CIS-FIM 43432 Réparations Multiples CMn1

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RAPPORT TECHNIQUE
TECHNICAL REPORT - TECHNISCHER BERICHT
Transmis à : CETIM
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Übermittelt an
Auteur : A.FERRARI
Author - Autor
Signature : le : 04/05/2011
Unterschrift Date - Datum
TITRE : Influence de réparations multiples

Title - Titel
au droit des joints soudés

-
Acier non allié P355GH à l'état normalisé
N°Cde à IS : 0000047002 0 R
Order to IS - Bestellung Nr IS
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Die Benutzung der Ergebnisse der Erbringung von Dienstleistungen, die durch IS verkauft wurde, wird gemäß ihren allgemeinen Verkaufsbedingungen unter der eigenen Verantwortung des Kunden durchgeführt..
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SOMMAIRE
1. Objet de l'étude ............................................................................................................................... 3
2. Programme expérimental ............................................................................................................... 4
2.1 Phases du projet ...................................................................................................................... 4
2.1.1 Etude de l'acier non allié P355GH à l'état normalisé ....................................................... 4
2.1.2 Etude de l'acier non allié S355M ou S460M avec laminage thermo-mécanique .............. 7
2.1.3 Etude de l'acier faiblement allié 10 CrMo 9-10 à l'état trempé-revenu ............................. 7
2.2 Métal de base évalué en 2011.................................................................................................. 7
3. Caractérisation des joints soudés ................................................................................................. 8
3.1 Contrôle non destructif ............................................................................................................. 8
3.2 Examens métallographiques .................................................................................................... 9
3.2.1 Mise au point des paramètres de soudage...................................................................... 9
3.2.2 Soudure de référence ....................................................................................................13
3.2.3 Soudure réparée 2 fois...................................................................................................19
3.2.4 Soudure réparée 4 fois...................................................................................................24
3.3 Analyse chimique ....................................................................................................................30
3.4 Propriétés mécaniques ............................................................................................................30
3.4.1 Caractéristiques de traction............................................................................................30
3.4.2 Essais de flexion par choc .............................................................................................30
4. Conclusion .....................................................................................................................................38
4.1 Nuance P355GH .....................................................................................................................38
ANNEXES 1 à 14 ...................................................................................................................................39
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Influence de réparations multiples au droit des

joints soudés
Acier non allié P355GH à l'état normalisé
1. OBJET DE L'ETUDE
Lors de la réalisation de constructions soudées, des réparations multiples au même endroit ou des changements
d'accessoires peuvent poser la question de la multiplication de plusieurs zones affectées thermiquement (ZAT).
Les réparations successives d'un même joint sont généralement admises à trois reprises.
Les risques potentiels issus de la multiplication des ZAT peuvent être énumérés comme suit :
- Un risque métallurgique : adoucissement en ZAT par grossissement des grains se traduisant par une perte
de caractéristiques mécaniques.
- Un risque vis-à-vis des contraintes résiduelles et des déformations induites : en particulier, lors d'une
réparation locale n'intéressant pas toute l'épaisseur, des contraintes résiduelles peuvent accroitre (même
si un détensionnement local par élimination du joint existe).
- Un effet de vieillissement tenso-thermique dans une zone fondue non éliminée par la réparation.
Le risque de grossissement des grains en ZAT, qui peut se traduire par une perte de ténacité, existe dans la
théorie si l'empilement des cycles thermiques est tel que les zones à gros grains se superposent exactement.
1B1650
Une étude simple [ ] basée uniquement sur la dureté en ZAT avait été réalisée en 1997, qui montrait un
adoucissement notable de près de 20 HV (soit un peu moins de 60 MPa sur la charge à la rupture) pour les
nuances obtenues par laminage thermomécanique.
En revanche, cette étude ne répondait pas aux questions sur la ductilité en ZAT, ainsi qu'à l'effet de vieillissement
au droit de la zone non réparée.
C'est pourquoi, l'objectif de cette étude est d'observer l'influence de ces réparations sur les caractéristiques
mécaniques (résistance à la traction, énergie de rupture) et métallurgiques des métaux de base résultant de la
superposition d'opérations de soudage par fusion dans une même zone.
L'étude est basée sur des réparations successives jusqu'à mi-épaisseur de l'assemblage. Celle-ci seront réalisées
par une opération d'usinage.
1B1650
[ ] Etude CETIM 1B1650, RT Institut de Soudure n°3202 3, Etude des conséquences de la superposition des
ZAT consécutives à des reprises successives de soudage, Août 1997.
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2. PROGRAMME EXPERIMENTAL
2.1 Phases du projet
2.1.1 Etude de l'acier non allié P355GH à l'état normalisé.
L'étude consiste à réaliser des essais sur des tôles en P355GH d'épaisseur 25 mm. Cette épaisseur permet un
prélèvement facile des éprouvettes de résiliences et permet également une réparation sur la moitié supérieure de
l'assemblage. La moitié inférieure ne sera pas réparée.
L'étude a été conduite par la réalisation de joints soudés à plat en bout à bout avec une latte support de même
nuance. Le joint est constitué d'un bord droit permettant de réaliser des essais de flexion par choc à plusieurs
distances de la Zone de Liaison (ZL).
Figure 1 : Préparation de joint en demi V
Figure 2 : Ensemble mécano-soudé

