ENSAM-MKENS

Année 2023/2024

Niveau : 4 année

Informatique Industrielle

Travaux Dirigés N°1

Modélisation par GRAFCET

Problème I : Traitement de surface

Soit une installation de traitement de surface comprenant un chariot automoteur desservant quatre
bacs, un poste de chargement et un poste de déchargement. Des informations S1 et S6 permettent
le positionnement au-dessus des différents postes. L'opérateur, après avoir accroché les pièces à
traiter sur le cadre situé au point de chargement, en position basse, donne l'information de départ
cycle.
- -Le chariot automoteur élève le châssis en position haute.
- -Il effectue une translation et se positionne au dessus de la première cuve.
- -Il descend alors le châssis dans le bac.
- -Il le laisse pendant le temps déterminé (5S,10S et 20S respectivement pour décapage, rinçage
et étamage).
A l'expiration du temps, le chariot remonte le châssis pour aller ensuite au bac suivant. Il
recommencera les mêmes opérations jusqu'au poste de déchargement où l'opérateur décrochera
les pièces avant de renvoyer le chariot. L’accrochage des tôles est exécuté manuellement.
Ecrire le GRAFCET permettant d’organiser le fonctionnement de ce système.

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Problème II : Tri de caisses

Un dispositif automatique destiné à trier des caisses de trois tailles différentes se compose d'un tapis tournant
en permanence, d'un verrou permettant de cadencer les caisses et de deux poussoirs d'évacuation. Trois
détecteurs photo-électriques permettent de connaître la dimension de la caisse qui se présente. Les petites
caisses continuent sur le tapis ; les caisses moyennes sont évacuées sur la rampe 1 par le poussoir 1 et les
grandes caisses sont évacuées sur la rampe 2 par le poussoir 2.

Trois détecteurs photo-électriques permettent de contrôleur le passage des caisses sur les différentes voies.
Enfin deux interrupteurs de position nous indiquent la présence des caisses devant les poussoirs.
Ecrire le GRAFCET permettant de décrire le fonctionnement de ce système
Action commande
Avance poussoir 1 V1+
Recul poussoir 1 V1-
Avance poussoir 2 V2+
Recul poussoir 2 V2-
Montée verrou V3-
Descente verrou V3+

Information capteur
Présence caisse PCE
Moyenne caisse MOC
Grande caisse GRC
Passage caisse rampe 1 PR1
Passage caisse rampe 2 PR2
Présence caisse devant P1 PC1
Présence caisse devant P2 PC2
Poussoir reculé V1R
Poussoir reculé V2R
Passage caisse en sortie PCS
Problème III : Remplissage de cuves
Une pompe est destinée au remplissage de deux cuves. Deux vannes permettent de déverser le liquide dans
l’une ou l'autre cuve.
Le remplissage est déclenché chaque fois que le niveau bas est atteint dans une cuve et se poursuit jusqu'à ce
que le niveau haut soit atteint.
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La vidange des cuves se fait de façon aléatoire, de telle sorte que les deux cuves peuvent être en remplissage
simultanément
Le temps de vidange d'une cuve est très supérieur au temps de remplissage.
La commande des vidanges n'est pas à prendre en compte.
La commande des vannes est du type simple effet.
Le début de cycle est donné par l'arrivée au niveau bas du liquide dans une des cuves , pour éviter le risque
d'avoir simultanément les deux informations, un verrouillage logique est réalisé entre les deux réceptivités.
Pendant le remplissage d'une cuve, l'autre cuve peut arriver elle aussi au niveau bas. Dans ce cas, les deux
cuves sont remplies simultanément.
Ainsi nous voyons apparaître sur le Grafcet trois divergences:
- la pompe étant à l'arrêt, un des niveaux bas est atteint (NB l ou NB2) ;
- pendant le remplissage d'une cuve, son niveau haut est atteint ou l'autre cuve atteint son niveau bas ;
- pendant le remplissage simultané des cuves, l'une d'entre elles atteint son niveau haut (NH 1 ou NH2).
Ecrire le GRAFCET permettant d’organiser le fonctionnement de ce système

Action Commande
Rotation pompe KM1
Ouverture vanne cuve1 V1+
Fermeture vanne cuve1
Ouverture vanne cuve2 V2+
Fermeture vanne cuve2

Information capteur
Niveau haut cuve 1 NH1
Niveau bas cuve 1 NB1
Niveau haut cuve 2 NH2
Niveau bas cuve 2 NB2

