Extrait 42367210

M AT É R I AU X
Ti554 - Élaboration et recyclage des métaux
Élaboration des métaux ferreux
Réf. Internet : 42367
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III
Cet ouvrage fait par tie de
Élaboration et recyclage des métaux
(Réf. Internet ti554)
composé de :
Sidérurgie des métaux ferreux Réf. Internet : 42368
Métaux ferreux : élaboration du métal primaire Réf. Internet : 42366
Aciéries : traitements et procédés Réf. Internet : 42365
Élaboration des métaux ferreux Réf. Internet : 42367
Métallurgie extractive Réf. Internet : 42369
Élaboration et recyclage des métaux de transition Réf. Internet : 42649
Élaboration et recyclage des métaux non ferreux Réf. Internet : 42370
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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Élaboration et recyclage des métaux
(Réf. Internet ti554)
dont les exper ts scientifiques sont :
Pierre BARBERIS
Ingénieur de recherche, AREVA NP, Centre de recherche, Ugine
Jean-Pierre BIRAT
Consultant et gérant - IF Steelman, Semécourt, France
Adrien MARCÉ
Ingénieur Géologue, Docteur de l'Université Paris VI
V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :
Robert ALBERNY Sylvain CHARMOND Stéphane HANS

Pour les articles : M7940 – Pour l’article : M7820 Pour l’article : M7820
M7941
Jeanne CHONE Thierry IUNG
Philippe AUBRUN Pour les articles : M7810 – Pour l’article : M7860
Pour l’article : M7960 M7811
Alain JARDY
Claude BATAILLE Michel COURBIER Pour l’article : M7820
Pour les articles : M7900 – Pour l’article : M7805
M7901 – M7902 – M7903 Antoine de
Alexandre DEVAUX LAVAREILLE
Jean-Pierre BIRAT Pour l’article : M7820 Pour l’article : M7805
Pour l’article : M7816
Jean DUFLOT Daniel MEYER
Marc BOBRIE Pour l’article : M7800 Pour l’article : M7830
Pour l’article : M7805
Jacqueline ETAY Pierre
Jacques BOUVARD Pour l’article : RE41 MONTMITONNET
Pour l’article : M7920 Pour l’article : M7840
André FAESSEL
Charles BRUN Pour l’article : M7965 Marc PÉRIN
Joseph FARHI
Jean-Claude CALMON Pour les articles : M7812 – Astrid PERLADE
Pour l’article : M7950 M7814 Pour l’article : M7860
Benoît CARRIER Yves FAUTRELLE Jean-Michel THOMAS

Pour l’article : M7805 Pour l’article : RE41 Pour l’article : M7805
Jean CENAC Jean-Pierre GAUCHÉ

VI
(Réf. Internet 42367)
SOMMAIRE
1– Coulée Réf. Internet page
Lingots. Lingotières M7800 11
Coulée sous pression de brames M7805 13
Coulée continue de l'acier. Aspects métallurgiques M7810 17
Coulée continue de l'acier. Outils et défauts M7811 21
Coulée continue de l'acier Équipement. Exploitation M7812 25
Coulée continue de brames minces M7814 31
Coulée continue de bandes d'acier M7816 35
Four de coulée automatique à induction pour les ferreux et non-ferreux M7818 41
Procédé de refusion sous laitier électroconducteur (ESR) M7820 45
Contrôle électromagnétique des interfaces libres RE41 51
2– Laminage Réf. Internet page
Rôle du laminoir dans le cycle de fabrication M7830 57
Laminage à chaud. Théorie du laminage M7840 59
Métallurgie du laminage à chaud des aciers. Application aux aciers faiblement alliés M7860 65
Laminage des produits longs. Déinitions et paramètres M7900 71
Laminage des produits longs. Cages et trains M7901 73
Laminage des produits longs. Demi-produits et produits inis M7902 75
Laminage des produits longs. Cylindres, calibrage, défauts M7903 79
Tôlerie forte M7920 83
Laminage à chaud des produits plats sur train à bandes. Partie 1 M7940 87
VII
Laminage à froid des produits plats M7950 95
Recuit continu M7955 101
3– Produits plats minces Réf. Internet page
Aciers pour emballage M7960 107
Fil machine M7965 109
Produits plats minces. Parachèvement M7980 113
Ｑ
1– Coulée Réf. Internet page
Lingots. Lingotières M7800 11
Coulée sous pression de brames M7805 13
Coulée continue de l'acier. Aspects métallurgiques M7810 17
Coulée continue de l'acier. Outils et défauts M7811 21
Coulée continue de l'acier Équipement. Exploitation M7812 25
Coulée continue de brames minces M7814 31
Coulée continue de bandes d'acier M7816 35
Four de coulée automatique à induction pour les ferreux et non-ferreux M7818 41
Procédé de refusion sous laitier électroconducteur (ESR) M7820 45
Contrôle électromagnétique des interfaces libres RE41 51
2– Laminage
3– Produits plats minces
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Lingots. Lingotières
Ｑ
par Jean DUFLOT
Ingénieur des Arts et Manufactures
Docteur-Ingénieur
1. Petits et moyens lingots calmés masselottés.................................. M 7 800 - 2

1.1 Rappels ......................................................................................................... — 2
1.2 Tracé des lingots .......................................................................................... — 2
1.2.1 Impératifs ............................................................................................ — 2
1.2.2 Limitations........................................................................................... — 2
1.2.3 Caractéristiques moyennes ............................................................... — 3
1.3 Coulée des lingots ....................................................................................... — 3
1.3.1 Coulée au jet et coulée en source ..................................................... — 3
1.3.2 Vitesse et température de coulée ...................................................... — 3
1.3.3 Soins à la coulée ................................................................................. — 4
1.3.4 Démoulage des lingots ...................................................................... — 4
2. Lingotières pour lingots calmés .......................................................... — 4
2.1 Phénomènes constatés pendant le service des lingotières ..................... — 4
2.1.1 Échauffement des lingotières ............................................................ — 4
2.1.2 Modifications de structure et gonflement ........................................ — 5
2.1.3 Contraintes .......................................................................................... — 5
2.2 Tracé des lingotières ................................................................................... — 5
2.3 Fabrication des lingotières.......................................................................... — 6
2.3.1 Analyses .............................................................................................. — 6
2.3.2 Description de la fabrication relative à l’analyse C1........................ — 6
2.3.3 Contrôle des lingotières GS par la propagation des ultrasons....... — 7
2.3.4 Température et vitesse de coulée des lingotières............................ — 7
2.3.5 Rôle des différents éléments et variation d’analyse selon le type
et les conditions d’emploi de la lingotière ....................................... — 7
2.4 Rôle des conditions d’utilisation et consommation de lingotières ......... — 7
2.4.1 Rôle de la température de reprise..................................................... — 8
2.4.2 Rôle du temps de séjour dans la lingotière...................................... — 8
2.4.3 Autres paramètres de la consommation .......................................... — 8
2.4.4 Consommation de lingotières carrées pour aciers calmés............. — 8
2.4.5 Dispersion des durées de vie des lingotières................................... — 8
2.4.6 Entretien des lingotières .................................................................... — 8
2.5 Causes de rebuts des lingotières ............................................................... — 8
2.5.1 Causes normales ................................................................................ — 8
2.5.2 Causes accidentelles .......................................................................... — 9
2.6 Recommandations relatives aux lingotières ............................................. — 9
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 7 800
uoique la coulée de lingots en lingotières ait déjà été très largement sup-
Q plantée par la coulée continue dont les avantages de mise au mille et les
possibilités d’automatisation sont déterminantes, il reste des cas où la voie lingot
peut s’avérer encore nécessaire pour :
— satisfaire des marchés restreints ;
— remédier à des limitations de capacité financière ou d’accès à des devises
étrangères ;
— aider une coulée continue saturée ;
— répondre à un manque de personnel qualifié, etc.
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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 7 800 − 1
ＱＱ
ｍＷＸＰＰ
LINGOTS. LINGOTIÈRES _________________________________________________________________________________________________________________
Loin de prétendre à l’exhaustivité, le présent document plus proche du formu-

laire que d’une présentation méthodique n’a d’autre ambition que de rassembler
des données utiles et des indications de base sur les petits et moyens
lingots calmés et leurs lingotières.
Comme il est d’usage courant dans la profession, les pourcentages cités dans
cet article sont, sauf précision contraire, des pourcentages massiques. Par souci
de correction, le mot poids a été remplacé par le terme masse.
Ｑ
1. Petits et moyens lingots Tableau 1 – Densités et contractions

calmés masselottés Densités
État liquide
Pour les aspects fondamentaux concernant la position relative des Densité de l’acier calmé liquide (1)
aciers effervescents, semi-calmés, calmés, la germination, la crois- 0,00 % C : 7,03 à 1 536 oC
sance, la ségrégation, les inclusions et certains défauts, le lecteur 0,10 % C : 6,932 à 1 529 oC
se reportera dans le présent traité aux articles Solidification : cristal- Densité apparente de l’acier effervescent liquide à la coulée : 6,7
lisation et microstructures [M 58] et Solidification : macrostructures Densité de la fonte (Fe pur + 4,27 % C) : 7,07 à 1 200 oC
et qualité des produits [M 59].
État solide
Densité du fer pur solide à 20 oC : 7,87 (2)
Densité de l’acier calmé solide non corroyé
1.1 Rappels Masselottes : 6,5
Corps des lingots : 7,5
■ La répartition des calories en lingotières est la suivante [6] (ordres Densité moyenne de l’acier effervescent en lingot : 6,7 à 6,8
de grandeur donnés à titre indicatif) : Densité de la fonte lingotière solide : 7,2
• 1,1 % de pertes par rayonnement avec couverte en vermiculite ; Contractions
• 10 % dans la masselotte ; linéaire sur lingot entre coulée et métal froid : 2,35 à 2,5 %
• 78,9 % dans la lingotière (grande base en haut, ouverte en pied);
volumique :
• 10 % de pertes par la base sur laquelle repose la lingotière.
du métal liquide au solide juste solidifié : 3,4 à 4,2 % (3)
■ La formule de Lightfoot permet d’estimer la progression de la soli- du solide en fin de solidification au solide froid : 7,8 %
dification, mais est à utiliser avec prudence en fin de solidification :
冣冫
1
e = k( t –c)
1
冢 1
du liquide au solide froid : ------------- – -------------
7,03 7,87
------------- ≈ 11,5 %
7,87
(1) D’après Lucas [1] [2].

avec e épaisseur solidifiée, (2) D’après D’Ans [3].
t temps, (3) D’après Lucas, communication personnelle.
C carbone.
soit e = 23,5 ( t – 0,32 )
Les données de Lucas et Urbain [2], ainsi que les données de D’Ans [3]
pour l’acier, quand t est exprimé en minutes et e en millimètres. sont déterminées à la précision du laboratoire, les autres données sont des
ordres de grandeur technologiques.
k est proportionnel à D , D étant la diffusivité thermique :
λ
D = ------------
cp ρ 1.2 Tracé des lingots
avec cp capacité thermique massique (anciennement appelée 1.2.1 Impératifs
chaleur spécifique) à pression constante,
λ conductivité thermique, Entre autres : santé interne, corroyage suffisant, laminage facile,
ρ masse volumique. mise au mille correcte, etc.
■ Les valeurs des densités et des contractions sont données dans

le tableau 1. Pour les aciers calmés, la contraction va en décroissant, 1.2.2 Limitations
selon la nuance dans l’ordre suivant :
— aciers à 13 % de chrome ; ■ Pour la masse : corroyage suffisant (environ 10) qui peut imposer
— aciers à 13 % de manganèse (type Hadfield ) ; une masse minimale, dimensions maximales des barres admissibles
— aciers au titane ; pour le train, nombre de barres ou de brames qu’on veut tirer, au
— aciers durs ; degré de ségrégation admissible, possibilité de réaliser le pro-
— aciers mi-durs ; gramme des laminoirs avec le minimum de types de lingotières.
— aciers doux.
■ Pour la hauteur : pits, largeur des fours de chauffage, impact
La différence de contraction peut être de 2 à 3 % en volume et destructif du jet sur les bases des lingotières, distance entre rouleaux
se retrouve dans le masselottage. de laminoir (la hauteur du lingot doit être égale au moins
(0) à 1,5 × distance).
M 7 800 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
ＱＲ
ｍＷＸＰＵ
Coulée sous pression de brames
par Marc BOBRIE

