Bases théoriques de la distillation

I.1. Introduction
La distillation est une des méthodes de séparation les plus importantes dont dispose le
génie chimique. Cette opération permet la séparation de un ou plusieurs constituants d’un
mélange homogène liquide, en mettant à profit la différence de volatilité des constituants.
La distillation est une opération double; après chauffage jusqu’à l’ébullition, la phase
vapeur surmontant le liquide bouillant et en équilibre avec celui-ci n’a pas la même
composition. Par condensation de la phase vapeur, on obtient un liquide nommé distillat
ou extrait (dit aussi produit de tête) dont la composition diffère de celle du mélange
initial. La phase liquide non évaporée constitue le résidu ou le raffinat (appelée également
produit de pied ou de fond). À très peu d’exceptions, le distillat est enrichi en constituants
légers de température d’ébullition moins élevée, tandis que le résidu est formé par les
constituants lourds dont la température d’ébullition est plus élevée. Pour réaliser des
séparations poussées (obtention des constituants à des degrés de pureté élevée, en
particulier lorsque ceux-ci ont des volatilités voisines), on a souvent recours à la
rectification.
Le contact entre les phases est favorisé par l'utilisation de plateaux (perforés, à calottes ou
à clapets) ou de garnissages (anneaux Raschig par exemple).

Figure I.1 : Schéma générale de procédé de distillation

I.2. Principe de la distillation
La distillation consiste à porter le mélange à ébullition et à recueillir, après une succession
de vaporisations et de condensations, une fraction dite légère appelée le distillat. Celui-ci
correspond au produit le plus volatil qui a le point d’ébullition le plus bas et qui distille en
premier. Dans le ballon, il reste la fraction dite lourde appelée le résidu. [9]
La différence entre les compositions du distillat (vapeur émise) et du liquide en ébullition
est le principe exploité pendant la distillation.
Le principe des différentes techniques de distillation fait appel aux lois qui régissent
l’équilibre liquide - vapeur des corps purs et des mélanges.

I.3. Mode opératoire de la distillation

La séparation avec une colonne à plateaux ou garnissage peut être réalisée de manière
continue ou discontinue (Stichlmair et Fair, 1998, Humphrey et Keller, 2001).
I.3.1. Distillation en mode continue
En distillation continue, un mélange alimente la colonne à un niveau de la colonne que
l’on choisit. On soutire un résidu en pied de colonne dont la composition doit être de
préférence la plus proche possible du produit le moins volatil. On récupère en tête de
colonne, après condensation, un condensat dont une partie constitue le distillat - de
composition voisine du produit le moins volatil - l’autre partie constitue le reflux.
L’élimination du distillat et du résidu s’effectue en continu et l’ensemble des paramètres
reste constant (compositions du distillat et du résidu, températures, débits de résidu et de
distillat). La plupart des distillations sont conduites en mode opératoire continu, adapté
pour les forts tonnages des industries de la chimie lourde et pétrochimique, et
fonctionnent en régime permanent.

Figure I.2.: Schéma de principe rectification continue

I.3.2. Distillation en mode discontinue
La distillation discontinue ou « distillation batch » est utilisée pour les produits à forte
valeur ajoutée dans l’industrie pharmaceutique, agroalimentaire, régénération de solvant
et fonctionne en régime transitoire. Un appareil de distillation batch est constitué d’une
colonne - elle-même formée soit d’un empilement de plateaux de contact, soit d’un
cylindre rempli de garnissage ; d’un réservoir contenant le mélange à séparer ; d’un
système de chauffe de ce réservoir (échangeur de chaleur avec un fluide caloporteur ou
aiguille résistance électrique immergée) [14]; d’échangeur de chaleur pour refroidir et
condenser les vapeurs de tête ; et de plusieurs bacs pour récupérer les coupes soutirées
lors du fonctionnement. Suivant la disposition de la colonne et du réservoir trois
configurations sont connues :
 la configuration de rectification, la plus commune, avec soutirage d’un distillat
après condensation de la vapeur (Figure I.4-a)
 la configuration de distillation inverse, avec soutirage d’un résidu dans le bouilleur
(Figure I.4 -b)
 la configuration avec un bac intermédiaire avec des soutirages en tête et en pied
(FigureI.4-c).

Figure I.3. : Distillation en mode discontinue

I.3.4. Application de la distillation
Les applications usuelles de la distillation sont les suivantes [11] :
 élimination d'un produit en cours de réaction chimique ;
 isolement de plusieurs composés obtenus après réaction chimique ;
 élimination d'un solvant ;
 isolement d'un composé naturel ;
 purification d'un composé.
I.4. Distillation d'un mélange complexe
Dans le cas de mélanges complexes, l'ensemble des équations de bilans matières, bilans
enthalpiques et d'équilibres thermodynamiques de tous les étages, doivent être résolus.
Des logiciels comme UniSim ou Aspen permettent de résoudre ces problèmes.
Cependant, avant de se lancer dans ces résolutions complexes, il est toujours intéressant
de pouvoir disposer d'une solution approximative du problème. La méthode de Fenske-
Underwood-Gilliland qui est décrite dans ce chapitre va suivante de faire une conception
préliminaire d'une colonne à distiller [12]
La séparation désirée est, en général, fixée par le choix de deux constituants-clés, comme
dans Je cas des mélanges ternaires. Ces constituants-clés, représentatifs du
fractionnement, figurent à la fois dans le distillat et dans le résidu, alors que les
constituants plus légers que le constituant-clé volatil CV sont pratiquement absents
dans le résidu et les constituants plus lourds que le constituant-clé lourd CL ne sont
pratiquement pas représentés dans le distillat. Par contre, s'il existe des constituants
intermédiaires entre la clé-légère et la clé-lourde, ils sont répartis dans le distillat et le
résidu en fonction de leur volatilité respective. Quelle que soit la méthode de calcul
utilisée, il y a lieu d'établir tout d'abord le tableau de distribution approximative des
constituants de l'alimentation dans le distillat et dans le résidu. On sera amené
ensuite à corriger cette répartition initiale pour tenir compte des premiers résultats du
calcul.

