Rapport Stage PS3

Groupe Office Chérifien des Phosphates
Ecole Nationale des Sciences Appliquées
Pole chimie SAFI

Division Maroc CHIMIE
IDS/C/P/S/S
G .Procédés et Matériaux Céramiques
Rapport de stage
effectué au sein du
service :
IDS/C/P/S/S
Réalisé par :
• AABID Soukaina
• CHAKHMANE Ihssane
Parrain
M.FADOL
Année universitaire 2011-2012

Sommaire
Remerciements………………………………………………………………3
Introduction …………………………………………………………………..4
Partie1 : Présentation du groupe OCP
•
Historique
……….....................................................................7
Présentation de la division
MarocChimie…………………………………………..8
Organigramme de l’industrie chimique de Safi ……………………………...9
Partie2 : Présentation du service sulfurique

•
Procédé de fabrication de l’acide sulfurique ………………………………..11
Liste des équipements de l atelier PSIII

…………………………………………...18
Partie3 : Etude et bilan énergétique du Système HRS

•
Principe de fonctionnement…………………………………………………30
Liste des équipements…………………………………………………….....31
Sécurité et régulation………………………………………………………..44
Bilan énergétique du système de récupération de chaleur …………………51
Conclusion
Remerciements
Avant d’aborder ce rapport, je tiens à exprimer ma
reconnaissance, non seulement par nécessité mais aussi
par respect et gratitude, à tous ceux qui ont contribué
de près ou de loin à la rédaction de ce rapport.
Je tiens également à remercier, Monsieur FADOL
Chef de l’atelier Sulfurique pour le soutien qu’il m’a
réservé et les idées clairvoyantes do nt j’ai tiré profit et
Monsieur LAHMADI, Chef de service Sulfurique,
pour
son encadrement, son soutien et sa serviabilité tout au

long de cette période de stage
Ainsi que tout le personnel du service pour leur sens
de devoir, leur soutien moral, voir leur accueil dont ils
ont fait preuve à mon égard.
Je tiens à remercier tout particulièrement les membres
du groupe du service personnel pour leur collaboration,
leur remarque et leur conseil durant toute ma période
de stage ainsi que pour leur aide à l’élabor ation de ce
travail, citons M.CHLIH
Introduction
Ce stage est organisé dans le but de découvrir le monde du travail, de pouvoir
mettre en pratique les connaissances théoriques, de s’intégrer dans la vie
professionnelle, d’être au courant des tâches qui nous attendent, il nous dote
d’une expérience dans le domaine relationnel et nous permet de s’intégrer dans
le travail de groupe.
Dans ce cadre s’inscrit le stage d’initiation qui est un point tremplin vers le
monde de travail.
Mon stage s’est déroulé au sein de MAROC-chimie SAFI-division

production ou j’ai pu enrichir mes connaissances théoriques et pratiques, et
faire une description générale de l’atelier PSIII.
Quelles utilités ?
L’étude approfondie du sujet de stage, va permettre une vision globale
de l’état des équipements au sein des ateliers de Maroc phosphore I ainsi elle
constituera une plate-forme solide pour toute action visant d’améliorer les
performances et de veiller prudemment à l’état de l’installation.
La question clé de ce challenge se résume en une phrase :
Maitriser l’installation pour bien agir !!!
Bien agir signifie agir au bon lieu (connaître), au bon moment (maitriser) et
avec le moindre coût (économiser).
Une équation qui parait difficile à équilibrer et qui demande une étude
approfondie sur tous les volets, choses qui constituent le sujet du stage.
Le sens s’étale à ce qu’il englobe prévoir, planifier, ordonnancer, choses aussi
qui font partie de cette étude et qui forment les pôles d’une gestion de
maintenance.
Partie1 :
Présentation du
groupe OCP
1.Historique du groupe O.C.P :
Le groupe office chérifien des phosphates O.C.P a commencé ses activités en 1920
avec la première extraction du phosphate à Boujniba dans la zone de Khouribga le
1er mars
1921 et la première exportation du phosphate au 23 juillet de la même année,
ensuite et en
1930 un nouveau centre de production nommé Luis Gentil s’est ouvert, 28 ans plus
tard le
centre de formation professionnel a été crée à Khouribga en1958 pour ouvrir par la
suite la
chance devant d’autres unités de formation comme l’école de maîtrise de Boujniba en
1965.
En 1960 le démarrage de Maroc Chimie à Safi pour la fabrication du dérivé du
phosphate : acide phosphorique et engrais.
16 ans plus tard précisément en 1976 démarrages de nouvelles unités de valorisation
à
Safi Maroc Phosphore I ensuite Maroc Phosphore II en1981, et grâce à l’augmentation
de la
demande le groupe O.C.P à renforcé sa capacité de production en fondant le complexe
Jorf
Lasfar qui comporté Maroc Phosphore 3 et 4.
Ensuite le groupe O.C.P s’est lancé dans les projets de partenariat avec d’autre
pays
pour lancer l’usine « EMAPHOS » avec la société BUDENHEIM d’Allemagne et PRAYON
du Belgique en 1997, et IMACID avec le groupe indien Birla en 1999.
En 2000 le démarrage d’une unité de flottation du phosphate à Khouribga.
L’OCP commercialise annuellement plus de 13 million de tonnes de phosphates a
travers le monde, en phosphate brut, engrais, ou P2O5 sous forme d’acide
phosphorique
clarifie, super phosphate, ammonium simple.
Le groupe constitue un établissement public à caractère industriel et commercial,
il est
doté d’un organisme qui permettant d’agir avec le même dynamique et la même
souplesse
qu’une entreprise privée. Réalisent ainsi plus de 25%des exportations du Maroc.
Tous ces paramètres combines, font de l’office chérifien l’un des leaders de la
recherche,
de l’exploitation et de la commercialisation des phosphates dans le monde.
Depuis plus de trois décennies, la part des produits dérive dans le commerce
international des phosphates se développe continuent au détriment de celle du
minerai brut.
Cette évolution structurelle associée à la volonté d’une valorisation locale, plus
importante et
plus diversifiée, a conduit à la mise en place d’une industrie de transformation
chimique de
grande envergure.
Ainsi, après une première expérience à Safi avec la mise en service en 1965 de
l’usine
Maroc Chimie, de l’effort a été menée depuis le début des années 70, aboutissant
progressivement à la construction des usines Maroc Phosphore I et II Dans la même
ville.
La présence d’une voie ferrée permettant l’approvisionnement en phosphate brut à
partir de Youssoufia et Ben guérir ainsi qu’un linge ferroviaire le port de Safi
avec
L’utilisation de l’eau de mer.
2.Présentation de la division Maroc chimie

La division Maroc-chimie, la plus ancienne entité de l’OCP mise en service en 1965.
Cette division comprend :
•
L’atelier phosphorique de production d’acide phosphorique ;
L’atelier engrais compte, pour sa part, 3 lignes permettant la production de TSP,

de
NPK et d’ASP ;
L’unité centrale c’est une station permettant le traitement d’eau douce ;
Une station de pompage ;
L’atelier régulation pour la réparation des machines et pièces de rechange.
L’atelier sulfurique est destiné à la production de l’acide sulfurique il comprend

2 unités
PS II et PSIII.
3. Organigramme du groupe OCP de Safi
Partie2 :
Présentation du
service sulfurique
• Procédé de fabrication de l’acide sulfurique
Le PSIII est venu en 2001 pour élever de 2300 TMH/J la capacité de production de H
2SO4
à Maroc-Chimie tout en assurant 124 tonnes/h de vapeur vive de haute pression.
D’autant plus qu’il produit l’acide sulfurique et la vapeur haute pression, cet
atelier a la
particularité de produire environ 36 tonnes/h de vapeur de moyenne pression en
moyennant
l’énergie contenue dans l’acide chaud (produit).
Comme il suivra dans ce chapitre, l’installation de système HRS (Heat Recover
System)
permet, outre l’obtention de la VM, l’augmentation de taux de convertion du dioxyde
de
soufre en trioxyde, puisqu’une absorption supplémentaire est effectuée à ce niveau.
L'acide sulfurique (anciennement appelé huile de vitriol) est un 39composé chimique
toxique. Le terme vitriol provient de l'appellation « esprit de vitriol » sous
laquelle il était
connu au 3Moyen Âge par les alchimistes.
C'est un 39acide minéral fort (au contraire des acides organiques). Il peut se
mélanger avec
l'eau en toute proportion. Il est par exemple très présent dans l'38atmosphère de
3938Vénus,
c'est aussi un des constituants les plus fréquents des pluies acides.
L'acide sulfurique constitue aujourd'hui dans le domaine industriel l'acide le plus
important
aussi bien du point de vue des quantités produites que de la diversité de ses
utilisations.
• Description du procédé
• Circuit de gaz
Le soufre liquide stocké dans les bacs 1400 s’achemine par gravité, à travers la
vanne LV
1400, dans la fosse à soufre où deux réchauffeurs le garde en état visqueux, le
niveau est réglé
à 1,6 m, il est contrôlé par la boucle de régulation LIC 1400 qui comporte outre
la vanne 1400, le transmetteur de niveau LT 1400, ce dernier agit sur le degré de
l’ouverture de vanne LV 1400.
Les pompes P 1400 A et B, dont une est en réserve, refoulent le soufre liquide à
brûler
dans le four et ce à travers le débitmètre FE 1400, qui peut être by-pass en cas
besoins, et la
vanne d’alimentation en soufre HV 1400 qui règle le débit de soufre à brûler (selon
la cadence
de marche).
• Remarque :
Un deuxième transmetteur de niveau, dit LT 1410, assure en permanence l’étalonnage
du
transmetteur principal d’asservissement.
Dans le cas d’un conformité des données de ces transmetteurs, on procède à la
mesure
manuelle (jaugeage) du niveau tout en changeant la commande de la vanne LV 1400 en
mode
manuelle et la maintenant à l’ouverture convenable au niveau 1,6 m dans la fosse,
soit 30 %.
Ce soufre est pompé à 11 bars vers les cinq atomiseurs du four, et pulvérisé dans
la
chambre de combustion pour obtention du gaz SO2.
L’oxygène est contenu dans l’air soufflé à travers la boite à vent et les conduites
d’air
secondaire.
Notons qu’en amont des brûleurs, se trouvent aussi des vannes d’isolement que l’on
utilise pour le réglage du débit du soufre à brûler.
Dans le four, la combustion se fait selon la réaction chimique :
S + O2
SO 2 + 70,96 Kcal
Cette masse gazeuse traverse la chaudière de récupération, où elle cède de

