Liq Alim Organiser Atelier Conditionnement 42132210-Ag6522

DOSSIER
Techniques de l’Ingénieur
l’expertise technique et scientifique de référence
ag6522
Liquides alimentaires - Organiser un
atelier de conditionnement
Date de publication : 10/07/2010
Par :
Pierre MILLET
Ingénieur ENSAIA (École nationale supérieure d'agronomie et des industries alimentaires) de Nancy, Ancien
Professeur associé de l'ENSAIA, spécialisation brasserie, boissons
Ce dossier fait partie de la base documentaire

Emballage des produits alimentaires et autres conditionnements spécifiques
dans le thème Emballages
et dans l’univers Génie industriel
Document délivré le 19/03/2013

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Liquides alimentaires
Organiser un atelier de conditionnement
par Pierre MILLET

Ingénieur ENSAIA (École nationale supérieure d’agronomie et des industries alimentaires)
de Nancy
Ancien Professeur associé de l’ENSAIA, spécialisation brasserie, boissons
1. Atelier de conditionnement .................................................................. AG 6 522 - 2

1.1 Caractéristiques............................................................................................ — 2
1.2 Destinations .................................................................................................. — 4
2. Organisation des machines de conditionnement............................ — 4
2.1 Flexibilité et fiabilité..................................................................................... — 5
2.2 Principe de régulation des groupes de conditionnement ........................ — 5
3. Transfert des récipients ......................................................................... — 6
3.1 Bloc de conditionnement ............................................................................ — 6
3.2 Convoyage libre ........................................................................................... — 8
3.3 Convoyage sur tapis à grille........................................................................ — 11
3.4 Convoyage à collet de soutien .................................................................... — 12
3.5 Répartiteurs .................................................................................................. — 12
4. Étiquetage et habillage des récipients ............................................... — 13
4.1 Types de machines ...................................................................................... — 14
4.2 Étiquettes ...................................................................................................... — 18
4.3 Colles d’étiquetage ...................................................................................... — 18
4.4 Terminologie de l’étiquetage et du collage ............................................... — 19
5. Contrôle continu petits contenants durant le conditionnement — 19
5.1 Contrôles les plus fréquents utilisés en contrôle continu ........................ — 20
5.2 Capteurs et leur principale utilisation ........................................................ — 20
5.3 Précisions obtenues par les contrôles les plus courants .......................... — 21
5.4 Présence de composés volatils dans un récipient vide sur machines
sniffer ............................................................................................................ — 21
6. Conclusion.................................................................................................. — 22
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. AG 6 522
is à part les mignonnettes de spiritueux à but publicitaire, les emballages

M primaires de ce secteur sont les bouteilles en verre ou en plastique et,
parfois, en céramique, les boîtes boisson et les briques (non abordées ici).
Aussi, l’atelier de conditionnement sera adapté aux récipients à conditionner
c’est-à-dire qu’il devra disposer des caractéristiques suivantes :
– un local clos avec amenées de fluides ;
– des sols spécifiquement traités à cet usage ;
– des accès sécurisés ;
– une sécurisation des machines ;
– une insonorisation adaptée ;
– des moyens de mise en stock.
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LIQUIDES ALIMENTAIRES ____________________________________________________________________________________________________________
L’atelier où va être réalisé le conditionnement des liquides alimentaires sera

organisé de façon différente selon qu’il s’agit de récipients de grand volume
(supérieur à un hectolitre), de moyens volume (de 5 à 100 litres), ou de faible
volume (inférieur à 5 litres).
C’est le domaine des petits contenant et notamment celui des bouteilles et
des boîtes boisson qui s’est le plus fortement développé au cours de la
deuxième moitié du siècle dernier vers deux directions.
La première concerne des opérations qui n’ont qu’une incidence indirecte sur
le liquide alimentaire, comme le transport des récipients vides ou pleins d’une
machine à l’autre, le contrôle continu des récipients pendant leur
conditionnement et l’habillage de ces emballages.
Tandis que la seconde met en œuvre des machines qui auront un contact ou
une influence directe sur le produit, comme les laveuses et les rinceuses de
récipients, les remplisseuses et les boucheuses ou sertisseuses (les opérations
que réalisent ces machines seront traitées dans un autre article).
La première orientation de ce développement s’est traduit par une augmen-
tation des cadences de production des machines implantées sur les lignes
pouvant aujourd’hui débiter 100 000 boîtes, ou bouteilles, par heure à travers
un flux continu et régulier, garant de l’augmentation de la productivité recher-
chée. Ce résultat s’obtient grâce à l’organisation de la distribution de ces
machines dans le groupe où elles sont implantées et la mise en place de
règles, et de directives, qui font du transfert, de la régulation et du débit des
récipients traités sur une chaîne de conditionnement, une discipline bien spéci-
fique qui a ses lois et ses impératifs et dont le contrôle en continu des
récipients traités est un des acteurs incontournables depuis que l’étiquetage
est devenu une opération fiable aux grandes cadences.
Cet article fait suite aux [AG 6 520] et [AG 6 521] repris dans le Pour en savoir
plus.
1. Atelier d’entretien puissent être réalisées facilement, surtout quand il y

aura à démonter des organes volumineux.
de conditionnement ■ Sur les machines elles-mêmes sont installées des sécurités des-
tinées à protéger les opérateurs. Celles-ci font l’objet aujourd’hui
d’une réglementation établie à l’origine par la Caisse d’assurance
1.1 Caractéristiques maladie de Lyon.
Le plus gros risque d’accident dans l’atelier est celui rencontré
En règle générale, il sera installé dans un local clos, souvent cli-
lors d’une intervention sur une machine en carrousel à grande
matisé dans lequel le nettoyage et la désinfection auront au moins
vitesse sans avoir pris la précaution d’arrêter la machine.
autant d’importance que le traitement des récipients et des
liquides conditionnés. Dans ce local, il aura été prévu les amenées De plus, lors du conditionnement en emballage verre, le risque
de fluides nécessaires au conditionnement, c’est-à-dire : de blessures par coupures dues aux bris de verre est fréquent. On
– électricité ; peut encore signaler les brûlures par colles chaudes et les risques
– fluides thermiques (vapeur, eau chaude surchauffée) ; dus à la manutention de produits de nettoyage alcalin.
– air comprimé ; ■ Enfin, et c’est là peut être le secteur le plus délicat des ateliers
– gaz de conditionnement ; d’embouteillages traitant des bouteilles en verre, il faudra que les
– eau ; intervenants sur le groupe soient protégés du bruit. À cet effet,
– arrivée et départ de NEP (nettoyage en place) ; l’idéal serait que le bruit, mesuré à 1 mètre d’une machine de
– liquide alimentaire à conditionner. conditionnement soit inférieur à 85 décibels. Et cela n’est pas une
chose facile à obtenir, surtout quand on doit transporter des réci-
■ Les sols feront l’objet d’une attention particulière vis-à-vis de pients vides en verre sur un convoyeur multivoies où elles vont
leur néttoyabilité et de leur désinfection, et seront de préférence s’entrechoquer. Avec ce genre de contraintes, les capotages de
revêtus d’une résine lisse résistante à l’eau chaude, à l’acidité des chaîne de liaison des machines entre elles, que l’on a essayé
produits à conditionner ainsi qu’aux détergents et désinfectants. d’introduire, se sont avérés inefficaces, surtout à cause des difficul-
tés qu’elles occasionnaient au niveau des interventions sur le
■ Lors de l’implantation du (ou des) groupe(s) de conditionnement
groupe, et du risque de confinement des convoyeurs protégés.
dans ce local, il faudra prévoir des accès sécurisés pour les agents
techniques aux différentes machines du groupe et prévoir égale- Les baffles anti-bruit suspendues dans les locaux ont montré
ment un espace suffisant autour d’elles pour que les opérations qu’elles ne faisaient que déplacer le bruit et avait donc une effica-

AG 6 522 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
tiwekacontentpdf_ag6522 Ce document a été délivré pour le compte de 7200035813 - utc bibliotheque centre benjamin franklin // 195.83.155.55
Laveuse
de caisse
Dépalettisation
Stabilisation Étapes du conditionnement Tampon
Produit des liquides alimentaires
biologique caisses vides
Caisse verre
consigné Décaissage Débouchage • Pasteurisation pompable
pet refill • Filtration stérilisante Encaissage
• Soutirage chaud
• Colles froides
• Colles chaudes Cartons
Renifleur et adhésives
• Manchonnage
Lavage Pack
Pasteurisation
Soutirage Bouchage Étiquetage
tunel
Vrac boîte verre perdu Rinçage Fardeaux
Fabrication emballages Form fill and seal Plat • Scellage Bouteilles préétiquettées
Insufflage gazeux • Capsulage • Bouteilles gravées Autres
perdus plastiques groupages
aseptique • Operculage • Boîtes (en général)
• Sertissage
Stérilisation
Silo chimique
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Stock
Cerclage Palettisation
plein
Poches briques
Houssage
Figure 1 – Différentes possibilités du conditionnement des liquides alimentaires en petit contenant

Fabrication Formatage Banderolage
emballage emballage
sur machine sur machine
de remplissage de remplissage Stock vide Collage charge

_____________________________________________________________________________________________________________ LIQUIDES ALIMENTAIRES
AG 6 522 – 3
cité limitée. Aujourd’hui, pour être protégée du bruit, l’installation Il n’est pas non plus certain que cet emballage consigné soit
de conditionnement doit intégrer une régulation très fine qui réa- plus économique du fait de ses contraintes :
lise des contacts doux entre les récipients, gère les accumulations – prévoir le retour des emballages vidés de leur contenu dans
de récipients sur les convoyeurs et les regroupements sans pres- l’usine de conditionnement, ce qui à un coût ;
sion à l’entrée des machines. – disposer d’équipes de triages des différents emballages avant
Le problème lié au bruit est important, car nombreux sont les de les renvoyer sur les chaînes où il faudra les laver et les désin-
opérateurs ayant travaillé dans des ateliers d’embouteillage qui, fecter.
aujourd’hui, ont des auditions difficiles dans la fréquence de De plus, c’est toujours hors saison que l’emballage vide retourne
4 000 hertz, qui est celle de la parole humaine. chez le conditionneur, et qu’il lui faudra déconsigner ces embal-
lages en risquant de mettre en danger sa trésorerie, surtout s’il est
■ Pour finir, il y aura lieu de prévoir dans ce local des moyens
amené à déconsigner plus d’emballages qu’il n’en a consigné,
d’approvisionnement en matériel vide à remplir et de mise en
l’excédant provenant d’un concurrent qui utilise les mêmes réci-
stock des produits conditionnés. À cet effet, les chariots élévateurs
pients et les mêmes casiers que lui.
qui pénétreront dans le local devront être à motorisation élec-
trique, ou thermique, avec épurateur de gaz d’échappement.
Dans les très grosses unités de conditionnement, la manutention Il reste néanmoins certain que le liquide traité suivant la for-
par chariots filoguidés a tendance à se généraliser. mule « Form, fill, and seal » dans la foulée est le plus sécuri-
sant du point de vue de l’hygiène alimentaire qui,
normalement, exclut le réutilisable.
1.2 Destinations
Suivant le type de liquide alimentaire à conditionner, l’embal-
lage primaire et l’emballage secondaire qui lui sont destinés et 2. Organisation des machines
leur traitement sur machine, cet atelier va présenter un grand
nombre de possibilités reprises dans la figure 1. de conditionnement
■ Notons que, sur un groupe de conditionnement, il est
Plusieurs machines, fonctionnant ensemble pour réaliser le
conditionné qu’un seul produit à la fois. Mais, en sortie de groupe,
conditionnement complet d’un liquide, forment un groupe, une
les emballages primaires peuvent être déclinés en plusieurs
ligne de conditionnement ou de soutirage.
emballages secondaires.
■ Ces machines peuvent être organisées en ligne ou en carrousel
Cependant, en 2007, à partir d’un concept du groupe mexi- • En ligne

cain Gonac (producteur de boissons), Sidel a réalisé une ligne Les récipients pénètrent dans la machine par groupes, présélec-
capable d’assurer simultanément l’embouteillage de quatre tionnés et ordonnés sur une ligne. L’ensemble des récipients est
boissons différentes. poussé vers les organes assurant la fonction propre à la machine
(lavage, remplissage, bouchage...). Puis, une fois l’opération termi-
née, les récipients sont repoussés sur un convoyeur d’évacuation
qui les amène au poste de traitement suivant.
De façon plus habituelle, certaines machines peuvent servir

deux ou plusieurs lignes à la fois, ce sera le cas des palettiseurs de Sur un groupe de conditionnement, les laveuses de récipients et
caisses, ou de cartons, ou les dépalettiseurs pour lesquels seront les pasteurisateurs tunnels sont organisés en ligne.
aménagés des tampons intermédiaires qui permettront d’alimen- • En carrousel
ter, ou de libérer, alternativement les lignes concernées. Les récipients qui arrivent sur une file sont mis au pas de la
■ Les emballages primaires ou secondaires, indépendamment du machine par une vis à pas progressif, puis sont repris par une étoile
matériaux qui a été utilisé pour leur fabrication, peuvent être à de transfert qui les distribue aux extrémités d’un plateau tournant
usage unique ou à multirotations. où, pendant un tour de machine, le récipient est traité suivant un
process continu, ou fractionné, pour être en fin de course évacué
• À usage unique par une autre étoile de transfert sur un convoyeur d’évacuation, ou
Ils ne subissent alors qu’un seul remplissage en emballage pri- en cinématique continue vers une autre machine en carrousel.
maire qui seront suremballés par un carton d’emballage, ou un Le plateau, après son tour complet, reprend à nouveau des réci-
film plastique, et iront rejoindre après utilisation, soit un circuit de pients à traiter et cela de façon généralement continue. Le réci-
valorisation des déchets, soit la masse des rejets qui participent à pient, introduit à un endroit précis du carrousel, est restitué à
la nuisance de notre environnement. proximité de cet endroit. L’espace situé entre l’introduction et la
restitution du récipient est appelé l’« angle mort de la machine ».
• À multirotations
Ils sont destinés à subir plusieurs remplissages successifs et
seront logés dans des caisses en plastique réutilisables. Ce type Remarque
d’emballage est régi par la pratique de la consignation qui consiste Dans certains cas, on pourra rencontrer des opérations effec-
à facturer au client l’emballage et à le lui rembourser lorsqu’il le tuées sur une ligne de convoyage unifilaire, mais pour lesquel-
restitue. les tout se passe comme si on se trouvait dans le cas d’un
En France, mis à part le gros matériel, comme les fûts de bière carrousel dont le rayon serait infini. C’est le cas de certaines éti-
et les palettes, la consignation est devenue anecdotique, ce qui fait queteuses, qui fonctionnent alors à des cadences importantes,
que le lavage des petits récipients a pratiquement disparu des ate- et des rinceuses de bouteilles et de boîtes boisson à poussée.
liers de conditionnement. Il est encore fortement d’actualité outre Dans ces deux cas, on parlera également d’« organisation en
Rhin, dont l’orientation écologique devient légendaire. Pourtant, il ligne ».
n’est pas sûr que l’emballage consigné soit plus protecteur de
l’environnement que l’emballage perdu quand les filières de valori-
sation sont bien gérées comme l’est, par exemple, celle du verre La première organisation est réservée aux petites cadences ou à
par l’intermédiaire du calcin, pour lequel la mise en place de tri des machines spécifiques, comme celles déjà signalées. La
des déchets ménagers a permit la récupération et le recyclage. seconde organisation est réservée aux grandes cadences.

