;
– « i D » : sécurité intrinsèque ;
LSE
– « m D » : encapsulage. Courbe
de pression
de vapeur
Tableau 3 – Groupe d’appareillage II pouvant être

Pression
installé dans l’industrie chimique TAI Zone

des auto-
Niveau Zone des inflammations
Atmosphère G Atmosphère D inflammations
Catégories de protection Zone par des surfaces
(gaz) (poussière)
requis inflammable chaudes
Catégorie 1 Zone 0 Zone 20 Deux moyens

de protection –
pour deux défauts Température
du point d’éclair LIE
Catégorie 2 Zone 1 Zone 21 Perturbations
fréquentes – Température de la phase gazeuse ou de la surface chaude
pour un défaut
Catégorie 3 Zone 2 Zone 22 Fonctionnement Figure 3 – Représentation des domaines de composition inflam-
normal mable, auto-inflammable et du domaine inflammable par une sur-
face chaude

SE 5 021 – 6
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SE5031
Risques d’explosion de poussières

Prévention et protection
par Jean-Louis GUSTIN

Consultant en sécurité des procédés chez Rhodia Rhoditech
1. Mesures préventives ............................................................................... SE 5 031 - 2

1.1 Directive ATEX ............................................................................................. — 2
1.1.1 Zones de danger ................................................................................. — 2
1.1.2 Prévention de la formation de nuages de poussière inflammable
en suspension dans l’air .................................................................... — 3
1.1.3 Élimination des sources d’amorçage................................................ — 3
1.1.4 Installations existantes....................................................................... — 3
1.2 Inertage des installations ............................................................................ — 4
1.2.1 Inertage total ....................................................................................... — 4
1.2.2 Inertage partiel .................................................................................... — 4
1.3 Détection de la présence de gaz de combustion ou d’oxydation ............ — 5
2. Mesures de protection et de réduction des conséquences ......... — 5
2.1 Protection d’une enceinte par évent d’explosion ..................................... — 5
2.1.1 Méthodes de Bartknecht et VDI 3673................................................. — 5
2.1.2 Dimensionnement d’évent basé sur le Guide NFPA 68 américain . — 9
2.1.3 Dimensionnement d’évents suivant la méthode élaborée par le
CERCHAR............................................................................................. — 10
2.2 Q-Rohr ou Quench-Rohr.............................................................................. — 10
2.3 Suppresseurs d’explosions ........................................................................ — 11
2.4 Dispositifs d’isolement et de barrage ........................................................ — 14
3. Conclusion ................................................................................................. — 15
Références bibliographiques ......................................................................... — 15
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. SE 5 032
’examen des caractéristiques de sensibilité et de sévérité de l’explosion des

L poussières au moyen des méthodes décrites précédemment, permet de
répondre à des questions simples comme celles qui suivent :
Parution : avril 2005 - Dernière validation : juin 2021
— y aura-t-il une atmosphère explosive dans le voisinage de l’installation

considérée ou à l’intérieur des équipements ?
— quel est le volume concerné par l’atmosphère explosive présente ou possi-
ble en fonction des conditions opératoires ? Localiser les zones concernées ;
— est-ce que le volume de l’atmosphère explosive présente un danger ?
Si cet examen conduit à la conclusion qu’il y a une atmosphère explosive
présente ou possible et que celle-ci représente un danger, il y a lieu de prendre
des mesures de prévention et de protection.
Parmi les mesures de prévention et de protection envisageables, on peut
distinguer :
— les mesures qui vont prévenir ou limiter la formation d’une atmosphère
explosive. Il s’agit de mesures préventives ;
— les mesures qui vont empêcher l’inflammation d’une atmosphère explosive
présente ;
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
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RISQUES D’EXPLOSION DE POUSSIÈRES ____________________________________________________________________________________________________
— les mesures qui vont limiter les conséquences de l’explosion de l’atmo-

sphère explosive à un niveau acceptable. Ces mesures peuvent être désignées
comme des mesures de protection ou de réduction des conséquences.
Le choix des mesures de prévention ou de protection ou de limitation des
conséquences en cas d’explosion de poussière peut être basé sur l’évaluation
de la sensibilité de la poussière en fonction de son EMI comme cela a été décrit
dans l’article [SE 5 030].
Faisant suite à une première partie « Caractérisation » [SE 5 030], cet article
décrit les mesures de prévention ou de protection ou de limitation des
conséquences envisageables.
1. Mesures préventives 1.1.1 Zones de danger

L’évaluation du risque d’explosion de poussière est basée
Il est fréquent de représenter une explosion de poussière comme aujourd’hui sur la définition des zones de danger spécifiées par la
la résultante de trois contributions représentées dans le triangle du réglementation ATEX 1999/92/CE [1]. La définition de ces zones res-
feu (figure 1) : semble beaucoup à la classification de zones Ex-RL Allemande [2]
— présence d’un carburant ; (tableau 1) :
— présence d’air ou d’oxygène comburant ; — zone 20 : zone où un nuage de poussière crée une atmo-
— présence d’une source d’amorçage. sphère explosive de manière permanente, fréquente, ou pendant
de longues périodes ;
Pour rendre l’explosion impossible, il faut supprimer au moins
— zone 21 : zone où un nuage de poussière combustible est sus-
un de ces facteurs.
ceptible de créer une atmosphère inflammable occasionnellement
On peut donc : en fonctionnement normal. L’ancienne norme allemande faisait
— prévenir la formation d’un mélange de poussière et d’air ; référence à la dispersion occasionnelle d’une couche de poussière
— remplacer l’oxygène par un gaz inerte (inertage) ou travailler sédimentée, formant un nuage inflammable ;
sous vide ou flegmatiser la poussière en la mélangeant avec une — zone 22 : zone où un nuage de poussière, créant une atmo-
poussière non combustible ; sphère inflammable, n’est pas susceptible de se former en fonc-
— éliminer les sources d’inflammation. tionnement normal. Si cette situation se présente néanmoins, ce
n’est que rarement et pour une courte durée.
■ Exemples de zones où se trouve une atmosphère explosive

1.1 Directive ATEX en raison de la présence de poussière en suspension
La directive ATEX organise sur une base réglementaire la pré- ● Zone 20
vention des explosions de poussières dans les installations indus- À l’intérieur des appareils où se trouvent mis en œuvre des
trielles. Cette directive adopte une approche probabiliste pour matériaux pulvérulents : élévateurs, silos, cyclones, filtres, trans-
l’identification des zones où une atmosphère de poussière inflam- ports pneumatiques, ou autre, sauf des parties de bandes transpor-
mable peut être présente et organise l’élimination des sources teuses, mélangeurs, broyeurs, sécheurs, postes d’ensachages, etc.
d’amorçage en spécifiant le matériel qui peut être installé dans ces ● Zone 21
zones. Il s’agit d’une démarche innovante qui devrait contribuer
efficacement à la prévention des explosions de poussières. Zones situées à l’extérieur des enceintes contenant des pous-
sières, à proximité de portières ou d’ouvertures qui font l’objet
d’ouvertures fréquentes, alors qu’à l’intérieur de l’enceinte se
trouve une atmosphère de poussière inflammable.
Sources d’inflammation
Tableau 1 – Classement des zones où se trouve

une atmosphère inflammable
Zone (D) (1) Atmosphère inflammable de poussière
« Poussières » en suspension dans l’air
Présence permanente ou durable
20 ou fréquente.
21 Présence éventuelle ou occasionnelle dans

les conditions normales d’exploitation.
Carburant Comburant Présence improbable dans des conditions
(poussière) (air) 22 normales d’exploitation et seulement
pour des courtes périodes.
Figure 1 – Triangle de feu (1) D = Dust
SE 5 031 − 2 © Techniques de l’Ingénieur
20
SE5031
___________________________________________________________________________________________________ RISQUES D’EXPLOSION DE POUSSIÈRES
Zones à proximité de dispositifs de remplissage ou de vidange,

de bandes transporteuses, de points d’échantillonnage, de vidange Tableau 2 – Fiabilité de la protection du matériel,
de citernes routières, où aucune mesure de prévention n’est en contre l’apparition de sources d’amorçage électriques,
place pour prévenir la formation de nuage de poussière inflam- mécaniques et thermiques
mable.
Zone (D) Catégorie Aucune source d’amorçage
Zones à l’extérieur des appareils ou enceintes, où se trouve un
Poussières de matériel présente
dépôt de poussière qui est susceptible d’être mise en suspension
dans l’air et former un nuage inflammable. Pas de source d’amorçage même
20 Catégorie 1
● Zone 22 en cas de défaillance rare.
— exhaure de filtres de dépoussiérage ; Deux défaillances simultanées,
indépendantes, du matériel sont
— zone près des installations où des appareils peuvent être nécessaires pour provoquer
ouverts rarement, où des fuites de poussières peuvent intervenir un défaut de protection.
en raison d’une pression supérieure à la pression atmosphérique. Pas de source d’amorçage en cas
Transports pneumatiques, flexibles de liaison en mauvais état ; de défaillance fréquente
21 Catégorie 2 de l’appareil, n’exigeant qu’un seul
— magasins de stockage de sacs contenant de la poudre ;
mode de défaillance.
— zones classées 21 où des mesures sont prises pour prévenir
la présence de poussières inflammables en suspension dans l’air. Pas de source d’amorçage en fonc-
22 Catégorie 3 tionnement normal, en l’absence
L’extension des zones est déterminée par l’exploitant. La direc- de toute défaillance.
tive européenne EN 50281-3 fournit des recommandations pour
déterminer l’extension des zones où le risque d’explosion de pous-
sière est présent.
Tableau 3 – Procédure de contrôle du matériel certifié ATEX
1.1.2 Prévention de la formation de nuages
Catégorie 1 Catégorie 2 Catégorie 3
de poussière inflammable en suspension
dans l’air Appareils
électriques Autres
Si on peut garantir que, dans un appareil ou autour de celui-ci, et système
et moteurs appareils non
la concentration en poussière en suspension peut être maintenue de protection
à combustion électriques
à une valeur très inférieure à la concentration minimale inflam- interne
mable, il ne se formera pas d’atmosphère inflammable.
Cette politique de prévention est applicable dans un atelier en Contrôle Contrôle
Test du modèle Test du modèle interne interne
maintenant les locaux très propres et exempts de dépôts de de fabrication de fabrication
poussières.
Production
Dans les appareils fermés, il est difficile de lutter contre des Production
en assurance Dossier remis
dépôts de poussières qui peuvent créer localement des nuages en assurance qualité ou test à un orga-
inflammables lors de perturbations ou de régimes transitoires. qualité de la nisme
ou test de la
production conformité de contrôle
Dans la pratique, les mesures permettant de prévenir la forma- à un modèle
tion d’atmosphères inflammables, dues à la présence de poussiè-
res en suspension, permettent de réduire l’extension des zones Un contrôle Un contrôle Un contrôle Un contrôle
20-21-22 de la réglementation ATEX applicable aux poussières. de chaque de chaque de chaque de chaque
pièce est égale- pièce est égale- pièce est égale- pièce est égale-
ment possible ment possible ment possible ment possible
1.1.3 Élimination des sources d’amorçage Résultats : le produit remplit les exigences de conformité. Le certificat de
conformité peut être apposé. Le symbole CE peut être utilisé.
L’élimination des sources d’amorçage, par une normalisation du
matériel électrique et mécanique utilisé, est aussi l’objet de la
directive ATEX 1994/9/CE. Cette directive est appliquée à partir du Dans la zone 22 où la présence d’une atmosphère inflammable
premier juillet 2003 pour les installations neuves. À chaque zone est improbable dans les conditions normales d’exploitation, et
concernée par la présence de poussières inflammables, corres- n’intervient que pour de courtes périodes, on installe un matériel
pond une classe de matériel caractérisant son niveau de fiabilité qui ne présente pas de sources d’amorçage dans des conditions
relativement à l’absence de source d’amorçage électrique mécani- normales, en l’absence de toute défaillance. Il s’agit d’un matériel
que et thermique... Les exigences de la directive ATEX sont résu- de catégorie 3.
mées dans le tableau 2.
Le tableau 3 résume les tests et contrôles de fabrication requis
Dans la zone 20 où l’atmosphère est inflammable en perma- pour la production des appareils de catégorie 1-2-3 destinés à être
nence ou de manière durable ou fréquente, on doit installer un installés dans des zones présentant un risque d’explosion de pous-
matériel très fiable qui ne présente pas de source d’amorçage élec- sière.
trique, mécanique ou thermique, même en cas de défaillance rare
nécessitant la perte de deux barrières de protection. Il s’agit de
matériel de catégorie 1. 1.1.4 Installations existantes
Dans la zone 21 où une atmosphère inflammable peut être pré-
sente de manière éventuelle ou occasionnelle dans les conditions La mise en conformité des installations existantes, avec la direc-
normales d’exploitation, on installe un matériel qui ne présente tive ATEX, devrait être réalisée avant juillet 2006, ce qui représente
pas de source d’amorçage en cas de défaillance fréquente de un effort considérable. La directive vise à éliminer, dans les zones
l’appareillage, n’exigeant qu’un seul mode de défaillance. Il s’agit où une atmosphère inflammable est présente, les sources
de matériel de catégorie 2. (0)
d’amorçage mécaniques, électriques et thermiques. Il n’est donc
© Techniques de l’Ingénieur SE 5 031 − 3
21
22
SE5058
BLEVE – Causes et mesures

de prévention
par Olivier IDDIR

Ingénieur quantification des risques, service Expertise et Modélisation, Membre du réseau
des experts de TECHNIP, TECHNIP France
1. Phénomène de BLEVE .......................................................................... SE 5 058 - 2

1.1 Description du phénomène ...................................................................... — 2
1.2 Mécanisme physique à l’origine d’un BLEVE ......................................... — 2
2. Accidentologie ....................................................................................... — 6
2.1 BLEVE de stockages aériens .................................................................... — 6
2.2 BLEVE de citernes mobiles....................................................................... — 10
3. Principales causes de BLEVE ............................................................. — 11
3.1 Analyse du retour d’expérience ............................................................... — 11
3.2 Causes de BLEVE froid ............................................................................. — 11
3.3 Causes de BLEVE chaud ........................................................................... — 11
3.4 Probabilité d’occurrence d’un BLEVE ...................................................... — 11
4. Mesures de maîtrise des risques en prévention du BLEVE ....... — 12
4.1 Principaux concepts de prévention ......................................................... — 12
4.2 Prévention du BLEVE chaud..................................................................... — 12
4.3 Prévention du BLEVE froid ....................................................................... — 20
5. Conclusion............................................................................................... — 21
6. Glossaire – Définitions ......................................................................... — 21
Pour en savoir plus ........................................................................................ Doc. SE 5 058
e BLEVE, acronyme de Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion, corres-

L pond à la ruine complète d’un réservoir pressurisé contenant un liquide
dont la température est très supérieure à sa température d’ébullition à la pres-
sion atmosphérique. Ce phénomène rencontré en situation accidentelle est
généralement très dommageable puisqu’il est à l’origine d’effets mécaniques
(surpression), de projections pouvant atteindre plusieurs centaines de mètres,
Parution : avril 2015 - Dernière validation : septembre 2020
mais aussi des effets thermiques (rayonnement de la boule de feu) dans le cas
où le liquide pressurisé est inflammable, ou des effets toxiques. De par ses
effets premiers, le BLEVE est généralement un initiateur de suraccident.
Dans le cadre des études de dangers (EDD), le phénomène de BLEVE
constitue généralement un accident majeur dont les effets sont dimensionnant
pour la maîtrise de l’urbanisation. Suite à de tragiques accidents comme celui
de Feyzin (1966 – France) ou en encore de Mexico (1984 – Mexique), les
industriels ont su tirer profit de l’accidentologie et mettre en œuvre des
mesures de maîtrise des risques (MMR) adaptées pour prévenir ce phéno-
mène. Après quelques rappels de base sur le phénomène, l’article abordera en
seconde partie l’analyse de quelques BLEVE « historiques » de réservoirs ayant
marqué la mémoire collective. Afin de s’assurer que ce phénomène est correc-
tement prévenu, il est indispensable de s’assurer de l’adéquation des MMR au
regard des principales causes susceptibles de mener à ce type d’accident. Une
troisième partie de l’article sera donc consacrée aux principales causes suscep-
tibles de mener à ce phénomène. Enfin, l’article présentera les MMR
classiquement mises en œuvre pour prévenir ce phénomène, plus précisément
dans le cas des stockages de gaz de pétrole liquéfié (GPL).
Copyright © –Techniques de l’Ingénieur –Tous droits réservés SE 5 058 – 1
23
SE5058
BLEVE – CAUSES ET MESURES DE PRÉVENTION __________________________________________________________________________________________
Les méthodes de modélisation des effets étant présentées dans

l’article [SE 5 061], cet article n’abordera pas l’aspect conséquences associées à
ce type de phénomène.
Acronyme Signification 1.2 Mécanisme physique à l’origine

d’un BLEVE
BLEVE Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion
BTS Barrière technique de sécurité 1.2.1 Description

Le BLEVE résulte de la vaporisation extrêmement rapide de la
EDD Étude de dangers phase liquide contenue dans un réservoir par dépressurisation
suite à la perte d’intégrité de son enveloppe.
GIL Gaz inflammable liquéfié
La description de ce phénomène est bien détaillée dans la
GPL Gaz de pétrole liquéfié littérature [SE 5 061]. Sans entrer dans les détails, on peut retenir
qu’un BLEVE ne peut survenir que si le gaz liquéfié est au moment
Installation classée pour la protection de la dépressurisation à une température supérieure à la tempéra-
ICPE ture limite de surchauffe (TLS) à sa pression atmosphérique.
de l’environnement
LIE Limite inférieure d’explosivité

La TLS correspond à la température à une pression donnée
Ministère de l’Écologie, du Développement au-delà de laquelle se développent des bulles de vapeur dans
MEDDTL tout le liquide, même en l’absence de sites de nucléation.
durable, des Transports et du Logement
MMR Mesure de maîtrise des risques

Exemples de TLS : TLS égale à 53 oC pour le propane et 105 oC
PFP Passive Fire Protection pour le butane.
PMS Pression maximale de service
PPRT Plan de prévention des risques technologiques En pratique, un BLEVE de réservoir nécessite un échauffe-
ment préalable du produit contenu dans le réservoir. Ce point
Règles d’aménagement et d’exploitation est confirmé par l’accidentologie qui atteste que les BLEVE
RAEDHL
des dépôts d’hydrocarbures liquides et liquéfiés « historiques » de réservoirs de stockage résultent quasi systé-
matiquement d’une agression thermique ayant provoqué leur
TLS Température limite de surchauffe échauffement.
TRC Thornton Research Center

La figure 1 illustre de manière schématique le déroulement du
phénomène de BLEVE d’un réservoir soumis à une agression ther-
mique. Les principales étapes sont les suivantes :
1. Phénomène de BLEVE – augmentation de la pression interne sous l’effet du flux thermi-
que (pour un réservoir équipé de soupape(s), la pression augmen-
tera jusqu’à la pression de tarage), dans le même temps
l’échauffement de la paroi du réservoir mène à son affaiblissement ;
1.1 Description du phénomène – sous l’effet de la chute de la résistance mécanique du matériau
constituant l’enveloppe (généralement de l’acier) et de la montée
Sous l’acronyme BLEVE se cache le phénomène de Boiling en pression interne, la paroi rompt localement ;
Liquid Expanding Vapor Explosion. Stricto sensu, le BLEVE corres- – dépressurisation du réservoir provoquant le passage du
pond donc à une vaporisation à caractère explosif. liquide dans un état surchauffé.
Ce phénomène couvre donc à la base tous liquides surchauffés.
Si le contenu du réservoir est un produit non inflammable, comme
de l’oxygène liquide, le BLEVE se traduira par « l’explosion » du
réservoir suivie d’une onde de choc. Pour des produits inflam-
mables comme le propane, on observera en plus la formation
d’une boule de feu.
Shield [1] propose la définition suivante : Un BLEVE est causé
par la ruine complète d’un réservoir pressurisé contenant un
liquide dont la température est très supérieure à sa température
d’ébullition à la pression atmosphérique.
À partir des années 1970, l’utilisation de ce terme a progressive-
ment été restreinte aux produits inflammables, et en particulier aux
hydrocarbures. À ce jour, le BLEVE est principalement associé aux
gaz inflammables liquéfiés (GIL) qui englobent les gaz de pétrole Figure 1 – Déroulement d’un BLEVE d’un réservoir soumis
liquéfiés (GPL) comme le propane (C3H8) et le butane (C4H10). à une agression thermique (d’après D. Laboureur [2])
SE 5 058 − 2 Copyright © –Techniques de l’Ingénieur –Tous droits réservés
24
SE5058
___________________________________________________________________________________________ BLEVE – CAUSES ET MESURES DE PRÉVENTION
dans [1] et mentionne que cette distinction se réfère uniquement à

la température du produit au moment de la perte de confinement
La partie de l’enveloppe en contact avec la phase gazeuse est du réservoir. En d’autres termes :
particulièrement soumise à une montée en température, puis-
que cette dernière, contrairement à une phase liquide, absorbe – un BLEVE chaud sera observé si au moment de la rupture du
peu de chaleur, ce qui conduit à un échauffement rapide de la réservoir, la température du produit est supérieure à sa TLS ;
paroi. Pour un réservoir équipé de soupape(s), leur ouverture – un BLEVE froid sera observé dans le cas contraire.
contribuera à faire chuter le niveau de liquide et donc à aug-
menter la surface en contact avec la phase gazeuse. Les deux phénomènes sont différenciés sur la courbe de la
figure 4.
Sur la figure 4 les différents points (A, B, C, D, E) sont représen-
1.2.2 Distinction BLEVE chaud BLEVE froid tatifs des états suivants :
La figure 2 présente le diagramme issu de [1] qui résume les dif- – A : le gaz liquéfié est à l’équilibre thermodynamique ;
férents types de BLEVE observables. Ce diagramme est basé sur – B : le gaz sous l’effet d’un apport de chaleur se déplace en sui-
celui proposé par Birck, Ye et al., 1993 dans [3] présenté dans sa vant sa courbe de tension de vapeur saturante ;
forme originelle en figure 3. – transition B vers E : si le gaz subit une dépressurisation brutale
On peut noter que la circulaire du 10 mai 2010 reprend les jusqu’à la pression atmosphérique, il se produit la vaporisation
notions de BLEVE chaud et de BLEVE froid, introduites par l’INERIS d’une part de la masse liquide initiale ;
Impact Exposition Fatigue Construction

Corrosion
mécanique à un incendie mécanique défectueuse
Rupture initiale
Perte Non La fissure

de confinement s’arrête
Oui
BLEVE « froid »
Chute rapide Non
de pression
Oui
Non
T > TLS
Oui
Vaporisation Ébullition
explosive violente
Non Pression > Pression > Non

résistance du résistance du
réservoir réservoir
Le réservoir Rejet
Oui Oui
résiste diphasique
Propagation Propagation
de la fissure, ruine de la fissure, ruine
du réservoir du réservoir
BLEVE BLEVE
« chaud » « intermédiaire »
Figure 2 – Diagramme résumant les différents types de BLEVE possibles (d’après le rapport Ω 5 de l’INERIS [1])
25
SE5058
BLEVE – CAUSES ET MESURES DE PRÉVENTION __________________________________________________________________________________________
Impact Fire Flowed

Fatigue Corrosion
Damage Exposure Construction
Initial Failure
Loss of No Crack
Containment Arrests
Yes
COLD BLEVE
Rapid No
– low blast Pressure
– short range projectiles Drop
– low level fireball
Yes
No
Ti > SLT
Yes
Superheat Boiling
Explosion Response
TANK HOLDS Over Over TANK HOLDS

No Pressure > Pressure > No
Autorefrigeration Tank Strength Tank Strength Autorefrigeration
No BLEVE No BLEVE
Yes Yes Tests T5, T7,

T9, T10
Crack Propagates Crack Propagates
Loss of Loss of
Containment Containment
HOT BLEVE BLEVE

– large blast – medium blast
– long range projectiles – projectiles
– high fireball – fireball
Tests T11, T12

Note : Due to the uncertainty over the effect of fill level and rupture size on the occurrence of a BLEVE,
they are not included in the above diagram.
Figure 3 – Diagramme résumant les différents types de BLEVE possibles (d’après Birck, Ye et al., 1993 [3])
– transition C vers D : si le gaz subit une dépressurisation brutale

P jusqu’à la pression atmosphérique, contrairement au cas précé-
dent, la quasi-totalité de la masse liquide initiale se vaporise ins-
Courbe de PVS Point critique tantanément.
Transformation B-E :
BLEVE « froid » C 1.2.3 Transferts thermiques en cas d’agression
B
thermique sur un réservoir
Droite limite de surchauffe
A La figure 5 présente de manière simplifiée la nature des trans-
ferts thermiques qui sont observés en cas d’agression thermique
Transformation C-D : d’un réservoir contenant un gaz liquéfié sous pression. Les modes
BLEVE « chaud » de transferts thermiques permettant le refroidissement du métal
Patm sont :
E D
– la radiation de la surface du réservoir vers l’extérieur ;
T – la conduction à travers le matériau de l’enveloppe du
réservoir ;
Figure 4 – BLEVE chaud et BLEVE froid (d’après le rapport Ω 5 [1]) – la convection à la surface du métal à l’intérieur.
SE 5 058 – 4 Copyright © –Techniques de l’Ingénieur –Tous droits réservés
26
SE5058
___________________________________________________________________________________________ BLEVE – CAUSES ET MESURES DE PRÉVENTION
Dépressurisation
Pressurisation
Flux absorbé par Rayonnement vers l’extérieur
le gaz (convection
et rayonnement) Évaporation
Flux total incident Flux absorbé

(convection et radiation) dans le liquide
(convection)
Convection
Conduction
Rayonnement
Figure 5 – Illustration des transferts thermiques consécutifs à un échauffement d’un réservoir de gaz liquéfié sous pression
Sans rentrer dans la physique des phénomènes, il est possible étapes du phénomène de BLEVE, de l’éclatement du réservoir
de retenir que la chaleur transmise au produit stocké dans un jusqu’à l’extinction de la boule de feu. Sur cette figure, trois types
réservoir dépendra : d’effets sont à relever :
– des propriétés physiques (conduction) du matériau qui
– des effets missiles (projectiles) liés à la formation de fragments
constitue l’enveloppe ;
lors de la rupture de l’enveloppe du réservoir ;
– de l’état physique du produit au contact de la paroi soumise à
l’agression thermique. – des effets de pression caractérisés par trois pics associés à :
• la rupture du réservoir,
A.M. Birk confirme qu’une paroi peut résister à un fort flux
de chaleur si elle est en contact avec un liquide pour lequel • la vaporisation de la phase liquide,
l’ébullition permettra d’évacuer une forte quantité de • la combustion du nuage ;
chaleur [4]. La partie non mouillée d’un réservoir (c’est-à-dire
celle en contact avec la phase gazeuse) se révèle donc nette- – des effets thermiques associés au rayonnement de la boule de
ment plus vulnérable que la partie mouillée (c’est-à-dire celle feu (lorsque le produit est inflammable).
en contact avec la partie liquide).
La figure 7 présente les méthodes de calcul qui peuvent être
retenues pour chacun des types d’effets dans le cadre des études
1.2.4 Effets d’un BLEVE de dangers pour les ICPE.
Les effets et modèles permettant d’estimer leurs intensités sont Nota : les conditions d’application du modèle TRC Shield sont présentées dans
décrits dans l’article [SE 5 061]. La figure 6 illustre les différentes l’article [SE 5 061].
Surpression Surpression
Fragments
1 – Rupture réservoir 2 – Vaporisation explosive 3 – Expansion du nuage

Détente de la phase gaz de la phase liquide (2e pic)
Projection fragments (1er pic)
4 – Inflammation du nuage 5 – Croissance de la boule de feu 6 – Élévation et extinction

(3e pic) de la boule de feu
Figure 6 – Déroulement du phénomène de BLEVE (d’après Shield [5])
27
28
SE5064
Comportement des structures

soumises à une explosion
par Laurent PARIS

Ingénieur en sécurité industrielle au sein de TECHNIP FRANCE
Spécialiste des effets des incendies et des explosions
1. Sélection des éléments critiques......................................................... SE 5 064 - 2

1.1 Objectifs de sécurité .................................................................................... — 2
1.2 Identification des fonctions de sécurité ..................................................... — 3
1.3 Classification des éléments critiques ......................................................... — 3
1.4 Analyse des fonctions de sécurité .............................................................. — 4
1.5 Hiérarchisation des éléments critiques ...................................................... — 5
2. Exigences de comportement................................................................. — 5
2.1 Performance et objectifs de sécurité .......................................................... — 5
2.2 Exigences de comportement ...................................................................... — 5
3. Détermination des actions d’explosion ............................................. — 9
3.1 Évaluation des effets d’une explosion ....................................................... — 9
3.2 Interaction de l’onde de surpression avec les obstacles .......................... — 9
3.3 Niveaux d’explosion .................................................................................... — 9
4. Calcul des éléments critiques............................................................... — 9
4.1 Spécificités du calcul à l’explosion ............................................................. — 9
4.2 Propriétés des matériaux ............................................................................ — 10
4.3 Mode de réponse d’une structure à une explosion .................................. — 13
4.4 Principes de dimensionnement .................................................................. — 13
4.5 Choix d’une méthode d’analyse ................................................................. — 14
4.6 Diagrammes Pression-Impulsion (PI) ......................................................... — 23
5. Réduction de la vulnérabilité des structures à l’explosion .......... — 23
5.1 Recommandations générales ..................................................................... — 23
5.2 Dispositions constructives spécifiques à l’explosion................................ — 25
6. Conclusion et perspectives ................................................................... — 26
Parution : avril 2010 - Dernière validation : septembre 2020
e développement des activités industrielles a engendré de nouveaux

L risques. Parmi ceux-ci, l’explosion est un phénomène spécifique qui peut
avoir une origine accidentelle ou bien intentionnelle. Son caractère incertain
mais potentiellement violent nécessite de l’appréhender différemment des
autres chargements classiques pour l’analyse des structures.
La méthode d’analyse présentée dans cet article s’appuie largement sur
l’expérience acquise dans le domaine de la sécurité industrielle relative à
« l’ingénierie de la sécurité » et a notamment pour objectif de traiter la problé-
matique explosion sur la base d’une approche performancielle du
comportement des ouvrages alternative à l’approche traditionnelle de type
réglementaire et « prescriptive ». Elle vise à compléter les approches de calcul
usuelles qui sont rapidement limitées pour traiter des chargements accidentels
tels que l’explosion.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. – © Editions T.I. SE 5 064 – 1
29
SE5064
COMPORTEMENT DES STRUCTURES SOUMISES À UNE EXPLOSION __________________________________________________________________________
L’approche performancielle conduit à définir des exigences de comporte-

ment associées à des objectifs de sécurité, au regard des scénarios accidentels
préalablement définis. Elle s’appuie sur une démarche structurée de démons-
tration par le calcul. Cette méthodologie s’adresse principalement aux
ouvrages pour lesquels les conséquences d’une défaillance structurelle
peuvent soit être désastreuses pour les occupants ou pour l’exploitant, soit
amplifier le phénomène initiateur par effet domino dans le cas des installations
industrielles.
Aussi, cette démarche s’inscrit pleinement dans les possibilités introduites
dans les EUROCODES structuraux et notamment l’EUROCODE 1 relatif à la
prise en compte des actions accidentelles pour le dimensionnement des
structures.
Les notions introduites progressivement permettront de familiariser le
lecteur avec les spécificités du calcul de structures à l’explosion et peuvent être
mises à profit pour les études de vulnérabilité élaborées dans le cadre des
plans de prévention des risques technologiques. Compte tenu des nombreuses
particularités de la démarche proposée, il est vivement conseillé de consulter
des spécialistes dans ce domaine très spécifique qu’est l’explosion.
Enfin, la méthodologie proposée pourra être étendue pour d’autres cas de
charges accidentels (incendie, inondation, séisme) ou exceptionnels (mal-
veillance) qui, par leur forte intensité mais leur faible probabilité d’occurrence
dans la vie de l’ouvrage, peuvent nécessiter d’une approche comparable.
1. Sélection des éléments La protection des biens peut être recherchée en plus de la pro-
tection des personnes pour des ouvrages dont la ruine, même par-
critiques tielle, conduirait à des pertes d’exploitation lourdes. En particulier,
certains équipements industriels, dont le remplacement est très
coûteux ou nécessite des délais d’approvisionnement très longs,
peuvent nécessiter des exigences de résistance particulière.
1.1 Objectifs de sécurité La réduction des conséquences financières des explosions
concerne principalement l’impact économique et médiatique d’une
L’analyse complète d’un ouvrage soumis à une explosion peut
catastrophe.
être relativement complexe et coûteuse à effectuer et pas force-
ment pertinente du point de vue de la sécurité. En effet, dans le Les objectifs de sécurité attribués à une construction dépendent
cadre d’une approche performancielle du comportement des struc- de la nature et de l’usage de l’ouvrage. Il est ainsi nécessaire de
tures, il convient de définir explicitement les objectifs de sécurité distinguer différentes classes d’ouvrages selon la gravité d’une
attribués à l’ouvrage. Il est souvent inutile d’étudier des parties défaillance. L’EUROCODE 1 – Partie 1-7 relative aux actions acci-
d’un bâtiment inoccupées et qui ne contribuent pas ou peu à la dentelles sur les structures [1] introduit la notion de classes de
sécurité de l’ensemble. La sélection des éléments critiques de la conséquences.
structure permet ainsi de réduire sensiblement le périmètre de
l’analyse relativement aux objectifs de sécurité définis préalable-
ment. Cette notion est reprise d’ailleurs dans l’EUROCODE 8 –
Les objectifs essentiels en matière de sécurité vis-à-vis de Partie 3 relative au séisme [2] sous l’appellation équivalente de
l’explosion sont rappelés ci-dessous par ordre de priorité décrois- catégories d’importances I, II, III ou IV.
sante quelle que soit la construction considérée :
1. la sécurité des personnes ;
On distingue ainsi les classes de conséquences (CC) suivantes :
2. la protection de l’environnement ;
3. la sécurité des biens ; – classe CC1, pour laquelle une défaillance de l’ouvrage a des
effets limités. Aucune conception vis-à-vis de l’explosion n’est
4. la réduction des conséquences financières des explosions. requise ;
De manière générale, il convient de souligner que l’ouvrage ne – classe CC2, déclinée en classes 2a et 2b, pour laquelle une
doit pas contribuer à accroître le risque initial en raison de sa vul- défaillance de l’ouvrage doit rester locale, c’est-à-dire qu’une cer-
nérabilité ou bien être susceptible d’amplifier le phénomène initia- taine robustesse du bâtiment permet d’éviter un effondrement
teur par effet domino. généralisé. Des mesures constructives à la conception permettent
La sécurité des personnes implique aussi bien la protection des de s’assurer d’une certaine robustesse (murs de refends, chaî-
personnes pendant le sinistre que la protection post-accidentelle, nages périphériques, plancher servant de diaphragme) ;
notamment lors de l’évacuation et de l’intervention des secours. – classe CC3, pour laquelle une analyse des risques préalable est
En particulier, le risque d’effondrement de l’ouvrage après acci- fortement recommandée. Elle est suivie par un calcul de structures
dent doit être évalué compte tenu de sa résistance résiduelle. spécifique dont le niveau de complexité est adapté aux enjeux.

