PRESENTATI

PRESENTATION DU PA

JOURNAL DE BORD

Filière : Génie des Procédés Industriels Pharmaceutiques

TROISIEME ANNEE

STAGE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

ANNEE UNIVERSITAIRE
2023/2024ON D
 3ème ANNEE CYCLE INGENIEUR

Nom : OUBAHMOU

Prénom : Es-Saadia

Maitre de stage : SALAH EDDINE ATIF

N° CNE :

Période de stage : Premier cycle

Lieu de stage (Service) : Pharma5

Année Universitaire : 2023 / 2024

U PATIENT
 NOM DE L’ETABLISSEMENT PARMACEUTIQUE INDUSTRIEL (EPI)

Le Laboratoire Pharma 5 est un acteur phare du secteur pharmaceutique marocain. Le groupe

s’est fixé comme activité la production des médicaments génériques. Il compte dans son
personnel plus de 1500 collaborateurs avec un taux d’encadrement de 30%. Grâce à des
investissements dans un outil de production à la pointe de la technologie et des ressources
humaines hautement qualifiées, le Laboratoire Pharma 5 met à la disposition de ses clients plus
de 400 présentations pharmaceutiques, réparties en plusieurs familles thérapeutiques. En étant
la marque marocaine de médicaments la plus vendue au Maroc et en Afrique, 20% du chiffre
d’affaires de Pharma 5 est issu de l'exportation. Après une période de lancement pendant
laquelle le laboratoire ne reproduisait que des médicaments sous licence, celui-ci transforme
l’essai et lance, à partir de 1993 sa stratégie de développement de médicaments génériques. La
croissance du marché marocain et l'augmentation de la demande sur le médicament générique
récompensent le laboratoire Pharma 5 dans ses choix stratégiques et les incitent à multiplier ses
investissements dans le domaine pharmaceutique. Début 2000, le laboratoire prend un tournant
majeur avec la mise en place d’un plan de croissance accélérée. La première étape a été la
construction d’une nouvelle unité de production dotée d’une volumétrie importante et d’une
technologie avancée, le nouveau site d’une superficie de 23000 m² à la zone industrielle de
“ОULAD SALEH” et remplace l’ancien site dans la zone de “AIN SEBAA" pour répondre à cette
croissance.
En 2004-2006, le démarrage de l’activité du site Оuled Saleh a été également lancé. En 2007, les
laboratoires pharma 5 ont considérablement augmenté leur partenariat avec des groupes
internationaux : Contrats de distribution dans les pays d’Afrique francophone, soustraitance des
fabrications des Bêtalactamines stériles et joint-venture avec des partenaires Suisses et
américains : transfert du savoir en biоtechnоlоgie et du développement des génériques sous
forme nouvelles. La décision d’investissement dans des unités spécialisées, telles que la
fabrication des Antituberculeux, des seringues préremplies et des céphalosporines a été prise en
2008. En 2019, pharma 5 a pris un nouveau défis, la construction d’un usine intelligent (La
SMART FACTORY) d’où elle prend la voie de la digitalisation une industrie 4.0 première au Maroc
dans son secteur.
 DESCRIPTION DU PLAN ARCHITECTURAL DE L’ETABLISSEMENT
Bien préciser les circuits et les flux

Pharma 5 est un site industriel comprenant plusieurs usines, chacune spécialisée dans la
fabrication d’un type spécifique de médicament, situé dans la zone industrielle de Oulad Saleh, et
se déployant sur une parcelle de 20406 m², le laboratoire pharmaceutique PHARMA 5 s'est
construit en plusieurs tranches.

1 : Site industriel Pharma5

2: Les différentes unités de pharma5

 EFFECTIF ET CATEGORIES DU PERSONNEL

Pharma 5 comprend 1800 collaborateurs comprenant différents profils :

▪ Pharmaciens ▪ Gestionnaires
▪ Ingénieurs ▪ Marketeurs
▪ Chimistes ▪ Business Développent Managers
▪ Opérateurs ▪ Commerciaux
▪ Techniciens ▪ chargé utilité
▪ Biologistes ▪ responsable de maintenance
▪ Comptables ▪ Délégués médicaux
▪ Financiers ▪ Autres

DESCRIPTIONDU FONCTIONNEMENT DU MAGASIN DE STOCKAGE DE LA

MATIERE PREMIERE, ARTICLES DE CONDITIONNEMENT, LA SALLE DE
PRELEVEMENT ET LA SALLE DE PESEE

Directrice Générale
Organigramme magasin
Pharmacienne Responsable

Directeur Supply Chain

Coordinatrice Supply
Chain

Responsable Responsable Responsable Responsable

Responsable
demande Supply Approvisionne Prestation SC Chargé Transit
Distribution
planning planning ment et Parc
roulant
Flux MP/AC
Le flux est constitué d’une entrée avec un quai de réception MP/AC. Ces derniers sont
réceptionnés par un magasinier conformément à la procédure en vigueur après un
dépoussiérage. L'identification des contenants se fait ensuite conformément à la procédure
d’étiquetage et stockage en vigueur.
Les contenants identifiés sont acheminés vers :
▪ La quarantaine MP pour les matières premières
▪ La quarantaine AC pour les articles de conditionnement
Chaque contenant des MP et AC est envoyé vers la centrale de prélèvement via le SAS entrée MP
à prélever. Après prélèvement, les contenants des MP et AC prélevées identifiés par l'étiquette
‘’Prélevée’’ sont livrés via le « SAS sortie MP prélevées » et transférés vers les différentes
quarantaines.
Après conformité des contrôles, les contenants des MP et AC libérées sont étiquetés
conformément à la procédure en vigueur et transférés vers les zones MP libérées et AC libérés.
Sur on ordre de fabrication, les contenants des MP sont envoyés et pesésdans la salle de pesée.
Les restes des MP identifiés par une étiquette retour sont livrés vers la zone des MP libérées.
Par rapport aux AC, à la réception de l'ordre de fabrication, le magasinier regroupe les
contenants des AC liés au conditionnement d'un lot de produit bien défini dans une palette et les
transferts vers les zones de conditionnement. Les restes des AC identifiés par une étiquette
retour sont transférés vers la zone des AC libérés

Réception des MP/AC

Réception physique
Avant chaque arrivage, le service achat transmet au chef magasinier une copie du bulletin
d'analyse et une liste de colisage pour les produits importés. A chaque réception, le chef
magasinier ou son suppléant vérifié les éléments suivants :
• La présence du bon de commande sur SAGE X3.
• La concordance du bon de commande par rapport au bon de livraison ou la liste de colisage
pour les produits importés.
• La concordance entre la liste des fabricants et fournisseurs agréés, le bon de commande et
le bon de livraison (nom du fabricant, nom du fournisseur et adresses des sites de
provenance des PA)
• Le bon de livraison ou la liste de colisage par rapport à l'étiquette fournisseur
• La désignation du produit, le N° de lot sur le bon de livraison fournisseur;
• La désignation du produit, le N° de lot, la date de fabrication et la date de péremption ou
date de recontrôle et le nom du fabricant sur le bulletin d'analyse par rapport à l'étiquetage
des contenants.
• Nombre des contenants, propreté des contenants et palettes, fermeture et l'intégrité des
contenants.
• La nature des contenants par rapport à la liste des fabricants et fournisseurs agrée.
Le chef magasinier ou son suppléant effectue un dépoussiérage des contenants réceptionnés à
l'entrée du SAS MP/AC/PFI par un aspirateur équipé par un bac de récupération qui est vérifié
avant chaque utilisation.

Si la réception est conforme, le magasinier renseigne les documents suivants :

- Check List contrôle à la réception
- Registre de suivi des MP, AC et PSF importés
Réception informatique
Les opérations de réception informatique et d'étiquetage s'effectuent le même jour de la
réception physique sur le système SAGE X 3
L'original du bon de réception accompagné du bulletin d'analyse et la check List sont envoyés
au contrôle qualité
Remarque :
Pour les MP thermolabiles, il faut les transférer vers la chambre froide et récupérer le dispositif
de traçabilité de la chaîne de froid, le cas échéant.
Pour les produits inflammables, il faut les stocker dans le local spécialement destiné à cet
usage.
En cas d'anomalie, le chef magasinier formalise la non-conformité conformément à la
procédure de gestion des déviations, mise en vigueur et avise le responsable de l'unité qualité
et le laboratoire de contrôle.

Flux PF
Les produit finis sont réceptionnés au niveau du quai ‘’réception PF’’, le magasinier PF effectue
les vérifications des palettes des PF reçus des ateliers de conditionnement, identifiés par un bon
de palette, par rapport au bon d'entrée au magasin. Les palettes sont ensuite transférées vers la
quarantaine PF.
Après libération par la pharmacienne responsable, les contenants des PF identifiés par
l'étiquette ‘’accepté’’ sont transférés de la quarantaine PF vers la zone libérée PF. Les
commandes sont ensuite préparées et regroupées sur une palette identifiée par une étiquette
mentionnent le nom de destinataire et stockées au niveau de la zone ‘’préparation et expédition’’
en attente de les livrer par le ‘’quai Expédition’’ aux clients.