AG 6 522 – 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.
■ L’organisation des différentes machines d’un groupe de Exemple

conditionnement de liquides alimentaires va encore être caractéri-
sée par le mode de liaison des différentes machines entre elles, • Si nous considérons 10 machines installées pour constituer
c’est-à-dire la façon dont sont transférés les récipients de l’une à un groupe avec chacune une fiabilité de 95 %, la fiabilité du
l’autre. À ce titre, il y aura lieu de considérer plusieurs conceptions groupe sera de F10 = (0,95)10 = 60 %.
qui vont dépendre des machines elles-mêmes et, notamment de • S’il n’y avait que 7 machines sur le groupe, la fiabilité remonterait
leur fiabilité, et des récipients qu’il faudra transférer. à F7 = 70 %, ce qui implique, dans les deux cas, un rendement non
À ce stade, deux écoles peuvent s’affronter où la liaison acceptable.
inter-machines se fait par :
• Si maintenant on considère que les machines du groupe ont
– des convoyeurs de récipients sur lesquels le récipient reste chacune une fiabilité de 99 %.
libre, et non tenu par des pinces ou emprisonné dans un quel- – pour 10 machines, on aura une fiabilité F10 = (0,99)10 = 90 % ;
conque logement ; – pour 7 machines, on aura une fiabilité F7 = (0,99)7 = 93 %.
– leur organisation en bloc, la liaison étant alors assurée d’une
machine à la suivante par un transfert positif, c’est-à-dire que le Dans ces deux cas, le rendement du groupe sera acceptable
récipient sera tenu pendant son trajet. sans plus. Il faudra avoir encore moins de machines sur le groupe,
Lors du choix d’une implantation d’un groupe de conditionne- ou qu’elles aient une fiabilité pratiquement de 100 %, pour garantir
ment, il conviendra de prendre en compte essentiellement la capa- de hautes fiabilités et, donc, de bons rendements. C’est d’ailleurs
cité horaire du groupe, la fiabilité des machines et la productivité ce à quoi aujourd’hui s’emploient les constructeurs.
réalisée, compatible avec la qualité du conditionnement. Mais, Cette notion de fiabilité montre immédiatement combien celle
dans bien des cas, un autre critère va venir s'interposer, celui de la d’un bloc de soutirage sera conditionnée par la qualité des
flexibilité du groupe. machines qui le composent car la défaillance d’une seule ne
pourra jamais être compensée. Alors qu’avec la liaison par trans-
fert sur convoyeur, qui prévoit des tampons de récipients entre
2.1 Flexibilité et fiabilité chaque machine, il y aura des possibilités de maintenir la
continuité de la production en vidant, ou en remplissant, ces tam-
■ Flexibilité pons. C’est cette conception qui donne lieu au principe de la régu-
lation des groupes de conditionnement.
C’est la capacité d’une machine, ou d’un groupe de machines

à changer de type et de format de récipient, ou de produit à 2.2 Principe de régulation des groupes
conditionner, sans perturber la production au-delà de ce qui a
été prévu dans le cahier des charges. de conditionnement
La régulation des groupes de conditionnement va concerner,
Des méthodes de travail ont été mises au point pour réaliser sur aussi bien les groupes dont la liaison entre machine est assurée
une machine des changements d’outils rapides, en moins de 10 par des convoyeurs, que ceux panachés dans lesquels des blocs
minutes. La Méthode Smed (Single Minute Exchange of Dies) est de machines sont intégrés dans un ensemble relié par convoyeurs.
une méthode de gestion de production formalisée par M. Shingo, Ainsi, une laveuse de bouteille pourra alimenter par convoyage un
ayant pour objet de réaliser les changements d’outils et de per- bloc soutirage, bouchage, étiquetage qui débitera sur un
mettre en outre une montée en cadence immédiate après change- convoyeur lequel amènera les récipients à l’encartonnage, ou à
ment. Elle se base sur une rationalisation des changements et des l’encaissage.
réglages. Cette méthode a été appliquée avec succès sur des Dans cette optique, des tampons de récipients sur les
groupes de conditionnement multiproduits et à hautes cadences, convoyeurs entre les machines permettront, dans une certaine
qui peuvent alors se permettre de conditionner quelques 20 pro- mesure, de ne pas interrompre la marche du groupe (c’est-à-dire
duits et présentations différentes successivement en limitant les des autres machines), en cas d’arrêt momentané de l’une d’entre
pertes de temps de production provoquées par les arrêts de l’ins- elles. À ce titre, on définit un temps d’accumulation des
tallation nécessaires au changement d’outils. convoyeurs pendant lequel une machine peut rester arrêtée sans
La mise en place de cette méthode demande la création de que cet arrêt perturbe le fonctionnement des autres machines du
groupes de travail et une démarche participative qui va de pair groupe.
avec une politique de communication. Tous les acteurs qui évo- Sans entrer dans l’étude du dimensionnement des convoyeurs,
luent, sur et autour de la machine, sont alors concernés par la ni des moyens mis en œuvre pour assurer la régulation, rappelons
démarche. Par la méthode, on va tenter de rendre les change- simplement le principe qui régit un groupe d’embouteillage équipé
ments sur machine reproductibles en motivant les opérateurs pour de convoyeurs. Ce principe est celui de la distribution en V des
qu’ils proposent les améliorations des réglages et qu’ils exécutent cadences nominales de chacune des machines du groupe. On par-
les modifications mécaniques correspondantes. Cela implique la lera de V graphe de ligne (figure 2a ).
redistribution des tâches de maintenance entre le service de main-
tenance et le conducteur de la machine de production. Cela ■ Pour cela, il faudra choisir une machine directrice que l’on
demande aussi, bien sûr, dans bien des entreprises, un change- appelle « machine critique », dont la cadence horaire déterminera
ment de mentalité. la cadence nominale du groupe. En général, il s’agira du monobloc
soutireuse boucheuse, car on considère, à juste titre, que la souti-
■ Fiabilité reuse est la machine dont dépend pour une grande part la qualité
du liquide alimentaire conditionné – qu’elle ne doit en aucun cas
arrêter de produire – mais d’autres machines peuvent être choi-
Celle d’une machine se définit par le rapport entre sa produc- sies, comme par exemple le pasteurisateur tunnel qui n’acceptera
tion constatée et la production attendue dans l’unité de temps que difficilement sa mise en arrêt et son redémarrage en survi-
exprimée en pourcentage. tesse pour combler un vide dû à un arrêt.
La fiabilité d’un ensemble de machines, c’est-à-dire d’un Pour que cette machine critique soit toujours suffisamment ali-
groupe de conditionnement, sera le produit des fiabilités de mentée en récipient et qu’en aval elle soit assurée que les bou-
chacune des machines qui compose le groupe. teilles à traiter sont toujours évacuées, les machines amont et aval

vitesse sans arrêt, la machine qui sert dialoguera avec la machine

servie et se mettra à la vitesse de celle-ci. Un raisonnement iden-
140 tique se fera pour les machines en aval de la machine critique qui,
elles, devront vider chacun des tampons, qui se sont remplis à la
120
remise en route, en passant par une grande vitesse, puis une
100
petite vitesse lorsque l’on s’approche du remplissage minimal du
tampon et, entre les deux, à une vitesse égale à celle de la
machine qui précède.
Laveuse
Étiqueteuse
Encaisseuse
Dépalettiseur
Décaisseuse
Soutireuse
Exemple
En raisonnant sur le schéma de la figure 2b, on aura, dans le cas
d’une machine M2 perturbée devant M1 :
– en amont de la machine critique si B = 1 :
• GV = 0 : M1 passe en GV,
Taux 90 % Taux 50 % • GV = 1 et PV = 0 : M1 prend la vitesse de M2,
• GV = 1 et PV = 1 : M1 en petite vitesse,
a principe du V. Graphe • GV = 1 et PV = 1 et arrêt = 1 >>>> Stop ;
– en aval de la machine critique si C = 0, c’est-a-dire que M2 peut
Amont machine débiter :
critique • PV = 1 : M1 passe en petite vitesse,
M2 perturbé
• PV = 0 et GV = 1 : M1 prend la vitesse de M2 ,
M1 M2 • GV = 0 et PV = 0 : M1 en grande vitesse,
B Arrêt PV GV Aval machine • GV = 1, PV = 1 , et arrêt = 1 >>>> Stop.
critique
M2 perturbé
M1 M2
• Le Temps moyen de bon fonctionnement : TMBF se définit
Arrêt PV GV B comme le temps moyen pendant lequel une machine fonc-
tionne sans s‘arrêter.
b répartition et fonction des capteurs amont et aval Le Temps de retour à la normale : TRN se définit comme
étant le temps nécessaire pour revenir à un taux d’occupation
Figure 2 – Principe du V graphe de ligne et distributions normal des convoyeurs.
des accumulations de part et d’autre de la machine critique
Plus l’accumulation entre deux machines est importante, et plus

devront pouvoir prendre des cadences supérieures à celle de la il sera nécessaire d’avoir une survitesse élevée pour rétablir les
machine critique, dans le cas où elles auraient eu une interruption tampons. Si le TRN est supérieur au TMBF, le système ne pourra
pour réalimenter en amont les tampons et, au contraire, les vider jamais revenir à un régime normal de marche et le groupe de
en aval. conditionnement restera toujours engorgé.
Ce qui vient d’être très rapidement décrit n’est qu’un principe,
■ Donc, à partir d’une cadence nominale qui sera celle de la
car la régulation doit tenir compte de tous les cas de fonction-
machine critique, chacune des machines devra pouvoir avoir une
nement qui peuvent avoir lieu sur un groupe de conditionnement.
surcapacité distribuée en V pour les différentes machines, de part
et d’autre de la machine critique.
La surcapacité de chaque machine, par rapport à la machine cri-
tique, dépendra de la durée totale de ses propres arrêts, évaluée,
soit par le conditionneur, soit par le constructeur, grâce à l’histo-
3. Transfert des récipients
rique qu’il possède des machines installées dans différentes entre-
prises. Le transfert des récipients concerne essentiellement la façon
Ainsi, d’une part, la surcapacité compense la perte de capacité dont les bouteilles et les boîtes boisson passent d’une machine de
due aux temps d’arrêt et, d’autre part, elle régénère rapidement les conditionnement à une autre.
tampons nécessaires. Les tampons situés en amont de la machine On distingue deux principes différents :
critique sont alimentés rapidement et ceux situés en aval sont – le bloc de conditionnement et le convoyage libre sur des trans-
vidés rapidement pour pouvoir disposer de leur pleine capacité en porteurs intermédiaires au sol ou aérien ;
cas de nouvel arrêt. De plus, le taux de remplissage des – le panachage des deux systèmes qui s’est généralisé, surtout
convoyeurs en amont sera important et voisin de 90 %, tandis avec les procédés form fill and seal et le contrôle continu dans le
qu’en aval les convoyeurs seront peu remplis avec un taux de rem- conditionnement des récipients.
plissage de 40 % (ces pourcentages de remplissage sont donnés à
titre d’exemple et n’ont pas de valeur impérative).
■ Sur les convoyeurs qui précèdent une machine de production en 3.1 Bloc de conditionnement
amont de la machine critique, des capteurs vont délimiter des
zones pour lesquelles la machine concernée devra marcher en L’idée du bloc de conditionnement n’est pas nouvelle. Ces blocs
grande vitesse, en petite vitesse, et avoir également une limite de ont existé depuis longtemps sous forme de monobloc souti-
remplissage qui l’arrête totalement si le convoyeur est considéré rage/bouchage et avec, parfois, une petite étiqueteuse, incorporée
comme plein. dans des blocs de petites cadences de l’ordre de 500 bouteilles à
l’heure, comme ce fut le cas en œnologie.
À la remise en route, on repassera par une petite vitesse et une
grande vitesse, mais entre les deux, pour éviter les « pompages » ■ Mais, ce n’est que vers 1975, que la société Krones en
qui feraient passer alternativement de la petite vitesse à la grande Allemagne a voulu intégrer ses étiqueteuses – dont elle était