SE 5 064 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
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SE5064
___________________________________________________________________________ COMPORTEMENT DES STRUCTURES SOUMISES À UNE EXPLOSION
Tableau 1 – Classes de conséquences

des constructions [1] Objectifs de sécurité
Classe
Exemple de catégorisation du type
de
et de l’usage d’un bâtiment
conséquences
Fonctions de sécurité
• Les maisons individuelles ne dépassant pas
quatre niveaux (< R + 4).
• Les bâtiments agricoles.
• Les bâtiments peu fréquentés, à condition
1 qu’aucune partie du bâtiment ne se situe
à une distance d’un autre bâtiment, ou
d’une zone fréquentée, inférieure à 1,5 fois Éléments critiques
la hauteur du bâtiment (tours, mâts, chemi-
nées).
• Les maisons individuelles ne dépassant pas
cinq niveaux (R + 5). Figure 1 – Déclinaison des objectifs de sécurité en éléments
• Les hôtels ne dépassant pas quatre niveaux. critiques
• Les appartements et autres bâtiments rési-
dentiels ne dépassant pas quatre niveaux.
• Les immeubles de bureaux ne dépassant On entend ainsi par éléments critiques tous les composants
pas quatre niveaux. (structures, équipements, matériels) qui contribuent par leur action
2a à assurer la fonction de sécurité définie préalablement.
• Les bâtiments industriels ne dépassant pas
trois niveaux. La démarche proposée s’adresse principalement aux ouvrages
• Les locaux de vente au détail ne dépassant appartenant aux classes de conséquences CC2 ou CC3 au sens
pas trois niveaux < 1 000 m2 par niveau. de [1].
• Les bâtiments éducatifs à un seul niveau.
• Tous les établissements recevant du public
(ERP) < 2 000 m2 par niveau. 1.2 Identification des fonctions
• Les hôtels, immeubles et autres bâtiments de sécurité
résidentiels de quatre niveaux minimum et
quinze maximum. Les principales fonctions de sécurité à assurer en cas d’explo-
• Les bâtiments éducatifs entre un et quinze sion sont habituellement à rechercher parmi les suivantes :
niveaux. – protéger les lieux de replis, les chemins de fuite et permettre
• Les locaux de vente au détail compris entre l’évacuation des occupants ;
trois et quinze niveaux. – permettre un accès sécurisé des moyens de secours ;
2b
• Les hôpitaux ne dépassant pas trois – assurer la disponibilité des moyens actifs de lutte contre
niveaux. l’incendie ;
• Les immeubles de bureaux compris entre – mettre en sécurité l’installation pour éviter l’extension du
quatre et quinze niveaux. sinistre et les effets dominos potentiels ;
• Tous les ERP entre 2 000 et 5 000 m2 par – éviter la dispersion ou l’épandage de produits toxiques ou
niveau. inflammables dans le cas de certaines installations industrielles.
• Les parkings ne dépassant pas six niveaux.
Les fonctions définies ci-dessus conduisent systématiquement à
• Tous les bâtiments de classe 2 en dehors garantir le non-effondrement généralisé de l’ouvrage après acci-
des limites fixées ci-dessus. dent, même si localement des défaillances peuvent être tolérées.
• Tous les bâtiments à large public (salle de
spectacle, théâtre).
• Les stades recevant plus de 5 000 specta- L’EUROCODE 1 précise qu’une défaillance structurale peut
3
teurs. être considérée comme locale lorsqu’elle correspond à une
• Les bâtiments qui abritent des substances surface de plancher impactée inférieur à 15 % par étage, avec
ou des procédés dangereux. une limite maximale à 100 m2.
• Hôpitaux, caserne de pompiers, centrale
électrique.
D’autres fonctions de sécurité peuvent être ajoutées en fonction
de la nature de l’ouvrage exposé et des impératifs spécifiques du
Des exemples de classement pour des constructions courantes maître d’ouvrage, notamment relativement aux biens et aux
sont fournis dans le tableau 1. conséquences financières, et de sa stratégie globale en matière de
gestion des risques.
Nota : on pourrait également intégrer dans ce classement certains ouvrages d’art dont
l’importance est telle qu’un endommagement en cas d’explosion serait économiquement
inacceptable même si le risque de perte en vie humaine est potentiellement faible. 1.3 Classification des éléments critiques
Les objectifs établis ci-dessus sont relativement larges et ne sont On distinguera principalement parmi les éléments critiques :
pas exploitables directement pour le calcul de structures soumises
à l’explosion. En effet, il est nécessaire d’identifier les fonctions de • Les éléments structuraux primaires : ce sont tous les composants
sécurité ou exigences fonctionnelles associées, puis les éléments de la structure ayant une fonction porteuse et dont la défaillance
permettant de remplir ces fonctions en cas d’explosion et pour les- conduirait à un effondrement étendu de la structure. Il s’agit princi-
quels seront conduits les calculs de structure. palement des poteaux, poutres principales et murs porteurs.

31
SE5064
• Les éléments structuraux secondaires : ce sont les 1.4.2 Accès sécurisé des moyens de secours
composants de la structure supportés par les éléments primaires
mais n’ayant pas un rôle porteur essentiel. Leur défaillance peut En première approche, on pourra retenir les mêmes éléments
conduire à un effondrement local de la structure ; il s’agit principa- que pour ceux relatifs à l’évacuation des occupants, sauf si un
lement des poutres secondaires, murs de remplissage, etc. accès différent est identifié. Dans ce cas, la démarche précédente
peut être reconduite.
• Les éléments non structuraux : cloisons, faux plafonds, etc.
Plus simplement, les éléments structuraux correspondent au
gros œuvre, les éléments non-structuraux à une partie du second 1.4.3 Disponibilité des moyens de lutte contre
œuvre. l’incendie
Les portes et baies vitrées ne participent pas directement à la
résistance de l’ouvrage, mais sont susceptibles de générer des Sur la base du plan de lutte contre l’incendie, il convient de
blessures significatives aux personnes. Elles peuvent être assimi- s’assurer que :
lées à des éléments non-structuraux, mais avec des exigences de – les systèmes de protection active contre l’incendie demeurent
comportement différentes, car elles sont soumises aux effets opérationnels, c’est-à-dire le réseau sprinklers, y compris les cana-
directs de l’explosion, contrairement aux éléments non-structu- lisations, l’alimentation en eau et en énergie des pompes
raux. incendie ;
– les colonnes sèches ne sont pas endommagées.
1.4 Analyse des fonctions de sécurité En effet, l’expérience des accidents passés montre qu’une explo-
sion est généralement suivie d’un ou plusieurs incendies
Une fois les fonctions de sécurité essentielles identifiées, il consécutifs.
convient de décliner celles-ci en information exploitable en vue du
calcul, c’est-à-dire en données concrètes. Une approche possible Ces considérations impliquent également que les éléments
pour déterminer les éléments critiques associés (structures, maté- structuraux assurant le support de ces matériels et équipements
riels, équipements) consiste à construire un arbre de défaillance sont également résistants.
associé à la fonction de sécurité étudiée. On se reportera ainsi à
l’article [3] en vue de mener une telle démarche d’analyse.
1.4.4 Mise en sécurité du site
En pratique, cette démarche rigoureuse devrait être menée en
groupe de travail pluridisciplinaire composé des différents acteurs Pour certaines installations industrielles, il pourra être néces-
concernés : service de secours, exploitant, comité d’hygiène de saire de mettre en sécurité l’ensemble des équipements qui
sécurité et des conditions de travail (CHSCT), etc. Cependant, pour peuvent présenter un risque de sur-accident par effets domino,
les différentes fonctions essentielles citées plus haut, on retiendra notamment vis-à-vis d’un incendie consécutif à l’explosion.
les éléments critiques identifiés ci-dessous à défaut d’une analyse
plus précise. Il s’agira notamment de protéger :
– les réservoirs et canalisations contenant des produits toxiques
1.4.1 Fuite, rassemblement et évacuation ou combustibles en grande quantité (cuve à fioul, citerne à gaz
non enterrée) ;
Sur la base du plan d’évacuation interne à l’immeuble, il – les capacités sous pression pouvant être attaquées par les
convient de s’assurer des choses suivantes : flammes (bouteilles de gaz inflammables ou non).
• Les chemins de fuite prédéfinis, c’est-à-dire les couloirs et les Cette démarche a un intérêt limité pour une explosion majeure
cages d’escaliers, doivent rester suffisamment praticables pour où les effets de l’explosion initiale sont au moins égaux à ceux
permettre l’évacuation des occupants. En particulier, ils ne doivent d’un accident secondaire. Il est donc nécessaire de s’assurer que
pas être trop endommagés et menacer de s’effondrer suite à les effets dominos potentiellement induits par l’explosion sont
l’explosion. supérieurs en terme d’effets au phénomène initiateur.
• Le fonctionnement de l’éclairage de secours et de son alimen-
tation doit permettre de baliser le chemin en cas d’accident noc-
turne. 1.4.5 Protection de l’environnement
• Les dispositifs d’alertes sonores et de communication (cas L’analyse des effets dominos peut mettre en évidence la néces-
d’une petite explosion non ressentie par tout le monde) doivent sité d’assurer une protection de certains dispositifs de stockage,
rester opérationnels. qui peuvent être potentiellement nocifs pour l’environnement en
cas de rupture, sans pour autant être directement dangereux
Nota : dans le domaine de l’off shore, une étude spécifique d’évacuation est menée
pour définir la philosophie d’évacuation. Elle vise également à définir les chemins de
immédiatement pour les personnes.
fuite privilégiés et les systèmes essentiels nécessitant une analyse approfondie vis-à-vis
de l’explosion.
1.4.6 Protection des biens
L’utilisation d’ascenseurs est envisageable pour évacuer des Certains maîtres d’ouvrages exigeront également une protection
grands immeubles rapidement sous réserve que leur opérabi- particulière de biens dont la perte aurait de grandes conséquences
lité puisse être démontrée après accident. du point de vue économique ou culturel, notamment sur la capa-
cité de l’entreprise à poursuivre ou reprendre ses activités après
accident. On pourra citer par exemple :
En conséquence, les principaux éléments critiques associés – les serveurs informatiques ou des équipements très coûteux à
sont : remplacer ;
– les éléments structuraux : poteaux, poutres, dalles, murs parti- – certains locaux d’archives ;
cipant à la résistance des chemins de fuite et d’évacuation ;
– les éléments non-structuraux : cloisons, faux plafonds, éclai- – les salles de commande ;
rage, moyens de communication (haut parleurs, interphones). – les musées et bibliothèques.

SE 5 064 – 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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SE5064
___________________________________________________________________________ COMPORTEMENT DES STRUCTURES SOUMISES À UNE EXPLOSION
Tableau 2 – Niveaux de criticité définis selon [4] Tableau 3 – Exemple d’attribution des niveaux
de criticité en fonction de la fréquence
Criticité Description d’explosion
Systèmes vitaux pour la protection des Explosion
1 personnes ; il s’agit principalement des éléments Explosion
« réduite »
structuraux. « extrême »
Niveaux de criticité Protection
Protection
des personnes
Systèmes dont les fonctions sont vitales au fonc- des personnes
tionnement des installations ou dont l’effondre- et des biens
ment pourrait soit avoir un impact majeur sur Éléments
2
l’environnement, soit engendrer un danger sup- structuraux 1 1
plémentaire. primaires
Protection des personnes et des biens.
Éléments
Autres éléments qui ne sont pas susceptibles de structuraux 2 1
générer des effets indirects sur les éléments de secondaires
3
criticité supérieure.
Pas de calcul à l’explosion. Éléments non
3 3 ou 2
structuraux
Baies vitrées,
1.5 Hiérarchisation des éléments portes
1 1
critiques
Compte tenu du nombre d’éléments critiques qui peuvent être Finalement vis-à-vis des éléments critiques cités précédemment,
identifiés pour un ouvrage, il devient rapidement nécessaire de le niveau de criticité dépend :
hiérarchiser l’importance des éléments critiques entre eux afin – de la fonction de sécurité à assurer ;
d’en adapter le traitement du point de vue des calculs et des exi- – du niveau d’explosion : réduit ou extrême.
gences de comportement attribuées. Ainsi, des éléments peu
critiques ne seront pas traités avec la même précision que des élé-
ments essentiels.
En matière de sécurité industrielle, il est habituellement retenu 2. Exigences
trois niveaux ou classes de criticité selon les objectifs de sécurité
attribués. Ils sont caractérisés dans le tableau 2. de comportement
La notion de criticité introduite ici n’est pas associée à un 2.1 Performance et objectifs de sécurité
couple probabilité-gravité comme dans les analyses de
risques, mais correspond plutôt à un niveau d’importance du Le dimensionnement ou la vérification des éléments critiques de
système concerné. l’ouvrage nécessite que soient également spécifiées des exigences
de comportement qui définissent un niveau de performance de la
structure en cohérence avec les objectifs de sécurité et les exi-
Dans certaines normes relatives aux calculs des éléments struc- gences fonctionnelles définis plus haut.
turaux dans le domaine de la construction off shore, ces niveaux
de criticité intègrent implicitement des exigences de Puis, selon la criticité des éléments, leur fonction et la nature des
comportement et sont relatifs à une probabilité d’explosion. Or, si matériaux utilisés, les exigences de comportement seront traduites
l’on souhaite traiter une fonction de sécurité dans son ensemble, de manière explicite soit par un niveau de contraintes à ne pas
on n’aura pas forcément les mêmes exigences de comportement dépasser dans le cas du calcul linéaire, soit par un niveau de
selon le type d’élément critique considéré (structure, matériel, déplacement ou de déformations limites, si l’analyse est conduite
équipement) pour une même violence d’explosion. en plasticité.
D’autre part, on peut également introduire des niveaux de criti-

cité différents selon que l’on considère une explosion plus ou 2.2 Exigences de comportement
moins fréquente. Ainsi, dans le cadre d’une approche probabiliste
de l’explosion [5], il peut être défini plusieurs intensités pour le cal- Les exigences de comportement attribuées aux éléments
cul, chacune étant associée à une probabilité d’occurrence. On critiques peuvent être classées selon trois niveaux, par ordre de
cherchera à protéger davantage de biens pour une explosion sévérité :
potentiellement plus fréquente au regard des coûts d’arrêt de
l’exploitation ou de la remise en état de l’ouvrage. 1) Intégrité ou résistance (R) : l’élément ne doit pas se rompre
mais il peut éventuellement se déformer de manière significative.
Par exemple, sur la base de deux niveaux d’explosion, l’un 2) Étanchéité (E) : l’élément ne doit pas fuir après explosion où
« extrême », correspondant à une fréquence d’occurrence cumulée les fuites doivent être locales (cas des réservoirs incendie, châ-
de 10–4 par an, et l’autre « réduit » dix fois plus fréquent (correspon- teaux d’eau).
dant à 10–3 par an) mais beaucoup moins violent, il peut être attribué 3) Opérabilité (O) : l’élément doit pouvoir remplir sa fonction
les niveaux de criticité définis dans le tableau 3. après accident, c’est-à-dire ouverture/fermeture pour une vanne,
On peut faire un parallèle entre cette approche et celle adoptée fonctionnement pour une pompe incendie.
vis-à-vis de l’aléa sismique en définissant deux niveaux d’intensité On remarquera que l’étanchéité d’un élément nécessite sa résis-
sismique : le séisme majeur historique vraisemblable (SMHV) et le tance et que l’opérabilité nécessite que la résistance et l’étanchéité
séisme majoré de sécurité (SMS) pour lesquels les exigences de soient garanties, ce qui se traduit par une complexité croissante de
dimensionnement sont différentes. justification par le calcul.

33
SE5064
actions accidentelles proposent différents états d’endommage-

Tableau 4 – Exigences de comportement ment possibles pour les structures comme l’illustre le tableau 5.
pour différents éléments critiques
Éléments
Résistance Étanchéité Opérabilité L’EUROCODE 8 [2] propose un classement en trois états
critiques
d’endommagement (faible, moyen, élevé) alors que d’autres
Éléments structuraux publications distinguent cinq états d’endommagement jusqu’à
(poteaux, poutres, X la ruine par effondrement de l’ensemble comme l’illustre le
dalles) tableau 5. Ces niveaux de dommages peuvent être corrélés aux
objectifs de sécurité de l’ouvrage relativement à l’explosion.
Câbles
X
électriques
Il peut être également attribué un niveau de protection apporté
Réservoirs, par la structure inversement proportionnel à son endommagement
canalisations X X potentiel.
incendie
En outre, ces états peuvent être aussi associés à la probabilité
Vannes, pompes d’occurrence de l’explosion. Ainsi, il est toléré un endommage-
X X X
incendie ment plus important lorsque l’aléa devient plus faible.
Ascenseurs X X Dans tous les cas, les exigences de comportement sont d’abord
attribuées à une structure dans son ensemble, puis déclinées au
Portes de secours X X niveau des différents éléments critiques. Le niveau de dommages
acceptable est alors traduit en valeurs limites de contraintes ou de
Système déformations exploitables pour le calcul de structure.
X X
communication
La relation entre comportement d’ensemble et comportement
des éléments critiques peut être illustrée dans le tableau 6.
On peut retenir quelques exemples dans le tableau 4. Nota : on remarquera que le critère NC « Near Collapse ou Quasi-effondrement » de
l’EUROCODE 8 [2] correspond approximativement au niveau de dommages « T » défini
ci-dessus, que le critère SD « Dommages Significatifs » correspond à S et que le critère
2.2.1 Critère de résistance DL « Dommages Limités » est compris entre le niveau M et le L.
Les vitrages participent activement à la protection des per-

Même s’il convient d’assurer la résistance de tous les éléments sonnes vis-à-vis de l’explosion puisqu’ils sont potentiellement la
critiques, il est possible de distinguer les exigences de résistance première source de blessures en cas de sinistre. Le tableau 7 four-
en intégrant un état d’endommagement acceptable, c’est-à-dire nit la correspondance qualitative entre les niveaux de protection et
que la tenue doit être assurée (résistance) mais qu’elle peut être les dommages correspondants.
conditionnée à des déformations résiduelles pouvant être impor-
D’autre part, des échelles quantitatives de dommages ont été
tantes, nécessitant la réparation de l’ouvrage après accident.
établies entre les différents états d’endommagement de la struc-
Cette possibilité d’incursion dans le domaine plastique des ture et les dommages aux personnes et aux biens. L’échelle de
matériaux est uniquement exploitable pour certaines structures valeurs est à adapter à la nature de la construction. L’exemple du
(béton armé, construction métallique) présentant une capacité de tableau 8 provient d’une installation industrielle off shore.
résistance mobilisable au-delà de leur limite élastique moyennant Sur le tableau précédent, on peut alors introduire le seuil des
des déformations résiduelles, ce qui n’est ni le cas pour les maté- effets létaux (SEL) qui correspond à un taux de létalité de 1 % et le
riaux de construction « fragiles » (maçonnerie, béton précontraint) seuil des effets létaux significatifs (SELS) qui correspond à un taux
ni pour les équipements dont l’opérabilité ou l’étanchéité néces- de létalité de 5 % selon l’arrêté du 29 septembre 2005 [7].
sitent de rester à des niveaux de déformations limités.
Cependant, dans le cadre de l’approche réglementaire, ces seuils
En ce qui concerne les structures répondant à ces possibilités, sont également corrélés à des niveaux de surpression : 140 mbar
certains règlements relatifs au calcul de structures soumises à des pour le SEL et 200 mbar pour les SELS.
Tableau 5 – Niveaux de dommages et objectifs de sécurité [6]

Protection Protection
Niveau de dommage Description des dommages de l’élément
des personnes des biens
Ruine de l’élément et projection des morceaux
C Catastrophique
à grande vitesse
Ruine de l’élément et projection des morceaux
T Très élevé
à vitesse modérée
Significatif Déformations résiduelles importantes X
S
ou sévère Élément non réparable
Déformations résiduelles limitées X X
M Modéré
Élément réparable
Dommages superficiels X X
L Limité
Pas de déformations résiduelles

34
SE5066
Évaluation du risque projections
par Laurent PARIS

Ingénieur spécialiste des effets des incendies et explosions
Référent technologique quantification des risques, TECHNIP FRANCE
1. Caractérisation des projectiles ............................................................ SE 5 066 - 2

1.1 Types de projections.................................................................................... — 2
1.2 Origine et sources de projectiles ................................................................ — 3
1.3 Phénomènes générateurs de projectiles.................................................... — 3
1.4 Caractérisation des projectiles .................................................................... — 3
1.5 Projectiles génériques ................................................................................. — 11
2. Étude balistique des projectiles ........................................................... — 12
2.1 Objectifs ........................................................................................................ — 12
2.2 Calcul de la trajectoire ................................................................................. — 12
2.3 Approche probabiliste ................................................................................. — 16
2.4 Effets des projections .................................................................................. — 18
3. Mesures de maîtrise des risques.......................................................... — 18
3.1 Choix d’une stratégie de maîtrise du risque projections .......................... — 18
3.2 Réduction du risque à la source ................................................................. — 20
3.3 Renforcement des cibles critiques.............................................................. — 20
3.4 Mise en place d’un écran séparatif résistant ............................................. — 20
’évaluation du risque projections est une tâche à réaliser dans toute étude
L de dangers et dans un certain nombre de projets d’ingénierie où des instal-
lations doivent résister à des évènements exceptionnels. Il apparaît cependant
que ce type de risque demeure rarement étudié quantitativement même s’il est
susceptible de conduire à un évènement redouté majeur.
En effet, même s’il est couramment admis qu’un projectile ne crée pas une
Parution : octobre 2012 - Dernière validation : septembre 2020
zone de dangers à lui tout seul, il est en revanche particulièrement dangereux

du point de vue des effets dominos potentiellement induits, en tant que phé-
nomène initiateur. Dans certaines situations où le risque ne peut être exclu par
un traitement des causes approprié qui réduit sa probabilité d’occurrence à un
niveau acceptable, il est alors nécessaire de mener des analyses
complémentaires pour en mesurer les effets dans l’environnement voire sur
des cibles critiques potentielles.
En premier lieu, il s’agit de définir avec une précision suffisante les proje-
ctiles susceptibles d’être générés en fonction de leur origine qu’elle soit
accidentelle ou intentionnelle. Cette première étape s’appuie, d’une part, sur le
retour d’expérience issu de l’accidentologie et, d’autre part, sur des modèles
mécaniques faisant appel à des mécanismes de rupture préférentiels plus ou
moins complexes, lesquels sont souvent définis au cas par cas. Elle permet de
caractériser les grandeurs essentielles telles que la forme, la masse, la vitesse
et le nombre de projectiles émis.
Ensuite, il s’agit d’étudier l’évolution de la trajectoire des projectiles ainsi
formés au cours du temps, à partir de données aérodynamiques simples, pour
en évaluer la portée et les caractéristiques à l’impact. Compte tenu des nom-
breuses incertitudes relatives aux hypothèses prises pour les modélisations et

35
SE5066
ÉVALUATION DU RISQUE PROJECTIONS _________________________________________________________________________________________________
de la spécificité des conséquences associées, une approche probabiliste du

risque projections pourra être envisagée afin de démontrer son acceptabilité
en regard des enjeux.
Dans le cas contraire où le risque ne serait pas acceptable, il sera alors
nécessaire de mettre en place des mesures de réduction du risque addition-
nelles afin d’en limiter les effets. Différentes stratégies peuvent être adoptées
selon que l’on souhaite retenir les projectiles à la source ou bien protéger
directement les cibles critiques. Ces barrières de protection pourront être soit
directement intégrées par un dimensionnement approprié des cibles vis-à-vis
de ce cas de charge accidentel très particulier, soit prendre la forme d’un écran
séparatif entre les sources et les cibles potentielles de manière à protéger ainsi
ces dernières d’un éventuel impact.
Les notions introduites au cours du document permettront de progressive-
ment familiariser le lecteur avec la problématique des projections tant au
niveau de leur caractérisation à partir d’un événement initiateur que de l’éva-
luation de leurs conséquences avec les modèles couramment utilisés en
matière de sécurité industrielle.
1. Caractérisation Tableau 1 – Terminologie associée aux projectiles

des projectiles Terme Définition Interprétation
Éclat « Fragment détaché « Éclat » sera le terme

1.1 Types de projections soudainement d’un retenu dès lors que le
corps dur : un éclat projectile sera issu
On désigne souvent par l’expression générique « projections » de bois, un éclat de la fragmentation
différents types de projectiles dont l’origine peut être variée. Ainsi d’obus » d’un corps directement
selon les phénomènes physiques ou chimiques initiateurs, la ter- au contact de l’explosif
minologie employée ainsi que l’interprétation pourra être ou du gaz sous
différente. pression
Généralement, le terme de « projections » est utilisé pour traiter
le sujet des « morceaux » volants d’équipements de structures ou Fragment « Morceau d’une « Fragment » ne sera
d’équipements. Cependant, les termes de fragments, missiles, chose brisée, pas retenu dans
éclats et projectiles sont parfois utilisés. De plus certains spécia- déchirée » le présent article, il lui
listes ajoutent le qualificatif « primaire » ou « secondaire » aux sera préféré le mot
termes précédents. Par ailleurs, il n’existe pas de définition ency- « Éclat » qui évoque
clopédique incontestable et un certain consensus des experts le mouvement
permet de dire que la meilleure terminologie est : du fragment
– projections « primaires » quand les morceaux proviennent
d’un enveloppe ou à lieu l’explosion ou l’éclatement de la capacité Missile « Projectile doté « Missile » sera un
sous pression (donneurs) ; d’un système mot évité dans cet arti-
– éclats « primaires » si les morceaux proviennent d’un enve- de propulsion cle
loppe au contact des solides ou des liquides détonants (notamment autonome, et dirigé
dans le domaine de la défense même si le qualificatif « primaire » sur tout ou partie
peut être oublié car il n’y a pas d’ambigüité dans ce cas) ; de sa trajectoire
– projections « secondaires » si le morceau n’est pas issu de par auto-
l’enveloppe ayant rompu mais mis en mouvement suite au ou téléguidage »
passage de l’onde de surpression aérienne au niveau du receveur.
Aussi le tableau 1 précise les distinctions entre projectile, Projectile « Corps auquel, « Projectile » sera
fragment, éclat et missile qui seront utilisés dans la suite de (projection par un moyen le terme générique
l’article à défaut d’avoir une définition univoque. (1)) quelconque, est employé dans
communiquée le présent article
une vitesse suivant Un projectile peut être
une direction un corps « entier »
Dans de nombreux documents d’origine anglo-saxonne, le déterminée » ou une partie détachée
terme « missile » est couramment employé pour désigner les d’un corps « entier »
projectiles qu’ils soient d’origine accidentelle ou intentionnelle
(militaire). Il est à bannir lorsqu’il est utilisé hors du contexte (1) Cette appellation est cependant utilisée à la place de projectile dans
militaire. les situations courantes.

36
SE5066
_________________________________________________________________________________________________ ÉVALUATION DU RISQUE PROJECTIONS
En pyrotechnie, les éclats primaires sont caractérisés par des La figure 1 montre que les unités de production dont l’activité est
vitesses élevées (plusieurs centaines de mètres par seconde), des liée au gaz ou au pétrole (raffinerie) représentent environ 40 % des
dimensions faibles et un nombre important. activités ayant subi un accident générant des projectiles. Le trans-
port représente environ 20 % des cas recensés, ce chiffre paraissant
Les projectiles « secondaires » sont émis par un receveur poten- sous-évalué car on ne sait pas toujours comment ont été
tiel qui subit les effets de l’onde de surpression aérienne générée comptabilisés certains accidents impliquant des produits dangereux
par le phénomène initiateur, c’est-à-dire à une certaine distance de survenus sur la route. Enfin, 27 % des accidents recensés ont eu lieu
la source. Ils peuvent être de dimensions importantes (de quelques sur des sites de l’industrie chimique. Au total, le secteur industriel
dizaines de centimètres à quelques mètres) et sont souvent animés est le premier contributeur en tant que source de projectiles.
par des vitesses modérées (quelques dizaines de mètres par
secondes).
Cependant, la distinction entre projections primaires et secon- Il existe d’autres sources de projectiles mais elles ne seront
daires est parfois ambigüe pour certains phénomènes initiateurs : pas développées dans le cadre de cet article. Ainsi les événe-
ainsi l’enveloppe d’un bâtiment dans le cas d’une explosion de gaz ments naturels tels que les séismes ou bien les tornades
confinée peut être vue comme une source de projections peuvent être générateurs de projectiles. On assimilera les pro-
« primaires » si l’on s’en tient à la définition proposée précé- jectiles ainsi formés, souvent de grandes dimensions et de
demment même si, dans certaines études, les surfaces d’évent faible vitesse, à des projections secondaires pour lesquelles on
associées sont définies comme des projections secondaires. pourra réaliser des études comparables à celles décrites dans
la suite du document.
Finalement, l’appellation donnée au projectile importe peu, le
principal étant de définir les grandeurs utiles (masse, vitesse,
nombre, etc.) avec une méthode appropriée qui permette de
prendre en compte correctement le mode de rupture. 1.3 Phénomènes générateurs
de projectiles
L’analyse de l’accidentologie industrielle montre que les phé-
1.2 Origine et sources de projectiles nomènes initiateurs, c’est-à-dire pouvant générer des projectiles
accidentels, sont habituellement à rechercher parmi les phé-
De manière générale l’émission de projectiles provient de la rup- nomènes suivants :
ture plus ou moins contrôlée d’un système mécanique (enveloppe
– les explosions (confinées ou non) : les explosions concernent à
de réservoir, élément de machine tournante) lorsque les sollici-
la fois des solides (notamment les explosifs), les gaz ou bien les
tations appliquées dépassent la résistance mécanique. Cette rup-
poussières. On pourra également distinguer, en termes d’effets,
ture peut être consécutive soit à un accroissement significatif des
les explosions confinées (dans un bâtiment plus ou moins résis-
contraintes appliquées (explosion, emballement de réaction, etc.),
tant) des explosions non confinées à l’air libre largement décrites
soit à un affaiblissement de la résistance mécanique (exposition au
dans [SE 5 062] ;
feu, fatigue, etc.). Les projectiles sont généralement d’origine acci-
dentelle mais ils peuvent être plus rarement intentionnels. – les éclatements de capacités sous pression : la rupture d’un
réservoir par éclatement pneumatique génère à la fois une onde
Les projectiles intentionnels ont en général été conçus pour de surpression mais surtout des projectiles lourds toutefois en
maximiser les effets sur les cibles potentielles : on distinguera les nombre limité. Les causes peuvent dans un cas provenir de la
projectiles militaires, généralement bien caractérisés tant du point défaillance de l’enveloppe (cas d’un réservoir fragilisé par
de vue des performances balistiques que de leurs effets sur leurs exemple) ou dans un autre, provenir de l’emballement d’une réac-
cibles potentielles, des projectiles dits « artisanaux » aux caracté- tion suite à une dérive de procédés (cas d’un réacteur chimique) ;
ristiques beaucoup plus aléatoires qui se rapprochent alors des – le BLEVE : les BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapor Explo-
projectiles accidentels même s’ils sont plus rapides. sion) sont consécutifs à la vaporisation quasi instantanée d’un
liquide sous pression et libéré brutalement à l’atmosphère. Ils sont
Les projectiles accidentels peuvent être d’origine variée. L’ana- majoritairement recensés, dans le secteur des gaz de pétrole liqué-
lyse de l’accidentologie (Base ARIA) ou [1] montre que de nom- fiés (GPL), dont plus de la moitié sont directement liés au trans-
breux secteurs d’activité sont concernés par cette problématique port, en particulier lors de déraillement de convois ferroviaires ;
comme l’illustre la figure 1. – les machines tournantes : les éléments mobiles (rotors) des
compresseurs, des turbines ou de certaines pompes sont susce-
ptibles de générer des projectiles suffisamment énergétiques pour
être dangereux et nécessiter une étude particulière.
4% 14 % 24 %
Le tableau 2 fournit pour les principaux phénomènes recensés
dans le domaine industriel un ordre de grandeur des caractéristiques
14 % usuelles des projectiles en fonction de l’origine du phénomène géné-
rateur. Les valeurs présentées sont toutefois purement indicatives et
ne doivent pas être utilisées directement en l’état.
3% On observe ainsi une grande diversité des ordres de grandeurs
15 % 26 % en fonction des phénomènes. Il est donc nécessaire de caractériser
assez précisément les phénomènes initiateurs.
Raffinerie Transport ferroviaire
Industrie chimique Transport routier 1.4 Caractérisation des projectiles

Industrie ou stockage gaz Autre
1.4.1 Paramètres essentiels
Commerce
Les projectiles doivent être définis selon un certain nombre de
paramètres essentiels (leur nombre, leur masse et leur vitesse ini-
Figure 1 – Répartition des accidents par secteurs d’activités tiale) qui seront complétés en fonction des objectifs de l’étude.