Ｑ
Chef d’Aciérie Creusot-Loire Industrie
Benoît CARRIER
Chef d’Aciérie Creusot-Loire Industrie
Michel COURBIER
Chef des Bureaux d’Études Creusot-Loire Industrie
Jean-Michel THOMAS
Chef du Service Gestion Qualité Creusot-Loire Industrie
et Antoine de LAVAREILLE
Ancien Directeur du Marketing et des Produits Creusot-Loire Industrie
1. Présentation générale............................................................................. M 7 805 - 2

1.1 Historique ..................................................................................................... — 2
1.2 Différenciation avec la coulée en lingotière et la coulée continue .......... — 2
2. Équipement................................................................................................ — 3
2.1 Description d’une machine traditionnelle de coulée sous pression de
brames.......................................................................................................... — 3
2.2 Moules .......................................................................................................... — 4
2.3 Système de coulée ...................................................................................... — 5
2.4 Machine de nettoyage-enduisage des moules ......................................... — 6
2.5 Équipements de conduite et de contrôle. Automatismes ........................ — 6
2.6 Démoulage-découpage. Expédition des brames ...................................... — 7
3. Exploitation ............................................................................................... — 7
3.1 Déroulement d’un cycle .............................................................................. — 7
3.2 Productivité théorique d’un moule ............................................................ — 8
3.3 Personnel...................................................................................................... — 8
4. Aspects métallurgiques des brames .................................................. — 9
4.1 Dimensions. Qualité géométrique ............................................................. — 9
4.2 Qualité de surface........................................................................................ — 9
4.3 Qualité interne ............................................................................................. — 9
4.4 Caractéristiques mécaniques et propriétés d’usage................................. — 9
5. Aspects économiques............................................................................. — 9
5.1 Coût de l’investissement............................................................................. — 9
5.2 Bilan matière. Mise au mille ....................................................................... — 9
5.3 Coûts d’exploitation .................................................................................... — 10
6. Environnement.......................................................................................... — 10
6.1 Pollution de l’air........................................................................................... — 10
6.2 Pollution de l’eau ......................................................................................... — 10
6.3 Bruit .............................................................................................................. — 10
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 7 805
abituellement, c’est par gravité que l’acier liquide est transvasé dans les
H lingotières, que ce soit en chute (remplissage par le haut ) ou en source
(remplissage par le bas ).
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ＱＳ
ｍＷＸＰＵ
COULÉE SOUS PRESSION DE BRAMES ______________________________________________________________________________________________________
Figure A – Coulée sous pression
Dans ce procédé, c’est la poche tout entière qui est placée dans une cuve
sous pression d’air comprimé. Il est alors possible de refouler l’acier liquide par
l’intermédiaire d’un tube réfractaire dans un moule en graphite en forme de
brame placé au-dessus (figure A).
La valeur de la pression d’air comprimé dans la chambre peut être ajustée à
chaque instant, selon une fonction dont la variable est la hauteur d’acier dans
le moule.
Cela rend possible le contrôle avec précision d’un paramètre fondamental : la
vitesse de coulée.
Le moule en graphite, refroidi à l’eau et revêtu d’une couche réfractaire projetée,
permet le choix et la maîtrise de la vitesse de solidification.
On entrevoit ainsi ce que ce procédé apporte de plus par rapport à la coulée
en lingotière et comment il peut se différencier de la coulée continue dans le
cas des aciers spéciaux.
1. Présentation générale 1.2 Différenciation avec la coulée

en lingotière et la coulée continue
1.1 Historique 1.2.1 Coûts de production
La Griffin Wheel Company, aux États-Unis, filiale de Amsted L’obtention directe d’un produit ayant la forme d’une brame
Industrie International, a développé ce procédé pour couler des roues permet de réaliser, après laminage, une tôle dans des conditions
d’acier de wagons de chemin de fer vers 1950. Les améliorations économiques bien meilleures que par la voie lingot : outre la dimi-
de rendement et de qualité dues à ce procédé ont permis à la société nution des coûts de laminage, le principal avantage réside dans un
Griffin de devenir le fabricant de roues de wagons le plus important gain important de mise au mille que l’on peut estimer à 10 % (§ 5.2).
des États-Unis.
Les résultats associés à la possibilité de contrôler l’opération de
coulée dans ses moindres détails ont incité Amsted à étendre ce
procédé à l’obtention de billettes, blooms puis de brames en aciers
au carbone ou en aciers inoxydables (machines à brames à partir
de 1968).
ＱＴ
ｍＷＸＰＵ
_____________________________________________________________________________________________________ COULÉE SOUS PRESSION DE BRAMES
1.2.2 Investissements — Les changements d’épaisseur et de largeur de moule sont

réalisés plus facilement qu’en coulée continue.
Si le procédé de coulée continue offre des avantages similaires, Le procédé est donc souple et bien adapté à un carnet commercial
par contre les investissements nécessaires ne sont pas du même composé de commandes unitaires moyennes ou faibles avec des
ordre. formats nombreux.
À titre d’exemple :
— coulée continue (e = 250 mm ; ᐉ = 1,5 m ) 1 ligne = 550
à 650 MF (1994) pour une capacité annuelle de 700 000 à
1 200 000 t ;
— coulée sous pression (e = 150 à 400 mm ; ᐉ = 2,3 m ;
2. Équipement Ｑ
L = 10 m) 3 moules : de l’ordre de 200 MF (1994) pour une capacité 2.1 Description d’une machine
annuelle de 100 000 à 200 000 t.
traditionnelle de coulée
Le procédé de coulée sous pression est bien adapté aux usines sous pression de brames
sidérurgiques de capacité moyenne, fabriquant par exemple des
aciers spéciaux et aux programmes dimensionnels très variés. Une installation traditionnelle peut être découpée en plusieurs
zones (figure 1) :
1.2.3 Qualité interne des produits — coulée ;
— préparation et stockage des matériels de coulée ;
— équipements auxiliaires ;
Sur le plan métallurgique, la solidification de brames peu épaisses — préparation et maintenance des moules ;
(200 à 400 mm) donne de meilleures structures que celles obtenues — traitement d’eau ;
par la solidification de lingots plus épais (300 à 700 mm). — refroidissement, stockage et découpe des brames.
La santé interne des brames de coulée sous pression est en
général meilleure à mi-épaisseur que celle des brames de coulée
continue (§ 4.3). 2.1.1 Zone de coulée
Cette zone comporte :

1.2.4 Adaptabilité des formats de brames — les moules proprement dits dont les caractéristiques et le
nombre ont été définis en fonction des besoins ;
Pour une même coulée d’aciérie, le nombre de dimensions de pro- — le système de coulée, constitué d’une cuve sous pression qui
duits offert par la coulée sous pression est beaucoup plus important reçoit la poche d’acier liquide équipée d’un couvercle portant le
que celui offert par la coulée continue. tube de coulée ; cette cuve est montée sur un chariot de transfert ;
— Chaque moule peut être réglé à une épaisseur donnée de 150 elle est également équipée d’un système de pesée de la poche et
à 400 mm par valeurs discrètes. d’un dispositif de connection automatique avec le réseau d’air
— Chaque brame peut avoir une longueur donnée, ajustée aux comprimé ;
besoins de la mise en fabrication et cela d’une coulée à l’autre. — la machine de nettoyage-enduisage des parois internes des
moules (verticales et horizontales) ;
— le pont roulant de démoulage des brames.
Figure 1 – Représentation schématique d’une installation de coulée sous pression de brames
ＱＵ
Ｑ
ＱＶ
ｍＷＸＱＰ
Coulée continue de l’acier

Aspects métallurgiques
par Jeanne CHONÉ
Ｑ
Ingénieur consultante Valor Choné Consulting
avec la participation de Jean-Luc JACQUOT et Gérard LESOULT
1. Métallurgie tertiaire (de la poche à la lingotière) ........................... M 7 810 - 2

1.1 Jet poche-répartiteur ................................................................................... — 3
1.2 Répartiteur.................................................................................................... — 3
1.2.1 Rôle de tampon thermique ................................................................ — 3
1.2.2 Rôle de flottation................................................................................. — 4
1.3 Jet répartiteur-lingotière ............................................................................. — 4
1.3.1 Jets protégés....................................................................................... — 4
1.3.2 Coulée en jet libre............................................................................... — 5
2. Aciers coulés en continu :
principales nuances, limitations analytiques................................... — 5
2.1 Nuances et qualités pour produits plats et produits longs ...................... — 6
2.1.1 Produits plats au carbone et inoxydables......................................... — 6
2.1.2 Produits longs au carbone et inoxydables ....................................... — 7
2.2 Éléments résiduels ...................................................................................... — 7
2.2.1 Cuivre (et Sn, Sb, As).......................................................................... — 7
2.2.2 Azote .................................................................................................... — 8
2.2.3 Hydrogène........................................................................................... — 8
2.2.4 Zinc ...................................................................................................... — 8
2.2.5 Molybdène .......................................................................................... — 8
2.2.6 Chrome ................................................................................................ — 8
2.2.7 Phosphore et soufre (rapport Mn/S) ................................................. — 9
3. Coulée continue : aspects fondamentaux ........................................ — 9
3.1 Données physiques et physico-chimiques ................................................ — 9
3.2 Hydrodynamique ......................................................................................... — 9
3.3 Échanges thermiques .................................................................................. — 12
3.3.1 Échanges thermiques en lingotière................................................... — 12
3.3.2 Échanges thermiques hors lingotière ............................................... — 13
3.4 Oscillation..................................................................................................... — 14
3.5 Types de lubrifiants - Fonctions annexes .................................................. — 15
3.6 Progression de la solidification .................................................................. — 15
3.7 Solidification et ségrégations qui l’accompagnent .................................. — 17
3.8 Thermomécanique ...................................................................................... — 17
3.8.1 Comportement viscoplastique de la peau des brames ................... — 18
3.8.2 Réchauffage de peau .......................................................................... — 20
3.8.3 Chute de ductilité à la transformation γ → α des aciers
à 0,15 à 0,18 % C ................................................................................. — 20
Coulée continue de l’acier. Outils, filières et défauts ............................ M 7 811
es propriétés d’emploi des aciers dépendent, en premier lieu, de leur

L composition chimique, ajustée en phase liquide. La solidification se fait
ensuite sous une forme aussi proche que possible du produit final souhaité :
en brames pour des produits plats tels que plaques ou tôles, en blooms ou
billettes pour les produits longs laminés à chaud.
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪｵｩｮ＠ＲＰＰＴ
© Techniques de l’Ingénieur M 7 810 − 1
ＱＷ
ｍＷＸＱＰ
COULÉE CON TIN UE DE L’ACIER ___________________________________________________________________________________________________________
La coulée continue (CC) est l’étape de solidification de l’acier. Les meilleures

performances des futurs produits sont atteintes après une déformation à chaud
des demi-produits solidifiés pour pallier à certaines hétérogénéités héritées de
la coulée : géométrie, aspect de surface, santé interne, propriétés mécaniques
en particulier (figure A).
L’idée de base originale de la coulée en continu (figure A) est de solidifier une
barre de longueur infinie dans une lingotière sans fond, de l’extraire dès que
Ｑ sa peau est suffisamment résistante et de continuer à la refroidir énergique-
ment par l’extérieur jusqu’à complète solidification. On alimente ainsi en
continu un puits de liquide dont les parois sont de plus en plus épaisses et de
plus en plus rigides, parois qui permettent l’extraction de la barre.
Demi-produits issus de la coulée continue
Bloom Billette Brame
Produits finis issus du laminage*