devenu le constructeur leader dans ce domaine – dans un prise d’étiquette au moment du passage du (ou des) manquant(s)
ensemble soutireuse/boucheuse/étiqueteuse. À l’époque, cela pas- en débrayant le segment d’encollage correspondant. On procède
sait pour une prouesse, tant les étiqueteuses étaient réputées être de la même façon pour l’absence de récipients à l’entrée de la sou-
des machines délicates et peu fiables, à tel point que le poste d’éti- tireuse quand ces derniers ont été éjectés par l’inspectrice de bou-
quetage, avant 1970, sur un groupe d’embouteillage, était toujours teilles en amont du bloc.
prévu avec une batterie de machines de faibles cadences pour plus
de sécurité (se reporter à l’encadré 1). À cet effet, un certain nombre de sécurités sont également pré-
vues sur la soutireuse elle-même, qui permettent de court-circuiter
certaines fonctions en cas de manque de bouteilles, comme les
fonctions de pré-vide et de mise en pression sur une soutireuse
Encadré 1 – Innovations techniques de Krones pour liquides alimentaires carbonatés afin d’éviter un déséquilibre
dans la phase gazeuse du réservoir de la soutireuse.
En fait, Krones avait opté et généralisé, pour l’étiquetage à
colles froides, la préhension de l’étiquette par encollage dans ■ Krones a su mettre en bloc plusieurs machines, bien au-delà des
des machines à palettes rotatives. Ce qui fut un progrès trois machines classiques précédentes (figure 3). On peut mainte-
considérable par rapport à la préhension pneumatique d’alors, nant concevoir des blocs de conditionnement en cinématique
et permit à ces étiqueteuses de fonctionner à des cadences continue avec passage d’une machine à l’autre par un jeu d’étoiles
au-delà de 60 000 bouteilles par heure en réalisant, sur une de transfert (figure 4).
même machine avec une fiabilité de 99 %, un étiquetage de
corps, un étiquetage de dos ou contre-étiquetage, la pose
d’une collerette, et celle d’un staniol (qui est un surbouchage Exemple de bloc installé chez un grand minéralier français, qui a
réalisé par une feuille en aluminium collée sur le col du réci- une capacité de production de 60 000 b/h en 20 cl et qui comprend :
pient, puis lissée, froissée, et pliée pour recouvrir le bouchon). – une rinceuse de bouteilles en carrousel ;
C’est l’étiqueteuse, devenue aussi fiable que les autres – une soutireuse isobarométrique ;
machines du groupe, qui autorisa la mise en bloc des trois – une doseuse d’arômes ;
machines : soutireuse, boucheuse, étiqueteuse. – une boucheuse couronne ;
– un retourneur de bouteilles ;
– une étiqueteuse débitant par l’intermédiaire d’un jeu d’étoiles à
pinces sur deux voies vers deux convoyeurs multivoies à chaîne à
Si, au début, on a opéré la mise en bloc de l’étiqueteuse avec palette qui sont les tampons d’accumulations de deux in liner [regrou-
des débits de l’ensemble de 10 000 à 20 000 b/h (bouteilles par peur de bouteilles depuis plusieurs voies sur une (ou deux) voie(s)]
heure) aujourd’hui on maîtrise parfaitement des débits de avant leur introduction sur une machine à pack.
60 000 b/h et plus, sans aucun problème.
Dans cette organisation, la mireuse de bouteilles vides ne peut pas
■ La mise en bloc de l’étiqueteuse a nécessité la mise en place de être introduite dans le bloc directement, car son but est d’éjecter des
sécurités supplémentaires spécifiques sur l’étiqueteuse récipients non conformes, et il risque d’y en avoir beaucoup à la suite.
elle-même. Ainsi et en particulier, en cas de création d’intervalles C’est pourquoi un convoyeur unifilaire capable de variation de
sans récipients à l’entrée de la machine, ayant pour cause des bris vitesses est là pour combler les vides, fermer à temps les intervalles
de bouteilles dans la soutireuse ou la boucheuse, on supprime la créés, et alimenter avec régularité la rinceuse de bouteilles.
2 3
6
5
5
4
1
8
3
7
7 1
2
6
1 Inspectrice de bouteilles vides SUPERTRONIC 1 Inspectrice de bouteilles vides SUPERTRONIC

a bloc 1 b bloc 2
2 Soutireuse 2 Rinceuse
3 Doseuse 3 Soutireuse
4 Capsuleuse 4 Doseuse
5 Retourneur de bouteilles 5 Boucheuse/couronne
6 Étiqueteuse Topmatic 6 Retourneur de bouteilles (montage ultérieur)
7 Distributeur sur plusieurs voies Multiliner 7 Étiqueteuse Topmatic
8 Glideliner
Figure 3 – Principe du montage en bloc de deux implantations Krones avec passage des bouteilles pour le conditionnement d’eaux minérales
gazeuses (Crédit Krones)

Figure 4 – Principe de fonctionnement du jeu d’étoiles à pinces dans la distribution, ordonnée alternative d’une voie sur deux voies et ensuite
sur huit voies (Crédit Krones)
■ Les avantages du montage en bloc sont les suivants :

– pour son implantation, il y a optimisation de son
encombrement grâce à sa construction compacte qui permet de
réaliser jusqu’à 40 % d’économie de place, par rapport à une orga-
nisation par transfert libre ;
– les frais de personnels peuvent être réduits de par la mise en
poste d’un seul opérateur pour conduire le bloc. Cet avantage est à
nuancer du fait des frais de maintenance, car le système ne souffre
aucune tolérance de défaillance d’un seul de ses organes, et le
niveau de l’opérateur se situe au-delà de celui qu’avaient les
conducteurs de machines du passé ;
– il y a moins de frais de consommation électrique, et plus du
tout d’entretien des convoyeurs (qui sont supprimés) ; Rectiligne en acier inoxydable Curviligne en acier inoxydable
– le niveau sonore est diminué dans le hall d‘embouteillage,
puisque tous les récipients ne vont plus s’entrechoquer ;
– l’abusage (ou scuffing = dépolissage de la surface des bou-
teilles par frottement) est supprimé, du fait du transfert positif ;
– le coût de l’implantation est pratiquement diminué de celui des

convoyeurs qui, dans une installation classique par transferts
libres, peuvent représenter jusqu’à 50 % du coût total de l’implan-
tation.
■ Les inconvénients du bloc sont le haut niveau de fiabilité que
doivent avoir des éléments qui le composent et son manque de
flexibilité à changer fréquemment de type de conditionnement
dans le temps. Rectiligne en matière synthétique Curviligne en matière synthétique
Figure 5 – Divers types de maillons de chaînes à palette

3.2 Convoyage libre
■ Les plastiques les plus usités dans la fabrication des palettes
Dans ce type d’organisation pour passer d’une machine à une
sont l’acétal et le polypropylène qui pourront recevoir des
autre on utilisera :
inclusions de fibres pour augmenter leur résistance à la traction et
– des convoyeurs à chaîne à charnière à palette ; à l’usure, ou bien des inclusions métalliques afin de leur donner
– des convoyeurs à air, dans le cas des boîtes boisson vides et une propriété magnétique leur permetrnt d’être plaqué sur un bâti
des bouteilles plastiques à collet de maintien et de transport ; en forme de courbe et en plastique, dans lequel sont inclus des
– des convoyeurs à câbles ; aimants permanents.
– des convoyeurs à bandes ;
■ L’acier inoxydable, utilisé pour la fabrication des palettes en
– des convoyeurs à rouleaux ou des convoyeurs à balancelles,
aciers, est, soit un acier austénitique Aisi 200 ou 300, composé de
ces derniers étant de nos jours très anecdotiques.
fer, chrome et nickel qui lui confèrent une résistance remarquable
à la corrosion (17 % de chrome et 0,5 % de nickel), soit un acier
3.2.1 Convoyage par chaîne à palette perlitique Aisi 400, ne comprenant que du fer et du chrome, et
pouvant alors être trempé à cœur, ce qui lui confère des propriétés
La chaîne à palette est constituée d’une suite de maillons plats, mécaniques intéressantes et des propriétés magnétiques utili-
reliés entre eux par une charnière formée sur le maillon lui-même, sables si le pourcentage de chrome n’excède pas 14 %.
et un axe de liaison. Ces maillons peuvent être en acier inoxydable
ou en matériaux plastiques (figure 5). Dans les deux cas, les axes ■ On distinguera essentiellement :
de liaison des palettes entre elles sont en acier inoxydable. – des chaînes droites en acier, ou en plastique, ne pouvant être
L’encadré 2 résume son principe constitutif. installées que sur des bâtis droits ;

– des chaînes spéciales qui pourront avoir une trajectoire

courbe, appelées alors « chaînes à flexion latérale » et qui pour-
ront être montées sur un bâti courbe ou droit.
Dans leur version non magnétique, ces chaînes à flexion latérale
demandent à être guidées dans le bâti courbe par une excrois-
sance sur leur face (côté charnière) en forme d’ergot ou en queue
d’aronde qui va plaquer leur face opposée sur le bâti, mais génère
alors une source importante de bruit. On leur préférera alors une
solution magnétique pour le maintien de la chaîne dans son bâti,
peut être plus délicate, mais beaucoup plus silencieuse.
Ces palettes de chaînes à flexion latérale ont une géométrie un
peu différente de celle des palettes pour chaînes droites, et un jeu
provoqué de la charnière dans son logement plus important.
1 Support de rampe rigide
■ Les chaînes à palettes sont standardisées et ont des dimensions 2 Paroie latérale en acier inoxydable
qui diffèrent uniquement par leur largeur. La distance entre deux 3 Chaîne
axes est constante et égale à 38,1 mm, et cela dans des largeurs 4 Roues à chaîne d'entraînement
les plus usitées qui sont : 5 Arbre d'entraînement
– 82,5 mm ou 3′′1/4 ; 6 Support de convoyeur
– 114,3 mm ou 4′′1/2 ; 7 Support de rampe pivotant
8 Rampe de guidage
– 190,5 mm ou 7′′1/2 à simple ou double charnière.
9 Moteur d'entraînement
Figure 6 – Présentation d’un convoyeur isolé à chaîne à palette

Encadré 2 – Principe fonctionnel résumé du convoyeur multivoies
par chaîne à palette
Un convoyeur par chaînes à palette sera toujours réalisé à

partir d’un tapis constitué d’une, ou plusieurs, chaînes à La chaîne à flexion la plus usitée est celle ayant une largeur
palettes à charnière assemblées jointivement, ou non, en acier de 82,5.
inoxydable ou en plastique.
• Les chaînes sont entraînées par une motorisation ou tête ■ Les critères de choix des chaînes à palettes vont se porter sur
de commande dont l’arbre moteur porte le (ou les) pignon(s) les éléments suivants :
d’entraînement de ces chaînes qui vont glisser sur des barres
de guidage, en métal si les chaînes sont en plastique, ou en – charge à la rupture c’est la charge limite qui rompt la chaîne.
plastique si les chaînes sont en métal. Ce critère présente peu d’intérêt et de signification car, bien avant
la rupture, la chaîne sera tellement étirée qu’elle sera, de toute
• Ces barres s’intercalent entre les charnières des chaînes façon, inutilisable ;
et déterminent l’écartement entre chaîne. – charge maximale admissible c’est celle qui correspond à une
• Les pignons d’entraînement, qui s’engrènent au niveau charge ne donnant pas de rupture, ni d’allongement excessif ;
des charnières des chaînes, sont normalisés et ont un nombre – durée de vie d’une chaîne elle est essentiellement déterminée
de dents impair 19, 21, 23 ou 25 dents, ce qui autorise des gra- par l’usure de la palette, qui ne doit en aucun cas dépasser la moi-
dients de vitesse sur un même convoyeur avec la même tié de l’épaisseur initiale, et l’allongement à partir duquel les char-
motorisation, mais en prévoyant un montage particulier qui nières ne s’engrènent plus dans les pignons des têtes de
permet de tenir compte des variations de diamètre de ces commandes (allongement supérieur à 2,5 %). Ce dernier critère est
pignons. facilement vérifiable. Il suffit de mesurer une longueur de
convoyeur sur son bâti et de voir s’il correspond à un multiple de
• Le retour des chaînes est assuré par des roues de retour, 38,1 (« pas » standardisé de toutes les chaînes à palettes) et de
portées par un arbre qui constitue la station de renvoie, combien de « % » il s’en éloigne.
c’est-à-dire la tête de retour à rotation libre.
• Le tout est monté sur un bâti que supportent des pieds
■ Sur un convoyeur à chaîne à palette, la fonction première qui est
d’amener les récipients pendant leur conditionnement d’une
placés aux extrémités du convoyeur, mais qui peuvent égale-
machine du groupe à une autre va se compléter par d’autres fonc-
ment équiper des supports intermédiaires si le convoyeur est
tions complémentaires qui sont par exemple :
trop long.
– la création d’accumulations, c’est-à-dire de tampons de réci-
• L’ensemble se complète par : pients devant les machines ;
– des tôles de protection aux extrémités ; – la réalisation :
– système de lubrification des chaînes ; • de variations de vitesse de défilement,
– un ensemble de guides qui maintiennent les récipients sur
• d’espace entre les récipients,
le convoyeur et les orientent lors des transferts d’un
convoyeur à un autre. Ces guides sont faits de différentes • de regroupements de récipients avant leur entrée sur la
matières, qui vont du simple fer rond, tenu par des noix soli- machine et leur dispersion à la sortie,
daires d’un support fixé sur le bâti, à des guides plastiques • de distribution des récipients sur plusieurs voies,
pleins renforcés avec une âme en acier inoxydable, avec ou • des changements de direction du flot de récipients.
sans relief mis en place aux extrémités latérales.
■ Dans les convoyeurs d’aujourd’hui, c’est le poids de la chaîne au
Ce relief protège sur un convoyeur mono-voie les étiquettes retour qui assure la tension. La chaîne ondule avec de faibles
du frottement du guide. amplitudes en passant sur des rouleaux support régulièrement
Sur un convoyeur multivoies, c’est une garde d’étiquette en espacés.
retrait sur la surface de la bouteille, qui la protège des frot- La motorisation va se faire par des moto-variateurs à arbre
tements entre bouteilles (figure 6) ! creux comme représenté sur la figure 6, avec ou sans un volant de

commande de réglage du variateur. Ou alors, la variation de

vitesse sera incluse dans une régulation de groupe et sera cette
fois assurée par une variation de fréquence. Dans d’autre cas, c’est
un moto-réducteur qui sera placé bien au-dessus du convoyeur et Répartiteur de Translateur Translateur abouté,
assurera sa motorisation par l’intermédiaire d’un jeu de pignons et récipients 1:2, parallèle poste d'accumulation
d’une chaîne à rouleau, le tout enfermé dans un carter. réglage par cellule
■ Dans la pratique, on estime que la longueur d’un convoyeur ne