37
SE5066
ÉVALUATION DU RISQUE PROJECTIONS _________________________________________________________________________________________________
Tableau 2 – Caractéristiques types de projectiles industriels

Origine Description Type Masse Vitesse Nombre
Explosion d’un solide Éclats métalliques Éclats primaires 1 à 10 g 100 à 1 000 m/s > 1 000
ou d’un liquide de l’enveloppe au contact
Morceaux de béton, Projections 100 g à 1 t 10 à 100 m/s 10 à 100
profilés métalliques, secondaires
tôles, bardages, portes
(non au contact)
Explosion confinée Morceaux de murs, Projections 100 g à 1 t 1 à 20 m/s 1 à 100
de gaz ou de poussières bardages, portes, béton… primaires
(en fonction des points
faibles du bâtiment)
Explosion non confinée Morceaux de murs, Projections 1 à 100 kg 1 à 20 m/s 1 à 10
(solide, gaz, poussières) tuyauteries, tôles, secondaires
bardages...
Éclatement de capacité Fonds bombés Projections 10 kg à 10 t 20 à 200 m/s 2 à 10
sous pression et BLEVE Fragment de la virole primaires
Machines tournantes Rotor, ailettes de turbine, Projections 1 kg à 10 t Fonction de la 1 à 10
pale d’éolienne primaires vitesse de
rotation
Dans une problématique de risque projections, cette caractéri-

sation s’apparente à la définition d’un « terme source ». Les gran- Contrainte Limite
deurs utiles peuvent par ailleurs être probabilisées et prendre la
à la rupture
forme de distributions en fonction des incertitudes liées au schéma
de rupture. Ensuite, il sera effectué une étude balistique permet-
Limite
tant d’évaluer les trajectoires en fonction de leur angle de départ Matériau
élastique
et, par suite, la portée des projectiles, leur énergie et leur vitesse à rupture fragile
d’impact. Cette analyse nécessite de compléter les caractéristiques
précédentes par des données aérodynamiques telles que le maître
couple, le coefficient de traînée voire le coefficient de portance
Limite Matériau
des projectiles préalablement identifiés. En fonction des résultats
élastique à rupture ductile
précédents et de la localisation des cibles potentielles (structures,
équipements critiques), une étude du choc pourra alors être enga- Énergie de déformation
gée. Cette étude vise à évaluer le comportement mécanique de la
cible lors de l’impact du projectile dans le cas échéant ou à dimen-
sionner la cible de telle manière qu’elle résiste aux impacts définis
précédemment. Elle requiert alors à minima une caractérisation Déformation
mécanique du projectile et de la cible en termes de résistance et
de rigidité (ou réciproquement de déformabilité). Les méthodes de Figure 2 – Diagramme contrainte/déformation de matériaux fragiles
calcul de comportement au choc de projectiles sont développées et ductiles
dans [SE 5 067].
Les différents paramètres utiles sont parfois complexes à éva- retour d’expérience issu de l’accidentologie. Ils permettent d’éva-
luer car de nombreuses incertitudes sont associées au mécanisme luer, avec un niveau de confiance suffisant, les différents para-
de rupture envisagé qui doit être idéalisé et simplifié. La principale mètres nécessaires à une étude de projectiles.
difficulté pour caractériser la rupture d’une enveloppe provient du
fait que le raisonnement s’oppose à l’approche usuelle en matière Il convient de noter que le nombre et la nature des éclats
de conception. Habituellement l’ingénieur conçoit une structure dépendent non seulement de la violence des phénomènes mais
pour qu’elle résiste avec une certaine marge de sécurité par rap- aussi de la capacité des matériaux à se déformer ou non avant
port à des valeurs minimales garanties (limite élastique par rupture (figure 2). Ainsi un matériau à rupture ductile absorbera
exemple). Étant donné que l’on cherche à connaître à quel une grande quantité d’énergie par déformation avant rupture et
moment et sous quelle forme la ruine va se produire, il s’agit ici produira plutôt des gros morceaux peu rapides. En revanche, un
d’identifier et de s’affranchir des marges de sécurité introduites matériau à rupture fragile sera tantôt pulvérisé en de nombreux
successivement lors du dimensionnement et de faire appel à des fragments rapides lorsqu’il s’agit d’un phénomène initiateur
notions liées à la mécanique de la rupture. Ainsi pour un matériau violent (détonation d’explosif), ou en des morceaux très
donné, il s’agit d’évaluer sa résistance maximale à la rupture alors énergétiques tels que rencontrés lors d’éclatement de capacités
que tous les essais de caractérisation de la résistance mécanique sous pression.
ont pour objectif de justifier un minimum garanti. Il est donc
nécessaire de s’appuyer sur la résistance des matériaux au-delà
des règles de calcul classiques et de définir un ou plusieurs modes Exemple : les matériaux tels que le verre, la maçonnerie ou le
de rupture compatibles avec les chargements appliqués. Cepen- béton non armé sont considérés comme à rupture fragile alors que
dant, en fonction des phénomènes initiateurs, il a été développé les aciers doux ou inoxydables, voire le béton armé sont à rupture
différents modèles théoriques qui s’appuient largement sur le ductile.

38
SE5066
_________________________________________________________________________________________________ ÉVALUATION DU RISQUE PROJECTIONS
1.4.2 Cas des détonations de condensés Outre les effets directs des explosifs contenus dans des enve-
loppes, il est également nécessaire d’examiner les effets indirects
Les militaires ont été précurseurs pour développer des outils qu’ils peuvent produire compte tenu de l’onde de surpression
permettant de caractériser les éclats générés par l’enveloppe d’un aérienne générée lors de la détonation. Cette onde de surpression
explosif condensé lors de sa détonation en masse. se propage dans l’environnement et va entraîner un certain
Ainsi les travaux relatifs aux effets des armes ont permis de nombre d’objets qui deviennent des projections secondaires.
caractériser avec précision les caractéristiques des éclats primaires
au contact d’un explosif. On trouve un certain nombre de relations
empiriques dans les parties non confidentielles de [2] et [3]. En pyrotechnie, on distingue à travers un classement en
division de risques, les effets des explosifs à nu ou considérés
Parmi celles-ci, la formule de Gurney est la plus connue : elle comme tels classés en division de risques 1.1 qui génèrent
permet de définir la vitesse initiale des éclats résultant d’une déto- majoritairement une onde de surpression, de ceux contenus
nation en fonction du ratio entre la masse d’explosif et la masse dans une enveloppe, classés 1.2 qui génèrent une onde de sur-
du conteneur pour une géométrie donnée. pression mais surtout une grande quantité d’éclats primaires
Dans le cas où l’on considère une distribution uniforme de (souvent plusieurs milliers) en raison de la fragmentation de
l’explosif et de la masse du conteneur, la vitesse initiale des éclats l’enveloppe.
primaires peut être estimée selon la relation (1) pour un explosif
contenu dans un cylindre :
La prédiction de la vitesse initiale de ces projectiles nécessite
d’étudier leur interaction avec l’onde de surpression aérienne qui
Me /Mc se propage dans l’environnement. Le processus de diffraction
v 0 = 2E′ (1)
1+ 0, 5 Me /Mc autour d’obstacles de formes simples est décrit dans [SE 5 062].
L’onde incidente impacte l’objet (figure 3) puis une partie se réflé-
avec v0 (m/s) vitesse initiale des éclats primaires, chit, tandis que l’autre s’écoule le long de l’obstacle (elle se dif-
fracte) pour enfin se reformer à l’arrière.
2E′ (m/s) constante de Gurney, fonction de la nature de L’onde de surpression s’applique progressivement sur l’objet, ce
l’explosif, qui va avoir pour effet de créer une pression différentielle comme
Me (kg) masse d’explosif, illustré en figure 4. La pression appliquée atteint rapidement son
maximum à T1 correspondant à la surpression réfléchie (Pr ) puis
Mc (kg) masse de l’enveloppe du conteneur. décroît rapidement jusqu’à T2 pour atteindre une pression décrois-
La valeur de la constante de Gurney a été déterminée pour des sante proportionnelle à la pression dynamique (q ) jusqu’à l’instant
explosifs courants. Des valeurs issues de [3] sont fournies dans le T3 .
tableau 3. Les valeurs de T1 et T2 dépendent de la taille et de la forme de
Pour des explosifs non conventionnels, la constante de Gurney l’objet. La valeur du temps d’arrivée ta et de T3 dépendent des
peut être déterminée à partir de paramètres tels que la chaleur de caractéristiques de l’onde incidente. Le coefficient CD est le coef-
détonation. La formule est initialement conçue pour des charges ficient de traînée de l’objet.
cylindriques mais des variantes ont été développées pour des L’intégration temporelle de la pression appliquée caractérise
géométries différentes. Des formules similaires à l’équation (1) l’impulsion transmise à l’objet selon l’équation (2).
sont développées dans [2] [3] pour d’autres formes d’explosifs.
La distribution des fragments en termes de masse et de nombre
I = ∫ P (t ) dt (2)
suit généralement une loi de type exponentielle décroissante déve-
loppée sur la base de considérations théoriques associées à des
résultats d’essais. Des constantes déterminées par Mott avec I (Pa · s) impulsion totale appliquée à l’objet,
permettent de prendre en compte, le cas échéant, des ajustements P (t) (Pa) pression résultante.
au niveau de la distribution du nombre d’éclats en fonction de la
masse. Cette grandeur est essentielle pour caractériser la vitesse initiale.
Elle est homogène à une quantité de mouvement par unité de sur-
Toutefois, on remarquera que les éclats sont globalement de face.
petites dimensions et souvent compacts. Ils sont donc très dange-
reux pour l’homme mais auront souvent des effets locaux péné- Si l’on assimile l’objet à un solide indéformable et si l’on
trant sur les structures mais qui ne remettront pas forcement en néglige, en première approximation, l’effet de la gravité terrestre
cause la stabilité d’ensemble. On se reportera à [2] pour de plus (poids propre) et l’énergie nécessaire pour rompre les attaches de
amples développements relatifs à la détonation d’explosifs dans l’objet (qui nécessite une étude particulière), le problème de déter-
des enveloppes. mination de sa vitesse initiale d’envol peut être résolu par intégra-
tion de l’équation fondamentale de la dynamique (3) :
dv
m = F (t ) = AP (t ) (3)
Tableau 3 – Constante de Gurney dt
pour différents explosifs selon [3]
avec v (m/s) vitesse initiale de l’objet,
Constante de Gurney
Explosif
(m/s) A (m2) surface exposée dans la direction de propagation,
m (kg) masse du projectile,
HMX (Octogène) 2 972
P (t ) (Pa) pression différentielle appliquée.
PETN (Pentrite) 2 926
Par intégration sur la durée de l’onde, on a l’équation (4) :
RDX (Hexogène) 2 926
A
m∫
v= P (t ) dt avec I = ∫ P (t ) dt (4)
TNT (Trinitrotoluène) 2 438

39
40
SE5067
Comportement des structures

soumises à des projectiles
par Laurent PARIS

Ingénieur spécialiste des effets des incendies et explosions
Référent technologique Quantification des Risques, Technip France
1. Classification des chocs et des projectiles ...................................... SE 5 067 - 2

2. Phénomènes associés aux chocs et à la pénétration .................... — 3
2.1 Principes fondamentaux.............................................................................. — 3
2.2 Comportement dynamique des matériaux ................................................ — 3
3. Modélisation des chocs « mous » ....................................................... — 7
3.1 Application de la mécanique des solides................................................... — 7
3.2 Modèle mécanique simplifié ....................................................................... — 9
3.3 Modèles numériques ................................................................................... — 9
4. Modélisation des chocs « rigides »..................................................... — 12
4.1 Propagation des ondes dans les matériaux............................................... — 12
4.2 Choc parfaitement élastique ....................................................................... — 13
4.3 Choc plastique .............................................................................................. — 13
4.4 Pénétration et perforation ........................................................................... — 14
4.5 Modèles empiriques de pénétration .......................................................... — 15
4.6 Modèles phénoménologiques .................................................................... — 16
4.7 Modèles numériques ................................................................................... — 18
5. Modélisation des chocs « semi-rigides » .......................................... — 18
ertaines installations industrielles critiques du point de vue de la sécurité

C ou de la sûreté nécessitent que l’on examine le risque « projections »
Parution : octobre 2012 - Dernière validation : septembre 2020
lorsque celui-ci est jugé inacceptable ou que les projectiles générés peuvent
entraîner de graves défaillances au niveau des cibles potentielles, et ce malgré
les mesures de réduction du risque déjà mises en place au niveau de la source.
Il est alors nécessaire d’étudier explicitement le comportement des ouvrages
concernés.
Les méthodes et outils de calcul usuels ne permettent pas de prendre en
compte directement ce cas de charge accidentel très particulier en vue du
dimensionnement. Ainsi, la violence d’un impact nécessite des techniques
d’analyse adaptées compte tenu du fait qu’il s’agit d’un phénomène violent en
intensité mais de très courte durée. Il est donc nécessaire d’exploiter la résis-
tance des matériaux au-delà de leur limite élastique parfois jusqu’à la rupture
et de prendre en compte leurs caractéristiques dynamiques.
Diverses méthodes d’analyse ont été développées selon que l’on étudie le
choc entre deux solides de manière globale ou bien lorsque l’on souhaite éga-
lement modéliser les effets locaux notamment dans une problématique de
pénétration, voire de perforation. Ainsi il existe une large palette de méthodes
disponibles qui vont des modèles empiriques aux modèles numériques
complexes. Dans une situation donnée, le choix d’une approche dépend de la

41
SE5067
COMPORTEMENT DES STRUCTURES SOUMISES À DES PROJECTILES _________________________________________________________________________
nature des projectiles considérés, du niveau de détails recherché et surtout des

objectifs de l’étude. On distinguera les chocs rigides des chocs mous en
passant par les chocs semi-rigides. Pour chacun d’entre eux, des techniques de
calcul sont présentées en essayant autant que possible d’en définir le domaine
d’application pour que l’ingénieur ayant à dimensionner ou renforcer de telles
structures puisse trouver une approche adaptée.
Les notions introduites permettront au lecteur de se familiariser avec la pro-
blématique des impacts de projectiles qu’ils soient d’origine accidentelle ou
intentionnelle tant au niveau de leur modélisation à partir des phénomènes
physiques que de la caractérisation de leurs effets sur les structures.
1. Classification des chocs Lorsque la contrainte effective due à l’impact du projectile est
supérieure à la contrainte de rupture de la cible (σeff > σc),
et des projectiles c’est-à-dire que le projectile dispose d’une contrainte de rupture
plus élevée que la cible ou que la vitesse d’impact est très impor-
tante, on a les caractéristiques d’un choc dur. Réciproquement, dans
Dans un environnement industriel, il existe de nombreuses l’autre cas (σeff < σc), on pourra assimiler l’impact à un choc mou.
sources de projectiles qui sont largement décrites dans [SE 5 066]. Cependant on retiendra dans la pratique que cette formulation
C’est pourquoi les projectiles peuvent prendre des formes irrégu- apparemment simple est difficile à appliquer car il n’est pas aisé
lières variées en fonction du phénomène initiateur. Lorsqu’il s’agit de quantifier aisément la contrainte de rupture relative d’un projec-
de caractériser l’impact sur un ouvrage particulier (structure, équi- tile ou de la cible sans recours à des calculs. Aussi il a été éga-
pement), désigné par la suite de l’article indifféremment comme lement introduit une catégorie de chocs intermédiaires
cible, on distingue deux catégories de projectiles : les projectiles correspondant aux chocs semi-rigides pour lesquels le projectile et
rigides, ou mous tels qu’illustrés à la figure 1. On désignera, de la la cible sont considérés tous les deux comme déformables. En
même manière, le choc associé comme rigide ou mou. fonction de la déformabilité (ou inversement de la rigidité) du pro-
Certains auteurs ont développé des critères quantitatifs plus pré- jectile par rapport à la cible, les méthodes employées pour caracté-
cis pour faciliter la distinction entre chocs mous et chocs durs à riser les effets seront différentes.
partir de quelques propriétés mécaniques relatives au projectile et Lors du choc, l’énergie cinétique apportée par le projectile est
à la cible. Le principe décrit dans [1] est de comparer la contrainte dissipée majoritairement en énergie de déformation et dans un
effective (σeff) apportée par le projectile à la contrainte de rupture degré moindre en chaleur, due aux frottements internes des maté-
de la cible (σc). En effet, on peut montrer par des considérations riaux. Celle-ci est alors distribuée entre le projectile lui-même s’il
théoriques s’appuyant sur l’équation fondamentale du mouvement est déformable et la cible si elle l’est également. L’énergie cinéti-
que la contrainte effective σeff exercée par le projectile sur la cible que résiduelle se traduira par le rebond du projectile s’il est non
à l’instant initial du choc possède deux composantes : perforant ou bien par la poursuite de sa trajectoire à une vitesse
– l’une lié à la contrainte de rupture du projectile σp ; plus faible.
– l’autre liée à sa vitesse au moment de l’impact V0 . Les projectiles considérés comme rigides par rapport à la cible
La contrainte effective s’exprime selon la relation (1): génèrent de très fortes déformations au voisinage de l’impact.
Dans cette catégorie, on trouvera les projectiles d’origine militaire
σ eff = σ p + ρp V02 (1) ou fortement « pointus », c’est-à-dire ayant une surface d’impact
limitée en regard de leur masse. L’intensité des efforts locaux
appliqués pouvant être considérable, notamment en terme de
avec σeff (Pa) contrainte effective,
cisaillement, le projectile peut alors pénétrer à l’intérieur de la
σp (Pa) contrainte de rupture du projectile, cible voire la perforer. Les méthodes de calculs utilisables dépen-
dent alors de la violence de l’impact. Ainsi de nombreuses corréla-
ρp (kg/m3) masse volumique du projectile,
tions empiriques ont été développées pour permettre de
V0 (m/s) vitesse du projectile. déterminer la profondeur de pénétration en fonction d’un nombre
limité de paramètres en simplifiant la géométrie et les caractéristi-
ques mécaniques du projectile et de la cible.
Les projectiles considérés comme déformables ou « mous » par
rapport à la cible absorbent une grande partie de l’énergie
d’impact par leur propre déformation, ce qui va entraîner des
effets locaux limités au niveau de la cible. En revanche, des défor-
mations de flexion d’ensemble sont malgré tout à prévoir compte
tenu de la quantité de mouvement transmise. L’impact d’un véhi-
cule sur un mur rentre dans cette catégorie de chocs. La modélisa-
tion du choc dépend fortement des caractéristiques géométriques
et mécaniques du projectile. Sauf dans le cas de projectiles
simples pour lesquels on peut modéliser le comportement de
manière simplifiée, il est souvent nécessaire d’utiliser des modèles
a choc rigide b choc mou
numériques pour caractériser l’effort de choc de manière précise.
Cela est effectué par exemple via les logiciels de simulation de
Figure 1 – Distinction entre impact « rigide » et impact « mou » « crash » en dynamique rapide.

42
SE5067
_________________________________________________________________________ COMPORTEMENT DES STRUCTURES SOUMISES À DES PROJECTILES
Enfin, la mécanique des milieux continus est complétée pour les

Tableau 1 – Choix d’une méthode de calcul chocs à haute énergie (plusieurs milliers de m/s) par la théorie de
en fonction de la nature du choc l’hydrodynamique qui permet pour certaines configurations de
Choc Effets prévisibles Méthode de calcul traiter des matériaux considérés comme solides dans des
conditions usuelles comme des fluides lors de chocs sévères. Les
Rigide Effets locaux sur la Formules modèles utilisés sont très spécifiques et nécessitent des ressour-
cible empiriques ces particulières en termes de moyens de calcul et surtout de
(endommagement) Modèles compétences. Ils sont toutefois de plus en plus abordables par des
Risques numériques ingénieurs non spécifiquement formés compte tenu de l’évolution
de pénétration (éventuellement) de la performance des outils.
perforation
Semi-rigide Effets Modèles 2.2 Comportement dynamique
locaux/globaux numériques
Déformations recommandés des matériaux
de la cible et du
projectile 2.2.1 Caractérisation des matériaux
Mou Effets globaux sur Modèles simplifiés Les matériaux soumis à un haut niveau de contraintes lors du
la cible (formule de Riera) choc se comportent très différemment par rapport aux char-
Effets locaux sur le Modèles gements usuels considérés comme quasi statiques. Leurs proprié-
projectile numériques tés mécaniques sont grandement affectées tant au niveau de leur
possibles résistance intrinsèque et de leur rigidité que de leur structure
interne. Cela est particulièrement vrai pour les matériaux à struc-
tures granulaire tels que le béton et les sols.
Les projectiles intermédiaires considérés comme semi-rigides Aussi lorsque l’on étudie l’impact d’un projectile sur une struc-
nécessitent une analyse au cas par cas par des techniques numé- ture, il est nécessaire de définir une loi de comportement classi-
riques car il est difficile de prévoir comment sera répartie la dissi- que de type contrainte-déformation mais bien souvent aussi une
pation de l’énergie du choc entre la cible et le projectile. équation d’état qui va permettre d’introduire la variation de la
Le tableau 1 résume les principaux effets escomptés selon la compressibilité du matériau en fonction du niveau de contrainte
nature du choc et les méthodes de calculs à priori les plus appro- appliquée.
priées pour traiter l’impact.
2.2.2 Loi de comportement
La loi de comportement, généralement de type
2. Phénomènes associés contrainte-déformation, doit être adaptée, comme l’illustre la
figure 2 pour intégrer les effets dynamiques de l’impact par rap-
aux chocs port à une sollicitation statique. Une manière d’apprécier la
violence du chargement s’appuie sur la mesure de la vitesse de
et à la pénétration déformation εɺ qui est la dérivée de la déformation en fonction du
temps comme développé dans [2].
La figure 3 rappelle quelques ordres de grandeurs des vitesses
2.1 Principes fondamentaux de déformations habituellement observées pour différents types
d’actions dynamiques.
Les phénomènes de chocs et de pénétration peuvent être traités Nota : les valeurs précédentes sont des valeurs moyennes génériques.
de différentes manières selon que l’on cherche à déterminer les
grandeurs globales, par exemple l’énergie d’impact, la vitesse rési- De nombreux auteurs ont ainsi élaboré des corrélations simples
duelle après impact ou bien que l’on souhaite évaluer localement permettant de déduire des propriétés dynamiques majorées à par-
les efforts, les contraintes et les déformations dans les matériaux tir des propriétés statiques sur la base de la vitesse de déforma-
en vue du dimensionnement. Ainsi on peut retenir deux grandes tion. Parmi les relations disponibles, on citera celle de
approches pour résoudre cette problématique. Cowper-Symonds largement utilisée pour les métaux satisfaisant
l’équation (2) qui définit le rapport de la limite élastique dyna-
La première approche s’appuie sur la mécanique traditionnelle mique à la limite élastique statique. Ce rapport est connu sous
des solides, en considérant les corps, projectile et cible, dans leur l’appellation de DIF (Dynamic Increase Factor), c’est-à-dire le
ensemble et en déterminant les grandeurs physiques globales par facteur d’amplification dynamique du matériau :
application de la conservation de la masse, de l’énergie et de la
quantité de mouvement. Les modèles utilisés seront relativement fdy  εɺ 
simples à mettre en œuvre car ils s’appliquent à des systèmes = 1+   (2)
définis par quelques paramètres seulement. fy C 
Lorsque l’on souhaite également étudier les effets locaux, il est avec fy (MPa) limite élastique statique du matériau,
alors nécessaire de s’appuyer sur la mécanique des milieux
continus. Elle prend en considération les phénomènes de propa- fd y (MPa) limite élastique dynamique du matériau,
gation de l’onde de choc dans les matériaux afin de prédire l’état εɺ (s–1) vitesse de déformation,
de contraintes et les vitesses à chaque instant en tout point de la C, p constantes déterminées en fonction du métal considéré.
cible. Elle permet notamment d’intégrer les spécificités du
comportement dynamique des matériaux soumis à de forts Pour des aciers courants, les valeurs du tableau 2 peuvent être
gradients de contraintes. Les modèles utilisés seront soit retenues pour les constantes C et p.
complètement empiriques, basés sur des résultats expérimentaux Pour le béton, il existe des corrélations du même type qui sont déve-
ou plus rarement numériques. loppées dans [3] [5]. Dans la pratique, on utilise souvent directement

43
SE5067
COMPORTEMENT DES STRUCTURES SOUMISES À DES PROJECTILES _________________________________________________________________________
Contrainte
Contrainte
fdy Vitesse de déformation

rapide f ′dc
fy f ′c
Vitesse de déformation Vitesse de déformation

normale rapide
Vitesse de déformation
normale
Déformation (ε) Déformation (ε)
a cas de aciers b cas du béton
Figure 2 – Effet de la vitesse de déformation sur la courbe contrainte-déformation
Choc dur
Choc mou
Séisme
Détonation condensés
Déflagration gazeuse
Statique
1,00E - 06 1,00E - 05 1,00E - 04 1,00E - 03 1,00E - 02 1,00E - 01 1,00E + 00 1,00E + 01 1,00E + 02 1,00E + 03
Vitesse déformation (1/s)

Les valeurs cidessus sont des valeurs moyennes génériques
Figure 3 – Ordres de grandeurs de vitesses de déformation en fonction de la nature du chargement (d’après [3])
facteurs d’amplification à retenir sont différents. Le tableau 3 illus-

Tableau 2 – Coefficients de Cowper-Symonds tre les DIF moyens généralement retenus en première approche
selon [4] dans le cas d’ouvrages en béton armé soumis à des vitesses de
Matériau C [s–1] p [–] déformation modérées ou élevées.
Acier standard (doux) 40,4 5

Les valeurs du facteur d’amplification dépendent des maté-
Acier à haute limite élastique 3 200 5 riaux. En conséquence les valeurs du tableau 3 caractéristiques
d’aciers et du béton selon les spécifications des normes améri-
Alliage d’aluminium 6 500 4 caines doivent être considérées comme illustratives uni-
quement car elles ne reflètent pas forcement les propriétés que
l’on pourrait observer sur des matériaux répondant aux stan-
des valeurs tabulées issues d’essais de caractérisation des matériaux. dards français, voire européens.
En outre, il n’y a pas que la limite élastique du matériau qui est modi-
fiée sous chargement dynamique. Ainsi d’autres relations permettent
de déduire la résistance ultime et l’allongement à la rupture dynami-
La méthode usuelle consiste à majorer certaines propriétés
que du matériau à partir des propriétés statiques.
mécaniques des matériaux sur la base d’une estimation moyenne
De même selon la nature de la sollicitation appliquée au maté- de la vitesse de déformation. Cette démarche est applicable pour
riau (compression, traction, flexion, cisaillement et torsion), les des chargements qui entraînent des déformations relativement

44
SE5072
Réglementation des équipements

sous pression
Stockage et emplissage de gaz de pétrole
liquéfiés
par Serge ABAUZIT

Ingénieur Conseil équipements sous pression
Ingénieur Arts et métiers
Ancien chef de service appareils à pression de l’APAVE Montpellier, France
1. Cadre réglementaire de la gestion des ESP............................... SE 5 072v2 – 2

1.1 Réglementation pression ................................................................... — 2
1.2 Réglementation des installations classées ICPE ............................... — 4
2. Mise sur le marché d’ESP neufs soumis à la directive 97/23/
CE puis 2014/68/UE ......................................................................... — 4
2.1 Définitions de la DESP (article 2) ....................................................... — 4
2.2 Champ d’application de la DESP (article 2)....................................... — 5
2.3 Acteurs concernés par l’application de la DESP ............................... — 5
2.4 Mise sur le marché et évaluation de la conformité CE (chapitre 3) . — 5
2.5 Codes et normes de conception, fabrication et contrôles des ESP . — 10
2.6 Documents à posséder par l’exploitant ............................................. — 11
3. Mise en service d’ESP neufs ......................................................... — 11
4. Exploitation et suivi en service des ESP .................................... — 12
4.1 Acteurs de l’exploitation et du suivi en service ................................ — 12
4.2 Dossier d’exploitation ........................................................................ — 12
4.3 Inspections périodiques ..................................................................... — 13
4.4 Requalifications périodiques ............................................................. — 14
4.5 Inspection des canalisations de transport ......................................... — 16
5. Interventions (modifications et réparations) ............................ — 16
6. Conclusion........................................................................................ — 17
7. Glossaire ........................................................................................... — 17
8. Sigles, notations et symboles ...................................................... — 18
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. SE 5 072v2
es équipements sous pression sont destinés à contenir des fluides dans

L une enceinte dont la sécurité de confinement est issue de l’application de
règles de mise sur le marché et de suivi en service.
En Europe, des obligations nationales, issues de directives européennes,
couvrent les conditions de mise sur le marché d’équipements contenant des
liquides et des gaz. Les réglementations de suivi en service sont des démar-
ches nationales.
Parution : mars 2019
Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés SE 5 072v2 – 1
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SE5072
RÉGLEMENTATION DES ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Le champ des équipements sous pression est très vaste. Il couvre des appa-
reils (et des accessoires sous pression et de sécurité associés) de types, de
dimensions, et de risques très variés, comme des :
générateurs de vapeur, de l’autocuiseur aux chaudières de centrales thermo-
électriques ;
récipients, du réservoir d’air mobile de compresseur aux réacteurs de l’indus-
trie pétrochimique, et des stockages de gaz comprimés ou liquéfiés sous
pression ;
tuyauteries, véhiculant des fluides très variés dans l’enceinte d’installation ;
canalisations de transport.
Les équipements sous pression transportables (bouteilles, citernes routières
et ferroviaires) font l’objet de réglementations spécifiques. Ils ne sont pas inté-
grés dans cette analyse.
L’objectif, pour un exploitant, un chargé de travaux, une tierce partie, est de :
connaı̂tre la réglementation impactant les équipements sous pression du site ;
lister ceux de ces équipements qui y sont soumis ;
connaı̂tre les exigences liées à la mise en service de nouveaux équipements ;
connaı̂tre les exigences d’inspection et de maintenance en service ;
mettre en place les organisations et procédures nécessaires au respect des
exigences réglementaires et de maintien en bon état de sécurité de ses équi-
pements sous pression.
L’article a pour but de donner des éléments de base permettant de répondre à
une première approche de cet objectif.
Pour en simplifier l’approche, et aller au-delà de généralités, cet article déroule les exi-
gences réglementaires applicables aux équipements sous pression installés dans un cas
précis d’ICPE, aux sites de stockage et centres emplisseurs de propane et butane com-
mercial liquéfiés sous pression (GPL).
modernisation des installations industrielles (arrêté du 4 octobre