Produits longs Produits plats
laminés à chaud laminés à chaud
Fil
Plaques Tôle en bobine

Barres
Alimentation acier liquide
Rail Lingotière
Feuilles Feuillards
Profilés
divers Puits liquide
Relaminés à froid
Poutrelles
Barre solide
Bobine
Découpe du produit
* Tous les produits sont mis en
forme par laminage : ils peuvent
être forgés, moulés à partir d'acier
liquide ou encore fabriqués à l'aide
de poudres d'alliages Feuilles Feuillards
b schéma de principe
a transformation des produits de coulée continue
Figure A – Coulée continue
1. Métallurgie tertiaire culiers de la solidification liés aux opérations de coulée en continu

sont les seuls à être traités ici.
(de la poche à la lingotière) On appelle métallurgie tertiaire l’ensemble des pratiques opéra-
toires entre poche et lingotière permettant de limiter les pertes ther-
miques de l’acier, de le protéger contre les pollutions diverses : N2 ,
La composition chimique de l’acier liquide, la température au H2 , O2 et de laisser une dernière chance aux inclusions non métal-
moment de la solidification et le contenu inclusionnaire influencent liques de décanter avant de se laisser piéger par la solidification.
particulièrement l’homogénéité des produits solidifiés.
Les éléments en jeu en métallurgie tertiaire, présentés (figure 1)
L’article Métallurgie Secondaire [M 7 750], réf. [4] traite le sujet concernent :
de la préparation de l’acier avant d’arriver à la coulée continue. Les
articles Solidification, Macrostructure et qualité des produits [M 59] — le jet poche-répartiteur ;
réf. [9] et Cristallographie et microstructures [M 58] réf. [26] traitent — le répartiteur ;
des aspects fondamentaux de la solidification. Les aspects parti- — le jet répartiteur-lingotière.
M 7 810 − 2 © Techniques de l’Ingénieur
ＱＸ
ｍＷＸＱＰ
___________________________________________________________________________________________________________ COULÉE CON TIN UE DE L’ACIER
1 530
Température (°C)
1 525 Poche 1 Poche 2
1 520
1 515
Chauffage plasma 1 510
1 505
Ｑ
Jet poche-répartiteur
1 500
Répartiteur
1 495
Jet répartiteur-lingotière
1 490
1 485
1 480
1 475
0 50 100 150
Temps (min)
Figure 2 – Évolution de la température en répartiteur.

Poches de 230 t. Répartiteur de 37 t [14]
Figure 1 – Éléments en jeu en métallurgie « tertiaire »
1.1 Jet poche-répartiteur 1 530 5 000

Température T (°C)
Intensité de torche I (A)

1 525 Poche 1 Poche 2
La poche est munie à sa base d’un trou pour l’écoulement d’acier 1 520 4 000
I
dont l’ouverture est commandée à distance par l’ouverture d’une 1 515
« busette à tiroir ». Le jet peut être éclaté, en particulier au début 1 510
T
d’une coulée, à l’ouverture de la poche. 3 000
1 505
Une protection par un tube réfractaire pour éviter la réoxydation 1 500
au contact de l’atmosphère est le plus souvent utilisée pour les 2 000
1 495
aciers qui requièrent une propreté inclusionnaire de niveau élevé. 1 490
Une enceinte balayée par un gaz neutre, solidaire du couvercle 1 485 1 000
de répartiteur, peut aussi être utilisée, dans le cas de répartiteurs 1 480
chauffés. 1 475 0
0 50 100 150 200
Temps (min)
1.2 Répartiteur
Le répartiteur est un récipient intermédiaire entre la poche et la Figure 3 – Exemple d’évolution thermique de l’acier en répartiteur
lingotière de coulée continue. chauffé par torche plasma. Poches de 230 t. Répartiteur de 37 t [14]
Il sert de tampon thermique. Dans certains cas, on peut y
contrôler la température et compenser les pertes thermiques de fin
de coulée de poche [14]. (0)
Il assure, par son niveau constant, une régularité de débit en Tableau 1 – Réchauffage par plasma en répartiteur
lingotière en cours de coulée et pendant les changements de
poche. Avantages Inconvénients
Il permet de laisser décanter les inclusions non métalliques. Régularité thermique de l’acier Coût
Les points clefs du répartiteur sont : → ségrégations limitées Reprise possible de 1 à 6 ppm en
— son isolation thermique, murs, laitier et parfois couvercle → propreté sauvegardée N2 d’où la nécessité d’une atmo-
(préchauffés en début d’utilisation) ; sphère protectrice en répartiteur
— une hauteur de liquide aussi constante que possible (régula- [14]
rité du débit en lingotière) ;
— une géométrie propice à la flottation : volume et hauteur,
avec murets/chicanes, formes spécifiques ;
Un exemple d’évolution naturelle de la température de l’acier,
— parfois une possibilité de réchauffage permettant d’atténuer
mesurée en répartiteur non chauffé au cours de la vidange de deux
les pertes thermiques des poches en fin de coulée.
poches est présentée sur la figure 2.
Le chauffage en répartiteur (par plasma dans l’exemple de la
1.2.1 Rôle de tampon thermique figure 2) permet de compenser les chutes de température des fins
La température de l’acier en lingotière, ne doit être : de poche et de limiter la température maximale qu’il faudrait viser
pour pouvoir vider la poche. L’évolution de la température du
— ni trop élevée pour éviter les risques de ségrégation (cf. § 3.7) ; même répartiteur chauffé permet de limiter la chute de tempéra-
— ni trop basse pour éviter la détérioration de la propreté due à ture minime en cours de coulée (figure 3). Le tableau 1 présente
une mauvaise flottation des inclusions. les avantages et les inconvénients d’un chauffage par plasma (le
L’écart souvent visé est de ± 10 oC plus fréquent) en répartiteur.
ＱＹ
ｍＷＸＱＰ
COULÉE CON TIN UE DE L’ACIER ___________________________________________________________________________________________________________
1.2.2 Rôle de flottation
Bouchon poreux Double barrage La remontée des inclusions est favorisée par :
— leur grande taille ;
— l’hydrodynamique des écoulements en répartiteur.
Vues de dessus La forme des répartiteurs est étudiée pour optimiser ces para-
mètres (cf. § 3.2) (figure 4).
Ｑ 1.3 Jet répartiteur-lingotière

Bouchon Double
poreux barrage L’arrivée de l’acier en lingotière se fait par un orifice en fond de
Busette répartiteur dont l’ouverture est asservie au niveau d’acier en lingo-
immergée tière par le mouvement d’une quenouille ou par busette à tiroir. Si
Coupes le jet est exposé à l’atmosphère, l’acier peut s’oxyder et se reni-
trurer. Les produits de réoxydation ainsi formés, accompagnent le
a barrage avec bullage b procédé habituel
argon en répartiteur jet d’acier liquide assez profondément dans la lingotière. Moins
denses que l’acier, ils amorcent une remontée vers la surface
limitée par l’avancée du front de solidification et la courbure de la
0,1 machine le cas échéant (cf. § 3.2).
Quantité de macroinclusions
(mg/10 kg d'acier)
0,08 Pour éviter la réoxydation tardive, les jets sont (figure 5) :

Sans bullage argon — protégés par des tubes réfractaires ;
0,06
— protégés par des manchons avec inertage ;
0,04
— libres si les inclusions ne nuisent pas à l’utilisation du produit
final.
0,02
Avec bullage 1.3.1 Jets protégés
0 argon
La protection des jets par tubes réfractaires est la plus fréquente.

50 100 150 200 250 300
à à à à à à Le principal écueil est leur bouchage progressif en cours de coulée
100 150 200 250 300 350 par des amas d’inclusions de désoxydation ou par de l’acier qui se
Taille inclusions (µm) fige prématurément.
Pour éviter le figeage de l’acier, les tubes sont préchauffés avant
Figure 4 – Exemple de répartiteur privilégiant la flottation mise en service et parfois isolés thermiquement par protection
avec et sans bullage argon (KSC Chiba 1988) externe pour en limiter les pertes thermiques.
Ar
Ar
Ar
a jets protégés par tubes et argon b manchon inerté c jet libre

Figure 5 – Différents types de protection
de jet répartiteur-lingotière
ＲＰ
ｍＷＸＱＱ

Outils et défauts
par Jeanne CHONÉ
Ｑ
Ingénieur consultante Valor Choné Consulting
1. Principaux outils de coulée continue................................................. M 7 811 - 2

1.1 Busettes immergées.................................................................................... — 2
1.1.1 Busettes à brames .............................................................................. — 2
1.1.2 Busettes à blooms .............................................................................. — 3
1.1.3 Busettes à billettes.............................................................................. — 3
1.2 Lingotière ..................................................................................................... — 3
1.2.1 Conicité de lingotière et formation de la première peau ................ — 4
1.2.2 Forme des angles de lingotière à billettes........................................ — 5
1.2.3 Régulation de niveau en lingotière ................................................... — 5
1.2.4 Refroidissement en lingotière et qualité de peau ............................ — 5
1.3 Lubrification : approche fonctionnelle ....................................................... — 6
1.4 Refroidissement secondaire ....................................................................... — 7
1.5 Support mécanique du produit .................................................................. — 7
1.6 Cintrage (machines droites cintrées) et décintrage (machines courbes) .. — 8
1.7 Ségrégation axiale des produits, causes et remèdes ............................... — 9
1.7.1 Réduction de la surchauffe en répartiteur ........................................ — 9
1.7.2 Brassage électromagnétique ............................................................. — 9
1.7.3 Réduction de section mécanique ou thermique .............................. — 9
2. En aval de la coulée continue : laminoirs ......................................... — 12
2.1 Coupe et évacuation.................................................................................... — 12
2.2 Refroidissement - Évacuation - Réparations ............................................. — 12
2.3 Coulée continue-laminoir............................................................................ — 12
2.3.1 Laminage direct .................................................................................. — 12
2.3.2 Enfournement direct........................................................................... — 13
2.3.3 Enfournement chaud des produits.................................................... — 13
2.3.4 Avantages et difficultés de l’enfournement direct ........................... — 13
2.3.5 Calamine.............................................................................................. — 14
2.4 Laminage en ligne ....................................................................................... — 14
3. Défauts typiques. Remèdes .................................................................. — 14
et article présente l’incidence de chacun des éléments d’une machine de

C coulée continue sur les caractéristiques métallurgiques des produits
coulés : billettes, blooms ou brames.
Il est la suite logique de l’article [M 7 810] qui présentait la préparation de
l’acier avant coulée, les caractéristiques et points de vigilance particuliers des
nuances d’acier, ainsi que les éléments fondamentaux de la solidification.
L’introduction de l’acier liquide par des busettes ou à jet libre, la régulation
de niveau du liquide, la lingotière et sa lubrification, le support mécanique du
produit le long de la machine de coulée continue, le cintrage – ou décintrage –
l’évacuation... chacun de ces éléments a une incidence sur la qualité des produits
coulés : répartition des inclusions non métalliques ou bulles de gaz piégées dans
la peau, aspect de surface, finesse plus ou moins grande de la structure de peau,
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｳ･ｰｴ･ｭ｢ｲ･＠ＲＰＰＴ
éventuelles criques ou fissures internes.

Le lien avec l’atelier de laminage – laminage direct, enfournement direct,
enfournement chaud – et l’incidence sur la qualité des produits sont abordés.
ＲＱ
ｍＷＸＱＱ
COULÉE CONTINUE DE L’ACIER ___________________________________________________________________________________________________________
1. Principaux outils — à introduire l’acier dans la lingotière ;

— à protéger le jet répartiteur-lingotière des reprises d’oxygène
de coulée continue et d’azote ;
— à répartir les mouvements de l’acier dans la lingotière pour
Les éléments de la coulée continue (CC) ayant un impact sur les éviter de produire des entraînements de laitier de couverture et pour
caractéristiques métallurgiques du produit sont les seuls considérés éviter le piégeage d’inclusions et de bulles de gaz en première peau
dans ce paragraphe. Ce sont : tout en tenant compte des risques de refusions de peau liés à l’éli-
Ｑ — la busette immergée ; mination de la surchauffe.