Figure I.4. : Schéma de principe des colonnes complexe

La modélisation classique des colonnes de distillation repose sur le concept d'étage
d'équilibre ou plateau théorique. On admet que le liquide et la vapeur quittant un plateau
théorique sont en équilibre (même pression, même température, fugacités égales pour
toutes les substances).
 On tient compte éventuellement d'un correctif à cette approche idéalisée en introduisant
un facteur d'efficacité (Murphree). Un plateau réel dont l'efficacité serait de 0,7 se
comporte comme un étage d'équilibre qui ne serait traversé que par 70% de la vapeur
parcourant la colonne, les 30% restant n'entrant pas en contact efficace avec le liquide.
Les variables décrivant un tel système sont :
 1 débit total du liquide descendant vers le plateau inférieur
 N fractions molaires en phase liquide
 1 température du plateau
 1 débit total de la vapeur montant vers le plateau supérieur
 N fractions molaires en phase vapeur.
Soit donc (2N+3) variables d'état.

Figure I.5 : Schéma présenter des étage

Les équations du modèle d'étage d'équilibre seront aussi au nombre de 2N+3 :
 N équations de bilan de matière (sorties = entrées pour chaque substance)
 1 équation de bilan thermique (enthalpie entrant = enthalpie sortant)
 N équations d'équilibre liquide-vapeur (fugacité liquide=fugacité vapeur pour
chaque substance)
 somme des fractions molaires du liquide X = 1
 somme des fractions molaires de la vapeur Y= 1

I.5. L'équilibre Liquide-Vapeur (ELV)

Les différents mélanges de liquide peuvent être classés, d’après le nombre de leurs
constituants, en mélanges binaires, ternaires… Les mélanges binaires, qui ont été les plus
étudiés, seront seuls considérés ici. On distingue, d’après la solubilité réciproque des
constituants :
• les mélanges homogènes comprenant :
– les mélanges normaux parmi lesquels on rencontre les mélanges idéaux;
– les mélanges anormaux ou azéotropiques;
• les mélanges hétérogènes.
IV.5.1. Facteur d'équilibre
On exprime habituellement l'équilibre liquide-vapeur pour chaque constituant i du mélange par
l'équilibre introduisant la constante d'équilibre K.

yi = K i (T,P, x, y) ∗ xi (I.1)
A l'équilibre, la concentration de tout composant présent dans la phase liquide peut être reliée à sa
concentration dans la phase vapeur par le facteur d'équilibre, aussi appelé « coefficient de partage
» ou « volatilité absolue»
Yi
Ki = (I.2)
xi

I.5.2 Volatilité
La détermination des valeurs des Ki, peut se faire soit expérimentalement soit
analytiquement en utilisant les modèles thermodynamiques appropriés. Lorsque Ki=1, la
distillation ne permet aucun enrichissement par rapport au composé i. Pour deux
composés i et j, on définit la volatilité relative, 𝛼ij par le rapport
𝐾𝑖
𝛼𝑖𝑗 = 𝐾𝑗
(I.3)

La séparation entre i et j est d'autant plus difficile que 𝛼ij est voisin de 1. On trouvera ci-
après le diagramme de DePriester permettant la détermination des volatilités
d'hydrocarbures légers, sous différentes conditions de pressions

IV.5.3. Solution idéale et d'une mélange gazeux idéaux

Le coefficient d’activité vaut 1 et on a
𝑝𝑖𝑠𝑎𝑡
𝐾𝑙 = 𝑝
(I.4)

Pour le calcul des pressions de saturation, on rappelle par exemple l’équation d’Antoine:
𝐵
𝐿𝑜𝑔10 𝑃 𝑠𝑎𝑡 = 𝐴 − (I.5)
𝐶+𝑇

P en mmHg et T ˚c (Voir l'annexe 11)

Les systèmes idéaux de mélanges vapeur et liquides obéissent respectivement aux
lois de Dalton et de Raoult.

IV.5.3.1. Loi de Dalton

La loi de Dalton relie la concentration d'un composé présent dans un mélange idéal de
gaz ou de vapeur à sa pression partielle :
𝑃𝑖 = 𝑃 ∗ 𝑦𝑖 (I.6)
IV.5.3.2. Loi de Raoult
La loi de Raoult relie la pression partielle d'un composant dans la phase
vapeur à la concentration dans la phase liquide :

𝑃𝑖 = 𝑃𝑖 0 ∗ 𝑥𝑖 (I.7)

Avec P° la tension de vapeur saturante qui est obtenue par l'équation de FRIEDEL:
𝑏
𝑃0 = 𝑒𝑥𝑝 (𝑎 + + 𝑐 ∗ 𝑙𝑛 𝑇 + 𝑑 ∗ 𝑇 𝑒 ) (I.7)
𝑇
Où a, b, c, et e sont des constantes [11].
En combinant les équations (I.1),et (I.5), on obtient:
𝑝𝑖0
𝐾𝒊 = 𝑝
(I.8)

