CIT14-7.0-D100-VOI-PRE-005-A - Spécification Technique Des Soudures Aluminothermiques

SPECIFICATION TECHNIQUE DES SOUDURES ALUMINOTHERMIQUES
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Rév. Date Modifications Auteur Fonction

A 05/08/14 Première Edition M.BOULEFA Ingénieur VF
Vérification S.DESBLED Approbation A.CHIBANI Validation S.BENALEL

Entité / Responsable Technique Entité / Responsable Entité / Chef de Projet
Fonction projet Fonction Ingénierie Fonction
Date & Date & Date &
Signature Signature Signature
OBJECTIF, UTILISATION & RESPONSABILITE
 Objectif
Cette spécification définit les caractéristiques techniques des soudures aluminothermiques pour le projet de CITAL.
 Utilisation
Ce document s’applique à l'entité Voies (VOI) du groupe ALSTOM et aux systèmes en interfaces.
 Responsabilité
L'entité Voies (VOI) d’Alstom est propriétaire de ces spécifications, et elle est responsable du format, du suivi et de la mise à
jour de ce document.
VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

Projet : Conception et installation de l’usine d’assemblages des rams de CITAL Statut Interne: approuvé Date : 05/08/14
Nom du fichier : CIT14-7.0-D100-VOI-PRE-005-A- Spécification technique des Soudures Aluminothermiques Page : 1/24
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TABLE DES MATIERES
TABLE DES MATIERES ................................................................................................................................................2

1- DEFINITIONS, ABREVIATIONS ET REFERENCES ..............................................................................................4
1.1- DEFINITIONS .......................................................................................................................................................4
1.2- ABREVIATIONS ....................................................................................................................................................4
2- OBJET .....................................................................................................................................................................4
3- PRESENTATION GENERALE ................................................................................................................................4
4- SPECIFICATIONS ET NORMES ............................................................................................................................5
5- PROFIL ET NUANCE DU RAIL ..............................................................................................................................5
6- PROCEDURE DE TESTS - QUALIFICATION DES KITS DE SOUDURE .............................................................5
6.1- TESTS EN LABORATOIRE ......................................................................................................................................5
6.2- TEST DE DURETE (BRINELL) .................................................................................................................................6
6.3- TEST ULTRASONS ...............................................................................................................................................6
6.4- TEST DE RESISTANCE A LA FLEXION ......................................................................................................................6
6.4.1- Méthode .....................................................................................................................................................6
6.4.2- Données à considérer ...............................................................................................................................7
6.4.3- Inspection visuelle .....................................................................................................................................7
7- REALISATION DES SOUDURES ...........................................................................................................................7
7.1- GENERALITES .....................................................................................................................................................7
7.2- LIEUX DE REALISATION DES SOUDURES.................................................................................................................7
7.3- METHODE DE REALISATION DES SOUDURES ..........................................................................................................7
7.4- DELAI DE CIRCULATION AVANT REFROIDISSEMENT DE LA SOUDURE ........................................................................8
7.5- DELAI DE GARANTIE DE LA SOUDURE EXECUTEE ....................................................................................................8
8- VALIDATION DES SOUDURES SUR SITE............................................................................................................8
8.1- GENERALITES .....................................................................................................................................................8
8.2- INSPECTION VISUELLE..........................................................................................................................................8
8.2.1- Surface brute de démoulage .....................................................................................................................8
8.2.2- Surface meulée de la soudure...................................................................................................................9
8.3- CONTROLE GEOMETRIQUE ...................................................................................................................................9
8.3.1- Géométrie de la soudure – en tracé ..........................................................................................................9
8.3.2- Géométrie de la soudure - profil en long .................................................................................................10
9- ENREGISTREMENT DES SOUDURES................................................................................................................12
10- REPARATION DES SOUDURES ......................................................................................................................12
11- QUALIFICATION DES SOUDEURS .................................................................................................................12
11.1- GENERALITES ................................................................................................................................................12
11.2- CERTIFICATION ..............................................................................................................................................13
11.3- SUIVI DE LA CERTIFICATION ............................................................................................................................13
11.4- SUSPENSION DE CERTIFICATION .....................................................................................................................13
12- HYGIENE & SECURITE.....................................................................................................................................13
13- ATTESTATION D'EXPERIENCE.......................................................................................................................13
14- QUALITE ............................................................................................................................................................13
14.1- SYSTEME DE MANAGEMENT DE LA QUALITE .....................................................................................................13
14.2- PLAN D'ASSURANCE QUALITE (PAQ) ...............................................................................................................14
14.3- NON-CONFORMITE .........................................................................................................................................14