— la lingotière ;
— la poudre ou l’huile de lubrification ;
— le support mécanique du produit ;
1.1.1 Busettes à brames
— le refroidissement secondaire ;
Destinées à évacuer de grands débits ( ≈ 1,5 à 8 tonnes à la
— le redressage (cas des machines courbes) ;
minute), leur diamètre intérieur est d’environ 40 à 80 mm. Elles sont
— la coupe ;
le plus souvent en alumine graphitée (de 15 à 25 mm d’épaisseur,
— l’évacuation ;
typiquement), éventuellement renforcées extérieurement par un
— les brasseurs électromagnétiques. insert en réfractaire plus noble (ZrO 2 , SiC...) pour résister à la
corrosion par le laitier de couverture. Elles sont recouvertes le cas
échéant d’un manchon isolant ( ≈ 2 mm d’épaisseur) destiné à
1.1 Busettes immergées limiter les pertes thermiques. Elles sont immergées de 100 à
250 mm environ.
Utilisée pour la coulée des produits plats et des produits longs
qui le nécessitent ou qui le permettent (cf. [M 7 810, § 1]), la busette Elles ont deux ouïes latérales (figure 1) de façon à envoyer les
immergée sert (tableau 1) : jets principaux vers les petites faces. (0)
Tableau 1 – Busette immergée

Fonction Produit Caractéristiques Points clefs
Centrage
Diamètre intérieur/extérieur Lieu d’impact des jets
Isolation thermique Mouvements induits
Brame
Forme des ouïes Répartition inclusions et bulles
Débit constant d’acier Balayage argon (ou non) Limitation de la vague
Compatibilité/lubrification
Protection contre l’oxydation Centrage
Diamètre intérieur/extérieur
Lieu d’impact des jets
Bloom Isolation thermique
Répartition des mouvements Profondeur de pénétration
Forme des ouïes
Centrage
Billette Diamètre intérieur/extérieur Ponts solides en surface
Busette
Double boucle Dissymétrique stable

- 2 écoulements - 1 écoulement simple boucle
double boucle - 1 écoulement double boucle
Simple boucle Dissymétrique instable

- 2 écoulements - 1 écoulement autre
simple boucle - 1 écoulement double boucle
ou simple boucle
a Exemples de busettes b morphologie des écoulements en lingotière
Figure 1 – Busettes à brames et pénétration des jets dans le puits liquide (IRSID)
ＲＲ
ｍＷＸＱＱ
___________________________________________________________________________________________________________ COULÉE CONTINUE DE L’ACIER
La forme du fond de la busette et l’orientation des ouïes fait

l’objet d’optimisations [17]. Ces optimisations géométriques ont
pour but :
— d’obtenir de faibles variations de débit d’entrée et donc de Lingotière
niveau en lingotière ;
— de limiter les impacts d’acier surchauffé sur le front de solidi- Eau de
Busette
fication qui pourrait régresser ; refroidissement
Ｑ
— de limiter les vitesses de circulation au ménisque risquant
d’entraîner du laitier de couverture ;
— de limiter la hauteur de la vague d’acier sous le laitier, pouvant
faire barrage à la lubrification ;
— de limiter la profondeur de pénétration des jets qui contiennent
inclusions et bulles de gaz. Figure 2 – Exemple d’orientation d’ouïes en lingotière à blooms
Pour lutter contre leur bouchage par les inclusions de désoxyda-
tion, de nombreux aciéristes utilisent un inertage par injection de
gaz neutre soit par la quenouille du répartiteur, soit à travers les
parois de la busette ( ⭐ 2 litres par tonne d’acier) (cf. [M 7 810,
figure 5]).
Lingotière
1.1.2 Busettes à blooms Eau de

⭓ 25 mm refroidissement
Les busettes à blooms ont la même fonction que les busettes à Busette
brames. Les débits étant sensiblement plus limités, leur diamètre
est aussi plus faible.
Elles ont une seule ouïe vers le bas ou quatre ouïes orientées sur
les côtés avec des optimisations d’orientation de jet pour limiter la
profondeur de pénétration de l’acier et la refusion en milieu de face
(figure 2). Figure 3 – Busette immergée à billettes : limite d’encombrement
par risque de pontage
1.1.3 Busettes à billettes

Les billettes sont coulées à jet libre (cf. [M 7 810, figure 5]) si leur Grandes faces Circulation d'eau
valeur ne nécessite pas le surcoût de la protection de jet par tube Petites faces
réfractaire. Les busettes à jet libre sont calibrées à des diamètres
d’environ 12 à 18 mm, ce diamètre déterminant la vitesse d’extrac-
tion du produit. Les jets doivent être droits et sans éclatement pour
éviter les réoxydations inutiles risquant de provoquer des masses
d’oxydes liquides en surface qui, en se faisant piéger dans la peau,
peuvent conduire à la percée. Lingotière
Lorsque les jets sont protégés par des tubes, on cherche à limiter a à brames b à bloom/billettes
leur encombrement pour garder un espace minimal d’environ
25 mm entre la busette et la paroi interne de la lingotière pour éviter Figure 4 – Coupes schématiques de lingotières à brames
les « pontages » solides qui provoquent des percées (figure 3). Les et à blooms/billettes
busettes ont une ouïe vers le bas (jet droit) ou, plus rarement, quatre
ouïes orientées entre faces et angles. Si l’encombrement interdit
l’utilisation de tubes réfractaires et que les jets doivent être pro- risques d’accrochages pendant l’extraction et on fait osciller la
tégés, on a alors recours à des protections par manchons inertés. lingotière verticalement.
Pour les lingotières, on utilise généralement des alliages de cuivre
(Cu-Ag, Cu-Cr-Zr) afin d’allier la bonne conductivité thermique
1.2 Lingotière conférée par le cuivre avec une résistance mécanique élevée non
affectée par la température d’utilisation en service [24].
La lingotière de coulée continue (figure 4) est un moule de cuivre,
de 700 à 900 mm de longueur, refroidi à l’eau extérieurement et Les lingotières à brames (et gros blooms) sont constituées d’un
lubrifié intérieurement, dans lequel la surface du produit est créée assemblage de quatre plaques de cuivre, lisses et recouvertes de
pour la première fois, avec des caractéristiques métallurgiques chrome sur leur face intérieure, rainurées sur leur face externe,
immuables sous les aspects : refroidies par un intense courant d’eau pendant leur utilisation. Leur
— propreté de la peau (inclusions et bulles de gaz épaisseur est de 40 à 60 mm ; les rainures favorisent l’échange de
emprisonnées) ; chaleur eau-cuivre et participent à la rigidité mécanique de
— taille de grains de solidification ; l’ensemble. Les brames étant coulées en séquences très longues
— fissures de surface. (plusieurs centaines de poches), on réduit, le cas échéant, leur lar-
geur en cours de coulée en actionnant les petites faces.
Sa fonction de réacteur thermique est traitée en [M 7 810, § 3.3].
Le cuivre est choisi pour sa très grande conductivité thermique Les lingotières à petits blooms et billettes sont de simples tubes
(environ 10 fois plus élevée que celle de l’acier). à section rectangulaire, à angles arrondis, de 12 à 20 mm d’épais-
seur, à refroidissement externe par lame d’eau.
Sa température de fusion (1 083 oC) est plus basse que celle du
fer (1 536 oC) à l’état pur. La solidification de l’acier est immédiate Quelques-unes des caractéristiques des lingotières sont rassem-
à son contact mais on interpose un film lubrifiant pour éviter les blées dans le tableau 2. (0)
ＲＳ
ｍＷＸＱＱ
COULÉE CONTINUE DE L’ACIER ___________________________________________________________________________________________________________
Tableau 2 – Caractéristiques des lingotières

Lingotières à brames Lingotières à blooms
Caractéristique Risques produit
et très gros blooms ( > 350 mm) ou billettes
Cuivre allié (Ag, Cr, Zr) Cuivre allié (Ag, Cr, Zr)
Plaques chromées côté acier (ou Ni) Tube chromé côté acier (ou Ni) Si déformation lingotière :
Matériau fissures ségrégées près des angles ;
Ｑ
40 à 60 mm épaisseur rainuré côté limitée avec Cu allié
externe 12 à 20 mm épaisseur
Conicité multiple [38]

Sur petites faces : ≈ 1 %/m acier à ≈ 0,1 %C : 1 % (haut) Conicité insuffisante : fissures
de hauteur à 0,5 % (bas) au voisinage des angles
Conicité
Sur grandes faces : pas de conicité acier à ≈ 0,4 %C : 2 % (haut) Conicité trop forte : percées
(faces parallèles) à 0,5 % (bas) ou « flambage » avec fissures
ou à forme interne hyperbolique
Droite ou courbe (rayon 5 à 12 m)
Droite ou courbe (rayon 10 à 15 m) Si lingotière courbe : piégeage
Forme Rayon d’angle 3 à 5 mm inclusions et bulles en peau
Hauteur 0,8 à 1 m
Hauteur 0,8 à 1 m
Régulation mauvaise : fissures
Régulation niveau d’acier ≈ ± 3 mm ± 3 à 5 mm suivant le produit et dépressions de surface et incrus-
tations d’inclusions en peau
Laitier ou huile (billettes Coefficient d’échange :

Lubrification Laitier et jets libres) taille de grain en peau (peau fragile
si grains grossiers)
Fréquence 1 à 2,5 Hz Fréquence 1 à 3 Hz Fréquence ➤ : profondeur des rides
Oscillation Amplitude 5 à 10 mm Amplitude d’oscillation 5 à 10 mm d’oscillation ➦ et défauts surface ➦
Strippage négatif 0,1 à 0,3 s Stripage négatif 0,1 à 0,3 s
∆T ≈ 7 à 10 oC ∆T ➤ : épaisseur de peau en sortie
Eau ∆T ≈ 7 à 10 oC lame d’eau 3-6 mm de lingotière ➤ et criques ségrégées
à 8-10 m/s près de la peau ➦
0,4 à 3 m/min blooms Vitesse ➤ : puits de solidification ➤
Vitesse d’extraction 0,4 à 1,8(5) m/min et ségrégations ➤
2 à 5 m/min billettes
1.2.1 Conicité de lingotière

et formation de la première peau 0
Distance à partir du haut
de la lingotière (mm)
La conicité d’une lingotière est mesurée par la différence de Ménisque

section plus grande en haut qu’en bas. Elle est choisie pour
accompagner le produit sans décollement de la peau en lingotière 200
pendant la descente du produit. Si un vide se crée par décollement,
la solidification est ralentie et provoque des déformations de la peau
qui conduisent à des dépressions, des fissures ségrégées au front
de solidification et un grossissement anormal de grains de solidi- Vitesse de coulée
400 0,78 m/min
fication.
Acier à 0,2 % C
Un exemple est présenté figure 12b pour un acier à moyen
carbone.
600
Un décollement peut se produire comme résultat des effets 0 100 200 300
thermiques et mécaniques : la peau formée en lingotière voit sa Température (°C)
température externe baisser de 1 500 oC à 1 000 oC sur la hauteur
de la lingotière.
Figure 5 – Exemple de température du cuivre d’une lingotière
Dans le même temps, le cuivre de la lingotière s’échauffe à brames à mi-largeur de brame [40]
(figure 5), provoquant une déformation des faces, qui ont tendance
à s’incurver vers l’intérieur. Ainsi, la peau solide subit :
— des forces de retrait : La modélisation de ces effets a été faite dans le cas de brames,
• un retrait thermique (environ 5 mm/m de largeur de produit particulièrement sensibles à ces effets [37] [41] : une conicité des
pour 500 oC de baisse de température), petites faces d’environ 1 %/m de hauteur de lingotière est consi-
• un éventuel retrait de changement de phase δ → γ (environ 0,5 dérée comme un ordre de grandeur permettant d’équilibrer les
à 1 % pour les aciers du palier péritectique) ; effets des phénomènes décrits. L’illustration de la forme d’une
— des forces de traction : la pression ferrostatique tend à plaquer brame avec une conicité trop faible des petites faces est schéma-
la peau sur la paroi ; la pression, nulle au ménisque, augmente avec tisée (figure 6) [33].
la distance au niveau de liquide ; Une compilation de valeurs de conicité de billettes a été faite
— des effets mécaniques externes : la déformation de la lingo- également et conduit à choisir des conicités multiples, voire des
tière incurve les parois de cuivre vers l’acier. formes paraboliques qui sont de plus en plus souvent pratiquées.
ＲＴ
ｍＷＸＱＲ

