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Objectifs et enjeux des CND

L’utilisation des techniques de contrôle non destructif (CND) est désormais courante dans
la plupart des milieux industriels. Le développement de ces méthodes a été initié vers les années
1960-1970 pour répondre aux demandes de secteurs comme celui du nucléaire, des moyens de
transport en général et de l’aéronautique en particulier, de l’extraction (plates-formes off shore) et
du transport (oléoducs, gazoducs) des produits énergétiques pétrole ou gaz et enfin du spatial. Il
est intéressant de noter que ce développement a accompagné, souvent suivi, celui parallèle qui
s’effectuait dans le secteur médical.
Les enjeux concernent ici une meilleure productivité (de qualité), liée à une marche optimisée
des lignes de fabrication(la quantité), par une détection rapide et située le plus en amont
possible des dérives des procédés, donnant ainsi une possibilité de réagir rapidement en feed
back sur ceux-ci et une garantie pour le client utilisateur de disposer d’un produit présentant des
caractéristiques homogènes, correspondant en tous points aux spécifications du cahier des
charges.

Le but des contrôles non destructifs est de détecter tous les défauts nocifs susceptibles de
provoquer des incidents à toutes les étapes de la chaîne de production depuis la fabrication du
matériau de base jusqu’au produit fini en passant par les différentes et parfois nombreuses étapes
intermédiaires et bien entendu chez l’utilisateur final.
Donc Le contrôle doit permettre soit de détecter les défauts et en définir la nature et les
dimensions, soit garantir le zéro défaut

La notion de défaut se décline bien entendu en fonction de l’utilisation du produit. Pour des
matériaux hautement sollicités au point de vue mécanique et devant présenter de bonnes
caractéristiques de résistance à la fatigue, des défauts tels que les inclusions localisées près de la
surface des pièces finales sont hautement nocifs.

Le contrôle non destructif peut prendre des aspects très différents et qu’il doit s’intéresser d’une
part à la détection, la reconnaissance et le dimensionnement de défauts se présentant sous
forme d’hétérogénéités locales réparties aléatoirement dans le matériau, d’autre part à la
détection de variations lentes des caractéristiques
intrinsèques du produit, qu’il s’agisse dans chacun des deux cas de défauts affectant la surface
et la zone sous-cutanée immédiatement localisée sous la surface ou la masse du matériau.
Les techniques de contrôle non destructif doivent s’adapter à ce double problématique.

 Détection d’hétérogénéités locales réparties aléatoirement dans le

matériau. Il y a lieu ici de distinguer défauts internes d’une part et défauts de surface
débouchants ou localisés dans la zone sous-cutanée d’autre part car les méthodes utilisables sont
fondamentalement différentes :
 les défauts internes. Il s’agit d’hétérogénéités de natures, de formes et de
dimensions très variées telles que les criques internes, les porosités, les inclusions ou amas
d’inclusions, localisées dans la masse du matériau à contrôler. Deux techniques sont privilégiées
pour la recherche de tels types de défauts : la radiographie et les
ultrasons. Les critères de choix entre ces deux techniques résident notamment dans
l’accessibilité des pièces (une ou deux faces accessibles) et dans la nature des défauts à détecter
(défaut volumique ou autre…) ;
 les défauts de surface et de la zone sous-cutanée.
Il s’agit d’hétérogénéités se présentant sous forme de défauts débouchant accessibles à
l’observation directe, mais pas toujours à l’oeil nu, telles que piqûres, fissures, rayures, et de
défauts immédiatement placés sous la surface et qui selon toute probabilité deviendront défauts
de surface dans les opérations ultérieures de transformation et de mise en forme, tels que
porosités, inclusions et amas d’inclusions. La détection de ces défauts relèvent d’un grand
nombre de techniques : méthodes optiques, méthodes électromagnétiques de courants de
Foucault, de flux de fuite et de magnétoscopie
(ces deux dernières étant des applications du même principe physique), ultrasons et ressuage. Ici
encore, le choix de telle ou telle technique se fera en fonction des sensibilités de détection et
productivité du contrôle souhaitées.

 Détection d’inhomogénéités de propriétés d’emploi qu’elles soient liées à

l’aspect de surface telles que la microgéométrie de surface, la brillance, la netteté ou aux
caractéristiques microstructurales et mécaniques de la masse. Ici, il s’agit donc de
caractérisation de paramètres microstructuraux tels que grosseur de grains, texture, coexistence
de plusieurs phases, précipités, structure de dislocations... ou mécaniques tels que la présence de
contraintes résiduelles, endommagement, écrouissage...
Les métallurgistes ont depuis longtemps étudié les relations qui existent entre microstructure et
propriétés d’emploi.
Ultrasons :
Les ondes ultrasonores sont des vibrations mécaniques. Elles se propagent à l’intérieur des matériaux avec
des vitesses qui dépendent du milieu lui-même et du type d’onde. Dans les matériaux métalliques, les
fréquences d’utilisation courante vont de quelques centaines de kilohertz à quelques dizaines de
mégahertz.