l’énergie à
l’eau alimentaire circulant dans son calandre, elle la quitte avec une température
de 380°C,
mais le by-pass HV 1005 fait passer du gaz chaud pour élever cette température à
447°C (en
amont du filtre)
Le Filtre contient deux masses de gravions, le gaz se répartit sur ces deux lits
avant de
se rassembler à l’entrée de la 1ére masse du vanadium où la température enregistrée
est 423°C.
La réaction de la conversion étant exothermique :
SO2 + ½ O2
SO3
23,52 Kcal
Le Gaz SO3 qui accompagne le SO2 non encore converti au surchauffeur 1B où ils se
refroidissent (par échange de chaleur avec la vapeur haute pression).De même, le
gaz
converti sort de cette masse catalytique avec une température de 520° C qu’il perd
dans
l’échangeur à gaz/gaz chaud, suite à l’échange avec le gaz en provenance de la tour
HRS
(SO2), et rentre à la 3ème masse de vanadium avec une température de 445°C. Notions
ici que
le gaz chaud traverse l’échangeur à gaz/gaz chaud par les tubes.
La température du gaz à la sortie de la 3ème masse est 470° il pénètre dans la
partie
calandre de l’échangeur froid pour continuer vers l’économiseur 3 B où la
température
s’abaisse de 265° /280° à 166 °C par échange thermique avec l’eau alimentaire en
stade de
préchauffage.
La phase de l’absorption vient directement après, puisque ces gaz pénètrent d’abord
dans la tour HRS où ils sont arrosés, dans un premier étage par l’acide sulfurique
concentré à
99.3 % et dans le deuxième par l’acide concentré à 98.7 %. L’absorption fait
augmenter la
quantité de cet acide qui fait circuit fermé entre les buses d’arrosage et le bac
adjacent, le
surplus est acheminé vers le stockage à travers la chaudière IP - récupération de
l’enthalpie de
l’acide sulfurique chaud-, et le préchauffeur de ce secteur (voir chapitre circuit
Air- Acide)
Le gaz SO2 non pas encore converti continu, en sortant de la tour HRS, vers
l’échangeur à gaz/gaz froid (partie tubes) où il entre avec une température de 71
°C et sort
avec 350° avant de continuer vers le calandre du gaz/gaz chaud et arriver à la 4°
masse
catalytique chauffé à 423 °C.
Récapitulation :
Les gaz sortant du convertisseur vers la tour HRS se refroidissent dans les
échangeurs et
quand ils reviennent à la masse suivante, ils se réchauffent.
Les gaz sortant de la 4ème masse (SO3) faisant les 2% qui restait s’acheminent vers
la tour
d’absorption finale en passant par l’échangeur à 4 étage où ils se refroidissent
par l’échange
thermique avec la vapeur à surchauffer (3ére et 4éme étage), ces gaz pénètrent dans
la tour
d’absorption finale en ayant la température de 135 °C.
De même que dans la tour HRS, l’acide sulfurique (98.5%) arrosé absorbe ces gaz et
fait circuit fermé entre la tour et le bac de roulement commun, la quantité qui
s’ajoute suite à
l’absorption est envoyée au stock après refroidissement .
• Remarque :
Les by-pass HV 1010 et HV 1020 court-circuitent les échangeurs à gaz/gaz afin de
régler
la température à l’entrée de la 4éme masse catalytique.
• Circuit d’acide :
Chemin d’air :
L’air de combustion débité à l’aide de la turbo-soufflante est séché dans la tour
séchante par
arrosage de l’acide sulfurique (98.5%) qui provient du bac de roulement, cet acide
passe par le
réfrigérant et puis par la vanne TV1105 qui règle sa température, la vanne FV1101
agit sur le
débit qui doit être maintenu à 660 m3/h, l’acide à la sortie de la séchante est
donc dilué suite
au rétention de la quantité d’eau contenu dans l’air, cet acide revient au bac de
roulement à
travers la vanne TV 1200 qui agit sur la température dans le bac, si elle se ferme,
l’acide froid
passe dans le compartiment de l’acide concentré 99%.
L’air ainsi séché est refoulé à l’aide de la soufflante qui est installée, au
contraire de celles
de PSII, en aval de la tour séchante, elle aspire l’air atmosphérique à travers un
filtre. La
température de l’air dans la boite à vent du four atteint 126°C suite au séchage
qui est
exothermique, et à la pression que lui donne la soufflante
Absorption :
L’absorption des gaz convertis se fait dans deux tours, la tous HRS faisant partie
du
système de conversion retient le SO3 en provenance des trois premières masses du
convertisseur, ce gaz fait un taux de 95%.
Le rétention à ce niveau de SO3 est obtenu par l’acide sulfurique arrosé dans deux
étages,
dans le premier , 1557 m3/h (FV3030) de l’acide sulfurique concentré à 99,1%
s’arrose à
travers le lit des anneaux rachinques à contre courant du gaz, un deuxième arrosage
par
l’acide moins concentré ( 98.5%) est effectué au niveau du 2éme étage des anneaux
rachiques
avec un débit de 94 m3/h, la température de cet acide est d’environ 54°c.
Le bac adjacent dont la tour HRS est dotée reçoit l’acide chaud (203°C) sortant de
la tour,
et que la pompe y est placé refoule vers la chaudière IP où sa température chute à
188°c
environ avant de passer dans le dillueur où le rejoignent aussi l’eau déminéralisée
et l’air
d’instrument qui amorti l’élévation de la température élevée par la dilution,
l’acide dilué passe
au 1er étage de l’HRS.
Une partie de l’acide (la quantité ajoutée suite à l’absorption) passe à travers la
vanne
LV3000, qui est asservée avec le niveau dans le bac adjacent, et le préchauffeur
HRS où
l’acide sulfurique cède de l’énergie à l’eau alimentaire de la chaudière IP avant
de finir dans
le bac de roulement commun.
Notons que la concentration de cet acide est de 99.6%, elle revient à 98.6% grâce à
la
dilution faite par l’eau déminéralisée injecté par la vanne AV 1100.
• Remarque :
En cas de pollution de l’eau de dilution, les vannes XV1100A et XV1100B la bascule
vers
l’égout.
Le rendement de la conversion étant de 99.6%, le reste de SO3 obtenu dans la 4éme
masse est
absorbé dans la tour d’absorption finale ou l’acide arrosé est débité à travers la
vanne
FV1200 à 560m3/h, environ 4/7ppm de So2 sort par la cheminée de l’évacuation à
l’atmosphère.
Notons que la vanne LV1200 asservie avec le niveau dans le bac de roulement commun
fait
passer les quantités produite vers le stockage après le refroidissement dans le
réfrigérant à
41°c.
• Circuit énergétique :
Poste d’eau :
Le PS III est doté d’un poste d’eau où se fait le contrôle des eaux en retour des
services utilisant la vapeur et l’eau d’appoint, ce poste alimente principalement
les deux
chaudières de l’usine ainsi que les stations de désurchauffe.
Description du procédé :
Avant de finir dans la bâche à condensât, les eaux (condensât), passent par le pot
d’analyse où se fait le contrôle de la conductivité, par conséquent du titre
hydrotimétrique.
Les vanne XV 2507 A et B, verrouillées entre elles font passer ces eaux à la bâche
de
condensât, ou vers égouts en cas d’une pollution.
La bâche à condensât est dotée d’un répartiteur qui alimente les deux pompes à
condensât, précédée par un filtre chacune et protégées de retour de l’eau par des
clapets antiretour.
L’eau se pompe dans le dégazeur thermique où elle passe par trois déversoirs afin
d’augmenter le contact avec la vapeur moyenne de dégazage injectée au niveau de la
bâche
alimentaire (chauffage de l’eau alimentaire aussi), à travers un répartiteur où
s’injecte le
N2H4, les pompes alimentaires qui refoulent aux circuit énergétique aspirent l’eau
alimentaire
dont la conditionnement continue par l’injection du phosphate trisodique au niveau
de leur
refoulement. Notons ici que deux pompes alimentaires alimentent en alternances le
circuit IP
(chaudières HRS) et trois autres dont une turbopompes (réserve) assurent
l’alimentation de la
chaudière HP, la pression de refoulement vers la chaudière IP est 18,5 bars tandis
que celle
vers la chaudière HP est d’environ 75 bar, quand cette pression chute au
refoulement de la
pompes en service, la pompe en service s’enclenche, en cas d’indisponibilité, la
turbopompe
se met en service grâce à la vanne XV 2523 assurant ainsi la sécurité de la
chaudière.
Circuit eau – vapeur :