Équipement. Exploitation
Ｑ
par Joseph FARHI
Ingénieur
Ancien Chef du Service Aciérie de la société SOFRESID
1. Équipement................................................................................................ M 7 812 - 2
1.1 Différents types de machines ..................................................................... — 2
1.2 Brève description d’une machine traditionnelle ....................................... — 2
1.3 Poche de coulée........................................................................................... — 3
1.4 Support de poche ........................................................................................ — 3
1.5 Répartiteur.................................................................................................... — 3
1.6 Support de répartiteur................................................................................. — 4
1.7 Lingotière de coulée continue .................................................................... — 4
1.8 Dispositif de pied de lingotière................................................................... — 5
1.9 Mécanisme d’oscillation ............................................................................. — 5
1.10 Soutien et guidage du produit.................................................................... — 5
1.11 Dispositif d’extraction ................................................................................. — 6
1.12 Refroidissement secondaire ....................................................................... — 6
1.13 Mannequin ................................................................................................... — 7
1.14 Évacuation, stockage et introduction du mannequin ............................... — 7
1.15 Découpage du produit................................................................................. — 7
1.16 Évacuation du produit ................................................................................. — 8
1.17 Marquage ..................................................................................................... — 8
1.18 Enlèvement des produits ............................................................................ — 8
1.19 Automatismes, détections, contrôles ........................................................ — 8
1.20 Ateliers annexes .......................................................................................... — 11
1.21 Différenciation de certains types de machines ......................................... — 11
2. Production. Économie d’énergie ......................................................... — 12
2.1 Vitesse de coulée ......................................................................................... — 12
2.2 Coulée séquentielle ..................................................................................... — 13
2.3 Occupation de la machine .......................................................................... — 13
2.4 Rendement ................................................................................................... — 13
2.5 Production .................................................................................................... — 14
2.6 Économie d’énergie..................................................................................... — 14
3. Aspects économiques............................................................................. — 16
3.1 Coût des installations de coulée continue................................................. — 16
3.2 Structure des frais de fabrication. Consommations ................................. — 16
4. Nouveaux procédés de coulée continue ........................................... — 17
4.1 Coulée continue de brames minces........................................................... — 17
4.2 Produits longs .............................................................................................. — 19
ans cet article nous traiterons des différents types de machines de coulée
D continue et de leurs caractéristiques de fonctionnement.
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪｵｩｬｬ･ｴ＠ＱＹＸＹ
ＲＵ
ｍＷＸＱＲ
COULÉE CONTINUE DE L’ACIER ÉQUIPEMENT. EXPLOITATION ___________________________________________________________________________________
1. Équipement 1.2 Brève description

d’une machine traditionnelle
1.1 Différents types de machines L’ensemble d’une machine de coulée continue est constitué des
organes principaux suivants que l’on trouve sur les figures 1, 2 et 3.
Les machines dites traditionnelles ont pour origine la coulée
continue verticale où le produit est coulé, solidifié, extrait et La poche de coulée, contenant le métal liquide, est disposée sur
un support de poche situé au sommet de la machine. Sous la poche
Ｑ
découpé à la verticale, avant d’être incliné pour son évacuation.
L’inconvénient majeur de ce type de machine est sa hauteur se trouve un répartiteur destiné à recevoir le métal liquide et à le
répartir de façon uniforme dans les différentes lignes de la machine.
excessive lorsque l’on cherche à obtenir des productions élevées,
Chaque ligne est indépendante. En tête de la ligne se trouve la
inconvénient aggravé lorsque le laminoir réclame des demi-produits
lingotière, refroidie à l’eau (refroidissement primaire) qui amorce la
de grande longueur. Dans un premier temps, pour diminuer cette
solidification et donne sa forme au produit ; la lingotière est animée
hauteur, on a cherché à courber le produit après solidification et
d’un mouvement d’oscillation pour éviter le collage du métal à la
extraction de façon à effectuer la coupe et l’évacuation à
lingotière. Le produit sortant de la lingotière se présente comme une
l’horizontale : c’est la machine verticale cintrée (pratiquement
enveloppe solidifiée, remplie d’acier liquide. Le produit est alors
disparue de nos jours). Puis, toujours dans le même souci de gagner
guidé et soutenu (zone de guidage) pendant que sa solidification est
de la hauteur, on est passé à la machine où la courbure est donnée
accélérée par arrosage d’eau (refroidissement secondaire). Dans
dès la lingotière, grâce à la forme de celle-ci ; c’est la machine
cette zone peut avoir lieu un brassage électromagnétique du métal
courbe (la plus répandue), où un dispositif de décintrage est associé
non solidifié, destiné à améliorer les conditions de la solidification.
à la machine d’extraction. Puis, dans le but de réduire les efforts de
Plus bas se trouve le dispositif d’extraction chargé de faire avancer
décintrage, on a remplacé le rayon de courbure unique par plusieurs
le produit et de le redresser (cas de la machine courbe). Le produit
rayons, de plus en plus grands, se raccordant de façon continue :
entièrement solidifié est découpé en tronçons de longueur voulue
c’est la machine courbe à rayons multiples. Parfois, dans un
et évacué. Pour l’opération suivante, un mannequin est introduit
souci de qualité, la lingotière est droite et la courbure ne commence
dans la machine, destiné à fournir un fond provisoire à la lingotière
qu’à environ 1,5 m au-dessous de celle-ci, alors que le cœur du pro-
pour commencer une coulée. Certains éléments de la machine sont
duit est encore liquide ; c’est la machine courbe à lingotière
refroidis pour les protéger de la chaleur (refroidissement
droite.
tertiaire).
Cet article est essentiellement consacré aux machines tradition-
Les paragraphes suivants reprennent plus en détail les fonctions
nelles, en particulier aux machines courbes. Au paragraphe 4, il sera
et la description des différents organes.
fait mention des machines non traditionnelles (coulée de brames
minces, machine horizontale pour billettes, grande roue pour
billettes).
Figure 1 – Machine à brames courbe (doc. CONCAST®. Clecim)
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___________________________________________________________________________________ COULÉE CONTINUE DE L’ACIER ÉQUIPEMENT. EXPLOITATION
1.4 Support de poche

1.4.1 Fonction
La coulée au pont (poche suspendue au pont pendant toute la
durée de la coulée), est pratiquement abandonnée de nos jours.
Toutes les installations modernes disposent maintenant, en tête de
Ｑ
la coulée continue, d’un support de poche propre à la machine.
À l’origine, une seule fonction était demandée au support : maintenir
la poche au-dessus du répartiteur pendant toute la période de coulée.
Figure 2 – Machine à billettes courbe (doc. CONCAST®. Clecim) En fait, les fonctions demandées aujourd’hui au support de poche
se sont étendues et consistent à :
— amener et positionner la poche au-dessus du répartiteur ;
évacuer la poche (évacuation de secours ou évacuation normale en
fin de coulée) ;
— transférer la poche d’une halle à l’autre (cas où le pont roulant
amenant la poche et la machine proprement dite se trouvent dans
2 halles adjacentes) ;
— remplacer rapidement une poche vide par une poche pleine
déjà en attente (coulée séquentielle) ;
— assurer un mouvement de levage de la poche (course de
900 à 1 300 mm) permettant l’utilisation d’un tube protecteur de jet
fixé à la poche et une longueur optimale de celui-ci ;
— recevoir un dispositif de pesage de poche.
1.4.2 Description
Ont été utilisés mais pratiquement abandonnés aujourd’hui : le
support fixe (ne permettant pas la coulée séquentielle) et le système
à 2 chariots indépendants (très encombrant au niveau du plancher
de travail).
Le système qui s’est généralisé est celui du pivoteur. Celui-ci est
constitué de deux bras supports de poche situés à 180 o, tournant
autour d’un pivot central. La coulée d’une poche étant terminée, il
suffit d’effectuer une rotation de 180 o pour que l’autre bras,
supportant la poche pleine en attente, vienne se placer au-dessus
du répartiteur pour continuer la séquence. La vitesse de rotation est
de l’ordre de 1 tour/min et le temps total arrêt coulée/reprise coulée
est de l’ordre de 1,5 à 2,5 minutes.
1.5 Répartiteur
1.5.1 Fonction
Les fonctions essentielles du répartiteur sont :
— constituer un tampon entre la poche et la lingotière, destiné
à alimenter d’une façon régulière la machine en acier liquide ; cette
régularité est obtenue en maintenant un niveau de métal constant
dans le répartiteur ;
— dans le cas d’une machine à plusieurs lignes, alimenter sépa-
Figure 3 – Machine à bloom verticale (doc. Sidercast) rément chacune des lignes ;
— dans le cas de la coulée séquentielle, constituer une réserve
de métal suffisante pour permettre le remplacement d’une poche
par une autre sans arrêter la coulée et sans entraîner de laitier ;
1.3 Poche de coulée — favoriser la flottation des inclusions (temps de séjour, chicanes) ;
— plus récemment, assurer d’autres fonctions thermiques et
Le métal liquide est amené à la coulée continue dans une poche métallurgiques non encore généralisées telles que : maintien de la
de coulée, récipient d’une forme légèrement tronconique garni de température, addition de poudre de protection et de Si-Ca.
réfractaire, dont la capacité peut aller de 10 t (machine à billette à
1 ligne) à 350 t (machine à brame à 2 lignes). La coulée de la poche
vers le répartiteur se fait toujours par l’intermédiaire d’une busette 1.5.2 Description
située au fond de la poche, busette souvent prolongée par un tube
protecteur en réfractaire, plongeant dans le répartiteur. 1.5.2.1 Répartiteur
La température du métal liquide jouant un rôle fondamental dans
la coulée continue, il importe de minimiser et de maîtriser le refroi- Il est constitué d’une cuve métallique garnie de réfractaire dont
dissement du métal liquide : chauffage de la poche (lorsque l’inter- le fond comporte autant de busettes que de lignes à alimenter. Le
valle d’utilisation est trop important), utilisation d’un couvercle répartiteur est généralement muni d’un couvercle (sauf pour les
pendant le transport et la coulée, suivi de l’état thermique de la machines à billettes).
poche.
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COULÉE CONTINUE DE L’ACIER ÉQUIPEMENT. EXPLOITATION ___________________________________________________________________________________
La hauteur du bain dans le répartiteur doit être suffisamment 1.6 Support de répartiteur
importante (de l’ordre de 800 à 1 100 mm pour une machine à
brames) ; la distance entre le jet d’arrivée et les busettes ne doit pas
être trop faible (au moins de 2 m pour une machine à brames) et
1.6.1 Fonction
comporter des chicanes ; la capacité du répartiteur doit être suffi-
Les fonctions à remplir sont essentiellement les suivantes :
sante pour permettre la coulée séquentielle (exemple : répartiteurs
de 50 à 75 t de capacité pour des machines à brames à 2 lignes). — supporter le répartiteur pendant toute la période de coulée en
lingotière ;
Ｑ 1.5.2.2 Busettes — permettre la translation du répartiteur après coulée ;