En combinant les équations (I.2) et (I.7), on obtient la volatilité relative pour un

mélange idéal à l'équilibre:
𝑃𝑖0
𝛼𝑖𝑗 = (I.9)
𝑃𝑗0

Qui peut être réarrangée pour donner :

𝛼𝑖𝑗 𝑥𝑖
𝑦𝑖 = (I.10)
1+( 𝛼𝑖𝑗 − 1) ∗ 𝑥𝑖

L'équation (I.10) (équation de la courbe d'équilibre) est pour exprimer la concentration

d'un composant dans la phase vapeur en fonction de sa concentration dans la phase
liquide et de la volatilité relative. L'équation (I.11). Pour différentes valeurs de la
volatilité relative augmente, la concentration de la composante le plus volatile augmente
dans la phase vapeur.

I.6. Distillation de mélanges complexes

Pour des systèmes binaires, avec la méthode de Mc Cabe et Thiele lorsque les
hypothèses simplificatrices de Lewis sont applicables ou avec la méthode de Ponchon-
Savarit dans le cas contraire.
Pour la détermination d’une solution approximative à une distillation multi composant
en utilise l’approche FUG (Fenske-Underwood-Gilliland). Les méthodes rigoureuses
nécessitent la résolution sur tous les étages de la colonne des équations :
 de bilans matières (M),
 d’équilibre liquide-vapeur (E),
 des contraintes sur les fractions molaires (∑𝑐𝑖 𝑥𝑖 = 1 et ∑𝑐𝑖 𝑦𝑖 = 1 )
 et de bilan d’enthalpie (H).
Ces équations sont connues sous l’acronyme MESH. Les premières méthodes de
résolution du problème (dans les années 30) se faisaient par itération, à la main, étage par
étage, équation par équation. Avec les ordinateurs, ces méthodes ont cependant
rencontrées des problèmes de convergence. On a développé des méthodes (itératives elles
aussi) de résolution par composant (et non plus par étage) qui conduisent à la résolution
de système d’équations linéaires dont la solution s’obtient rapidement par inversion de
matrices tridiagonales. De nombreux logiciels de CAO (UniSim, Aspen, ProSim)
permettent ainsi la résolution exacte des opérations de distillation [15].
Cependant, avant toute approche de résolution exacte, il est préférable de disposer d’une
solution approximative du problème comme celle obtenue par la méthode FUG.
Les étages sont numérotés de haut en bas et la colonne comprend un rebouilleur partiel
qui sera l’étage no N et un condenseur total (qui n’est pas équivalent à un étage théorique)
et qui sera le no 1.

Figure I.7 : Présentation des étages

Dans le cas le plus général, l’étage j est représenté à la figureI.8.B Le bilan matière sur
l’étage j par rapport au composé i ( i varie de 1 à C) s’écrit:
Lj-1.xi,j-1 + Vj+1.yi,j+1+Fj .zi,j- Vj.yi,j - Lj.Xi,j =0 (I.11)
Pour alléger les expressions, nous allons ignorer l’indice dans l’écriture des équations :
Lj-1.xj-1 + Vj+1.yj+1+Fj .zj- Vj.yj - Lj.xj = 0 (I.12)
Les relations d’équilibres liquide-vapeur nous donnent :
Yj = kj.xj et yj+1 = kj+1 .xj+1 (I.13)
On appelle l j et v j les débits molaires du composé i sortantde l’ étage j. Par définition:
xj = lj/Lj et xj+1 = lj+1 / Lj+1 (I.14)
Et en remplaçant I.13 et I.14 dans I.12 On peut écrire :
 Aj.lj + Bj.lj + cj. lj+1 = Fj .zj (I.15)
avec Aj = -1 Bj = 1 + (Vj . kj / Lj) et Cj=- ( Vj+1 . kj+1 / Lj+1)
Pour le condenseur total, le bilan matière s’écrit simplement :
L1 x1 + DxD − V2 y2 = F1z1 (I.16)

Or x2=xD ; y2=k2 .x2 et x1 = l1/ L1 s'ecrit :

C1l2 + B1l1 = D1 (I.17)

avec :
B1=1+ (D/L1) ; C1=((V2.k2) /L2) et D1 = F1 z1

Pour le rebouilleur, le bilan s’écrit :

BxB + VN y N−LN−1 x N−1 = FN z N (I.18)

Or yN = K N .xN ; lN = LN .xN = B.xB et s'écrit

AN lN −1 + BN lN = DN (I.19)

avec : AN = -1 ; BN = 1+ ((VN * kN) / LN ) et DN = FN z N

Pour chaque composé, les équations I.15, I.17 et I.19 peuvent s’écrire sous la forme
matricielle suivante :

(I.20)
La résolution de ce système d’équation linéaire se fait par inversion de matrice
tridiagonale. Si les coefficients A j B j C j et D j sont connus, alors l’équation I.20 permet
le calcul des débits molaires de chaque composé l j [15]
Pour résoudre ce problème certaines variables doivent être spécifiées. Il est pratique de se
fixer les variables suivantes F, Zi , Tf , N , NF , P, Treflux , L/D et D
 Figure I.8 : Algorithme de résolution d’une distillation multicomposant