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Une rainure située à 10 mm du bord droit (8 mm sur le moule de mise au point) a été réalisée pour plusieurs
raisons :
- elle sert de repère pour les réparations effectuées par fraisage.
- elle est visible sur les coupes métallographiques et permet d'obtenir des informations : dilution, zone
régénérée plusieurs fois, zone fondue initiale refusionnée...
L'ensemble mécano-soudé est constitué de 7 raidisseurs en acier non allié S355K2+N dont l'axe de plus forte
inertie est orienté de manière à limiter au mieux les déformations de soudage.
Les assemblages réparés 2 fois et 4 fois vont engendrer un niveau de contrainte important dans la zone non
réparée.
Conditions de soudage :
Pour reproduire les conditions thermiques les plus pénalisantes vis-à-vis de la ténacité, la température de
réalisation des coupons soudés a été de 250°C : pré chauffage et interpasse. Le préchauffage a été réalisé à l'aide
d'un générateur et de résistances chauffantes.
Figure 3 : Résistances chauffantes et générateur AEC Technology
Procédé de soudage :
Le soudage a été effectué en MAG automatique pour obtenir une bonne reproductibilité des paramètres et un
positionnement parfait de la zone fondue, l'objectif étant d'obtenir une ZAT la plus droite possible.
Les soudures ont été réalisées avec un fil fourré sous gaz avec laitier basique T42 4 B C 2 H5 en diamètre 1.2 mm.
Le gaz utilisé et préconisé par le fabricant de produits d'apport est un gaz de type M21 (Ar + 18% CO2). L'énergie
de soudage mise en œuvre afin de respecter les énergies maximales de soudage utilisée en chaudronnerie est de
25 KJ/cm.
Aucun traitement thermique après soudage n'a été réalisé.
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Procédure des essais :
Quatre assemblages ont été réalisés, à savoir :
- 1 assemblage de mise au point (tôles de 500 * 150 * 25 mm et latte de 560 * 40 * 25 mm).
- 1 assemblage de référence (tôles de 1100 * 150 * 25 mm et latte 1160 * 40 * 25 mm).
- 1 assemblage réparé 2 fois (tôles de 1100 * 150 * 25 mm et latte 1160 * 40 * 25 mm).
- 1 assemblage réparé 4 fois (tôles de 1100 * 150 * 25 mm et latte 1160 * 40 * 25 mm).
L'assemblage de mise au point a permis de définir et figer les paramètres de soudage et les paramètres
opératoires, à savoir :
- Vitesse de fil (m/min).

- Tension (V).
- Intensité (A).
- Vitesse de soudage (cm/min).
- Stick out (mm).
- Débit de gaz (l/min).
- Décalage par rapport au bord droit (mm).
- Angle d'attaque (°).
- Angle de torche (°).
- Diamètre de buse (mm).
Aucun contrôle non destructif n'a été réalisé sur cet assemblage. En revanche, trois coupes macrographiques (1
au centre et 2 en début et fin de cordon à 25 mm des bords) ainsi qu'une filiation de dureté à mi-épaisseur ont été
effectuées.
En ce qui concerne les 3 autres assemblages, chacun a subit les tests suivants :
- 1 contrôle non destructif par ultrasons après arasage des lattes.
- Examen macrographique à 25 mm du début de la soudure (positionnement des ZAT).
- Examen macrographique à 25 mm de la fin de la soudure (positionnement des ZAT).
- Examen micrographique à 25 mm de la fin de la soudure.
- 1 filiation de dureté HV 10 à 2 mm et à mi-épaisseur de réparation sous la peau supérieure du cordon de

ZL à ZL + 6 mm (avec un pas de 1 mm).
- 15 éprouvettes ISO KV en ZF à ZL - 4 mm en racine (+20°C, 0°C, -20°C, -40°C, -60°C).
- 15 éprouvettes ISO KV en ZAT à ZL+1 mm en peau supérieure (+20°C, 0°C, -20°C, -40°C, -60°C).
- 15 éprouvettes ISO KV en ZAT à ZL+3 mm en peau supérieure (+20°C, 0°C, -20°C, -40°C, -60°C).
- 2 éprouvettes de traction travers de forme prismatique à +20°C sur la moitié supérieure du joint.
Remarque :
Une analyse chimique complémentaire du métal de base a été effectuée sur l'assemblage de référence.
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2.1.2 Etude de l'acier non allié S355M ou S460M avec laminage thermomécanique.
L'étude est similaire à celle réalisée sur la nuance P355GH mais sur un acier non allié S355M ou S460M à
laminage thermomécanique. Cette nuance sera évaluée dans une étude ultérieure.
2.1.3 Etude de l'acier faiblement allié 10 Cr Mo 9-10 à l'état trempé-revenu.
L'étude est similaire à celle réalisée sur la nuance P355GH mais sur un acier faiblement allié 10 Cr Mo 9-10. Un
traitement thermique après soudage de relaxation suivant CODAP (§ F2.7 - Traitement thermique) sera réalisé
après chaque simulation de réparation. Cette nuance sera évaluée dans une étude ultérieure.
2.2 Métal de base évalué en 2011
La nuance étudiée en 2011 est un acier non allié P355GH livré à l'état normalisé. Pour les années ultérieures, les
nuances énoncées aux paragraphes 2.1.2 et 2.1.3 pourront être étudiées.
L'acier non allié P355GH a été approvisionné chez KDI. Le certificat matière est donné en Annexe 12. Sa
composition chimique est rappelée dans le Tableau 1.
Tableau 1 : Certificat matière du métal de base