L’eau alimentaire conditionnée passe au circuit HP par un débitmètre FV 2100 et une
vanne régulatrice de débit LV 2100, avant d’entrer dans les tubes de l’économiseur
4 A en se
caractérisant par la température 110°C, après l’échange avec le gaz qui traverse
cet
économiseur en provenance de la 4éme masse catalytique, il s’échauffe à 170°C et
pénètre dans
l’économiseur 3 B d’où ils sort chaud à 275°C -la température que l’eau garde
jusqu’après la
passage dans la chaudière où se fait le changement d’état en vapeur-.
Dans la chaudière, l’eau est accueillie dans le ballon dont le niveau est environ
50 %
d’eau, six conduites latérales amènent l’eau dans la calandre de la chaudière d’où
la vapeur
revient au ballon par trois passages.
• Remarque :
L’eau préchauffée entrant dans le ballon est répartie sur toute la quantité
existante déjà
grâce à un tube perforé et immergé, ceci empêche le choc thermique.
La vapeur sortant du ballon de la chaudière alimente principalement les
surchauffeurs
indépendants, 4A et 1 B, mais une partie d’elle est acheminée du ballon vers un pot
de détente
« flash tank » où elle rejoint l’eau de purge extraite continuellement de la
chaudière (riche
en Ca3PO4 et Mg3 PO4 déposés en bas)
La vapeur sèche produite dans le flash tank est acheminée vers le réseau VM à
travers
une vanne de détente. Les surchauffeurs 4 A et 1 B élèvent respectivement la
température de
la vapeur HP à 300 et 520° C mais les by-pass PV 2230 et PV 2240 règle la
température
finale de cette vapeur à 460° avant d’être répartie sur la turbosoufflante, la
centrale
(redistribution) et la détente PV 2250 / TV2240.
les économiseurs 4 A et 3 B peuvent également être by-passés en vue de régler la
température à l’entrée de la chaudière.
Schéma de procédé de fabrication de l’acide Sulfurique
• Liste des équipements dans PSIII
FOUR A SOUFRE
• Construction:
Le four à soufre est un réacteur horizontal de 16480 mm de long en acier, avec un
revêtement intérieur de brique réfractaires, le coque est en acier avec un diamètre
intérieur de
5106 mm et une longueur de 14565 mm, l’intérieur est revêtu d’une couche de brique
réfractaires de 130 mm d’épaisseur et une couche de brique isolantes de 115 mm.
Le four contient 02 chicanes internes construites en briques dont le rôle d’assurer
un bon
mélange des gaz et une combustion complète du soufre.
Le four est équipé de cinq brûleurs pour la pulvérisation sous pression du soufre
en
fusion installés à l’une de ses extrémités. Les bus des canons sont creux et de
forme conique.
Les assemblages de canons sont fabriqués en acier au carbone et en acier
inoxydable
304/309.
Les cinq canons à soufre sont utilisés au taux de production de calcul, trois
canons sont
munis d’une buse en acier inoxydable 309 sont conçus pour délivrer 3,95 m3/h de
soufre, les
deux autre canons, aussi munis d’une buse en acier inoxydable 309, sont conçus pour
délivrer
3,28 m3/h, de soufre quand ils sont alimentés à une pression minimale de 10,34 bar
Jauge.
Pour contrôler la température à l’intérieur à soufre à environ 1136°C, on trouve
deux
thermocouples TE1005A et TEB, le débit de soufre est contrôler depuis le DCS par
une vanne
de contrôle de débit à chemisage de vapeur (HV1400).
Le four est constitué aussi d’un brûleur de mise en route au gasoil jumelé à un
pilote au
propane installé à l’intérieur du four à soufre est nécessaire pour préchauffé le
convertisseur
catalytique avant la mise en route.
• Condition de service:
•
•
•
•
•
N° de série de fabriquant : 4433

Pression de calcul
: 5200 mmH2O
Température de calcul
: 1232 °C / 164°C
Surépaisseur de corrosion : 3 mm
Radiographie
: Suivant code API 620
•
•
•
Traitement thermique
Volume
Poids à vide
: NON
: 322047 litres
: 40 T
FILTRE A GAZ CHAUD
• Construction:
Le filtre à gaz chaud est vertical construit en acier au carbone, son diamètre
intérieur et de
11890 mm, il contient en parallèle deux lits de morceaux de briques réfractaires
concassées de
3 à 10 mm de diamètre. Chaque lit à une profondeur de 300 mm et repose sur une
couche de
50 mm de morceaux de briques réfractaires concassés de 15 à 25 mm de diamètre
retenus par
une grille d’acier Metchnikov HS. Toutes les surfaces intérieures en acier au
carbone sont
métallisées la cloison entre les deux lits sera en acier au carbone et étanche au
gaz.
•
N° de série de fabrication : 4435
•
•
•
•
•
•
Pression de calcul
: 520/4349 mmH2O
: 445 °C
Surépaisseur de corrosion : 3 mm
Volume
: 705 m3
poids à vide
: 85 T
nature fluide
: Gaz
CONVERTSSEUR
• Construction:
C’est un réacteur vertical en acier inoxydable 304 d’un diamètre intérieur
d’environ
11850 mm le catalyseur des deux premières passes sera supporté par une grille en
acier
inoxydable
321 tandis que les deux autres passes sont en acier inoxydable 304. Le
convertisseur sera chargé de 191 litres de catalyseur par tonne (191 litre / tonne)
métrique
d’acide produit par jour à un taux de production de 230 TMH/J, le chargement de
convertisseur et le suivant :
1er masse
: 89000 litres
Type LP120
2ème masse
: 101800 litres
Type LP 120
3ème masse
: 122200 litres
Type LP 110
4ème masse
: 127200 litres
Type LP 110
Le chargement permettra d’atteindre une conversion du SO2 de 99,7% quand la teneur

en SO2 est de 11,5%.
ECHANGEUR DE CHALEUR INTERMIDIAIRE

CHAUD
• Construction:
L’échangeur de chaleur intermédiaire chaud est un échangeur tubulaire vertical dont
la
calandre et les tubes sont en acier au carbone.
La calandre est de type A-516 Grade 70 où A-516 Grade 70 d’un diamètre intérieur
d’environ 4350 mm. Elle contient 2071 tube à chaudière A-178 de grade A de 50,8 mm
x
6095 mm de long.
Le côté tube refroidit le gaz quittant la deuxième passe du convertisseur avant
qu’il entre
dans la 4ème passe du convertisseur.
On trouve des trous d’homme aménagé pour accéder au plaques tubulaires est à la
calandre.
•
•
Service de l’appareil : Echangeur

N° de fabriquant : 6
Circuit
Pression de calcul
Pression d’épreuve
Surépaisseur de corrosion
Radiographie
Capacité
Fluid
Poids total à vide
Calandre
1827 mm CE
546-467 °C
Air/0,07
3 mm
SPOT
NON
79850
SO2
87300
Tubes
3731-3452
447°C
Non
1,5 mm
SPOT
NON
79100
SO3
ECONOMISEUR 3B
• Construction:
L’économiseur vertical est conçu pour refroidir 180588 Nm3/h de gaz de procédé SO3
de
175°C à 166°C. La surface de transfert de chaleur est constituée de tubes d’acier
au carbone
sans soudure avec des ailettes en acier au carbone soudées en continues. La cage
est faite en
acier au carbone.
Il est conçu pour chauffer de 146°C à 200°C, un débit d’eau alimentaire de la
chaudière
de 123946 Kg/h provenant de l’économiseur 4A.
On trouve aussi de trous d’homme facilitera l’accès à l’économiseur pour son
entretien.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
série : 2187
Pression de calcul
: 83 bars
Timbre
: 83 bars
: 124.5 bars
Contenance
: 4700 litres
Température de service à l’entrée
: 146 °C
Température de service à la sortie
: 200°C
: 260°C
Dimensions hors tout de l’appareil :
• Longueur
: 5090 mm
• Largeur
: 3900 mm
• Hauteur
: 3200 mm
• Surface d’échauffe
: 4311 m2
Composé de 572 éléments en forme d’épingle SPS 51.8 Constitué par un tube en acier
ECONOMISEUR 4C
• Construction:
Economiseur vertical E7305 / E7306 / E7307 / E7308 est dimensionné pour refroidir
de
445°C à 135°C, 159201Nm3/h de gaz de procédé SO3, la surface de transfert de
chaleur est
constituer de tubes en acier au carbone sans soudure avec des ailettes en acier
allié ou au
carbone soudées en continue. La cage est faite en acier au carbone avec un
vestibule
d’admission des gaz métallisé.
La section 4A de l’économiseur est conçue pour chauffer de 110°C à 146°C,
123946Nm3/h d’eau d’alimentation de chaudière, la section 4C est conçue pour
chauffer de
200°C à 245°C, 123946Nm3/h d’eau d’alimentation de la chaudière provenant de
l’économiseur 3B.
Le surchauffeur haute pression 4A sera conçu pour fournir jusqu’à 27°C de
surchauffe à
121468 Kg de vapeur provenant de la chaudière de récupération est entrant à une
température
de 279°C et une pression de 61,8 bars pour maintenir la température de la vapeur à
exporter à
460°C.
Le surchauffeur de pression moyenne 4A sera conçu pour fournir jusqu’à 44°C de
surchauffe à 4756 Kg/h de vapeur provenant de la chaudière HRS et entrant à une
température
de 176°C et une pression de 8 bars.
La section surchauffeur / Economiseur sont arrangés comme suit :
•
•
•
Surchauffeur haute pression 4A HP