doit pas excéder 10 mètres, pour ne pas avoir, pour la motorisa-
tion, une charge trop importante à tirer et, aussi, pour éviter
d’avoir trop de pression sur le convoyeur, pression provoquée par
les récipients qui se poussent les uns les autres en accumulation.
Pour parcourir davantage de longueur, il faudra relayer le
convoyeur par un autre convoyeur, la liaison se faisant par un
transfert latéral, un transfert de front, ou à angle droit en utilisant Courbe de convoyeur Poste d'angle Dégroupeur, à
une plaque de passage. Le changement de voie, ou de direction, réglage par cellule
« casse » la pression, selon un terme de métier. De même, la lar-
geur du convoyeur n’excèdera jamais l’équivalent de 8 chaînes de Figure 7 – Exemple d’arrangement de convoyeurs entre eux
82,5 de largeur.
La motorisation sur les convoyeurs ainsi limités varie de 0,5 à
1,5 kW, rarement plus.
A
B
■ De nombreuses combinaisons peuvent se faire avec des A1
convoyeurs à chaînes à palette à charnière, notamment un C B1
convoyeur multivoies peut, avec sa motorisation, ne tirer qu’une E
ou deux chaînes, les autres passant librement sur le bâti du trans- B2 A2
porteur. On parlera alors de « têtes de commande à chaînes D1 1
passantes » et de « têtes de retour à chaînes passantes ».
2
L’arrangement de plusieurs convoyeurs entre eux va se faire,
D
soit par des transferts latéraux, soit par des passages d’un
convoyeur à l’autre via une plaque de passage ou une chaîne à
flexion latérale sur bâti courbe (figure 7). 3
D2
Exemple
Sur cette figure 8, il est représenté un tronçon de convoyage qui
met en jeux 3 tables de convoyage A, B, D et 3 moto-réducteurs 1, 2, A, B, D Tables de convoyage A2 Chaîne passante
et 3 pilotés par le système API de KHS. 1, 2, 3 Moto-réducteurs B1, C, D2 Chaînes à flexion latérale
Un tronçon E est situé entre A et B. La courbe C permet de faire

un transfert à angle droit. La motorisation 1 tire les chaînes de la par- Figure 8 – Exemple de convoyage mettant en œuvre différentes
possibilités de transfert
tie A1 de A, la partie A2 est en chaîne passante et tirée par 2. Nous
sommes jusqu’alors en chaîne droite.
Les parties B1 de B, D2 de D et C sont tirées par 3 et dans ces ■ Au niveau de l’étranglement, les récipients risquent de se
parties, les chaînes sont à flexion latérale. coincer à un endroit du cône de regroupement appelé « point
La partie D1 est tirée par un moteur qui n’est pas indiqué. critique ». Dans cette situation, les récipients cylindriques se
mettent sur deux diamètres alignés, perpendiculaires à une
Sur ces bâtis, on trouve des têtes de commande et des têtes de branche du guidage. Quand cela se produit, il est pratiquement
retour à chaînes passantes, et 3 transferts latéraux sur A B et D, impossible de décoincer les récipients s’ils sont en verre, et il fau-
déterminés par un guidage qui traverse les convoyeurs en diagonale. dra alors se contraindre à les briser.
Sur B et E, sont placés des capteurs de bourrage qui détectent des
Pour pallier ce dysfonctionnement, dans le cas des cadences
accumulations remontantes.
moyennes (autour de 15 000-20 000 b/h) il faudra déplacer en per-
manence le point critique. Pour ce faire, ont été mis au point des
3.2.2 Regroupement des récipients à l’entrée rampes de guidage de regroupement à galets, placés sur toute la
d’une machine de conditionnement surface de la rampe et qui, au contact des récipients, leur font
subir de petits déplacements qui doivent décaler le point critique.
L’opération la plus délicate réalisée sur un convoyeur est celle Inutile de préciser que le système est très générateur de bruit et
qui consiste à passer de plusieurs voies sur une seule voie de d’une efficacité toute théorique.
convoyage à l’entrée d’une machine, et de sortir de cette machine Un autre système plus efficace a été de communiquer aux
pour être ensuite remis sur plusieurs voies afin de rejoindre la rampes un mouvement alternatif de va-et-vient dans le sens du
machine suivante laquelle nécessitera de passer sur une seule voie déplacement des récipients, le mouvement étant alors
pour y pénétrer. communiqué, soit par un vérin pneumatique, soit par un petit
Le véhiculage sur plusieurs voies s’impose pour transporter des moteur qui actionne un excentrique.
récipients à une vitesse relativement faible qui soit compatible
avec leur stabilité sur le tapis en mouvement. Le passage sur une
seule voie exigera que la vitesse soit augmentée pour satisfaire la Toutes ces approches sont plus ou moins efficaces et, pour
machine servie, et il faudra basculer alors d’une vitesse lente à une les grandes cadences, on a vite opté pour ce que l’on appelle
vitesse rapide en faisant passer le flot les récipients entre deux aujourd’hui le « regroupeur sans pression » ou In Liner
guidages judicieusement disposés en V. (figure 9).

13
5
91 5
92 8 7 1
6
4 L de 2 000 à 3 000
6 2 10 12
3 11
1 Convoyeur multivoies d'amenée Figure 10 – Dégroupeur à distribution serpentine de Gébo
2 Tronçon de séparation des récipients
3 Groupe moteur d'amenée
4 Guidage d'alignement nant un nombre constant de récipients sur une fraction du
5 Chaînes de l'aligneur convoyeur 8 (cf. figure 9). Il a même été introduit une régulation
6 Groupes moteur de l'Inliner par caméra de vision qui fonctionnait par un suivi de trajectoire et
7 Chaînes du transporteur d'amenée une possibilité de comptage des récipients dans une distribution
8 Convoyeur où se règlent l'espacement et le touche-touche aléatoire et non aligné. D’autres constructeurs ont, en quelque
91 et 92 Variations d'espaces
sorte, plié ce regroupeur pour lui faire occuper moins de place en
10, 11, 12 Capteurs de réglage d'accumulation
longueur et amorcer le regroupement dans une courbe. Se repor-
13 Securité d'arrêt
ter aussi à l’encadré 3.
Figure 9 – Regroupeur sans pression In liner, répartition
des vitesses sur sa surface et principe de régulation
Encadré 3 – Deux remarques importantes
■ Le regroupeur sans pression est incontournable pour les
• Les bâtis de convoyeurs droits sont standardisés dans des
cadences au-delà de 20 000 récipients par heure. En supprimant un
longueurs qui sont des multiples du plus petit bâti disponible
des guides de l’entonnoir, on supprime l’existence du point
pour Gebo, les bâtis disponibles seront des multiples de
critique, et une source importante de bruit. Par contre, il faut à cet
660 mm.
ensemble de convoyage une place importante, pas moins de 7 m
en longueur au minimum, pour une cadence de 30 000 b/h. • La lubrification de chaîne n’est pas toujours souhaitée, car
elle mouille le cul des récipients, et cela n’est pas bien perçu
L’exemple de la figure 9 est pédagogique. quand le produit conditionné est un produit de luxe qui ne
souffre pas d’être souillé avant sa mise dans un coffret indivi-
La table de regroupement est équipée de 3 blocs moteurs qui
duel (une fine Champagne Napoléon par exemple). Dans ce
créent, à l’aide de l’utilisation de pignons au nombre de dents diffé-
cas, il faudra limiter les accumulations avec les chaînes tou-
rent, un gradient de vitesses progressives et susceptibles de varier
jours en mouvement sous des bouteilles immobilisées,
toutes en même temps via la fréquence des moteurs mis en place.
comme cela se passe lors des très grandes accumulations de
En bout de regroupement sur la table, la dernière chaîne rejoint par bouteilles de bière ou de sodas.
un transfert latéral une chaîne qui permet de régler l’espacement des
Dans ces cas extrêmes, on utilisera des chaînes à palettes
récipients pour relier par un autre transfert latéral la chaîne traver-
plastiques équipées sur leur surface au contact du récipient de
sante de la machine servie par le regroupeur.
rouleaux d’accumulation. Dans d’autres cas, au contraire,
En cas de manque de récipients, on réduit très rapidement, mais lorsque le convoyeur affichera des pentes au-delà de 25 %, la
par palier, la vitesse de l’In liner de la machine servie ou, si cette der- palette, pour augmenter l’adhérence avec le récipient, pourra
nière est à vitesse fixe, c’est celle de sa chaîne traversante qui est être recouverte d’un revêtement de caoutchouc. Ce dernier
réduite. Et cela jusqu’à l’arrêt total de l’installation. La remise en route cas est vraiment exceptionnel.
se fait automatiquement, quand l’occupation du convoyeur d’amenée
est à nouveau rétabli.
En 13, on trouve une sécurité qui arrête l’In liner quand il y a débor-
dement sur la table, ou si, à ce niveau, plusieurs récipients arrivent de Si, à l’entrée d’une machine, il faut amener les récipients à
front. L’arrêt est brutal et la remise en route ne peut être faite que traiter en unifilaire, à la sortie de la machine, il faudra à nou-
par l’opérateur. veau les dégrouper pour les remettre sur plusieurs voies et
Les capteurs 91 et 92 agissent de façon à ce qu’en 92 les récipients diminuer leur vitesse de transport.
arrivent espacés, et en 91 ils doivent être en touche-touche. Un ralen- L’opération va s’effectuer un peu de façon inverse de celle
tissement du débit de la machine servie se traduit par une remontée d’un regroupeur, mais avec un encombrement plus réduit, ou
des récipients en touche-touche jusqu’à 92 qui détecte l’absence en créant des systèmes originaux comme le dégroupeur à
d’espace et transmet une consigne qui diminue le gradient de vitesse distribution serpentine de Gébo (groupe Sidel) pour lequel le
de l’In liner. guide de sortie est rendu mobile et animé d’un mouvement
Quand les espaces se reforment jusqu’à 91 il y a reprise de la alternatif par un excentrique (figure 10).
vitesse nominale.
Une augmentation de débit de la machine agit en sens inverse en
faisant remonter les espaces jusqu’à 92 ce qui fera augmenter la 3.3 Convoyage sur tapis à grille
vitesse de l’In liner, jusqu’a ce que les espaces diminuent jusqu’à 91
tout en ramenant à la vitesse initiale. Pour constituer des tampons importants de récipients entre
On remarquera que sur le groupe moteur du convoyeur 3 d’ame- deux machines de conditionnement, alors que le tampon de pas-
née, 3 pignons sont identiques, le 4e est déjà plus grand pour sage obtenu par l’augmentation du nombre de voies sur le
commencer à aborder une augmentation de vitesse. convoyeur qui transporte les récipients, s’avère difficile à implan-
ter, la table à deux sens de marches apporte une solution.
■ Sur ces aligneurs, les principes de régulation sont différents sui- Cette table s’installe accolée perpendiculairement au convoyeur
vant les constructeurs. On a, par exemple, fonctionné en mainte- principal par une plaque de passage d’une largeur inférieure au

demi-diamètre d’un récipient, et se remplit d’emballages quand il y

a un blocage à l’entrée de la machine, puis, les restitue quand, au
contraire, un vide se forme dans l’alimentation de la machine à
servir. Ces tables à deux sens de marche sont également nom-
mées « flow-table ».
Cependant, le fait qu’elles puissent restituer les récipients long-
temps après qu’ils aient quitté la machine (qui les a traités avant
leur stockage) les déconseillent entre une laveuse et une souti-
reuse pour des raisons d’hygiène élémentaire.
Ces tables peuvent être aisément constituées par des chaînes à
palettes montées jointivement ou non. Mais, le double sens
implique qu’il y ait installé un tendeur de chaîne qui absorbe le
brin mort du retour ou une double motorisation (une pour accu-
muler et l’autre pour restituer). On utilisera aussi, dans ce cas, des
tapis à mailles métalliques, constitués de spires en acier galvanisé
ou inox, reliées entre elles par des tringles transversales ondulées,
la distance entre deux tringles détermine le pas du tapis. Ces tapis
sont entraînés par des tambours adaptés à leur profil sur toute sa
largeur ou, comme cela a déjà été cité pour les pasteurisateurs
tunnel, par un montage latéral à chaîne à rouleaux.
De plus en plus, on utilise des tapis plastiques composés d’élé-
ments articulés de grande longueur reliés les uns aux autres par
une tringle transversale, et pour lesquels l’entraînement va se faire
par un système spécifique comme, par exemple, un ensemble de
disques dentés montés sur un arbre de section hexagonale, le
nombre de disques installé dépendant de la longueur de l’arbre et
de la largeur du tapis. Le glissement du tapis s’effectue sur des
glissières généralement métalliques. Les dimensions de ces tapis
peuvent être de plusieurs mètres en longueur, leur largeur pou-
vant être assurée par une seule ou plusieurs bandes, juxtapo-
sée(s). Là aussi, la double motorisation est souhaitable. Ces tapis
sont généralement fabriqués en polyamides, souvent renforcés de
fibre de verre.
Une autre possibilité reste le tapis à pas de pèlerin, comme ceux
installés sur les pasteurisateurs tunnel à grilles.
Le souffle d'air peut être dirigé, soit vers le corps du récipient (à gauche), soit
sous le collet en évitant de pénétrer dans l'ouverture (à droite)
3.4 Convoyage à collet de soutien