1. Cadre réglementaire 2010) qui complète le champ d’application de l’arrêté du 20 novem-
bre 2017 pour certaines tuyauteries.
de la gestion des ESP
1.1 Réglementation pression
Les équipements sous pression installés dans les ICPE peuvent C’est la plus volumineuse (un millier de textes entre décrets,
être couverts par deux cadres réglementaires généraux : arrêtés, circulaires, décisions, guides techniques professionnels,
1) la plus ancienne, dite « réglementation pression », est désor- procédures, etc.). Elle vient néanmoins d’être simplifiée, car l’arrêté
mais intégrée dans le Code de l’environnement couvrant les « équi- du 20 novembre 2017, § 14, abroge un grand nombre d’anciennes
pements à risques ». Elle régit : dispositions réglementaires qui étaient applicables, à l’exception
les équipements dont les caractéristiques de fluides, de types, de celles détaillées dans trois de ses annexes :
de dimensions, sont dans le champ d’application défini dans annexe 1 : dispositions particulières liées aux types d’ESP ;
les décrets transposant les directives européennes sur la mise annexe 2 : guides et cahiers techniques professionnels reconnus ;
sur le marché d’équipements sous pression neufs et ceux cou- annexe 3 : décisions administratives applicables, en complé-
verts par les textes antérieurs (appareils à pression de vapeur ment de celles mentionnées aux annexes 1 et 2.
ou de gaz),
les modalités de leur suivi en service, par l’arrêté du 1.1.1 Exigences européennes transposées en droit
20 novembre 2017, applicable depuis le 1er janvier 2018, qui français
remplace l’arrêté abrogé du 15 mars 2000 ;
La nécessité de permettre la libre circulation des biens sur le ter-
2) la seconde est la réglementation des installations classées, ritoire européen a imposé la rédaction et l’approbation de directi-
soumises à autorisation, qui spécifie des exigences particulières ves produits et de normes harmonisées. Les premières directives
(accessoires de sécurité, accessoires sous pression, tenue au européennes « pression » ont concerné des bouteilles (forgées ou
séisme) pour certains de ces équipements. Elle intègre le plan de soudées) et des appareils à pression simple, RPS (récipients
SE 5 072v2 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
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SE5072
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– RÉGLEMENTATION DES ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION
contenant de l’air ou de l’azote comprimé et dont le produit de la Anciens textes :

pression maximale admissible (en bar) par le volume (en litres) décret 99-998 du 14 août 1959 modifié, réglementant la sécu-
est au plus égal à 10 000). rité pour les pipelines à hydrocarbures liquides ou liquéfiés
sous pression ;
La plus importante est la directive 2014/68/UE, qui remplace
la 97/23/CE (dite DESP) transposée en droit français par le décret décret 65-881 du 18 octobre 1965 modifié, relatif au transport
2015-799 du 1er juillet 2015. Ces textes ont notablement modifié de produits chimiques par canalisations ;
les conditions de mise sur le marché d’équipements sous pression. arrêté du 11 mai 1970 portant règlement de sécurité des
ouvrages de transport de gaz combustibles par canalisations ;
L’ancienne réglementation française imposait des règles de décret 85-1108 du 15 octobre 1985 modifié et arrêté du
conception, fabrication, contrôle et réception par l’autorité compé- 13 juillet 2000 relatifs au transport de gaz combustibles par
tente, ainsi que les règles de mise en service et de contrôles en canalisations ;
exploitation. La DESP, dite « nouvelle approche », donne les exigen- règlement de sécurité de transport d’hydrocarbures liquides
ces essentielles de sécurité que doivent respecter les fabricants, et ou liquéfiés sous pression du 21 avril 1989 ;
les modalités de vérification de la conformité de l’équipement par
arrêté du 4 août 2006.
des organismes notifiés européens.
En théorie, le législateur ne donne plus des « obligations de L’arrêté du 5 mars 2014 (modifié le 15 décembre 2016) intègre la
moyens », mais impose des « obligations de résultats ». référence à de nombreux guides professionnels GESIP (Groupe
d’études de sécurité des industries pétrolières) approuvés par des
Dans la réalité, la culture réglementaire française conserve des décisions BSEI (Bureau de la sécurité des équipements industriels) :
obligations de moyens liées aux méthodes de suivi en exploitation
(parois d’équipements non visibles) ainsi qu’aux analyses de dan- guide GESIP 2006/04 de juillet 2016. Pose de canalisations à
ger dans les ICPE (accessoires de sécurité, protections thermiques). l’air libre ;
De nombreux équipements sous pression sont exclus du champ guide GESIP 2007/06 de juillet 2016. Épreuve initiale avant
d’application de la DESP, en particulier les canalisations de transport. mise en service ;
guides GESIP 2007/09 de juillet 2016. Normes de canalisations
1.1.2 Anciens textes de mise sur le marché d’ESP de transport ;
guide GESIP 2007/07 de juillet 2016. Accessoires non stan-
La majorité des équipements sous pression en exploitation en
dards hors du champ du décret n 99-1046 d’application de la
France a été fabriquée et mise sur le marché conformément aux
directive européenne 97/23/CE ;
textes en vigueur au moment de leur réalisation. Ces textes ont
été abrogés. guide GESIP. Surveillance, maintenance et réparations des
canalisations de transport :
Exemples : – tome 1 : rapport 2007/04, édition janvier 2014. Méthodologie,
décret du 2 avril 1926 (vapeur) ;
– tome 2 : rapport 2007/05, édition janvier 2014. Modes opératoires ;
décret du 18 janvier 1943 (gaz) ;
arrêté du 23 juillet 1943 (gaz) ; guide GESIP 2010/01 de juillet 2016. Guide méthodologique
« Canalisations de moins de 500 m2 de surface projetée au sol » ;
arrêté du 16 janvier 1962 (tuyauteries d’usine).
guide GESIP 2004/03 du 1er novembre 2004. Dispositions
compensatoires consécutives à une évolution de l’environne-
1.1.3 Exigences de suivi des ESP et RPS en service ment, entraı̂nant un changement de catégorie.
Ces exigences sont détaillées dans l’arrêté du 20 novembre 2017, Ces guides imposent par ailleurs l’application de certaines nor-
applicable depuis le 1er janvier 2018. mes, dont :
Ces exigences générales sont à compléter par des textes spécifi- NF EN 12954 (avril 2001). Protection cathodique des structures
ques pour certains équipements, dont les guides et cahiers techni- métalliques enterrées ou immergées.
ques professionnels reconnus, détaillés à l’annexe 2 de l’arrêté
précité. NF EN 13509 (octobre 2003). Techniques de mesure applicables
en protection cathodique.
1.1.4 Canalisations de transport Depuis la modification de 2010, l’arrêté du 4 août 2006 couvrait
Les canalisations de transport sont des canalisations dont le aussi les sea-lines (dépotage de bateaux en mer pour approvision-
parcours emprunte, au moins en partie, le domaine public. Elles nement des dépôts à terre) pour lesquels existait un vide juri-
sont délimitées par le premier organe d’isolement (inclus) situé dique. L’arrêté du 5 mars 2014 maintient cette inclusion. La version
dans l’emprise des installations de départ et d’arrivée du produit initiale de l’arrêté du 4 août 2006 reprenait les exclusions des
transporté. anciens textes vis-à-vis des canalisations sous-marines. Ces équi-
Les canalisations de transport d’eau surchauffée, ou de vapeur, pements n’étaient soumis qu’à des arrêtés préfectoraux d’occupa-
qui étaient encore couvertes par l’arrêté du 6 décembre 1982, sont tion temporaire du domaine public (AOT). Le contenu de ces arrê-
intégrées dans l’arrêté du 5 mars 2014 depuis le 1er juillet 2014. tés était très variable d’un site à un autre et n’avait en aucun cas la
rigueur d’analyse et de méthodologie déroulée dans les guides
L’arrêté du 4 août 2006 révisé le 20 décembre 2010, dit « arrêté mul- GESIP précités.
tifluides », qui couvrait la sécurité des canalisations de transport de Les canalisations de transport alimentant des sites de stockage
gaz combustibles, d’hydrocarbures liquides ou liquéfiés et de pro- ou d’emplissage de GPL sont peu nombreuses, et de faibles
duits chimiques, a été abrogé et remplacé par l’arrêté du 5 mars longueurs.
2014, entré en vigueur au 1er juillet 2014 « Modalités d’application
Elles permettent :
du chapitre V du titre V du livre V du Code de l’environnement et
portant règlement de la sécurité des canalisations de transport de le déchargement de bateaux en mer (sea-line) ;
gaz naturel ou assimilé, d’hydrocarbures et de produits chimi- le déchargement de bateaux en darse portuaire ;
ques ». Cet arrêté a été modifié le 15 décembre 2016, en particulier
l’alimentation d’un site depuis une raffinerie ou une caverne
pour intégrer la mise à jour de guides GESIP et normes.
de stockage.
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SE5072
RÉGLEMENTATION DES ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Nous ne détaillerons pas dans cet article les conditions applica-

bles à la mise en service de nouvelles installations (faible probabi- 2. Mise sur le marché d’ESP
lité d’occurrence et quantitativement limitée), mais indiquerons les
conditions réglementaires de surveillance et de maintenance.
neufs soumis à la directive
97/23/CE puis 2014/68/UE
1.2 Réglementation des installations
classées ICPE À l’issue d’une période transitoire (du 29 novembre 1999 au
29 mai 2002) pendant laquelle on pouvait mettre sur le marché
Des dispositions spécifiques aux stockages de produits inflam- des ESP fabriqués suivant l’ancienne réglementation, le décret du
mables sont contenues dans des textes couvrant des installations 13 décembre 1999, complété par l’arrêté du 21 décembre 1999,
classées de stockage d’hydrocarbures liquides ou liquéfiés sous transposant la directive 97/23/CE, a été la nouvelle référence régle-
pression : mentaire, ceci jusqu’à son abrogation pour transposer la directive
2014/68/UE devenue la référence réglementaire.
arrêté du 1er janvier 2008 (modifié le 1er juin 2015) relatif aux
stockages contenant plus de 50 tonnes de gaz inflammables Dans ce qui suit, la référence DESP sera utilisée pour traiter de la
liquéfiés relevant du régime de l’autorisation au titre de la directive 2014/68/UE.
rubrique n 4718 de la nomenclature des installations clas- La conception des ESP prendra en compte les exigences ICPE et
sées. Ce texte définit des exigences sur les : autres textes spécifiques applicables (réservoirs sous talus de stoc-
kage de gaz inflammables liquéfiés par exemple).
– dispositifs de contrôle de surremplissage,
– soupapes de sûreté (nombre),
– organes de sectionnement sur les lignes de phase liquide, 2.1 Définitions de la DESP (article 2)
– clapets internes,
– dispositifs de purge et d’échantillonnage ; Équipement sous pression (ESP) : récipients, tuyauteries, acces-
soires de sécurité et accessoires sous pression.
norme ISO 23251 : industries du pétrole, de la pétrochimie et Récipient : enveloppe conçue et construite pour contenir des flui-
du gaz naturel, systèmes de dépressurisation et de protection des sous pression.
contre les surpressions ;
Tuyauteries : composants de canalisation destinés au transport
circulaire du 10 mai 2010 récapitulant les règles méthodolo- des fluides, raccordés dans un système sous pression : tubes,
giques applicables aux études de danger, à l’appréciation accessoires (brides, coudes, réductions, tés, caps, bossages), joints
de la démarche de réduction du risque à la source et aux d’expansion, joints isolants, flexibles, boulonnerie, joints et éven-
plans de prévention des risques technologiques (PPRT) tuellement d’autres éléments résistant à la pression.
dans les installations classées. Ce texte nécessite la revue
Accessoire de sécurité : dispositifs destinés à la protection des
de conditions initiales de conception de certains équipe- ESP contre le dépassement des limites admissibles (soupapes de
ments telle que la prise en compte de valeurs de surpres- sûreté, disques de rupture, dispositifs de sécurité asservis, disposi-
sion externe (explosion de capacités adjacentes). Il pourra tifs de coupure ou de verrouillage…).
définir des tuyauteries pour lesquelles une défaillance liée
au vieillissement est susceptible d’être à l’origine, par perte À noter que la définition est plus large que l’ancienne régle-
de confinement, d’un accident d’une gravité importante au mentation qui ne reconnaissait que les dispositifs directs
sens de l’arrêté du 29 septembre 2005. Même si elles ne comme les soupapes ou les disques de rupture.
sont pas soumises, de par leurs caractéristiques, à la régle-
mentation pression, elles se verraient appliquer, au titre de
Accessoires sous pression : dispositif jouant un rôle opération-
l’arrêté du 4 octobre 2010, des exigences d’inspection, tech-
nel, dont l’enveloppe est sous pression (exemples de fonctions
niquement voisines des tuyauteries soumises à l’arrêté du opérationnelles : mesure, détente, prise d’échantillons, élimination
20 novembre 2017 ; d’impuretés ; exemples d’accessoires sous pression : vanne, régu-
arrêté du 24 janvier 2011 fixant les règles parasismiques appli- lateur de pression, clapet, filtre, débitmètre, jauges de niveau,
cables à certaines installations classées (soumises à autorisa- manomètre).
tion). Cet arrêté impose une mise à jour des calculs de tenue Pression maximale admissible PS : pression relative (par rap-
au séisme de certains équipements dont la défaillance pour- port à la pression atmosphérique, donc valeur au manomètre)
rait avoir des effets létaux hors du site (impactant notamment maximale pour laquelle l’équipement est conçu, spécifiée par le
les réservoirs de stockage sous pression) suivant une métho- fabricant.
dologie, des valeurs d’accélération, de coefficients de sol, qui
imposent une revue des notes de calculs existantes. Cela peut Le fabricant ne décide pas seul de cette PS. Elle doit être spéci-
conduire à réaliser des études de sol, de vérifier les caractéris- fiée dans le cahier des charges du donneur d’ordre, en particu-
tiques de massifs et fondations, pour compléter les dossiers lier pour les tuyauteries, car elle a un impact direct sur la caté-
existants et ainsi valider ou refaire les notes de calcul disponi- gorie de risques et les incidences en matière d’exigences
bles. Pour les installations existantes, les exploitants ont dû réglementaires en service. Une tuyauterie GPL propane liquide,
réaliser avant le 31 décembre 2015 une étude permettant de avec des brides en PN 50 peut être conçue pour une PS de
définir si des moyens techniques sont nécessaires pour assu- 50 bar ou une PS inférieure, au moins égale à la valeur de
rer la protection parasismique des équipements concernés. tarage des soupapes d’expansion thermique (classiquement
Dans la mesure où les études concluent à la nécessité de ren- entre 20 et 28 bar). Il est à noter que l’ancien usage réglemen-
forcements techniques de la protection existante (pouvant taire était d’utiliser l’abréviation PMS (pression maximale de
donc nécessiter des travaux de génie civil, de chaudronnerie service), mais l’on doit désormais utiliser le libellé de la DESP,
sur des équipements soumis à la réglementation pression, qui est PS.
de modifications de conditions d’exploitation), des échéan-
ciers de réalisations sont fixés par arrêté préfectoraux avant Température minimale/maximale admissible TS : température
le 31 décembre 2016 pour une date butoir ne dépassant pas minimale et maximale pour laquelle l’équipement est conçu, spéci-
le 1er janvier 2021. fiée par le fabricant.
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SE5074
Dimensionnement des soupapes

de sûreté
Sites de gaz de pétrole liquéfiés
par Serge ABAUZIT

Ingénieur conseil équipements sous pression
Ingénieur arts et métiers
Ancien chef de service appareils à pression de l’APAVE, Montpellier, France
1. Réglementation sur les soupapes de sûreté ................................. SE 5 074 - 2

2. Principales causes de surpression ................................................... — 3
3. Installation des soupapes et tolérances de fonctionnement ... — 3
3.1 Montage des tuyauteries d’entrée .......................................................... — 3
3.2 Tuyauteries d’échappement .................................................................... — 5
3.3 Tolérances sur les caractéristiques de fonctionnement des soupapes
de sûreté (selon NF EN ISO 4126-1). Courbes types
de fonctionnement ................................................................................... — 5
4. Dimensionnement des soupapes de sûreté................................... — 5
4.1 Soupapes de sécurité incendie ............................................................... — 5
4.2 Soupapes d’expansion thermique .......................................................... — 10
5. Exemples d’erreurs à ne pas commettre dans
le dimensionnement des soupapes.................................................. — 12
6. Conclusion .............................................................................................. — 12
7. Glossaire.................................................................................................. — 13
8. Symboles et unités............................................................................... — 14
Pour en savoir plus ........................................................................................ Doc. SE 5 074
Parution : décembre 2015 - Dernière validation : mars 2021
es équipements sous pression sont destinés à contenir des fluides dans

L une enceinte, dont la sécurité de confinement est issue de l’application de :
– règles de mise sur le marché, précisées dans l’annexe « exigences essen-
tielles de sécurité » de la directive pression 97/23/CE, ainsi que de normes et
standards spécifiques ;
– règles d’installation, maintenance et inspection (sous la responsabilité de
l’exploitant) ; ces règles ont un volet réglementaire (arrêté du 15 mars 2000), et
un volet « référentiels techniques » servant de support à l’organisation de
l’exploitant.
Parmi ces règles, l’une d’elles concerne la prévention du risque de dépasse-
ment des limites admissibles, et en particulier la pression pour laquelle les
enceintes sont conçues. En service, les contraintes dans celles-ci ne doivent
pas dépasser des valeurs qui assurent un coefficient de sécurité minimal spé-
cifié dans les réglementations européennes et codes techniques de référence.
Les équipements de sécurité les plus utilisés sont les soupapes de sûreté.
49
SE5074
DIMENSIONNEMENT DES SOUPAPES DE SÛRETÉ _________________________________________________________________________________________
Cet article se propose d’illustrer l’aspect dimensionnement de soupapes

de sûreté dans un domaine particulier, celui des installations ICPE de
stockage et emplissage de gaz de pétrole liquéfiés (GPL), dans la continuité
de l’article [SE 5072].
Il présente les sujets principaux suivants :

– réglementation applicable aux modalités de protection surpression des
équipements sous pression ;
– principaux facteurs pouvant générer une augmentation de la pression
interne des réservoirs de stockage et des tuyauteries sur ces sites ;
– éléments de l’installation des soupapes ayant une influence sur leur
dimensionnement ;
– types de surpression, par vaporisation de la phase liquide, ou par expan-
sion thermique d’une monophase liquide emprisonnée entre deux organes
d’isolement fermés ;
– dimensionnement des soupapes dans ces deux cas, au travers
d’exemples.
Il vise à donner des éléments de base pour permettre :
– de transmettre des éléments de prérequis à un fournisseur de soupapes,
qui devra justifier que les caractéristiques de son offre permettent l’évacuation
d’un débit au moins égal à celui calculé ;
– de passer commande.
Il faut néanmoins garder à l’esprit qu’un dimensionnement satisfaisant d’un
dispositif de sécurité passe par l’implication de tous les acteurs concernés,
exploitant, fabricant de l’équipement sous pression (chaudronnier ou tuyau-
teur), engineering, fournisseur de soupapes.
Enfin, il donne quelques recommandations sur les pièges à éviter dans le
dimensionnement.
– si n soupapes sont installées, n – 1 doivent pouvoir évacuer le

1. Réglementation gaz, de façon à ce que la pression à l’intérieur ne dépasse pas
sur les soupapes de sûreté 1,1 PS. C’est ce que l’on appelle un fonctionnement dégradé ; cela
correspond à une opération de maintenance (ou contrôle) sur une
soupape, ou au cas extrême où une soupape resterait bloquée.
Les soupapes de sûreté assurant la protection d’équipements
soumis à la directive pression 97/23/CE (en attente de transposition L’ancien arrêté du 9 novembre 1972 (règlement de sécurité sur
en droit français de la directive 2014/68/UE du 15 mai 2014, publiée les stockages d’hydrocarbures liquéfiés) intègre des données tech-
le 27 juin 2014, et applicable à partir du 19 juillet 2016, après sa niques qui continuent à être utilisées, basées sur les règles de l’API
transposition en droit français) sont aussi des accessoires de sécu- RP 520.
rité (dispositifs de limitation de la pression) au titre de cette direc-
Il n’y a pas de texte spécifique sur les tuyauteries.
tive. Celle-ci (cf. section 2.11.2) stipule qu’ils doivent être conçus
de manière à ce que la pression dans l’ESP ne dépasse pas de Les exigences réglementaires sur les conditions d’installation,
façon permanente la pression maximale admissible PS. Une sur- d’exploitation et les contrôles en service, ne sont pas traitées dans
pression de courte durée de 10 % de cette pression PS est admise. cet article.
Comme la contrainte maximale admissible de membrane corres-
pondant à cette PS, dans les enceintes sous pression en acier car- Un point régulièrement discuté par l’administration et les orga-
bone, est de l’ordre de 66,7 % de la limite élastique du matériau, nismes de contrôle concerne la possibilité et les conditions de
on admet temporairement une contrainte de 73,3 % de la limite mise en place, en amont de soupapes, de dispositifs d’isolement,
élastique. On conserve donc une marge de sécurité notable lors de consignés en position ouverte, et destinés à permettre des opéra-
la décharge de la soupape dans les conditions précitées. tions de contrôle ou maintenance, en service.
Pour les équipements sous pression installés dans des ICPE sou- Contrairement à certaines positions, les textes réglementaires
mises à autorisation, l’arrêté du 2 janvier 2008 relatif aux intègrent tout à fait cette possibilité, dont la mise en œuvre est de
stockages contenant plus de 50 tonnes de gaz inflammables liqué- la responsabilité de l’exploitant, sous réserve du respect de
fiés relevant du régime de l’autorisation au titre de la rubrique conditions de mise en œuvre (détaillées par exemple dans le code
n° 1412 de la nomenclature des installations classées impose pour ASME Section VIII division 2 Rules for construction of pressure
les récipients de stockage : Vessels. Alternative Rules, partie AR, Pressure Relief Devices et
– 2 soupapes au moins, montées en parallèle et ayant une pres- annexe A, Installation and Operation ), ainsi que l’API RP 520
sion de levée au plus égale à la PS de l’équipement ; Part II. Installation.
SE 5 074 − 2 Copyright © –Techniques de l’Ingénieur –Tous droits réservés
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SE5074
_________________________________________________________________________________________ DIMENSIONNEMENT DES SOUPAPES DE SÛRETÉ
la pression par vaporisation de la phase liquide. Cette situation

À noter qu’à l’heure de la rédaction de cet article, ce point était prise en compte par l’arrêté du 11 novembre 1972 (avec utili-
controversé a fait l’objet de discussions entre exploitants et sation de formules de calcul issues de l’API RP 520). Une autre
administration. Un consensus n’a pas été trouvé, et l’industrie situation rencontrée, mais dans une moindre mesure, peut être
est en attente d’une circulaire sur le sujet. l’introduction d’un GPL gazeux chaud augmentant la pression du
ciel gazeux ;
En complément de ces exigences réglementaires, de très nom- – pour les tuyauteries contenant du GPL sous forme liquide, et
breuses normes (d’application non obligatoire) donnent de pré- isolées entre vannes fermées, un apport thermique par augmenta-
cieuses informations sur les soupapes de sûreté, entre autres : tion de la température ambiante provoque une dilatation
– NF EN ISO 4126-1 : Dispositifs de sécurité pour protection volumique du liquide et une montée en pression. Ce phénomène
contre les pressions excessives. Partie 1 : Soupapes de sûreté ; ne concerne pas les récipients de stockage dans lesquels la pré-
– NF EN 23 251 : Industries du pétrole, de la pétrochimie et du sence d’une phase gazeuse (ciel gazeux) est obligatoire. Dans ce
gaz naturel. Systèmes de dépressurisation et de protection contre cas, l’augmentation volumique du liquide se traduit par une
les surpressions ; compression du volume gazeux ;
– API RP 520 : Recommended Practice for the Design and Instal- – un sur-remplissage liquide de réservoirs par défaillances
lation of Pressure-Relieving systems in Refineries. Part 1 : Design. cumulées des organes de régulation et d’alarmes de niveaux haut
Part 2 : Installation ; et très haut. Pour les stockages de GPL soumis à autorisation,
– API Standard 2000. Fire protection in refineries ; l’article 2 de l’arrêté du 2 janvier 2008 impose des dispositifs per-
– API publication 2510 A. Fire protection considerations for the mettant de se prévenir contre ce risque. Dans ce cadre, le dimen-
design and operation of LPG storage facilities ; sionnement des soupapes de sûreté des stockages n’a pas à
prendre en compte une situation de débit de GPL liquide.
– NF EN 14129 : Soupapes de sécurité pour réservoirs de GPL,
complétée par :
• NF EN 14071 : Équipement auxiliaire de soupapes de sûreté
des réservoirs de gaz de pétrole liquéfié,
• NF EN 14570 : Équipements des réservoirs GPL aériens et
3. Installation des
enterrés de volume q 13 m3 (nota : réservoirs en clientèle). soupapes et tolérances
de fonctionnement
2. Principales causes
3.1 Montage des tuyauteries d’entrée
de surpression
Les soupapes de sûreté équipant les réservoirs de stockage et
Dans une unité industrielle, les causes et les amplitudes de sur- les tuyauteries sont souvent montées en aval de dispositifs per-
pression peuvent être diverses et complexes à analyser. Lors de la mettant leur montage en parallèle et leur isolement pour inspec-
conception ou la modification de ces unités, il convient de tenir tion ou maintenance (collecteurs avec organes d’isolement partiel,
compte de toutes les circonstances qui constituent raisonnable- vannes à passage intégral consignées ouvertes...) (figures 1, 2, 3,
ment un danger, et d’assurer la mise en place de dispositifs de 4, 8, 9, 10, 11).
maîtrise du non-dépassement de paramètres de fonctionnement Ces dispositions et les mesures de gestion associées sont
admissibles, dont des équipements de décharge de pression. La détaillées dans des documents comme l’API RP 520 Part II.
norme NF EN ISO 23251 donne des éléments d’analyse pertinents Installation.
sur ce sujet.
Si la perte massique d’énergie mécanique (« perte de charge »)
Sur les dépôts GPL, les causes principales généralement rete- en fonctionnement est trop importante entre la bride de sortie du
nues sont les suivantes : réservoir ou de la tuyauterie et la section d’écoulement de la sou-
– pour les réservoirs de stockage, un échauffement anormal dû à pape, cela provoque une chute de débit (et de pression en entrée
un flux thermique (incendie...) dont l’apport calorifique augmente soupape) et peut créer un battement en cours de fonctionnement.
Décharge
Décharge à l’atmosphère
à l’atmosphère
Coude à grand
Coude à grand Décharge
rayon
rayon Décharge dans un système
dans un système fermé
Soupape
fermé
Soupape
Perte massique
d’énergie mécanique Perte massique Robinet d’arrêt
inférieure à 3 % d’énergie mécanique à passage intégral
de la pression inférieure à 3 %
de début d’ouverture de la pression
(pression RÉCIPIENT de début d’ouverture
de référence) (pression RÉCIPIENT
de référence
Figure 1 – Extrait de la norme NF E 29-421 pour un récipient
51
SE5074
DIMENSIONNEMENT DES SOUPAPES DE SÛRETÉ _________________________________________________________________________________________
Figure 4 – Soupape d'expansion thermique collectée

(source Antargaz)
Cette perte massique d’énergie mécanique ne doit normale-

ment pas excéder 3 % de la pression de début d’ouverture.
Tout montage entraînant une perte supérieure devra être pris en

compte dans le dimensionnement de la soupape.
Figure 2 – Blocage de la commande d'une TSV sur une tuyauterie

(source Antargaz)
Il est à noter qu’une soupape ne doit pas être montée sur
une tubulure ou une tuyauterie d’un DN inférieur à son propre
DN d’entrée.
– Dans le cas de soupapes montées sur plusieurs piquages (une

soupape par piquage), la règle des 3 % est considérée comme res-
pectée.
– Dans le cas de soupapes montées sur un collecteur avec clapet

rotatif (ensemble fourni par un fabricant), celui-ci donne un coeffi-
cient d’abattement de débit pour l’ensemble, déterminé à partir
d’essais en laboratoire (figures 3, 10 et 11).
– Même situation dans le cas d’un robinet de jumelage livré avec

des soupapes lorsque le fabricant intègre dans sa fiche technique
le coefficient d’abattement lié au montage (figure 8).
– Dans le cas de soupapes montées sur une corne de jumelage

non livrée en standard par le fabricant de soupapes (mais réalisée
par un tuyauteur), la donnée de perte de charge n’est généralement
pas connue (figures 3, 9 et 11). Un calcul théorique de pertes de
charges, à des vitesses voisines de Mach 0,5 à Mach 0,7, est difficile
à conduire et n’est généralement pas réalisé. Dans ce cas :
• la section du piquage de sortie doit être supérieure à celle de

l’entrée des soupapes (exemple : un piquage de DN 100, de
section 8 456 mm2 sur lequel est montée une corne de jume-
lage de DN 100 se répartissant en deux branches de DN 80,
de section unitaire 4 939 mm2) ;
• la section réelle d’écoulement des soupapes doit être

Figure 3 – Soupapes sur corne de jumelage et collecteurs (source notablement supérieure au minimum requis (coefficient de
Antargaz) sécurité).
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BM6460
Exploitation des équipements

sous pression
par Serge ABAUZIT
Ingénieur Conseil Équipements Sous Pression
Ingénieur Arts et Métiers. Ancien chef de service Appareils à Pression de l’APAVE de
Montpellier. France
Cet article est la réédition actualisée de l’article « Exploitation des équipements sous
pression » rédigé par Yves Marez en 2007.
1. Domaine d’application et présentation...................................... BM 6 460v2 – 3

2. Dossier d’exploitation.................................................................... — 4
3. Déclaration et contrôle de mise en service............................... — 5
3.1 Équipements concernés ..................................................................... — 5
3.2 Contenu de la déclaration .................................................................. — 5
3.3 Dispositions particulières................................................................... — 5
4. Contrôle de mise en service CMS................................................ — 5
4.1 Entités autorisées à la réalisation d’un CMS .................................... — 5
4.2 Contenu du contrôle de mise en service ........................................... — 6
4.2.1 Vérifications générales ............................................................ — 6
4.2.2 Vérifications particulières concernant les générateurs
de vapeur ................................................................................. — 6
4.2.3 Vérifications particulières concernant les appareils CAFR ..... — 6
4.2.4 Documents à établir ................................................................ — 6
5. Suivi en service ............................................................................... — 6
6. Inspection périodique .................................................................... — 6
6.2 Périodicité des inspections ................................................................ — 7
6.3 Conditions de présentation des équipements pour l’inspection ...... — 7
6.4 Documents à établir ........................................................................... — 7
7. Requalification périodique............................................................ — 7
7.2 Périodicité des requalifications.......................................................... — 8
7.3 Conditions de présentation des équipements
pour la requalification ........................................................................ — 8
7.4 Contenu de la requalification périodique .......................................... — 8
7.5 Épreuve hydraulique .......................................................................... — 9
7.6 Documents à établir ........................................................................... — 9
7.7 Poinçonnage ....................................................................................... — 9
8. Conditions d’installation et d’exploitation................................ — 9
8.1 Équipements concernés. Responsabilité ........................................... — 9
8.2 Conditions à respecter ....................................................................... — 9
9. Interventions : réparations, modifications ................................ — 10
9.2 Définitions et classement des interventions ..................................... — 10
9.3 Traitement des interventions ............................................................. — 11
9.3.1 Cas 1 : modification importante .............................................. — 11
9.3.2 Cas 2 : modification ou réparation notable ............................ — 11
9.3.3 Cas 3 : modification ou réparation non notable ..................... — 12
10. Seuils de soumission et dispositions réglementaires ............. — 13
11. Conclusion........................................................................................ — 13
12. Glossaire ........................................................................................... — 13
Pour en savoir plus..................................................................................Doc. BM 6 460v2
Parution : avril 2022
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EXPLOITATION DES ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
e présent article a pour objet de préciser les nouvelles dispositions en

L vigueur concernant l’exploitation des équipements sous pression et des
récipients à pression simples, apportées par l’arrêté ministériel (AM) du
20 novembre 2017, en remplacement de l’arrêté du 15 mars 2000. Ces équipe-
ments chaudronnés, et leurs accessoires sous pression et accessoires de sécu-
rité associés, ont été conçus, fabriqués et mis sur le marché, suivant des dispo-
sitions réglementaires dépendant de leur date de fabrication, avant ou après la
mise en application de directives européennes telles que la directive 99/23/CE
révisée sous le n 2014/68/UE, dite DESP (directive des équipements sous pres-
sion). Quel que soit le régime de fabrication, les conditions de mise en service,
surveillance en exploitation et réparation ou modification de ces équipements,
ont été détaillées dans l’arrêté du 15 mars 2000, désormais remplacé par l’arrêté
du 20 novembre 2017, dont les exigences sont analysées dans cet article. Le
champ d’application (équipements concernés) est détaillé dans le titre I de cet
arrêté. Ce remplacement répond à plusieurs objectifs :
– intégration de ces équipements dans le cadre d’application du code de
l’environnement (chapitre VII du titre V de son livre V), comme produits et équi-
pements à risque ;
– généralisation de deux méthodes de suivi en service. Avec plan d’inspec-
tion, tel que défini dans le texte, et sans plan d’inspection. Sachant que l’éta-
blissement d’un plan d’inspection est conditionné à l’existence de guides ou
cahiers techniques professionnels approuvés, qui servent de base de travail
pour les équipements qui les concernent ;
– simplification de l’architecture réglementaire par abrogation de nombreux
textes anciens et intégration d’une liste de dispositions particulières (annexe I),
qui, elles, restent applicables ;
– intégration des équipements destinés au fonctionnement de véhicules routiers,
véhicules de transport en commun, et matériel roulant ferroviaire (annexe I de l’AM).
Le respect des exigences de cet arrêté est important. Le code de l’environne-
ment prévoit des sanctions pénales pour certaines infractions.
AM Arrêté Ministériel DMS Déclaration de Mise en Service
APHP Avec Présence Humaine Permanente Désignation numérique de la Dimension Nominale

commune à tous les éléments d’un système de
Association pour la Qualité des Appareils à DN tuyauterie. C’est un nombre arrondi sans relation
AQUAP
Pression stricte avec les cotes de fabrication des tubes
(tableau 2)
Bureau de la Sécurité des Équipements à Risques
BSERR
et des Réseaux Direction Régionale de l’Environnement, de
DREAL
l’Aménagement et du Logement
BSEI Bureau de la Sécurité des Équipements Industriels
ESP Équipements Sous Pression
CAFR Couvercle Amovible à Fermeture Rapide
Organisme Habilité COFRAQ et Habilité par
CAI Contrôle Après Intervention
l’autorité compétente pour la réalisation de
OH
missions détaillées dans l’arrêté ministériel du
CLAP Comité de Liaison des Appareils à Pression
20 novembre 2017.
CMS Contrôle de Mise en Service
Organisme Notifié par une autorité nationale, et
CND Contrôle Non Destructif notifié à Bruxelles pour la vérification de la
conformité d’un équipement soumis à une
COFRAC Comité Français d’Accréditation ON Directive Européenne. Le terme ON est utilisé
lorsque l’Organisme intervient dans le cadre de sa
Confédération Française pour les Essais Non notification européenne et de ses missions
COFREND associées.
Destructifs
CTP Cahier Technique Professionnel PI Plan d’Inspection
Directive Équipements Sous Pression 97/23/CE ou Pression maximale de Service pour laquelle l’ESP a
DESP PS ou ps
2014/68/UE été conçu.
BM 6 460v2 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– EXPLOITATION DES ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION
celles relatives à l’installation, à la mise en service et aux contrôles