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Le Tableau 2 donne la désignation du produit d'apport utilisé pour la réalisation des joints soudés. Il s'agit ici d'un
fil fourré basique T42 4 B C 2 H5 en diamètre 1.2 mm pour le soudage des aciers courants non et faiblement alliés.
Les applications concernent principalement les appareils à pression, charpentes lourdes, assemblages de tôles de
fortes épaisseurs…
Tableau 2 : Certificat matière du produit d'apport utilisé pour l'étude
3. CARACTERISATION DES JOINTS SOUDES
3.1 Contrôles non destructifs
Un contrôle non destructif par ultrasons a été réalisé sur chaque assemblage avant le prélèvement des éprouvettes
(voir les résultats en annexes).
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3.2 Examens métallographiques
3.2.1 Mise au point des paramètres de soudage
La mise au point des paramètres a été effectuée sur un assemblage de 500 mm représentatif des 3 assemblages
de l'étude. L'objectif étant d'obtenir une ZAT droite, le décalage du fil par rapport au bord droit ainsi que le
décalage en hauteur ont été mesurés de manière à effectuer un réglage précis à chaque passe.
Figure 4 : Inclinaison et hauteur de la torche
Une coupe macrographique a été réalisée en milieu de cordon et permet d'identifier chaque passe (S1 à S6). On
peut observer la répartition des passes ainsi que la ZAT sur la figure ci-dessous :
S6 S5
S4
S3
S2
S1
Figure 5 : Répartition des passes
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Le réglage en hauteur "z" et le décalage "a" utilisés lors de la mise au point sont les suivants :
N ° des passes a (mm) z (mm) I (°) / verticale

S1 1.5 0 17.5 + 10 en tirant
S2 10 5 Verticale + 10 en tirant
S3 1.5 9 à 9.5 17.5 + 10 en tirant
S4 13 9 Verticale + 10 en tirant
S5 1.5 15 à 15.5 17.5 + 10 en tirant
S6 14.5 15 Verticale + 10 en tirant
Tableau 3 : Liste des réglages par passe.
Les paramètres de soudage issus de la mise au point sont les suivants :
N ° des passes Intensité Intensité relevée Tension Tension relevée

consigne (A) (A) consigne (V) (V)
S1 350 354 31 31
S2 350 348 31 31
S3 350 351 31 31
S4 350 352 31 31
S5 350 352 31 31
S6 350 343 31 31
Tableau 4 : Paramètres de soudage
Cela nous conduit à l'énergie moyenne de soudage suivante :
60 * U * Im oy 60 * 31 * 350
Es th = = = 26,04 KJ / cm
1000 * Va 1000 * 25
Avec : I (A)
U (V)
Va (cm/min)
Nota :
- Générateur de soudage : CITOWAVE MXW400.

- Loi Lisse synergique : BCW – Diamètre de fil 1.2 mm.
- Vitesse de soudage : V avance = 0.25 m/min.
- Vitesse de fil : V fil = 15.5 m/min.
- Longueur d’arc : La = 0.
Pour S1, S2, S3 et S4 :
- Buse diamètre 13 mm intérieur.

- Mélange binaire : Ar + 18%CO2 à 15 l/min.
Pour S5 et S6 :
- Buse diamètre 20 mm intérieur.

- Mélange binaire : Ar + 18%CO2 à 20 l/min.
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Examens macrographiques :
Des macrographies ont été réalisées en début, milieu et fin de cordon (figures 6 à 8).
Repère d’identification : Soudure de mise au point.
Macrographie, Réactif : Nital 3%
Figure 6 : Coupe à 25 mm du début de la soudure Figure 7 : Coupe en milieu de cordon
Figure 8 : Coupe à 25 mm de la fin de la soudure
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Le remplissage du joint n'a pas été effectué complètement et cela afin d'éviter un effondrement de l'arrête.
L'énergie de soudage mise en œuvre ainsi que le préchauffage conduisent à apporter suffisamment d'énergie pour
fusionner l'arrête du bord droit. Il est nécessaire de positionner une latte supplémentaire aux dimensions 1100 * 20
* 20 mm à ce niveau de manière à remplir complètement le chanfrein et de pouvoir y prélever des éprouvettes de
résiliences.
On peut observer une zone affectée thermiquement répétable. La ZAT est plus importante en peau supérieure de
l'assemblage, cela étant lié à un manque de matière.
Les lignes blanches visibles sur les clichés 6 à 8 reconstituent le profil initial du joint avant soudage. Voici un
tableau montrant différentes mesures effectuées sur les clichés précédents :
Pénétration dans la Pénétration dans la tôle à Hauteur ZF / mi-

Référence
latte support mi-épaisseur épaisseur
Début de
5,05 mm 2,1 mm 6,6 mm
cordon
Milieu de
5,5 mm 2,1 mm 7,15 mm
cordon
Fin
5,7 mm 2,7 mm 7,5 mm
de cordon
Tableau 5 : Mesures effectuées sur les figures 6 à 8
Filiation de dureté HV10 :
Une filiation de dureté HV10 avec un pas de 1 mm a été réalisée à mi-épaisseur en milieu de cordon afin
d'observer les variations de dureté à travers le joint soudé.
Figure 9 : Filiation de dureté HV10 à mi-épaisseur en milieu de cordon
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Duretés HV10
ZL bord droit
224
222
220 MB ZAT ZF ZAT MB
218
216
214
212
210
208
206
204
202
200
198
196
Duretés (Vickers)
194
192
190
188
186
184
182
180
178
176
174
172
170
168
166
164
162
160
158
156
154
152
150
-28 -27 -26 -25 -24 -23 -22 -21 -20 -19 -18 -17 -16 -15 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
Points
Figure 10 : Valeurs de dureté
On peut observer une variation de dureté de 194HV10 à 221HV10 en zone fondue qui témoigne d'une
hétérogénéité liée à la présence de zones régénérées.
Les duretés en ZAT varient de 161HV10 à 211 HV10 (régénération partielle, totale, grossissement de grain…).
Le métal de base, quant à lui, présente une dureté allant de 155HV10 à 161 HV10 selon les mesures.
3.2.2 Soudure de référence
La soudure de référence a été exécutée suivant les préconisations retenues dans la phase de mise au point des
paramètres. Une latte a été ajoutée en peau supérieure afin de remplir le joint et d'obtenir une surépaisseur.
Figure 11 : Préparation de joint de l'assemblage étudié