I.7. Rectification
Si l’on vaporise un mélange de deux constituants miscibles ou qu’on condense leurs
vapeurs, on obtient respectivement une vapeur plus riche et un liquide plus pauvre en
constituant le plus volatil. Bien que l’opération simple permette d’enrichir la vapeur en
constituant le plus volatil et le liquide en constituant le moins volatil, elle ne peut pas
conduire à un degré de séparation raisonnable. C’est par une vaporisation fractionnée
qu’on peut obtenir un liquide on une vapeur de composition voulue encore que la fraction
obtenue soit négligeable par rapport à la quantité de liquide de départ ; cette solution n’est
donc satisfaisante que d’un point de vue purement qualitatif. On ne peut pas obtenir une
separation complète des constituants puisqu’au cours de l’opération d’importantes
quantités de vapeur et de liquide de titres différents seront éliminées. [9]
 I.7.1 Définition
La rectification est un procédé physique de séparation d’un mélange en constituants
pratiquement purs de compositions dérivées, et cela par des échanges de matière et
d’énergie entre deux phases circulant à contre-courant dans un appareil appelé « colonne
de rectification La rectification est une distillation fractionnée, autrement dit qualitative,
et cette augmentation de qualité par rapport à la distillation est due au placement soit des
plateaux, soit des garnissages à l’intérieur de la colonne, par conséquent il y’a
augmentation de la surface de contact qui implique l’augmentation du degré de pureté.

I.7.2. Colonne de rectification

La colonne de rectification est une capacité cylindrique de hauteur et de diameter
variable, formé d’une virole et de deux fonds. L’intérieur est divisé en compartiments
horizontaux appelés plateaux. Généralement la colonne peut atteindre près de 50 m de
hauteur et 6m de diamètre .Elle est montée verticalement et repose sur des pieds ou une
jupe.

Figure I.9. : Schéma de colonne de rectification

I.7.3. Mécanisme de colonne de rectification

La colonne de rectification est un appareil qui sépare un mélange en deux ou plusieurs
produits qui sont soit des corps purs, soit des mélanges comportant moins de constituants
que le mélange initial. La colonne est une enveloppe cylindrique verticale (virole) qui
renferme des dispositifs permettant d’assurer un contact intime entre les flux liquide et
gazeux qui les traversent à contre-courant et qui sont des plateaux ou des garnissages [2].
1. Zone de flash : la partie de la colonne où s’effectue l’alimentation.
2. Zone de rectification : elle se trouve au-dessus de la zone de flash, son rôle est de rendre plus
grande la concentration de l’élément le plus volatil jusqu’à atteindre la valeur désirée.
 3. Zone d’épuisement : elle se trouve au-dessous de la zone de flash, son rôle est de récupérer les
éléments volatils entraînés par liquide.
La colonne de rectification est munie toujours d’un rebouilleur et d’un condenseur partiel.
Rôle du condenseur : A l’aide du condenseur partiel on enlève au sommet de la colonne
une quantité du condensat qui est renvoyé dans la colonne en qualité de « reflux froid »
qui ajuste la température en tête de colonne à la valeur choisie.
Rôle du rebouilleur : A l’aide du rebouilleur on apporte une quantité de chaleur, et c’est
dans le rebouilleur que le liquide provenant du plateau inférieur se vaporise artiellement.
La vapeur obtenue retourne dans la colonne en qualité de « reflux chaud » et le résidu
quitte l’appareil.
La quantité de matière échangée dépend de :
- Concentration initial et finale.
- Pressions partielles.
- Surface de l’élément (plateau).
- Nature de l’écoulement (vitesse).
Le fonctionnement normal de la colonne de rectification pour l’obtention d’un distillat, et
d’un résidu avec des compositions voulues dépend principalement de l’état de la charge et
par conséquent, du lieu d’alimentation.
La charge peut être envoyée dans la colonne à :
- Etat liquide : ē = 0.
- Etat vapeur : ē = 1.
- Etat liquide-vapeur : 0 < ē < 1.
Remarque : Si la charge est à l’état liquide, l’alimentation doit se faire dans la partie
supérieure de la colonne. Et si elle est à l’état liquide-vapeur, l’alimentation se fait dans la
partie médiane de la colonne. [10]

I.7.4. Types de colonnes de rectification :

On distingue deux types de colonnes selon leurs plateaux :
 Colonne à plateaux.
 Colonne à garnissage.
 Colonne a pulverisation

I.7.5. Bilan matiere global

L=D+R (I.21)

I.7.6. Bilan matière partielle

L X´L , i= D Y´D, i +R X´R , i (I.22)
avec : L, D, R : Sont respectivement les débits de la charge, du distillat et du résidu (Kg / h) et X´L ,
Y´D , X´R : Fraction molaires du constituant le plus volatil respectivement dans la charge , dans le
distillat et dans le résidu (Figure I.4.)
Dans le cas de la rectification des mélanges complexes, on sera amené à effectuer des
séries de calculs d’équilibre sur chaque plateau. Pour éviter le travail long et fastidieux
des approximations successives, on peut utiliser une méthode simplifiée rapide donnant
une précision souvent suffisante. Cette méthode fait intervenir la notion de volatilité αi
qui est le rapport du coefficient d’équilibre de constituant i à celui d’un constituant de
référence r. [5]
αi = Ki / Kr (I.23)
En qualité de constituants de référence, on peut choisir n’importe quel constituent
(habituellement le constituant moins volatil du mélange).