Réception des PF et PFI

A chaque réception, le chef magasinier vérifie :
- La présence du bon d'entrée au magasin du PF livrés par les ateliers de conditionnement, ou
le bon de livraison pour les produits semi-finis importés
- L'état des cartons réceptionnés
La présence du bon de palette dûment remplit, apposé sur le 1e carton du 1e niveau de chaque
palette. (Pour les PFI le bon de palette est renseigné manuellement)
- La propreté, la fermeture et l'intégrité des cartons et l'état des palettes
La concordance des informations mentionnées sur le bon d'entrée au magasin ou le bon de
livraison pour les PFI, par rapport à l'étiquetage des cartons Désignation, nombre de cartons,
péremption, N° lot et quantité totale livrée).
Transférer le produit vers la zone Quarantaine et stocker les palettes selon les emplacements
définis.
Remarque :
Les PFI thermolabiles sont transférés vers la chambre froide et le dispositif de traçabilité de la
chaîne de froid est récupéré, le cas échéant.
En cas d'anomalie, formaliser la non-conformité conformément à la procédure de gestion des
déviations, mise en vigueur et aviser le responsable de l'unité qualité
Matériel de prélèvement :
Le matériel de prélèvement de la matière première dont nous disposons au laboratoire de
contrôle est :
- Pour les poudres: Dans les sacs : Sondes pointues de petite et moyenne taille Dans les futs :
Sondes pointues de petite et moyenne taille et spatules de petite taille
- Pour les liquides : Pipettes
- Pour les matières solide et semi solide : Spatules de moyenne taille
* 7.2- Lieu de prélèvement :
• Les matières premières bétalactamines sont prélevées dans la salle de
prélèvement au niveau de l'unité bétalactamine.
• Les matières premières non bétalactamines sont prélevées au niveau de la salle
de prélèvement située au niveau du magasin général.
 • Les échantillons moyens des matières premières stériles ainsi que le
clavulanate de potassium dilué sont prélevés et envoyés par le fabricant.
* 7.3- Plan d’échantillonnage :
Le prélèvement d'une matière première dont être effectué sur la totalité des contenants
réceptionnés du même lot.
Exception : saccharose, le prélèvement se fait sur un nombre égal à « la racine carrée +1 » de la
totalité des contenants réceptionnés, vu quelles fabricants sont mono produits.
Précaution avant prélèvement :
Le magasinier doit mettre à la disposition du préleveur la matière à prélever et doit nettoyer
les contenants avant le prélèvement à l'aide d'un tissu d'essuyage propre.
Avant prélèvement, le préleveur doit :
• S'assurer que le local de prélèvement et le box de prélèvement sont propres et
qu'il n'y a pas d’autres matières dans la salle.
• Venter les conditions environnementales (température, humidité et pression
différentielle)
• S'habiller conformément à la procédure d'habillage
• Préparer le matériel de prélèvement nécessaire
• Editer un nombre des étiquettes de prélèvement égal au nombre de contenants
• Mentionné au niveau du bon de réception le nombre de contenants à prélever

Méthode de prélèvement :
La matière reçue doit être prélevée dans un délai ne dépassant pas 20 jours à partir de la date
de réception.
Avant de commencer le prélèvement, le préleveur démarre la hotte à flux laminaire et vérifie :
• La propreté et l'état des contenants à prélever
• L'intégrité des emballages,
• L'étiquetage à savoir la date de péremption et la correspondance entre le bon
de réception et le Certificat d'analyse fabricant (nom de la marchandise, le N°
de lot, la quantité, ..).
Attendre au minimum 30 min après démarrage de la hotte à flux laminaire avant de démarrer
le prélèvement des MP.
- Mettre le contenant sous flux laminaire et ouvrir l'emballage externe
Mettre les gants et éventuellement une manchette.
Ouvrir l'emballage interne
Prélever une quantité suffisante pour effectuer les tests d'analyse, en utilisant un matériel
adéquat pour les poudres, les liquides ou autres.
* 10 g pour les poudres
* 30g pour les solides et semi-solide
* Un flacon de 60 ml pour liquides
- Prélever un échantillon moyen du lot équivalent à 3 fois la quantité nécessaire pour un seul
contrôle. L’échantillon moyen est séparé en 3 sous échantillons :
* Echantillon 1 pour le contrôle des autres essais.
Echantillon 1 pour l'analyse en HPLC s'il est demandé.
* Echantillon 3 pour le contrôle microbiologique (Si le test est demandé par la monographie
pour minimiser le risque de contamination).
* Echantillon 4 pour l'échantillothèque conservés 7 ans après date d'analyse
Mettre les échantillons prélevés dans le port échantillon (sac en polyéthylène).
• Vérifier et coller l'étiquette de prélèvement éditée au niveau de la partie réservé sur
l'étiquette de réception du contenant de la matière,
Pour le contrôle en microbiologie, le prélèvement s'effectue dans des flacons stériles.
- Les échantillons prélevés sont envoyés le même jour vers le laboratoire de microbiologie et le
laboratoire physico-chimie.
NB: Le matériel de prélèvement ne peut servir pour le prélèvement d'un produit différent que
s'il ost nettoyé et désinfecté conformément la procédure de nettoyage.

DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT DU MAGASIN PRODUIT FINI

Flux PF
Les produit finis sont réceptionnés au niveau du quai ‘’réception PF’’, le magasinier PF effectue
les vérifications des palettes des PF reçus des ateliers de conditionnement, identifiés par un bon
de palette, par rapport au bon d'entrée au magasin. Les palettes sont ensuite transférées vers la
quarantaine PF.
Après libération par la pharmacienne responsable, les contenants des PF identifiés par
l'étiquette ‘’accepté’’ sont transférés de la quarantaine PF vers la zone libérée PF. Les
commandes sont ensuite préparées et regroupées sur une palette identifiée par une étiquette
mentionnent le nom de destinataire et stockées au niveau de la zone ‘’préparation et expédition’’
en attente de les livrer par le ‘’quai Expédition’’ aux clients.

Réception des PF et PFI

A chaque réception, le chef magasinier vérifie :
- La présence du bon d'entrée au magasin du PF livrés par les ateliers de conditionnement, ou
le bon de livraison pour les produits semi-finis importés
- L'état des cartons réceptionnés
La présence du bon de palette dûment remplit, apposé sur le 1e carton du 1e niveau de chaque
palette. (Pour les PFI le bon de palette est renseigné manuellement)
- La propreté, la fermeture et l'intégrité des cartons et l'état des palettes
La concordance des informations mentionnées sur le bon d'entrée au magasin ou le bon de
livraison pour les PFI, par rapport à l'étiquetage des cartons Désignation, nombre de cartons,
péremption, N° lot et quantité totale livrée).
Transférer le produit vers la zone Quarantaine et stocker les palettes selon les emplacements
définis.
Remarque :
Les PFI thermolabiles sont transférés vers la chambre froide et le dispositif de traçabilité de la
chaîne de froid est récupéré, le cas échéant.
En cas d'anomalie, formaliser la non-conformité conformément à la procédure de gestion des
déviations, mise en vigueur et aviser le responsable de l'unité qualité
Matériel de prélèvement :
Le matériel de prélèvement de la matière première dont nous disposons au laboratoire de
contrôle est :
- Pour les poudres: Dans les sacs : Sondes pointues de petite et moyenne taille Dans les futs :
Sondes pointues de petite et moyenne taille et spatules de petite taille
- Pour les liquides : Pipettes
- Pour les matières solide et semi solide : Spatules de moyenne taille
* 7.2- Lieu de prélèvement :
• Les matières premières bétalactamines sont prélevées dans la salle de
prélèvement au niveau de l'unité bétalactamine.
 • Les matières premières non bétalactamines sont prélevées au niveau de la salle
de prélèvement située au niveau du magasin général.
• Les échantillons moyens des matières premières stériles ainsi que le
clavulanate de potassium dilué sont prélevés et envoyés par le fabricant.
* 7.3- Plan d’échantillonnage :
Le prélèvement d'une matière première dont être effectué sur la totalité des contenants
réceptionnés du même lot.
Exception : saccharose, le prélèvement se fait sur un nombre égal à « la racine carrée +1 » de la
totalité des contenants réceptionnés, vu quelles fabricants sont mono produits.
Précaution avant prélèvement :
Le magasinier doit mettre à la disposition du préleveur la matière à prélever et doit nettoyer
les contenants avant le prélèvement à l'aide d'un tissu d'essuyage propre.
Avant prélèvement, le préleveur doit :
• S'assurer que le local de prélèvement et le box de prélèvement sont propres et
qu'il n'y a pas d’autres matières dans la salle.
• Venter les conditions environnementales (température, humidité et pression
différentielle)
• S'habiller conformément à la procédure d'habillage
• Préparer le matériel de prélèvement nécessaire
• Editer un nombre des étiquettes de prélèvement égal au nombre de contenants
• Mentionné au niveau du bon de réception le nombre de contenants à prélever