Il est apparu avec la bouteille plastique, et ne peut pas être uti- Figure 11 – Convoyeur à air KHS avec guides latéraux et schéma
des deux systèmes de Posimat
lisé avec des récipients lourds. C’est pourquoi, il ne servira que
pour transporter des bouteilles vides, légères (moins de 100 g) en
plastiques à fond pétaloïde, qui sont particulièrement instables sur ■ On a reproché à ce système un manque d’hygiène que les
un convoyeur à chaîne à palette ou un tapis. constructeurs ont su maîtriser en utilisant un air stérile pour la
■ Le principe consiste à créer un anneau de maintien sous la poussée et en appliquant l’effet moteur de l’air sur le corps de la
bague de la bouteille lors de sa fabrication et d’introduire la bou- bouteille, et/ou en isolant l’orifice du récipient du jet moteur. Sui-
teille en la faisant supporter par cette bague dans un tunnel, où vant les constructeurs, on trouvera des guides de corps latéraux et
des jets d’air orientés la font déplacer suspendue par son col. Le une recherche pour limiter le déplacement incliné de la bouteille
convoyeur ainsi formé ne peut être qu’unifilaire. Par contre, il peut dû à l’action combinée du souffle d’air et du frottement du collet
adopter tous les circuits voulus, être, par exemple, aérien pendant sur son support. Avec ce type de convoyeur, la gamme de débit
le convoyage et réaliser des accumulations en ligne. atteint 60 000 b/h (figure 11).
■ Différents systèmes existent selon les constructeurs qui diffè-

rent par : 3.5 Répartiteurs
– la nature du supportage ;
– les endroits sur la bouteille où les jets sont dirigés ; Ils permettent, à partir d’une arrivée de récipients sur une seule
– la présence ou non de guidage et de maintien du corps de la voie, de les répartir sur une (ou plusieurs) voie(s) suivant une
bouteille suspendue. logique imposée. Ils vont surtout intervenir dans les opérations de
contrôle, de triage ou de répartition homogène d’une machine,
■ Le convoyage à collet de soutiens débouchera toujours sur une comme une encaisseuse ou une encartonneuse.
rinceuse ou une soutireuse. Ces dernières machines sont alors Ils sont aidés en cela par des détecteurs de forme, de couleur,
souvent conçues pour assurer également le déplacement du réci- ou des systèmes de comptage.
pient en le tenant par son collet de soutien, mais la liaison
convoyeur à air/convoyeur à chaîne à palette, juste au niveau de la Complément incontournable des machines de contrôle continu
vis d’entrée de la machine, est possible quand cette dernière et les en conditionnement, les principaux systèmes utilisés sont :
étoiles qui lui succèdent sont adaptées au transport de ce réci- – les répartiteurs à étoiles à pinces, ou sans pinces destinés à la
pient, notamment les bouteilles en PET de 1,5 L qui vont nécessiter distribution sur plusieurs voies (figure 12) ;
une étoile tenant la bouteille sur plusieurs hauteurs du corps et – les répartiteurs à doigts accompagnateurs, ou à simple pous-
deux vis d’entrée superposées. soir (figure 13).

4. Étiquetage et habillage
des récipients
L’étiquetage des récipients contenant des liquides alimentaires
est une opération incontournable de leur conditionnement. Cette
étiquette qui, à l’origine, était un simple carré de papier collé sur
l’emballage est rapidement devenue très sophistiquée avec des
missions qui se sont accrues au cours du temps.
■ Aujourd’hui, l’étiquette sert, non seulement à identifier le pro-
duit que contient l’emballage primaire, mais encore à mentionner
certains renseignements légaux obligatoires comme :
– la contenance ;
– la teneur en alcool ;
– les constituants du produit ;
– la date limite de consommation ;
– le mode d’emploi ;
– des renseignements à intention publicitaire pour lesquels le
graphisme et l’image sont importants.
Sur un même récipient, le nombre d’étiquettes est très souvent
Figure 12 – Système de répartition et/ou d’éjection à étoiles multiplié. Et on peut voir aujourd’hui, sur une même bouteille de
Sekamat de Krones utilisé en triage de récipients bière :
– une staniole (gaine en feuille d’aluminium dont on coiffe les
petites bouteilles de bière afin de les protéger de la lumière) ;
– une étiquette de corps ;
– une étiquette de dos ;
– une étiquette de base (près du fond) ;
– une collerette.
Soit en tout cinq éléments.
■ L’étiquette s’est adaptée aux évolutions technologiques de
l’emballage. Ainsi, elle a su devenir enveloppante, surtout sur les
contenants au-delà du litre, et se rendre résistante à la déchirure
quand elle entoure une bouteille de 1,5 L de boisson gazeuse en
PET qui peut gonfler au cours du stockage.
Si, à l’origine, elle ne pouvait être posée que sur des surfaces
développables, c’est-à-dire que l’on peut ramener à une surface
plane, le manchonnage du récipient par une gaine plastique, suivi
de rétraction thermique, autorise des formes de récipient beau-
coup plus compliquées que le simple cylindre ou cône.
La précision du positionnement de l’étiquette sur le récipient
nécessite, dans des cas délicats, un repérage préalable par
encoche sur le récipient de l’endroit où devra être déposée l’éti-
quette.
■ L’étiqueteuse a évolué. À l’origine il s’agissait d’une machine
délicate, utilisable uniquement avec des étiquettes prédécoupées
livrées en paquets et pour lesquelles les procédés de préhension
et de transfert de l’étiquette sur le récipient étaient réalisés de
façon pneumatique. Cette technique obligeait à multiplier par
sécurité le nombre de ces machines sur les chaînes de condition-
nement.
Aujourd’hui, l’étiqueteuse est devenue une machine à part
entière, depuis que la préhension par encollage a été généralisée,
d’abord avec l’introduction d’un tambour d’encollage, et améliorée
ensuite avec la généralisation du principe de la palette d’encollage
rotative.
■ L’étiqueteuse est peut-être la machine du groupe de condition-
nement qui s’est le plus adaptée aux besoins et aux caprices du
marché des liquides alimentaires. Les machines qu’offrent
aujourd’hui les constructeurs sont organisées en ligne, ou en car-
rousel, et peuvent mettre en œuvre différents principes d’étique-
Figure 13 – Système de répartition de Heuft à doigts ou segments tage, notamment en utilisant des étiquettes :
accompagnateurs et principe de la répartition pour deux sélections
rapprochées – en papier prédécoupé ;
– en papier ou en plastique livré en bandes découpées sur la
machine ;
Ces systèmes peuvent fonctionner à très grandes cadences : – auto adhésives ou encore des manchons plastiques rétrac-
60 000 b/h, et plus... tables.

■ Les colles utilisées seront alors des colles :

– froides semi-fluides, utilisables à basse température (généra- R
R
lement inférieure à 30 oC) ;
– thermofusibles à temps de prise instantané (hot-melt) ;
– dites « synthétiques » comme c’est le cas pour les étiquettes
adhésives.
E
E
L’étude de l’étiquetage va donc consister à considérer ses
trois aspects suivants :
– machines ;
– étiquettes ; C
Rc Rc
– colles.
D
4.1 Types de machines
4.1.1 Étiqueteuse à étiquette prédécoupée B

A
Les machines utilisant des étiquettes prédécoupées seront
conçues différemment selon qu’elles auront à apposer sur un
même récipient une (ou plusieurs) étiquette(s) en papier de format A et B Boîtier à étiquettes Rc Rouleau encolleur
C Tambour d'encollage E Transfert à griffes
réduit en utilisant une colle froide, ou toujours avec une étiquette
D Palettes d'encollage R Récipient
papier mais de dimension plus importante destinée à l’étiquetage
enveloppant du corps du récipient avec, cette fois, une colle a comparatif
hot-melt.
4.1.1.1 Avec colle froide semi-fluide

Réservée aux étiquettes prédécoupées groupées en paquet dans
un boîtier à étiquettes, c’est de loin le type de machine le plus uti-
lisé dans le domaine du conditionnement des liquides alimen-
taires.
■ Critères de classification
Une classification des machines d’étiquetage peut se faire
d’après les critères suivants :

– mouvement du récipient : en ligne ou en carrousel ;
– préhension de l’étiquette :
• pneumatique (pour mémoire) – implique un magasin à éti-
quettes mobiles,
• par encollage – implique un magasin à étiquettes mobiles
avec un tambour d’encollage, ou fixe avec des palettes
d’encollage rotatives (figure 14) ;
– transfert vers le récipient : pneumatique (pour mémoire) ou
mécanique (tambour à griffes).
b représentation schématique du processus d'étiquetage
■ Cadences
Figure 14 – Représentation schématique d’un processus
De nos jours, les cadences de ces machines sont très élevées d’étiquetage par palette et tambour d’encollage (Crédit Krones)
(70 000, et plus, récipients par heure).
Cela a été rendu possible par la spécialisation sur un carrousel
de trois fonctions principales.
Remarque
L’encollage – la prise de l’étiquette – le transfert de l’étiquette Il existe des étiqueteuses pour lesquelles l’organisation en
sur le récipient et la généralisation des palettes rotatives. ligne a été retenue, mais elles n’offrent pas les mêmes perfor-
• Un poste d’étiquetage sera ainsi composé d’un : mances en termes de cadence et de possibilité d’étiquetage, que
celles en carrousel. C’est pourquoi, nous nous bornerons dans ce
– boîtier à étiquettes fixe ; qui suit à ne décrire que les machines organisées en carrousel.
– poste d’encollage ;
– jeu de palettes mobiles à mouvement pendulaire disposées
sur un plateau animé d’un mouvement de rotation. ■ Distribution de colle
Une étiqueteuse peut posséder devant le carrousel des réci- Le système de distribution de colle semi-fluide sur une étique-
pients plusieurs postes d’étiquetage pour réaliser, sur un premier teuse est pratiquement conçu de la même façon sur toutes les
poste, un étiquetage de corps et, sur l’autre, un étiquetage de dos, machines. Un rouleau transmet la colle au tambour d’encollage
sur un autre encore, une pose d’étiquette latérale. qui la transmet aux palettes. Ce tambour d’encollage est toujours

un cylindre métallique (ou en métal) recouvert d’un élastomère qui

tourne sur un axe vertical. D C
• L’alimentation en colle de ce rouleau se fait par l’intermé- A
diaire d’une pompe à piston qui limite le brassage du produit et
ses modifications de structure. L’arrivée de colle se fait en partie
supérieure du rouleau, l’épaisseur du film de colle sur le rouleau
étant déterminée par un couteau racleur dont on peut régler la
position par rapport au rouleau. L’excédent de colle retourne au B
bac d’alimentation de la pompe.
a monté sur un carrousel de récipients b détail du transfert
• Le réglage de l’épaisseur du film de colle sur le rouleau influe
sur la qualité de l’étiquetage. La température de la colle est de plus A Boîtier à étiquettes
en plus régulée, ce qui se traduit par des économies de colle et B Rouleau encolleur
l’obtention d’un film fin et régulier, garant d’une adhésion immé- C Palettes d'encollage mobiles à mouvement pendulaire
diate. Le réglage du racleur pourra se faire par vis micrométriques D Tourelle de transfert à griffes
pour un ajustage très fin de l’épaisseur du film.
La griffe vient se loger sous l'étiquette dans le logement ménagé
sur un bord de la palette
À titre d’exemple, les températures recommandées pour les colles
à base de caséine sont les suivantes : Figure 15 – Poste d’étiquetage monté sur un carrousel de récipients
– colles peu, ou moyennement, visqueuses : 23 < T < 25 oC ; et détail du transfert par tourelle à griffes
– colles visqueuses et très visqueuses : 24 < T < 30 oC ;
– pour staniol en aluminium :T voisine de 28 oC. (mais a quand même un mouvement de recul pour éviter que la
La consommation de colle varie de 16 à 29 g de colle par surface palette encollée ne vienne prendre une étiquette, alors que, sur le
d’étiquette entièrement encollée. carrousel, il manque un [ou plusieurs récipient(s)].
Les palettes se déroulent successivement devant le rouleau
encolleur, le boîtier à étiquettes et la tourelle à griffes où elles
cèdent l’étiquette. Ces palettes possèdent un mouvement pendu-
Remarques laire pendant la rotation du plateau, ce mouvement étant imprimé
• Dans les pays chauds où la température ambiante peut par des cames logées dans le carter du plateau (figure 15a ).
dépasser les températures précitées, il y aura lieu de mettre en Sur un même axe support de palette, les palettes peuvent être
œuvre des appareils pour refroidir la colle. multipliées et se superposent pour délivrer, par exemple, une éti-
• Dans le cas des machines équipées avec des segments quette de corps, une collerette, et une staniole prédécoupée.
d’encollage superposés, comme par exemple pour déposer sur
La colle déposée sur l’étiquette ne couvre pas toute la surface de
une bouteille une étiquette de corps et une collerette, le racleur
celle-ci. Il s’agit, d’abord, de réaliser des économies de colle et de
sera divisé en deux et chaque partie possèdera un réglage indi-
permettre, en cas de lavage des récipients consignés, la pénétra-
viduel, de façon à adapter l’épaisseur aux exigences de chaque
tion des solutions détergentes dans les interstices non encollés
étiquette et pouvoir également compenser l’usure inégale de la
facilitant le détachement de l’étiquette de son support. À cet effet,
surface du rouleau encolleur.
la surface de la palette sera creusée de rainures pour que la colle
ne se trouve pas dans les creux. On parlera d’« encollage partiel »
■ Mouvement des récipients qui peut se réaliser, aussi bien avec une palette en métal nu,
Les récipients à leur entrée dans la machine passent dans une qu’avec une palette en métal recouverte de caoutchouc, suivant la
vis à pas progressif qui les met au pas de l’étiqueteuse, puis par nature du rouleau encolleur.
une étoile d’entrée qui les introduit sur des sellettes rotatives por- Aux extrémités de la palette, un usinage particulier est réalisé
tées par le plateau circulaire de la machine. Les récipients pour permettre aux griffes de la tourelle de saisir l’étiquette au
reçoivent chacun leur étiquette en passant devant la tourelle de passage et de la transférer sur le récipient.
transfert (ou tambour à griffes). Puis une came dans le plateau fait
subir à la sellette une rotation à 90 o. ■ Transfert de l’étiquette sur le récipient
L’étiquette n’est fixée au récipient que par une génératrice. Elle L’étiquette est reprise de la palette par un effort mécanique qui
entre ensuite dans le poste de lissage (brosses disposées de part la libère de la force d’adhésion de la colle et la transfère sur le réci-
et d’autre et qui rabattent les pans flottants de l’étiquette qui est pient. Cette opération est réalisée par l’intermédiaire d’une tourelle
ainsi lissée et plaquée sur toute sa surface sur le récipient). de transfert à griffes.
Pour les collerettes enveloppantes du col du récipient (collerette Cette tourelle comporte des tampons en caoutchouc souple, pré-
totale), la sellette sera animée d’un mouvement pendulaire qui cédés d’une griffe mobile qui vient s’appuyer sur une contre-pièce
rabat un pan flottant, puis l’autre, les deux extrémités venant l’une fixe pouvant ainsi emprisonner une, ou deux, fractions du bord de
sur l’autre avant le lissage définitif. l’étiquette.
Lorsque le récipient est admis sur la sellette, un dispositif spé- Les deux tourelles d’encollage et de transfert tournent en sens
cial vient le coiffer et le maintenir pendant tout son parcours dans contraire. Le synchronisme est tel qu’à l’approche de l’étiquette, la
une position de verticalité parfaite. Cet élément est monté sur griffe, qui est en position ouverte, se glisse dans le logement amé-
roulement à bille et peut tourner librement avec le récipient en sui- nagé dans la palette sous le bord de l’étiquette (figure 15b). La
vant les mouvements de la sellette. pince se referme et la rotation se poursuivant l’étiquette est entraî-
née sur la tourelle de transfert. En arrivant sur le récipient, la pince
■ Préhension de l’étiquette se rouvre, libérant l’étiquette qui est pressée contre ce dernier par
Les étiquettes en paquet sont logées dans un magasin à éti- le tampon en caoutchouc.
quettes où elles sont maintenues par des griffes dont la géométrie
■ Lissage
et le réglage doivent permettre aux étiquettes d’offrir une face bien
plane à la palette mobile encollée qui viendra la prélever. Les L’étiquette transférée sur le récipient, va être soumise à un lis-
palettes sont montées sur un plateau et viennent se dérouler sur sage. À cet effet, le récipient effectue un quart de tour et passe entre
l’étiquette à l’extrémité libre du boîtier à étiquettes qui, lui, est fixe deux rangées de brosses qui rabattent les pans sur sa surface.