Pression d’Épreuve initiale en bar (pression périodiques prévus par l’AM du 15 mars 2000 (les décrets du 2 avril
PE ou pe d’épreuve d’un ESP fabriqué suivant les textes 1926 ou du 18 janvier 1943, avaient déjà été rendus caduques par
antérieurs à la DESP) au moins égale à 1,5 PS. l’arrêté du 15 mars 2000).
Pression d’essai hydrostatique en bar (pression La classification des catégories de risque des ESP définies dans
PT ou pt d’épreuve d’un ESP fabriqué suivant DESP), au les directives 97/23/CE et 2014/68/UE est conservée dans l’arrêté du
moins égale à 1,43 PS. 20 novembre 2017. Ces catégories déterminent le niveau d’exigen-
ces en termes de suivi en service. La DESP définit quatre catégories
Qualification du personnel pour les Contrôles Non de risque, I, II, III, IV, correspondant à des niveaux croissants de
QCND danger. La limite entre chaque catégorie est définie dans les
Destructifs
tableaux de l’annexe II de la DESP, et est indiquée, par type d’ESP
Qualification des Modes Opératoires dans les figures 2 à 15 de cet article.
QMOAP
d’Assemblages Permanents La classification des gaz contenus est liée à leur dangerosité :
– groupe 1 = fluides dangereux, c’est-à-dire explosifs, inflamma-
Qualification du Personnel pour les Assemblages
QPAP bles, toxiques, comburants ;
Permanents
– groupe 2 = autres fluides ;
RPS Récipients à Pression Simples et à l’énergie emmagasinée qui est proportionnelle au produit de
la pression de service pS par le volume V (pSV) ou par la dimension
SIR Service Inspection Reconnu nominale DN (pS DN).
Les textes de la DESP et de l’AM du 20/11/2017 font appel à un
Syndicat National de la Chaudronnerie et de la vocabulaire auquel il convient de se familiariser (tableau 1). Ces
SNCT
Tuyauterie définitions sont celles de l’article R. 557-9-1 du code de l’environne-
ment, reprises à la section IX du décret 2015-799 (ESP) et l’article
SPHP Sans Présence Humaine Permanente R. 557-10-1, reprises à la section X du décret 2015-799 (RPS).
TdC Tête de Cheval Pour chacun des principaux types d’équipements sous pression
ESP, les principales dispositions réglementaires applicables sont
TS Température de service ( C) exposées sous forme de figures.
Ces figures, au nombre de quatorze, sont rassemblées dans le
V Volume en litres de l’ESP paragraphe 10. Elles concernent chacun des types d’équipement
suivants :
– récipients gaz – groupe 1 (sauf appareils à couvercle amovible à
1. Domaine d’application fermeture rapide CAFR, bouteilles et extincteurs) (figure 2) ;
– récipients gaz – groupe 1 (appareils CAFR) (figure 3) ;
et présentation – récipients gaz – groupe 2 autres que la vapeur (sauf appareils
CAFR, bouteilles et extincteurs) (figure 4) ;
– récipients gaz – groupe 2 autres que la vapeur (appareils CAFR)
Le présent article couvre les contrôles en exploitation des équi- (figure 5) ;
pements sous pression (ESP) en application des textes ci-dessous : – récipients vapeur/eau surchauffée – groupe 2 (sauf appareils
– décret 99-1046 du 13 décembre 1999 modifié : relatif aux équi- CAFR) (figure 6) ;
pements sous pression ; – récipients vapeur/eau surchauffée – groupe 2 (appareils CAFR)
– décret 2015-799 du 1er juillet 2015 relatif aux produits et équipe- (figure 7) ;
ments à risques (couvrant les ESP et les RPS) ; – générateurs de vapeur (vapeur, eau surchauffée, fluide calopor-
– décret 2016-1925 du 28 décembre 2016 relatif au suivi en service teur) (figure 8) ;
des équipements sous pression ; – générateurs de vapeur (vapeur, eau surchauffée, fluide calopor-
– arrêté ministériel (AM) du 20 novembre 2017 relatif au suivi en teur), exploités sans présence humaine permanente (SPHP) (figure 9) ;
service des équipements sous pression et des récipients à pression – tuyauteries gaz – groupe 1 (figure 10) ;
simples. – tuyauteries gaz – groupe 2 (figure 11) ;
– récipients à pression simple (figure 12) ;
Pour mémoire, les anciens textes principaux traitant du suivi – réservoirs destinés au fonctionnement des véhicules routiers
en service des ESP, sont : selon décret du 3 octobre 1966 et des matériels roulants ferroviaires
– décret du 2 avril 1926 (réglementation appareils à vapeur) ; construits selon le décret du 18 janvier 1943 (figure 13) ;
– décret du 18 janvier 1943 et arrêté du 23 juillet 1943 (appa- – récipients à pression simple destinés au fonctionnement des
reils à pression de gaz) ; véhicules routiers selon NF EN 286-2 et des matériels roulants fer-
– arrêté du 16 janvier 1962 (canalisations d’usine) ; roviaires selon NF EN 286-3 (figure 14) ;
– arrêté du 24 mars 1978 (soudage). – accessoires sous pression (figure 15).
Cette étude ne traite pas des équipements exclus de la directive À retenir

2014/68/UE, dite DESP, (chapitre I. Article 1er. 2) tels que les canalisa-
tions de transport, certains appareils en service dans les installations Le texte, socle de la réglementation sur le suivi en exploitation
nucléaires de base et les équipements sous pression dont la pression des équipements sous pression ESP, est l’arrêté ministériel AM
maximale de service est inférieure ou égale à 0,5 bar relatif. Par du 20 novembre 2017.
contre, les récipients à pression simples (RPS), déjà intégrés dans le Les catégories de risque de cet arrêté sont celles de la directive
champ d’application de l’AM du 15 mars 2000, suite à la modification équipements sous pression.
apportée par l’AM du 30 mars 2005, sont pris en compte. Quatorze figures, intégrant un graphique et un tableau, détail-
lent les modalités spécifiques d’application aux différents types
Pour les équipements entrant dans son champ d’application, les
d’équipements sous pression.
dispositions prévues par l’AM du 20/11/2017 remplacent toutes
55
BM6460
Tableau 1 – Principaux termes employés dans le suivi en service des équipements sous pression ESP
Terme Remarques
Sauf convention contractuelle contraire, l’exploitant est défini comme étant le propriétaire et a la
Exploitant charge de faire effectuer les contrôles réglementaires ; il peut être représenté par un tiers à qui il a
confié l’exploitation de l’équipement ou certaines opérations de contrôle
Inspection périodique Opération destinée à vérifier que l’état d’un équipement est compatible avec sa sécurité d’exploitation
Contrôle visuel détaillé, complété par des contrôles non destructifs simples, tels que des mesures
Vérification intérieure (ext.)
d’épaisseur
La requalification porte non seulement sur l’appareil mais aussi sur les accessoires de sécurité, les
Requalification périodique
accessoires sous pression rattachés à l’équipement, et inclut visite et épreuve
Attestation de requalification L’attestation trace les différentes opérations contenues dans la requalification (inspection, épreuve,
périodique rapports d’essais réalisés…)
« Équipements » ne couvre pas seulement les appareils (récipients, générateurs), mais aussi les
Équipement sous pression (ESP) tuyauteries, les accessoires sous pression (robinetterie, clapets…) et les accessoires de sécurité
(soupapes, alarmes de niveau très bas, régulation de sécurité…)
Contrôle des ESP soumis à déclaration, avant mise en service initiale, ou après une intervention
Contrôle de mise en service
importante, ou remise en service en dehors de l’établissement ou l’ESP état précédemment utilisé
Effectuée par l’exploitant sur le site de téléservice :

Déclaration de mise en service
https://lune.application.developpement-durable.gouv.fr
Intervention = réparation ou modification

Intervention – modification Modification = changement apporté à l’équipement ou à ses conditions d’exploitation, ne s’inscrivant
pas dans les limites prévues par le fabricant
Dossier d’exploitation Ensemble de documents de fabrication d’exploitation et de suivi des ESP à tenir à jour sur site
Ce terme englobe gaz, gaz liquéfié ou dissous, vapeur d’eau ou eau surchauffée et tout liquide dont la
Gaz
tension de vapeur saturante à la température maximale admissible excède 0,5 bar
Composants de canalisation raccordés en vue de constituer un ensemble sous pression destiné au

Tuyauterie
transport des fluides
Tuyauterie, récipient ou accessoire sous pression construits avant le 20 mai 2002, soumis à l’AM du
Équipement néo-soumis 20 novembre 2017 mais qui, de par ses caractéristiques de pression maximale admissible et de
volume ou de dimension nominale, n’était pas soumis aux décrets de 1926 ou 1943
Période pendant laquelle un ESP n’est pas exploité mais soumis à des conditions de conservation
Chômage
assurant son maintien en bon état
2. Dossier d’exploitation L’état descriptif doit faire partie du dossier d’exploitation :

– pour les ESP construits suivant les dispositions des décrets du
2 avril 1926 ou du 18 janvier 1943, l’état descriptif initial requis par
ces décrets, ou reconstitué qui doit comporter une note de calcul
déterminant les épaisseurs minimales de parois admissibles. Le
En amont des dossiers d’exploitation, l’exploitant doit établir et
guide AQUAP 2019/04 donne des dispositions pour le suivi en ser-
tenir à jour une liste des récipients fixes, des générateurs de
vapeur et tuyauteries, soumis à l’arrêté du 20 novembre 2017. vice des ESP disposant d’un dossier incomplet. Pour les anciens
Cette liste indique pour chaque équipement, le type, le régime ESP fabriqués selon les règles du code SNCT applicables, les coef-
de surveillance (avec ou sans plan d’inspection), les dates de la ficients de soudure peuvent être réactualisés dans les notes de cal-
dernière et prochaine opération périodique (inspection et cul, à savoir 0,85 au lieu de 0,8 pour les ESP ayant fait l’objet d’un
requalification). contrôle radiographique des nœuds de soudure à 100 % et 10 %
des longueurs soudées et 1 au lieu de 0,9 pour les ESP ayant fait
l’objet d’un contrôle radiographique à 100 % des soudures ;
Le dossier d’exploitation doit être réalisé pour chacun des équi- – pour les ESP construits suivant les directives européennes
pements fixes. Il comprend toutes les informations nécessaires à la applicables, la déclaration de conformité délivrée par le fabricant
sécurité de son exploitation, à son entretien, à son contrôle, ainsi (ou par l’exploitant qui assume l’assemblage d’ESP), la notice
que les éventuelles interventions. Ce dossier peut se présenter d’instruction ainsi que les documents techniques, plans et schémas
sous forme de documents sur papier, ou numériques. Il comporte nécessaires à une bonne compréhension de ces instructions. À
a minima les éléments suivants. noter que dans le cas d’un ensemble, la déclaration de conformité
56
BM6460
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– EXPLOITATION DES ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION
doit correspondre à l’ensemble mis sur le marché par le fabricant 3.2 Contenu de la déclaration
ou à l’assemblage d’équipements réalisé par l’exploitant ;
– pour tous les équipements, l’identification des accessoires de La déclaration comporte :
sécurité avec leurs paramètres de réglage ; – pour une personne physique, les noms, prénom(s) et adresse
– pour les RPS construits suivant les dispositions de la directive du déclarant ; pour une personne morale, la forme juridique, la
87-404-CEE, 2009/105/CE ou 2014/29/CE, l’arrêté du 20 novembre dénomination ou raison sociale, l’adresse, le n SIRET, les nom,
2017 n’impose rien de spécifique. Si elle est disponible, la notice prénom(s) et qualité du signataire de la déclaration ;
d’instructions constitue le dossier descriptif. – le lieu d’installation ;
Concernant l’exploitation de l’équipement, le dossier doit comprendre : – les caractéristiques principales de chacun des équipements
concernés par l’obligation de déclaration ;
– la preuve du dépôt de la déclaration de mise en service et
– le nom du fabricant et le pays de fabrication ;
l’attestation de contrôle de mise en service pour les équipements
– le motif de la déclaration.
qui y sont soumis ;
– l’enregistrement de toutes les opérations ou interventions datées, De plus, la déclaration doit être accompagnée :
relatives aux contrôles, inspections et requalifications périodiques,
– d’une description succincte de l’installation, comprenant l’iden-
aux incidents, aux réparations et modifications de l’équipement ;
tification des différents équipements sous pression constitutifs de
– les attestations d’inspection et de requalification périodique cou-
celle-ci et, notamment, ses accessoires de sécurité ;
vrant a minima la période entre deux requalifications périodiques ;
– pour les équipements CE, d’une copie de la déclaration de
– pour les tuyauteries, le programme de contrôle ;
conformité de l’équipement (ou de l’ensemble le cas échéant) ;
– les documents formalisant l’aptitude du personnel à la conduite
– pour les équipements fabriqués conformément aux décrets de
des équipements sous pression soumis à déclaration et contrôle de
1926 ou 1943, d’une copie de l’état descriptif ;
mise en service, ainsi que les reconductions périodiques (périodi-
– pour les équipements ayant fait l’objet d’une modification
cité sous la responsabilité de l’exploitant).
notable, d’une copie de l’attestation de conformité de l’exploitant
et de l’attestation de conformité pour les essais réalisés.
Ce dossier d’exploitation doit être tenu à la disposition de la
DREAL (Direction régionale de l’environnement, de l’aménage- L’exploitant doit en outre établir et tenir à disposition de la DREAL,
ment et du logement), et transmis au nouvel exploitant en cas pour toute la durée de vie de ces équipements :
de changement de site ou revente de l’équipement. – une description des principes et moyens retenus pour satisfaire
aux exigences des conditions d’installation et d’exploitation du
titre II de l’AM du 20 novembre 2017 ;
– le dossier descriptif et le dosier d’exploitation.
3. Déclaration et contrôle
de mise en service 3.3 Dispositions particulières
Des dispositions particulières pour certains types d’équipements
L’exploitant est responsable de la déclaration des appareils sou- sont indiquées dans les annexes de l’AM du 20 novembre 2017.
mis à cette exigence. Il doit l’effectuer par téléservice : – Annexe I. Liste des dispositions particulières.
https://lune.application.developpement-durable.gouv.fr – Annexe 2.1 Guides professionnels appliqués par les services
d’inspection reconnus SIR. Cahiers techniques professionnels.
Un récépissé est remis. – Annexe 3. Liste des dispositions applicables en complément de
celles mentionnées en annexes 1 et 2.
3.1 Équipements concernés Dans les cas non traités ci-dessus, le ministre chargé de la sécurité
industrielle peut fixer, pour une famille d’équipements, des condi-
Sont soumis à l’obligation de déclaration et contrôle de mise en tions techniques particulières. Cette décision intervient après avis
service : du Comité supérieur de la prévention des risques technologiques.
– tous les appareils à couvercles amovibles à fermeture rapide
fixes ;
– les récipients avec pS > 4 bar et pS V > 10 000 bar.L ;
– les générateurs de vapeur appartenant au moins à une des caté-
gories suivantes : pS > 32 bar ou V > 2 400 L ou pS V > 6 000 bar.L ;
4. Contrôle de mise en service
– les tuyauteries de gaz de groupe 1 avec pS > 4 bar et un diamè- CMS
tre nominal DN > 350 ou DN > 100 et pS DN > 3 500 ;
– les tuyauteries de gaz de groupe 2 avec pS > 4 bar et DN > 250
et pS DN > 5 000. Le contrôle est réalisé sur les appareils soumis à déclaration.
Le contrôle de mise en service est requis avant :
– la première mise en service ; 4.1 Entités autorisées à la réalisation
– après une évaluation de conformité liée à une intervention
importante ; d’un CMS
– la remise en service en cas de nouvelle installation en dehors
Pour les générateurs de vapeur et les appareils à couvercle amo-
de l’établissement dans lequel l’équipement était précédemment
vible à fermeture rapide CAFR, un CMS est effectué par un orga-
utilisé.
nisme habilité. La demande est à faire par l’exploitant. Pour les
Les équipements sous pression ayant fait l’objet d’une interven- autres équipements le contrôle est effectué par une personne com-
tion importante font l’objet d’une nouvelle évaluation de confor- pétente, désignée par l’exploitant.
mité et sont traités comme équipements neufs.
Les équipements sous pression ayant fait l’objet d’une inter-
La déclaration de mise en service n’était pas exigée pour les
vention importante font l’objet d’une nouvelle évaluation de
équipements déjà en service à la date du 22/07/2000. Ceux-ci ne
conformité et sont traités comme des équipements neufs.
font pas l’objet d’une application rétroactive.
57
BM6460
Ce contrôle est à réaliser une fois que l’équipement est installé et Si tous les résultats sont probants, le contrôle donne lieu à la déli-
prêt à être mis en service. vrance d’une attestation de contrôle de mise en service, qui sera
transmise à l’exploitant. La mise en service est conditionnée à la
remise de cette attestation, dont la date est transmise par l’exploitant
4.2 Contenu du contrôle de mise par l’intermédiaire du téléservice de déclaration de mise en service :
en service https://lune.application.developpement-durable.gouv.fr
Le contrôle comprend des vérifications générales et des vérifica-
tions particulières, fonctions du type d’équipement concerné.
4.2.1 Vérifications générales

5. Suivi en service
Le contrôle doit permettre de vérifier :
– l’absence d’endommagement lors du transport et de la mise en Il existe deux modalités possibles de suivi en service :
place de l’équipement, par un contrôle visuel externe ; – le suivi en service avec plan d’inspection ;
– la présence des marques d’identité réglementaires et leur cohé- – le suivi en service sans plan d’inspection.
rence avec le dossier de l’équipement ;
– le respect des conditions d’installation et d’exploitation des dis-
positions de l’article 3 de l’arrêté du 20 novembre 2017 ; La terminologie « plan d’inspection », utilisée dans l’arrêté du
– la présence des accessoires de sécurité prévus par le fabricant, 20 novembre 2017, est bien spécifique. En effet, il était déjà pra-
ainsi que leur adéquation s’ils n’ont pas été évalués avec l’équipe- tique industrielle courante (principalement dans les installations
ment par le fabricant ; classées) de faire rédiger, notamment à l’occasion des requalifi-
– l’absence de danger des accessoires de sécurité pour le person- cations périodiques, des plans de contrôle souvent baptisés plan
nel d’exploitation ; d’inspection, détaillant l’ensemble des contrôles à réaliser à
– la présence du dossier d’exploitation ; l’occasion des requalifications. La base de travail est l’historique
– le respect des dispositions de la notice d’instruction pour les des appareils, le retour d’expérience sur les précédents contrô-
appareils CE. les, la connaissance des modes potentiels de dégradation.
Désormais le terme « plan d’inspection » est réservé aux équi-
4.2.2 Vérifications particulières concernant pements qui sont suivis en service selon les modalités de gui-
les générateurs de vapeur des professionnels ou cahiers techniques approuvés par déci-
sion ministérielle. Une liste est intégrée en annexe 2 de l’AM
Le contrôle effectué porte sur : du 20 novembre 2017.
– la vérification du mode d’exploitation avec ou sans présence
humaine permanente (APHP ou SPHP) en conformité avec un La liste comprend :
cahier des charges ou code reconnu par le ministère chargé de la
sécurité industrielle selon : – les guides professionnels appliqués par les SIR ;
– les cahiers techniques professionnels CTP (dont celui édité par
la procédure AQUAP 2021/01 rév 1,
l’AFIAP sur les réservoirs sous talus, par exemple…).
le document GAPAVE M.D15.0.09/01 pour les puissances infé-
rieures à 300 kW, Un plan d’inspection définit les actions minimales de surveillance
la procédure AQUAP 2007/01 pour les puissances au plus éga- à réaliser pour qu’un équipement fasse l’objet d’un examen complet
les à 80 MW, entre deux requalifications périodiques, ou entre la mise en service
et la première requalification périodique (si soumis à CMS).
la notice d’instruction si elle prévoit le mode d’exploitation ;
Il doit s’appuyer sur l’analyse de l’ensemble des modes de
– les dispositions prises pour protéger le personnel des émis- dégradation réels et potentiels pouvant affecter les équipements,
sions de vapeur susceptibles d’être rejetées par les accessoires de avec en vis-à-vis les méthodes de contrôle adaptées et les critères
sécurité ; d’acceptabilité déterminés.
– l’existence d’une habilitation par l’exploitant du personnel en
Il tient compte des conditions de conception (code, coefficients
charge de l’exploitation dans le cas des générateurs de vapeur
de sécurité, étendue et nature des contrôles de fabrication), de
exploités sans présence humaine permanente ;
fabrication (paroi revêtue ou pas).
– l’organisation de la surveillance retenue et sa mise en place par
l’exploitant. Avec ou sans plan d’inspection, un suivi d’ESP, au sens de l’arrêté,
comprend des inspections et des requalifications périodiques. Le
4.2.3 Vérifications particulières concernant contenu de ces interventions comporte une large base commune,
les appareils CAFR plus des spécificités pour les plans d’inspection d’équipements cou-
verts par des guides ou cahiers techniques professionnels.
Le contrôle effectué porte sur : Dans cet article, il a été retenu de traiter ensemble ces contenus,
– l’existence d’une liste du personnel en charge de l’exploitation, en mettant en exergue les spécificités applicables aux ESP suivis
qualifié et habilité par l’exploitant ; avec plans d’inspection.
– l’existence de consignes de sécurité affichées à proximité des
appareils ;
– la vérification de la présence et de la capacité à fonctionner des
dispositifs de sécurité prévus et interdisant la mise sous pression si
le couvercle amovible est mal assujetti, ainsi que l’ouverture des
6. Inspection périodique
parois tant que subsiste de la pression à l’intérieur de l’équipement.
4.2.4 Documents à établir L’inspection périodique a pour but de vérifier que l’état de
l’équipement sous pression lui permet d’être maintenu en ser-
La rédaction d’un rapport de contrôle de mise en service est obli- vice avec un niveau de sécurité compatible avec les conditions
gatoire. Il est établi par l’organisme habilité ou la personne compé- d’exploitation prévisibles.
tente. Ce rapport est daté et signé.
58
SE5041
Calcul d’évents : méthodes du DIERS

Systèmes à forte pression de vapeur
Rhodia Recherches et Technologies
1. Méthodes du DIERS : une approche cohérente

des emballements de réactions ........................................................... SE 5 041 - 3
1.1 Définition du scénario majorant................................................................. — 3
1.2 Caractérisation des systèmes réactionnels ............................................... — 3
1.2.1 Systèmes à forte pression de vapeur................................................ — 3
1.2.2 Réactions produisant des gaz incondensables ................................ — 4
1.2.3 Systèmes réactionnels hybrides........................................................ — 4
1.3 Obtention des données expérimentales nécessaires au calcul d’évent.... — 4
2. Bases du calcul d’évent pour le contrôle des emballements
de réactions ............................................................................................... — 4
2.1 Comportement hydrodynamique dans l’enceinte .................................... — 4
2.1.1 Désengagement gaz/liquide décrit par le modèle à glissement
local des phases (Drift flux model ) ................................................... — 5
2.1.2 Désengagement gaz/liquide contrôlé par l’évent et le taux
de remplissage.................................................................................... — 6
2.1.3 Exemple d’application de la méthode de Fauske et al. ................... — 6
2.2 Hypothèse homogène ................................................................................. — 7
2.3 Méthode de Boyle........................................................................................ — 7
2.4 Dépassement de pression ΔP au-delà de la pression P s d’ouverture
de l’évent ...................................................................................................... — 7
3. Dimensionnement d’évents pour les systèmes à forte pression
de vapeur.................................................................................................... — 8
3.1 Formule de Fauske (1984) ........................................................................... — 8
3.2 Abaque de Fauske (1984) ............................................................................ — 8
3.3 Méthode de Joseph C. Leung..................................................................... — 10
3.3.1 Présentation générale ........................................................................ — 10
3.3.2 Évaluation du flux massique de rejet diphasique
dans une tuyère idéale par la méthode oméga ............................... — 11
3.3.3 Formule simplifiée pour déterminer le flux massique critique
du modèle HEM .................................................................................. — 12
3.3.4 Formule approchée déduite du modèle ERM de H. K. Fauske........ — 12
3.3.5 Conclusion........................................................................................... — 13
3.4 Influence des lignes d’évent situées en aval de l’orifice limitant ............ — 13
3.5 Exemple numérique de calcul pour un procédé de résine
formo-phénolique........................................................................................ — 15
4. Conclusion ................................................................................................. — 17
ans l’industrie chimique, la plupart des réacteurs et de nombreux

D appareils sont équipés d’un dispositif d’évent de secours pour éviter leur
éclatement en cas de surpression accidentelle. Il est cependant peu fréquent
que ces dispositifs d’évent présentent une capacité suffisante pour contrôler
toutes les causes possibles de pressurisation. Le scénario de dimensionnement
de ces évents n’a souvent pas ou peu de relation avec les réactions chimiques
qui sont mises en œuvre dans le procédé. C’est notamment le cas dans les
©Techniques de l’Ingénieur SE 5 041 − 1
59
SE5041
CALCUL D’ÉVENTS : MÉTHODES DU DIERS __________________________________________________________________________________________________
ateliers polyvalents où un même réacteur est utilisé pour la mise en œuvre de