I.7.7 Régime de température de la colonne de rectification

En utilisant les équations d’isotherme des différentes phases, on détermine par
approximations successives les différentes températures dans la colonne de rectification :

Tableau (I.1) : Les équations des isothermes pour les différentes parties de la colonne
Température Phase Equation d’isotherme

Au sommet de la colonne Vapeur Σ ( Y´D,i / Ki ) = 1 (I.24)

Liquide Σ ( Ki . X´R,i ) = 1 (I.25)

Vapeur Σ ( Y´L,i / Ki ) = 1 (I.26)

Au fond de la colonne
Liquide Σ ( Ki . X´l,i ) = 1 (I.27)
Liquide Σ X´o,i = Σ X´L,i / 1+e´( Ki-1 ) = 1
(I.28)
-
De la charge
Vapeur X´o,i = Y´o,i / Ki
(I.29)

où
 X´o,i : Concentration molaire du constituant i dans la phase liquide .
 Y´o,i : Concentration molaire du constituant i dans la phase vapeur .
 X´L,i : Concentration molaire du constituant i dans la charge .

I.8. Détermination théorique du nombre des plateaux théoriques minimum

La relation de Fenske permet de déterminer le NET d'une colonne connaissant la volatilité
relative α supposée constante. La seconde hypothèse est de considérer un reflux total ce
qui conduit à un NET minimum. On considère une colonne à plateaux avec les mêmes
notations d'indice qu'au 4/. xB = x1 est la composition du bouilleur en B et xD = xn+1 est
la composition en B des vapeurs en tête de colonne. L'hypothèse de reflux total permet
d'écrire les bilans matières global et sur B suivants: [8]

Figure I.10. : Représentation schématique d’une colonne de distillation

V= R + D (I.30)
donc V = R

V.Yn+R.Xn = V.Yn-1 + R.Xn+1 (I.31)

d'où
VXD + R.Xn = V.Yn-1 + R.XD (I.32)
R Xn = V Yn-1 (I.33)
donc
 Xn = Yn-1 (I.34)
Si on poursuit l'écriture du bilan sur B pour les autres étages, on écrit: X n = Yn-1 A l'équilibre sur
chaque plateau i, on peut écrire:
α∗Xi
Yi = (I.35)
1+Xi (α−1)

Soit
yi Xi
=α (I.36)
1−yi 1−Xi

Aprés tout les calcule vous avez resulte

Xd Xb
= αn (I.37)
1−Xd 1−Xb

Soit
𝑌 (1−X )
ln[X𝐷 (1−𝑌W) ]
W 𝐷
n= (I.38)
Lnα

I.8.1 Détermination du nombre d'étages théoriques (NET) d'une colonne Principe de la méthode
On a admis que l'équilibre s'établit sur un plateau: on assimile ainsi un plateau à un étage
théorique. On va se proposer de déterminer le nombre de plateaux nécessaire pour
parvenir à séparer un mélange A-B à un instant donné de la rectification (au début par
exemple où on a les conditions d'obtention de B le plus pur possible). Ce calcul a un très
grand intérêt car il est utilisé en première approche pour la construction ou l'utilisation des
colonnes industrielles. Connaissant la fraction molaire en B du mélange liquide initial
dans le bouilleur xB (l'indice B réfère au bouilleur) , on va rechercher le nombre d'étages
théoriques nécessaire (nombre de plateaux théoriques) pour obtenir à cet instant en tête
des vapeurs donc un condensat puis un distillat de fraction molaire en B xD (l'indice D
réfère au distillat). Pour la démonstration on doit indicer les étages de 1 (le premier étage
est le bouilleur) à n (dernier plateau au sommet de la colonne). Sur un plateau i donné, on
a les significations suivantes des variables: [10]
 xi+1 : fraction molaire en B du reflux descendant du plateau supérieur i+1
 xi : fraction molaire en B du reflux descendant vers le plateau inférieur i-1
 yi : fraction molaire en B des vapeurs montant au plateau supérieur i+1
 yi-1 : fraction molaire en B des vapeurs montant du plateau inférieur i-1
On en déduit donc que x1 = xB et yn = xn+1 = xD L'indice n+1 est utilisé pour le liquide
descendant du condenseur. On cherche donc à déterminer n; on sait que si l'équilibre est
atteint sur chaque plateau, on peut relier yi et xi par la fonction f représentative de la
courbe d'équilibre isobare qui peut être tracée yi = f(xi). Par contre il manque une relation
pour "passer d'un étage à un étage supérieur" c'est à dire une relation entre xi et yi-1.
 Hypothèses
 la condensation des vapeurs en tête de colonne est totale.
 les chaleurs latentes molaires de vaporisation de A et B sont identiques.
 la colonne est adiabatique (pas de pertes thermiques).
 les échanges de chaleurs entre les étages sont nuls: les seuls transferts de chaleur sont les
changements d'état.
On utilise les notations suivantes :
 R: débit molaire total de reflux dans la colonne
 V: débit molaire total de vapeur dans la colonne
 D: débit molaire total de distillat
 On admet que les débits R et V sont constants à chaque étage de la colonne.
 On définit également le taux de reflux r: r = R/D