15- FORMATION ET QUALIFICATION ...................................................................................................................14
15.1- FORMATION ...................................................................................................................................................14
15.2- TEST DE QUALIFICATION DES PROCEDES DE SOUDAGE .....................................................................................14
15.3- TEST DE QUALIFICATION DES SOUDEURS .........................................................................................................14
16- TRANSPORT, MANUTENTION ET STOCKAGE ............................................................................................14
16.1- PROTECTION CONTRE LA CORROSION ............................................................................................................14
16.2- STOCKAGE ....................................................................................................................................................14
17- PIECES DE RECHANGE ET DE MAINTENANCE ...........................................................................................14
18- INSTALLATION .................................................................................................................................................15
18.1- INSTRUCTIONS D’INSTALLATION ......................................................................................................................15
18.2- OUTILLAGES ET EQUIPEMENT PROVISOIRE ......................................................................................................15
18.3- FICHES DE CONTROLE D’INSTALLATION ...........................................................................................................15
19- PROGRAMME ...................................................................................................................................................16
19.1- PROGRAMME DE CONCEPTION ........................................................................................................................16
19.2- PROGRAMME DE FABRICATION ........................................................................................................................16
19.3- PROGRAMME DE LIVRAISON ............................................................................................................................16
20- MANUEL DE MAINTENANCE ..........................................................................................................................16
21- MATRICE DE CONFORMITE ............................................................................................................................16
22- ANNEXES ..........................................................................................................................................................17
ANNEXE 1 – MATRICE DE CONFORMITE.................................................................................................................18
ANNEXE 2 – INFORMATION SUR LE CITADIS 402 ..................................................................................................19
ANNEXE 3 – INFORMATION SUR LE CITADIS 302 ..................................................................................................20
ANNEXE 4 : PROFIL DU RAIL RI 55 ...........................................................................................................................21
ANNEXE 5 : PROFIL RI54G2.......................................................................................................................................22
ANNEXE 6 : PROFIL U50 ............................................................................................................................................23
ANNEXE 7 – PROFIL DU RAIL UIC 54 (54 E1) ..........................................................................................................24

1‐ DEFINITIONS, ABREVIATIONS ET REFERENCES
1.1‐ Définitions
Le principe aluminothermie repose sur le dégagement de chaleur résultant de la réduction exothermique d’un oxyde de fer par
l’aluminium, avec un préchauffage limité. Le métal en fusion obtenu par cette opération est coulé dans un moule épousant
les abouts du profilé à souder.
1.2‐ Abréviations
VOI : Entité Voies Alstom
NRJ : Entité Energie Alstom
APV : Appareil de Voie
LRS : Long Rail Soudé
ISO : Norme Internationale
EN : Norme Européenne
NF : Norme Française
UIC : Union International des Chemins de fer
FDMS : Fiabilité, Accessibilité, Entretien, et Sécurité
PAQ : Plan d'Assurance Qualité
EXW : Ex Works
2‐ OBJET
Le but de cette spécification est de définir les caractéristiques techniques pour la conception, la fabrication,
l'approvisionnement, la formation sur site et la réalisation des soudures aluminothermiques dans le cadre du projet de CITAL.
3‐ PRESENTATION GENERALE
La voie ferrée du projet de CITAL sera posée selon la méthode des longs rails soudés (LRS). Cette disposition reposera sur
l’utilisation du procédé de soudure aluminothermique.

4‐ SPECIFICATIONS ET NORMES
Le Fournisseur utilisera les normes européennes EN listées ci‐dessous :