Problème IV : Dosage de produit

L'installation de dosage ci-dessous permet de doser entre 1 et 5m3 (doses entières) de produit dans le container
'D'. Elle dispose de deux cuves C1 et C2 de capacités maximale respectives de 3 m 3 et 4 m3 (si c1_haut ou
c2_haut activés),
- La vanne R1 permet de remplir la cuve1, (R2 pour cuve2)
- La vanne VD1 permet de vider la cuve1 vers le container 'D', (VD2 pour cuve2)
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- La vanne V1 permet de vider le surplus de la cuve 1, (V2 pour cuve2)
- La pompe T21 permet le transfert du produit de la cuve C2 vers la cuve C1.
- La vanne manuelle VP permet de livrer la dose demandée
- Le commutateur 'choix' permet de choisir la dose (1, 2, 3, 4, ou 5 m3)
- Le bouton poussoir 'valid' permet de valider le choix et démarrer le dosage.

L'utilisateur choisi la quantité avec le commutateur ‘choix’ et valide son choix par le bouton poussoir ‘valid’,
ce qui démarre le dosage. A la fin du dosage un voyant « dose OK » signale que c'est terminé. Il peut alors
recueillir sa dose en actionnant manuellement la vanne VP.
1) Elaborer un Grafcet niveau 2 pour produire uniquement la dose de 1 m3.
2) Elaborer un Grafcet niveau 2 pour produire uniquement la dose de 5 m3.

Problème V : Mélangeur
Le départ du cycle s'effectue par un opérateur en appuyant sur le bouton marche "m".
Ce départ provoque simultanément :
- le pesage du produit A jusqu'au repère "a" et ensuite pesage du produit B jusqu'au repère "b", suivis de la vidange de
la bascule C dans le malaxeur.
- l'amenée de 2 briquettes.
Lorsque ces deux séquences effectuées simultanément sont terminées, on démarre le malaxeur via le moteur Mr au bout
de 10 secondes et ensuite on effectue le basculement du malaxeur pour le vidange par un vérin (Mp) commandé par un
distributeur mono stable (Mp+ : sens trigométrique, Mp- : sens contraire)
Après 3 cycles de remplissage et de vidange, le malaxeur se met à l'arrêt et attend un nouveau départ donné par
l'opérateur en appuyant à nouveau sur le bouton marche m.
Le tapis de transport T est maintenu en marche par le moteur Mt durant le cycle.
Donner le Grafcet niveau 2 de cette installation. Rajouter des commentaires.

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Problème VI : Testeur d’étanchéité

Un poste de contrôle d'étanchéité se compose d'un sas formé de deux verrous actionnés par des vérins et d'un
testeur formé d'un tube de mise sous pression avec un bourrelet d'étanchéité, également mû par un vérin.
Lorsqu'un bidon se présente, le verrou amont se ferme puis le testeur descend et met le bidon
sous pression. Si le bidon est étanche, la pression monte. Elle est détectée par un capteur de pression qui
autorise l'ouverture du verrou aval.
Si au bout de 2 secondes la pression n'est pas atteinte, le dispositif se met en attente et un voyant "Défaut
d'étanchéité" s'allume : un opérateur ôte le bidon manuellement et réarme le dispositif par un bouton poussoir
« réarmement ». Le cycle se termine par la fermeture du verrou aval et l'ouverture du verrou amont. Le tapis
d'alimentation tourne en permanence.
Donner le Grafcet de cette installation

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Problème VII : Commande de deux chariots

Considérons deux chariots C1 et C2 qui peut se déplacer respectivement entre les points A1 et B1, et A2 et B2,
sur deux rails indépendants de longueur quelconque. Ils sont équipés de capteurs de fin de course a1 et b1, et
a2 et b2 conformément à la figure ci-après. Les déplacements de ces chariots sont commandés par deux moteurs
à deux sens de rotation D1 et G1, et D2 et G2 respectivement. Les vitesses des deux chariots sont également
quelconques.
Lorsqu’un opérateur appuie sur le bouton m, et si les deux chariots sont en A1 et A2, alors ceux-ci partent
simultanément vers la droite, jusqu’à atteindre B1 et B2. Lorsque le chariot Ci a atteint le point Bi, il revient
immédiatement jusqu’en Ai. Le cycle est terminé lorsque les deux chariots sont en Ai.
Proposer un Grafcet modélisant le fonctionnement.