Surchauffeur moyenne pression 4A MP
Economiseur 4C
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Series
: 2186
Pression de calcul
: 83 bars
Timbre
: 83 bars
: 124.5 bars
Contenance
: 3120 litres
Température de service à l’entrée : 200 °C
Température de service à la sortie : 245°C
: 300°C
• Longueur
: 6300 mm
• Largeur
: 3400 mm
• Hauteur
: 2780 mm
Surface d’échauffe
: 2773 m2
Elements:
• Nombres des éléments : 368
* Épaisseur min : 3.30 mm
• Diamètre EXT
: 51 mm
* Longueur des éléments : 184 : 11122
• Épaisseur calculé
: 2.82 mm
* Matière :
TU 42 C
SURCHAUFFEUR 4A HP
• Construction:
de
chaleur est
allié ou au
vestibule
chauffer de
surchauffe à
température
exporter à
460°C.
température
•
•
•
•
Surchauffeur haute pression 4A HP

Surchauffeur moyenne pression 4A MP
Economiseur 4C
Economiseur 4A
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Pression de calcul : 83 bars

Timbre
: 83 bars
Pression d’épreuve : 124.5 bars
Contenance
: 3100 litres
Température de service à la sortie : 146 °C
: 210 °C
• Longueur : 6300 mm
• Largeur : 3400 mm
• Hauteur : 2500 mm
Surface d’échauffe : 2773 m2
Elements:
• Diamètre EXT
: 51 mm
: 2.51 mm *Matière :
TU 42 C
ECONOMISEUR 4A
• Construction:
de
chaleur est
allié ou au
vestibule
chauffer de
surchauffe à
température
exporter à
460°C.
température
• Surchauffeur haute pression 4A HP
• Surchauffeur moyenne pression 4A MP
• Economiseur 4C
Economiseur 4A
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Pression de calcul
: 83 bars
Timbre
: 83 bars
: 124.5 bars
Contenance
: 3100 litres
: 210 °C
• Longueur
: 6300 mm
• Largeur
: 3400 mm
• Hauteur
: 2500 mm
: 2773 m2
Eléments:
• Diamètre EXT
: 51 mm
TU 42 C
SURCHAUFFEUR 1B
• Construction:
Le surchauffeur set protégé par une cage en acier inoxydable, le surchauffeur est
dimensionné pour refroidir de 621°C à 440°C, 184158 Nm3/h de gaz de procédé SO3 en
utilisant 121468 Kg /h de vapeur à 59,7 provenant du surchauffeur haute pression 4A
à
305,5°C, par son passage à travers le surchauffeur, la vapeur sera surchauffée
jusqu’à 460°C.
La surface de transfert de chaleur est constituée de tube en ailettes en alliage
soudées en
continu.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Pression de calcul
: 65.6 bars
Timbre
: 64 bars
: 96 bars
Contenance
: 4500 litres
: 560 °C
• Longueur
: 6600 mm
• Largeur
: 3810 mm
• Hauteur
: 3050 mm
: 2479 m2
Eléments:
• Diamètre EXT
: 51 mm
Z6CN18-09
ECHANGEUR DE CHALEUR INTERMEDIAIRE
FROID
• Construction:
L’échangeur de chaleur intermédiaire froid est un échangeur tubulaire vertical dont
la
calandre et les tubes sont en acier au carbone.
La calandre est de type A-516 grade 70 ou A-515 grade 70 d’un diamètre intérieur de
4350 mm. Il contient 2221 tubes de chaudière soudés A-178 de grade A de 50,8mm x
10975
mm de long.
Le côté calandre refroidit le gaz quittant la 3è-me passe du convertisseur, le côté
tube
réchauffe partiellement le gaz SO2 provenant de la tour HRS avant qu’il entre dans
l’échangeur de chaleur intermédiaire chaud.
Des trous d’homme sont aménagés pour accéder aux plaques tubulaires supérieurs et
inférieurs et à la calandre.
•
Service de l’appareil : Echangeur
N° de fabrication : 7
Circuit
Pression de calcul
Radiographie
Capacité
Fluide
Poids vide total
Calandre
3172-2969 mmCE
493-297°C
Air / 0,07
3mm
Spot
Non
22340 dm
SO2
169500
Tube
3132-1827 mmCE
93-346°C
Non
1,5mm
Spot
Non
111600 dm
SO3
CHAUDIERE DE RECUPERATION / BALLON
• Construction:
La chaudière de récupération de chaleur perdue est de type tube fumée opérant 61,8
bars
jauge avec ballon de vapeur, par son passage à travers de la chaudière, le gaz de
procédé
sortant du four de soufre à un débit de 181280Nm3/h, avec une teneur en SO2de
11,5%, et une
température de 1136°C sera refroidi jusqu’à 381°C. Ce débit de gaz représente
environ 95%
de débit de gaz total sortant du four à soufre.
Pour contrôler la température d’admission des gaz à la 1ère passe du convertisseur,
le
reste du gaz « by-pass » la chaudière à travers la vanne HV1005. Les deux courants
de gaz se
mélangent ensuite après la chaudière pour donner une température de mélange de
423°C.
Les tubes de la chaudière sont joints aux plaques tubulaires par des soudures à
haute
pression puis sont mécaniquement dilatés au niveau des soudures.
A l’intérieur du ballon, on trouve un séparateur de vapeur assure une concentration
de
moins de 0,05 ppm de solide dissous dans la vapeur quittant le ballon cette qualité
de vapeur
est acceptable pour être utilisée dans les turbo générateur ou turbo génératrices.
Le côté d’admission, côté gaz est constitué par des parois du vestibule revêtue
d’une
couche des briques réfractaires HP d’une épaisseur de 23mm est une couche de
briques
isolantes d’une épaisseur de 115mm. Quand la plaque tubulaire, elle sera protégé
par
l’insertion de viroles en céramiques d’au moins 75m de long à l’intérieur des
tunes. Les parois
du vestibule d’évacuation devront être métallisées.
La chaudière est équipée aussi des trous d’homme permettant l’accès aux vestibules
côté
gaz et aux plaques tubulaires chaudes et froides.
Partie3 :
Étude et bilan
énergétique du
Système HRS
• Principe de fonctionnement
Il comprend 3 étapes:
1ere étape
: étape d'absorption dans la tour HRS ou l'acide sulfurique est absorbé à

contre-courant le SO3 contenu dans les gaz provenant de la sortie 3
masse du convertisseur : la température, d'acide augmente par
dégagement de la chaleur d'absorption et sa concentration augmente
2ème étape: étape de refroidissement dans la chaudière de ce fait la production de

vapeur (Moyenne pression) HRS;
3ème étape: étape de dilution dans le dilueur ou l'acide reprend sa concentration
initiale
et sa température augmente par chaleur de dilution;
• Le Principe
Le volume gazeux comprenant 95% du SO2 converti en SO3 sortant des 3 masses
catalytiques quittant l'économiseur 3B pénètre dans la tour HRS, le SO3 est absorbé
par l'acide
sulfurique circulant à contre-courant par (débit de 1571 m3/h) avec une
concentration de 99%)
sur le garnissage, puis le gaz passe au second étage où le SO3 résiduel, et la
vapeur d'acide est
également absorbé par un flux d'acide s'écoulant à contre-courant, provenant du bac
commun
avec une concentration de 98,7 et un débit de 94 m3/h.
L'acide du second étage s'écoule directement sur le garnissage du 1er étage, les
gaz
quittant la tour dirigé vers les échangeurs de chaleur gaz – gaz; Le brouillard
acide est retenu
par des filtres brum.
L'acide sortant de la tour HRS avant d'être recyclé passe dans la chaudière HRS en
échange de chaleur avec l'eau , à la sortie de la chaudière elle se répartit en 2
circuits; le 1 er
circuit passe par le dilueur et alimente le 1er étage de la tour HRS avec un débit
de 1558, le
2ème circuit passe par le préchauffeur HRS par un débit de 158 m3/H où il se
refroidit en
chauffant l'eau qui alimente la chaudière puis l'acide prend sa direction vers le
bac de
roulement acide.
Quant à la vapeur produite moyenne pression 8 bars 175 °C est dirigée vers le
surchauffeur MP (4A) où sa température augmente de 176 à 240°C, cette vapeur qui a
les
caractéristiques de la vapeur moyenne pression est exportée à la centrale.
• Liste des équipements
EQUIPEMENT
Tour HRS et bac Adjacent
N° OCP
C7303
Eliminateurs brume Tour HRS
S 7303
Pompe de circulation acide de la tour HRS
P7304
E7303
Préchauffeur HRS
Chaudière HRS et Ballon
Dilueur
Pompes de purge de l'acide HRS
H7302 / D 7302
M7301
P7306 A et B
Ballon de détente de la chaudière HRS
T7304
Ballon de détente de secours de la chaudière HRS
T7303
Tour HRS
•
Fonction : Absorption SO3 sortie économiseur 3B

Désignation
1 étage
2 étage
Diamètre de la virole en mm
7000
7000
Débit de gaz en Nm3/H
162124
153709
Pression de gaz E / S (mmcE)
2132 / 1878
1878 / 1752
Pression maximum (mmcE)
3000
3 000
Température gaz Entrée °C
166
203
Température gaz Sortie °C
203
71
Température Consigne (gaz) °C
220
220
Température d'acide Entrée °C
204
60
Température d'acide Sortie °C

218
192
Température Consigne acide °C
240
210
Débit d'acide en m3 / HR /m²
40,9
2,24
Arrangement du garnissage :
1 er étage
Type garnissage pulvérisateur
N°1 super intalox

ceramic sadles
100 mm
Hauteur garnissage pulvérisateur

Type garnissage principal
76,2 mm Ceramic saddles
Hauteur garnissage principale
2130 mm
Type garnissage séparateur