DOCUMENT N° TITRE
EN 14730‐1 Soudage des rails par aluminothermie ‐ Partie 1 : Approbation des procédés de soudage
EN 14730‐2 Soudage des rails par aluminothermie ‐ Partie 2 : Qualification des soudeurs par
aluminothermie, agréments des entreprises et réception des soudures
En l'absence d'une norme EN ou ISO appropriée (cas spécifique des rails à gorge) et si le Fournisseur demande l’emploi d'une
norme différente de celles définies dans la liste ci‐dessus, il devra les énumérer et les justifier auprès de Alstom .
Aucune norme ne sera employée pour la conception, l'approvisionnement et la fabrication des protections de rail sans
l’approbation d’A‐TGS.
Toutes les normes proposées par le Fournisseur seront identifiées dans le PAQ du Fournisseur.
5‐ PROFIL ET NUANCE DU RAIL
Le profil de rail à gorge utilisée pour le projet de CITAL est le Ri 54G2 au niveau de voies extérieures de l’usine et RI55 pour la
voie d’essais et probablement pour le remisage,
La nuance de rail a gorge est R200, cette nuance correspond à une dureté de 200 à 240 HBW comme spécifié dans la norme NF
EN 14811.
Au niveau de l’appareil de voie, la nuance des composantes de l’APV ce n’est pas comme un rail standard,
‐ Antenne d’aiguille droit R200 qui correspond à une dureté de 200 à 240 HBW
‐ Antenne d’aiguille cintré R290 GHT qui correspond à une dureté de 290 à 300 HBW
‐ cœur de croisement R220G qui correspond à une dureté de 220 à 260 HBW
Des kits de soudure spécifiques à chaque dureté de rail devront être fournis.
Le rail Vignole sera utilisé au niveau des voies d’ateliers de l’usine, le rail de profil 50E6 (anciennement U50) et le rail 50E1
(anciennement UIC54).
La nuance de rail Vignole R260, cette nuance de rail correspond à une dureté de 260 à 300 HBW comme spécifié dans la
norme NF EN 13674. Des kits de soudure sont à fournir.
Par ailleurs, des soudures rail à gorge/rail Vignole seront rencontrées à l’accès de bâtiment d’ateliers. Des moules
mixtes sont à prévoir.
6‐ PROCEDURE DE TESTS ‐ QUALIFICATION DES KITS DE SOUDURE
6.1‐ Tests en laboratoire

Avant toute validation par Alstom de chaque procédé de soudage pour chaque profil de rail, une certification sera délivrée par
le Fournisseur afin de montrer que les soudures sont effectuées en accord avec les critères définis dans ce chapitre.
Alstom se réserve la possibilité d’effectuer ces tests aléatoirement, ou en cas de moindre doute sur la qualité générale des
travaux finis.
Les tests et contrôles qualité suivants doivent être réalisés sur 3 échantillons de soudures :

 Test en dureté (Brinell) ;
 Test ultrasons ;
 Test de résistance à la flexion ;
 Inspection visuelle.
Tous les tests seront réalisés dans un laboratoire indépendant. Le laboratoire devra être soumis à l’approbation d’A‐TGS.
6.2‐ Test de dureté (Brinell)

A l’issue d’une phase de meulage, les soudures subiront un test de dureté.
Ces tests seront effectués sur la surface de roulement du rail, au centre de la soudure et selon 3 points (A B et C) tels que
définis sur la figure ci‐après.
A
Axe du champignon du rail
10 mm
B
10 mm
C
Centre de la soudure
La moyenne des 3 valeurs obtenues devra se situer dans l’intervalle de la dureté admissible du rail attenant. Plusieurs duretés
de rail peuvent être rencontrées sur l’ensemble de la ligne (§ 5) ; les tests de dureté devront être appliqués à toutes les
nuances de rail.
Si cette moyenne ne correspond pas à la valeur attendue, 3 tests complémentaires seront réalisés sur 3 soudures différentes.
Dès lors qu’un de ces 3 tests serait non‐conforme, le procédé de soudure sera rejeté.
6.3‐ Test Ultrasons

Les soudures subiront un test ultrasons.
La procédure de test ultrasons détaillée sera soumise à l’approbation d’Alstom.
6.4‐ Test de résistance à la flexion

6.4.1‐ Méthode
Les tests de résistance en traction sont effectués sur 3 coupons de 1,3 mètre de long (la soudure située au centre) placés sur 2
appuis espacés d’1 mètre et positionnés à distance égale de la soudure.
Une charge est appliquée, de haut en bas, sur la soudure via une poutre arrondie actionnée par une presse, jusqu’à rupture du
coupon de rail.
Le test est réalisé sur chaque type de rail et pour chaque nuance associée.