PROBLEME VIII: système de Remplissage

Pour remplir un camion de sable on utilise deux trémies A et B placées au-dessus d'une balance pour poids
lourds. Lorsqu’ un camion vide vient se placer sur la balance, l'opérateur appuie sur un bouton poussoir S0
pour mettre en marche le remplissage. Dès que le camion est plein la balance fait passer à l'état 1 le capteur
S1 et juste après le remplissage s'arrête automatiquement, le camion quitte la balance, un nouveau remplissage
commence et après 10 cycles de remplissage, le système s’arrête.

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Le remplissage doit se faire en utilisant la plus remplie des deux trémies ou les deux ensembles (les capteurs
NA et NB indiquent l’état remplie des trémies A et B). Les trémies peuvent êtres remplie à tout moment,
indépendamment du reste du fonctionnement, et le système doit réagir en conséquence.
L'ouverture des trémies est commandée par deux trappes TA et TB.
Décrit le fonctionnement du système par un Grafcet niveau 2. Rajouter les commentaires.

PROBLEME IX: Unité d’empaquetage

Le poste est composé par :
* Une goulotte de stockage à alimenter l’alvéole de dosage par l’intermédiaire du vérin C1
* Une rampe d’amenée des plaquettes munie d’un dispositif de comptage par la cellule photoélectrique « a »
* Une alvéole de dosage dont la fonction est de doser à 10 les plaquettes à empaqueter qui seront transférées dans le
carton vide grâce au vérin C2
* Un tapis d’attente permettant d’amener un carton vide et de l’évacuer une fois rempli, le tapis est entraîné par un
moteur à courant continu
* Un tapis de sortie servant à amener les cartons remplis à la zone de stockage (qui ne fait pas partie de notre étude).
Fonctionnement du système
Les plaquettes en plastique sont stockées dans une goulotte. La présence des plaquettes prêtes à être évacuées est
indiquée par le capteur « V1 ».
Une impulsion sur le bouton poussoir « m » à condition que les vérins à l’état initial représenter par la figure ci-dessous
(et que la goulotte contient des plaquettes) lance un cycle
suivant :
-> Les plaquettes sont poussées par le vérin « C1 » et comptées par la cellule photoélectrique « a » qui actionne un
compteur C.
A la deuxième plaquette, le vérin « C1 » s’arrête et le capteur « V2 » sera actionné.
-> Le tapis d’attente avance d’un pas, amenant un paquet vide dont la présence au dessus de l’alvéole de dosage sera
détectée par le capteur « V3 ». Ce tapis est entraîné par un moteur à courant continu (M) commandé par un contacteur
KM.
-> Le tapis s’arrête alors pendant 4s (KT1) après les quelles le vérin « C2 » ouvre le passage des plaquettes vers le
paquet vide en vue de le remplir. Cette ouverture est maintenue deux secondes 2s (KT2).
-> Le retour du vérin « C2 » à sa position initiale (fermeture de l’alvéole de dosage) cette fermeture est accompagnée
par une mise en marche du tapis pendant 5 Secondes (KT3) pour permettre l’évacuation du paquet plein et un nouveau
cycle reprend.
1) Dresser un tableau d’entrée/sortie au point de vue commande.
2) Décrire le fonctionnement su système par un Grafcet niveau 2. Rajouter les commentaires.

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Problème X : CHAINE DE CONDITIONNEMENT DE SEL

On considère le système de conditionnement du sel de mer décrit la figure ci-dessous.

Sur un tapis roulant T1 avancent les boîtes vides. Ces boites passent sous deux réservoirs R1 et R2 remplis
tous deux du même produit : du sel. Ces réservoirs sont alimentés, par l'intermédiaire de deux tapis roulants
T2 et T3, à partir d'un stock de sel supposé infini.

On peut décomposer le fonctionnement en 2 sous-ensembles presque indépendants :

REMPLISSAGE DES BOITES et APPROVISIONNEMENT DES RESERVOIRS

1-REMPLISSAGE DES BOITES

Les boîtes arrivent par lots de deux, sur T1, elles sont véhiculées de gauche à droite par T1. Le mouvement
du tapis T1 évacue le lot de boîtes pleines, et en même temps apporte un lot vide. Le tapis ne reçoit qu'un lot
de deux boites, de l'amont, à la fois. Le tapis T1 est commandé par un seul signal monostable: AvT1.