Méthode de prélèvement :
La matière reçue doit être prélevée dans un délai ne dépassant pas 20 jours à partir de la date
de réception.
Avant de commencer le prélèvement, le préleveur démarre la hotte à flux laminaire et vérifie :
• La propreté et l'état des contenants à prélever
• L'intégrité des emballages,
• L'étiquetage à savoir la date de péremption et la correspondance entre le bon
de réception et le Certificat d'analyse fabricant (nom de la marchandise, le N°
de lot, la quantité, ..).
Attendre au minimum 30 min après démarrage de la hotte à flux laminaire avant de démarrer
le prélèvement des MP.
- Mettre le contenant sous flux laminaire et ouvrir l'emballage externe
Mettre les gants et éventuellement une manchette.
Ouvrir l'emballage interne
Prélever une quantité suffisante pour effectuer les tests d'analyse, en utilisant un matériel
adéquat pour les poudres, les liquides ou autres.
* 10 g pour les poudres
* 30g pour les solides et semi-solide
* Un flacon de 60 ml pour liquides
- Prélever un échantillon moyen du lot équivalent à 3 fois la quantité nécessaire pour un seul
contrôle. L’échantillon moyen est séparé en 3 sous échantillons :
* Echantillon 1 pour le contrôle des autres essais.
Echantillon 1 pour l'analyse en HPLC s'il est demandé.
* Echantillon 3 pour le contrôle microbiologique (Si le test est demandé par la monographie
pour minimiser le risque de contamination).
* Echantillon 4 pour l'échantillothèque conservés 7 ans après date d'analyse
Mettre les échantillons prélevés dans le port échantillon (sac en polyéthylène).
• Vérifier et coller l'étiquette de prélèvement éditée au niveau de la partie réservé sur
l'étiquette de réception du contenant de la matière,
Pour le contrôle en microbiologie, le prélèvement s'effectue dans des flacons stériles.
- Les échantillons prélevés sont envoyés le même jour vers le laboratoire de microbiologie et le
laboratoire physico-chimie.
NB: Le matériel de prélèvement ne peut servir pour le prélèvement d'un produit différent que
s'il ost nettoyé et désinfecté conformément la procédure de nettoyage.

DESCRIPTION DES UTILITES DE PRODUCTION, CIRCUIT DES FLUX DU

PERSONNEL ET DE LA MATIERE PREMIERE, AGENCEMENT DES LOCAUX ET LES
EQUIPEMENTS DE PRODUCTION

Les utilités pharmaceutiques de la production "smart factory" chez Pharma5 comprennent les
éléments suivants : STE (station de traitement d’eau), CTA (central de traitement d’air), GEC (Groupe
d’eau glacé et groupe d’eau chaude, Vapeur, Air comprimé (industriel et process), Azote
1. Station de L’air Comprimé Industriel
L'air comprimé est essentiel pour alimenter de nombreuses machines et équipements
industriels.

Air Comprimé Atlas Copco pharma 5

Pour assurer sa qualité et sa performance, l'air comprimé subit un processus de traitement

comprenant plusieurs étapes :
• Filtration initiale :
L'air extérieur passe par des filtres pour éliminer les particules solides et les
contaminants, assurant sa propreté avant la compression.
• Compression :
L'air filtré est comprimé pour augmenter sa pression et sa température.
• Séparation de l'huile :
Après la compression, l'air passe par un séparateur d'huile pour éliminer toute
trace d'huile ou de liquide.
• Ventilation :
L'air comprimé est ventilé pour réduire sa température avant le séchage.
• Séchage :
L'air est ensuite séché pour éliminer l'humidité, ce qui réduit les risques de
corrosion et de gel dans les conduites et les équipements
• Stockage :
L'air comprimé est stocké dans des réservoirs pour être disponible en quantité
suffisante et à la pression requise lors de son utilisation.
 • Distribution :
L'air comprimé est distribué aux machines et équipements via un réseau de
tuyauterie et de vannes.

2. Station de L’air Comprimé Process

Le traitement de l'air comprimé est un processus essentiel pour garantir sa qualité et sa fiabilité
dans de nombreuses applications.

Air Comprimé Process Atlas Copco pharma 5

Voici les etapes typiques de ce processus :

• Compresseur :
Le compresseur est la première étape du processus, il comprime l'air ambiant
pour le rendre utilisable.
• Sécheur :
Une fois comprimé, l'air contient de l'humidité qui peut endommager les
équipements et altérer sa qualité, le sécheur élimine cette humidité en
refroidissant l'air et en condensant l'humidité, qui est ensuite évacuée du système.
• Réservoir 1 :
Le premier réservoir, ou réservoir de stockage principal, stocke l'air comprimé
avant sa distribution, il lisse les fluctuations de pression et fournit un volume d'air
suffisant pour répondre aux demandes fluctuantes.
• Absorption :
L'absorption élimine les contaminants restants, comme les particules solides et les
vapeurs d'huile, qui n'ont pas été éliminés dans les étapes précédentes.
• Réservoir 2 :
Le deuxième réservoir stocke temporairement l'air comprimé avant sa
distribution finale, il maintient une pression constante et fournit un surplus d'air
en cas de pics de demande.
 3. GEG (Groupe d’Eau Glacée)
Les Groupes d'eau glacée sont utilisés pour produire de l'eau glacée qui est utilisée dans les
processus de climatisation et de refroidissement des équipements, il est essentiel de maintenir des
températures contrôlées pour garantir la qualité des produits pharmaceutiques.

GEG Trane Pharma5

Les étapes typiques du fonctionnement d'un groupe d'eau glacée :

• Compression du fluide frigorigène :
Le processus démarre avec la compression du fluide frigorigène par le compresseur, cela augmente
la température et la pression du fluide.
• Rejet de la chaleur :
Le fluide frigorigène chaud passe ensuite dans le condenseur où il libère de la chaleur à l'extérieur,
ce qui permet au fluide de se condenser en liquide.
• Expansion du fluide :
Le fluide frigorigène liquide à haute pression passe ensuite par le détendeur qui le fait passer à une
pression plus basse, entraînant une baisse de température.
• Absorption de la chaleur :
Le fluide frigorigène à basse pression et basse température entre alors dans l'évaporateur où il
absorbe la chaleur de l'eau circulant dans l'évaporateur, refroidissant ainsi l'eau.
• Distribution de l'eau glacée :
L'eau refroidie est stockée dans un réservoir d'eau glacée et distribuée aux différentes zones de
l'installation pharmaceutique qui nécessitent un refroidissement.
• Circulation de l'eau glacée :
La pompe de circulation assure la circulation de l'eau glacée du réservoir vers les zones à refroidir
 4. GEC (Groupe d’Eau chaude)
Groupe d'Eau chaude : est un équipement crucial dans les installations pharmaceutiques, utilisé
pour chauffer de l'eau à l'aide d'un échangeur à vapeur.

GEC Pharma5

les étapes générales du fonctionnement d'un groupe d'eau chaude :

• Pompage de l'eau froide :
L'eau froide est pompée depuis la source d'eau froide vers le générateur de
chaleur.
• Chauffage de l'eau :
L'eau froide circule à travers un échangeur de chaleur tubulaire où elle est
chauffée par la vapeur provenant de la chaudière.
• Stockage de l'eau chaude :
L'eau chauffée est stockée dans un réservoir d'eau chaude pour être utilisée
ultérieurement.
• Distribution de l'eau chaude :
L'eau chaude est distribuée aux différents points de consommation à travers un
réseau de tuyauterie.
• Retour d'eau chaude :
L'eau refroidie retourne au générateur de chaleur pour être chauffée à nouveau.
5. Vapeur
La vapeur : est un élément clé dans l'industrie pharmaceutique, notamment pour la stérilisation
des équipements, des contenants et des produits pharmaceutiques, ainsi que pour les processus de
chauffage et de séchage, cette vapeur est produite par des chaudières à vapeur, des installations qui
génèrent de la vapeur à haute pression en utilisant du gasoil comme source d'énergie.
 Chaudière Babcock Wanson Pharma 5

Le processus de production de vapeur dans une chaudière comporte plusieurs étapes

essentielles :

• Traitement de l'eau :
Avant d'être introduite dans la chaudière, l'eau subit un traitement pour en
adoucir la dureté, cela implique souvent l'utilisation de produits chimiques ou
d'échangeurs d'ions pour éliminer les minéraux responsables de la dureté de l'eau.
• Stockage dans des bâches d'alimentation :
L'eau adoucie est stockée dans des bâches d'alimentation pour être prête à être
introduite dans la chaudière lorsque nécessaire.
• Alimentation de la chaudière :
L'eau est alimentée dans la chaudière à l'aide de pompes, cette eau est chauffée
dans la chaudière par une flamme alimentée par du gasoil, la chaleur produite par
la flamme provoque l'évaporation de l'eau et la formation de vapeur.
• Production de vapeur :
La vapeur produite dans la chaudière est dirigée vers les zones de distribution où
elle est utilisée pour divers processus, tels que le chauffage, la stérilisation.
• Contrôle et régulation :
Tout au long du processus, la pression et la température de la vapeur sont
contrôlées et régulées pour garantir un fonctionnement sûr et efficace de la
chaudière.
6. Azote
DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT DES STATIONS DU TRAITEMENT DE
L’EAU ET DU TRAITEMENT D’AIR