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Figure 12 : Inclinaison et hauteur de la torche
Une coupe macrographique a été réalisée afin d'identifier les passes S1 à S10.
S9
S10
S8
S7
S6
S5
S4 S3
S2 S1
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Le réglage en hauteur "z" et le décalage "a" utilisés lors du soudage de cet assemblage sont les suivants :

S1 1.5 0 17.5 + 10 en tirant
S2 10.8 5 4 / verticale + 10 en tirant
S3 1.5 8.5 à 8.7 17.5 + 10 en tirant
S4 13.8 8.6 à 9.9 Verticale + 10 en tirant
S5 1.5 13.6 à 14 17.5 + 10 en tirant
S6 15.6 14.1 à 14.8 Verticale + 10 en tirant
S7 1.5 19.7 à 20.3 17.5 + 10 en tirant
S8 10.3 21.3 à 22 15 + 10 en tirant
S9 21.6 20.5 à 21 Verticale + 10 en tirant
S10 8.5 25 à 25.2 17.5 + 10 en tirant
Les paramètres de soudage relevés sont les suivants :

S1 350 353 31 31
S2 350 356 31 31
S3 350 347 31 31
S4 350 356 31 31
S5 350 372 31 31
S6 350 359 31 31
S7 350 349 31 31
S8 350 352 31 31
S9 350 322 31 31
S10 350 350 31 31
60 * U * Im oy 60 * 31 * 352
Es th = = = 26,18 KJ / cm
1000 * Va 1000 * 25
Nota :
- Générateur de soudage : CITOWAVE MXW400

- Loi Lisse synergique : BCW – Diamètre de fil 1.2 mm
- Vitesse de soudage : V = 0.25 m/min
- Vitesse de fil : Vfil = 15.5 m/min
- Longueur d’arc : La = 0
Pour S1, S2, S3, S5 et S7:
- Buse diamètre 13 mm intérieur

- Mélange binaire : Ar + 18%CO2 à 15 l/min
Pour S4, S6, S8, S9 et S10:

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Des macrographies ont été réalisées en début et fin de cordon (figures 14 à 15).
Repère d’identification : Soudure de référence.
Figure 14 : Coupe à 25 mm du début de la soudure Figure 15 : Coupe à 25 mm de la fin de la soudure
On peut observer que la mise en place d'une latte supplémentaire en peau supérieure permet d'obtenir une ZAT
droite sur l'épaisseur totale du joint.
Les lignes blanches visibles sur les clichés 14 à 15 reconstituent le profil initial du joint avant soudage. Voici un
tableau montrant différentes mesures effectuées sur les clichés précédents :
Pénétration dans la Pénétration dans la tôle à Pénétration dans la

Référence
latte support mi-épaisseur tôle 3/4 épaisseur
Début de
4,9 mm 1,4 mm 1,24 mm
cordon
Fin
6 mm 2,95 mm 2,6 mm
de cordon
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Examens micrographiques :
Des micrographies ont été réalisées à 25 mm de la fin du cordon (figures 16 à 19).
Repère d’identification : Soudure de référence.
Figure 16 - Métal de base – X100 Figure 17 – ZAT proche de A3 – X100
Figure 18 – ZAT au-delà d'A3 – X100 Figure 19 – ZAT proche de la ZL – X100
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Une filiation de dureté HV10 avec un pas de 1 mm a été réalisée à 2 mm sous la peau à 25 mm de la fin du cordon
afin d'observer les variations de dureté à travers le joint soudé.
Figure 20 : Filiation de dureté HV10 à 2 mm de la peau à 25 mm en fin de cordon
Duretés HV10
ZL bord droit
224
222
220
218 MB ZAT ZF ZAT
216 MB
214
212
210
208
206
204
202
200
198
196
Duretés (Vickers)
194
192
190
188
186
184
182
180
178
176
174
172
170
168
166
164
162
160
158
156
154
152
150
8
-8
-6
-4
-2
10
-3
-3
-3
-3
-3
-2
-2
-2
-2
-2
-1
-1
-1
-1
-1
Points
On peut observer une variation de dureté de 172HV10 à 203HV10 en zone fondue qui témoigne d'une
hétérogénéité liée à la présence de zones régénérées.
Les duretés en ZAT varient de 161HV10 à 219 HV10.
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3.2.3 Soudure réparée 2 fois
L'assemblage concerné a subi deux enlèvements de matière par fraisage et trois opérations de soudage sur la
moitié supérieure de l'épaisseur.
S12 S11
S10 S9
S8 S7
S6 S5
S4 S3
S2 S1
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S1 1.5 0 17.5 + 10 en tirant
S2 10.8 5 4 / verticale + 10 en tirant
S3 1.5 8.5 à 9.2 17.5 + 10 en tirant
S4 14 9.6 à 10.2 Verticale + 10 en tirant
S5 1.5 10 à 11 17.5 + 10 en tirant
S6 17 11 à 12 Verticale + 10 en tirant
S7 1.5 17 à 18 17.5 + 10 en tirant
S9 1.5 21 à 22 24 + 10 en tirant
S11 1.5 23 à 24 24 + 10 en tirant