Ces brosses en poil souple ne doivent pas frotter trop fort et

déplacer l’étiquette. Aussi, leurs poils sont humectés afin de glis-
ser en douceur sur le papier.
■ Témoins de récipients
En cas de manque de récipients, il est nécessaire que la palette
ne prenne pas d’étiquette, pour que l’une d’entre elles ne reste pas
collée sur la palette au tour suivant. Dans ce but, un signal blo- 1 Alimentation en étiquettes
quera le boîtier à étiquettes en position arrière, pour que la palette 2 Application de colle chaude sur le récipient
ne puisse pas se dérouler sur l’étiquette. 3 Application de colle chaude pour le collage
du bord arrière de l'étiquette
4.1.1.2 À colle thermo-fusible 4 Récipient
Ce type d’étiquetage pour étiquettes prédécoupées groupées en 5 Étiquette

paquet dans un boîtier à étiquettes a été rendu possible par le
développement et la maîtrise des colles hot-melt thermo-fusibles à Innoket HL
KHS Machinen 6 Barillet des sellettes
temps de prise très court, de l’ordre de la seconde, et à la généra-
lisation de l’emballage perdu n’ayant pas à passer en laveuse
avant conditionnement. Cette technique d’étiquetage est surtout Figure 16 – Principe de l’étiquetage enveloppant par collage
réservée à l’étiquette enveloppante (figure 16). hot-melt à rouleau
Sur l’étiqueteuse organisée en carrousel sera installé, dans le
cas de l’étiquetage enveloppant, deux ensembles de matériel Ce procédé est particulièrement bien adapté à l’étiquetage enve-
d’application hot-melt qui se composent chacun d’un fondoir (ou loppant et offre la particularité de pouvoir utiliser des étiquettes en
bac de fusion de la colle) et d’un système applicateur de colle qui plastique présentant une impression au verso.
peut être à pulvérisation sous pression, à rouleau encolleur, ou à
Ce type de procédé nécessite un maintien rigoureux du récipient
fibérisation. Cette dernière technique, mise au point par Nordson,
pendant son transfert et oblige, de ce fait, l’organisation en carrou-
consiste à déposer un « cheveu » de colle en spirale, ce qui permet
sel de l’étiqueteuse.
l’enduction d’une surface large par un réseau de fils très fins et de
limiter ainsi la consommation de colle. La plupart des constructeurs prévoient la mise en place sur leurs
machines de deux bobines d’étiquettes, l’une succédant automati-
La réalisation de l’étiquetage enveloppant va se réaliser de la
quement à l’autre sans interruption de la marche de la machine.
façon suivante. Un premier poste de collage hot-melt dépose sur le
récipient une zone de colle, puis ce récipient prend une étiquette Les bobines peuvent avoir des diamètres importants (1,2 m chez
par simple contact sur un de ses bords et la tire de la boîte à Krones) et contenir 50 000 étiquettes.
étiquettes. En fin de parcours, et à partir d’un deuxième poste de
collage, l’étiquette reçoit une zone de colle avant d’être rabattue en À noter que, cette fois la cadence de déroulement condi-
recouvrement sur le bord opposé par un procédé classique. tionne la cadence de la machine et celle-ci dépend de la
Cette technique est bien adaptée à l’étiquetage enveloppant largeur de l’étiquette.
avec une restriction sur les bouteilles PET destinées à contenir des
liquides gazeux. Le fluage, obtenu aux différentes températures

pendant le stockage, fait augmenter le diamètre de la bouteille et ■ Conception du poste d’étiquetage
l’étiquette peut alors se rompre sur une génératrice. Aussi, est-il Ce poste comporte :
conseillé : – un système de déroulement et de tension de la bande
– avant l’étiquetage, d’agiter (ou de secouer) par un moyen d’étiquettes ;
mécanisé, la bouteille, pour lui faire prendre la pression d’équilibre – un dispositif de coupe ;
de saturation ; – une station d’encollage ;
– d’utiliser deux colles différentes : la première (ou colle de pré- – une tourelle de transfert par aspiration, dont le but est de
hension) très adhésive à tack pratiquement immédiat et peu élas- maintenir l’étiquette après sa découpe et avant encollage, puis son
tique, la seconde beaucoup plus élastique que la première. transfert sur le récipient.
Chez tous les constructeurs, des procédés très automatisés per-
mettent de corriger en temps réel les dérives des centrages et de
Le collage hot-melt sera difficile sur bouteilles mouillées, à positionnement de la bande par rapport aux couteaux pendant le
moins de prévoir un dispositif de séchage, par soufflage d’air travail de la machine. La tension de la bande pendant son déroule-
sec sur le corps des récipients avant application de la colle. ment est très étudiée pour éviter son « dévirage » (figure 17).
La tourelle de transfert par aspiration présente une géométrie
spécifique qui assure, grâce à deux surépaisseurs situées aux
4.1.2 Étiqueteuse à étiquettes réparties sans être extrémités des segments de maintien par le vide, un encollage des
découpées sur un support bobine extrémités latérales de l’étiquette garantissant la préhension de
l’étiquette par la bouteille et le recouvrement.
Sur la bobine support, les étiquettes sont régulièrement répar-
ties et repérées. Le repérage permet d’ajuster à tous moments la Le repère imprimé sur la bande est détecté par une cellule pho-
découpe par l’outil spécial intégré à la machine. toélectrique et permet de définir la longueur programmée des éti-
quettes et le découpage. L’encollage des extrémités de l’étiquette
Les étiquettes découpées sont transférées après encollage sur le se fait selon un procédé hot-melt.
récipient grâce à des procédés classiques.
Ce principe d’étiquetage a, comme avantage principal, de per- 4.1.3 Étiqueteuse à étiquettes adhésives
mettre l’utilisation de papier de qualité moindre que celui utilisé
pour la fabrication d’étiquettes prédécoupées, livrées en paquets Ce principe suppose de disposer d’étiquettes préencollées dis-
et nécessitent la présence d’un boîtier à étiquettes. En effet, il n’y posées régulièrement sur une bande support spéciale, lisse et à
aura pas, dans ce cas, à tenir compte d’un des critères essentiels surface non mouillante. Les bandes sont livrées en rouleau.
de l’étiquette classique, qui est celui de se détacher à l’unité, l’une Les colles utilisées sont à base de caoutchouc et de résines, et le
après l’autre du boîtier pendant l’opération d’étiquetage. véhicule de la colle est, soit l’hexane, soit le toluène, qui sont

4.1.4 Manchonnage
Rouleau encolleur
C’est une opération qui consiste à appliquer sur un récipient un
manchon en matière plastique que l’on fait adhérer au récipient
par une rétraction thermique.
Les techniques de manchonnage sont différentes d’un
constructeur à l’autre. Elles utilisent des systèmes à doigts, à
chaînes, ou à ventouses, pour amener le manchon, décoré et
découpé à partir d’une gaine, sur le corps du récipient.
Les cadences obtenues avec cette opération peuvent dépasser
Tambour de transfert Couteau 35 000 récipients à l’heure.
Rouleau de guidage
Le manchonnage est réputé onéreux. Toutefois, il présente
l’avantage de renforcer le corps du récipient et convient bien aux
Figure 17 – Principe de l’étiquetage en bande à découper bouteilles plastiques destinées à contenir des produits gazeux.
sur machine
Un procédé de manchonnage est utilisé pour mettre un

opercule d’inviolabilité assurant la liaison col/bouchon sur une
bouteille.
Étiquette
3
1 4.1.5 Staniolage
Protecteur 4
Récipient Cette opération a pour but d’habiller luxueusement le col des
Dépose de l'étiquette par
5 2 bouteilles en l’enrobant avec une feuille d’aluminium qui sera
simple effet d'angle vif ensuite froissée. L’aluminium employé à cet effet est laminé et de
faible épaisseur (voisine de 9 µm).
À l’origine, les fournisseurs de ce type d’habillage le
Étiquetage par jet d'air (doc WILLET)
conditionnaient en rouleau en le gaufrant sur des cylindres spé-
1 Étiquettes en rouleau ciaux, ou en l’enduisant de vernis de couleur avant de le gaufrer.
2 Support protecteur C’est à partir de ce rouleau que seront découpées, sur machine, et
3 Aspiration encollées les pièces de staniole qui seront happées par le col de la
4 Fond perforé de la boîte à air
5 Soufflage bouteille lors de son passage, puis lissées.
Les postes de staniolage sont, soit incorporés aux étiqueteuses
Figure 18 – Principe de l’étiquetage à étiquettes adhésives
et, dans ce cas, elles sont en général du type carrousel, soit indé-
pendantes et travaillent en amont de l’étiqueteuse.
évaporés afin qu’il n’y ait plus de solvant résiduel pour une par-
faite conservation de l’étiquette dans le temps. Le papier protec- La staniole peut être également traitée comme une simple éti-
teur est siliconé et anti-adhérent. quette. Le fournisseur procède alors à une découpe aux dimen-
sions voulues. Plusieurs découpes ainsi obtenues sont mises en
La technique d’étiquetage consiste à faire défiler la bande ten- paquets et utilisées dans un boîtier à étiquettes. Le staniolage
due, puis à lui faire prendre une direction opposée brutalement. vient compléter l’étiquetage de corps et, éventuellement, la colle-
L’étiquette, plus rigide que la bande, aura tendance à se détacher rette sur le poste d’étiquetage des étiqueteuses à colle froide à
de son support et si, à ce moment, un récipient se présente, il palette mobiles.
pourra happer l’étiquette par sa face collante et, en tournant
durant son transfert, l’appliquer sur toute sa surface. La staniole prédécoupée est réalisée, soit en aluminium nu, ver-
nis, coloré et parfois décoré, soit en complexe aluminium papier.
La séparation de l’étiquette papier (frontal) de son support (pro- Dans ce cas, la bande aluminium est encollée sur une mousseline
tecteur) se fait donc par un effet d’angle vif (figure 18). Dans de papier de 40 g/m2 à l’aide d’une cire fusible à 80 oC (ce qui est
d’autres cas, notamment quand il s’agit d’étiqueter des surfaces intéressant pour le traitement ultérieur de la bouteille en laveuse).
ondulées ou à cavité, l’effet d’angle sera complété par une prise Le complexe alu-papier a une meilleure machinabilité que l’alumi-
pneumatique de l’étiquette, avant dépose par soufflage sur la sur- nium nu sur les machines d’étiquetage.
face à étiqueter. Cela implique que la vitesse de l’application doit
dépasser la vitesse d’alimentation de l’étiquette.
Le staniolage reste une opération difficile pour laquelle la
On désigne par « Release » la force nécessaire utilisée pour qualité de la colle et du staniol joue un rôle important, compte
séparer l’autocollant du protecteur. tenu du lissage et de l’herméticité de cet habillage. La colle a
du mal à atteindre son temps de prise définitif, et il peut subsis-
Ce type d’étiquetage est, bien sûr, plus onéreux que l’éti- ter, au niveau du bouchon, des zones humides putréfiables à
quetage papier à colles froides ou hot-melt. l’origine de mauvaises odeurs.
Certains constructeurs prévoient, sur les palettes mobiles du
Comme avec les étiqueteuses à colle froide, on rencontrera des staniolage, des logements creux sans colle au niveau de la
organisations en ligne ou en carrousel. Et le procédé peut réaliser bague de la bouteille et de son bouchon avec, parfois, un évent
l’étiquetage multiple. de drainage.
Un fournisseur de staniol a mis au point un produit micro
Remarque : sur une même machine d’étiquetage en carrousel
perforé qui améliore l’évaporation et facilite le décollement au
peuvent coexister, à la fois des postes d’étiquetage à colles
lavage.
froides, à colles hot-melt, ou à étiquettes adhésives.