1. STE (Station de Traitement de L’eau)

Le système de traitement de l’eau représente un élément critique dans l'industrie

pharmaceutique, étant essentiel pour la production d'eau purifiée de haute qualité
répondant aux normes pharmaceutiques. Ce système comprend plusieurs étapes de
purification telles que la filtration, l'osmose inverse et l'échange d'ions pour garantir la
pureté de l'eau utilisée dans la fabrication des médicaments.
 STE Veolia Pharma5

Le processus de traitement de l'eau comprend les etapes suivantes :

• Eau de ville :
L'eau de ville est l'eau fournie par le réseau de distribution public : la source initiale
utilisée pour la production d'eau purifiée.
• Filtre de 10 microns :
Ce filtre élimine les particules de plus grande taille et les impuretés en suspension
dans l'eau, assurant ainsi une eau de départ propre pour les étapes suivantes du
traitement.
• Adoucisseur :
L'adoucisseur élimine les ions calcium et magnésium responsables de la dureté
de l'eau en les remplaçant par du sodium ou du potassium, cela prévient
l'accumulation de dépôts calcaires dans les équipements.
• Filtre à charbon actif :
Ce filtre élimine les composés organiques, les chloramines, les pesticides et
d'autres contaminants chimiques présents dans l'eau, améliorant ainsi sa
qualité.
• Filtre de 1 micron :
Ce filtre de précision supplémentaire élimine les particules fines restantes et les
contaminants microbiens de l'eau, garantissant une pureté élevée.
• Cuve de R200 :
Cette cuve est utilisée pour le stockage de l'eau traitée avant de passer à l'étape
suivante du traitement.
• Échangeur :
L'échangeur est utilisé pour ajuster la température de l'eau avant le traitement
suivant, assurant des conditions optimales pour les processus d’osmose inverse
• Osmose inverse :
L'osmose inverse est un processus de filtration qui élimine une large gamme de
contaminants de l'eau en utilisant une membrane semi-perméable, c'est l'une
des étapes les plus importantes pour produire de l'eau hautement purifiée.
• Échangeur d'ions :
L'échangeur d'ions élimine les ions indésirables restants de l'eau, pour
diminuer la conductivité d’eau.
• Réservoir R300 :
Cette cuve est probablement utilisée pour le stockage de l'eau purifiée avant
d'être distribuée pour une utilisation finale.
• Ozoneur :
 L'ozoneur utilise l'ozone pour désinfecter l'eau dans le réservoir R300 en tuant
les bactéries, les virus et autres micro-organismes présents, garantissant ainsi
la sécurité microbiologique de l'eau.
• Lampe UV :
La lampe UV utilise des rayons ultraviolets pour stériliser l'eau en tuant les
micro-organismes et on élimine ozone, offrant une autre méthode efficace de
désinfection.
• Distribution : L'eau traitée est distribuée pour une utilisation finale
2. CTA (Central de Traitement de L’air)
Centre de Traitement de l’Air (CTA) est un systeme essentiel pour controler la qualite de
l'air dans les installations pharmaceutiques, son objectif est de maintenir des
conditions sanitaires optimales en eliminant les contaminants de l'air, il est compose de
plusieurs elements, tels que des filtres a air de haute qualite pour eliminer les particules
fines et les allergenes, des unites de ventilation pour renouveler regulierement l'air, des
systemes de climatisation pour controler la temperature et l'humidite, ainsi que des
dispositifs de controle pour surveiller et reguler les conditions de l'air.

CTA Trane Pharma5

Le processus de traitement d'air comprend plusieurs étapes :

• Mélange d'air neuf et d'air repris :
L'air neuf, provenant de l'extérieur, est mélangé avec de l'air repris,
préalablement traité, pour maintenir un bon équilibre entre l'efficacité
énergétique et la qualité de l'air intérieur.
• Filtration G4 et F7 :
L'air passe à travers des filtres G4 pour éliminer les particules de poussière et
les contaminants grossiers, puis à travers des filtres F7 pour éliminer les
particules plus fines, assurant ainsi une bonne qualité de l'air.
• Batterie chaude et froide :
La batterie chaude et froide permet de contrôler la température de l'air en le
chauffant ou en le refroidissant selon les besoins, assurant ainsi un
environnement confortable et stable.
• Ventilateur :
Le ventilateur assure la circulation de l'air à travers le système, garantissant
une distribution uniforme dans les différentes zones de l'installation.
• Filter HEPA (High Efficiency Particulate Air):
Le filtre HEPA est un filtre à haute efficacité qui élimine les particules fines et
les micro-organismes, assurant ainsi un air de haute qualité pour les zones
critiques comme les salles propres.
 DESCRIPTION DE DEPARTEMENT DE PRODUCTION (FORME
PHARMACEUTIQUE, EQUIPEMENT, … ETC)

Description de l’unité de production « Smart Factory »

La « smart Factory » est considéré comme étant la première industrie pharmaceutique

intelligente en Afrique. Cette dernière a révolutionné l'industrie pharmaceutique en adoptant
des technologies 4.0 basée sur des objets interconnectés qui traitent de grandes quantités de
données (big data), et intègre des outils de monitoring pour gérer les flux liquides, la qualité de
l'air, la pression, l'humidité et la température. Cette usine est aussi entièrement surveillée à
distance, grâce à des capteurs installés dans les locaux et les équipements.

Cette usine est divisée en plusieurs zones distinctes :

➢ La centrale de pesée, située au premier étage, communique avec le magasin voisin via
un SAS, et avec l'unité de production située au-dessus par le biais d'un monte-charge.
➢ La Pharma Academy, au deuxième étage, est dédiée à la formation continue et à
l'intégration des stagiaires.
➢ Également au deuxième étage se trouve le laboratoire de contrôle qualité.
➢ L'unité de production des formes sèches de la Smart Factory (UP6) est localisée au
troisième étage.
➢ Enfin, la salle des compresseurs et des tours d'air (CTA) occupe le quatrième et dernier
étage.

La centrale de pesée (CDP)

La centrale de pesée (CDP) joue un rôle crucial dans le processus de production en fournissant
la matière première (MP) à l'unité de fabrication située au-dessus. Le processus commence
avec l'émission de l'ordre de fabrication (OF), incitant le magasin à préparer la MP pour la
pesée. Ensuite, la MP, accompagnée de l'OF et du dossier de lot, est transportée sur des palettes
spécifiques en bois du magasin vers une zone de transition entre le magasin et la CDP.

Dans cette zone, les matières sont transférées sur des palettes grises avant d'être acheminées
par des transpalettes spécifiques à la CDP vers une zone tampon, divisée en deux parties : une
pour la pesée et l'autre pour le retour des matières au magasin après la pesée. Les matières
sont ensuite placées sur des palettes blanches pour être transportées vers l'une des deux salles
de pesée dédiées. Ces salles sont équipées de hottes à flux laminaires pour l'ouverture des sacs
et des fûts de MP, et comprennent deux balances de haute précision, une grande et une petite,
toutes deux régulièrement qualifiées et étalonnées. Elles sont isolées des couloirs de la CDP par
des sas spécifiques pour le personnel et la matière.

Après la pesée, la MP est déplacée vers une autre zone tampon, prête pour l'étape de
fabrication. En fonction de l'ordonnancement, les matières sont ensuite transportées à l'unité
de production à l'aide d'un monte-charge, utilisé également pour le transport des articles de
conditionnement (AC) primaires. Les AC secondaires sont acheminés vers l'unité de
conditionnement secondaire au même étage, sans entrer en contact avec l'unité de fabrication,
afin d'éviter toute contamination croisée.

Unité de fabrication

L'unité de fabrication est subdivisée en différentes salles, chacune ayant ses propres SAS pour
le personnel et la matière.

Poste de vérification de pesée

Le poste de vérification de pesée, après la réception de la MP du magasin, vérifie la pesée à

l'aide de deux balances qualifiées et étalonnées.

Salles Mélange I et II

Les salles Mélange I et II comprennent chacune une étuve pour le séchage des granulés
humides, une laverie dédiée, une salle commune avec un mélangeur-granulateur humide
Lodïge 600L, et une deuxième salle commune pour le calibrage des granulés séchés sur un
calibreur Frewitt.

Atelier mélange sec/ mélange final

L'atelier de mélange sec réalise le calibrage des excipients et des principes actifs destinés au
mélange sec sur un calibreur Frewitt.

L'atelier de mélange final reçoit les produits semi-ouvés des ateliers de granulation humide et
de calibrage pour mélange sec. Il dessert la plupart des autres ateliers tels que la compression,
la mise en gélule, la mise en sachet, la mise en flacons, et constitue donc le poste critique de la
production. Le mélange est effectué dans un mélangeur à tambour Servolift.

LAF

La ligne LAF permet la granulation humide en ligne via un système clos Granulean Bosch,
comprenant un mélangeur granulateur humide, un broyeur humide Frewitt, un lit d'air fluidisé
pour le séchage, et un broyeur sec Frewitt pour le calibrage avant le transfert direct dans des
bines destinées au mélange final.