S1 350 345 31 31
S2 350 350 31 31
S3 350 351 31 31
S4 350 345 31 31
S5 350 356 31 31
S6 350 357 31 31
S7 350 341 31 31
S8 350 339 31 31
S9 350 331 31 31
S10 350 313 31 31
S11 350 331 31 31
S12 350 345 31 31
60 * U * Im oy 60 * 31 * 342
Es th = = = 25,44 KJ / cm
1000 * Va 1000 * 25
Nota :

Pour S1, S2, S3, S4 (soudures non usinées):

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Pour S5, S6, S7, S8, S9, S10, S11 et S12 (soudures réalisées après deux usinages):

Repère d’identification : Soudure réparée 2 fois
L'enlèvement de matière a été réalisé jusqu'à la moitié de l'épaisseur de l'assemblage. Les lignes blanches visibles
sur les clichés 24 à 25 reconstituent le profil initial du joint avant soudage. Voici un tableau montrant différentes
mesures effectuées sur les clichés précédents :

Référence
Début de
4,0 mm 1,25 mm 1,68 mm
cordon
Fin
5,0 mm 1,55 mm 2,25 mm
de cordon
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Repère d’identification : Soudure réparée 2 fois.
Figure 26 - Métal de base – X100 Figure 27 – ZAT entre A1 et A3 – X100
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Figure 30 : Filiation de dureté HV10 à 2 mm de la peau et à 25 mm en fin de cordon
Duretés HV10
ZL bord droit
198
196
192
190
188
186
184
182
180
Duretés (Vickers)
178
176
174
172
170
168
166
164
162
160
158
156
154
152
150
1
-9
-7
-5
-3
-1
11
-4
-3
-3
-3
-3
-3
-2
-2
-2
-2
-2
-1
-1
-1
-1
-1
Points
On peut observer une variation de dureté de 170HV10 à 192HV10 en zone fondue.
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3.2.4 Soudure réparée 4 fois
L'assemblage concerné a subi quatre enlèvements de matière par fraisage et cinq opérations de soudage sur la
moitié supérieure de l'épaisseur.
S11
S10 S9
S8 S7
S6 S5
S4 S3
S2 S1
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S1 1.5 0 17.5 + 10 en tirant
S2 10 5 4°/ verticale + 10 en tirant
S3 1.5 7.7 à 8.7 17.5 + 10 en tirant
S4 14 8.2 à 9.4 Verticale + 10 en tirant
S5 1.5 10 à 11 17.5 + 10 en tirant
S7 1.5 14 à 17 17.5 + 10 en tirant
S9 1.5 19 à 21 24 + 10 en tirant
S11 1.5 21 à 24 24 + 10 en tirant

S1 350 350 31 31
S2 350 346 31 31
S3 350 348 31 31
S4 350 343 31 31
S5 350 326 31 31
S6 350 327 31 31
S7 350 334 31 31
S8 350 318 31 31
S9 350 338 31 31
S10 350 349 31 31
S11 350 362 31 31
60 * U * Im oy 60 * 31 * 340
Es th = = = 25,3KJ / cm
1000 * Va 1000 * 25
Nota :

Pour S1, S2, S3, S4, S5, S6 et S7:

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Pour S8, S9, S10 et S11:

Repère d’identification : Soudure réparée 4 fois
L'enlèvement de matière a été réalisé jusqu'à la moitié de l'épaisseur de l'assemblage. Les lignes blanches visibles
sur les clichés 34 à 35 reconstituent le profil initial du joint avant soudage. Voici un tableau montrant différentes
mesures effectuées sur les clichés précédents :

Référence
Début de
4,43 mm 0,78 mm 1,3 mm
cordon
Fin
4,67 mm 1,9 mm 2,3 mm
de cordon
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Repère d’identification : Soudure réparée 4 fois.
Figure 36 - Métal de base – X100 Figure 37 – ZAT entre A1 et A3 – X100
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Figure 40 : Filiation de dureté HV10 à 2 mm de la peau et à 25 mm en fin de cordon
Duretés HV10
ZL bord droit
220
218
216
212
210
208
206
204
202
200
198
196
194
Duretés (Vickers)
192
190
188
186
184
182
180
178
176
174
172
170
168
166
164
162
160
158
156
154
152
150
3
-9
-7
-5
-3
-1
9
11
-4
-4
-3
-3
-3
-3
-3
-2
-2
-2
-2
-2
-1
-1
-1
-1
-1
Points
On peut observer une variation de dureté de 162HV10 à 203HV10 en zone fondue.
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En réunissant les valeurs de dureté par zone et par assemblage dans le tableau ci-dessous, on peut observer que
les réparations successives influent très peu sur les duretés en zone fondue et en ZAT :
REF 2R 4R
ZF 172 - 203 170 - 192 162 - 203
ZAT 162 - 219 172 - 194 159 - 213
MB 151 - 163 155 - 163 155 - 162
Tableau 12 : Plage de dureté HV10 par zone et par assemblage
La superposition des trois courbes de duretés a été réalisée sur le graphique ci-dessous :
ZL 2R / 4R ZL REF ZL bord droit
Figure 42 : Superposition des courbes de dureté REF - 2R - 4R
Les valeurs de dureté individuelles et la superposition des courbes ne permettent pas d’observer une influence
notable en ZAT (bord droit) entre les assemblages 2R et 4R. On peut cependant observer une chute des valeurs
de duretés par rapport à l’assemblage REF en ZAT du côté du bord droit.
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3.3 Analyse chimique
Une analyse chimique du métal de base a été réalisée par spectrométrie d’émission optique à l’arc sur le moule de
référence. Celle-ci est visible en annexe 10.
C Mn Si Cr Ni Mo S P
CCPU – coulée 41261 0,162 1,350 0,320 0,027 0,045 0,004 0,004 0,008
Analyse chimique 0,14+/-0,03 1,3+/-0,1 0,34+/-0,03 0,03+/-0,03 0,05+/-0,03 <0,03 0,003+/-0,003 0,008+/-0,003
Tableau 13 : comparaison des valeurs entre l’analyse chimique et le certificat matière
3.4 Propriétés mécaniques
3.4.1 Caractéristiques de traction
Deux essais de traction travers ont été réalisés sur la moitié supérieure du joint soudé de chaque assemblage afin
d’observer une éventuelle chute de propriété mécanique liée aux réparations successives. La résistance
mécanique et la localisation de la zone de rupture apparaissent dans le Tableau 14 ci-dessous :
Assemblage Résistance mécanique Rm (MPa) Zone de rupture