4.2 Étiquettes L’étiquette REFID (Radio frequency identification ) est une

étiquette électronique à puce capable de communiquer par fré-
■ Caractéristiques des étiquettes en papier
quence radio avec un opérateur. Si ce procédé n’est pas encore
Un bon papier à étiquettes doit posséder les qualités suivantes : introduit dans le domaine des liquides alimentaires en étique-
– résistance à la rupture suffisante à l’état sec et humide, sans tage direct de l’emballage primaire, il trouve de nombreuses
compromettre la souplesse nécessaire ; applications en logistique dans les entrepôts, et promet
d’apporter des solutions au vol à l’étalage, la contrefaçon, et au
– une absorption en eau et en colle suffisante du côté verso, viol du produit.
avec un côté recto glacé pour faciliter l’impression ;
Dans les milieux professionnels, on parle beaucoup de ce
– tendance à l’enroulement limite ; système d’identification et de reconnaissance.
– résistance aux détergents utilisables en machine à laver les
bouteilles ;
– donner une coupe franche sous le massicot ou l’emporte
pièce. Ne pas feutrer, ce qui entraîne l’accrochage de plusieurs éti- 4.3 Colles d’étiquetage
quettes dans un paquet ;
On distinguera les colles froides et chaudes.
– permettre l’extraction individuelle de chaque étiquette du
magasin, quelle que soit la technique utilisée ; ■ Colles froides
– ne pas laisser migrer la colle vers la face externe de l’étiquette Elles se répartissent en cinq familles.
avec le risque d’une altération des encres d’imprimerie.
• Colles d’amidon
À cet effet, le papier utilisé dans la fabrication des étiquettes en
papier, destinées à l’étiquetage des récipients par colles froides, Obtenues par mise en solution d’amidon natif dans de l’eau, soit
sera un papier dit « sans bois » couché (par dépôt de kaolin) une par voie alcaline, soit par action thermique, elles ont un temps de
face, ou satiné qui le rendra plus facilement imprimable. Le sati- prise long, une bonne tenue au seau à glace, mais le lavage en
nage lui donne un aspect brillant et rend le papier plus étanche et machine des récipients devient plus difficile.
moins volumineux. • Colles polysaccharides
Une autre technique d’apprêt du papier est l’aluminisation, qui Obtenues en utilisant des amidons modifiés chimiquement,
va consister à vaporiser de l’aluminium gazeux sur une face pour appelés « polysaccharides » et mis en solution dans de l’eau.
toujours parfaire le rendu d’impression. Essentiellement utilisées en étiquetage des bouteilles verre, avec
Des étiquettes riches de rendu sont faites avec une feuille d’alu- des caractéristiques d’application proches des caséines, et plus de
minium contrecollée sur papier ou laquée. Mais elles sont difficiles polyvalence.
à mettre en œuvre, car elles réagissent au climat humide en ayant • Colles à base de dextrines
tendance à s’enrouler. Cela est dû au fait que, lors de la prise
d’humidité du côté verso, la face laquée ou aluminium ne peut pas Obtenues par hydrolyse acide de l’amidon (fécule de pomme de
se dilater, elle conserve ses dimensions, alors que le côté verso terre, maïs). Elles demandent un temps de mûrissement avant uti-
gonfle, ce qui donne l’enroulement, qui est toujours une source de lisation et présentent un caractère fortement thixotrope.
perturbation lors de l’étiquetage. Il y a des précautions à prendre Elles ont un très bon tack humide et un temps ouvert limite pou-
au stockage des étiquettes. vant varier de quelques secondes à quelques minutes. Le séchage
est rapide et elles ont un bon comportement en machine, une
■ Techniques d’impression pour étiquettes papier grande solubilité dans l’eau, et se laisseront facilement décoller au
lavage des récipients. Par contre, les condensations sur les bou-
Ce sont :
teilles après étiquetage pourront provoquer leur glissement.
– la lithographie ; Jusqu’à une cadence d’étiquetage de 24 000 bouteilles par
– la typographie ; heure, on pourra étiqueter des bouteilles froides avec une colle
– l’offset ; dextrine. Au-delà, il faudra utiliser la caséine.
– l’héliogravure.
Il convient de noter que ces colles sont les plus sensibles au
cisaillement (agitation ou malaxage qui les rendent filantes).
Remarque
Des étiquettes plastiques (en polyéthylène) ont été introdui- • Colles à base de caséines
tes dans l’étiquetage des récipients contenant des liquides ali- La caséine est extraite du lait par coagulation en milieu acide.
mentaires, surtout sous forme d’étiquette enveloppante. Ce Pour la fabrication de la colle, de la poudre de caséine est solubili-
type d’étiquette se substitue au manchonnage et aide au ren- sée dans de l’eau chaude dans certaines conditions de pH. Elles
fort de la résistance des récipients en PET contenant un liquide trouvent leur application pour l’étiquetage des bouteilles en verre
carbonaté au fluage dû aux variations thermiques qui provo- et ont une excellente tenue à l’eau. Leur viscosité dépend beau-
que la rupture des étiquettes en papier. Avec les étiquettes en coup de leur température. Ainsi, à 10 oC, elles se présentent sous
plastiques, les colles à chaud posent un problème, surtout forme de pâte épaisse, alors que entre 18 et 25 oC, elles s’écoulent
quand il s’agit d’étiqueter en hot-melt des étiquettes en plasti- très bien. Elles conviennent pour les grandes cadences et satisfont
que sur des supports en PET. Des techniques existantes per- aux exigences des récipients mouillés.
mettent d’abaisser la température de fusion de la colle
appliquée, en lui substituant partiellement une fluidité obtenue • Colles synthétiques
de façon mécanique (cisaillement). Peu utilisées pour l’étiquetage des bouteilles en verre, elles
conviennent à des supports, tels le PVC, le polyéthylène.
Elles sont composées d’un polymère de collage sous forme de
L’étiquette évolue beaucoup, tant du point de vue de sa machi- fines particules (quelques microns) et d’un colloïde protecteur qui
nabilité et de sa présentation, que du point de vue des services évite la sédimentation. Les principaux polymères utilisés sont :
rendus aux consommateurs, aux distributeurs et aux fabricants. – l’acétate de polyvinyle (PVA) ;

– l’acétate de polyéthylène (EVA) ; terme) et la résistance mécanique maxima sont alors atteintes.
– l’acrylique... Cela implique qu’au moins un des supports soit absorbant.
Ces colles trouvent de nombreuses applications en collage de ■ Tack initial ou adhérence instantanée ou tack humide
papier, carton , bois...
Le premier rôle d’une colle est le maintien instantané de deux
Les temps de prise varient de 15 secondes à 2 minutes. supports sans arrachage des fibres lorsqu’on les sépare. La colle
agit par son adhérence instantanée.
■ Colles chaudes thermofusibles ou hot-melt
Le terme hot-melt couvre toute une famille de matières adhé- ■ Temps de prise, vitesse de mise en place
sives thermoplastiques qui se présentent sous la forme solide à la Terme utilisé lors du collage des étiquettes sur leur support. Le
température ambiante et qui fondent comme de la cire sous une temps de prise intervient après le tack initial (voir ce terme) et cor-
élévation plus ou moins importante de température. Le collage respond au temps au bout duquel il y a arrachage des fibres des
hot-melt est réalisé par le passage de l’adhésif de l’état solide à supports lorsqu’on veut les séparer. À ce moment, la résistance
l’état liquide, puis par le retour à l’état solide lors du refroidis- mécanique du joint de colle est au moins égale à la résistance
sement. mécanique du support.
La prise avec ces colles est très rapide, au plus quelques En d’autres termes, c’est le temps pendant lequel il faut mainte-
secondes quand la dissipation de la chaleur est quasi immédiate. nir le collage avant que la colle ait repris suffisamment de cohé-
Toute absence de diluant dans ces colles supprime les pro- sion (voir ce terme) pour résister aux forces s’opposant au collage.
blèmes d’évaporation et permet des cadences d’étiquetage éle- ■ Temps ouvert (TO)
vées, même sur des matériaux non poreux.
Instant compris entre le moment où l’on applique la colle sur les
supports et celui où l’on assemble les éléments encollés. C’est le
Les différents hot-melt sont caractérisés par leur point de temps qui s’écoule entre le moment où l’on dépose la colle et le
ramollissement : c’est la température à laquelle le hot-melt a moment où elle n’est plus apte à coller.
perdu suffisamment de cohésion pour se laisser traverser par ■ Temps ouvert limite
une bille de 3,5 g, ce qui représente une force de 1 g/cm2.
Le temps de ramollissement n’est pas une température de Temps pendant lequel la surface du film de colle peut encore
fusion. Quand on considère le collage côté machine, c’est le « mouiller » le deuxième support ou transférer sur le deuxième
temps ouvert machine et le temps de pression qui induiront le support pour assurer un bon collage. Ce temps varie avec les
temps de prise. mêmes paramètres que le temps de prise :
– le temps ouvert machine (étiqueteuse) doit être inférieur au
temps ouvert produit ;
En règle générale, la température d’utilisation sera comprise – le temps ouvert doit être au plus égal au temps ouvert limite.
entre 150 et 180 oC, et ne doit jamais dépasser 190 oC.
Les étiqueteuses utilisant du hot-melt doivent être équipées d’au
moins un bac de fusion de la colle qui doit être alimenté régulière-
ment en colle solide. 5. Contrôle continu
petits contenants
4.4 Terminologie de l’étiquetage
et du collage durant le conditionnement
■ Adhésion définitive Le contrôle est l’opération qui sert à vérifier et/ou éliminer les
pièces, les produits, les individus composant un lot ou une produc-
En terme de collage d’étiquettes, c’est la capacité d’un adhésif,
tion dont les caractéristiques spécifiques s’éloignent des limites
après avoir séché et atteint un équilibre en humidité avec l’atmos-
tolérées.
phère, à développer une résistance plus forte que les fibres du
papier de l’étiquette. L’enlèvement de l’étiquette provoque alors Le contrôle peut être statistique, continu, aléatoire...
un déchirement.
■ Le contrôle statistique, ou discontinu, conduit à une vérification
L’adhésion et la cohésion déterminent les conditions du collage partielle de la qualité ou de la conformité des produits par rapport
et les modes de ruptures éventuels. à un standard prédéfini. Ce contrôle se fait par l’intermédiaire
La colle doit être liquide pour pénétrer et s’adapter à la d’échantillons prélevés d’une façon planifiée, ou aléatoire, pendant
configuration du collage. Cette fluidité doit disparaître pour créer le process. Il peut être, ou ne pas être, destructif.
la solidité du joint (cohésion). Lorsque l’une des deux fonctions
adhésion et cohésion n’est pas remplie, il y a rupture du collage. ■ Le contrôle continu est pratiqué sur tous les éléments d’une pro-
duction. Il nécessite une vérification et une intervention correctrice
On distinguera :
quasi immédiate.
– rupture adhésive. La colle est sur l’un des deux supports et
présente un aspect brillant ; il y a « glacis » ;
À titre d’exemple, en sortie de filtration, il serait stupide de laisser
– rupture cohésive. La colle est présente sur les deux supports. la bière entrer en tank de bière filtrée, alors que le néphélomètre
Elle s’est « déchirée ». placé en sortie du filtre indique des valeurs largement hors normes,
■ Cohésion ou bien laisser tourner une soutireuse qui remplit une bouteille sur
deux, et que le capteur de contrôle du niveau des bouteilles pleines
En terme de collage, c’est la résistance à l’étalement, cela évite élimine systématiquement.
le « fluage » de l’adhésif qui empêcherait la machine à étiqueter de
fonctionner de manière propre et efficace. Le fluage se traduit sur
une machine par des projections de colle et le filage de celle-ci.
■ Le contrôle de production quant à lui s’apparente à la gestion de
production et détermine :
■ Collage définitif – les quantités produites ;
En terme d’étiquetage, il est obtenu lorsque la totalité de l’eau – les temps de production ;
du film de colle a migré dans les supports. La cohésion (voir ce – les incidents de production ;

– les freintes...
Il va aider à l’établissement des plannings de fabrication ou de
conditionnement, en relation avec l’état des stocks et les prévi-
sions de ventes. Il s’introduit dans le calcul des coûts de produc- 1
tion, et sera une base précieuse pour l’assurance qualité et la
traçabilité. 8
■ Aujourd’hui, le contrôle continu est largement mécanisé et auto-

matisé. Il met en œuvre des mesures physiques (dont la vision 7
artificielle), des mesures physico-chimiques et même biologiques. 2
Le contrôle continu répond aujourd’hui au vœux pieux du zéro
défaut souhaité par les conditionneurs.
6
■ Lors du conditionnement des liquides alimentaires, on distin-
guera quatre types de contrôles :
– contrôle d’apparence : comme vérifier si les étiquettes sont en 3
place et bien positionnées ;
– contrôle de réglementation : vérification des poids et volumes 4
des produits conditionnés dans leur emballage ; 5
– contrôle d’hygiène et de sécurité : contrôle d’absence de corps
étrangers dans les récipients, de propreté des parois avant rem-
plissage. De présence de bouchage et de conformité de ce
dernier ; 1 Admission 5 Surfaces étanches (bague et filet)
– et enfin, et c’est là un des contrôles les plus importants, le 2 Paroie latérale extérieure 6 IR liquide résiduel
contrôle des appareils de contrôle, ce qui nécessitera la mise en 3 Étanchéité 7 Paroie latérale intérieure
4 HF liquide résiduel 8 Fond de caméra
place, dans l’usine de production bien équipée et structurée, d’un
service métrologique. Possibilités de contrôle
Figure 19 – Mirage des récipients transparents vides. Exemple