fabrications très différentes au cours de la vie de l’installation.
Les cas les plus fréquents de pressurisation accidentelle de réacteurs ou
d’appareils sont les suivants :
— surpression résultant d’un poussage à l’air ou à l’azote de mélange
réactionnel liquide pour accélérer son transfert dans un autre appareil ;
— incendie autour d’un réacteur entraînant une pressurisation excessive par
pression de vapeur de solvants ;
— pressurisation excessive par la pression de vapeur de solvants en raison
d’un chauffage excessif ou de la perte du refroidissement sur un réacteur, une
colonne de distillation ;
— pressurisation excessive par suite du confinement accidentel d’un réacteur
ou d’une capacité et de l’injection de liquide par une pompe ;
— remplissage total d’un réacteur, d’une enceinte, d’une conduite isolée, par
un liquide et dilatation thermique de ce liquide ;
— pénétration accidentelle de fluide d’échange thermique dans une enceinte à
la suite d’une fuite sur un échangeur interne.
Ces cas de pressurisation des enceintes conduisent à les protéger par des
soupapes ou des disques de rupture. Les méthodes de dimensionnement
proposées par l’American Petroleum Institute (API) [1] [2] sont généralement
utilisées. Ces méthodes de calcul sont basées sur le fait avéré que le rejet de
ces évents est uniquement gazeux ou exceptionnellement liquide dans le cas
de pressurisation par dilatation thermique de liquide ou par injection de liquide
dans une enceinte. Ces évents sont également de surface relativement faible
par rapport au volume de l’enceinte protégée.
Les évents dimensionnés pour protéger les réacteurs et autres équipements
contre des pressurisations excessives résultant de l’emballement de réactions
chimiques sont en général de surface beaucoup plus grande que les évents
décrits précédemment. Cela peut être dû à la cinétique rapide de la réaction ou
des réactions chimiques en cause, mais également au fait bien connu que le
rejet de l’évent est dans ce cas un mélange diphasique de gaz ou de vapeurs
et de mélange réactionnel liquide entraîné. Parfois, le rejet peut même être
triphasique gaz/liquide/solide.
À l’extérieur des appareils, ce rejet diphasique gaz/liquide se traduit par
l’émission d’un aérosol de mélange réactionnel qui peut être transporté par le
vent à grande distance du point d’émission et qui finit par retomber sur le sol.
Ce phénomène a été décrit dans le dossier [SE 1 050] faisant référence aux
accidents de Seveso, Bhopal et Griesheim.
Le fait que le rejet de l’évent soit un fluide diphasique gaz/liquide n’est
souvent pas lié à la violence de l’emballement de réaction, mais à des causes
purement hydrodynamiques qui seront expliquées plus loin. Le dimension-
nement de l’évent tient compte de la cinétique des réactions chimiques en
cause, du type de pressurisation et du comportement hydrodynamique du
rejet. La surface de l’évent dépend des réactions chimiques et donc du procédé
considéré.
Cependant, on ne peut pas exclure que des évents de secours dimensionnés
sur la base de scénarios de type API donnent lieu à l’émission de rejets dipha-
siques gaz/liquide si un emballement de réaction se produit dans l’enceinte sur
laquelle ils sont installés. Des cas semblables sont précisément décrits dans le
dossier [SE 1 050].
Dans le présent dossier, nous allons présenter les méthodes de dimension-
nement des évents pour le contrôle des emballements de réactions dans des
réacteurs ou appareils de l’industrie chimique.
SE 5 041 − 2 ©Techniques de l’Ingénieur
60
SE5041
__________________________________________________________________________________________________ CALCUL D’ÉVENTS : MÉTHODES DU DIERS
1. Méthodes du DIERS : une nous pouvons rappeler qu’il peut y avoir des dérives, dans des pro-
cédés semi-continus, concernant notamment :
approche cohérente des — les réactifs, les charges ou le catalyseur introduits dans un
réacteur ;
emballements de réactions — la contamination du mélange réactionnel par des impuretés ;
— une agitation insuffisante ou une panne d’agitation,
entraînant une ségrégation des réactifs dans le réacteur ;
Des évents de secours sont disposés sur des appareils ou — l’accumulation de réactif contrôlant (note 1) ;
capacités (réacteurs, colonnes à distiller, bouilleurs, stockeurs…) — la perte ou l’insuffisance du refroidissement ;
contenant des substances ou des mélanges susceptibles de subir — un temps de séjour excessif à la température du procédé, en
une décomposition thermique ou un emballement de réaction, afin cas de réaction autocatalytique ou de polymérisation radicalaire en
d’empêcher l’éclatement ou l’explosion de ces équipements. chaînes ;
En principe, ces appareils ou stockeurs ne peuvent pas résister — une température excessive entraînant directement la décom-
à la pression générée par l’emballement de réactions, qui peut être position du mélange réactionnel ;
considérable. — des pannes de l’instrumentation ou des erreurs dans les
opérations réalisées.
Le Design Institute for Emergency Relief Systems (DIERS), un
Note 1 : les causes d’accumulation de réactif contrôlant dans les procédés semi-continus
groupe de travail de l’American Institution of Chemical Engineers sont :
(AIChE) a élaboré des méthodes de dimensionnement d’évents — une coulée trop rapide du réactif contrôlant ;
pour le contrôle des emballements de réactions qui prennent en — une température trop basse du mélange réactionnel ;
— la réalisation de la coulée alors que l’agitation est arrêtée ;
compte l’émission d’un rejet diphasique gaz/liquide lorsque l’évent — un défaut de catalyseur.
est activé. Dans des procédés discontinus ou en batch total, il peut y avoir
Les méthodes connues précédemment, établies par l’API, des dérives dangereuses concernant :
prenant en compte seulement l’émission d’un rejet gazeux, — un excès de catalyseur entraînant une réaction trop rapide ;
pouvaient conduire à un sous-dimensionnement des évents d’un — des erreurs sur les charges ;
facteur 6 à 10 si un emballement de réaction était initié dans — une température excessive ;
l’appareil protégé [3]. La méthodologie du DIERS pour le calcul — la perte du refroidissement après que la réaction ait été initiée.
d’évents comprend les étapes données dans l’encadré 1.
Aux États-Unis, le DIERS recommandait de retenir comme base
de dimensionnement de l’évent de secours, le scénario majorant
sans tenir compte des sécurités instrumentales et des procédures
Encadré 1 – Méthodes du DIERS : sécurisées. Cela conduit à l’installation d’évents de grande taille.
une démarche en quatre étapes Cette position n’est pas toujours réaliste en Europe et dans les pays
à forte densité de population où, à la différence des États-Unis, il
1re étape : définition du scénario majorant d’emballement de est généralement nécessaire de collecter le rejet de l’évent. Dans ces
réaction servant de base au dimensionnement d’évent. conditions, il est judicieux de réduire les scénarios par l’installation
2e étape : caractérisation du comportement du système de sécurités instrumentales afin que l’installation de collecte du
réactionnel au moyen de techniques calorimétriques pseudo- rejet de l’évent reste de taille raisonnable et ne soit pas trop com-
adiabatiques. Les systèmes réactionnels sont divisés en trois plexe. On obtient ainsi des installations dont la fiabilité globale est
catégories : bien supérieure à celles où des choix extrêmes seraient faits. Ainsi,
— les systèmes à forte pression de vapeur (High vapor le scénario le plus fréquemment retenu est-il la perte du refroidis-
systems ) ; sement alors que la réaction a été initiée, dans les conditions où
— les réactions produisant des gaz incondensables (Gassy l’accumulation de réactif contrôlant est maximale ou bien dans les
reactions ) ; conditions où il est le plus facile de perdre le contrôle de la réaction.
— les systèmes hybrides (Hybrid systems ). Ce peut être, dans certains cas, le début de la coulée du réactif
3e étape : acquisition des données expérimentales néces- contrôlant.
saires au calcul d’évent. La nature des données nécessaires
Les autres dérives peuvent souvent être écartées par des
dépend du type de système réactionnel. Les données expé-
sécurités instrumentales ou la mise en place de procédures de
rimentales doivent être obtenues dans des conditions voisines
vérification.
des conditions adiabatiques pour obtenir une simulation expé-
rimentale correcte de l’emballement thermique.
4e étape : choix des méthodes de calcul d’évent et de calcul
des écoulements diphasiques en fonction du type de système
1.2 Caractérisation des systèmes
réactionnel. réactionnels
Dans la classification du DIERS, il existe trois types de systèmes
réactionnels.
1.1 Définition du scénario majorant
1.2.1 Systèmes à forte pression de vapeur
Les évents de secours sont dimensionnés sur la base de scénarios Les systèmes à forte pression de vapeur sont des systèmes
de dérives du procédé et de préférence sur la base du scénario réactionnels dans lesquels la pressurisation des enceintes est due
majorant. Le scénario majorant, au sens des méthodes du DIERS, à un équilibre liquide/vapeur. La pression de vapeur peut être celle
est le scénario de dérive qui conduit à la plus grande surface de solvants, de réactifs, de produits ou du mélange réactionnel
d’évent. Pour déterminer le scénario majorant, il peut être dans son ensemble.
nécessaire d’étudier expérimentalement différents scénarios de
Les systèmes à forte pression de vapeur sont dits « tempérés »,
dérives.
c’est-à-dire que si la pression est contrôlée dans une enceinte par
Dans un article ancien [4] et dans le dossier [SE 5 040] [5] Risque l’ouverture d’un évent, la température est également contrôlée par
d’explosion en phase condensée, nous avons cherché à identifier l’équilibre liquide/vapeur, elle n’augmente pas et les réactions
tous les scénarios possibles pouvant conduire à un emballement chimiques ne s’accélèrent pas s’il s’agit de réactions présentant
de réaction dans un réacteur ou une installation. Pour résumer, des cinétiques d’Arrhenius d’ordre n (pas d’autocatalyse).
©Techniques de l’Ingénieur SE 5 041 − 3
61
SE5041
Ces caractéristiques permettent généralement un contrôle aisé L’évent sera traversé par un écoulement diphasique gaz/liquide
des emballements de réactions. La surface d’évent nécessaire est propulsé simultanément par la détente de gaz incondensables et
généralement moindre que pour les deux autres catégories de par la vaporisation.
systèmes réactionnels. De plus, pour les systèmes à forte pression
Exemple : un système hybride peut être la décomposition de l’eau
de vapeur, la pression dans les enceintes ne dépend pas du taux
oxygénée 25 % qui pressurise les enceintes par production d’oxygène
de remplissage.
et par pression de vapeur simultanément.
Pour ces systèmes, la surface d’évent nécessaire est calculée à
partir de la vitesse d’augmentation de température adiabatique
mesurée à la température T s d’ébullition du mélange réactionnel,
sous la pression P s d’ouverture de l’évent.
1.3 Obtention des données expérimentales
Les données suivantes sont donc nécessaires :
nécessaires au calcul d’évent
— la vitesse d’augmentation de température adiabatique en Les données de base mentionnées dans le paragraphe 1.2 peu-
fonction de la température ; vent être obtenues en réalisant des tests de calorimétrie
— la courbe P = f (T ) correspondant à l’équilibre liquide/ vapeur. pseudo-adiabatique représentatifs des conditions de l’emballement
L’évent sera traversé par un écoulement diphasique vapeur/ thermique. Ces tests doivent être réalisés dans des conditions pro-
liquide propulsé par la vaporisation (flashing flow ). ches des conditions adiabatiques, dans des appareils semblables
au Vent Sizing Package (VSP). Le Vent Sizing Package est l’appareil
Exemple : un système à forte pression de vapeur peut être l’embal- de laboratoire mis au point par le DIERS.
lement de la réaction phénol + formaldéhyde pour lequel la pression
est la pression de vapeur de l’eau introduite ou produite par la Une description des techniques calorimétriques pseudo-adiaba-
réaction [5]. tiques utilisables pour l’obtention des données expérimentales
nécessaires au calcul d’évent est fournie dans les références [6] à
[8] et dans le dossier [SE 5 040]. L’usage du VSP ou d’un appareil
1.2.2 Réactions produisant des gaz incondensables semblable comme le PHI-TECH ou du RSST est vivement recom-
mandé. L’utilisation de l’Accelerating Rate Calorimeter (ARC) ou de
Il s’agit de réactions en phase condensée qui produisent des gaz vase Dewar fermé ne convient pas pour cet usage et soulève des
incondensables comme CO, CO2 , N2 , NO, N2O, O2 , H2 , HCl... La difficultés.
pression dans l’enceinte est uniquement liée à la pression de ces
gaz, il n’y a pas d’équilibre liquide/vapeur. Les essais réalisés reproduisent, à l’échelle du laboratoire, le
scénario retenu pour le dimensionnement de l’évent de secours.
De ce fait, la température du système n’est pas contrôlable.
Même si l’on parvient à limiter la pression dans l’enceinte par le Une méthode simple de traitement des données de calorimétrie
fonctionnement d’un évent, il n’y a pas de puits thermique de pseudo-adiabatique destinées au calcul d’évent est exposée dans
vaporisation, l’augmentation de la température n’est pas modifiée les références [SE 5 040] [7]. La technique de traitement décrite
et les réactions chimiques accélèrent avec l’augmentation de la permet d’identifier les trois types de systèmes réactionnels et
température. fournit généralement sans difficulté les données nécessaires au
calcul d’évent.
Pour ces réactions, la pression dans l’enceinte dépend du taux
de remplissage. Plus celui-ci est élevé, plus l’augmentation de la
pression est importante et la vitesse d’augmentation de la pression
élevée. Dans les tests de laboratoire utilisant des cellules de
mesure fermées, le taux de remplissage doit être limité pour éviter 2. Bases du calcul d’évent
l’éclatement de la cellule de mesure. De ce fait, les conditions
expérimentales sont éloignées des conditions adiabatiques et il est
pour le contrôle des
préférable de recourir à des tests en cellule ouverte pour éviter cet
inconvénient.
emballements de réactions
Le dimensionnement d’évents pour le contrôle de réactions pro-
duisant des gaz incondensables est basé sur la vitesse maximale 2.1 Comportement hydrodynamique
de production de gaz mesurée dans des conditions adiabatiques. Il dans l’enceinte
est en effet conservatif de considérer que cette vitesse sera atteinte
même si l’évent est activé et de dimensionner ce dernier sur cette Pourquoi le mélange réactionnel est-il entraîné dans l’évent en
hypothèse. cas de dépressurisation d’un réacteur qui est le siège d’un
L’évent sera traversé par un écoulement diphasique gaz/liquide emballement de réaction ?
propulsé par la détente des gaz incondensables. L’ouverture de l’évent sous une pression supérieure à la pression
atmosphérique, produit une dépressurisation de l’enceinte.
Exemple : une réaction produisant des gaz incondensables et ne
présentant pas de pression de vapeur peut être la décomposition d’un Dans le cas d’un système à forte pression de vapeur, il se produit
peroxyde lourd éventuellement dissous dans un solvant lourd. alors une ébullition dans la masse du liquide dont le volume
apparent augmente jusqu’à atteindre le niveau de l’entrée de l’évent
de secours. Le liquide est alors entraîné dans la ligne d’évent.
1.2.3 Systèmes réactionnels hybrides Dans le cas d’un système hybride, le même phénomène se
Un système hybride est un système réactionnel pour lequel la produit dès que le liquide entre en ébullition.
pression dans une enceinte est liée simultanément à une loi de Dans le cas d’un système réactionnel où la pression résulte de la
pression de vapeur et à la production de gaz incondensables. Pour production de gaz incondensables, les gaz dissous dans le liquide
ces systèmes, la pression dans les enceintes dépend du taux de sous pression ou l’augmentation de volume des bulles se trouvant
remplissage. dans le liquide, cause une augmentation de volume du liquide et
Par suite de la présence d’un équilibre liquide/vapeur, la surface éventuellement un entraînement du liquide dans l’évent.
d’évent est évaluée en tenant compte de la vitesse d’augmentation L’observation du comportement du fluide dans l’enceinte
de la température et de la vitesse de production de gaz inconden- pendant la dépressurisation conduit à distinguer plusieurs régimes
sables adiabatiques à la température d’ébullition du mélange hydrodynamiques en fonction de la vitesse superficielle croissante
réactionnel T s sous la pression d’ouverture de l’évent P s . du gaz ou de la vapeur (figure 1) :
SE 5 041 − 4 ©Techniques de l’Ingénieur
62
SE5042
Calcul d’évents : méthodes du DIERS

Gassy Reactions
1. Principe....................................................................................................... SE 5 042 — 2
2. Obtention des données expérimentales ............................................ — 2
3. Dimensionnement d’évent .................................................................... — 4
3.1 Détermination de la surface d’évent idéale............................................... — 4
3.2 Évaluation de la vitesse volumique maximale de production de gaz ..... — 4
3.2.1 Essai en cellule fermée....................................................................... — 4
3.2.2 Essai en cellule ouverte...................................................................... — 5
3.3 Détermination du flux massique dans un orifice...................................... — 6
3.3.1 Cas particulier d’un taux de remplissage proche de 100 %
dans l’enceinte [7]............................................................................... — 6
3.3.2 Détermination au moyen de la formule de Tangren ........................ — 6
3.3.3 Cas où γ > 1. Déviation par rapport au modèle de Tangren ............. — 7
3.4 Diminution de l’encours de réactif pendant la montée en pression [4].. — 7
3.5 Rejet uniquement gazeux dans l’évent ...................................................... — 8
4. Influence des conduites d’évent en aval de l’orifice limitant.
Cas des disques de rupture................................................................... — 9
5. Exemples de réactions produisant des gaz incondensables........ — 11
5.1 Réaction d’oxydation nitrique des matières organiques ......................... — 11
5.1.1 Calcul direct de la surface d’évent idéale requise
pour la protection de l’enceinte......................................................... — 12
5.1.2 Pronostic sur l’entraînement du liquide en réacteur ouvert ........... — 13
5.1.3 Capacité de l’évent installé et pronostic sur l’entraînement
du liquide dans cet évent ................................................................... — 14
5.1.4 Capacité de l’évent existant en rejet uniquement gazeux............... — 14
5.1.5 Capacité de l’évent existant en rejet diphasique ............................. — 14
5.2 Décomposition d’un solide pulvérulent, le percarbonate de sodium ..... — 15
6. Conclusion ................................................................................................. — 18
ans un premier dossier [SE 5 041], nous avons présenté les méthodes
D développées par le DIERS de dimensionnement des évents, pour le contrôle
des emballements de réactions dans des réacteurs ou appareils de l’industrie
chimique. Dans ce même texte, nous avons présenté de manière détaillée les
méthodes applicables aux systèmes réactionnels à forte pression de vapeur
(« High Vapor Systems »).
Ce second dossier concerne les « Gassy Reactions ». Dans la méthodologie du
DIERS [1] [2], les « Gassy Reactions » sont des réactions en phase condensée qui
produisent des gaz incondensables comme CO, CO2, N2, NO, N2O, O2, H2, HCl...
Il s’agit souvent de réactions de décomposition. Lors de l’emballement d’une de
ces réactions dans une enceinte, la pression dans l’enceinte est uniquement ou
essentiellement liée à l’accumulation de gaz incondensables ; il n’y a pas de
Parution : octobre 2006
pression de vapeur ou cette contribution est négligeable ou encore n’est pas

essentielle.

est strictement interdite. — © Editions T.I. SE 5 042 − 1
63
SE5042
De ce fait, la température du système n’est pas contrôlable. Même si l’on par-

vient à limiter la pression dans l’enceinte par le fonctionnement d’un évent, il n’y
a pas de puits thermique de vaporisation, l’augmentation de la température
n’est pas modifiée et les réactions chimiques s’accélèrent avec l’augmentation
de la température. On dit que ces systèmes réactionnels ne sont pas tempérés,
ce qui signifie que la température du mélange réactionnel n’est pas liée à la pres-
sion par la relation P = f(T) qui serait imposée par un équilibre liquide – vapeur.
Pour ces réactions, la pression dans l’enceinte dépend du taux de remplissage.
Plus celui-ci est élevé, plus l’augmentation de la pression est importante et la
vitesse d’augmentation de la pression élevée. Dans les essais de laboratoire
visant à reproduire les conditions industrielles, comme par exemple des essais
en « Vent Sizing Package », utilisant des cellules de mesure fermées, le taux de
remplissage doit fréquemment être limité pour éviter l’éclatement de la cellule
de mesure. De ce fait, les conditions expérimentales peuvent se trouver éloi-
gnées des conditions adiabatiques ou des conditions industrielles et il peut être
préférable dans ce cas de recourir à des essais en cellule ouverte pour éviter cet
inconvénient. Le dimensionnement d’évents pour le contrôle des emballements
de réactions produisant des gaz incondensables est basé sur la vitesse maxi-
male de production de gaz mesurée dans des conditions adiabatiques ou dans
des conditions représentatives de la situation industrielle. Il est en effet conser-
vatif de considérer que cette vitesse maximale sera atteinte même si l’évent est
activé et de dimensionner l’évent sur la base de cette hypothèse.
1. Principe
Pression
Ps
et température
Dans le cas des Gassy reactions, le comportement observé à mo
l’échelle industrielle est le suivant (figure 1).
V
Des gaz sont émis dans l’enceinte entraînant une augmentation
progressive de la pression. Lorsque la pression d’ouverture de 3
l’évent est atteinte, par accumulation de pression, l’évent s’ouvre et
permet un retour à la pression normale du procédé, surtout si
l’organe d’obturation est un disque de rupture. Le mélange T
réactionnel n’est pas entraîné dans l’évent car il y a peu de gaz inclus
dans le liquide. Cependant la température augmente en fonction de
la vitesse de production de chaleur de la réaction qui s’emballe. La 1 Ps
production de gaz augmente et finit par entraîner le liquide dans 2 P
l’évent, ce qui provoque un pic de pression dans l’enceinte, dont
l’importance dépend de la vitesse maximale de production de gaz et Temps
de la surface d’évent disponible. La vitesse maximale de production
Ps pression d'ouverture de l'évent
de gaz et la vitesse maximale d’augmentation de la température
sont généralement observées simultanément. 1 Le disque de rupture s'ouvre sous l'effet
Lorsque l’évent s’est ouvert et que l’on constate que la tempéra- de l'accumulation de pression,
ture du mélange réactionnel se met à augmenter, il est judicieux de 2 La capacité de l'évent est supérieure à la capacité
vider l’enceinte « par le fond », le plus vite possible, pour diminuer nécessaire
l’encours de réactifs au moment ou la vitesse de production de gaz 3 Surpression intervenant simultanement avec la vitesse
va être maximale. de réaction maximale
Si ce n’est pas possible, la surface d’évent requise « par le haut »
risque d’être très importante. C’est celle-ci qui fait l’objet des calculs Figure 1 – Description du fonctionnement d’un évent « par le haut »
d’évent présentés dans ce dossier. (top venting) en présence d’une réaction produisant des gaz
incondensables
2. Obtention des données de vapeur, au moyen d’essais expérimentaux réalisés dans le Vent
Sizing Package.
expérimentales
Le Vent Sizing Package (VSP) est l’appareil de laboratoire du
DIERS (figure 2) exploité à Saint Fons. La description de cet
Les données expérimentales nécessaires pour le dimensionne- appareil est donnée dans le dossier [SE 5 040] ou réf. [1] de ce
ment d’évents dans le cas des Gassy Reactions, peuvent être obte- traité.
nues, comme dans le cas des systèmes réactionnels à forte pression

SE 5 042 − 2 est strictement interdite. — © Editions T.I.
64
SE5042
__________________________________________________________________________________________________ CALCUL D’ÉVENTS : MÉTHODES DU DIERS
La cellule de mesure se trouvant dans l'enceinte de droite est reliée

par sa phase gazeuse à une deuxième enceinte de confinement de
quatre litres, permettant de réduire la pression finale atteinte et la
Figure 2 – Vent Sizing Package (VSP), appareil de laboratoire vitesse d'augmentation de la pression dans la cellule de mesure.
du DIERS, dans la configuration des essais en cellule fermée
Figure 3 – Installation du VSP pour un essai en cellule ouverte
Une des données expérimentales nécessaires pour le dimen-

— la réalisation d’essais en VSP en cellule ouverte. Dans ce cas,
sionnement d’évent est dans ce cas la vitesse maximale de pro-
la phase gazeuse de la cellule de mesure est reliée à travers la paroi
duction de gaz incondensables par la ou les réactions en cause
de l’enceinte de confinement à une deuxième enceinte de confine-
dans l’emballement thermique, obtenue dans des conditions
ment, offrant un volume accessible à la phase gazeuse du mélange
adiabatiques ou dans des conditions représentatives du proces-
réactionnel, de 4 L. Cette technique permet la réalisation de mesu-
sus industriel.
res avec un taux de remplissage normal de la cellule de mesure, de
l’ordre de 80 g d’échantillon dans 115 cm3. Ce montage est repré-
Dans la pratique, les données expérimentales ne se résument pas
senté figure 3.
à cette valeur ponctuelle de la vitesse maximale de production de
gaz incondensables par la ou les réactions. On cherche à obtenir la Ces deux méthodes présentent chacune des avantages et des
courbe de vitesse de production de gaz dans son ensemble, en inconvénients qui peuvent être résumés comme suit.
échelle logarithmique, en fonction de la température en échelle réci-
proque. On obtient également la courbe de vitesse d’augmentation ■ Mesures en cellule fermée
de la température en échelle logarithmique en fonction de la tempé- Dans les mesures en cellule fermée, la technique de traitement de
rature en échelle réciproque et la courbe de vitesse d’augmentation données, décrite dans la référence [1] ([SE 5 040] § 5.2.2.1), n’est pas
de la pression en échelle logarithmique en fonction de la tempéra- perturbée et les données recherchées sont obtenues sans effort par-
ture en échelle réciproque. On obtient également les courbes histo- ticulier. Le taux de remplissage de la cellule de mesure peut être
riques représentant l’évolution de la température et la pression dans choisi au plus juste pour éviter l’éclatement de la cellule de mesure.
la cellule de mesure, en fonction du temps. On obtient enfin les Deux essais sont généralement nécessaires pour atteindre les
courbes représentant la pression, la pression corrigée des inertes et conditions optimales, ce qui consiste à choisir le taux de remplis-
la pression corrigée des inertes et d’une pression de vapeur éven- sage le plus élevé possible sans que la cellule de mesure éclate.
tuelle, en échelle logarithmique en fonction de la température en
échelle réciproque. On remarque que dans ce cas, le coefficient d’adiabaticité de
l’essai Φ augmente et peut devenir sensiblement supérieur au coef-
ficient d’adiabaticité de l’enceinte industrielle. Dans ces conditions,
Toutes ces figures ont été présentées dans le dossier Risque la vitesse maximale de production de gaz n’est pas observée à la
d’explosion en phase condensée [SE 5 040] § 5.2.2.1 [1]. même température dans l’essai en VSP et à l’échelle industrielle. Le
problème d’une correction à l’adiabatique de la courbe de vitesse de
Certaines difficultés peuvent être rencontrées dans la réalisation production de gaz peut se poser.
des essais expérimentaux nécessaires à l’obtention de ces données. On peut également objecter que la vitesse maximale de produc-
La pression maximale acceptée dans les essais en VSP est limitée à tion de gaz mesurée par cette méthode peut être obtenue sous une
200 bar dans la version européenne de cet appareil. La pression pression élevée très supérieure à la pression qui sera contrôlée dans
finale atteinte dans des essais en cellule fermée peut être supérieure le réacteur ou l’enceinte industrielle par le fonctionnement de
à cette valeur, ce qui conduit à l’éclatement de la cellule de mesure l’évent. La vitesse maximale de production de gaz peut se trouver
dans l’enceinte de confinement parce que la compensation de pres- sous-estimée du fait de la plus grande solubilité des gaz dans le
sion dans cette enceinte est volontairement limitée à 200 bar. La mélange réactionnel sous cette pression élevée que sous la pres-
vitesse d’augmentation de la pression dans la cellule de mesure sion inférieure contrôlée par l’évent dans le réacteur industriel.
peut devenir très grande, par exemple 45 bar/s, et dépasser la capa-
Nota : Le coefficient d’adiabaticité Φ de l’essai, également appelé « inertie thermique »,
cité de compensation de la pression dans l’enceinte de confinement est défini dans le dossier [SE 5 040] § 3.1.
de l’appareil. Dans ce cas également, la cellule de mesure peut écla-
ter. Pour éviter cet inconvénient, deux méthodes sont disponibles : ■ Mesures en cellule ouverte
— la réduction du taux de remplissage de la cellule de mesure Dans les mesures en cellule ouverte, le coefficient d’adiabaticité
jusqu’à ce que la pression finale de l’essai ne dépasse plus 200 bar peut être maintenu voisin de 1 ou voisin des conditions industrielles.
dans la cellule de mesure fermée ou jusqu’à ce que la vitesse La vitesse de production de gaz doit être évaluée sur la base du
d’augmentation de la pression dans la cellule de mesure du VSP volume de la seconde enceinte de confinement, augmentée du
redevienne compatible avec la vitesse de réponse de la compensa- volume de la phase gazeuse de la cellule de mesure. La température
tion de pression dans l’enceinte de confinement de l’appareil ; des gaz se trouvant dans la deuxième enceinte de confinement n’est

est strictement interdite. — © Editions T.I. SE 5 042 − 3
65
SE5042
plus la température du mélange réactionnel mais celle de la seconde ■ Relation de Boyle appliquée aux réactions produisant des gaz
enceinte de confinement qu’il conviendrait de mesurer et d’enregis- incondensables
trer. La méthode d’évaluation de la production de gaz doit donc être Le débit volumique de rejet diphasique requis pour la protection
adaptée à cette situation. Enfin, il est envisageable qu’une partie du d’une enceinte est donné par la relation de Boyle écrite sous la
mélange réactionnel se trouvant dans la cellule de mesure soit entraî- forme d’un bilan volumique :
née dans la ligne d’évent reliant la cellule de mesure à la seconde
enceinte. Cet entraînement de liquide peut être détecté par une aug- Q̇ gaz ,max = Wv = GA 0 v
mentation sensible de la pression dans la cellule de mesure due aux
pertes de charge dans l’écoulement diphasique gaz-liquide qui se pro- avec Q̇ gaz ,max vitesse volumique maximale de production de
duit dans cette ligne. Si une partie de l’encours de mélange gaz évaluée dans les conditions de pression et de
réactionnel s’est échappée de la cellule de mesure et se trouve dans la température prévues pendant le fonctionnement
seconde enceinte de confinement, à une température inférieure à celle de l’évent,
du mélange réactionnel resté dans la cellule de mesure, la vitesse W débit massique de rejet diphasique requis pour la
maximale de production de gaz peut se trouver sous-estimée. protection de l’enceinte,
Cette méthode de mesure en cellule ouverte appliquée aux gassy G flux massique du rejet diphasique dans l’évent,
reactions complique la procédure opératoire et le traitement des A0 surface idéale de l’évent,
données expérimentales.
v volume massique du rejet diphasique gaz/
Quelle méthode faut-il choisir ? liquide.
Il est difficile de recommander l’une ou l’autre de ces deux L’hypothèse homogène est retenue pour le calcul d’évent :
méthodes. Le DIERS Américain semble préférer la mesure en
cellule ouverte mais la discussion sur ce choix n’est jamais très 1 V
approfondie. On peut conclure sans crainte de se tromper dans v = ------ = --------
ρe m0
ce choix qu’en cas de doute, il convient de faire la mesure par
les deux méthodes et de comparer de manière critique les par suite de l’hypothèse homogène :
résultats obtenus.
m
ρ e = -------0- = ρ 0
Des évents surdimensionnés V
On constate que les évents dimensionnés pour les Gassy Reac- avec ρe masse volumique dans l’écoulement diphasique
tions suivant les méthodes du DIERS, ont tendance à être surdimen- circulant dans l’évent,
sionnés. L’origine de ce problème n’est pas clairement identifiée. V volume total de l’enceinte à protéger,
m0 masse de mélange réactionnel se trouvant dans
J.C. Leung a proposé une méthode de correction pour réduire la
l’enceinte avant l’ouverture de l’évent.
surface d’évents requise, tenant compte de la réduction de l’encours
de réactifs par entraînement du liquide, avant que la vitesse de pro- La relation de Boyle peut encore s’écrire :
duction de gaz soit atteinte dans l’enceinte. Cette correction ne peut
être invoquée que si le calcul d’évent a été réalisé en tenant compte W
Q̇ gaz ,max = ------
de l’occurrence d’un rejet diphasique dans l’évent. ρe
H.K. Fauske, s’appuyant sur des essais portant sur la
décomposition de peroxydes organiques, a montré que dans cer- La surface d’évent idéale requise est donc :
tains cas, le dimensionnement d’évents basé sur un rejet unique-
ment gazeux pouvait être accepté. Il convient dans cette hypothèse Q̇ gaz ,max
de disposer de preuves que le rejet sera uniquement gazeux. A 0 = ----------------------
-
Gv
Pour autant, le nombre de réactions produisant des gaz inconden-
sables étudiées pour le dimensionnement d’évents est très inférieur
à celui des systèmes à forte pression de vapeur et, de ce fait, il est
préférable de ne pas tirer de conclusions générales sur un possible 3.2 Évaluation de la vitesse volumique
surdimensionnement de l’évent.
maximale de production de gaz
Q̇ gaz ,max est évaluée sur la base d’un essai en VSP au cours
3. Dimensionnement d’évent duquel la vitesse maximale de production de gaz a été observée.
Considérons d’abord le cas où la vitesse maximale de production
de gaz est évaluée dans un essai en cellule fermée.
3.1 Détermination de la surface d’évent

idéale 3.2.1 Essai en cellule fermée
■ Méthode proposée par J.C. Leung

La surface d’évent idéale est la surface d’un orifice assimilé à J.C. Leung [4] suggère de calculer Q̇ gaz ,max dans un système
une tuyère idéale sans friction, permettant d’assurer la protec- fermé par la relation :
tion de l’enceinte en cas d’emballement de réaction, sans tenir
compte des lignes d’évent installées en aval de l’orifice. La m 0 V test d P
détermination de la surface d’évent idéale est basée sur un bilan Q̇ gaz ,max = ------------- -------------  -------
m test P max  d t  max
matière représenté par la formule de Boyle [3] déjà présentée en
[SE 5 041]. avec m0 encours initial dans l’enceinte à protéger,

SE 5 042 − 4 est strictement interdite. — © Editions T.I.
66
SE5043
Calcul d’évents. Méthodes du DIERS

Systèmes hybrides

1. Caractéristiques des systèmes hybrides ........................................... SE 5 043 - 2

1.1 Systèmes hybrides tempérés...................................................................... — 2
1.2 Systèmes hybrides non tempérés .............................................................. — 2
1.3 Trois exemples de systèmes réactionnels hybrides ................................. — 3
2. Dimensionnement d’évents pour les systèmes hybrides
tempérés ..................................................................................................... — 3
2.1 Modèle de H.K. Fauske pour les systèmes hybrides tempérés................ — 3
2.2 Méthode du « consensus » pour les systèmes hybrides tempérés ......... — 5
2.3 Méthode analytique de J.C. Leung pour les systèmes hybrides
tempérés ....................................................................................................... — 7
3. Exemple de système réactionnel hybride tempéré :
la décomposition de l’eau oxygénée .................................................. — 15
3.1 Introduction .................................................................................................. — 15
3.2 Stabilité thermique de l’eau oxygénée ...................................................... — 16
3.3 Données thermochimiques ......................................................................... — 16
3.4 Dimensionnement d’évents de secours pour des stockages
ou des conteneurs d’eau oxygénée............................................................ — 17
4. Conclusion.................................................................................................. — 20
a protection des réacteurs et des enceintes fermées par des évents de

L secours destinés à les protéger contre l’emballement de réactions, fait
appel aux méthodes du DIERS (Design institute for emergency relief systems).
Les méthodes du DIERS ont déjà fait l’objet de deux articles dans les
Techniques de l’Ingénieur.
L’article [SE 5 041] [1] fournit une présentation générale des méthodes du
DIERS pour le dimensionnement des évents de secours destinés à protéger les
réacteurs et les autres appareils contre des emballements de réactions en
phase condensée.
Les méthodes du DIERS distinguent trois catégories de systèmes réaction-
nels en fonction du type de pressurisation qu’ils produisent :
• Les systèmes à forte pression de vapeur « High vapor systems » font l’objet
de ce même article [SE 5 041]. Ils représentent 90 % des cas de dimensionne-
ment d’évents pour le contrôle de réactions.
• Les réactions produisant des gaz incondensables « Gassy reactions »
constituent la seconde catégorie de systèmes réactionnels pour laquelle nous
disposons de méthodes spécifiques de dimensionnement d’évents de secours.
Ces systèmes réactionnels font l’objet de l’article [SE 5 042] [2] dans les

67
SE5043
CALCUL D’ÉVENTS. MÉTHODES DU DIERS _______________________________________________________________________________________________
Techniques de l’Ingénieur. Ils ne concernent que moins de 10 % des cas de

dimensionnement d’évents de secours.
• Les systèmes hybrides, enfin, sont des systèmes réactionnels qui pressuri-
sent les enceintes par pression de vapeur et par production de gaz
incondensables, simultanément. Ils font l’objet du présent article [SE 5 043].
La demande concernant le dimensionnement pour ce type de système réac-
tionnel est relativement faible en raison de la complexité de la situation, de
celle des méthodes de calcul d’évent et de la difficulté de disposer des
données expérimentales nécessaires au calcul. Les systèmes réactionnels
hybrides existent pourtant, pour lesquels des méthodes empiriques de dimen-
sionnement d’évents ont parfois été appliquées. On citera, par exemple, le cas
de la décomposition de l’eau oxygénée 25 % catalysée par des sels ferriques,
qui a fait l’objet d’exercices inter-laboratoires pour l’obtention des données
expérimentales nécessaires au calcul et séparément d’un exercice de dimen-
sionnement d’évents entre les membres du DIERS. Le fait de rendre ces
méthodes de calcul plus familières peut contribuer à leur utilisation dans
l’industrie lorsque cela est nécessaire. Il convient de noter que la méthode de
traitement des données expérimentales obtenues lors d’essais dans le VSP,
l’appareil de laboratoire du DIERS, décrite dans un article précédent
[SE 5 040] [3], permet justement de disposer des informations nécessaires au
dimensionnement d’évents pour les systèmes hybrides.
1. Caractéristiques par un rejet de gaz, de vapeur ou un rejet diphasique

gaz + vapeur + liquide, est donc capable de contrôler la tempéra-
des systèmes hybrides ture (
dT
= 0) et la pression (
dP
= 0) à Ps . C’est-à-dire que la vitesse
dt dt
de production de gaz et la vitesse de production de chaleur de la
Un système réactionnel hybride est un système réactionnel pour réaction n’augmentent plus pendant le fonctionnement de l’évent.
lequel la pression générée dans une enceinte fermée, en présence On dit que ces systèmes réactionnels hybrides sont tempérés
d’un emballement de réaction, est liée simultanément à une loi de comme le sont également les systèmes réactionnels à forte pres-
pression de vapeur et à la production de gaz incondensables. En sion de vapeur.
d’autres termes, suivant la loi de Dalton, la pression totale P0 dans
l’enceinte considérée est la somme de la pression de vapeur Pv du
mélange réactionnel et de la pression des gaz incondensables
accumulés dans la phase gazeuse de l’enceinte, Pg : 1.2 Systèmes hybrides non tempérés
P0 = Pv + Pg Pour ces systèmes réactionnels, des gaz incondensables sont
produits par des réactions de décompositions. Les réactifs, les pro-
En milieu confiné, la pression totale P0 générée par un tel sys- duits de la réaction ou le solvant, s’ils sont volatils, sont présents
tème réactionnel dépend uniquement de la température pour sa en quantité insuffisante ou ont une chaleur de vaporisation insuffi-
composante Pv et elle dépend du taux de remplissage de sante pour tempérer la réaction jusqu’à l’extinction de celle-ci,
l’enceinte et de la vitesse de production de gaz incondensables pendant le fonctionnement de l’évent.
pour sa composante Pg . En milieu confiné, un tel système réac-
tionnel peut générer une pression très importante ou illimitée L’évent, traversé par un rejet de gaz, de vapeur ou un rejet
comme le ferait une réaction produisant des gaz incondensables. diphasique gaz + vapeur + liquide, ne permet pas de contrôler la
Si l’enceinte dans laquelle se développe un emballement de dT dP
température ( ⬎⬎ 0 ) et la pression ( ⬎⬎ 0) à sa pression Ps
réaction d’un système hybride dispose d’un évent de secours, la dt dt
pression peut être contrôlée. Deux types de systèmes hybrides d’ouverture. Le système hybride considéré est dit non tempéré
sont distingués dans le DIERS Project Manual [4] : les systèmes comme le sont également les réactions produisant des gaz
hybrides tempérés et les systèmes hybrides non tempérés. incondensables ou Gassy reactions.
Il ne semble pas exister de méthode de dimensionnement
d’évents spécifique pour les systèmes hybrides non tempérés. Ces
1.1 Systèmes hybrides tempérés systèmes réactionnels devant subir au cours du fonctionnement
d’un évent de secours, une transition vers une Gassy reaction, les
Pour ces systèmes réactionnels, des gaz incondensables sont méthodes de dimensionnement d’évents applicables sont bien évi-
produits par des réactions de décomposition. Les réactifs, les pro- demment celles des Gassy reactions. Ce point est clairement pré-
duits de la réaction ou le solvant sont volatils et leur chaleur de cisé dans le DIERS Project Manual [4] p. 431. C’est donc
vaporisation est suffisante pour contrôler la vitesse d’augmenta- essentiellement aux systèmes hybrides tempérés que sont
tion de la température à la pression d’ouverture de l’évent Ps consacrées les méthodes de dimensionnement d’évents décrites
jusqu’à l’extinction de l’exothermie de la réaction. L’évent, traversé dans le présent article.