Hauteur garnissage séparateur
Type garnissage séparateur
Hauteur garnissage séparateur
2eme étage
N°1 super intalox

ceramic sadles
1900 mm
508 mm ceramic
sadles
100 mm
76.2 mm ceramic
sadles
150 mm
• Support de garnissage
Matière
310 GRIDS
310SS GRIDS
Fond
REF MEN2645
REF MEN 2645
Distribution
1er étage
2ème étage
Débit d'acide m3 / h
Normal 1575 maxi 1585
Maxi 94
Type du distributeur
MEC 310SS TROUGH

Protection par insert de verre
REF MEN 2645
MEC 310SS TROUGH

WITH WEIR SLOTS
REF MEN 2645
43
43
Distribution Point / m2
Gaine entrée principale: 2 entrées ø 1500 mm

Sortie principale
•
: 1 seule
ø 1700 mm
Connections:
Conduite d'arrosage :
•
1er étage
2ème étage :
•
Drainage :
: Ø 600 mm
Ø 150 mm
Ø 100 mm
• Epaisseur de la virole à partir du fond de la tour
Diamètre
mm
Matière
Hauteur
Epaisseur
mm
mm
1) Gaine entrée 1étage:
1 mm
2) Réservoir des adjacent:
5 mm
3) Paroi de la tour:
1,5 mm
310 S
7 000
12
2874
310 S
7 000
10
2387
310 S
7 000
08
4874
6) Plaque tubulaire:
310 S
7 000
06
3959
7) 1er étage Distributeurs: 0,8 X 2 cotés
304L
7 500
06
8225
8) 2ème étage Distributeur: 1 mm total
4) l'embase de la tour:
3 mm
5) Paroi de la sconme de la tour:2 mm

6 mm
Matériaux
Grille support garnissage ASTM240
31OS SS
* Ø du bac Adjacent 2438 mm
Dome (fond sphérique) ASTM 240 304L

SS
* Matériaux inox 310S SS

* Hauteur
2591
* Hauteur / support de la pompe 3353
Plaque support Dévisuculaire ASTM

240 304L SS
Tôle du fond
ASTM 240S SS
DEVESICULEURS DE BROUILLARD S 7303
• Fonction:
Les éliminateurs de brum ont pour rôle de capter les gouttelettes d'acide
entraînaient
avec les gaz sortie tour HRS
EQUIPEMENT
Source SO2
Débit de calcul (gaz)
Température
Pression
Débit minimum (gaz)
Température et Pression
Concentration d'acide
DP admissible
Charge du brouillard
Nombre d'élément
Type
HRS MIST ELIMINATOR

Gouttelette d'acide
111700 m3 / h
71°C
1778 mm CE
132000 m3 /h
71°C 450 mm CE
98,67 %
254 mm CE
11300 mg / m3
67
ES 212 (AM4 / 618)
• Matériel de construction:
Armature:
316 SS
Fibre:
fibre de verre: Glass mat / GLASS Fibre
Joint d'étanchéité:
6 mm Glass / TFE
Boulon:
316 SS
POMPE DE CIRCULATION ACIDE HRS P 73.04

Constructeur:
Type:
Temps de marche:
Model:
Chas –s – LEWIS
Vertical centrifuge
24 / 24
HSH. 34714
- Débit :
1926 m3 / h
- Hauteur manométrique:
16,5m
- Puissance hydraulique:
189 KW
- Rendement de la pompe:
79 %
- Puissance absorbée:
240 KW
- Liquide de la pompe H2 SO4 à
99,6 %
- Masse volumique du liquide:
1840 Kg / m3
- Température du liquide:
232°C maxi
- Pression d'aspiration:
0,3 à 0,4 bars
- Pression de refoulement:
2,9 bars
- NPSHD:
2,34 m
- NPSHR:
1,524 m
- Vitesse nominale:
980 t / min
- Débit d'eau de refroidissement du

palier:
- Pression d'eau de refroidissement
du palier:
- Débit d'air instrument:
0,11m3 / h
4 à 5 m3 / h
- Pression d'air:
0,02 – 0,05 bar
0, 11m3 / h
• Matériaux:
Corps (volute):
310 Stainless
Arbre :
Roue :
Coude et décharge:
Type d'accouplement:
Longueur de la pompe:
Tubulaire de refoulement: ø:
310 Stainless
LEWMET-15
310 Stainless
GRID
3556 mm
450 mm
CHAUDIERE HRS H73.02
•
Fonction:
Production de la vapeur moyenne pression 8 bars en échange avec l'acide de

température 218°C Concentration 99 6%.
Coté calandre
Coté tube
Fluide circulant
Vapeur / eau
Acide 99,6%
Débit massique
44,756
2826, 900
Kg / h
Masse volumique
Entrée / Sortie
892 / 467
1624 / 1647
Kg / m3
Débit volumique
50
1741
m3 / h
0, 156 / 0, 0158
0,937 / 1, 121
Cp
Chaleur spécifique
1,065
0,4114
Cal / g c
Conductivité
thermique
Température
Entrée / Sortie
Température Design.
0, 660
0,4076
W/mK
173 / 176
218 / 199
°C
190
232
°C
Nombre de passe
U- Tube
Vitesse du liquide
0,2m / s
1,84 / 2,0
m/s
DP. Normal / Maxi
0,2
0,40 / 1,03
bar
Surépaisseur
De corrosion
3,2
1,0
mm
Viscosité
Entée / Sortie
unité
Caractéristiques:
•
Coefficient de transfert K= 1495W/m2 K
Résistance thermique globale 0,0075m K / W
Arrangement de passe – single horizontal U tube
Flux échangé = 25,6 MW
T° Moyenne logarithmique= 31, 9°C
Position = Horizontal
Pass = 1
Surface d'échange = 534,7m

Matériel
Détail de construction
Tubes 310SS
Nombre de tube=741(U Tube)- Longueur4572mm
Calendre Acier spécial
Ø du tube extérieur =25,4mm
Plaque tubulaire 310SS
Ø du calendre 2896mm Epaisseur =

Ø conduite acide =600 ø sortie vapeur =300
DILUEUR M7301
Fonction:
Dilution de l'acide sortant de la chaudière HRS dirigeant vers la tour

HRS de 99,6% à 99%.
•
Matériel de construction
MEC STAW DARD 304 SS, Revélement en téflon
Diamètre du Dilueur
Diamètre vertical = 914,4mm D

Diamètre Horizontal= 609,6mm B
Condition du processus:
Sortie acide
Sortie acide
Entrée acide
609,6
508
508
Entrée
acide
Entrée eau
Diamètre (mm)
de dilution 4
76,2
152,4
Deg C.Nor/Max
204
204
204
204
199
199
% H2 SO4
99,0
99,0
99,6
Nm3/h.Nor /
Max
1575 - 1585
1575 - 1585
1558 - 1558
ORIFICE
Nombre de trou 25
Diamètre (mm) 6,35

Orientation 5trou par rangé inclines à 180
intervalle de 31,75 mm par rapport à chaque
rangé
110
110
0,0
16,4
Air Service
Normal Nm3 / h 42
DESIGN Nm3 / h 85
16,4
113
98,78
00
114
Préchauffeur HRS / E73.03
Fonction : Refroidir de l’acide à 99 % de 198.9 °c à 170.6 °c

Coté calendre
Coté tube
Unité
Fluide circulant
H2SO4 à 99,6 %
Eau à 110 °C
Débit massique
25 990
45 669
Kg/h
Masse volumique
1847.7/1881,2
951.7/896.6
Kg/m3
Débit volumique
158
48
M3/h
Viscosité : Entrée/Sortie
1.07 / 1.48
0.254/0.160
Cp
Chaleur spécifique :
Entrée/Sortie
0.406 / 0.400
1.099 /1.046
Cal/g°C
Conductivité thermique :
Entrée/Sortie
0.389 / 0.376
0.680/0.680
W/m.K
Température : Entrée/Sortie
198.9 / 170.6
110 / 172.6
°C
Nombre de passe
Vitesse Normale – Maxi
0.406 /0.975
0.71 / 4.57
M/S
Pression Design/ TEST
5.177 / 7. 93
5.17 / 7. 93
Bar
Différence de pression Normal

– Maxi
0.38 / 1.03
0.07 / 1.03
Bar
Température Design
232
204
°C
Corrosion Allowance
1.6
3.2
Mm
Caractéristiques :
Coefficient de transfert K : 454.203 W/m2.K
Résistance thermique globale : 0.00014 m2.K/W
Flux de transfert 3448 Kw

T°Moyenne logarithmique : 41.1°C
Type de circulation : contre courant
Position : Horizontale
Surface d’échange : 57.8 m2
Nombre de passe : 1
MATERIEL
DETAIL DE CONSTRUCTION
Tubes – 310 M
Nombre de tubes : 100

Longueur :9754 mm
Calendre 310 M
du tube ext Ø: 19.1mm
Plaque tubulaire 310 M
du calendre : 390.6 Ep Ø: 7.92 mm

conduite d’acide E/S Ø: 200mm
conduite d’eau E/S Ø: 100 mm
POMPE DE VIDANGE ACIDE CIRCUIT HRS P 73.06

A et B
Fonction: Purge de la tour, Réservoir adjacent – Dilueur, Pré chauffeur HRS en

situation d'urgence pour la ligne acide de la chaudière HRS.
•
Constructeur : DURCO
Type : Horizontal
Nombre d’étage : 1
Temps de marche : 24/24