Salle IPC

La salle IPC réalise les contrôles en cours de fabrication sur des appareils qualifiés et étalonnés,
garantissant un contrôle continu de la qualité des produits semi-ouvés.

Atelier PPS

L'atelier PPS est dédié à la mise en flacon des poudres pour suspension injectable, avec des
contrôles continus sur le poids, l'ouverture des flacons et l'aspect visuel.
Atelier mise en gélules
Cet atelier est alimenté soit par le mélange final, soit par des pellets déjà prêtes pour la mise en
gélules. Ici, les contrôles en continu se font chaque 15mins sur 20 gélules et concernent le poids
et l’aspect.

Atelier de compression

Il comprend deux salles de compression. Chaque salle dispose d'une balance précise et calibrée
et d'une presse rotative qui peut être équipée de 32 ou 26 poinçons, selon le format des
comprimés. La presse est organisée en sept postes fonctionnels :

1. Poste de remplissage : Doté d'une trémie et d'un sabot à étoiles rotatives en liaison avec
le conteneur de mélange situé au-dessus. À ce stade, le poinçon inférieur se déplace
pour ajuster le volume de la matrice de remplissage, déterminant ainsi la dose du
comprimé.
2. Poste d’arasage : Nivelle le mélange dans la matrice pour garantir une uniformité avant
la compression.
3. Poste de pré compression : Élimine l’air de la chambre de remplissage pour prévenir les
défauts comme les décalottages ou les clivages, ajustant la force de compression avec le
poinçon supérieur.
4. Poste de compression : Effectue la compression finale du comprimé avec une force
supérieure à celle de la pré compression.
5. Poste d’éjection : Le poinçon inférieur monte pour éjecter le comprimé fini.
6. Poste de contrôle : Élimine les premiers comprimés après tout réglage par une voie
séparée dans un sac plastique dédié.
7. Poste de détecteur de métaux : Rejette les comprimés activant le détecteur dans une
chambre spécifique.

Atelier de pelliculage
2 salles de pelliculage chacune avec une turbine de pelliculage partageant un local pour
préparation des solutions de mouillage. Dans le cas de pelliculage, le suivi en continu du poids
et de l’aspect des comprimés permet de déterminer le temps d’arrêt de l’opération une fois
arrivé le poids moyen cible.

Atelier de mise en blisters

Cet atelier est composé de trois salles, chacune équipée d'une blistéreuse, soit automatique soit
semi-automatique, conçue pour l'emballage primaire des comprimés et des gélules. Il y a deux
types principaux de blisters : Alu-PVC et Alu-Alu. Le blister Alu-PVC utilise un processus de
thermoformage du PVC et d'impression pour les informations variables, tandis que le blister
Alu-Alu est fabriqué par cold forming de l'aluminium et compostage des informations
variables. Bien que le blister PVC-Alu soit plus économique, le blister Alu-Alu offre une
protection exceptionnelle contre l'humidité, l'oxygène et les radiations UV, et est donc préféré
pour les produits nécessitant une protection accrue. L'inspection régulière de l'aspect des
blisters et des informations variables est mise en place pour garantir la qualité.

Atelier de mise en sachets

Une seule salle avec ensacheuse. Ici les contrôles en continus concernent le poids et l’aspect
(Centrage, mentions mobiles, etc.)

Laverie
Subdivisée en 2 salles, une propre et une pour lavage, elle est dédiée au nettoyage des bines de
mélange, des fûts, des calibreurs, et d'autres équipements de production avec respect de
zonage et des flux.

Zone tampon pour produits semi-ouvrés

Elle sert d'espace de stockage temporaire pour les produits intermédiaires en attente de
transfert vers l'étape de production suivante, en fonction de l’ordonnancement de production.

Conditionnement secondaire
Situé au même étage que les zones de fabrication, cet espace est dédié au conditionnement
secondaire et tertiaire. Il est doté d'un accès indépendant pour le personnel et d’un monte-
charge direct pour le transfert des AC II du magasin, tout en étant isolé des zones de fabrication
et de conditionnement primaire, à l'exception d'un SAS vitré. Qu’en au dossier de lot, il est
subdivisé en deux parties, une partie fabrication/conditionnement primaire et une partie
conditionnement secondaire, qui sont rejoints par la suite en fin de production.

Dans cette zone, les blisters, sachets et flacons arrivent via des convoyeurs à travers des
ouvertures spécialement conçues. Ils sont ensuite conditionnés en boîtes, qui sont étiquetées
avant d'être placées dans des cartons. Ce processus est automatisé sur certaines lignes à l'aide
d'emboîteuses, d'étiqueteuses et d'encartonneuses, ou réalisé manuellement dans d’aitres.

Cette organisation vise à respecter les flux, et à éviter surtout la contamination particulaire.

Description du département des bétalactamines orales

C’est une unité dédiée uniquement à la production des bétalactamines, pour minimiser le risque
de contamination croisée avec d'autres médicaments et assurer un contrôle tout au long du
processus de fabrication
La production des bétalactamines nécessite l'utilisation de plusieurs machines indispensables.
Chaque salle est équipée d'un thermomètre, d'un hygromètre et d'un dispositif de mesure de la
différence de pression. Cette unité dispose d'une atmosphère contrôlée classée D.

Le département des bétalactamines orales est organisé en différentes zones :

1- Une centrale de pesée au rez-de-chaussée.
2- Le département de production des bétalactamines orales au premier étage.
3- Le département de production des bétalactamines stériles au deuxième étage.
4- Une unité nouvelle, établie en 2018, adjacente à l'ancien département, au rez-de-
chaussée.
5- Au niveau de la CDP :
6- Tout commence par la réception des matières premières et des articles de
conditionnement provenant du magasin suite à un OF
7- Vérification si les MP correspondent à l’OF avant la pesé : vérifier le numéro de lot,
quantité demandé, date de péremption numéro d’analyse
8- La pesé des MP se fait sous des hottes a flux laminaire
9- L’opérateur avant de commencer la pesé doit Vérifier l’étalonnage des balances ainsi que
la température et l’humidité de la salle de pesé

A. Équipements des anciennes lignes

Salle n°1 :
+ Mélangeur BACHILLER en V pour les lots de grandes quantités (280kg à 320kg).
Ce mélangeur est utilisé pour des lots de grandes quantités d’environ 360kg de capacité.
Le mélange se fait par une rotation de mélangeur autour d’un axe horizontal.
L’alimentation des MP qui se fait par aspiration, et la décharge se fait par l’ouverture de la vanne
située en bas du mélangeur dans des futs.

+ Mélangeur cylindrique GLATT 1 pour les petits lots (15-20kg), principalement pour le pré
mélange.

Salle n°2 :
+ Mélangeur cylindrique GLATT 2 pour les lots de taille moyenne.
Le mélangeur GLATT est utilisé pour des lots de faible quantité, ne dépassant pas 160kg .Il est
muni d’un axe rotatif sur lequel vient se fixer la cuve.
L’alimentation et la décharge se font manuellement.
Le mélange final est placé dans des futs pour être stocké dans la salle de produits semi-finis.

+ Tamiseur/calibreur type FREWITT, généralement utilisé pour le saccharose.

Salle n°3 :
+ Remplisseuse de poudre MACROMATICA M60, connectée en continu avec la sertisseuse des
flacons type MULTIFILL F95 dans la même salle, également reliée à une étiqueteuse APEA dans
une autre salle.

Salle n°4 :
+ Ensacheuse type ENFLEX F14 dédiée à ACLAV.

Salle n°5 :
+ Géluleuse type ZANASI Z25.

Salle n°6 :
+ Ensacheuse type VOLPAK SL110 dédiée à ALFAMOX.

Salle n°7 :
+ Blistéreuse IMA TR100LT.

Salle n°8 :
+ Machine de compression FETTE P1000.

B. Équipements de la nouvelle ligne

- Salle n°1 : Mélangeur BOHLE.
Le principe du BOHLE est identique à celui du GLATT
Ce mélangeur se trouve au niveau de la nouvelle unité des bétalactamines utiliser pour la
production de ACLAV* et NEOCLAV* sachet destiné a l’export.

- Salle n°2 : Ensacheuse type VOLPAK SP 70 dédiée à l'ACLAV avec priorité d'export.

C. Formes galéniques fabriquées

Poudres pour suspension, sachets, gélules et comprimés.

D. Conception du département
- Monte-charge reliant la centrale de pesée, où sont situées les matières premières et les articles
de conditionnement primaires, et où se fait également le retour des déchets.
- SAS menant à la salle de la MACROMATICA M60.
- SAS menant aux deux salles de mélange.
- SAS menant aux deux salles des ensacheuses et à la salle de la géluleuse.
- Pas de SAS pour la blistéreuse.
- SAS menant au bureau technique et à la salle de compression.
- Salle des contrôles en cours de production.
- Laverie.
- Salle de stockage des semi-finis.
- Lignes de conditionnement secondaire et tertiaire.