6.4.2‐ Données à considérer
La valeur de la charge à la rupture à atteindre pour les types de rail (indiqués au §5) doit être > à 850 kN
Si les valeurs relevées ne correspondent pas aux valeurs attendues, 3 tests supplémentaires seront réalisés sur 3 nouveaux
coupons de rail. Dès lors qu’un de ces 3 tests serait toujours non‐conforme, le procédé de soudure sera rejeté.
6.4.3‐ Inspection visuelle
Après rupture, une inspection visuelle est réalisée sur les coupons fracturés.
Aucun signe de porosité, d’oxydation ou d’inclusion supérieure à 1mm ne doit être observé.
Si des signes de cet ordre sont relevés, 3 tests supplémentaires seront réalisés sur 3 nouveaux coupons de rail. Dès lors qu’un
de ces 3 tests serait toujours non‐conforme, le procédé de soudure sera rejeté.
7‐ REALISATION DES SOUDURES
7.1‐ Généralités
Les opérations de soudures doivent être réalisées dans le respect des règles de l’art de la voie ferrée.
Pendant les opérations de soudures, des précautions devront être prises pour éviter toutes détériorations des composants et
équipements de voies. Le matériel endommagé devra être remplacé. En particulier, toutes les protections seront prises pour ne
pas altérer l’isolement électrique de la voie par rapport à la terre.
La protection des agents de chantier devra être assurée selon les règles de l’art et des règles du chantier applicables au
moment des opérations.
En cas de pluie ou autre précipitation, les zones de soudage devront être protégées par l’installation de bâches ou système
équivalent.
Les soudures sont généralement réalisées en vis à vis sur les deux rails de la voie. Elles se situeront entre les 2 systèmes de
fixation (selles) à plus de 15 cm de l’extrémité la plus saillante de ces derniers.
7.2‐ Lieux de réalisation des soudures

Toutes les soudures sont à réaliser sur le chantier ou éventuellement en usine pour les appareils de voie.
7.3‐ Méthode de réalisation des soudures

La réalisation des soudures comprend :
 la préparation du joint,
 le réglage du joint,
 la préparation du moule,
 le préchauffage,
 l’exécution de la soudure :
o préparation du creuset,
o réaction,
o coulée,
 la finalisation de la soudure,
 le nettoyage,
 le marquage en creux au poinçon.
Chacune de ces étapes devra être développée et soumise à A‐TGS par le fournisseur de kits.
Les soudures sont ensuite soigneusement surfacées par meulage de façon à rétablir aussi parfaitement que possible la
continuité de la section du champignon et de la gorge.
7.4‐ Délai de circulation avant refroidissement de la soudure

Suivant la norme EN 14730‐1, le fournisseur devra préciser le temps de refroidissement (ou température) permettant la mise
en service.
7.5‐ Délai de garantie de la soudure exécutée

Le fournisseur de kits s’engagera sur un délai de garantie spécifique aux soudures (matériel, charges…) et aux soudeurs
(agréments, traçabilité des soudures…).
8‐ VALIDATION DES SOUDURES SUR SITE
La validation des soudures sur site s’applique au prestataire en charge de la réalisation des soudures. La fiche de contrôle sera
à soumettre par le fournisseur de kits à l’approbation d’Alstom en prenant en compte tous les critères décrits ci‐dessous.
Les tests et vérifications suivants seront opérés sur chaque soudure à l’issue des opérations de meulage, nettoyage et
marquage :
 inspection visuelle,
 contrôle géométrique.
8.2‐ Inspection visuelle

Les cordons de soudure ne devront pas présenter de signe évident de décentrage résultant d’un mauvais positionnement du
moule.
8.2.1‐ Surface brute de démoulage
La surface brute après démoulage du bourrelet de la soudure doit subir un contrôle visuel. Pour que le procédé soit accepté :
 il ne doit pas y avoir de fissures supérieures ou égales à 2mm de longueur ; Les joints entre les bourrelets de soudure
et le rail, entre les bavures et le rail ne comportent pas de fissures ;
 il ne doit pas y avoir de porosité de dimension supérieure à 3mm, pas plus de 3 porosités de dimension comprise
entre 2mm à 3mm pour chaque soudure (les bavures ne sont pas prises en compte dans l’examen) ;
 les inclusions de sable ou de corindon ne doivent pas excéder les limites définies dans le tableau ci‐dessous. Aucun
défaut ne doit pénétrer le profil ni être localisé à l’intersection bourrelet de la soudure / rail.