CCPU – coulée 41261 512 526 -
REF 532 535 MB
2R 538 543 MB
4R 527 535 MB
Tableau 14 : Résistance mécanique et zone de rupture pour chaque assemblage
On peut observer que les réparations successives étudiées ne dégradent pas les caractéristiques mécaniques de
traction.
3.4.2 Essais de flexion par choc
Des essais de flexion par choc ont été réalisés sur les trois assemblages à différents endroits et à différentes
températures afin de tracer les courbes de résilience et observer une éventuelle dégradation liée aux réparations
successives. On peut observer sur le cliché ci-dessous le positionnement des éprouvettes de flexion par choc :
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Eprouvette à ZL+1 en ZAT Eprouvette à ZL+3 en ZAT
Eprouvette à ZL-4 en ZF
Figure 43 : Position des éprouvettes de résilience
Pour chacun des assemblages REF (Référence), 2R (2 réparations) et 4R (4 réparations), les éprouvettes
réalisées sont les suivantes :
- 15 éprouvettes ZL-4 en racine en ZF (-120°C, -80° C, -60°C, -40°C, +22°C)
- 15 éprouvettes ZL+1 en peau en ZAT (-100°C, -80°C , -60°C, -40°C, +22°C)
- 15 éprouvettes ZL+3 en peau en ZAT (-120°C, -80°C , -60°C, -40°C, +22°C)
Les valeurs individuelles d’énergie de rupture sont visibles en Annexes 1, 2 et 3.
On peut observer sur la Figure 44 ci-dessous, les valeurs de résiliences du métal de base étudié :
Figure 44 : Propriétés mécaniques issues du certificat matière de la nuance P355GH
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Figure 45 : Caractéristiques mécaniques de la nuance P355GH issues de la norme NF EN 10028-2
Les résultats des essais de flexion par choc conduits sur l’assemblage de référence sont indiqués en Figure 46
(valeurs détaillées en Annexe 1).
Figure 46 : Energies de rupture de l’assemblage de référence à ZL+1, ZL+3 et ZL-4 en fonction de la

température (Lissage K.Wallin)
En ZAT à ZL+3, le plateau ductile se situe à 260J pour une température de +20°C. La température de tra nsition à
27J se situe à -110°C.
En ZAT à ZL+1, on peut observer une translation de la courbe vers la droite. Le plateau ductile descend à 245J
pour une température de +20°C et la température de transition à 27J se situe à -87°C.
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En ZF à ZL-4, on peut observer un plateau ductile à 155J à +40°C. Cette baisse est liée aux caractéris tiques de
résilience du produit d’apport. La température de transition à 27J se situe à -56°C.
Les résultats des essais de flexion par choc conduits sur l’assemblage réparé 2 fois sont indiqués en Figure 47
Figure 47 : Energies de rupture de l’assemblage réparé 2 fois à ZL+1, ZL+3 et ZL-4 en fonction de la
En ZAT à ZL+3, le plateau ductile se situe à 240J pour une température de +20°C. La température de tra nsition à
27J se situe à -105°C.
En ZAT à ZL+1, on peut observer une translation de la courbe vers la droite. Le plateau ductile reste sensiblement
le même qu’en ZAT à ZL+3 et la température de transition à 27J se situe à -91°C.
En ZF à ZL-4, on peut observer un plateau ductile à 145J à +40°C. La température de transition à 27J s e situe à
-62°C.
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Les résultats des essais de flexion par choc conduits sur l’assemblage réparé 4 fois sont indiqués en Figure 48
Figure 48 : Energies de rupture de l’assemblage réparé 4 fois à ZL+1, ZL+3 et ZL-4 en fonction de la
En ZAT à ZL+3 et à ZL+1, le plateau ductile se situe à 245J pour une température de +20°C. La températ ure de
transition à 27J se situe à -96°C.
En ZF à ZL-4, on peut observer un plateau ductile à 180J à +40°C. La température de transition à 27J s e situe à
-80°C.
Pour les 3 assemblages étudiés, on peut observer que la zone affectée thermiquement présente un plateau ductile
se situant entre 240J et 260J à +20°C. Ces valeurs sont cohérentes avec celles données dans le certificat matière
de la nuance P355GH.
En ce qui concerne la zone fondue, le plateau ductile se situe entre 145J et 180J à +40°C. Ces valeurs sont plus
faibles que celles mentionnées dans le certificat matière du produit d’apport. Les valeurs de résiliences en métal
déposé à -40°C se situent aux alentours des 100J.
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La superposition des courbes de résiliences des assemblages REF – 2R – 4R en ZAT à ZL+1 est indiquée en
Figure 49.
Figure 49 : Energies de rupture des assemblages REF – 2R – 4R en ZAT à ZL+1 en fonction de la