— assurer un mouvement de levage (busette immergée) ;
Ce sont des tubes en réfractaire destinés à canaliser le passage — assurer, par un réglage transversal, un bon centrage de la
du métal du répartiteur dans la lingotière. Elles sont de 2 types : busette ;
— busette immergée : la busette est suffisamment longue pour — peser le répartiteur (régulation de niveau dans le répartiteur).
plonger dans la lingotière de façon à éviter tout contact du jet avec
l’atmosphère. Le métal liquide est ainsi totalement protégé contre
l’oxydation. La busette immergée ne peut être utilisée que pour des 1.6.2 Description
sections d’au moins 120 × 120 mm ;
— busette ouverte : le jet entre la sortie du répartiteur et l’entrée On distingue deux types principaux de support de répartiteur : le
de la lingotière est à l’air libre. Ce type de busette est moins coûteux, pivoteur et le chariot porte-répartiteur. Ce dernier est, de loin,
mais n’assure pas la protection du jet. Il n’est plus utilisé que pour le plus couramment utilisé.
la coulée des billettes de qualité courante ou de faible section. Il convient d’avoir deux chariots porte-répartiteurs distincts et
indépendants de façon à en avoir toujours un de disponible à proxi-
1.5.2.3 Mécanisme de fermeture de la busette mité. Cette disposition est obligatoire lorsque l’on veut couler de très
Les répartiteurs pour machines à billettes, sauf très rare exception, longues séquences, avec changement rapide de répartiteur pendant
ne comportent pas de mécanisme de fermeture des busettes. Le la séquence (changement de répartiteur dit à la volée ).
diamètre de celles-ci est calibré pour que le débit résultant de la
pression ferrostatique dans le répartiteur corresponde au débit
souhaité sur la ligne. En revanche, les machines à blooms et à brames 1.7 Lingotière de coulée continue
ont toujours, pour chaque busette, un mécanisme indépendant
d’ouverture et de fermeture de la busette, destiné aussi à régler le
débit (soit du type classique à quenouille et tampon, soit du type 1.7.1 Fonction
à tiroir).
— Recevoir le métal liquide et le refroidir suffisamment pour
permettre la formation d’une croûte solidifiée uniforme et résistante.
1.5.2.4 Réfractaires de répartiteur
— Donner à l’enveloppe solidifiée les dimensions correspondant
■ Revêtement du répartiteur proprement dit : il est constitué aux dimensions finales désirées du produit.
d’un revêtement de sécurité, généralement en briques ou pisé à
haute teneur d’alumine, et d’un revêtement d’usure qui peut être de — De plus, c’est dans la lingotière, sur le ménisque, qu’est ajouté
deux sortes. le lubrifiant destiné à faciliter le glissement entre métal liquide et
lingotière : huile de colza ou poudre.
● Revêtement d’usure chaud : en pisé basique, il est remplacé,
séché et chauffé à 1 000 oC environ après chaque utilisation. La lingotière est le seul organe de la machine directement en
● Revêtement d’usure froid : maintenant le plus répandu,
contact avec l’acier liquide ; elle est donc soumise à des contraintes
constitué de plaques jointives de 25 à 30 mm d’épaisseur parfai- sévères.
tement dimensionnées pour être posées facilement sur les parois et
le fond du répartiteur. Les plaques peuvent être soit à base de silice
(moins coûteuses), soit à base de magnésie (propreté du métal). Les 1.7.2 Description
revêtements froids n’ont pas besoin d’être chauffés avant usage,
quoique certaines usines leur font subir un séchage pour en D’une façon générale, une lingotière est constituée d’une
supprimer l’humidité. Les avantages principaux du revêtement froid enveloppe de cuivre dont les dimensions intérieures correspondent,
sont une rotation plus rapide des répartiteurs et des conditions à la contraction du métal près, à celles de la section à couler. Cette
d’exploitation plus confortables, notamment l’enlèvement du loup enveloppe est fixée à un caisson métallique lui-même fixé directe-
(fond de métal figé en fin de coulée) : celui-ci se détache facilement ment sur la table d’oscillation de la lingotière. Entre la face extérieure
en tombant avec les plaques au moment du retournement du de l’enveloppe de cuivre et le caisson circule l’eau de refroidissement
répartiteur (généralement sur basculeur) après coulée. Les plaques dans de petits canaux aménagés à cet effet. Les lingotières sont
sont remplacées après chaque utilisation. toujours coniques (conicité vers le bas) pour accompagner la
contraction de la croûte solidifiée. Elles peuvent être droites ou
La durée de vie d’un revêtement d’usure est de l’ordre de courbes suivant le type de machine.
3 à 5 coulées en moyenne (8 à 10 coulées au maximum), pour les
deux types de revêtement. Le revêtement de protection a une durée
1.7.2.1 Types de lingotières
de vie beaucoup plus longue, de l’ordre de 200 à 400 coulées.
On distingue plusieurs types de lingotières.
■ Busettes : les busettes immergées sont généralement à base de
silice fondue ou d’alumine graphitée. Les busettes calibrées utilisées — Les lingotières tubulaires, où l’enveloppe de cuivre est
sur les machines à billettes, où il importe que le diamètre varie peu constituée d’un simple tube extrudé. Ce type de lingotière est surtout
au cours de la coulée, sont fabriquées à partir d’un mélange de utilisé pour la coulée des billettes (par exemple billettes
silicate de zirconium et d’oxyde de zirconium, la proportion de ce 140 × 140 mm maximum, épaisseur du tube 6 à 10 mm).
dernier augmentant avec la sévérité des conditions de marche. — Les lingotières monoblocs, constituées par usinage d’un bloc
de cuivre. Les déformations sont plus faibles, mais le coût de ces
lingotières est plus élevé. Elles sont utilisées parfois pour les gros
blooms.
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— Les lingotières à plaques, constituées de 4 plaques jointives 1.8.2 Description

de cuivre, fixées chacune séparément sur le caisson (épaisseur de
la plaque : 40 à 60 mm). C’est le système universellement utilisé pour Les trois systèmes utilisés sont :
la coulée des brames (et de certains gros blooms). Ces lingotières — système à rouleaux : généralement une paire de rouleaux (seg-
pour brames sont généralement à largeur variable, c’est-à-dire qu’il mentés dans le cas de brames) ; c’est le système le plus utilisé ;
est possible de désserrer les 2 grandes faces, écarter (ou rapprocher) — système à peigne, constitué de deux plaques en fonte
les 2 petites faces et serrer les grandes faces à nouveau : on a ainsi dentelées, utilisé parfois pour les brames ;
modifié la largeur, sans toucher à l’épaisseur. Cette modification de
Ｑ
— système à plaques, constitué de deux plaques de cuivre
largeur se fait sur la machine même, soit entre deux coulées, soit prolongeant la lingotière et percées de trous pour permettre
pendant la coulée. Cette dernière technique plus récente, contrôlée l’arrosage (peu utilisé).
par ordinateur, a permis d’allonger considérablement la durée des
séquences sur les machines à brames où les changements de largeur Le dispositif de pied de lingotière est fixé au bas de la lingotière
sont fréquents. et oscille avec celle-ci.
1.7.2.2 Longueur des lingotières

Elle s’est maintenue pendant longtemps aux environs de 700 mm 1.9 Mécanisme d’oscillation
(malgré quelques cas extrêmes à 1 000 et 1 200 mm, surtout en
URSS). Aujourd’hui, avec l’augmentation des vitesses de coulée, la 1.9.1 Fonction
longueur des lingotières a tendance à se stabiliser aux environs de
900 mm. Le mécanisme d’oscillation est destiné à faire osciller la lingotière
pendant la coulée, suivant un cycle sinusoïdal, pour éviter un collage
1.7.2.3 Conicité de la lingotière du métal et assurer une extraction sans incident.
Elle dépend de l’importance de la contraction du métal solidifié Les valeurs d’oscillation usuelles sont de ± 12 mm pour
dans la lingotière. Celle-ci augmente avec la teneur en carbone et l’amplitude et 70 à 120 cpm (cycle par minute) pour la fréquence.
la section du produit et diminue avec la vitesse de coulée. Pour les Cependant, une tendance s’est manifestée ces dernières années
brames, la conicité est de l’ordre de 1,1 % pour les petites faces et consistant à réduire l’amplitude (abaissée jusqu’à ± 4 mm pour les
de 0,6 % à 0,8 % pour les grandes faces. Les lingotières des machines brames et ± 8 mm pour les billettes), avec des fréquences atteignant
à brames modernes possèdent des dispositifs automatisés 200 cpm (et parfois plus). Cette pratique est réputée donner une
permettant d’ajuster la conicité en fonction des caractéristiques du meilleure qualité de surface et des marques d’oscillation moins
produit à couler et de sa vitesse. prononcées.
Pour les billettes, où les lingotières ne sont pas réglables, la
conicité résulte d’un compromis entre les différentes conditions de 1.9.2 Description
coulée prévues. Les valeurs moyennes pour des aciers à bas et
moyen carbone sont de l’ordre de 0,4 % pour une billette de 80 Plusieurs conceptions existent pour faire osciller la table sur
à 110 mm de côté, de 0,6 % pour 111 à 140 mm.
laquelle est fixée la lingotière : système à excentrique (à bras long,
La conicité des lingotières pour blooms est plus proche de celle à bras court), système à cames, etc. Dans tous les cas, il importe
des brames. que la table et son système de leviers soient rigides et indéformables
dans le but de limiter à moins de 0,2 mm les mouvements horizon-
1.7.2.4 Matériau taux et radiaux, afin d’éviter frottements et tensions superflus, géné-
Il est essentiel que la lingotière évacue rapidement la chaleur cédée rateurs de percées et de défauts.
par la croûte solidifiée vers l’eau de refroidissement ; c’est pourquoi Le mécanisme d’oscillation doit toujours permettre un réglage,
le cuivre, bon conducteur de la chaleur, est utilisé. Mais pour amé- avant coulée, de l’amplitude et pendant la coulée, de la fréquence.
liorer sa résistance à la déformation aux hautes températures, le Sur certaines machines, surtout de brames, la fréquence d’oscillation
cuivre est le plus souvent allié à l’argent (0,07 à 0,12 %) ou au chrome est asservie à la vitesse de coulée.
(0,5 à 1,5 %), avec parfois la présence de zirconium (0,08 à 0,30 %).
Souvent la lingotière reçoit un revêtement intérieur d’alliage
nickel-chrome ou de nickel pour améliorer sa résistance à l’usure 1.10 Soutien et guidage du produit
et l’état de surface du produit.
1.10.1 Fonction
1.8 Dispositif de pied de lingotière À la sortie de la lingotière, après le dispositif de pied de lingotière,
le produit, dont l’épaisseur solidifiée ne dépasse pas 8 à 15 mm,
1.8.1 Fonction passe par un ensemble mécanique destiné à le supporter et à le
guider jusqu’à son entrée dans le dispositif d’extraction. Lors de son
À la sortie de la lingotière, l’épaisseur solidifiée est encore faible, passage dans cet ensemble, le produit est soumis à un arrosage par
et il est nécessaire d’avoir, dans l’intervalle qui sépare le bas de la eau destiné à le refroidir (refroidissement secondaire).
lingotière du premier segment de soutien, un dispositif permettant On calcule le supportage de la peau en considérant que la croûte
de s’opposer à la pression ferrostatique (c’est surtout vrai pour solidifiée est une plaque encastrée et liée d’une manière continue
blooms et brames). à la peau qui est en amont et en aval.
Ce même dispositif a une autre fonction importante : guider la tête La largeur du produit joue un rôle déterminant dans le calcul de
du mannequin dans la lingotière lors du réarmement de la machine. la déformation de cette surface sous l’influence de la pression ferro-
Il importe que ce dispositif n’empêche pas le refroidissement statique. Plus la largeur est grande et plus les efforts de gonflement
intensif par arrosage dans cette zone, absolument nécessaire pour et donc le risque de déformation sont élevés. Le supportage de la
hâter la solidification. peau est donc très important pour une brame et pratiquement sans
importance pour une billette. C’est pourquoi la conception de cette
partie de la machine est radicalement différente pour les brames et
les billettes, avec des solutions intermédiaires pour les gros blooms.
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Coulée continue de brames minces