I.8.2. Étage théorique et étage réel

Un étage théorique ne constitue pas un plateau réel car en réalité les phases qui quittent
un plateau ne sont pas en équilibre; les durées de contact au niveau du plateau pour la
surface de contact disponible sont insuffisantes pour que l'équilibre soit atteint. On définit
donc une grandeur pour connaître le nombre de plateaux réels à utiliser connaissant le
nombre de plateaux théoriques (NET): c'est l'efficacité. L'efficacité exprimée en % vérifie
la relation:
Efficacité = nombre de plateaux théoriques / nombre de plateaux réels *100
Cette grandeur n'a de sens en théorie que pour une séparation de deux constituants donnés
sous des conditions de pression et de débits de vapeur déterminés.
I.8.3. Taux de reflux et nombre d'étages
La relation entre le taux de reflux et le nombre d'étages nécessaires à une séparation
donnée peut être facilement visualisée grâce à la construction de MacCabe et Thiele.
En effet, augmenter le taux de reflux revient à éloigner les droites opératoires de la courbe
d'équilibre, jusqu'à les confondre avec la première bissectrice. On trouve alors le nombre
minimum d'étages, correspondant à un taux de reflux infini (colonne à reflux total).
Le taux de reflux minimal, correspondant à un nombre infini d'étages, est obtenu lorsque
la partie utile des droites opératoires vient "toucher" la courbe d'équilibre, sans la
traverser. Cela peut correspondre, selon le mélange traité et les spécifications de
séparation, à deux situations :
 les droites opératoires ont leur intersection sur la courbe d'équilibre
 l'une des droites opératoires est tangente à la courbe d'équilibre

I.8.3. Fonctionnement d’une colonne à reflux minimal

Le fonctionnement à reflux minimal correspond à un nombre infini de plateaux pour la séparation
spécifiée, donc d’après la formule d’UNDERWOOD [5]
(rf)min= φ Σ Y´D,i / αi,L-φ (I.39
 (rb)min= Σ αi,L. X´R,i / αi,L- φ (I.40
αi,L : Coefficient de volatilité d’un constituant i par rapport au constituant clé lourd
déterminé à la température d’entrée de la charge .
φ : Paramètre conventionnel déterminé par approximations successives
ē : Taux de vaporisation molaire de la charge.
Autre formule déterminé (rb)min
D(rf)min/ L+(1−ē) −R / L
(rb)min = (I.41
R⁄L

I.8.4. Taux de reflux optimal

A partir du taux de reflux opératoire choisi, l’étude du procédé de rectification montre
qu’à chaque valeur du taux de reflux, correspond un nombre fini de plateaux théoriques et
que ce nombre diminue quand le taux de reflux s’accroît. Pour cela on utilise la formule
propose par GILLILAND. [6]

(rf)op− (rf) min

( rf)op+1
= 0.1 à 0.3 (I.42)

Pour le rapport , on aura :

(rb)op= 1.3(rf)min+0.30 (I.43)

I.8.5. Choix du reflux d'opération et nombre réel de plateaux min

En général on utilise la règle suivante pour le choix du reflux réel d'opération:
R
= 1.3 (I.44)
Rmin

R étant choisi, on détermine N, nombre réel de plateaux.

Gilliland (Ind. Eng. Chem 1940;32 :1220) a tracé la variation duvparamètre Y=(N-Nmin)/(N+1). en
fonction du paramètre X=(R - Rmin)/( R+1)
Les résultats de Gilliland ont été corrélés par Eduljee (Hydro. Proc. 1975; 54 (9) 120) suivant :
Y = 0.75 + 0.75X 0.5668
R−Rmin
X= (I.45)
R+1
𝑁−𝑁𝑚𝑖𝑛
𝑌= (I.46)
𝑁+1
 Figure I.11. : Trouver les valeurs schématiquement

I.9. Colonnes de distillation dans une raffinerie

Il existe dans les raffineries de nombreuses autres tours de distillation plus petites,
appelées colonnes, destinées à séparer des produits particuliers et uniques; elles
fonctionnent toutes selon les mêmes principes que les tours de distillation atmosphérique.
Ainsi, un dépropaniseur est une petite colonne conçue pour séparer le propane de
l’isobutane et des constituants plus lourds. Une autre colonne, de plus grande taille, sert à
séparer l’éthylbenzène et le xylène. De petites tours de désessençage, appelées colonnes
de rectification, utilisent de la vapeur d’eau pour débarrasser les produits lourds des traces
de produits plus légers qu’ils contiennent. Les températures, les pressions et les reflux
doivent être maintenus à l’intérieur de certaines limites pour empêcher un craquage
thermique dans les tours de distillation. Des systèmes de sécurité sont prévus, car il peut
se produire des écarts de pression, de température et de niveau des liquides en cas de
défaillance des dispositifs de régulation automatique. Les opérations sont contrôlées pour
éviter que du brut ne passe dans la charge de reformage. Le brut peut contenir en effet
 d’importantes quantités d’eau en suspension qui se séparent lors du démarrage de
l’installation et se déposent au fond de la tour avec l’eau résiduelle provenant de la purge
à la vapeur. Cette eau peut s’échauffer jusqu’à ébullition et provoquer une explosion, par
vaporisation instantanée au contact des hydrocarbures. L’acide chlorhydrique (HCl), le
sulfure d’hydrogène (H2S), l’eau, les composés soufrés et les acides organiques risquent
de corroder l’échangeur de préchauffage, le four de préchauffage et l’échangeur des
résidus de distillation, la tour de distillation atmosphérique et le four sous vide, la tour de
distillation sous vide et le circuit de tête. Lors du traitement de bruts acides, il peut se
produire une forte corrosion dans les tours de distillation atmosphériques et sous vide,
lorsque le métal est à une température supérieure à 232 °C, ainsi que dans les tubulures
des fours. Le H2S humide provoque en outré la fissuration de l’acier. Lors du traitement
de bruts riches en composés azotés, il y a formation d’oxydes d’azote dans les gaz de
combustion des fours; ces gaz, après refroidissement à une basse température en présence
d’eau, sont corrosifs pour l’acier. On utilise des produits chimiques pour lutter contre la
corrosion par l’acide chlorhydrique dans les unités de distillation.