E. DCI des médicaments fabriqués dans ces unités

- Amoxicilline.
- Amoxicilline + Acide clavulanique.
- Flucloxacilline.

ACTIVITES JOURNALIERES

Décrire votre activité journalière selon votre planning quotidien

 Date de 12/ 02. /2024

À 23 / 02. /2024

A. Département

Achat

Affaires réglementaires

Assurance qualité

Production

Laboratoire et contrôle qualité

Magasin

Unité de pesée

Unité de traitement d’air

Station de traitement d’eau

B. Médicament

DCI :

Spécialité :

Forme pharmaceutique :

C. Activité

2 semaines d’intégration

Formation en Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF)

Notre immersion dans le monde de l'industrie pharmaceutique a débuté par une plongée
approfondie dans les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), ces normes et procédures
constituent l'épine dorsale de la fabrication de médicaments, garantissant non seulement la
qualité, mais aussi la sécurité et l'efficacité des produits qui parviennent aux consommateurs.
La définition des BPF : il s'agit d'un ensemble de directives régissant tous les aspects de la
fabrication pharmaceutique, depuis la conception et la production jusqu'à l'emballage et la
distribution, chaque étape, du choix des matières premières à la gestion des déchets, est
minutieusement encadrée pour s'assurer que les médicaments répondent aux normes les plus
élevées.
Au fil de la formation, nous avons parcouru les neuf chapitres essentiels des BPF, chaque chapitre
a été décomposé et analysé en détail, soulignant l'importance critique de chaque aspect du
processus de fabrication :
• Système de Gestion de la Qualité : nous avons appris que la qualité est un processus
global, impliquant un engagement à tous les niveaux de l'organisation, la mise en place
d'un système de gestion de la qualité robuste est essentielle pour garantir la conformité
aux normes réglementaires et pour assurer la satisfaction des clients.
• Personnel : Nous avons examiné l'importance de la qualification et de la formation du
personnel, chaque employé doit être conscient de son rôle dans le maintien de la qualité
et de la sécurité des produits pharmaceutiques.
• Locaux et Équipements : Nous avons exploré les exigences rigoureuses en matière
d'installations et d'équipements, tout, depuis la conception des installations jusqu'à leur
entretien régulier, est cruciale pour garantir un environnement de production propre et
sûr.
• Documentation : nous avons souligné l'importance de la documentation précise et
complète à chaque étape du processus de fabrication, la tenue de registres précis est
essentielle pour assurer la traçabilité des produits et faciliter les inspections
réglementaires.
• Production : nous avons plongé dans les procédures de fabrication proprement dites.
Chaque étape, de la pesée des matières premières à l'emballage final, est réglementée
pour garantir la cohérence et la qualité des produits.
• Contrôle des Produits : nous avons examiné les processus de contrôle de la qualité, y
compris les tests et les inspections pour garantir la conformité aux spécifications.
• Stockage et Distribution : nous avons discuté des exigences pour le stockage et la
distribution des produits pharmaceutiques, en mettant l'accent sur la nécessité de
maintenir des conditions appropriées pour préserver l'intégrité des produits.
• Réclamations, Rappels et Retours : nous avons abordé la gestion des réclamations clients,
des rappels de produits et des retours, soulignant l'importance de réagir rapidement et
efficacement en cas de problème.
• Auto-inspection : enfin, nous avons examiné l'importance de l'auto-inspection et de
l'amélioration continue. Chaque entreprise doit évaluer régulièrement ses processus et
ses pratiques pour identifier les domaines d'amélioration potentiels.

Application des BPF permet :

De garantir une qualité et efficacité constante du produit et permet de répondre aux exigences
d’identité, pureté et teneur

Domaine d’application des BPF :

Les "5M" dans le contexte des BPF font référence aux cinq facteurs qui peuvent affecter la qualité
d'un produit fabriqué et qui doivent être contrôlés pour garantir la conformité aux BPF. Les 5M
sont les suivants :
 ➢ Matière première : il s'agit de la matière première utilisée pour fabriquer le produit.
Elle doit être de qualité appropriée, obtenue auprès de fournisseurs fiables et doit être
stockée et manipulée correctement pour éviter toute contamination ou altération.
➢ Main d'œuvre : il s'agit du personnel impliqué dans la fabrication du produit. Ils doivent
être qualifiés, formés et habilités à effectuer les tâches qui leur sont attribuées
conformément aux procédures approuvées.
➢ Matériel : cela comprend tous les équipements et instruments utilisés pour la
fabrication, l'emballage, l'étiquetage et le contrôle de qualité des produits. Ils doivent
être bien entretenus, étalonnés et validés pour garantir leur bon fonctionnement et leur
précision.
➢ Méthodes : il s'agit des procédures, des instructions de travail et des protocoles utilisés
pour la fabrication, le contrôle qualité et la gestion des opérations de l'entreprise. Ils
doivent être documentés, suivis et régulièrement examinés
➢ Milieu (environnement) : cela concerne l'environnement dans lequel le produit est
fabriqué. Il doit être contrôlé pour éviter toute contamination ou altération du produit,
notamment en termes de température, d'humidité, de pression, de poussière, de
lumière et de vibration.

Formation sur le Contrôle Qualité

Le Contrôle Qualité dans l'industrie pharmaceutique est un processus crucial visant à garantir la
qualité, la sécurité et l'efficacité des produits pharmaceutiques, il englobe un ensemble de
procédures et de techniques utilisées pour évaluer la qualité des matières premières, des
produits en cours de fabrication et des produits finis.
Le contrôle qualité constitue une étape cruciale dans le processus de fabrication
pharmaceutique, englobant plusieurs aspects essentiels :
✓ Échantillonnage : Le contrôle qualité commence par la collecte d'échantillons
représentatifs des matières premières, des produits en cours de fabrication et des
produits finis, un échantillonnage adéquat est essentiel pour garantir des résultats précis
lors des analyses ultérieures.

✓ Établissement des Spécifications et de l'Analyse : Le contrôle qualité implique

également la définition des spécifications de qualité pour les produits pharmaceutiques,
ainsi que la mise en place des méthodes d'analyse nécessaires pour évaluer leur
conformité à ces spécifications.

✓ Documentation : une documentation exhaustive est nécessaire à chaque étape du

processus de contrôle qualité, de la collecte des échantillons à la génération des rapports
d'analyse, elle permet aussi de suivre et de vérifier les résultats obtenus, assurant ainsi
la traçabilité des produits.

La différence fondamentale entre l'Assurance Qualité (AQ) et le Contrôle Qualité (CQ) réside
dans leurs objectifs et leurs fonctions :

✓ Assurance Qualité : L'AQ vise à prévenir l'apparition d'anomalies en mettant en place

des systèmes et des procédures visant à assurer la qualité des produits pharmaceutiques
dès leur conception jusqu'à leur distribution, elle est axée sur la prévention.
✓ Contrôle Qualité : Le CQ, quant à lui, se concentre sur la détection des anomalies à
travers des tests et des analyses approfondies des échantillons prélevés, il intervient
après la production pour vérifier la conformité des produits aux spécifications établies.

Selon les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), il est essentiel de séparer les responsabilités
entre le contrôle qualité et la production. Le Laboratoire de Contrôle Qualité (LCQ) est chargé de
réaliser les analyses de contrôle qualité. Bien que le laboratoire pharmaceutique soit tenu de
disposer d'un LCQ, il peut externaliser une partie ou la totalité des analyses à des laboratoires
tiers.
En outre, tous les produits du Contrôle Qualité doivent être conservés pendant une période de
10 ans, conformément aux exigences réglementaires.
Le schéma typique du processus de contrôle qualité est le suivant : échantillonnage -> analyse -
> rapport d'analyse -> bulletin d'analyse -> validation des résultats. Ce processus assure une
évaluation rigoureuse de la qualité des produits pharmaceutiques, garantissant ainsi la sécurité
et l'efficacité des médicaments destinés aux patients.

Formation sur HSE (Hygiène Sécurité Environnement)

L'industrie pharmaceutique accorde une importance capitale à l'Hygiène, à la Sécurité et à
l'Environnement (HSE) pour garantir la santé et la sécurité des travailleurs, ainsi que la
protection de l'environnement.
Normes de sécurité et de qualité : Les industries pharmaceutiques doivent se conformer à des
normes strictes en matière de sécurité et de qualité, cela inclut la mise en place de procédures et
de politiques visant à prévenir les accidents, à réduire les risques pour la santé des employés et
à garantir la qualité des produits pharmaceutiques.

Gestion des risques : Dans le cadre de la gestion des risques, le LABO Pharma5 utilise la méthode
AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité), cette méthode
permet d'identifier et d'évaluer les risques potentiels associés aux équipements, aux processus
de production et aux produits pharmaceutiques, en évaluant les modes de défaillance possibles,
leurs effets et leur criticité, l'équipe peut prendre des mesures préventives pour minimiser les
risques et assurer la sécurité des opérations.

Formation et sensibilisation : une formation régulière est dispensée aux employés pour les
sensibiliser aux pratiques de sécurité et aux procédures d'urgence, cela comprend la formation
sur l'utilisation sûre des équipements, la manipulation des produits chimiques, les mesures
d'urgence en cas d'incendie ou de fuite, etc.