Dimension de la surface Profondeur
(max. en mm) (max. en mm)
10 3
15 2
20 1
8.2.2‐ Surface meulée de la soudure

La longueur de la zone de meulage ne dépassera pas 60 cm.
Le champignon et la surface meulée du bourrelet de la soudure des deux côtés du champignon du rail doivent se conformer
aux éléments suivants :
 aucune fissure ;
 pas de défauts (porosités, inclusions de corindon ou de sable, bavures de métal) d’une dimension maximale d’1mm.
Une marque noire pourrait subsister à l’issue de la phase de meulage du rail. Ces marques n’entraineront pas le refus des
soudures.
8.3‐ Contrôle géométrique

Ces tests établiront la rectitude du rail soudé en hauteur et dans la direction des rails et identifieront toutes déformations au
niveau de la soudure.
8.3.1‐ Géométrie de la soudure – en tracé

Le contrôle géométrique de la direction des rails soudés sera réalisé avec la règle rectiligne (longueur : 1 m).
Cas N°1
Ce cas correspond à un rail présentant un défaut concave.
La distance D1 doit être mesurée au niveau de l’axe de soudure entre le champignon du rail et la règle centrée sur l’axe de la
soudure.
La valeur mesurée de D1 devra être de 0,5 mm maximum.

D1

Cas N°2
Ce cas correspond à un rail présentant un défaut convexe.
D2 doit être mesurée à l’extrémité de la règle (centrée sur l’axe de la soudure) entre cette dernière et le champignon du rail.
La valeur mesurée de D3 devra être de 1 mm maximum. D3
8.3.2‐ Géométrie de la soudure ‐ profil en long

Le contrôle géométrique du niveau des rails soudés sera réalisé avec la règle rectiligne.
La règle d’un mètre de long est centrée sur le champignon du rail.
Dès lors, 3 cas sont envisageables :
Cas N°1
La règle ne touche le rail à aucune de ses extrémités.
Les écarts (E1 et E2) sont mesurés à l’aide de cales de mécanicien et le pointu vertical est calculé selon la formule suivante :
P = (E1+E2) / 2
Si le pointu est supérieur au critère définit dans le tableau ci‐après, la soudure est rejetée, ou à meuler de nouveau.
De plus, les cales de 0,2 mm ne doivent pas passer sous la règle au niveau de la zone meulée.

Cas N°2
La règle ne touche qu’une seule extrémité du rail.
L’écart (e) est mesuré à l’aide de cales de mécanicien et le pointu vertical est calculé selon la formule suivante :
P=e/2
Si le pointu est supérieur au critère définit dans le tableau suivant, la soudure est rejetée, ou à meuler de nouveau.
De plus, la cale de 0,2 mm ne doit pas passer sous la règle au niveau de la zone meulée.
Cas N°3
La règle touche le rail à ses extrémités. Le pointu est égal à 0 et la soudure est plate.
La cale de 0,2 mm ne doit pas passer sous la règle au niveau de la zone meulée.
Si l’erreur verticale est supérieure au critère définit dans le tableau suivant, la soudure est rejetée.
Les tolérances de pointu et de creux sont présentées dans le tableau suivant :
1er cas p = (E1+E2)/2  0.3 C  0,2

2nd cas p = e/2  0.3 C  0,2
3ème cas p=0 C  0,2

9‐ ENREGISTREMENT DES SOUDURES
Nota : Ne concerne que le prestataire en charge de la réalisation des soudures.

Pour chaque soudure, une fiche de validation incluant le marquage de la soudure et les informations suivantes, sera soumise
par le fournisseur de kit à l’approbation d’Alstom :
 Localisation précise de la soudure,
 Profil du rail,
 Nuance du rail,
 Identification du soudeur,
 Date et heure de réalisation de la soudure,
 Température ambiante,
 Conditions climatiques,
 Intercalaire de soudure,
 Etiquette de soudure (lot),
 Durée d’exécution de la soudure,
 Conclusion de l’inspection visuelle,
 Conclusion du contrôle géométrique.
Les soudures ne pourront être acceptées avant soumission et validation des fiches par Alstom
10‐ REPARATION DES SOUDURES
Nota : Ne concerne que le prestataire en charge de la réalisation des soudures.

Toute opération de réparation devra être soumise à l’approbation d’Alstom
Une première réparation pourra être effectuée par l’utilisation d’une soudure à joint large. La réparation est à la charge du
prestataire, et pourra aller jusqu’à la pose d’un coupon intercalaire d’une longueur minimale de 4,5 m.
Le rejet d’une soudure impliquera la réalisation d’une fiche de non‐conformité.
11‐ QUALIFICATION DES SOUDEURS
Nota : Ne concerne que le Fournisseur.