A côté du tapis T1, deux détecteurs DCBE et DCBS sont sensibles au passage de chaque lot de boîtes. Le
taquet nommé BUTOIR arrête le lot de telle sorte que les deux boîtes vides se présentent simultanément sous
les deux réservoirs et doivent être remplies simultanément. Le butoir est commandé par un signal monostable
STOP (STOP est à 1, le butoir est en bas pour bloquer le lot. STOP est à 0, le butoir est en haut et laisse
passer le lot).

Pour remplir les boîtes, chaque réservoir Ri doit libérer une charge dont le volume est contrôlé par le temps
d'ouverture de la vanne Vi située à sa base. Ce temps doit être de 10 secondes.

Chaque vanne Vi est commandée par deux signaux : OuvreVi et FermeVi.

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OuvreVi doit être un signal impulsionnel à 1, de durée 10 millisecondes. Il provoque l'ouverture de la
vanne, qui reste ouverte après l'impulsion.

FermeVi doit être un signal impulsionnel à 1, de durée 20 millisecondes. Il provoque la fermeture de la

vanne, qui reste fermée après l'impulsion.

Le cycle de remplissage

Le départ cycle est donné par le bouton Dcy et à l’état initial le butoir est mis en position basse et le tapis T1
est mis en route. Un lot vide est attendu. Un lot de 2 boîtes vides est apporté aléatoirement par l'amont sur T1.
Dès que ce lot est détecté par DCBE, le tapis s’arrête, en même temps le remplissage est déclenché. Dès que
le lot est plein, le tapis est remis en route et le butoir est levé, en même temps. Quand le lot plein est détecté
par DCBS, le butoir est remis en position basse et le traitement recommence. Le cycle se termine par le
remplissage de 1000 boîtes.

a- Etablir des entrées/sorties du sous système de remplissage

b- Concevoir le Grafcet niveau 2 pour contrôler ce système.

2- APPROVISIONNEMENT DES RESERVOIRS

Les deux réservoirs sont alimentés à partir d'un stock de sel supposé infini, par l'intermédiaire de deux tapis
roulants T2 et T3.

Le tapis T2 est commandé par un signal monostable AvT2. Le tapis T3 est commandé par un signal bistable
(signal DT3 déplacement vers la droite et GT3 déplacement vers la gauche).

Le cycle

A l’état initial, le niveau des réservoirs est entre Si et Hi

L’approvisionnement se déclenche lorsque un niveau Si est atteint. L’approvisionnement des réservoirs

s’effectue en alternance (un seul réservoir à la fois) jusqu’au niveau Hi. Cependant si l’un des réservoirs se
trouve au niveau Bi il est alimenté en priorité, même si l’autre est en cours d’approvisionnement.

Les détecteurs Si et Bi sont à 1 lorsque le produit est strictement inferieur au niveau de détecteur. Les
détecteurs Hi sont à 1 lorsque le produit est au même niveau que le détecteur.

NB : on suppose qu’un seul niveau Si est atteint à la fois.

a- Etablir les entrées/sorties du sous système d’approvisionnent

b- Concevoir Grafcet niveau 2 pour contrôler le système.

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Problème XI : Système de distribution de lots de colis

Description du fonctionnement système

Les colis sont chargés manuellement dans la goulotte, lorsque des colis sont présents et que le système est
en position initiale, les colis sont transférés jusqu'à constituer une rangée de n colis sur le tapis, puis cette
rangée est évacuée, le cycle se termine par l’évacuation de 45 rangées de n colis.