Figure I.12 : Unité de distillation initiale [5]

I.9.1. Colonnes de distillation à plateaux

Généralement, les colonnes de distillation à plateaux sont représentées selon le schéma ci-
dessous. Le rôle d’un plateau est de faciliter le contact entre la phase vapeur et la phase
liquide pour que le transfert de masse s’effectue entre les 2 phases [8]. Chaque plateau est
composé de 3 sections :
 surface d’ébullition : est le lieu où le contact se fait entre la vapeur et le liquide.
Les vapeurs passent à travers les orifices du plateau à partir du bas et passent dans
le liquide traversant le plateau formant un mélange mousseux et turbulent. Dans la
conception la plus simple, les orifices sont conçus pour le contact vapeur-liquide.
Alternativement, les calottes ou les soupapes peuvent être utilisées.
 Le déversoir : La fonction du déversoir est de maintenir un niveau de liquide sur le plateau.
 La goulotte de descente : Sa fonction est de guider le flux du liquide d’un plateau à un autre.
 Figure I.13. : Plateaux dans le colonne de distillation [7]
Les plateaux sont supportés dans la colonne par des poutres et des anneaux de support.
Au-dessus du liquide se trouve l’espace prévu pour la vapeur ou la vapeur se sépare du
liquide après contact et continue son ascension vers le plateau suivant situé au-dessus. La
vapeur ne doit pas porter de gouttelettes de liquide (entrainement) vers le plateau suivant
[1]. Il existe trois principaux types de plateaux :
1. Plateaux à calottes:
 Le gaz arrive par le bas, passe par la cheminée, puis change de direction et sort par la
fente de la calotte. [6]
 Le gaz barbotte dans la couche de liquide et crée une émulsion.
 Fonctionnement à très faible débit.
 Temps de séjour important sur le plateau et pour une réaction chimique lente.
2. Plateaux perforés.
3. Plateaux à soupapes.

Tableau I.2: Comparaison entre les trois types des plateaux[2]

Critéres Plateaux perforés Plateaux calottes Plateaux à soupapes
Conception Simple La plus complexe Complexe
Cout Bas Elevé Moyen
utilisation à bas débit vapeur Non adapté Adapté Peu adapté
Perte de charge Basse Elevée Moyenne
Bouchage dû aux débris Peu exposés Très exposés Exposés

P. perfore
 Figure I.14. : Les trois types de plateaux de colonne

IV.9.1.2. Dimensionnement de la colonne a plateaux :

Pour concevoir un procédé, il est nécessaire de déterminer le diamètre et la hauteur de la
colonne. Le diamètre est fonction de la capacité (ou du débit) tandis que la hauteur de
la colonne dépend plus du degré de séparation (ou de la pureté du produit). La
conception d’une colonne à distiller comprend huit étapes fondamentales Comme le flux
hydraulique affecte aussi l'efficacité des plateaux, des calculs hydrodynamiques sont
nécessaires et le diamètre de la colonne doit être déterminé avant sa hauteur
 Avantages des colonnes à plateaux

Avantages
 Charge liquid/vapeur variable.
 Nombre important de plateaux.
 Diamètres larges.
 Durée de rétention du liquide longue.
 Plus facile à nettoyer pour les services sales. Si des particules solides sont présentes dans le
liquide, il sera préférable de choisir des colonnes à plateaux et particulièrement les plateaux
perforés qui sont plus faciles à entretenir.
 Elles offrent une assez grande efficacité d’absorption (la rétention du liquide est moyenne mais
la surface de contact entre les deux phases est importante).
 Elles sont plus économiques par rapport aux colonnes à garnissage pour les processus
nécessitant un débit de liquide important. [8]
Inconvenient
Pour les systèmes corrosifs, la construction de plateaux fera appel à des métaux résistants à la
corrosion, généralement coûteux.
Moins utilisées pour les petits diamètres.

I.9.2. Colonne à garnissage

Une colonne à garnissage est une colonne qui est remplie des éléments permettant
d’augmenter la surface de contact entre la phase gazeuse et la phase liquide. Ce sont ces
éléments qui constituent le garnissage. La colonne contient également :
1. dans sa partie inférieure, un plateau pour supporter le garnissage et un injecteur de gaz ;
2. dans sa partie supérieure, un distributeur de liquide et parfois un dévésiculeur ;
3. parfois un redistributeur.
4. En considérant la façon d’alimenter la colonne en gaz et en liquide, on peut distinguer trois
types de colonnes :
 à co-courant ;
 à flux croisé.
 Contre-courant
Dans les colonnes à garnissage, le liquide est pulvérisé sur le garnissage placé entre des
grilles. La phase liquide qui contient l’absorbant, forme un film sur les éléments de
garnissage (zone de mouillage). Le garnissage qui créé une série d’obstacles sur le
parcours du liquide et du gaz au sein de la colonne permet :[8]
 d’augmenter la surface de contact entre les deux phases ;
 d’augmenter le temps de séjour des deux phases dans la colonne et donc leur durée de contact ;
 de créer un régime turbulent de la phase gaz.
 Figure.I.15 : Différents arrangements de distribution des phases dans les colonnes à garnissage