En ZAT à ZL+1, on peut observer un plateau ductile compris entre 230J et 245J à +20°C. En ce qui conce rne la
température de transition à 27J, elle se situe entre -95°C et -85°C.
Les 4 réparations successives ne dégradent pas les valeurs de résiliences en zone affectée thermiquement à 1
mm de la zone de liaison.
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La superposition des courbes de résiliences des assemblages REF – 2R – 4R en ZAT à ZL+3 est indiquée en
Figure 50.
Figure 50 : Energies de rupture des assemblages REF – 2R – 4R en ZAT à ZL+3 en fonction de la

En ZAT à ZL+3, on peut observer un plateau ductile compris entre 240J et 260J à +20°C. En ce qui conce rne la
température de transition à 27J, elle se situe entre -110°C et -95°C.
Les 4 réparations successives ne dégradent pas sensiblement les valeurs de résiliences en zone affectée
thermiquement à 3 mm de la zone de liaison.
On notera tout au plus une légère baisse au niveau du palier ductile, de l'ordre de 20 J, et une faible remontée de
la température de transition à 27 J, de l'ordre de 15°C pour le cas le plus défavorable. Compte tenu d es
excellentes caractéristiques de départ du métal de base, cette faible remontée de la température de transition est
très loin d'avoir une incidence sur son classement en qualité "P355GH"
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La superposition des courbes de résiliences des assemblages REF – 2R – 4R en ZF à ZL-4 est indiquée en Figure
51.
Figure 51 : Energies de rupture des assemblages REF – 2R – 4R en ZF à ZL-4 en fonction de la température

(Lissage K.Wallin)
En ZF à ZL-4 pour les assemblages REF et 2R, on peut observer que le plateau ductile est sensiblement le même
et se situe à 150J à +20°C. En ce qui concerne la t empérature de transition à 27J, elle se situe entre -61°C et -
54°C.
En ZF à ZL-4 pour l’assemblage 4R, on observe une hausse notable des caractéristiques de résiliences. En effet,
le plateau ductile se situe à 180J pour une température de +20°C. Par ailleurs, on observe une transla tion de la
courbe vers la gauche et la température de transition à 27J se situe à -80°C.
Pour conclure, les réparations successives, au nombre de 4, ne dégradent pas les valeurs de résiliences en zone
fondue. Au contraire on observe plutôt une amélioration globale de la ténacité. Cette hausse de ténacité est
probablement due aux régénérations successives et à l’affinement de la structure en zone fondue.
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4. CONCLUSION
4.1 Nuance P355GH
L'approvisionnement d'acier P355GH testé supporte au moins jusqu'à quatre réparations successives sans
dégradations notables de ses propriétés.
Les caractéristiques de traction et de résilience en ZAT après réparation satisfont toujours aux spécifications de la
nuance P355GH selon norme NF EN 10028-2, avec une bonne marge de sécurité. On notera que les faibles
dégradations observées affectent plus particulièrement la partie de la ZAT située à quelques millimètres de la zone
de liaison.
Pour cette zone l'effet négatif des réparations successives sur la température de transition, bien que faible, semble
cumulatif : il serait donc hasardeux de transposer sans précautions les résultats obtenus ici à un nombre de
réparations supérieur à quatre.
En ce qui concerne la zone fondue, pour le produit d'apport testé, les réparations successives ne provoquent
aucune dégradation de ténacité, et les caractéristiques de traction restent suffisamment élevées pour que la
rupture lors de l'essai de traction travers se situe en métal de base.
Ces résultats montrent qu'il est envisageable de procéder à des réparations successives sur des assemblages en
acier de nuance P355GH, sous réserve de vérifier expérimentalement au préalable que les fournitures de métal de
base et de métal d'apport concernées aient un comportement similaire aux fournitures testées lors de la présente
étude.
Auteur : Alexis FERRARI
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RAPPORT N° :
39
REPORT N°
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date : 04/05/10
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Annexe 1 – Essais de flexion par choc – Soudure de référence
Energie
Repère éprouvette Position épaisseur Position entaille Température essai (°C) (J)
INS3576 - 01 - Soudure de référence Zone réparée ZAT (ZL+1) -100 8
INS3576 - 01 - Soudure de référence Zone fondue ZF (ZL-4) -120 5
INS3576 - 01 - Soudure de référence Zone réparée ZAT (ZL+1) +20 234
INS3576 - 01 - Soudure de référence Zone fondue ZF (ZL-4) +20 157
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40
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Annexe 2 – Essais de flexion par choc – Soudure réparée 2 fois
Energie
INS3576 - 02 - Soudure réparée 2 fois Zone réparée ZAT (ZL+1) -100 50
INS3576 - 02 - Soudure réparée 2 fois Zone fondue ZF (ZL-4) -120 4
INS3576 - 02 - Soudure réparée 2 fois Zone réparée ZAT (ZL+1) +20 228
INS3576 - 02 - Soudure réparée 2 fois Zone fondue ZF (ZL-4) +20 138
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Annexe 3 – Essais de flexion par choc – Soudure réparée 4 fois
Energie
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Annexe 4 – Macrographies d’entailles – assemblage de référence
Assemblage de référence – ZL-4 à -120°C Assemblage de référence – ZL+1 à -100°C
Assemblage de référence – ZL+3 à -120°C
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Assemblage de référence – ZL-4 à +20°C Assemblage de référence – ZL+1 à +20°C
Assemblage de référence – ZL+3 à +20°C
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Annexe 5 – Macrographies d’entailles – assemblage 2 réparations
Assemblage 2 réparations – ZL-4 à -120°C Assemblage 2 réparations – ZL+1 à -100°C
Assemblage 2 réparations – ZL+3 à -120°C
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Assemblage 2 réparations – ZL-4 à +20°C Assemblage 2 réparations – ZL+1 à +20°C
Assemblage 2 réparations – ZL+3 à +20°C
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Annexe 6 – Macrographies d’entailles – assemblage 4 réparations
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Assemblage 4 réparations – ZL-4 à +20°C Assemblage 4 réparations – ZL+1 à +20°C
Assemblage 4 réparations – ZL+3 à +20°C
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Annexe 7 – Essai de traction transversale – Assemblage de référence
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Annexe 8 – Essai de traction transversale – Assemblage 2 réparations
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Annexe 9 – Essai de traction transversale – Assemblage 4 réparations
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Annexe 10 – Analyse chimique du métal de base P355GH – Assemblage de référence
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Annexe 11 – Certificat matière du produit d'apport
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Annexe 12 – Certificat matière du métal de base
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Annexe 13 – Plan de l'assemblage
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Annexe 14 : Symboles et abréviations utilisés
ZAT : zone affectée thermiquement
ZF : zone fondue
ZL : zone de liaison
MAG : Metal Active Gas
Rp0,2% : Résistance pratique à 0,2% d'allongement
Rm : Résistance mécanique
Es : énergie de soudage
Us : Tension de soudage
Is : Courant de soudage
Vs : vitesse de soudage
Vfil : vitesse de fil