Condition de service:
•
Débit:
57m3 / h
Hauteur manométrique:
18m
Pression d'aspiration:
0,71; maxi 3 à 4 bars
Puissance hydraulique:
5,03 kW
Puissance absorbée:
9,9kw
Vitesse Nominale:
1500t/ mn
Pression de référence:
1,93
Rendement de la pompe:
Liquide de la pompe:
H2 SO4
Température du liquide maxi:
227°C
•
Masse volumique du liquide:
1800 kg / m3
NPSHD = 1,7
NPSHR= 1
Matériaux:
•
Corps=Alloy-20
Arbre=acier+Durinet 20
Roue Alloy-20
Joint du corps=GRA FOIL
Chemise d’arbre : ZC20
Socle=acier. Taille258
Ø d’aspiration=125mm
Ø Refoulement=100mm
Débit d’eau de refroidissement du palier=0.2 m3/h
50,8%
Ballon de détente de secours de la chaudière
HRS T73.03
Fonction: Séparateur d'effluent conçu pour flasher l'effluent de la chaudière HRS

en situation d'urgence
Caractéristiques:
Model
Débit de détente en urgence : 91000 KG/h
Hauteur: 2640 mm
Diamètre du ballon : 1 000 mm
Diamètre conduite d'entrée effluant : 100 mm
Diamètre d'évacuation du condensât : 125 mm
Diamètre de purge: 40 mm
Diamètre de la conduite d'évacuation à l'atmosphère: 250 mm
Hauteur de la conduite d'évacuation à l'atmosphère: 9,1 m
Epaisseur de la tôle du ballon: 6 mm
Diamètre de la vanne de détente : 100mm
UDM 1000
Matériaux:
acier au carbone
•
Pression Design:
•
Pression de service: 0,5 bar
125 bars
Ballon d'extraction d'effluent de la chaudière
T73 -04
Fonction: Séparation d'effluent (extraction) continu et discontinu.
Caractéristiques:
Model: VDM 1000
Débit d'extraction continu : 913kg / h
Débit d'extraction continu : 67 000 kg / h
Diamètre du ballon: 1 000 mm
Hauteur du ballon : 2640 mm
Diamètre entrée effluent : 80 mm
Diamètre d'évacuation condensat: 125 mm
Diamètre d'évacuation à l'atmosphère: 250 mm
Hauteur de la conduite d'évacuation à l'atmosphère: 9,1 m
Epaisseur de la tôle du ballon: 6 mm
Diamètre de la vanne d'extraction: 80 mm
Matériaux:
acier au carbone
•
Pression Design:
•
Pression de service: 0,35 bar
12,4 bars
3. Sécurité et régulation
Le système de contrôle disponible pour cette unité d'acide sulfurique est constitué
d'indicateurs d'alarmes et de contrôles installées localement ou montés sur panneau
(DCS et
panneaux HRS).
Contrôles régulateurs (automatique)

Les points de consigne peuvent être réglés à partir du DCS, à l'exception du
système
de protection des refroidisseurs d'acide qui est réglé sur panneau.
Contrôles, indicateurs, commutateurs et alarmes

Des contrôles, indicateurs, commutateurs et alarmes sont fournis avec cette unité
pour permettre le contrôle et la surveillance de l'exploitation de l'unité à partir
du DCS et du
panneau HRS.
Système de verrouillage:
L'unité d'acide sulfurique et le système HRS sont équipés de système de
verrouillage
qui arrêtera l'usine lorsque se présentent des conditions qui pourraient endommager
l'équipement ou blesser le personnel. A cet effet, on indique la sécurité et la
régulation du
système HRS (qui présente la sécurité importante pour ne pas endommager le matériel
en
inox).
Système de contrôle de vitesse de corrosion:

· Quatre endroits ou les circuits eau et acide sont contrôlés continuellement pour
la
vitesse de corrosion. La vitesse de corrosion est mesurée par des sondes, elle est
exprimée en
mm / an.
· Les emplacements des points de contrôle sont:
a) Entrée de la chaudière EE 3 000
b) Sortie de la chaudière
EE 3 010
c) La sortie du réacteur de dilution EE 3 050

d) La calendre de la chaudière EE3 100
EE 3 000
Lectures
Normal
0,13 mm / an
Alarme Haute
Corrosion
0,23 mm / an
Alarme Très Haute

Corrosion
0,28
EE 3 010
0,13 mm / an
0,23 mm / an
EE 3 050
0,13 mm / an
0,23 mm / an
0,28 Active le
verrouillage
déclenchant les arrêts
de la section HRS et
de l'usine
0,28 mm / an
EE 3 100
0,0254 mm / an
0,23 mm / an
0,28 mm / an
Et à cause de l'importance du contrôle de la concentration en acide dans le système

HRS
il y a trois cellules mesurant la conductivité et donc la concentration en acide.
Deux cellules (AE 3050 A et B) sont localisées à la sortie du réacteur de dilution.
Ces
cellules contrôlent le débit d'eau de dilution.
Une troisième cellule est localisée à l'entée de la chaudière HRS AE 3000A, et une
concentration acide Ai 3000 B placée sur circuit après le réchauffeur.
NB :
* La concentration de l'acide à la sortie tour HRS doit être maintenue en dessous
de
99,7% pour maintenir une absorption efficace dans la tour.
* La concentration d'acide à l'entrée du 1er étage de la tour HRS (sortie du
réacteur de
dilution ne doit pas chuter au dessous de 99,0 % de manière à protéger l'équipement
en
inox.
Les limites des concentrations :
•
Concentration maximum à la sortie de la tour HRS = 99,7%
Concentration minimum à l'entrée du 1er étage = 99,0%
Alarme basse concentration à l'entrée du 1er et second étage = 98,0 %
Alarme très basse concentration et déclenchement du verrouillage à l'entrée du

1er étage = 97.
Le débit d'acide doit être maintenu vers les cellules de conductivité chaque fois
que la
pompe fonctionne, des séparateurs d'air sont placés à l'entrée des cellules
d'analyse de la
concentration d'acide circulant vers le 1er étage. Ces séparateurs retirent l'air
injecté dans le
réacteur de dilution, l'air est relâché au dessus du second étage. Si le séparateur
d'air venait à
ne plus fonctionner, il s'en suivrait des fluctuations rapides de la concentration
puisque la
lecture des cellules serait parasitée par l'air.
Régulation de la concentration automatique à l'entrée 1ère

étage
La concentration acide à l'entrée 1er étage est automatiquement contrôlée par AIC
3060
qui régule le débit d'eau de dilution par la vanne AV 3060. Le point de consigne
normal pour
le régulateur de concentration est de 99 %, on a deux cellules mesurant la
(concentration) la
conductivité (AE 3050 A et AE 3050 B) qui envoient un signal au régulateur. Les
deux
cellules sont immergées dans un circuit d'acide parallèle. Le sélectionnent d'une
cellule ou les
deux cellules se fait par l'interrupteur AS 3060. Lorsque les deux cellules sont
sélectionnées,
la cellule détectant la concentration la plus basse sera la cellule maître pour
émettre le signal.
La mesure de la conductivité pour chaque cellule (concentration en acide) est
affichée
sur DCS (AI 3050A et AI 3050B) avec une alarme haute concentration (99,3 %) et
basse
concentration (98 %) sur chaque cellule. Ces mesures sont comparées et toute
différence
supérieure à 0,2 % H2 SO4 déclenche une alarme. La différence est affichée (ADI
3055)
Chaque cellule en conductivité effectue son propre diagnostic. Si un problème de
transmission est identifié, une alarme est activée sur DCS (AxA. 3050A et AxA
3050B) pour
mauvaise condition de fonctionnement et (AXX 3050A et AXX 3050B) pour mesure hors
échelle ou pour condition de fonctionnement en mode attente.
Une concentration basse en acide (98 %) du 1er étage déclenchera une alarme sur le
DCS
(AAL 3060) Une concentration très basse en acide (97 %) déclenchera une autre
alarme
(AALL 3060) et activera un verrouillage qui
•
•
•
•
•
•
•
Arrêtera le compresseur principal (I-21)

Ferme les vannes d'eau de dilution vers le dilueur vanne XV 306A et AV 3060 et
ouvre la vanne de purge XV 306 B (I-81)
Ferme la vanne d'acide vers le second étage HRS au départ du réservoir de
pompage commun vanne FV 3030 (I-82)
Ventilera la vapeur de la chaudière HRS en ouvrant la vanne HV 3100 et ferme
la vanne PV 3110 (I-84)
Arrête la pompe de circulation de l'acide P304 (I-85)
Ferme la vanne d'alimentation chaudière eau. LV 3100 et arrêt les pompes du
système HRS P7103A et B (I-86)
Ouvrira la vanne de purge de la chaudière XV 3100 et ouvrira la vanne de purge
acide de la chaudière XV 3000 et démarre la pompe de purge acide P 7306B (I-
•
•
•
87). Le verrouillage a un délai d'une minute après activation afin de permettre un

écoulement d'acide par gravité du collecteur à la pompe
Ferme la vanne d'admission acide vers le réacteur de dilution HV 3020 (I 90)
Ferme les vannes d'air vers dilueur XV 3200 A et V et ouvre la vanne de purge
XV 3200 C (I-92)
Arrêtera le débit d'eau de dilution dans le réservoir de pompage commun. Ferme
la vanne AV 1100 et XV 1100 A et ouvre la vanne XV 1100 B
L'activation des verrouillages concentration très basse peut être dépassée (AHS
3060) si
la température de l'acide entrant dans le premier étage est inférieure à 70 °C
(TI3014)
La concentration de l'acide à l'entrée du 1er étage ne devrait pas chuter en
dessous de 99
% sous peine de voir la vitesse de corrosion augmentée.
Contrôle de la concentration
AIC 3060
Concentration de l'acide 1er étage HRS
99 %
AIC 1100
Concentration de l'acide du réservoir de

pompage commun
98,7 %
Contrôle des niveaux

LIC 3000
Niveau du réservoir adjacent de pompage
1510 mm
LIC 3100
Niveau de la chaudière HRS
Contrôle de la température
TIC 1150
TIC 3060
Température de l'acide à l'entrée du second