de groupage des différentes fonctions de détection sur le bâti
Remarque d’une même mireuse (Crédit KHS)
Les contrôles continus effectués sur une ligne sont là pour
éliminer des défauts peu fréquents et sporadiques et, de ce
fait, le plus réconfortant des contrôles sera celui qui, au cours 5.1.2 Contrôles des récipients pleins
de la production, ne relèvera aucun défaut et semblera ne ser- Au nombre de quatre :
vir à rien. Ce qui implique alors des vérifications périodiques
– contrôle des corps étrangers en suspension ; qui nécessite une
fréquentes des machines de contrôle.
agitation du récipient avant leur passage devant le capteur de
Comme tous les appareils installés sur une ligne de contrôle ;
conditionnement de liquides alimentaires, l’organisation des – contrôle de quantité : poids, volume, niveau de remplissage,
machines de contrôle se fera en ligne ou en carrousel avec avant ou après bouchage, qui pourra éliminer des récipients sous
une particularité qui sera celle d’avoir à faire tourner les réci- remplis et sur-remplis. « Ce deuxième contrôle de remplissage se
pients devant les appareils de contrôle, mais exclut des blocs justifie quand le produit est rare et cher et soumis à des taxes
de conditionnement pour des raisons déjà évoquées. (cognac), ou quand il y a un risque d’éclatement du récipient après
un traitement thermique (pasteurisation tunnel) » ;
– contrôle de bouchage : présence de capsule, bouchon, et de
5.1 Contrôles les plus fréquents conformité de leur positionnement ;
utilisés en contrôle continu – contrôle d’habillage : reconnaissance de la présence des éti-
quettes, staniols, et sur-bouchages servant à la décoration et à
Ils concernent, aussi bien les emballages transparents pleins ou l’identification (codage).
vides, que les boîtes boisson pleines et vides.
5.1.1 Contrôle des récipients vides 5.2 Capteurs et leur principale utilisation
Au nombre de cinq (figure 19) : ■ Capteurs de proximité
– contrôles dimensionnels : tri des récipients (hauteur, diamètre, – capteur d’induction à champ électromagnétique (capteurs
poids), ovalisation des boîtes boisson ; inductifs à champs de Foucault) pour la détection/présence de cap-
– détection de corps étrangers et bris de verre, de salissures, sules métalliques sur des bouteilles de boisson, ou au comptage
ronds de sels et liquide résiduel après lavage et/ou rinçage des des récipients métalliques ;
récipients ; – capteurs capacitifs à champ électrostatique : détection de rési-
– contrôle de la conformité des parois internes des récipients dus liquides dans des récipients transparents consignés après
(contrôle de propreté, d’épaisseur des récipients plastiques et lavage ;
régularité de la répartition). Contrôle de l’intégrité de la bague des
– capteurs à champs électriques à hyper-fréquences : bande X
bouteilles par comparaison d’image. Contrôle de l’état d’abrasion
des micro-ondes dans la fourchette 5,7 à 2,75 cm de longueur
pour les récipients consignés en verre de leur surface externe ;
d’onde, utilisée pour la détermination des niveaux de remplissage
– contrôle par nez artificiel des odeurs retenues dans un réci-
des récipients transparents.
pient plastique recyclé et lavé à faible température (environ 60 oC),
ce qui permettra d’éliminer les récipients ayant contenu des pro- ■ Capteurs optiques
duits étrangers, toxiques, ou des pesticides ;
– contrôle d’étanchéité par suivi de la chute de pression des réci- – capteurs à cellule photoélectrique : comptage d’élément
pients, après qu’ils ont été gonflés à l’air comprimé au passage. opaque et détection de présence ;

– fibres optiques : observation et mesure dans des endroits sen- ■ Les principaux constructeurs qui fabriquent ces sniffeurs (qui
sibles et/ou inaccessibles ; sont de véritables nez artificiels) sont :
– capteurs à rayonnement infrarouge : mesure de l’absorption
par un liquide du rayonnement IR utilisé dans le contrôle du • Krones avec son Aircontronic, fonctionne sur le principe de la
liquide résiduel ; photo-ionisation UV. Sa machine peut détecter des traces de subs-
– rayonnements ionisants : utilisation de rayons X ou rayons γ. tances étrangères avec une précision de 0,1 ppm.
Ils permettent un contrôle fiable et très précis des niveaux de rem-
plissage des récipients transparents ou opaques (boîtes boisson). Chacune des têtes de détection est contrôlée électroniquement
Les rayons γ sont plus utilisés que les rayons X. Ces sources ioni- pendant que la calibration de la chambre d’ionisation est effectuée
sées sont soumises à une réglementation et à une autorisation. automatiquement par un automate programmable. Pendant l’opé-
Pour le contrôle de niveau, la source utilisée sera l’Américum 241 ration de contrôle, les récipients sont conduits sur un carrousel et,
(période 433 ans) avec une énergie inférieure à 100 millicuries ; pendant ce transfert, une sonde pénètre dans le récipient et pré-
– caméras et traitement numérique de l’image : reconnaissance lève environ 300 ml d’air.
de forme, suivi de trajectoire. Ils dépendent beaucoup de la qualité
Cet air est ionisé via une lampe à UV. Les gaz étrangers ayant un
et de la nature de l’éclairage. Ils nécessitent un traitement de
degré d’ionisation plus élevé que l’air sont détectés par une aug-
l’image via un ordinateur et un logiciel.
mentation de la conductivité et les bouteilles correspondantes sont
éjectées.
5.3 Précisions obtenues La chambre d’ionisation est contaminée au cours du process par
par les contrôles les plus courants des gaz résiduels et doit donc être calibrée à intervalles réguliers.
Au nombre de cinq principales : • Grässle utilise une méthode digitale qui se traduit par une
– détection de corps étrangers opaques dans le fond d’un réci- classification claire des substances étrangères spécifiques des
pient transparent coloré, ou non. Le pourcentage de détection boissons (produits de fermentation, boissons sucrées, eaux miné-
obtenu dépend de la surface du corps étranger : rales) à l’aide de spectres d’absorption particuliers pour chaque
produit et comparés à des empreintes digitales.
• 7 mm2 détecté à 95 %,
• 12,5 mm2 détecté à 97 %, À cet effet, on transfère l’échantillon de gaz prélevé dans une
éprouvette, pour l’analyser dans un système optique central. La
• 19,6 mm2 détecté à 99,9 % ; durée de la mesure est de 0,1 s/bouteille.
– détection de corps étrangers opaques sur les parois des réci-
pients transparents : Pour être efficace, le système demande que la concentration en
polluant soit suffisamment importante.
• 12,5 mm2 détectés à 90 %,
• 19,6 mm∑ détecté à 99 %. • KHS construit des machines de détection de gaz polluants
ayant une capacité de production de 50 000 b/h. Pour l’analyse des
Le secteur d’inspection commence à environ 15 mm du fond de gaz, un spéctrographe de masse est utilisé. Un tri préalable des
la bouteille et s’étend jusqu’ en dessous de la contre bague ; bouteilles à l’arrivée est effectué suivant la quantité de liquide rési-
– détection des ébréchures des bagues de bouteilles, les ébré- duel, la couleur, le contour.
chures de bagues de 1 mm de profondeur sont détectées avec les
dimensions suivantes : Pour analyser le gaz, ce dernier est aspiré (70 ml par récipient).
• 3 × 3 mm détectés à 99 %, Les gaz sont ensuite séparés par ionisation et les différents
composants sont soumis à vérification par un spectrographe de
• 2,5 × 2,5 mm détectés à 50 % ; masse. Les résultats sont comparés avec un spectre de référence.
– détection de liquide résiduel : détecté à 99,8 % pour un volume
de 5 ml ; Les capteurs utilisés sur ce type de machine sont systémati-
– lors du contrôle de niveau de remplissage sur les récipients quement doublés.
opaques ou transparents, les sources ionisantes γ ou x autorisent
des cadences élevées de contrôle de l’ordre de 120 000 récipients à
l’heure, avec une précision de 0,5 mm. Remarques
• Dans bien des cas et par sécurité, les capteurs sont
doublés sur une mireuse (c’est ainsi que sont appelées les
5.4 Présence de composés volatils dans machines servant au contrôle continu).
un récipient vide sur machines sniffer • Dans de nombreux cas, les capteurs sont installés sur la
machine dont ils contrôlent le fonctionnement (soutireuse,
Introduites avec les récipients plastiques réutilisables, ces boucheuse, étiqueteuse), ce qui implique une synchronisation
machines appelées « sniffer » ou « renifleurs » font appel à des rigoureuse du convoyeur de sortie de la machine et du sys-
techniques spécifiques d’identification des substances volatiles tème d’éjection.
suivant la catégorie à laquelle elles appartiennent.
• La mireuse de contrôle se complète d’un éjecteur à éjec-
■ Les machines de contrôle se présentent sous la forme d’un car- tion brutale ou ménagée. Dans ce dernier cas, il sera utilisé un
rousel et le principe de base est le suivant. Un échantillon de gaz éjecteur à doigts accompagnateurs ou à segments qui met-
est prélevé dans la bouteille et ensuite analysé. Cette analyse peut tront, avec ménagement, le récipient à éliminer sur une voie
se faire par reconnaissance des molécules, ou par comparaison spéciale d’évacuation.
avec un témoin. Si une substance étrangère est détectée, la bou-
• Les cadences de contrôle sont très élevées, et prati-
teille correspondante est éjectée. La machine peut intégrer les
quement de l’ordre du temps réel, c’est-à-dire 1/25 s pour un
fonctions de dévissage et de contrôle de niveau. Lorsque le liquide
grand nombre de détection ce qui autorise des machines pou-
résiduel est trop important dans la bouteille, l’analyse devient
vant fonctionner à des cadences au-delà de 80 000 récipients
impossible, mais le contrôle de la présence de liquide résiduel,
par heure.
faite avant ou après l’analyse des volatils, l’éjectera de toute façon.

6. Conclusion la productivité, et la recherche de l’interpellation du consomma-

teur, qu’il faut renseigner et séduire à travers un habillage.
Cet article, consacré à l’organisation de l’atelier de Le transfert et la régulation des flux de récipients sont des disci-
conditionnement des bouteilles, qu’elles soient en verre ou en plines qui ont, aujourd’hui, leurs règles et même leurs théoriciens,
plastique, et des boîtes boisson, traite en fait de tout ce qui touche alors que le contrôle continu, en plus d’être garant de la qualité du
le périphérique du conditionnement concernant les opérations qui produit, a permis d’introduire le contrôle de production et l’aide à
ont lieu pendant le conditionnement, mais ne concerne pas direc- la maintenance.
tement l’aliment. Parallèlement, l’habillage des récipients n’a cessé de se dévelop-
Cet aspect du conditionnement des boissons a pris une impor- per et de diversifier son offre, depuis la généralisation de l’étique-
tance capitale avec l’augmentation des cadences de production, teuse à palette rotative et l’introduction des colles hot-melt, de
l’allègement des emballages, le souci croissant d’amélioration de l’étiquetage adhésif, et de l’étiquetage en bande.

P
O
U
Liquides alimentaires R
Organiser un atelier de conditionnement E

N
par Pierre MILLET
Ingénieur ENSAIA (École nationale supérieure d’agronomie et des industries alimentaires)
de Nancy
Ancien Professeur associé de l’ENSAIA, spécialisation brasserie, boissons
S
A
Sources bibliographiques
V
Cours Ouvrages techniques Revues
O
MILLET (P.). – Conditionnement des liquides ali-
mentaires. ENSAIA Nancy.
CARON (P.). – Encyclopédie internationale du
conditionnement des liquides. CFC (1967).
Liquides et conditionnement. Paris.
Liquides Magazine. Paris.
I
NIEDERMEYER (J.). – Embouteillage. Université ca- De CLERCK (J.). – Cours de brasserie. 2e édition,
tholique de Louvain, section Brasserie. Université de Louvain (éditeur).
Emballage et conditionnement. Référentiel Dunod,
Emballage digest packaging. Paris.
Emballage magazine. Paris. R
Mise à jour nov. 1998, oct. 2000. RIA : la Revue de l’industrie alimentaire, Paris.
À lire également dans nos bases P

MILLET (P.). – Liquides alimentaires – Emballage,
conditionnement et caractéristiques. [AG 6 520]
(2010).
L
MILLET (P.). – Liquides alimentaires. [AG 6 521]
(2010). U
S
Annuaire
Documents technico-commerciaux de constructeurs de matériel de PERRIER (France)
conditionnement
GANGLOF-SCOMA (France)
KHS (Allemagne)
KRONES AG (Allemagne) (Groupe Sidel, Simonazzi, Gebo, Alfa, Cermex) GEA PROCOMAC Spa (Italie)
http://www.Siedel.fr
HEUFT (France)
SERAC (France)
NEWTEC FILLING SYSTEMS (France) POSIMAT-SA (Espagne)

est strictement interdite. – © Editions T.I. Doc. AG 6 522 – 1

Liq Alim Organiser Atelier Conditionnement 42132210-Ag6522

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Document délivré le 19/03/2013

Pour toute question :

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par Pierre MILLET

1. Atelier de conditionnement .................................................................. AG 6 522 - 2

is à part les mignonnettes de spiritueux à but publicitaire, les emballages

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L’atelier où va être réalisé le conditionnement des liquides alimentaires sera

1. Atelier d’entretien puissent être réalisées facilement, surtout quand il y

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est strictement interdite. – © Editions T.I.

Figure 1 – Différentes possibilités du conditionnement des liquides alimentaires en petit contenant

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Cependant, en 2007, à partir d’un concept du groupe mexi- • En ligne

De façon plus habituelle, certaines machines peuvent servir

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■ L’organisation des différentes machines d’un groupe de Exemple

C’est la capacité d’une machine, ou d’un groupe de machines

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vitesse sans arrêt, la machine qui sert dialoguera avec la machine

Plus l’accumulation entre deux machines est importante, et plus

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1 Inspectrice de bouteilles vides SUPERTRONIC 1 Inspectrice de bouteilles vides SUPERTRONIC

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■ Les avantages du montage en bloc sont les suivants :

– le coût de l’implantation est pratiquement diminué de celui des

Figure 5 – Divers types de maillons de chaînes à palette

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– des chaînes spéciales qui pourront avoir une trajectoire

Figure 6 – Présentation d’un convoyeur isolé à chaîne à palette

Un convoyeur par chaînes à palette sera toujours réalisé à

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commande de réglage du variateur. Ou alors, la variation de

■ Dans la pratique, on estime que la longueur d’un convoyeur ne

Un tronçon E est situé entre A et B. La courbe C permet de faire

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demi-diamètre d’un récipient, et se remplit d’emballages quand il y

3.4 Convoyage à collet de soutien

■ Différents systèmes existent selon les constructeurs qui diffè-

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■ Les colles utilisées seront alors des colles :

4.1 Types de machines

4.1.1 Étiqueteuse à étiquette prédécoupée B

4.1.1.1 Avec colle froide semi-fluide

d’après les critères suivants :

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un cylindre métallique (ou en métal) recouvert d’un élastomère qui

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Ces brosses en poil souple ne doivent pas frotter trop fort et

Ce type d’étiquetage pour étiquettes prédécoupées groupées en 5 Étiquette

liquides gazeux. Le fluage, obtenu aux différentes températures