Habillage Approprié : Le LABO Pharma5 a mis en place des protocoles stricts concernant
l'habillage des employés, cela inclut le port d'équipements de protection individuelle (EPI) tels
que les blouses, les gants, les lunettes de sécurité et les masques faciaux, en fonction des tâches
spécifiques et des produits manipulés, ces équipements sont essentiels pour réduire les risques
de contamination croisée, de contact avec des produits chimiques dangereux et d'exposition aux
agents biologiques.

Formation sur l'Utilisation des EPI : Les employés reçoivent une formation approfondie sur
l'utilisation correcte des équipements de protection individuelle, cela comprend l'ajustement
approprié des EPI, les méthodes de manipulation sûre des substances chimiques et biologiques,
ainsi que les procédures d'urgence en cas de rupture de confinement ou de contamination.

UGD : Unité Gestion Documentaire

L'Unité de Gestion Documentaire (UGD) au sein du Pharma5 joue un rôle crucial dans la gestion
efficace des documents internes, assurant ainsi la conformité réglementaire et la traçabilité des
informations.
Types de Documents Internes
 ✓ PG (Procédure Générale) : document décrivant les procédures générales applicables à
l'ensemble de l'organisation.
✓ PS (Procédure Spécifique) : document détaillant les procédures spécifiques relatives à
un processus ou une activité particulière.
✓ IT (Instruction de Travail) : document fournissant des directives détaillées sur la
manière d'effectuer une tâche ou une opération spécifique.
✓ DE (Document d'Enregistrement) :
➢ DE01 : Utilisé pour enregistrer la création, la modification ou l'annulation de documents,
notamment pour les nouveaux équipements, les mises à jour ou l'expiration des
documents.
➢ DE02 : Fiche de formation sur les documents modifiés ou créés, destinée à être diffusée
aux employés concernés.
➢ DE03 : Document de diffusion en échange d'un retrait, utilisé lorsque la création d'un
nouveau document entraîne le retrait d'un document existant.
➢ DE04 : Liste des documents classés et des documents annulés, contribuant à maintenir
une documentation organisée et à jour.
Trajectoire à Respecter (TRAM) : Cette trajectoire définit les étapes à suivre pour la création,
la modification ou l'annulation des documents, assurant ainsi une gestion documentaire
cohérente et systématique.

Durée d'Archivage : Les documents annulés sont conservés pendant une période spécifiée
conformément aux exigences réglementaires et aux politiques internes de l'entreprise.

L'UGD joue un rôle essentiel dans la préservation de l'intégrité des documents et dans la garantie
de leur accessibilité et de leur traçabilité pour l'ensemble du personnel, en mettant en œuvre des
procédures claires et des outils de suivi efficaces, Pharma5 s'assure que sa documentation
interne est à jour, pertinente et conforme aux normes en vigueur.

La validation (procédés, nettoyage, système informatisé)

1- validation des procédés

La validation des procédés de fabrication est une exigence réglementaire essentielle dans
l'industrie pharmaceutique, intégrée dans les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), visant à
garantir la production régulière et reproductible de médicaments conformes aux spécifications.
Définition et Objectifs de la Validation
La validation documentée prouve que le procédé, exécuté dans des conditions opératoires
spécifiques, produit de manière régulière et reproductible un produit conforme aux
spécifications réglementaires.
La validation vise à contrôler chaque étape critique du procédé pour assurer la qualité,
l'efficacité et la sécurité du produit final.
Quand Valider ou Revalider? :
La validation ou revalidation est obligatoire après tout changement important ou critique
pouvant affecter la qualité du produit.
Exemples de changements nécessitant une validation : modification de formule, nouveau
produit, changement de matériel de fabrication, etc.
Différents Types de Validations :
➢ Validation Prospective : Préalable, réalisée avant la production de lots de routine,
impliquant la rédaction d'un protocole détaillé.
➢ Validation Simultanée : Rare, effectuée sur un nombre limité de lots en parallèle avec la
production de routine.
➢ Validation Rétrospective : Historique, réalisée sur des lots antérieurs lorsque la
validation prospective n'était pas applicable.
Principaux Documents en Validation :
➢ Plan Directeur de Validation (PDV) : Guide général de toutes les activités de validation
de l'entreprise, approuvé par la direction qualité et industrielle.
➢ Protocole de Validation : Document détaillant la méthodologie et les critères de
validation spécifiques à un procédé.
➢ Rapport de Validation : Compilation des données et résultats de la validation, incluant
les modifications, les déviations et les actions correctives.

2- validation de nettoyage
La validation des procédés de nettoyage est également cruciale pour garantir la qualité des
produits pharmaceutiques. Voici quelques points clés :
Définition et Objectifs :
La validation de nettoyage assure documentairement que les procédures approuvées
garantissent des équipements propres, sans contamination résiduelle dépassant les limites
acceptables.
Le nettoyage est essentiel pour maintenir la qualité du produit, en particulier lorsque les
équipements ne sont pas dédiés à un seul produit.
Types de Contaminations :
Contaminations Croisées, Particulaires et Microbiologiques doivent être prévenues par des
mesures appropriées.
Les zones d'atmosphères contrôlées doivent maintenir des niveaux de propreté appropriés.
Méthodologie de Validation :
La validation de nettoyage implique généralement une approche en trois étapes :
➢ Planification : Développement d'un plan détaillé pour la validation, y compris
l'identification des équipements à valider, les méthodes de nettoyage, les critères de
succès, etc.
➢ Exécution : Mise en œuvre du plan de validation, y compris la réalisation de tests de
nettoyage sur les équipements sélectionnés et la collecte de données.
➢ Analyse et Rapport : Évaluation des résultats des tests de nettoyage, comparaison avec
les critères de réussite prédéfinis, compilation des données dans un rapport de
validation.
Éléments clés de la Validation :
 ➢ Protocole de Validation : Un document détaillant les étapes spécifiques de la validation,
y compris les critères de réussite, les méthodes d'échantillonnage, les tests à effectuer,
etc.
➢ Tests de Rinçage : Les tests de rinçage sont souvent utilisés pour vérifier l'efficacité du
nettoyage en éliminant les résidus des agents de nettoyage utilisés.
➢ Échantillonnage : L'échantillonnage des surfaces nettoyées est effectué pour collecter
des échantillons représentatifs des contaminants résiduels éventuels.
➢ Analyse des Résultats : Les données d'échantillonnage sont analysées pour déterminer
si les critères de nettoyage ont été atteints. Cela implique souvent l'utilisation de
méthodes analytiques telles que la chromatographie ou la spectroscopie.
Critères de Succès :
Les critères de succès de la validation sont définis en fonction des spécifications du produit
suivant, des limites de contamination acceptable et des exigences réglementaires.
Les critères peuvent inclure des seuils spécifiques pour les résidus de produits chimiques, les
particules, les micro-organismes, etc.
Revalidation :
La revalidation est nécessaire chaque fois qu'il y a un changement significatif dans le processus
de nettoyage, comme un changement de produit, un changement d'équipement ou une
modification des procédures de nettoyage.
La revalidation est également requise périodiquement pour s'assurer que les procédures de
nettoyage restent efficaces dans le temps.

Assurance qualité : Système d'information

Le système d'assurance qualité de Pharma5 intègre les exigences des Bonnes Pratiques de Fabrication
(BPF) telles que définies dans l'Annexe 11. Il s'appuie également sur les principes de validation du
système informatisé énoncés par GAMP5, qui couvrent les aspects logiciels, matériels (infrastructure
IT) et le personnel.
Les systèmes informatisés utilisés comprennent :
➢ Le CIS (Système d'Information Clinique) : Il s'agit d'un système entièrement virtuel utilisé pour
la gestion et l'organisation des données cliniques ;
➢ L'ERP (Enterprise Resource Planning) : Pharma5 utilise Sage X3, un système qui relie les
différentes unités de l'industrie pour une gestion efficace ;
➢ Des fichiers Excel : Bien que traditionnels, les fichiers Excel restent largement utilisés pour
diverses tâches ;
➢ EE (non pleinement développé) ;
➢ GMAO : (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) : La GMAO est un autre système
informatisé utilisé par Pharma5 pour la gestion proactive de la maintenance des équipements
et des installations, il permet de planifier, de suivre et de documenter toutes les activités de
maintenance préventive et curative, garantissant ainsi la disponibilité et la fiabilité des
équipements tout au long du processus de fabrication.
Les étapes de validation du système informatisé comprennent :
➢ Analyse de criticité : évaluation des fonctionnalités et des risques ;
➢ Plan de validation : définition de la stratégie, analyse des risques, et identification des actions
de maîtrise via l'AMDEC ;
➢ Qualification d'installation : mise en place des protocoles, fiches de test et rapports de test ;
➢ Qualification opérationnelle ;
➢ Validation de performance ;
➢ Maîtrise de la traçabilité pour garantir la fiabilité et la sécurité des données

Recherche et développement
 ✓ R&D Galénique (Essais galéniques pour lancement de nouveaux produits) : Ce
département se consacre aux essais galéniques nécessaires au lancement de nouveaux
produits ou au transfert de technologies. Il est chargé de développer et d'optimiser les
formulations pharmaceutiques, en travaillant sur la composition des médicaments, leur
forme finale et leur processus de fabrication. Ce département est essentiel pour assurer
la qualité et l'efficacité des produits pharmaceutiques.
✓ R&D Analytique (Validation de nouvelles techniques analytiques) : ce département est
responsable de la validation de nouvelles techniques analytiques, il se concentre sur le
développement de méthodes d'analyse chimique pour évaluer la qualité des produits
pharmaceutiques.