étage de la tour HRS
Eau d'alimentation de la chaudière
60 °C
173 °C
Contrôle du débit
FIC 3030
Débit d'acide vers le second étage
94 m3/h
Contrôle de pression
PIC 3052
Pression de l'eau de dilution vers le

réacteur de dilution
Pression de la vapeur de la chaudière
HRS
PIC 3110
4,1 bars
•
bars
Contrôle manuel
HIC 3020
Acide vers le dilueur HRS
Fermée
HIC 3100
Ventilation de la vapeur de la
chaudière
Interrupteur dépassé du verrouillage
ferme très basse concentration de l'acide au
1er étage de la tour HR
Interrupteur pour by pass du
verrouillage très haute corrosion en sortie
de la chaudière
Bouton d'arrêt d'urgence
Fermée
AHS 3060
EHS
HS
Off
Off
Off
Verrouillages
1-Arrêt de compresseur principal (depuis le verrouillage HRS) sur les conditions
suivantes :
•
•
•
•
Très basse concentration de l'acide du 1er étage de la tour HRS

AALL 3060
er
Très bas débit vers le 1 étage de la tour HRS FALL 3010
Très haute corrosion en sortie de la chaudière HRS EAHH 3010
Bouton d'arrêt d'urgence HS 3060 A
2-Arrête le débit d'eau de dilution dans le dilueur en fermant les vannes de

sectionnement (AV 3060 et XV 3060A) et ouvre la vanne de purge (XV 3060B) sur :
•
Arrêt du compresseur principal XA 1002
LSLL 3100 Très bas niveau d'eau dans la chaudière HRS
TSHH 3010 / 3011 Très haute température de l'acide à l'entrée ou à la sortie de la

chaudière;
PSLL 3050 Très basse pression sur le circuit d'eau de dilution vers dilueur ;
ASLL 3060 Très basse concentration de l'acide dans le premier étage de la tour
HRS ;
EAHH 3010 Très haute vitesse de corrosion à la sortie HRS

•
FSLL 3010 Très bas débit d'acide dans le 1er étage de la tour HRS ;
HS 3060 A Déclenchement d'urgence du système HRS
• EHS 3010 by-pass de la corrosion sortie chaudière

• FHS 3010 By-pass de débit d'acide au 1er étage
Ces by-pass sont utilisés durant la phase de démarrage et de maintenance.
3-Arrêt le débit d'acide dans le second étage de la tour HRS en fermant la vanne de
contrôle
de débit (FV 3030) sur :
•
Arrêt du compresseur XA 1002
FSLL 3010 Très bas débit dans le 1er étage de la tour HRS ;
ASLL 1100 Très basse concentration d'acide dans le réservoir de pompage commun ;
HS 3060A Déclenchement d'urgence HRS ;
FHC 3030 by-pass prévu durant les phases de démarrage et maintenance.
4-Ventile la vapeur de la chaudière HRS (HV 3100) et ferme la vanne PV 3110 de

contrôle
de pression de la chaudière HRS sur :
•
ASLL Très basse concentration de l'acide dans le 1er étage de la tour HRS ;
EAHH Très haute corrosion à la sortie chaudière HRS ;
HS-3060A Déclenchement d'urgence du système HRS
Réarmement du système HRS pour HS 3060B.
5-Arrête la pompe de circulation d'acide du système HRS sur :

•
ASLL 3060 Très basse concentration d'acide dans le 1er étage de la tour HRS ;
•
EAHH 3010 Très haute vitesse de corrosion à la sortie de la chaudière HRS ;
HS 3060A Déclenchement d'urgence du système HRS.
6-Ferme la vanne (LV 3100) du contrôle de niveau d'eau d'alimentation de la

chaudière HRS
sur :
•
EAHH 3010 Très haute vitesse de corrosion à la sortie chaudière HRS ;
ASLL 3060 Très basse concentration de l'acide dans le 1er étage de la tour HRS ;

•
HS 3060B Réarmement du système HRS
7-Ouvre la vanne (XV 3100) de purge de la chaudière HRS et la vanne de mise à

l'atmosphère HV 3100 ;
Ouvre la vanne XV 3000 de purge de la ligne acide de la chaudière HRS et démarre la
pompe
de drainage P7306B après une minute sur :
•
ASLL 3060 Très basse concentration de l'acide dans le 1er étage HRS
EAHH 3010 Très haute vitesse de corrosion a la sortie de la chaudière

HRS ;
8-Ouvre la vanne TV 3060 du by-pass sur le circuit acide du pré chauffeur HRS sur :
•
LSHH Très haut niveau dans le bac adjacent de la tour HRS.
9- Ferme la vanne (HV 3020) de retour acide fort vers dilueur Sur :
•
Arrêt du compresseur XA 1002
LSLL 3100 Très bas niveau d'eau dans la chaudière HRS ;
TSHH 3010/3011 Très haute température de l'acide à l'entrée ou à la

sortie de la chaudière HRS ;
PSLL 3050 Très basse pression sur le circuit appoint d'eau pour le
dilueur;
ASLL 3060 Très basse concentration de l'acide dans le 1er étage de la

tour HRS ;
EAHH 3010 Très haute corrosion à la sortie de la chaudière HRS ;
FSLL Très bas débit d'acide dans le 1er étage de la tour HRS.
4. Bilan énergétique du système de récupération de chaleur HRS

Pour étudier des procédés ou des processus intervenant dans l'industrie chimique,
il faut
tout d'abord les "idéaliser", c'est-à-dire les imaginer ou les modéliser, c'est-à-
dire aussi
convenir et admettre ou accepter certaines hypothèses.
Quelques exemples d'hypothèses de travail :
•
le fluide gazeux obéit à la loi des gaz parfaits,

•
le mélange de liquide est idéal, il ne s'accompagne pas de variation de volume,

etc., d'autres hypothèses seront découvertes dans la suite.
Quand les hypothèses de l'étude sont fixées, on doit disposer alors de trois
groupes de
relations fondamentales :
1. Les lois de conservation, afin d'écrire des bilans
- exprimant la conservation de la matière,
- exprimant la conservation de l'énergie,
- exprimant la conservation de la quantité de mouvement.
2. Les équations d'état, afin de caractériser les équilibres entre les phases.
3. Les lois cinétiques, afin de rendre compte des vitesses de réalisation des
phénomènes
lors des transferts de matière ou de chaleur.
La chaleur, c'est de l'énergie en transit. Quand un système transfère de l'énergie
vers un
autre système, il le fait sous forme de chaleur ou de travail. La chaleur est
l'énergie transmise
entre un corps chaud et un corps froid par différence de température. L'apport de
chaleur
augmente l'énergie interne d'un système.
Schéma Eau-Vapeur PSIII
1-chaleur récupérée par la chaudière HRS :

A/ Calcul du débit de soufre : Dms
D’après les réactions de synthèse d’acide sulfurique :
S
+ O2
SO2 + 70.94kcal/mole
SO2 + 1/2O2
SO3 + 23.52 kcal/mole
SO3 + H2O
H2SO4 + 32.82 kcal/mole
Dilution de H2SO4 de 100% à 98.5 % H = - 0.87 kcal/mole

Soit la réaction globale:
S + 3/2 O2 + H2O
H2SO4
X
32.06g
1500T
98.06g
Production à 100% : 1500×103 = 62500Kg/h H2SO4

24
Production à 98.5% : 62500 × 100 = 63452 Kg/h H2SO4
98.5
Et : la masse de l’acide à l’entrée de la chaudière HRS est :
m(H2SO4)= 47 115 Kg /min= 2826900 Kg/h
Et : la chaleur spécifique à la concentration 99.6% est :
Cp=0.4026 Kcal /Kg C°
3
DMS = 1500 × 10 × 32.06

98.06 × 24
= 20434Kg/h
Sans oublier que :

T1 : Taux de conversion du SO2 en SO3 : 98%
 T2 : Taux de combustion : 100%
 T3 : Taux d’absorption du SO3 : 99.99%
 T4 : pureté du soufre : 99.99%
on aura donc :
Dm ST =
Dms
T1 × T2 × T3 × T4
Dm ST = 20855Kg/h
B/ calcul des débits des constituants gazeux à l’entree four

* Calcul du débit du SO2
Dans les conditions normales le débit du SO2 représente 11% du débit total des
gaz à la sortie four.
Soit la réaction :
S + O2
32.06kg
20855kg
SO2
64.06Kg
Q Kg
Q SO
20855×64.06
32.06
= 41671Kg/h
Ce qui correspond dans les condition normales de température et de pression à

un débit volumique de :
Q SO = 41671×22.4
2
64.06
= 14571Nm3/h
D’autre part le débit molaire d’air de combustion est égal au débit molaire des
gaz à la sortie four.
D’où :
Soit :
Qac : Débit d’air de combustion
Qgc : Débit des gaz de combustion
1.2874 : Densité d’air
Qac = Qgc
= 14571
0.11
= 132464Nm3/h
Ou on aura alors:
27738 × 32
22.4
= 39626 Kg/h
QO =
2
SO3 réagissant : 51038× 99.9 = 50987Kg/h