par Joseph FARHI
Ingénieur
Ｑ
Ancien Chef du Service Aciérie de la société SOFRESID
1. Historique................................................................................................... M 7 814 - 2
1.1 Coulée entre bandes.................................................................................... — 2
1.2 Coulée sur chariot........................................................................................ — 3
1.3 Coulée continue conventionnelle adaptée aux brames minces .............. — 3
2. Procédés découlant des procédés conventionnels ........................ — 3
2.1 Procédé CSP (Compact Strip Production) ................................................. — 3
2.1.1 Coulée continue .................................................................................. — 4
2.1.2 Four...................................................................................................... — 5
2.1.3 Laminoir .............................................................................................. — 5
2.2 Procédé ISP (Inline Strip Production) ........................................................ — 6
2.2.1 Coulée continue .................................................................................. — 6
2.2.2 Four. Coil box ...................................................................................... — 7
2.2.3 Laminoir .............................................................................................. — 8
2.2.4 Projet ISP pour l’usine de Cukoroval en Turquie ............................. — 8
2.3 Procédé Conroll ........................................................................................... — 8
2.3.1 Coulée continue .................................................................................. — 8
2.3.2 Four...................................................................................................... — 8
2.3.3 Laminoir .............................................................................................. — 8
2.3.4 Bandes laminées à chaud d’épaisseur inférieure à 1,5 mm ........... — 9
2.4 Procédé Danieli ............................................................................................ — 9
2.5 Procédé CPR (Casting Pressing Rolling).................................................... — 9
3. Aspects particuliers ................................................................................ — 10
3.1 Vitesses de coulée ....................................................................................... — 10
3.2 Compression de la brame en cours de coulée.......................................... — 10
3.3 Four............................................................................................................... — 10
3.4 Laminage en ligne ....................................................................................... — 11
4. Métallurgie................................................................................................. — 11
4.1 Température de coulée en lingotière ......................................................... — 11
4.2 Régulation du niveau du métal dans la lingotière .................................... — 11
4.3 Bouchage de busette................................................................................... — 12
4.4 Soufre ........................................................................................................... — 12
4.5 Aciers avec une teneur en carbone située dans l’intervalle péritectique — 12
4.6 Aluminium.................................................................................................... — 12
4.7 Qualité du produit fini, aciers coulés à ce jour.......................................... — 12
5. Production ................................................................................................. — 13
5.1 Avec une machine de coulée continue à une ligne de brames minces .. — 13
5.2 Avec deux machines de coulée continue à une ligne de brames minces — 13
6. Investissements. Coût de transformation ........................................ — 13
6.1 Investissements ........................................................................................... — 13
6.2 Coût de transformation ............................................................................... — 13
7. Perspectives .............................................................................................. — 13
n coulée continue traditionnelle pour produits plats, l’épaisseur des brames

E varie de 130 à 300 mm.
Des techniques plus récentes permettent de couler en continu des demi-
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produits plats d’épaisseur plus faible. On peut proposer provisoirement la classifi-

cation suivante :
— brames minces : épaisseur 35 à 80 mm ;
— bandes : épaisseur 20 à 35 mm ;
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COULÉE CONTINUE DE BRAMES MINCES ___________________________________________________________________________________________________
— bandes minces : épaisseur 1,5 à 20 mm ;

— bandes très minces : épaisseur inférieure à 1,5 mm.
L’objet principal de cet article est la coulée des brames minces (35 à 80 mm)
où des progrès considérables ont été accomplis ces dernières années, progrès
qui ont conduit à la naissance de technologies spécifiques faisant partie
maintenant du domaine industriel. On traitera aussi, mais dans une moindre
mesure, la coulée des bandes (20 à 35 mm) où les progrès sont plus lents. Par
Ｑ contre, bandes minces et très minces font appel à des techniques tout à fait
différentes, non traitées ici.
À noter, qu’en anglais, l’ensemble des technologies de coulée continue
conduisant à des demi-produits minces, et par conséquent plus proches du
produit final, est appelé NNSCC (Near Net Shape Continuous Casting).
Pour obtenir des masses de bobines de produits finis conformes aux pratiques
commerciales courantes (20 à 28 t), les brames minces ont nécessairement une
longueur importante (40 à 50 m). De telles brames sont difficiles à manuten-
tionner, à stocker, à chauffer. C’est pourquoi il est prévu de les laminer en ligne
(laminage direct) après un chauffage d’appoint et d’homogénéisation.
Une installation de production de bandes laminées à chaud est donc constituée
de trois parties distinctes, disposées en ligne : la machine de coulée continue
de brames minces, le four, le laminoir.
Cet article est surtout consacré à la coulée continue ; on évoquera plus briève-
ment le four et le laminoir.
L’intérêt des brames minces découle essentiellement du fait que l’épaisseur
de la brame étant beaucoup plus faible, la coulée continue est plus simple et
le laminoir beaucoup moins important. De plus, le laminage en ligne, imposé
par la longueur des brames, s’avère être une source d’avantages appréciables.
Il en résulte :
— des investissements plus faibles pour la coulée continue et le laminoir, ce
qui ouvre la voie à des mini-usines compétitives de produits plats ;
— un prix de revient plus bas, essentiellement dû à une consommation
d’énergie plus faible, une automatisation plus poussée, une main-d’œuvre
réduite, des frais de maintenance abaissés, un cycle de production plus court,
l’absence de stocks intermédiaires, des frais généraux allégés.
On admet que la coulée continue traditionnelle est bien connue (cf., dans le
présent traité, articles Coulée continue de l’acier : généralités, données physiques
et métallurgiques [M 7 810] et Coulée continue de l’acier : équipement, exploi-
tation [M 7 812]). On n’insistera donc que sur l’aspect novateur.
La coulée continue des brames minces, quoique d’inspiration ancienne, n’a
abouti à des résultats positifs que depuis peu de temps (première mise en route
industrielle en juillet 1989) et est actuellement en plein développement. Le
présent article ne peut donc avoir un caractère définitif.
1. Historique La figure 1 montre la coupe schématique de la machine. Les

grandes faces de la lingotière sont constituées de deux bandes en
acier minces fermées, tournant en sens contraire et supportées par
des cylindres d’entraînement. La distance entre les faces internes
On peut dire qu’essentiellement trois procédés de coulée continue des deux bandes correspond à l’épaisseur de la brame. Les petites
de brames minces ont été explorés et/ou développés. Les deux faces latérales de la lingotière sont constituées de deux chaînes
premiers, évoqués pour mémoire, n’ont pas reçu à ce jour d’applica- articulées, formées de blocs rectangulaires qui, dans la partie recti-
tion industrielle. ligne des bandes, sont jointifs et assurent l’étanchéité sur les côtés.
Bandes et chaînes articulées avancent à la même vitesse,
entraînant la brame en cours de solidification, sans générer de
1.1 Coulée entre bandes frottement. Les bandes sont refroidies par un système assez élaboré
d’aspersion et de collecte d’eau. La machine forme un angle de 6
à 15o avec l’horizontale.
La machine la plus représentative de ce type de coulée est la Dès les années 60, des tentatives sérieuses avaient été faites pour
machine Hazelett, mise au point dans les années 45-50 aux États-Unis adapter ce type de machine à la coulée de l’acier. À l’époque, les
et utilisée avec succès pour les métaux non ferreux. essais avaient été abandonnés principalement à cause d’une qualité
insuffisante du métal.
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___________________________________________________________________________________________________ COULÉE CONTINUE DE BRAMES MINCES
Ｑ
Figure 1 – Machine de coulée Hazelett
(d’après [5])
Après une éclipse de près de 15 ans, l’intérêt pour les brames

minces s’affirmant, les essais ont repris vers 1985, notamment chez
Krupp (Allemagne), Sumitomo (Japon), US Steel (États-Unis),
Nippon Steel (Japon). Tous ces essais ont été abandonnés, sauf chez
Nippon Steel avec d’ailleurs des objectifs beaucoup moins
ambitieux. Cette désaffection est due au fait que la mise au point
du procédé s’est avérée beaucoup plus laborieuse que prévue :
— il est difficile de protéger le jet de métal en lingotière, la busette
immergée dans le métal liquide ne se prêtant pas à la géométrie
d’entrée dans la lingotière et le confinement du jet dans une atmos-
phère inerte ne donnant pas des résultats satisfaisants ;
— l’étanchéité entre bandes et chaînes latérales est difficile à
obtenir ;
— l’introduction de gros débits de métal liquide dans la lingotière
par une petite fente de grande largeur pose des problèmes d’écoule-
Figure 2 – Chariot de coulée de British Steel (d’après [2])
ment qui s’amplifient avec la largeur des brames et qui sont mal
résolus pour les brames larges ;
— la qualité du métal, notamment l’état de surface, est insuffi- Ce n’est qu’au début des années 80 qu’en République Fédérale
sante. Allemagne, des idées sont apparues chez certains constructeurs pour
À ces difficultés, il faut ajouter le succès des procédés concurrents couler des brames minces sur des machines traditionnelles en
(spécialement CSP et ISP, cf. § 2.1 et 2.2), plus simples et plus fiables, modifiant la lingotière et la busette immergée et en maintenant, pour
qui a contribué, dès 1988, à la mise en veilleuse du procédé. le reste de la machine, les principes de la coulée traditionnelle.
Cette voie s’est avérée extrêmement fructueuse, puisqu’en
l’espace de 5 ans une nouvelle génération de machines est née,
dérivée de la coulée continue traditionnelle, mais pouvant descendre
1.2 Coulée sur chariot à des épaisseurs de 25 à 80 mm. Ce sont ces machines qui font l’objet
de la suite de cet article.
La figure 2 montre le principe du procédé développé par British
Steel : une lingotière en fonte, constituée de trois faces refroidies
(une grande face inférieure et deux petites faces latérales) sert de
réceptacle à l’acier liquide provenant, par débordement, d’un répar-
titeur spécial. La lingotière, posée sur chariot, avance lentement sur 2. Procédés découlant
des rails. En bout de course, la brame solidifiée est démoulée et la
lingotière est remise en tête de ligne et réutilisée sans arrêter la
des procédés
coulée. Pendant la coulée et la solidification, la face supérieure de
la brame est protégée de l’oxydation par de l’argon.
conventionnels
Bien qu’en cours de développement depuis fort longtemps, ce
procédé n’a abouti à aucun résultat probant. Il semble que les 2.1 Procédé CSP
recherches dans ce domaine soient pratiquement abandonnées. (Compact Strip Production )
Constructeur : Schlœmann Siemag (SMS), Allemagne

1.3 Coulée continue conventionnelle Aciéries de référence : Nucor, Crawfordsville, Indiana,
adaptée aux brames minces États-Unis – Nucor, Hickman, Arkansas, États-Unis.
Pendant longtemps, on a estimé que la coulée continue tradition-

nelle ne convenait pas à la coulée continue des brames minces pour Les machines de brames minces de ces deux aciéries sont en
une raison bien simple : la coulée continue des brames de qualité exploitation industrielle. Historiquement, c’est à l’usine de
implique la protection du jet à l’aide d’une busette immergée, les Buschutten (Allemagne) que SMS a mis au point le procédé, dans
autres systèmes de protection étant plus compliqués et moins les années 85-86.
efficaces. Le procédé CSP est une unité compacte qui va, sans interruption,
Or, compte tenu du diamètre de la busette (déterminé par le de la coulée de l’acier liquide au produit fini laminé à chaud, en
débit du métal dans la lingotière), de l’épaisseur du réfractaire de bobine. On évoquera successivement les trois parties de
la busette et d’un jeu indispensable entre la busette immergée et l’installation : la coulée continue, le four de réchauffage, le laminoir.
la paroi de la lingotière, on arrivait à une distance minimale entre Dans ce type d’installation, le passage de l’acier liquide au produit
les parois de la lingotière, donc à une épaisseur de brame, de 120 fini bobiné dure moins d’une demi-heure. Il n’y a pas de stock inter-
à 150 mm. On a admis pendant longtemps que telle était la limite médiaire.
inférieure de l’épaisseur des brames pour le procédé classique. La figure 3 donne une vue d’ensemble de l’installation CSP.
ＳＳ
Ｑ
ＳＴ
ｍＷＸＱＶ
Coulée continue de bandes d’acier
par Jean-Pierre BIRAT