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RDT-ISRE-AQ-0418-2007 PC-8010 Rév 0 64

TITRE : Influence de réparations multiples

au droit des joints soudés

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1. Objet de l'étude ............................................................................................................................... 3

2. Programme expérimental ............................................................................................................... 4

2.1 Phases du projet ...................................................................................................................... 4

2.1.1 Etude de l'acier non allié P355GH à l'état normalisé ....................................................... 4

2.2 Métal de base évalué en 2011.................................................................................................. 7

3. Caractérisation des joints soudés ................................................................................................. 8

3.1 Contrôle non destructif ............................................................................................................. 8

3.2 Examens métallographiques .................................................................................................... 9

3.2.1 Mise au point des paramètres de soudage...................................................................... 9

3.2.2 Soudure de référence ....................................................................................................13

3.2.3 Soudure réparée 2 fois...................................................................................................19

3.2.4 Soudure réparée 4 fois...................................................................................................24

3.3 Analyse chimique ....................................................................................................................30

3.4 Propriétés mécaniques ............................................................................................................30

3.4.1 Caractéristiques de traction............................................................................................30

3.4.2 Essais de flexion par choc .............................................................................................30

4.1 Nuance P355GH .....................................................................................................................38

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Influence de réparations multiples au droit des

Acier non allié P355GH à l'état normalisé

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2.1 Phases du projet

2.1.1 Etude de l'acier non allié P355GH à l'état normalisé.

Figure 1 : Préparation de joint en demi V

Figure 2 : Ensemble mécano-soudé

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- elle sert de repère pour les réparations effectuées par fraisage.

Figure 3 : Résistances chauffantes et générateur AEC Technology

Aucun traitement thermique après soudage n'a été réalisé.

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Procédure des essais :

Quatre assemblages ont été réalisés, à savoir :

- 1 assemblage de mise au point (tôles de 500 * 150 * 25 mm et latte de 560 * 40 * 25 mm).

- 1 assemblage de référence (tôles de 1100 * 150 * 25 mm et latte 1160 * 40 * 25 mm).

- 1 assemblage réparé 2 fois (tôles de 1100 * 150 * 25 mm et latte 1160 * 40 * 25 mm).

- 1 assemblage réparé 4 fois (tôles de 1100 * 150 * 25 mm et latte 1160 * 40 * 25 mm).

- Vitesse de fil (m/min).

- 1 contrôle non destructif par ultrasons après arasage des lattes.

- Examen macrographique à 25 mm du début de la soudure (positionnement des ZAT).

- Examen macrographique à 25 mm de la fin de la soudure (positionnement des ZAT).

- Examen micrographique à 25 mm de la fin de la soudure.

- 1 filiation de dureté HV 10 à 2 mm et à mi-épaisseur de réparation sous la peau supérieure du cordon de

- 15 éprouvettes ISO KV en ZF à ZL - 4 mm en racine (+20°C, 0°C, -20°C, -40°C, -60°C).

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2.1.3 Etude de l'acier faiblement allié 10 Cr Mo 9-10 à l'état trempé-revenu.

2.2 Métal de base évalué en 2011

Tableau 1 : Certificat matière du métal de base

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Tableau 2 : Certificat matière du produit d'apport utilisé pour l'étude

3. CARACTERISATION DES JOINTS SOUDES

3.1 Contrôles non destructifs

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3.2 Examens métallographiques

3.2.1 Mise au point des paramètres de soudage

Figure 4 : Inclinaison et hauteur de la torche

Figure 5 : Répartition des passes

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N ° des passes a (mm) z (mm) I (°) / verticale

Tableau 3 : Liste des réglages par passe.