Une liste des membres de l’équipe chargée de réaliser les soudures devra être soumise à Alstom avant l’entame de la
campagne de soudure.
Afin d’être autorisé à réaliser des opérations de soudure par aluminothermie, chaque soudeur devra avoir suivi une formation
par le Fournisseur de kits.
Dans la mesure où différents procédés aluminothermiques seraient utilisés, une formation correspondante à chacun d’entre
eux devra être dispensée.

L’équipe devra être formée conformément aux préconisations des normes européennes sur les compétences standards
requises pour ce type d’opération. Elle devra également avoir reçu une formation complémentaire pour acquérir les
compétences relevant des spécificités de la soudure des rails à gorge et vignoble
11.2‐ Certification
La certification sera délivrée à un soudeur après une formation et après que celui‐ci ait effectué avec succès trois (3) tests de
soudure successifs entre deux rails du profil Ri 55. Le fournisseur de kits est responsable de la certification des soudeurs.
Les tests pourront se faire en voie.
Les soudures obtenues feront l’objet des vérifications suivantes :
 Contrôles géométriques (alignement, bourrelets, etc…) ;

 Inspection visuelle.
La certification devra être obtenue pour chaque procédé de soudage.
Les inspecteurs désignés auront toutes compétences pour vérifier les soudures et seront en mesure d’appréhender les
formations additionnelles requises pour les soudeurs.
11.3‐ Suivi de la certification
Régulièrement au cours du projet, le fournisseur s’assurera du maintien de la qualification des soudeurs et effectuera
des mises à niveau si besoin est.
11.4‐ Suspension de certification

Lorsque le soudeur certifié a réalisé plus de 5% de soudures défectueuses (non‐conformité visuelle et/ou géométrique), sa
certification sera temporairement suspendue (6 mois maximum).
A la fin de la période de suspension, le soudeur devra obtenir à nouveau la certification en ré‐effectuant les tests de soudage
décrits précédemment et en ayant bénéficié d’une formation de remise à niveau, le cas échéant.
Un soudeur requalifié ayant réalisé à nouveau plus de 5% de soudures défectueuses se verra suspendre définitivement sa
certification.
12‐ HYGIENE & SECURITE
Le Fournisseur informera Alstom des actions et recommandations nécessaires à la prévention et à la sécurité des personnes
intervenantes sur le matériel à l’exploitation dans le cadre de ce contrat.
Ceci devra inclure les procédures nécessaires durant l’exécution des soudures et les opérations de meulage, ainsi que les
précautions de stockage.
13‐ ATTESTATION D'EXPERIENCE
Le Fournisseur attestera d'une expérience d'un minimum de 5 ans dans la réalisation et la formation aux opérations de
soudure aluminothermique.
14‐ QUALITE
14.1‐ Système de management de la qualité

Le Fournisseur établira un Système de management de la qualité, il en exécutera le suivi et la gestion en accord avec la norme
"EN ISO 9001:2000".
14.2‐ Plan d'assurance qualité (PAQ)
Le Fournisseur fournira à A‐TGS, un plan d’assurance qualité (PAQ) pour acceptation.
Le plan de qualité sera conforme à la norme : "EN‐ ISO‐10005 – 2005".
Le plan de qualité décrira le Système de management de la qualité du Fournisseur et démontrera une prise en compte, de
manière systématique, des contraintes qualité du Contrat.
14.3‐ Non‐conformité
Le Fournisseur établira une procédure en cas de non‐conformité.
Cette procédure aura pour but d’informer Alstom, des actions correctives proposées et misent en place en cas de non‐
conformité.
15‐ FORMATION ET QUALIFICATION
15.1‐ Formation
Le Fournisseur doit assurer la formation et la certification des soudeurs par une organisation compétente proposée par le
Fournisseur et approuvée par Alstom.
15.2‐ Test de qualification des procédés de soudage
Les détails de la qualification des procédés sont décrits dans le paragraphe §11
Les tests sont réalisés pour chaque type de rail et pour chaque nuance associée.
15.3‐ Test de qualification des soudeurs
Les détails de la qualification des soudeurs sont décrits dans le paragraphe §11
16‐ TRANSPORT, MANUTENTION ET STOCKAGE
L’emballage, le colisage et le chargement sont les vecteurs importants à la bonne conservation du matériel pendant le
transport et la manutention.
Le Fournisseur prendra soin d’éviter toute dégradation du matériel pendant ces opérations.
16.1‐ Protection contre la Corrosion