Formation sur la gestion des déviations

La déviation dans le contexte donné semble se référer à une anomalie ou une situation imprévue
qui survient dans le cadre des procédures de production ou de gestion de la qualité d'un produit
pharmaceutique ou médical, depuis sa réception jusqu'à sa libération. Cette anomalie peut
potentiellement affecter la qualité du produit, son efficacité ou la santé partielle du patient.

La gestion des déviations comprend généralement quatre parties :

✓ Emission de la déviation : C'est le processus par lequel la déviation est identifiée et

signalée.

✓ Enregistrement au niveau de l'Assurance Qualité (AQ) : Une fois qu'une déviation est
émise, elle est documentée et enregistrée au niveau de l'Assurance Qualité pour suivi et
traitement ultérieur.

✓ Traitement de la déviation : Cette partie implique l'analyse de la déviation, la

détermination de ses causes et de son impact, ainsi que la mise en place de mesures
correctives et préventives pour remédier à la situation et éviter qu'elle ne se reproduise
à l'avenir.

✓ Clôture de la déviation : Une fois que les mesures correctives ont été mises en œuvre
et que la déviation a été résolue, elle est officiellement close et le processus est
documenté en conséquence.

1-Emission de la déviation :
Concerne l’identification d’un écart ou non-conformité par rapport aux procédures, aux
spécifications ou instructions
Déviation prévue est une variation qui
Non-planifiée est anticipée et prévue à l'avance dans
un plan ou une stratégie
Déviation

Déviation non prévue est une variation

Planifie imprévue par rapport à un plan ou à
une norme
2- Enregistrement au niveau de l’Assurance qualité :
• Evaluation préliminaire
Une évaluation préliminaire doit être effectuée pour déterminer la nature et la gravité de la
déviation. Cette évaluation peut aider à déterminer si l'événement nécessite une enquête plus
poussée

Une fois la déviation reçue au niveau de l’AQ l’enregistrement se fait par remplissage d’un fichier
qui permet la classification de la déviation

-Date de réception
-Emetteur, numéro de lot, numéro d’analyse, quantité …
-Récurrence
-Cause (5M)
-Elément complémentaire
-Impacte dur d’autre produit
-Criticité

Critique -Déviation détectée après commercialisation

-Peut avoir un impact direct sur la sante publique

Majeur -Déviation détecte au sein de l’usine

-Peut avoir un impact sur le produit et la conformité par rapport au BPF
-ou bien un défaut mineur mais non détecte in situe

Mineur -Déviation qui concerne l’image de marque

-Enregistrement au niveau informatique

-Diffusion initial a toute personne concerne par la déviation pour évite l’utilisation du produit
déviant
• Investigation
Une enquête approfondie doit être menée pour identifier les causes fondamentales de la
situation. Cette investigation doit être consignée et les conclusions examinées afin de déterminer
les actions correctives appropriées. Pendant cette période, le produit concerné par la déviation
est placé en QID (Quarantaine Instance de Décision).
• Évaluation de l'impact
L'évaluation de l'impact doit être effectuée pour déterminer si la déviation a eu un impact sur la
qualité ou la sécurité du produit. Si tel est le cas, des actions correctives doivent être mises en
place pour minimiser cet impact.

3-Traitement de la déviation
Par des actions correctives doivent être efficaces et mises en place pour résoudre la déviation et
empêcher qu'elle ne se reproduise. Les actions correctives peuvent inclure la modification de la
procédure, la révision de la formation du personnel ou la mise en place d'un nouveau contrôle
de qualité.

4-Clôture de la déviation :
Qui est la fermeture de la déviation qui se fait une fois sue toutes les étapes précédentes ont été
complétées avec succès.

Les affaires réglementaires

Le processus d'obtention d'une Autorisation de Mise sur le Marché (AMM) dans le domaine
pharmaceutique implique plusieurs étapes réglementées et strictement surveillées.
➢ Dépôt de la demande d'AMM: L'établissement pharmaceutique soumet un dossier
comprenant les composants du médicament, les détails sur sa fabrication et les résultats
des essais cliniques à l'autorité réglementaire compétente.

➢ Avis de recevabilité: Si le dossier est complet, l'autorité réglementaire envoie un avis

de recevabilité à l'établissement pharmaceutique dans un délai maximum de 60 jours.

➢ Pré-étude pour le contrôle: Dans un délai maximal de 15 jours, l'établissement

pharmaceutique peut soumettre des échantillons pour des tests analytiques
supplémentaires.

➢ Accord de principe: Les échantillons sont analysés et les dossiers administratifs sont
évalués par des experts désignés par l'autorité réglementaire.

➢ Contrôle analytique et évaluation des dossiers administratifs: Les résultats des

analyses et des évaluations sont communiqués à l'établissement pharmaceutique.

➢ Notification des résultats aux experts: L'établissement pharmaceutique doit attester

qu'aucune modification n'a eu lieu dans les 15 jours suivant la notification des résultats.

➢ Attestation de l'établissement pharmaceutique industriel: L'établissement

pharmaceutique obtient l'AMM après avoir satisfait à toutes les exigences
réglementaires

➢ Obtention de l’AMM

Après l'obtention de l'Autorisation de Mise sur le Marché (AMM), le processus de

commercialisation d'un médicament comporte plusieurs étapes cruciales, avec un accent
particulier sur la gestion des aspects réglementaires et marketing :

• Rédaction du texte réglementaire : Le service des affaires réglementaires prend en

charge la rédaction du texte réglementaire essentiel, contenant des informations vitales
sur le médicament telles que ses indications thérapeutiques, posologies, contre-
indications et effets indésirables. Ce texte, intégré dans le dossier de demande d'AMM,
est soumis à une révision ultérieure par le service marketing pour s'aligner avec les
stratégies de commercialisation.
• Validation et conditionnement : Une fois le texte réglementaire validé, le service des
affaires réglementaires veille à son intégration correcte dans les matériaux d'emballage
du produit et les outils promotionnels élaborés par le service marketing.
• Gestion des variations : Toute modification apportée aux informations du produit ou
au matériel promotionnel nécessite une revalidation. Les changements mineurs (classe
1A) sont notifiés à l'autorité réglementaire avec un délai de 60 jours, tandis que ceux de
classe 1B nécessitent une attente du retour ministériel. Les variations de type 2 sont
considérées comme majeures et nécessitent une attention particulière.
• Renouvellement de l'AMM : Lorsque l'AMM arrive à expiration, une demande de
renouvellement quinquennal doit être déposée auprès du ministère compétent. Si des
compléments d'information sont exigés, l'établissement dispose de 60 jours maximum
pour les fournir. Le renouvellement pour la deuxième fois implique le dépôt des
modules 1 et 5 pour déclarer les changements et les modifications apportés.
 Ces étapes garantissent la conformité réglementaire du médicament tout au long de son
cycle de vie sur le marché, tout en veillant à ce qu'il soit présenté de manière
appropriée aux professionnels de la santé et aux patients.

Service international
Le service international chez Pharma5 se concentre sur l export vers l’Afrique, le Moyen-Orient
et l’Amérique latin.
 ACTIVITES JOURNALIERES

Décrire votre activité journalière selon votre planning quotidien

Date de 26/ 02. /2024

À 21 / 03. /2024

A. Département

Achat

Affaires réglementaires

Assurance qualité

Production

Laboratoire et contrôle qualité

Magasin

Unité de pesée

Unité de traitement d’air

Station de traitement d’eau

B. Médicament

DCI :

Spécialité :

Forme pharmaceutique :

C. Activité : Pendant cette période, des visites ont été effectuées dans les différents
départements mentionnés ci-dessus (la description de ces différents départements ayant déjà
été donnée auparavant) + chacun a été affecté a son service.
Affectation au département technique
Le département technique de Pharma5 est l’un des piliers majeurs qui garantit la stabilité du
rendement de l’entreprise. Il est chargé de la gestion, de l'entretien et de la réparation des
équipements et des infrastructures techniques de Pharma5. Il veille à ce que tous les systèmes
techniques nécessaires au bon déroulement des activités de l'entreprise soient opérationnels et
performants. Le département est chargé aussi de la gestion de la consommation énergétique de
l'entreprise. Il surveille et contrôle les installations énergétiques, telles que les systèmes de
traitement d’aire, de chauffage, de ventilation, de climatisation et d'éclairage, afin d'optimiser
leur efficacité et de réduire les coûts énergétiques.
REDIGER UNE SYNTHESE SUR LE DEROULEMENT DU STAGE