68
SE5043
________________________________________________________________________________________________ CALCUL D’ÉVENTS. MÉTHODES DU DIERS
1.3 Trois exemples de systèmes 2. Dimensionnement

réactionnels hybrides
d’évents pour les systèmes
Fauske et al. [5] distinguent trois exemples de systèmes réac-
tionnels hybrides ci-après. hybrides tempérés
■ Le premier exemple de système réactionnel hybride serait le cas
d’une réaction se déroulant en deux phases successives. Au cours
de la première phase, les constituants volatils sont éliminés par 2.1 Modèle de H.K. Fauske
évaporation ou par réaction. Puis à température plus élevée, alors pour les systèmes hybrides tempérés
que le milieu réactionnel présente une volatilité réduite, une réac-
tion de décomposition est initiée, produisant des gaz inconden-
sables. Le système réactionnel est donc un système à forte 2.1.1 Détermination du flux massique
pression de vapeur (High vapor system ) tempéré, au cours de la d’un écoulement hybride
première phase réactionnelle, puis une réaction produisant des gaz Le mélange réactionnel d’un système hybride est un liquide ini-
incondensables (Gassy reactions ) non tempérée, au cours de la tialement sous-refroidi (Subcooled liquid). Un liquide est sous-
seconde phase réactionnelle. refroidi si sa température est inférieure à sa température à satura-
Un exemple de ce comportement peut être l’homo-polymérisa- tion sous la pression actuelle dans l’enceinte. Un liquide sous-
tion radicalaire d’un monomère réactif suivie, après disparition refroidi est également désigné sous le nom de liquide comprimé,
totale des monomères non réagis, de la décomposition du poly- pour signifier que la pression dans l’enceinte est supérieure à la
mère formé à température élevée, avec production de gaz pression à saturation à la température du milieu.
incondensables. L’effet du sous-refroidissement du milieu réactionnel sur le flux
■ Le second exemple de système réactionnel hybride serait une réac- massique dans un orifice est obtenu en tenant compte de la diffé-
tion produisant des gaz incondensables susceptible d’entraîner l’éli- rence de pression [P0 – P (T0)] entre la pression de stagnation et la
mination d’un solvant volatil initialement présent. Tant que le solvant pression à saturation sous la température de stagnation dans
volatil est présent dans le milieu réactionnel, la température peut être l’enceinte.
contrôlée sous la pression d’activation de l’évent Ps . Le système est Fauske [7] a proposé le modèle simple suivant pour évaluer le
alors tempéré. Après l’élimination totale du solvant volatil, la tempé- flux massique G (kg · m–2 · s–1) d’un liquide sous-refroidi dans un
rature du milieu réactionnel n’est plus contrôlable et le comporte- orifice assimilé à une tuyère idéale, applicable à des écoulements
ment du système réactionnel est celui d’une Gassy reaction. diphasiques de systèmes hybrides.
Pour montrer comment savoir si cette situation est possible, Lorsqu’il n’y a pas de vaporisation du liquide s’écoulant dans un
considérons une réaction simple : A → B + (G) mise en œuvre en orifice, le flux massique d’un écoulement de liquide dans un orifice
présence d’un solvant S. Soit X0 la fraction pondérale initiale de sans friction, assimilé à une tuyère idéale, est donné par la formule
réactif A, ∆Hr la chaleur massique de réaction du réactif A et ∆Hv la de Bernoulli :
chaleur massique de vaporisation du solvant S. Le rapport de la
chaleur totale de réaction du réactif A à la chaleur totale de vapori- G = 0,61 2 ρL ∆P (1)
sation du solvant S est :
où ρL est la masse volumique du liquide et ∆P la perte de charge à
X 0 ∆H r travers l’orifice.
>1
(1 − X 0 ) ∆H v Dans le cas d’un écoulement de liquide sous-refroidi, l’effet du
sous-refroidissement sur le flux massique de l’écoulement dans un
Dans ce cas en effet, le critère présenté montre qu’une partie
orifice idéal, peut être obtenu en tenant compte de la perte de
seulement la chaleur de réaction du réactif A permet de vaporiser
charge résultant du sous-refroidissement [P0 – P (T0)] où P0 et T0
la totalité du solvant volatil S. Le système réactionnel est suscep-
sont respectivement la pression et la température dans les
tible de devenir une Gassy reaction. Cette situation défavorable
conditions de stagnation.
peut être évitée en augmentant la fraction pondérale de solvant
volatil dans le mélange réactionnel. Le flux massique Gs de l’écoulement, basé sur la différence de
pression disponible pour un fluide sous-refroidi est défini par la
■ Le troisième exemple de système réactionnel hybride serait un relation :
système où :
X 0 ∆H r G s = 2 P0 − P (T0 )  ρL (2)
<1
(1 − X 0 ) ∆H v
Si au contraire, le liquide qui s’écoule dans un orifice se trouve à
Dans ce cas en effet, la réaction produisant des gaz inconden- l’équilibre liquide-vapeur, ce qui est le cas lorsque le liquide
sables peut être tempérée et contrôlée sous la pression Ps d’ouver- contient des substances volatiles et dès que l’écoulement a par-
ture de l’évent, jusqu’à réaction complète du réactif A, par couru 0,1 m, le flux massique de l’écoulement dans une tuyère
l’ébullition du solvant S qui se trouve en quantité suffisante dans idéale peut être évalué au moyen du modèle ERM. Le modèle
le mélange réactionnel. ERM, pour Equilibrium rate model, est un modèle isentropique
La décomposition de l’eau oxygénée 25 % se trouverait dans d’écoulement diphasique avec vaporisation dans une tuyère
cette catégorie de systèmes hybrides. idéale, dans lequel le flux massique est évalué par la formule :
Inversement, J.C. Leung décrit deux exemples de systèmes réac-
tionnels hybrides présentant une transition d’un comportement h fg 1
GERM = (3)
hybride tempéré à une Gassy reaction [6]. v fg T0 c pL
Le premier exemple est la polymérisation de l’acide cyanhy-
drique en système ouvert. Il semble que lorsque les monomères avec hfg enthalpie massique de vaporisation du liquide,
ont été éliminés par réaction et vaporisation, le polymère formé se vfg changement de volume massique à la vaporisation,
décompose suivant une Gassy reaction. Le second exemple est la
décomposition du ditertiobutylperoxyde (DTBP) qui subit une T0 température dans les conditions de stagnation,
transition vers une Gassy Reaction si la pression dans l’enceinte cpL capacité thermique massique à pression constante du
est contrôlée vers 3,5 bar relatifs. liquide.

69
SE5043
CALCUL D’ÉVENTS. MÉTHODES DU DIERS _______________________________________________________________________________________________
Cette relation devient, en appliquant la relation de Clapeyron : La vitesse volumique de production de vapeur est obtenue par
la relation :
dPv T0
GERM = (4)  dT 
dT c pL m0 c p  
 dt s
Qɺ v = (10)
h fg ρ v
dPv
où est la pente de la courbe de pression de vapeur du liquide
dT avec m0 (kg) masse de réactifs se trouvant dans l’enceinte à
évaluée à T0 . protéger,
Pour un liquide initialement sous-refroidi, s’écoulant dans une cp (J · kg–1 · oC–1) chaleur massique à pression
tuyère idéale, le flux massique supplémentaire résultant de la constante du mélange réactionnel,
vaporisation des composants volatils est pris en compte dans la  dT 
relation suivante s’appliquant aux fluides hybrides [8] :   (oC · s–1) vitesse d’augmentation de la température
 dt s adiabatique à Ts ,
Gh = G s2 + G 22p (5) hfg (J · kg–1) enthalpie massique de vaporisation du

liquide,
où Gs est le flux massique de l’écoulement du fluide sous-refroidi ρv (kg · m–3) masse volumique de la vapeur.
et G2p le flux massique supplémentaire résultant de la vaporisa-
L’enthalpie de vaporisation peut être déduite de la vitesse d’aug-
tion.
mentation de la pression de vapeur déduite d’un essai en VSP, en
Il est de plus proposé de représenter G2p par GERM . utilisant la relation de Clapeyron. La masse volumique de la
Dans des conditions de géométrie où un écoulement hybride se vapeur ρv nécessite de connaître la masse molaire de la vapeur.
trouverait à l’équilibre liquide-vapeur, le flux massique Gh de La vitesse volumique de production de gaz est obtenue à Ts sui-
l’écoulement hybride, initialement sous-refroidi serait évalué par : vant H.K. Fauske, par la relation :
Gh = 2[P0 − P (T0 )] ρL + GERM

2 (6) m0 Vtest  dPg 
Qɺ g =   (11)
La notation Gh signifie que cette expression du flux massique mtest Ps  dt 
s
est applicable à un système hybride avec vaporisation.
avec m0 (kg) masse de réactifs se trouvant dans l’enceinte à
Pour un écoulement de gaz, vapeur et liquide à saturation dans
protéger,
un orifice, la formule ci-dessus peut être écrite :
mtest (kg) masse de réactifs se trouvant dans la cellule du
Gh = 2Pg ρL + GERM
2 (7) VSP,
Vtest (m3) volume de la phase gazeuse dans la cellule de
où : mesure du VSP,
Ps (Pa) pression d’ouverture de l’évent,
Pv dP T0
GERM = (8)  dPg 
P0 dT c pL (Pa · s–1) vitesse d’augmentation de la pression de
 
 dt s
et : gaz incondensables mesurée à la température Ts
P0 = Pv + Pg d’ébullition du milieu réactionnel sous la pression
Ps , lorsque cette température est stabilisée par
l’ébullition du liquide (Tempering conditions ). Il est
2.1.2 Détermination de la surface d’évent requise clair que dans ces conditions de températures
stabilisées, dans une mesure en VSP en cellule
La surface d’évent requise pour le contrôle de la pression dans
une enceinte à la valeur P0 acceptée peut être définie par le bilan  dPg   dP 
massique décrit par Fauske [9] : ouverte,   = 
 dt   dt s
s
(Qɺ g + Qɺ v ) ρL (1 − α ) Il a été suggéré ultérieurement que le rapport des vitesses volu-

A= (9)
Gh miques de production de gaz incondensables Qɺ g et de vapeur Qɺ v
serait dans le rapport des pressions partielles de gaz Pg et de
avec A (m2) surface d’évent requise, vapeurs Pv dans l’enceinte. Cette hypothèse est vérifiée ou plausi-
Qɺ g (m3 · s–1) vitesse volumique de génération de gaz à la ble lorsque la pression partielle des gaz incondensables accumulée
température de stagnation T0 , dans l’enceinte fermée a été éliminée consécutivement à l’ouver-
ture de l’évent. Elle ne semble pas correcte en ce qui concerne la
Qɺ v (m3 · s–1) vitesse volumique de production de vapeur à la
pression des gaz incondensables accumulée dans l’enceinte avant
température de stagnation T0 ,
l’ouverture de l’évent.
ρL (kg · m–3) masse volumique de la phase liquide,
Soit :
α fraction volumique de phase gazeuse dans l’enceinte,
Gh flux massique de rejet diphasique homogène Qɺ g Qɺ v Qɺ g + Qɺ v Qɺ t
= = =
gaz + vapeur + liquide défini ci-dessus. Pg Pv Pg + Pv P0
Il est ensuite admis que les conditions de stagnation pour le sys-
tème hybride tempéré seront Ts et Ps où Ts est la température où :
contrôlée par l’équilibre liquide-vapeur sous la pression Ps
Qɺ t = Qɺ g + Qɺ v
d’ouverture de l’évent.

70
SE5043
________________________________________________________________________________________________ CALCUL D’ÉVENTS. MÉTHODES DU DIERS
Cela conduit à des relations possibles pour évaluer Qɺ t telles 2.2 Méthode du « consensus »
que :
pour les systèmes hybrides tempérés
m0 Vtest  dPg  m0 Vtest  dP 
Qɺ t =   =   (12)
mtest Pg  dt  mtest Pg  dt s Une méthode de dimensionnement d’évent de secours pour les
s
systèmes réactionnels hybrides tempérés a fait l’objet d’un
À notre avis, ces notions sont difficiles à manipuler, notamment consensus, sans toutefois bénéficier de validation ou de vérifica-
celle de l’augmentation de la pression « At tempering conditions » tion dans son application à l’échelle industrielle. Sa mise en œuvre
c’est-à-dire lorsque la température est stabilisée dans l’enceinte fait l’objet d’un exemple dans le DIERS Project Manual [10]. Elle
par l’ébullition du mélange réactionnel, lorsque la pression est est décrite dans les références [5] et [11].
elle-même stabilisée.
Elle consiste à considérer que la température du milieu réaction-
C’est pourquoi nous suggérons la méthode exposée ci-dessous, nel sera contrôlée à Ts , la température d’ébullition du milieu réac-
faisant appel à des essais en VSP en cellule fermée, où tout est tionnel sous la pression Ps d’ouverture de l’évent, par la
beaucoup plus clair. vaporisation d’espèces volatiles lors de la dépressurisation de
l’enceinte. L’ébullition du milieu réactionnel sous la pression Ps
2.1.3 Comment évaluer Qɺ g et Qɺ v dans le modèle sera possible après l’évacuation des gaz non condensables accu-
de H.K. Fauske mulés dans l’enceinte fermée avant l’ouverture de l’évent. On
retient de plus l’hypothèse homogène qui suppose un rejet dipha-
Le modèle proposé par H.K. Fauske pour le dimensionnement sique gaz + vapeur + liquide ayant la composition moyenne dans
d’évents de secours pour les systèmes hybrides tempérés présente l’enceinte.
une description relativement cohérente des phénomènes
considérés. Il s’agit d’un modèle « One fluid », c’est-à-dire La méthode de dimensionnement retenue comprend les étapes
considérant le milieu réactionnel comme un fluide unique, a priori suivantes :
favorable à l’obtention de données à l’aide de calorimètres comme • Évaluer la surface d’évent requise sur la base de la vitesse
le VSP. Il semble particulièrement élégant, mais il dissimule d’augmentation de la température adiabatique déterminée à
quelques difficultés pour l’obtention des données expérimentales Ts en utilisant une formule applicable pour les systèmes à
nécessaires au calcul. forte pression de vapeur.
Dans ce cas, la méthode de traitement de données appliquée • Évaluer la surface d’évent requise sur la base de la vitesse de
aux essais en VSP en cellule fermée, décrite par Gustin dans production de gaz estimée à Ts en utilisant une formule appli-
l’article [SE 5 040] [3], est susceptible de fournir les données néces- cable aux réactions produisant des gaz incondensables
saires à un tel calcul. Il est ainsi possible de déterminer la courbe (Gassy reactions ).
de pression de vapeur du mélange des constituants volatils pré- • Retenir la surface d’évent la plus grande obtenue par ces
sents dans le mélange réactionnel et d’en déduire la pente de la deux calculs.
courbe de pression de vapeur permettant le calcul de l’enthalpie
de vaporisation par la relation de Clapeyron : Avant d’utiliser cette méthode, il faut vérifier que le système
réactionnel est effectivement tempéré. Cette vérification se fait par
dPv un essai en VSP en cellule ouverte, dont la phase gazeuse est
h fg = T v fg
dT reliée à une enceinte se trouvant sous la pression Ps , puis sous la
où vfg = vv – vf est le changement de volume massique à la vapori- pression maximale admissible dans l’enceinte industrielle
Pmax = Ps + ∆P. Le système réactionnel est effectivement tempéré
sation (m3 · kg–1). si l’on observe dans ces conditions que la température est stabili-
Si l’on peut considérer que le volume massique du liquide vf est
 dT 
négligeable devant le volume massique de la vapeur vv ( vv ⬎⬎ v f ) sée  = 0 et que la pression dans la cellule de mesure est effec-
 dt 
dPv
alors h fg = T vv .  dP 
dT tivement stabilisée  = 0 , et cela, pendant tout le temps
 dt 
On remarque de plus que vv ρv = 1. nécessaire au contrôle de la réaction.
Alors, l’expression de la vitesse volumique de production de
La méthode du consensus est présentée schématiquement
vapeur dans l’enceinte devient :
figure 1.
 dT  Le fonctionnement de l’évent est souvent représenté par le cas
m0 c p  
 dt s d’une soupape figure 2.
Qɺ v = (13)
dPv
T
dT 2.2.1 Surface d’évent idéale évaluée à Ts
Par ailleurs, la vitesse molaire de production de gaz inconden- pour un système à forte pression de vapeur
sables par kilogramme de mélange réactionnel (mol · s–1 · kg–1)
peut être déterminée par une mesure en VSP en cellule fermée. La La surface d’évent idéale requise peut donc être estimée par la
vitesse volumique de production de gaz incondensable peut alors formule de J.C. Leung applicable pour les systèmes à forte pres-
être obtenue par la relation proposée par J.L. Gustin dans sion de vapeur [1] [10] [11] :
l’article [SE 5 042] :
 dng  m0 qɺ
Qɺ g = m0 · v g  (14) A0 = (15)
  1/ 2
2

 dt  s V hfg 
G   + (c p ∆T )1/ 2 
avec m0 (kg) masse initiale de mélange réactionnel dans le  m0 v fg  
 
réacteur industriel,
vg (m3 · mol–1) volume molaire du gaz sous la où V est le volume de l’enceinte à protéger et ∆T = Tmax – Ts est
pression de stagnation. La pression de stagnation l’augmentation de la température à saturation associée à l’aug-
peut être ici la pression Ps d’ouverture de l’évent, mentation de la pression ∆P = Pmax – Ps .
 d ng 
  (mol · s–1 · kg–1) vitesse de production de gaz par Cette relation a été démontrée par J.C. Leung en supposant que
 dt s kilogramme de mélange réactionnel la capacité thermique massique à volume constant du mélange

71
72
SE5076
Implantation de détecteurs de gaz

à partir d’une analyse de risque
quantifiée
par Fabrice MA-PAW-YOUN
Ingénieur HSE Design, référent QRA
TechnipFMC, centre de Lyon, France
1. Rappels sur la méthode d’analyse de risque quantifiée

(QRA).................................................................................................. SE 5 076 – 2
1.1 Approche déterministe versus approche probabiliste ...................... — 2
1.2 Définition des scénarios..................................................................... — 3
1.3 Estimation des probabilités d’occurrence annuelles ........................ — 3
1.4 Calculs des conséquences ................................................................. — 3
1.5 Iso contours d’effets : la combinaison des conséquences
et des probabilités d’occurrence ....................................................... — 4
1.6 Conversion des effets en risques létaux ........................................... — 6
1.7 Résultat cible : la probabilité de décès sur un an d’une personne .. — 7
2. Principes de la détection de gaz.................................................. — 7
2.1 Présentation générale des technologies disponibles........................ — 7
2.2 Séparation des études selon les technologies .................................. — 7
3. Adaptation de la méthode d’analyse de risque quantifiée
à l’implantation de détecteurs de gaz ........................................ — 7
3.1 Concepts et principes ......................................................................... — 7
3.2 Définition des scénarios de fuite ....................................................... — 7
3.3 Estimation des probabilités d’occurrence ......................................... — 8
3.4 Calculs des conséquences ................................................................. — 8
3.5 Isocontours de nuages détectables ................................................... — 8
3.6 Isocontours de nuages non détectés par une implémentation
de détection ........................................................................................ — 8
3.7 Définition et calcul de performance .................................................. — 9
4. Méthode d’optimisation de l’implantation des détecteurs .... — 9
4.1 Comparaison de deux nouvelles positions de détecteurs ................ — 9
4.2 Suppression d’un détecteur : un piège à éviter ................................ — 9
4.3 Contribution d’un détecteur par rapport à la performance globale
de détection ........................................................................................ — 9
4.4 Classement par rapport à la contribution à la performance globale
de détection ........................................................................................ — 10
4.5 Extension du concept pour proposer un plan complet de détection — 11
Parution : avril 2018 - Dernière validation : mars 2021
5. Conclusion........................................................................................ — 12
6. Glossaire ........................................................................................... — 13
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. SE 5 076
a détection fixe de gaz inflammables et toxiques lors de fuites accidentelles

L joue un rôle crucial dans la prévention des risques d’explosion, de feu et de
dispersion de produits toxiques dans les installations pétrolières, pétrochimi-
ques et chimiques.
Cependant, la provision et la localisation des détecteurs de gaz inflammables
et toxiques, sur la seule base de standards d’exploitants et/ou des réglementa-
tions applicables, conservent tout de même une part empirique et restent
Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés SE 5 076 – 1
73
SE5076
IMPLANTATION DE DÉTECTEURS DE GAZ À PARTIR D’UNE ANALYSE DE RISQUE QUANTIFIÉE –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
dépendantes du retour d’expérience des intervenants sur les installations simi-

laires et des philosophies d’exploitation.
Face à cette partialité, les administrations et les exploitants sont de plus en
plus demandeurs d’études d’implantation de détecteurs (étude de « Gas Map-
ping » pour la détection de gaz), dont le but est d’optimiser le nombre et
l’emplacement des détecteurs et de justifier l’efficacité des plans d’implantation
des détecteurs.
Il existe à l’heure actuelle plusieurs méthodes d’étude d’implantation de
détecteurs de gaz : celle communément appliquée pour les installations offs-
hore considère des nuages de gaz sphériques de dimensions fixes, qu’il faut
pouvoir détecter avec un certain pourcentage visé.
Cette méthode d’étude d’implantation de détecteurs de gaz est qualifiée de
méthode géographique et est notamment reprise par Detect3D et Effigy, qui
sont deux logiciels commerciaux disponibles.
Cependant, la méthode géographique modélise la dispersion des nuages par
des nuages sphériques théoriques de dimensions fixes qui ne tiennent pas
compte des différentes conditions de fuite (taille de fuite, conditions opératoi-
res, produit relâché…) ni des paramètres de dispersion (conditions météorolo-
giques, direction de vent...), ce qui a du mal à être justifié physiquement ; et les
résultats qui découlent de cette méthode lorsqu’elle est appliquée à un projet
onshore demandent un nombre de détecteurs surdimensionné et économique-
ment parfois difficilement acceptable pour un investissement en onshore.
La méthode développée par TechnipFMC présentée dans cet article propose
une alternative à cette approche géographique en se basant sur une approche
par scénario de fuite. Elle s’inspire de la méthode d’analyse de risque quantifiée
anglo-saxonne (plus connue sous son acronyme anglais QRA pour Quantitative
Risk Assessment) dont elle étend et adapte les concepts à la détection de nua-
ges inflammables et toxiques.
Pour en faciliter la compréhension, chaque point de méthodologie abordé
dans cet article sera illustré par des exemples d’applications simples.
Un scénario peut donc avoir des conséquences catastrophiques

1. Rappels sur la méthode mais peut être tolérable si sa probabilité est suffisamment faible ;
d’analyse de risque et un scénario peut avoir une forte probabilité d’occurrence et res-
ter tolérable si ses conséquences sont suffisamment faibles.
quantifiée (QRA) Pour le dimensionnement d’installation, l’approche déterministe
consiste à se fixer un ou plusieurs scénarios « probables » et de
dimensionner en termes de sécurité par rapport aux conséquences
de ce ou ces scénarios : on ne dimensionne pas par rapport aux
1.1 Approche déterministe versus pires scénarios (essentiellement pour des raisons de coûts).
approche probabiliste On notera que la notion d’approche déterminisme est différente
pour l’identification des risques car dans ce cadre, on ne se limite
Dans le domaine de la sécurité industrielle, un risque peut com- pas aux scénarios « probables », mais on peut également retenir
prendre deux composantes : des scénarios « improbables ».
– sa probabilité d’occurrence ; Pour le dimensionnement d’installation, cette approche a l’avan-
– la gravité associée à ses dommages (qui peut être évaluée du tage d’être simple d’utilisation : une fois le scénario sélectionné, on
point de vue de la sécurité des personnes, de la sécurité des vérifie si les conséquences sont acceptables ou non par rapport aux
biens, des dommages sur l’environnement ou bien des dommages distances d’effets modélisées (par exemple pour les dommages
sur la réputation de l’entreprise). aux personnes, on vérifie si les distances d’effets létaux modélisés
De manière générale, dans l’industrie pétrolière, pétrochimique pour chaque scénario atteignent des zones occupées et si ces dis-
ou chimique, les critères de tolérabilité/d’acceptabilité d’un risque tances sortent ou non des limites du site).
tiennent compte de ces deux composantes ; le tableau 1 en donne En revanche, avec cette approche, il peut être difficile de justifier
un exemple typique. du caractère « probable » des scénarios retenus et de pourquoi tel
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SE5076
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– IMPLANTATION DE DÉTECTEURS DE GAZ À PARTIR D’UNE ANALYSE DE RISQUE QUANTIFIÉE
Tableau 1 – Exemple de matrice d’acceptabilité simplifiée

Probabilité d’occurrence
Faible Moyenne Forte
Pas de conséquence ou conséquences mineures Acceptable Acceptable Tolérable
Gravité Conséquences modérées Acceptable Tolérable Non acceptable
Conséquences majeures Tolérable Non acceptable Non acceptable
autre scénario (pouvant être soit plus probable, soit moins pro-
bable), n’a pas été considéré ni même évalué. Tableau 2 – Exemple d’hypothèses sur les tailles
Une autre approche pour le dimensionnement d’installation est de brèche
l’approche probabiliste qui consiste à couvrir de manière plus ou
moins exhaustive tous les scénarios quelle que soit leur probabilité Modélisations pour
d’occurrence (faible ou forte), d’évaluer la gravité associée à cha- Tailles de brèche Diamètres de fuite un diamètre de fuite
cun d’entre eux et de déduire le risque associé. de :
L’analyse de risque quantifiée anglo-saxonne (plus connue sous Mineure De 0 à 7 mm 5 mm
l’acronyme QRA pour Quantitative Risk Assessment) est une
méthode avec une approche probabiliste appliquée à l’étude des Petite De 7 à 26 mm 15 mm
risques aux personnes. Elle a été développée et explicitée dans le
Purple book [1] et est demandée par la plupart des compagnies Moyenne De 26 à 77 mm 50 mm
pétrolières internationales et dans les dossiers réglementaires de
plusieurs pays (notamment anglo-saxons). Grande De 77 à 125 mm 100 mm
Elle a la particularité de sommer les risques sur l’ensemble de
Plus de 125 mm à la
l’installation pour en évaluer l’acceptabilité, ce qui n’est pas le cas, Rupture guillotine Diamètre de la ligne
rupture guillotine
par exemple, des analyses quantitatives probabilistes des études
de dangers en France.
1.3 Estimation des probabilités
d’occurrence annuelles
1.2 Définition des scénarios
À chaque taille de brèche sera associée une probabilité d’occur-
L’analyse de risque quantifiée anglo-saxonne porte sur les ris- rence annuelle de la fuite.
ques létaux aux personnes (les risques de blessures légères ou gra- Ces valeurs sont prises dans des bases de données statistiques,
ves mais n’entraı̂nant pas la mort ne sont pas traités par cette dont celle de l’OGP, communément utilisée dans l’industrie pétro-
étude). lière et pétrochimique (International Association of Oil & Gas Pro-
Les scénarios considérés sont principalement ceux consécutifs à ducers [2]), qui donne un estimatif par équipement (colonnes,
une fuite de produits inflammables ou toxiques sur canalisation ou échangeurs… hors instrumentation et éléments de tuyauterie) et
équipement procédé (les autres scénarios tels que les pertes de élément de tuyauterie (vannes, brides, instrumentation…).
confinement suite à un éclatement de capacité ou les BLEVEs peu- Chaque fuite est également déclinée en différents scénarios à tra-
vent être intégrés mais restent très minoritaires en termes de nom- vers un arbre d’événements décrivant toutes les possibilités consé-
bre total de scénarios de l’étude). cutives à la fuite (inflammation immédiate, inflammation retardée,
On fixe sur l’ensemble de l’analyse de risque quantifiée les hypo- conditions météorologiques au moment de la fuite…) et peut éga-
thèses suivantes : lement comprendre des défaillances de système de sécurité (sys-
tème d’isolation non opérant…). Chaque branche de l’arbre d’évé-
– un nombre de fuites correspondant à différentes tailles de brè- nements devra être probabilisé (cette probabilité pouvant dépendre
che (classiquement au moins quatre tailles : petite, moyenne, de paramètres calculés lors des modélisations de conséquence
grande ou rupture guillotine) ; comme les débits de fuite). Puisqu’elle influe fortement sur les
– à chaque taille de brèche devra être associé un diamètre de conséquences d’une dispersion inflammable ou toxique, la direc-
fuite qui sera utilisé pour les modélisations de conséquence ; le tion du vent est également déclinée en plusieurs branches et doit
tableau 2 en donne un exemple type. être probabilisée selon la rose des vents pour tenir compte des
vents dominants.
De manière systématique, sur chaque équipement et sur chaque
canalisation majeure (en général celles de diamètre important tran- Un exemple générique d’arbre d’événements est présenté en
sitant sur des piperacks) contenant des produits inflammables, figure 1.
combustibles ou toxiques, une fuite sera considérée pour chaque Les courbes de l’UKOOA sont disponibles dans [3].
taille de brèche. Ainsi, si l’on a, par exemple, 300 équipements et
100 lignes majeures contenant des produits dangereux (inflamma-
bles, combustibles ou toxiques), si l’on considère les quatre tailles
1.4 Calculs des conséquences
de brèche classiques, on aura donc 4*(300+100) = 1600 fuites. Chaque scénario en sortie d’arbre d’événements doit être modé-
On peut noter que de manière pratique, pour alléger les modéli- lisé en tenant compte :
sations de conséquences de ces fuites, ces dernières sont en géné- – des conditions de procédé de l’équipement ou de la ligne ;
ral regroupées par sections isolables (pour lesquelles les conditions – des conditions météorologiques (classes météorologies, direc-
de procédé, et donc les résultats de modélisations, sont les mêmes). tion du vent…) ;
75
76
SE5078
Méthodologies d’implantation
de détecteurs fixes de gaz
inflammables
par Guillaume BREYSSE

Ingénieur en Sécurité industrielle
TechnipFMC – Centre de Lyon, France
1. Rôle et performance du système de détection ......................... SE 5 078 – 2

1.1 Rappels sur les principales propriétés inflammables des gaz
et des vapeurs .................................................................................... — 2
1.2 Rôle de la détection de gaz inflammables ........................................ — 3
1.3 Technologie de détection ................................................................... — 5
1.4 Système de détection F&G ................................................................ — 6
1.5 Performance du système de détection .............................................. — 6
2. Principes généraux de l’implantation de détecteurs de gaz
inflammables ................................................................................... — 8
2.1 Définition du cadre d’implantation .................................................... — 8
2.2 Objectifs de l’implantation de détecteurs de gaz inflammables ...... — 8
2.3 Points à considérer lors de l’implantation des détecteurs ............... — 8
2.4 Principales philosophies d’implantation ........................................... — 8
3. Méthodologies d’implantation de détecteurs
dans le domaine de l’oil and gas.................................................. — 9
3.1 Approche prescriptive ........................................................................ — 9
3.2 Approche performancielle ................................................................. — 9
3.2.1 Principes de l’approche performancielle ................................ — 9
3.2.2 Approche géographique .......................................................... — 11
3.2.3 Approche scénario ................................................................... — 14
4. Conclusion........................................................................................ — 16
5. Glossaire ........................................................................................... — 16
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. SE 5 078
Parution : juin 2019 - Dernière validation : mars 2021
a perte de confinement accidentelle de gaz ou de vapeur inflammable