Les équipements à fournir seront protégés contre la corrosion ou toute autre détérioration pendant l’expédition, le stockage,
et le transport.
Le Fournisseur proposera à Alstom toutes suggestions assurant qu’aucune détérioration ne se produira pendant le transport.
16.2‐ Stockage
Le temps de stockage chez le Fournisseur sera réduit au minimum.
Le Fournisseur mettra en œuvre toutes les actions nécessaires à la bonne conservation du matériel stocké.
17‐ PIECES DE RECHANGE ET DE MAINTENANCE
Le Fournisseur fournira, si nécessaires, à Alstom la liste de ses recommandations pour les pièces de rechange à prévoir pour
les opérations de maintenance.

18‐ INSTALLATION
18.1‐ Instructions d’installation

Le Fournisseur transmettra à Alstom toutes les instructions nécessaires à la bonne installation du matériel sur le site.
18.2‐ Outillages et équipement provisoire

Le Fournisseur fournira et livrera, tous les outils et équipements spéciaux nécessaires à la bonne mise en place du matériel sur
le site dans sa position définitive.
L'ensemble de cet outillage permettra de respecter les exigences décrites dans le "Manuel d'installation" fourni par le
Fournisseur.
18.3‐ Fiches de contrôle d’installation

Le Fournisseur transmettra les fiches de contrôle à utiliser lors de l’installation et la réception sur site.
Ces fiches permettront d’identifier aisément les éléments à contrôler avec les valeurs à obtenir et leurs tolérances.

19‐ PROGRAMME
19.1‐ Programme de conception

Le Fournisseur produira et soumettra un programme d’exécution, des procédures, des documents de réception sur site, un
dossier de maintenance, etc.…
19.2‐ Programme de fabrication

le Fournisseur produira et soumettra à Alstom pour approbation, un programme de fabrication. Ce programme prendra en
compte le temps nécessaire pour les tests de qualification.
Alstom informera le Fournisseur d'éventuelles évolutions de ces conditions de livraison.
19.3‐ Programme de livraison

Ce programme est basé sur le planning général du projet, Alstom informera le Fournisseur des dates de livraison
20‐ MANUEL DE MAINTENANCE
Le Fournisseur produira les manuels de maintenance pour tous les ensembles fournis.
Ce manuel précisera :
 La maintenance systématique avec sa périodicité
 Les vérifications systématiques avec leurs périodicités
 Les limites d’usures acceptables
 Les méthodes de réparations ou de remplacements
 Les objectifs et les tolérances à obtenir
21‐ MATRICE DE CONFORMITE
Le Fournisseur accompagnera son offre, de la matrice de conformité renseignée, disponible en Annexe 3.

Tout critère non conforme, ou non renseigné, fera l'objet d'un commentaire explicatif du Fournisseur.

22‐ ANNEXES
Listes des annexes
N° Titre de l’annexe Référence Nb de pages

1 Matrice de conformité 1
2 Informations sur le Citadis 402 1
3 Informations sur le Citadis 302 1
4 Profil du rail Ri 55 1
5 Profil du rail Ri 54G2 1
6 Profil du rail U50 1
7 Profil du rail UIC54 1

ANNEXE 1 – MATRICE DE CONFORMITE
Critère Document et/ou clause Conforme/ Document Commentaires

non
conforme
Compatibilité avec le profil de rail § 5 Spécification Technique
Procédures des tests de § 6 Spécification Technique

qualification
Réalisation des soudures § 7 Spécification Technique
Tests sur site § 8 Spécification Technique
Fiches de validation § 9 Spécification Technique
Qualification des soudeurs §11 Spécification Technique
Recommandations Hygiène et §12 Spécification Technique

sécurité
Attestations d'expérience §13 Spécification Technique
présentées
Système de management de la §14 .1 Spécification Technique
qualité présenté
PAQ présenté §14 .2 Spécification Technique
Procédure de non‐conformité §14 .3 Spécification Technique
Certification d’essais § 15.1 Spécification Technique
Procédures Transport et § 16 Spécification Technique

manutention
Protection contre la corrosion § 17 Spécification Technique
Recommandations pour les § 18.1 Spécification Technique

pièces de rechange
Instructions d'installation § 18.2 Spécification Technique
Outillages et équipement § 18.3 Spécification Technique

provisoire
Fiches de contrôle § 18.3 Spécification Technique
Programme § 19 Spécification Technique
Manuel de maintenance § 20 Spécification Technique