I.9.2.1. Caractéristiques de fonctionnement

Les colonnes garnies peuvent avoir une grande efficacité. L’efficacité pour une colonne donnée,
dépend d’un grand nombre de facteurs, à savoir :
 la vitesse du gaz ;
 la solubilité du polluant dans la solution ;
 la concentration de l’absorbant dans la solution ;
 la réactivité éventuelle du gaz avec les constituants du liquide ;
 la diffusivité du polluant dans la phase gazeuse et de l’absorbant dans la phase liquide ;
 la teneur en polluant de la phase gazeuse ;
 la hauteur de la colonne.
Un des paramètres très important pour le dimensionnement des colonnes à garnissage est la perte de
charge, car c’est elle qui limite le débit de gaz introduit dans la colonne.
La perte de charge est proportionnelle [13]:
1. au carré de la vitesse de propagation du gaz au sein de la colonne ;
2. à la masse volumique du gaz.
3. Elle augmente également avec le débit du liquide.

I.9.2.2 Description des differents types de colonnes

Colonnes à contre-courant
Les colonnes à contre-courant sont les plus utilisées.
1. Principe de fonctionnement: Le gaz à traiter entre par le bas de la colonne, traverse le garnissage
et sort en tête de colonne. La phase gaz passant par la colonne garnie est forcée, en raison de la
présence du garnissage, de changer souvent de direction d’écoulement. Ceci permet de bien
 mélanger es deux phases. Ce type d’écoulement est celui qui présente l’efficacité théorique la
plus importante.
2. Avantages et inconvénients
Contrairement aux deux autres types de colonne à garnissage (co-courant et courants
croisés), la concentration de polluant dans l’absorbant ne peut pas devenir la même que
dans le gaz. Les colonnes à contre-courant ne sont pas adaptées aux procédés au cours
desquels les variations des débits de liquide et de gaz sont grandes. Il peut se produire un
engorgement si le débit du liquide ou celui du gaz est trop important1.

Colonnes à co-courant
1. Principe de fonctionnement
Les deux phases sont introduites en tête de colonne et descendent ensemble, en passant par le
garnissage, vers la base de l’absorbeur. Cet arrangement permet à la colonne de fonctionner avec des
débits plus grands, car dans cette configuration les problèmes liés à l’engorgement n’existent plus.
2. Domaine d’application
 Pour les mêmes débits de gaz et de liquide, le diamètre d’une colonne à co-courant est plus
 petit que celui d’une colonne à contre-courant. Ce type de colonne est souvent utilisé dans
 les installations industrielles ayant peu d’espaces disponibles.
3. Avantages et inconvénients
Les pertes de charge sont plus petites car les deux phases s’écoulent dans la même direction.
4. L’inconvénient de ce type de colonne est que son efficacité est relativement faible. Elle est en effet
limitée par la diminution de la force motrice du gaz et du liquide au fur et à mesure que les deux
flux (liquide et gaz) descendent dans la colonne.

Colonnes à courants croisés

1. Principe de fonctionnement
Ces colonnes sont horizontales. Le gaz est introduit à une extrémité et le liquide est
introduit perpendiculairement au gaz par la partie supérieure de la colonne. Le lit garni est
mouillé par ce liquide. Parfois, du liquide peut être introduit par la même extrémité que le
gaz, par un dispositif spécifique (injecteur) pour améliorer le taux de mouillage du lit.
Comme le montre le schéma ci-dessous, la section frontale du garnissage est inclinée par
rapport à la direction du ourant du gaz. L’inclinaison permet au liquide de descendre en
bas de la colonne avant que le gaz ne le renvoie vers le haut (entraînement) et ceci permet
d’optimiser la surface du garnissage mouillée et par conséquent la surface effective
d’absorption[13].
2. Exemple d’application – traitement des fumées.
Si le liquide contient des particules solides, on peut construire des colonnes avec plusieurs
sections (lits), par exemple à flux croisé avec trois lits. La première partie frontale peut
être munie de verseurs d’eau pour séparer les particules, la deuxième peut être mouillée
par le liquide contenant les réactifs pour absorber le gaz, la troisième section peut rester
sèche : ce lit joue alors le rôle de dévésiculeur. Ces colonnes peuvent être également
remplis d’un lit fibreux. Ce lit peut être composé de fibre de verre ou de plastique[14].

Figure I.16 : Colonnes à garnissage à flux croisé

Biblioghraghique :

Separation Process Engineering P. Wankat, Prentice Hall 2e ed. [9]

P.WUITHIER «Le pétrole, raffinage et génie chimique 2» ; Edition Technip-Paris ; [6]
Transformation chimique et Méthodes des separations 2éme partie ; Méthodes de [11]
Séparation 3; Gilles Mairesse
Procédés de séparation : techniques, sélection, dimensionnement. Jimmy L. Humphrey et
George EKeller. Dunod, Paris 2001 (ISBN 2 10 0052187) [traduction de Separation Process
Technology McGraw-Hill 1997]. [15]
Copigneaux P., Distillation.Absorption, Colonnes Garnies, Techniques de l’Ingénieur, J 2
626 [13]
Chemical Engineer's Handbook, PERRY[8]
Equilibrium-Stage Separation Operations in Chemical Engineering, E.J. HENLEY et J.D.
SEADER
[13] Copigneaux P., Distillation.Absorption, Colonnes Garnies, Techniques de l’Ingénieur, J
2 626
]Distillation Design, H. Kister Mc Graw Hill -