L constitue l’un des événements les plus redoutés sur les installations indus-
trielles. L’inflammation d’un nuage de gaz inflammable peut avoir de graves
conséquences sur la sécurité des personnes, des installations et l’environne-
ment. La détection fixe de gaz inflammable, réalisée au moyen de détecteurs
installés de façon permanente en des points précis de l’installation, constitue
l’une des barrières de prévention du risque d’explosion.
Les standards actuels et les bonnes pratiques d’implantation de détecteurs de
gaz inflammables permettent de réduire le nombre de rejets de gaz inflam-
mable non détectés dans les installations industrielles. Néanmoins, force est
de constater qu’un nombre significatif de rejets accidentels ne sont pas dument
détectés par les systèmes prévus à cet effet. Une analyse du Health and Safety
Executive (HSE) [1] au Royaume-Uni basée sur huit années de données
(2001-2008) sur des rejets de produits inflammables sur les installations
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SE5078
MÉTHODOLOGIES D’IMPLANTATION DE DÉTECTEURS FIXES DE GAZ INFLAMMABLES ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
offshores révèle que seuls 60 % des rejets majeurs (> 300 kg émis à l’atmo-
sphère) ont été efficacement détectés.
Ce constat pose la question de l’efficacité du système de détection et amène à
s’interroger sur la position des détecteurs et leur nombre. Combien de détec-
teurs ai-je besoin d’installer ? Où dois-je positionner les détecteurs ? Voici cer-
tainement deux des questions les plus fréquentes, mais aussi deux des ques-
tions auxquelles il est le plus difficile d’apporter une réponse. Afin d’améliorer
la détection de fuites, une approche pourrait consister à augmenter le nombre
de détecteurs. Une telle approche, bien que pouvant permettre d’améliorer le
niveau de détection si tant est que les détecteurs soient placés de façon optimi-
sée, ne pourra jamais permettre de détecter tous les scénarios de fuite. D’autre
part, l’augmentation du nombre de détecteurs induit des contraintes addition-
nelles qui doivent être considérées avec attention. Outre le coût lié au nombre
de détecteurs supplémentaires et à la conception du système de sécurité, l’ajout
de détecteurs entraı̂ne des contraintes en termes d’opération et de mainte-
nance. Par ailleurs, la multiplication du nombre de détecteurs expose à un
risque accru de détections intempestives, avec déclenchement injustifié d’alar-
mes, voire dans certains cas, des actions de mise en sécurité d’unité inappro-
priées. De plus, le déclenchement répété de fausses alarmes peut avoir de gra-
ves conséquences sur la sécurité des opérateurs. En effet, ces derniers peuvent
par exemple neutraliser certains détecteurs afin de limiter la multiplication
d’alarmes injustifiées, voire, en cas d’alarme réelle, ne plus évacuer.
L’objectif de cet article est de présenter les principales méthodologies
d’implantation de détecteurs de gaz inflammables fixes. Après quelques rappels
sur les enjeux de la détection de gaz ainsi que les principaux critères de perfor-
mance du système de détection, les grands principes d’implantation de détec-
teurs seront présentés. Enfin, les principales méthodologies d’implantation de
la détection gaz, utilisées dans le domaine de l’oil and gas, seront développées
dans la dernière section.
grande variabilité dans les limites d’inflammabilité de ces différents

1. Rôle et performance gaz. La connaissance des limites d’inflammabilité du gaz ou du
mélange de gaz inflammables est un élément important à
du système de détection
100 % combustible
1.1 Rappels sur les principales propriétés 0 % air
inflammables des gaz et des vapeurs Domaine trop riche
en combustible
La connaissance des principales propriétés des gaz et vapeurs
inflammables est un élément indispensable à la bonne implanta-
tion de détecteurs de gaz. Un mélange est dit inflammable lorsque LSE
qu’il permet la propagation d’une flamme. Un mélange inflam-
mable se compose d’un (ou d’un mélange de) gaz carburant et d’un
(ou d’un mélange de) gaz comburant. Pour qu’un mélange soit
inflammable, le (ou les) gaz carburant(s) doi(ven)t être présent(s)
Domaine d’explosivité
dans une certaine proportion dans le mélange. La limite inférieure
d’explosivité (LIE) est la concentration minimale en carburant
susceptible d’être enflammée. On définit de manière similaire la
limite supérieure d’explosivité (LSE) qui est la concentration
maximale en gaz carburant susceptible d’être enflammée. LIE
La figure 1 illustre ces concepts.
Nota : les notions de LIE/LSE et LII/LSI (limite inférieure d’inflammabilité/limite supé- Domaine trop pauvre
rieure d’inflammabilité) seront confondues dans cet article. en combustible
Les limites d’inflammabilité ou d’explosivité d’un gaz carburant 0 % combustible
100 % air
sont une propriété intrinsèque à chaque gaz. La figure 2 fournit
les limites d’explosivité pour quelques gaz inflammables fréquem-
ment rencontrés dans les installations industrielles. Il existe une Figure 1 – Représentation du domaine d’explosivité
78
SE5078
–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MÉTHODOLOGIES D’IMPLANTATION DE DÉTECTEURS FIXES DE GAZ INFLAMMABLES
Tableau 1 – Exemples de valeurs limites de point éclair

Propylène 2,1 % 9,5 % pour définir un liquide inflammable
Point éclair
Propane 2% 11,1 % Référence
( c)
NFPA 30 – Flammable and combustible liquids

Méthane 5% 15 % < 37,8
code (2008)
Règlement CE n 1272/2008 du 16 décembre 2008 –

Hydrogène 4% 75 % < 60
règlement CLP
0% 20 % 40 % 60 % 80 % 100 % API RP 505 – Recommended practice for

classification of locations for electrical installations
< 37,8
Air % Vol Gaz carburant % Vol at petroleum facilities classified as class I, zone 0,
zone 1, and zone 2 – First edition (1997)
Figure 2 – Exemples de limite d’inflammabilité d’après [2]

du nuage de gaz. Pour des densités de vapeur supérieures à 1,5, les
considérer lors de l’analyse du risque d’explosion et de la définition vapeurs de gaz vont avoir tendance à se déplacer sur une bande pro-
des mesures de maı̂trise des risques à mettre en œuvre. Un gaz est che du sol. Celles-ci peuvent ainsi se déplacer sur des distances
d’autant plus dangereux que sa limite inférieure d’inflammabilité importantes jusqu’à rencontrer une source d’ignition.
est basse et sa plage d’inflammabilité (comprise entre la LIE et la
Exemple
LSE) large.
Parmi les mesures de maı̂trise de risques, l’usage d’une cuvette
Exemple de rétention permet de circonscrire la nappe et de limiter la surface
Il existe plusieurs moyens de prévention du risque d’explosion. d’évaporation. Par ailleurs, le taux d’évaporation du liquide peut être
L’un des moyens consiste à agir sur la concentration du gaz inflam- contrôlé par l’application de mousse. Cette dernière solution est
mable. Dans un espace fermé, la mise en marche forcée d’un sys- notamment utilisée pour des produits très inflammables ou toxiques.
tème de ventilation mécanique sur détection de gaz (avec un taux
de renouvellement d’air généralement supérieur à dix renouvelle- Dans la suite de cet article, quand on parlera de détecteur ou
ments par heure) peut permettre de maintenir la concentration du de détection gaz cela comprendra également la détection de
gaz hors du domaine d’explosion ou de réduire le volume du nuage vapeurs inflammables.
de gaz inflammable. Une autre mesure consiste à agir sur la concen-
tration du gaz comburant. L’emploi d’un gaz inerte tel que de l’azote
dans des réservoirs de stockage de liquides inflammables atmosphé- Il conviendra de retenir les points suivants :
riques permet d’appauvrir la concentration en oxygène de l’air en ren- un liquide inflammable est défini à partir de la valeur de son
dant impossible l’inflammation. point éclair. Sa définition est liée au standard ou à la règlemen-
tation applicable. De manière générale, il est susceptible de
générer des vapeurs inflammables à température ambiante ;
À retenir
Il est très fréquent dans un procédé industriel que le gaz carbu- un liquide combustible peut générer des vapeurs inflamma-
rant soit un mélange de plusieurs gaz carburants de limites bles si sa température est supérieure à son point éclair ;
d’inflammabilité différentes. Dans ce cas, pour des produits la connaissance de la densité des vapeurs est importante pour
semblables, la limite d’inflammabilité du mélange peut être appréhender le comportement du nuage de gaz formé ;
estimée en utilisant la formule de Le Chatelier. il existe un domaine d’inflammabilité et une énergie minimale
d’ignition propre à chaque gaz.
L’inflammation du nuage de gaz inflammable se produit lorsque Nota : le lecteur pourra consulter l’article [SE 5 020] pour compléter les notions de
que le nuage rencontre une énergie minimale d’inflammation base sur les gaz et les vapeurs inflammables rappelées dans cet article.
(EMI). L’énergie minimale d’inflammation est une caractéristique
propre à chaque gaz. Sa connaissance permet d’identifier, suivant
le type de gaz mis en jeu, les différentes sources d’inflammation 1.2 Rôle de la détection de gaz
susceptibles d’enflammer le gaz (flamme nue, étincelle, surface
chaude).
inflammables
Nota : les hydrocarbures classiques possédant une EMI faible ; toutes les sources L’objectif du système de détection est de détecter le plus tôt pos-
d’ignition sont en générales retenues. sible toute perte de confinement accidentelle ou d’accumulation de
Dans les installations industrielles, la perte de confinement de gaz afin d’alerter les opérateurs et de déclencher des actions manuel-
liquide combustible ou inflammable peut être également à la les ou automatiques de sécurité, et éventuellement l’évacuation.
source de la formation d’un nuage de gaz inflammable. L’inflamma- Plusieurs phénomènes dangereux peuvent résulter de la perte de
bilité du liquide est caractérisée par son point éclair (PE). Le point confinement de produits inflammables (perte de confinement de
éclair se définit par la température minimale du liquide permettant gaz ou de liquide volatil). Dans le cas d’un rejet alimenté d’un gaz
de former une atmosphère inflammable. La distinction entre un inflammable, le gaz va se disperser dans l’atmosphère et former
liquide combustible et inflammable s’établit à partir du point éclair. un mélange inflammable avec l’air. La nature du phénomène dange-
La valeur du point éclair retenue pour définir un liquide inflam- reux va être déterminée par la cinétique de l’inflammation. Une
mable dépendra du standard de référence ou de la réglementation inflammation immédiate du rejet va conduire à un jet enflammé.
applicable (tableau 1). Pour détecter ce type de scénario, des détecteurs optiques de flam-
La densité des vapeurs inflammables est une caractéristique impor- mes sont en général installés pour couvrir les zones à risques. Dans
tante du produit dans l’analyse de risques. En effet, cette donnée le cas d’une inflammation retardée, le phénomène de combustion
fournit des indications permettant d’appréhender le comportement va être influencé par la nature de l’environnement dans lequel le
79
SE5078
MÉTHODOLOGIES D’IMPLANTATION DE DÉTECTEURS FIXES DE GAZ INFLAMMABLES ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
nuage de gaz inflammable va se disperser (confinement de la zone, Nota : le lecteur pourra consulter l’article [SE 5 062] pour une présentation détaillée
des paramètres influents sur l’explosion.
présence d’obstacles, etc.). On distingue suivant les effets produits,
le feu de nuage (flash fire), de l’explosion de gaz non confiné (UVCE Le principal enjeu de la détection de gaz est de déceler le plus
pour unconfined vapour cloud explosion). Le feu de nuage se carac- rapidement possible la perte de confinement afin de localiser et
térise par une combustion « lente » (due à l’absence d’encombre- d’isoler au plus vite la fuite, permettant ainsi de minimiser autant
ment) dont les effets prédominants sont des effets thermiques. que possible la taille du nuage inflammable et les conséquences
Dans le cas d’un feu de nuage, les effets thermiques sont de courte de son inflammation éventuelle.
durée, et n’ont en général pas d’incidence sur les structures et les
équipements. En revanche, le personnel exposé à ce phénomène La détection du nuage inflammable va permettre de déclencher
peut être gravement blessé. L’explosion de gaz non confiné se des actions qui permettront de limiter les conséquences humaines
caractérise quant à elle par une combustion « rapide » du nuage et matérielles de l’événement :
inflammable générant des effets de surpression liés au niveau évacuation du personnel dans une zone de sécurité ;
d’encombrement de la zone. La formation d’ondes de pression est isolation de la source de la fuite et minimisation de l’inven-
liée à l’accélération du front de flamme générée par la présence taire par dépressurisation ;
d’obstacles créant de la turbulence. Dans un environnement carac-
térisé par un niveau élevé d’encombrement et de confinement, on arrêt des équipements électriques dans la zone qui peuvent
parlera d’explosion de gaz confinée (VCE pour vapour cloud explo- constituer des sources d’ignition potentielles ;
sion) qui est caractérisé par des niveaux de pression élevé. Lors déclenchement du système déluge pour disperser le nuage de
d’une explosion, l’onde de surpression n’est en général pas directe- gaz et limiter sa combustion ;
ment fatale pour l’être humain. Ce sont les effets indirects de
mise en route du système de ventilation dans le cas d’une
l’explosion qui vont être fatals (projection de débris ou des person-
perte de confinement dans un espace fermé (pour diluer le
nes elles-mêmes). Dans le cas d’une explosion de gaz confinée, les
nuage) ;
effets de surpression générés peuvent sérieusement endommager
des équipements et structures non résistants à l’explosion et arrêt du système de ventilation d’un bâtiment dans le cas
conduire à leur ruine partielle ou totale. d’une détection de gaz à l’extérieur.
Il est très fréquent qu’un incendie (jet enflammé ou feu de La mise en œuvre des actions de sécurité peut être manuelle ou
nappe) résulte d’un phénomène d’explosion. automatique. Dans le cas d’une mise en œuvre manuelle, c’est
l’opérateur qui prendra la décision de déclencher une action suite
à la remontée d’information depuis le (ou les) détecteur(s) de gaz
Le schéma présenté en figure 3 illustre les différents phénomè- (lors d’une alarme, il est fréquent que des levées de doutes soient
nes dangereux associés à un rejet de produit inflammable et met effectuées par les opérateurs). Toutes les actions automatiques
en évidence la position du système de détection. Le rôle de la sont quant à elles gérées par le système instrumenté de sécurité
détection n’est pas de prévenir une situation accidentelle (perte de (SIS) sans intervention de l’opérateur. Le choix d’automatiser ces
confinement), mais bien de réduire les conséquences du phéno- actions repose généralement sur la cinétique du phénomène dan-
mène dangereux, ici l’explosion de gaz confiné (VCE). gereux et le temps disponible pour agir.
La violence d’une explosion de gaz dépend de nombreux para-
mètres parmi lesquels : Remarque
les caractéristiques du prémélange (nature du produit, Dans le domaine du gaz et du pétrole et, en particulier sur les
concentration, volume du nuage) ; installations en mer (offshore), il est fréquent que les actions
les caractéristiques géométriques de la zone de rejet (confine- soient automatiques afin de garantir un temps de réponse
ment et encombrement) ; très court et réduire le potentiel d’effet domino qui pourrait
avoir des conséquences catastrophiques sur ce type
les caractéristiques de la source d’ignition (intensité et posi-
d’installation.
tion de la source d’ignition dans le nuage).
Détection feu
Feu de nappe
Jet enflammé
Oui
Détection gaz Détection gaz
Formation d’un Inflammation Explosion

Rejet
nuage inflammable immédiate ? Feu de nuage
Non Oui
Détection gaz
Inflammation
retardée ?
Non
Dispersion atmosphérique
Figure 3 – Phénomènes dangereux potentiels suite au rejet d’un liquide ou gaz inflammable
80
SE3251
Réglementation ATEX :
directive 2014/34/UE
Appareils et systèmes de protection
par Thierry HOUEIX

Délégué certification et référent technique
Institut national de l’environnement industriel et des risques, Verneuil-en-Halatte, France
1. Nouvelle approche et approche globale ........................................ SE 3 251v3 - 2

2. Domaine d’application de la directive 2014/34/UE .................... — 3
3. Classification des appareils et systèmes de protection ........... — 3
4. Exigences essentielles de sécurité et de santé ........................... — 4
5. Normes harmonisées........................................................................... — 5
6. Évolution de l’état de l’art ................................................................. — 5
7. Procédures d’évaluation de la conformité .................................... — 5
8. Documents liés à la directive ........................................................... — 6
8.1 Documents donnés par le fournisseur ................................................... — 6
8.2 Documents établis par l’organisme notifié............................................ — 6
9. Procédure de sauvegarde et groupes ATEX ................................. — 7
9.1 Procédure de sauvegarde........................................................................ — 7
9.2 Groupes et comités.................................................................................. — 8
10. La directive ATEX s’applique-t-elle à mon produit ?.................. — 8
11. Principaux changements entre les directives ATEX 2014/34/
UE et 94/9/CE ......................................................................................... — 9
12. Conclusion.............................................................................................. — 9
13. Glossaire ................................................................................................. — 9
Pour en savoir plus ....................................................................................... Doc. SE 3 251v3
e 26 février 2014, le Conseil européen a adopté la directive 2014/34/UE

L relative à l’harmonisation des législations des États membres pour les
appareils et systèmes de protection destinés à être utilisés en atmosphères
explosives.
Cette directive, dite « directive ATEX (atmosphère explosive) », remplace
la précédente directive ATEX 94/9/CE suite à la décision n° 768/2008/CE du Parle-
ment européen et du Conseil. Cette décision est relative à l’application d’un
cadre commun pour la commercialisation des produits sur le marché européen.
La directive 2014/34/UE est prise en application de l’article 114 du traité sur le
fonctionnement de l’Union européenne. Cet article traite de la fabrication et de
la circulation des produits. Cette directive est applicable à tous ceux qui
fabriquent et qui mettent sur le marché des produits pour atmosphères explo-
sives ou encore ceux qui font acte de fabrication en assemblant entre eux des
produits de provenances diverses.
Parution : mars 2021
Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés SE 3 251v3 – 1
81
SE3251
RÉGLEMENTATION ATEX : DIRECTIVE 2014/34/UE __________________________________________________________________________________________
De plus, l’application de la décision 768/2008/CE et du règlement (CE)

765/2008 responsabilise l’ensemble des opérateurs économiques entrant
dans la distribution des produits et définit les règles d’accréditation des orga-
nismes d’évaluation de la conformité, les modalités de surveillance des
produits mis sur le marché.
La directive 1999/92/CE, basée sur l’article 137 du traité instituant la Com-
munauté européenne vise la sécurité des travailleurs en atmosphères
explosives et complète cette directive ATEX.
La directive 2014/34/UE qui a remplacé la directive 94/9/CE avait elle-même
remplacé en 2003, les directives 76/117/CEE, 79/196/CEE et 82/130/CEE qui ont
été les fondements de la réglementation actuelle concernant les matériels pour
atmosphères explosives. L’application de ces directives « ancienne approche »,
qui a bien fonctionné pendant des années, présentait toutefois quelques incon-
vénients. En particulier, ces directives ne concernaient que les matériels
électriques et elles devaient être réactualisées à chaque modification des
normes en vigueur, ce qui avait pour incidence un délai d’application pour les
fabricants des nouvelles éditions des normes de conception.
Depuis le 1er juillet 2003, tous les appareils et systèmes de protection mis sur
le marché européen doivent être conformes à la directive 94/9/CE et depuis le
20 avril 2016 à la directive 2014/34/UE.
La directive 2014/34/UE a été transposée en droit français par le décret
n° 2015-799 du 1er juillet 2015.
Cet article permet au fabricant, au distributeur ou à l’utilisateur de produits
soumis à l’application de la directive ATEX de prendre connaissance des prin-
cipales exigences de cette réglementation et de son application.
L’ensemble des interprétations de la directive ATEX est consultable dans les
lignes directrices ATEX (ATEX Guidelines) qui sont élaborées par le groupe de
travail ATEX de la commission.
1. Nouvelle approche avoir été notifié pour ce faire à la Commission européenne. On

parle alors d’organismes notifiés ;
et approche globale – selon le secteur de produit, la conclusion positive de la procé-
dure d’évaluation de la conformité permet l’apposition du mar-
quage CE ;
Bien que la directive 2014/34/UE n’utilise pas ce terme de
« nouvelle approche », toutes les directives actuelles se fondent – la surveillance du marché, à la charge des États membres, doit
sur les principes adoptés le 7 mai 1985 et désignés comme répondre aux prescriptions données par les directives.
« nouvelle approche ». Ces principes fondamentaux sont énumé-
rés ci-après :
– l’harmonisation est limitée aux exigences essentielles ; seuls,
les produits répondant aux exigences essentielles peuvent être mis À retenir
sur le marché et mis en service ;
– les normes harmonisées, dont les références sont publiées au – Le marquage CE qui signifie « conformité européenne » est
Journal officiel de l’UE, sont présumées répondre aux exigences un marquage réglementaire qui exprime qu’un produit donné
essentielles correspondantes. Un produit conforme à ces normes a été fabriqué en conformité avec l’ensemble des prescrip-
est donc présumé conforme à la ou les directives concernées ; tions de l’UE qui lui sont applicables et qui exigent l’apposi-
– l’application des normes harmonisées ou d’autres spécifica- tion de ce marquage.
tions techniques est laissée à la discrétion des fabricants qui sont – Le marquage CE apposé sur un produit indique que ce pro-
libres de choisir n’importe quelle solution technique garantissant duit répond aux exigences essentielles de sécurité et de santé
la conformité aux exigences essentielles ; des directives concernées et qu’il a également fait l’objet des
– les fabricants peuvent choisir entre différentes procédures procédures d’évaluation de conformité prescrites.
d’évaluation de la conformité prévues dans la directive applicable ;
– lorsqu’une procédure d’évaluation de la conformité prévoit – Tout cela est détaillé dans la déclaration UE de conformité
l’intervention d’un organisme indépendant, celui-ci doit avoir été qui doit accompagner le produit sur lequel est apposé le mar-
habilité pour la procédure concernée par un État membre et doit quage CE.
SE 3 251v3 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
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SE3251
__________________________________________________________________________________________ RÉGLEMENTATION ATEX : DIRECTIVE 2014/34/UE
2. Domaine d’application – les dispositifs médicaux destinés à être utilisés dans un envi-
ronnement médical ;
de la directive 2014/34/UE – les appareils et les systèmes de protection lorsque le danger
d’explosion est exclusivement dû à la présence de matières explo-
sives ou de matières chimiques instables ;
La directive 2014/34/UE, comme la directive 94/9/CE précé- – les équipements destinés à être utilisés dans les environne-
demment, s’applique aux appareils et aux systèmes de protec- ments domestiques et non commerciaux dans lesquels une atmos-
tion destinés à être utilisés en atmosphères explosibles, c’est-à- phère explosive ne peut surgir que rarement, uniquement comme
dire susceptibles, à la suite des conditions locales (y compris résultant d’une fuite accidentelle de gaz ;
les conditions atmosphériques) et opérationnelles, de devenir – les équipements de protection individuelle ;
explosives en raison de la présence d’un mélange avec l’air de
substances inflammables sous forme de gaz, de vapeurs, de – les navires de mer et les unités mobiles offshore ainsi que les
brouillards ou de poussières combustibles. équipements à bord de ces navires et unités ;
– les moyens de transport dans la mesure où ils sont conçus
Cette directive s’applique donc aux appareils et aux systèmes de pour le transport sur les réseaux publics et ne sont pas destinés à
protection destinés aux mines grisouteuses et aux autres emplace- être utilisés dans une atmosphère explosible ;
ments à risque d’explosion.
– le matériel militaire.
Sont considérés comme appareils, les machines, les matériels,
les dispositifs fixes ou mobiles, les organes de commande, l’instru-
mentation et les systèmes de détection et de prévention qui, seuls
ou combinés, sont destinés à la production, au transport, au stoc-
kage, à la mesure, à la régulation, à la conversion d’énergie et à la
transformation de matériaux et qui, par leurs propres sources
3. Classification
potentielles d’inflammation, risquent de provoquer le déclenche- des appareils et systèmes
ment d’une explosion.
Sont considérés comme systèmes de protection, les disposi-
de protection
tifs dont la fonction est d’arrêter immédiatement les explosions
naissantes et/ou de limiter la zone affectée par une explosion et
qui sont mis séparément sur le marché comme systèmes à fonc- Les produits ATEX sont répartis dans deux groupes :
tion autonome. – le groupe I, qui comprend les appareils destinés aux travaux
Elle concerne également les dispositifs de sécurité, de contrôle souterrains des mines et aux parties de leurs installations de sur-
et de réglage destinés à être utilisés en dehors d’une atmosphère face, susceptibles d’être mis en danger par le grisou et/ou des
explosive mais qui sont nécessaires ou qui contribuent au fonc- poussières combustibles de charbon ;
tionnement sûr des appareils et des systèmes de protection, au
regard des risques d’explosion. – le groupe II, qui comprend les appareils destinés à être utili-
sés dans d’autres lieux, susceptibles d’être mis en danger par des
Elle s’applique également aux composants, qui n’ont pas de atmosphères explosives.
fonction autonome et qui sont mis séparément sur le marché.
Sont donc exclus, implicitement, tous les produits qui ne pos- Au sein de chaque groupe, plusieurs catégories d’appareils sont
sèdent aucune source propre d’inflammation : définies en fonction de leur utilisation. Les systèmes de protection
– les outils à main tels que les marteaux, les tournevis, les clés, ne sont cependant pas classés en catégorie.
etc. ;
Ces catégories sont précisées dans le tableau 1 pour le groupe I
– les vêtements de travail ;
et dans le tableau 2 pour le groupe II.
– les appareils fonctionnant à l’énergie humaine tels que les
pompes manuelles, les vannes manuelles, etc. ; Pour pouvoir être mis sur le marché, les appareils doivent avoir
– les tuyaux, les portes, les différents contenants tels que des été conçus et construits selon des exigences essentielles de sécu-
réservoirs, etc. rité et de santé qui figurent à l’annexe II de la directive. Ils doivent
D’autres appareils sont exclus plus explicitement du domaine satisfaire à une procédure d’évaluation de leur conformité à ces
d’application, tels que : exigences.
Tableau 1 – Catégories du groupe I
Catégorie M1 Catégorie M2
Appareils conçus pour assurer un très haut niveau de protection Appareils conçus pour assurer un haut niveau de protection
Appareils destinés aux travaux souterrains des mines et aux parties Appareils destinés aux travaux souterrains des mines et aux parties
de leurs installations de surface, mis en danger par le grisou ou de leurs installations de surface, susceptibles d’être mis en danger
des poussières combustibles par le grisou ou des poussières combustibles
Appareils de sécurité même en cas de dysfonctionnement rare Dans le cas où une atmosphère explosible se manifeste,
l’alimentation en énergie est censée être coupée
Appareils de sécurité en fonctionnement normal y compris dans des

conditions d’utilisation sévères
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SL6165
Application de la réglementation
ATEX au laboratoire
par Jacques CHAINEAUX

Ingénieur à l’INERIS
et Nicolas KIEFER
Ingénieur chez EVARISK, Montpellier
1. Réglementation ATEX......................................................................... SL 6 165v2 - 2

1.1 Principe ..................................................................................................... — 2
1.2 Principales exigences .............................................................................. — 2
1.3 Définition des zones ATEX ...................................................................... — 2
1.4 Matériels adaptés aux zones ATEX ........................................................ — 2
2. Réglementation ATEX au laboratoire ............................................. — 3
2.1 Activités de laboratoire............................................................................ — 3
2.1.1 Locaux et équipements ................................................................. — 3
2.1.2 Ventilation des locaux ................................................................... — 3
2.2 Situations courantes ................................................................................ — 4
2.2.1 Situations où un liquide inflammable est mis en œuvre ........... — 4
2.2.2 Situations où un gaz inflammable est mis en œuvre ................. — 6
3. Conclusion.............................................................................................. — 7
4. Glossaire ................................................................................................. — 8
Pour en savoir plus ....................................................................................... Doc. SL 6 165v2
a réglementation ATEX a pour objectif l’amélioration de la santé et de la

L sécurité des travailleurs exposés au risque d’atmosphères explosives (en
abrégé, ATEX).
Or, il est fréquent que les activités pratiquées dans un laboratoire requièrent
l’utilisation de produits inflammables, à l’état de gaz ou de liquides plus ou
moins volatils. La formation d’ATEX est donc a priori possible et la directive
ATEX doit, par conséquent, être appliquée, même si sa mise en pratique tient
évidemment compte du fait que, contrairement à une installation industrielle
de production, les quantités de produits inflammables mises en œuvre au
laboratoire sont nécessairement limitées.
Cet article rappelle les exigences de la réglementation ATEX, il présente des
situations qui ont conduit à des incidents ou accidents et propose des mesures
de prévention qui doivent être prises, en application de cette réglementation,
et qui permettent d’exercer les activités de laboratoire dans des conditions de
sécurité suffisante vis-à-vis du risque d’explosion.
Cet article permet également de faire le point sur les apports de la Directive
2014/34/UE qui précise les responsabilités des fabricants, des importateurs et
des distributeurs liées à la mise sur le marché européen d’un matériel certifié
ATEX.
Enfin, une ouverture sur l’évolution prévue des normes de compétence des
personnes travaillant en zone ATEX est proposée.
L’article [SE 3 251] regroupe des définitions importantes sur ce sujet.
Parution : février 2020
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SL6165
APPLICATION DE LA RÉGLEMENTATION ATEX AU LABORATOIRE _____________________________________________________________________________
Zone 1 : Emplacement où une atmosphère explosive (mélange

ATEX ATmosphère EXplosive
d’air et de substances inflammables sous forme de gaz, de vapeur
BAG Boîte À Gants ou d’aérosol) est susceptible de se présenter occasionnellement
en fonctionnement normal.
LII Limite Inférieure d’Inflammabilité
Zone 2 : Emplacement où une atmosphère explosive (mélange
VME Valeur limite de Moyenne d’Exposition d’air et de substances inflammables sous forme de gaz, de vapeur
ou d’aérosol) n’est pas susceptible de se présenter en fonc-
tionnement normal ou, si elle se présente, n’est que de courte
durée.
1. Réglementation ATEX Zones 20, 21 et 22. Définies comme les zones 0, 1 et 2 respec-
tivement pour les conditions de fréquence et de durée de présence
d’une atmosphère explosive, mais en diffèrant par la composition
1.1 Principe de cette atmosphère qui est constituée d’un mélange d’air et
d’une substance sous forme de pulvérulent ou de poussières
Cette réglementation a pour objectif l’amélioration de la santé et combustibles.
de la sécurité des travailleurs exposés au risque d’ATEX.
Ses dispositions résultent de la transposition de la directive
européenne 1999/92/CE, sous la forme des décrets 2002-1553 et 1.4 Matériels adaptés aux zones ATEX
2002-1554 qui complètent ou modifient le code du travail.
Afin de supprimer toute source d’inflammation dans les zones
ATEX, ne peuvent être installés dans ces zones que des matériels,
1.2 Principales exigences électriques et non électriques, de catégorie appropriée, conformé-
ment au tableau 1.
Les dispositions du code du travail imposent à tout responsable
de travailleurs exerçant dans un laboratoire :
– l’évaluation exhaustive des risques liés aux ATEX ; Tableau 1 – Correspondance entre les zones
– l’identification des emplacements où des ATEX dangereuses et les catégories de matériel
peuvent se former, puis le dimensionnement et le classement en
zones de ces emplacements (zones ATEX) ; Catégorie Catégorie
– la mise en œuvre de mesures de prévention et de protec- Type des matériels Type des matériels
tion, techniques et/ou organisationnelles, afin d’assurer la sécurité de zone adaptés de zone adaptés
des travailleurs ; aux zones aux zones
– parmi les mesures de prévention de l’inflammation des ATEX
formées, l’installation d’appareils (électriques et non électriques) 0 1G 20 1D
dont la catégorie est en conformité avec les zones ATEX ainsi
définies ; 1 1 G ou 2 G 21 1 D ou 2 D
– l’élaboration d’un document relatif à la protection contre les
2 1 G ou 2 G ou 3 G 22 1 D ou 2 D ou 3 D
explosions, lequel doit être mis à jour périodiquement.
G : zone gaz
D : zone poussière
Se reporter également à l’article [SE 3 250].
1.3 Définition des zones ATEX Par ailleurs, ces matériels doivent avoir un marquage particulier
qui traduit leur appartenance à l’une des catégories appropriées de
la figure 1 :
La réglementation ATEX définit les notions « d’emplacement
dangereux » puis de « zone ATEX » de la façon suivante :
Un emplacement où une atmosphère explosive peut se pré-

senter en quantités telles que des précautions spéciales sont εx II 2 G
nécessaires en vue de protéger la sécurité et la santé des tra-
vailleurs concernés est considéré comme un emplacement
dangereux. G : zone gaz
Les emplacements dangereux sont classés en zones en fonc-
tion de la fréquence et de la durée de présence de l’atmosphère Matériel conforme
explosive. à la directive
2014/34/UE
Six types de zone sont définis : 3 pour les gaz, vapeurs et aéro- Catégorie de matériel :
sols et 3 pour les pulvérulents ou poussières. 1, 2 ou 3
Groupe II :
Zone 0 : Emplacement où une atmosphère explosive (mélange industrie de surface
d’air et de substances inflammables sous forme de gaz, de vapeur
ou d’aérosol) est présente dans l’air en permanence ou pendant
de longues périodes ou bien fréquemment. Figure 1 – Marquage d’un matériel certifié ATEX pour zones gaz
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Risque d'explosion de gaz. Prévention et protection SE5021 13

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Réglementation des équipements sous pression. Stockage et emplissage de gaz de SE5072 45

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Application de la réglementation ATEX au laboratoire SL6165 85

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