ANNEXE 2 – INFORMATION SUR LE CITADIS 402
 Charge maximum par essieu: 11500 daN

 Distance entre essieux: 1600mm
 Distance entre centres de bogies moteurs 11.143 m
 Espace mini sous matériel de voie / sommet du rail 50 mm
 Distance entre intérieur de roue sur bogie moteur 1379 mm ± 1
 Ø roue neuve 608.5 mm
 Ø roue usée 530 mm

ANNEXE 3 – INFORMATION SUR LE CITADIS 302
Masses au rail en Kg
Etat de chargement Bogie Motrice 1 Bogie Porteur Bogie Motrice 2
/ masse TOTAL
Essieu Essieu Essieu Essieu Essieu Essieu Véhicule
1 2 1 2 1 2
Véhicule en ordre
de marche 6 818 6 818 5 962 5 962 6 770 6 770 39 100
(tare)
Charge normale
4p/m² 8 918 8 918 9 146 9 146 8 871 8 871 53 870
(Assises levées)
Charge maximale
6p/m² 9 683 9 683 10 451 10 451 9 636 9 636 59 540

ANNEXE 4 : PROFIL DU RAIL RI 55

ANNEXE 5 : PROFIL RI54G2

ANNEXE 6 : PROFIL U50

ANNEXE 7 – PROFIL DU RAIL UIC 54 (54 E1)


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SPECIFICATION TECHNIQUE DES SOUDURES ALUMINOTHERMIQUES

LA REVISION APPLICABLE DE CE DOCUMENT

Système de Référence Base Advitium Cconfidentialité Distribution large

Rév. Date Modifications Auteur Fonction

Vérification S.DESBLED Approbation A.CHIBANI Validation S.BENALEL

OBJECTIF, UTILISATION & RESPONSABILITE

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

TABLE DES MATIERES ................................................................................................................................................2

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

Le Fournisseur utilisera les normes européennes EN listées ci‐dessous :

5‐ PROFIL ET NUANCE DU RAIL

6‐ PROCEDURE DE TESTS ‐ QUALIFICATION DES KITS DE SOUDURE

6.1‐ Tests en laboratoire

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

6.2‐ Test de dureté (Brinell)

6.3‐ Test Ultrasons

6.4‐ Test de résistance à la flexion

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

7‐ REALISATION DES SOUDURES

7.2‐ Lieux de réalisation des soudures

7.3‐ Méthode de réalisation des soudures

7.4‐ Délai de circulation avant refroidissement de la soudure

7.5‐ Délai de garantie de la soudure exécutée

8‐ VALIDATION DES SOUDURES SUR SITE

8.2‐ Inspection visuelle

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

8.2.2‐ Surface meulée de la soudure

8.3‐ Contrôle géométrique

8.3.1‐ Géométrie de la soudure – en tracé

La valeur mesurée de D1 devra être de 0,5 mm maximum.

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

La valeur mesurée de D3 devra être de 1 mm maximum. D3

8.3.2‐ Géométrie de la soudure ‐ profil en long

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

Les tolérances de pointu et de creux sont présentées dans le tableau suivant :

1er cas p = (E1+E2)/2  0.3 C  0,2

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

Nota : Ne concerne que le prestataire en charge de la réalisation des soudures.

10‐ REPARATION DES SOUDURES

Nota : Ne concerne que le prestataire en charge de la réalisation des soudures.

Le rejet d’une soudure impliquera la réalisation d’une fiche de non‐conformité.

11‐ QUALIFICATION DES SOUDEURS

Nota : Ne concerne que le Fournisseur.

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

 Contrôles géométriques (alignement, bourrelets, etc…) ;

11.4‐ Suspension de certification

12‐ HYGIENE & SECURITE

13‐ ATTESTATION D'EXPERIENCE

14.1‐ Système de management de la qualité

15‐ FORMATION ET QUALIFICATION

16‐ TRANSPORT, MANUTENTION ET STOCKAGE

16.1‐ Protection contre la Corrosion

17‐ PIECES DE RECHANGE ET DE MAINTENANCE

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

18.1‐ Instructions d’installation

18.2‐ Outillages et équipement provisoire

18.3‐ Fiches de contrôle d’installation

VOI Titre : Spécification technique des Soudures Aluminothermiques

19.1‐ Programme de conception

19.2‐ Programme de fabrication

19.3‐ Programme de livraison