100
H2O réagissant : 51038 × 18.02 = 11488Kg/h
80.06
SO3 restant : 51038 – 50987 = 51Kg/h
L eau de dilution : 63452× 1.5 = 952Kg/h
98.5
A l’entrée de la 1ère couche catalytique on effectue une injection d’air pour la
réduction du % SO2 à 8,5%, cette dilution offre la possibilité d’introduire le
débit
d’oxygène nécessaire à la conversion du SO2 en SO3.
* Calcul du débit de gaz total :
QTG = 14571×100 = 171424 Nm3/h
8.5
* Calcul du débit d’air de dilution :
QTG = Qad + Qgc
Qad = QTG – Qgc
Qad = 38960 Nm3/h
La composition du débit air de dilution est :
 O2 = 38960 × 20.94 = 8158Nm3/h
ou
100
 N2 = 38960 × 79.06 = 30802Nm3/h ou
100
11654 Kg/h
38503Kg/h
D’où les débits des réactifs et des productions :

SO2 réagissant : 41671× 98 = 40838Kg/h
100
O2 réagissant : 40838 × 16 = 10200Kg/h
64.06
SO3 formé
: 40838 × 80.06 = 51038kg/h
64.06
Reliquat SO2 : 817 Kg/h
Reliquat O2 : 11654 – 10200 + 18810 = 20264Kg/h
Chaleurs de réactions
L’énergie thermique libérée lors de la fabrication de H2SO4.
Résulte des enthalpies H des différentes réaction entrant enjeu :
Combustion de soufre:
S + O2
SO2
H = - 70.94kcal/mole
Conversion de SO2 en SO3
SO2 + 1/2O2
SO3
H = - 23.52 kcal/mole
Absorption de SO3
SO2 + H2O
H2SO4
Dilution de H2SO4 de 100% à 98.5 %
H = -128.15Kcal/mol
Chaleur dégagée par chacune des réactions :
Combustion : 20855×1000 × 70.94 = 46146404Kcal/h
32.06
Conversion : (41671–817) ×1000 × 23.52 = 14999782Kcal/h
64.06
Absorption : (51038 – 51) ×1000 × 32.82 = 20901740Kcal/h
80.06
Dilution : 62500 ×1000 × 0.87 = 554394Kcal/h
98.08
Bilan spécifique
Pour les températures nous tablerons sur les valeurs moyennes suivantes :
Soufre à l entrée : 135°C
Air ambiant
: 20°C
Eau de procède : 20°C
Air de produit : 45°C
Gaz du fumé
: 90°C
D’où les chaleurs spécifiques :
Soufre liquide à 135°C : Cp = 0.32 Kcal/Kg °C
Acide de 98.5% à 45°C : Cp = 0.353 Kcal/Kg°C
Eau de procède à 20°C : Cp = 1Kcal/Kg°C
Les chaleurs spécifiques des gaz sont donnée en fonction de la température par les
formules suivante (Cp en Cal/ mole °K ; T en °K) :
Cp O2= 7.9 + 0.833×10-3T
Cp N2= 6.5 + 10-3T
CpSO2 = 7.7 + 5.3×10-3T – 0.83×10-6T2
Cp SO3= 6.077 + 23.537× 10-3T – 96.87×10-7T2
I
Chaleur récupérée au niveau de la chaudière
Chaleurs spécifiques de l’air à 55°C
Cp O2= 8.17cal/mole°K = 0.255Kcal/Kg°K
Cp N2= 6.828 cal/mole°K = 0.244Kcal/Kg°K
Chaleurs spécifiques des gaz à 432°C
Cp O2=8.49cal/mole°K
= 0.265Kcal/Kg°K
Cp N2=7.205 cal/mole°K = 0.257Kcal/Kg°K
CpSO2 =11.02 cal/mole°K = 0.172Kcal/Kg°K
Bilan thermique
Entrée
 Chaleur sensible de l air de combustion à 55°C
H = (39626×0.255 + 130908×0.244) ×328 =13791148Kcal/h
 Chaleur sensible de soufre à 135°C :
H = 20855×0.32×135 = 900936Kcal/h
 Chaleur dégagée par la combustion :
H = 46146404Kcal/h
Total chaleur entrante = 60838488 Kcal/h
Sortie
 Chaleur sensible des gaz sortie chaudière :
H = 705× (41671×0.172 + 18810×0.265 + 130908×0.257)=32285770Kcal/h
 Perte due à l’isolation (four + chaudière) : estimées à 2% du flux total
60838488×0.02 = 1216770Kcal/h
Total =33502540Kcal/h
La différence correspond à la chaleur cédée à la chaudière, soit :
HC = 27335948Kcal/h
Chaleur récupérée au niveau des surchauffeurs indépendants
CpSO2 =11.07 cal/mole°K = 0.173Kcal/Kg°K
CpSO3 = 17.93 cal/mole°K = 0.224Kcal/Kg°K
Cp O2=8.493cal/mole°K = 0.265Kcal/Kg°K
Cp N2=7.213 cal/mole°K = 0.258Kcal/Kg°K
Bilan thermique
Entrée
 Chaleur sensible des gaz entrée convertisseur : 32285770Kcal/h
Chaleur sensible de l air de dilution
H = (11654×0.265 + 38503×0.244) ×328 = 4094438Kcal/h
Chaleur dégagé par la conversion : 14999782Kcal/h
Total = 51379990Kcal/h
47805351Kcal/h
Sortie
Chaleur sensible des gaz sortie convertisseur à 440°C
H = 713×(817×0.173+ 51038×0.224 + 20264×0.265 + 169411×0.258) =
43244770Kcal/h
Perte dues à l isolation : 51379990×0.02=1027600Kcal/h
Total = 44272370Kcal/h
La différence correspond à la chaleur cédée au surchauffeur soit
HS = 7107620Kcal/h
C/ Chaleur récupère au niveau de l’économiseur
CpSO2 =8.73 cal/mole°K= 0.136Kcal/Kg°K
CpSO3 = 10.40 cal/mole°K= 0.130Kcal/Kg°K
Cp O2=8.07cal/mole°K = 0.252Kcal/Kg°K
Cp N2= 6.7 cal/mole°K= 0.239Kcal/Kg°K
Entrée
Chaleur sensible des gaz de conversion à 440°C = 43244770Kcal/h
Sortie
Chaleur sensible des gaz à 200°C
H
=
473×(
817×0.136+
51038×0.130
+
20264×0.252
169411×0.239)=24757676Kcal/h
Pertes dues à l isolation 2% : H = 864895
Total 25767417Kcal/h
La différence correspond à la chaleur cédée à l’économiseur soit
HE = 17622199Kcal/h
+
Conclusion
Le stage que j'ai effectué au service
PRODUCTION, était pour moi une
possibilité d'améliorer mes qualités, d’apprendre de nouvelle expériences et

informations, et de maîtriser l'élément principal de nature à atteindre les
objectifs prioritaires et de la confrontation des méthodes et techniques en
signées avec les pratiques en vigueur au sein de l'entreprise.

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Rapport Stage PS3

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Groupe Office Chérifien des Phosphates

Ecole Nationale des Sciences Appliquées

Pole chimie SAFI

G .Procédés et Matériaux Céramiques

Année universitaire 2011-2012

Organigramme de l’industrie chimique de Safi ……………………………...9

Partie2 : Présentation du service sulfurique

Procédé de fabrication de l’acide sulfurique ………………………………..11

Liste des équipements de l atelier PSIII

Partie3 : Etude et bilan énergétique du Système HRS

Liste des équipements…………………………………………………….....31

Bilan énergétique du système de récupération de chaleur …………………51

son encadrement, son soutien et sa serviabilité tout au

Mon stage s’est déroulé au sein de MAROC-chimie SAFI-division

L’utilisation de l’eau de mer.

2.Présentation de la division Maroc chimie

L’atelier phosphorique de production d’acide phosphorique ;

L’atelier engrais compte, pour sa part, 3 lignes permettant la production de TSP,

L’unité centrale c’est une station permettant le traitement d’eau douce ;

Une station de pompage ;

L’atelier régulation pour la réparation des machines et pièces de rechange.

L’atelier sulfurique est destiné à la production de l’acide sulfurique il comprend

Cette masse gazeuse traverse la chaudière de récupération, où elle cède de

Circuit eau – vapeur :

N° de série de fabriquant : 4433

FILTRE A GAZ CHAUD

N° de série de fabrication : 4435

Le chargement permettra d’atteindre une conversion du SO2 de 99,7% quand la teneur

ECHANGEUR DE CHALEUR INTERMIDIAIRE

Service de l’appareil : Echangeur

Surchauffeur haute pression 4A HP

Surchauffeur haute pression 4A HP

Pression de calcul : 83 bars

Service de l’appareil : Echangeur

: étape d'absorption dans la tour HRS ou l'acide sulfurique est absorbé à

2ème étape: étape de refroidissement dans la chaudière de ce fait la production de

Eliminateurs brume Tour HRS

Pompe de circulation acide de la tour HRS

Ballon de détente de la chaudière HRS

Ballon de détente de secours de la chaudière HRS

Fonction : Absorption SO3 sortie économiseur 3B

Débit de gaz en Nm3/H

Pression de gaz E / S (mmcE)

Pression maximum (mmcE)

Température gaz Entrée °C

Température gaz Sortie °C

Température Consigne (gaz) °C

Température d'acide Entrée °C

Température d'acide Sortie °C

Température Consigne acide °C

Débit d'acide en m3 / HR /m²

Type garnissage pulvérisateur

N°1 super intalox

Hauteur garnissage pulvérisateur

76,2 mm Ceramic saddles

Hauteur garnissage principale

Type garnissage séparateur

N°1 super intalox

REF MEN 2645

Normal 1575 maxi 1585

MEC 310SS TROUGH

MEC 310SS TROUGH

Gaine entrée principale: 2 entrées ø 1500 mm