S3

Lorsqu’un colis est détecté, le vérin de transfert 1A pousse ce colis puis revient en position initiale. Ceci est
répété jusqu'à ce qu'une rangée de « n » colis soit terminée. Et au même temps, le vérin d'escamotage du
guide 3A sort pour libérer alors la rangée de colis et le vérin d'évacuation 2A pousse en retard de 2 secondes
cette rangée sur le tapis d'évacuation, puis il revient en premier à sa position initiale, et juste après le vérin
3A reprend alors sa position initiale.
Le tapis d’évacuation est soumis en marche au début de cycle et elle s’arrête à sa fin.
1°) Dresser la table d’entrée/sortie en point de commande
2°) Etablir le Grafcet niveau 2 pour décrire le fonctionnement du système (pour n=5).
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Problème XII : Mélange de produits
Soit une installation comportant quatre trémies A, B, C, et D qui renferment des produits différents, un tapis
transporteur T entraîné par un moteur asynchrone triphasé capable d’effectuer deux déplacements gauche
(TG) et droit (TD), et deux bennes de réception BR1 et BR2 situées aux deux extrémités du tapis. Le système
peut réaliser deux types de mélanges (ABC et ABD) qui sont choisis par les deux boutons poussoirs m1 et m2
:
- Le bouton m1 déclenche le déversement successif de produits des trémies A, B, et C dans la benne BR1
(mélange ABC).
- Le bouton m2 déclenche le déversement successif de produits des trémies A, B, et D dans la benne BR2
(mélange ABD).
Mode de fonctionnement :
Au début du cycle, et si les quatre trémies A, B, C et D sont pleines (détection respective par le capteur de
niveau haut actifs à l’état logique 1 : ha, hb, hc et hd), il est donc possible de sélectionner après, le mélange
souhaité à l’aide des boutons m1 et m2.
En fonction de ce choix, le tapis démarre dans le sens correspondant au mélange, c’est-à-dire vers la droite
pour mélange ABC et vers la gauche pour le mélange ABD à condition qu’une benne soit présente à
l’extrémité grâce aux capteurs de présence sq1 et sq2.
Ensuite, le déversement des produits sur le tapis s’effectue de manière successive par l’ouverture, pendant
un temps réglable identique pour les trémies d’un même mélange (5 secondes pour chaque produit du
mélange ABC, et 10 secondes pour chaque produit du mélange ABD), des trappes commandées par la mise
sous tension d’un électro-aimant (EVA, EVB, EVC, et EVD).
Il est important de noter que, compte tenu de sa capacité, le tapis ne peut transporter qu’un produit à la
fois.
Enfin, à la fin du cycle, il est nécessaire d’effectuer un prolongement du temps de fonctionnement du tapis
pendant 20 secondes afin que les produits soient totalement déversés sans qu’il en reste sur le tapis.
Signalisation du tableau bord :
- Une Lampe Verte LV signale que le système est prêt pour choisir le type de mélange.
- Une Lampe Rouge LR reste allumée et mémorisée durant l’opération de préparation d’un mélange.
- Une Lampe Bleu LB signale pendant 2 minutes que la dose est prête, puis le cycle se termine.
Remarque : toutes les actions sont de type monostable.
Questions :
1-Dresser la Table des entrées/sorties du point de vue partie commande.
2- Etablir le Grafcet niveau 2 pour décrire le fonctionnement du système. Rajouter des commentaires.

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Problème XIII : Remplissage d’un silo de fabrication

Au départ les électrovannes EV1, EV2 et EV3 sont fermées et l’agitateur AJ est arrêté.

L’état de la vanne EVi est repéré par un capteur eti : eti = 0 si EVi est fermée avec i ={1,2,3}.

L'opérateur lance le cycle en appuyant sur un bouton-poussoir "départ cycle" (dcy).

Un voyant VL permet de visualiser que le cycle est en train de se dérouler.

Le mélange est effectué dans la trémie TR en introduisant les produits P1 et P2. Pour amener les deux produits,
les électrovannes EV1 et EV2 sont ouvertes simultanément.

Le dosage des produits P1 et P2 est réalisé par les capteurs volumétriques DA1 et DA2, qui délivrent des
impulsions d1 et d2 à l’état logique 1 chaque fois que 10 L de produit les traversent.

L’électrovanne EV1 doit être fermée lorsque 50 L de produit P1 ont étés comptabilisés par DA1.

L’électrovanne EV2 doit être fermée lorsque 70 L de produit P2 ont étés comptabilisés par DA2.

L’agitateur AJ fonctionne pendant la durée du remplissage de la trémie TR (120 L de capacité).

Après la fin du dosage, le mélange est encore agité pendant 120 secondes.

Dès la fin de ce temps la trémie TR se vidange avec l’ouverture de l’électrovanne EV3.

La présence ou non de mélange est décelée par le détecteur dm (dm = 0 lorsque le niveau de liquide se trouve
en dessous du détecteur).

1- Etablir le tableau des entrées/sorties vis-à-vis de la partie opérative.

2- Donner le Grafcet niveau 2 pour décrire le fonctionnement du système cycle par cycle.
3- Donner le Grafcet niveau 2 du système pour un seul cycle continu d’un dosage de 1000 L de produit P1
et de 1400 L de produit P2.
Remarque : On considère que toutes les actions sont mémorisées.

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