Ｑ
Direction technique IRSID, USINOR
1. Présentation .............................................................................................. M 7 816 - 2

1.1 Étapes de développement .......................................................................... — 2
1.2 Procédés ....................................................................................................... — 2
2. Éléments de génie des procédés ......................................................... — 4
2.1 Solidification et caractéristiques des cylindres......................................... — 4
2.2 Confinement latéral de l’espace-lingotière................................................ — 8
2.3 Hydrodynamique en lingotière................................................................... — 12
2.4 Écartement du cylindre, épaisseur de la bande et force de serrage ....... — 15
2.5 Guidage de la bande après solidification .................................................. — 16
3. Géopolitique .............................................................................................. — 18
4. Conclusion ................................................................................................. — 19
L es procédés de coulée continue de bandes visent à produire des bandes

dont l’épaisseur est comprise entre 1 et 10 mm, à partir d’une poche d’acier
liquide alimentée à partir de procédés d’affinage ou de fusion par ailleurs clas-
siques. Ils sont basés sur la mise en œuvre d’une lingotière à parois mobiles
constituée d’un ou de deux cylindres de coulée (que l’on appelle aussi rou-
leaux, roues ou viroles) sur lesquels l’acier liquide se solidifie et forme une
peau qui suit le cylindre dans sa rotation et s’en détache par contraction ther-
mique et par le jeu de moments et de forces.
Malgré l’abondance des sources documentaires, on ne peut espérer en
extraire toutes les informations nécessaires à la rédaction d’une synthèse sur
l’état de l’art en matière de coulée continue de produits minces, car les politi-
ques de publication des principaux acteurs du progrès dans ce domaine ont été
très diverses, les plus actifs d’entre eux étant souvent les plus discrets dans la
littérature technique. Une bonne partie de la technologie se trouve donc encore
sous forme de savoir-faire ou reste dissimulée dans l’abondante production de
brevets, qu’il n’est pas possible de débroussailler dans le cadre d’un article
comme celui-ci. La rédaction de ce chapitre a donc présenté des difficultés par-
ticulières, puisque quelques-uns des atouts-maîtres de cette nouvelle technolo-
gie n’ont pas encore été dévoilés. Les résultats ne sont donc donnés qu’à titre
indicatif. Pour plus de renseignements, le lecteur se reportera aux références
bibliographiques citées.
Après une présentation sommaire de la coulée continue de bandes à par-
tir de considérations de nature géométrique sur les dimensions des cylin-
dres et relatives au mode d’amenée de l’acier liquide dans l’espace
lingotière, on présente de façon plus détaillée les différents éléments consti-
tutifs de la technologie — dans la mesure où ils ont été décrits dans la litté-
rature. La productivité sera étudiée dans le « Pour en savoir plus » placé à
la fin de cet article.
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ＳＵ
ｍＷＸＱＶ
COULÉE CONTINUE DE BANDES D’ACIER ____________________________________________________________________________________________________
1. Présentation Un peu d’histoire
La coulée continue de bande est un vieux rêve de l’industrie

1.1 Étapes de développement sidérurgique, qui a été concrétisé au plan technique grâce à des
programmes de recherche et développement nombreux et
La trajectoire de développement de la coulée continue de bandes
ambitieux, mais qui tarde cependant encore à basculer dans la
minces comporte typiquement trois étapes successives.
production commerciale. Il remonte à Sir Henry Bessemer, qui a
Ｑ
La première consiste à choisir la technologie de base du pro- proposé ce concept dès 1857 (figure 1) et l’a expérimenté dès
cédé à partir de considérations sur l’épaisseur de la bande et le cette époque avec un commencement de succès [1] [2].
débit-masse visés de l’installation. La productivité choisie permet Aujourd’hui, la coulée continue de bande reste un projet encore
de déterminer a priori le diamètre des cylindres, la hauteur du inachevé de la sidérurgie : son ambition est en effet de repenser
ménisque en lingotière et la vitesse de coulée. Des simulations les ateliers de coulée et de laminage à chaud de l’usine sidérur-
mathématiques suffisent à ce stade à préciser et à valider ces gique et de les remplacer par des installations plus simples,
choix. moins exigeantes en capitaux, sur lesquelles pourront être
L’étape suivante est le débogage du procédé, une démarche fabriquées directement à partir de métal liquide par solidifica-
longue et fastidieuse, qu’il est nécessaire de conduire empirique- tion des bobines de bandes équivalentes aux bandes à chaud
ment à partir d’expériences menées à petite échelle sur des produites aujourd’hui. Elle est d’ailleurs en concurrence, avant
maquettes chaudes de façon à effectuer des choix précis à propos même son émergence, avec d’autres technologies de coulée
d’un grand nombre de technologies-clés relatives aux questions continue presque aux cotes (Near Net Shape Casting ).
suivantes : Dans le monde entier, plus de cent projets de R&D ont été lan-
— le mode d’alimentation de l’acier en lingotière ; cés sur ce thème depuis le début des années 1980 ; plus de
— le choix de la température de coulée ; 20 maquettes chaudes ont été construites et les pilotes de
— la protection contre la réoxydation du métal liquide par grande taille, dont certains sont de véritables pilotes industriels,
l’atmosphère ; sont au nombre d’une dizaine. Sept conférences internationales
— la régulation du niveau d’acier liquide en lingotière ; ont été consacrées en tout ou en partie à ce domaine, depuis la
— le mode de confinement de l’espace lingotière en dehors des réunion pionnière de Myrtle Beach en 1987, le symposium de
cylindres eux-mêmes que l’on appelle familièrement confine- Honolulu en 1988, la conférence de Pohang en 1990, celle de
ment latéral ; Scottsdale en 1993, le congrès de Düsseldorf en 1994, le second
— le refroidissement de la lingotière ; congrès de Myrtle Beach en 1998 et le METEC de Düsseldorf en
— la déformation de la lingotière ; 1999 [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9]. Les journaux scientifiques et techni-
— l’usure de la lingotière ; ques sont aussi abondamment utilisés comme supports de
— l’étancheité des différents éléments de la lingotière à l’acier publications dans ce domaine très actif. En 1996, deux sociétés,
liquide ; Nippon Steel et Usinor-Sacilor avaient annoncé les premières
— la maîtrise de l’épaisseur de la bande, en particulier quand on industrialisations de ce procédé pour 1997 ou 1998. Nippon
utilise un système à deux cylindres, pour lequel la question Steel a confirmé en 1998 le caractère commercial de son unité
de la force de serrage des cylindres se pose ; de Hikari, mais la production reste au niveau de celle d’un outil
— la rugosité de surface des cylindres ; de développement. En Europe, le consortium Eurostrip a
— le choix de la stratégie de régulation de la vitesse de coulée, démarré un pilote à Krefeld présenté comme préindustriel. Le
de l’épaisseur de la bande et de la position du point de fin de « projet M » de l’Australien BHP est arrêté et la société reste dis-
solidification ; crète à propos de ses éventuelles déclinaisons.
— le mode d’extraction de la bande ;
— le guidage de la bande ;
— un corroyage éventuel de la bande en ligne à finalité métal-
lurgique et de maîtrise dimensionnelle de la bande ; 1.2 Procédés
— le bobinage de la bande, etc.
Dans la dernière étape du développement, on s’intéresse à des Les technologies potentielles peuvent être décrites de façon
questions telles que la largeur de la bande, l’ajustement des lar- complète à partir de considérations géométriques simples et il
geurs et la durée de vie des composants de la lingotière, qui semble que la plupart des possibilités aient été essayées par l’une
conditionnent directement la viabilité économique de l’ensemble ou l’autre des nombreuses équipes qui ont défriché le terrain de la
du procédé. Cela nécessite à la fois de travailler sur des pilotes coulée continue de bande. On les a présentées sur les figures 2
semi-industriels et de s’appuyer sur des simulations mathéma- et 3. Les combinaisons de cylindres et de bandes ou de bandes
tiques. seules, qui sont discutées par ailleurs, n’ont pas été prises en
La question de la qualité de la bande est aussi une question compte. On se réserve cependant de faire référence au procédé
essentielle, mais elle ne peut être abordée de façon réaliste que sur DSC (Direct Strip Casting ) du MEFOS, qui utilise une seule bande,
des pilotes de très grande taille. Par qualité de la bande, on entend mais dont les ambitions sont proches de celles de la coulée conti-
aussi bien les propriétés de masse de la bande, que sa qualité de nue de bande.
surface à l’état brut de ligne comme en cours de traitement ulté- Historiquement, la géométrie à un seul cylindre a été explorée
rieur, et que sa géométrie. C’est un sujet qui a été peu abordé dans par des équipes de chercheurs tirant leur expérience de la solidifi-
la littérature pour l’instant. Cette relative discrétion exprime certai- cation rapide (SR). Cependant, les techniques de melt drag et de
nement la difficulté qu’il y a à atteindre le but idéal d’une bande de coulée en chute ont été abandonnées après des essais limités au
« bonne » qualité, mais aussi le fait que qualité de bande et savoir- laboratoire ; d’autres techniques de SR, comme la solidification par
faire dans la maîtrise du procédé sont intimement liés. On ne immersion, n’ont même pas été essayées. Seule la technique du
pourra donc qu’effleurer le sujet ici, en laissant beaucoup à melt overflow a été expérimentée activement, par Allegheny
l’imagination des lecteurs. Ludlum [10] et par l’IRSID dans ses essais sur un seul cylindre [11].
Ces nouvelles coulées continues devraient d’abord produire des Dans ce type de procédé, la vitesse peut être choisie comme une
bandes d’acier équivalentes aux bandes produites aujourd’hui sur variable libre et c’est elle qui détermine l’épaisseur de bande pro-
un train à bandes. Mais comme tous les nouveaux procédés, elles duite, qui peut donc varier sur une plage très large : l’expérience
devraient aussi à terme produire de nouveaux aciers que les filiè- de l’IRSID a ainsi montré que l’on peut parcourir le domaine des
res classiques n’ont pas à ce jour la capacité de produire. épaisseurs de 0,2 à 2,5 mm en faisant varier la vitesse entre 15 et
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___________________________________________________________________________________________________ COULÉE CONTINUE DE BANDES D’ACIER
Ménisque
, ,
,,
θ Isthme
,,,
θ angle de contact
Coulée vers le bas Coulée vers le haut Coulée inclinée
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,
,,
Cylindres identiques
Tundish (répartiteur)
Becs réfractaires
Cylindres tangents extérieurement
Figure 1 – Première coulée continue de bande, proposée

et expérimentée par Sir Henry Bessemer
Cylindres tangents intérieurement
Grand cylindre et petit cylindre

Ménisque
Figure 3 – Différentes configurations géométriques de coulée

continue de bande entre deux cylindres
Tundish
extraite latéralement en lui donnant une trajectoire hélicoïdale
gauche. LTV a réexaminé cette technologie mais l’a finalement
laissée en sommeil. Cette décision a certainement été motivée
Melt overflow Melt drag Coulée en chute
autant par un souci de respecter un principe de simplicité que par
la crainte d’aborder un grand nombre de problèmes technologiques
Figure 2 – Différents procédés de coulée continue de bande sur un rendus particulièrement difficiles par cette géométrie inhabituelle.
seul cylindre Toutes les autres équipes ont en effet travaillé sur une géométrie
de cylindres tangents extérieurement.
La coulée de bas en haut entre cylindres de même diamètre est
200 m/min (avec un cylindre de 660 mm de diamètre et une aussi une variante technologique qui a été abandonnée rapide-
longueur de contact de 180 mm). Un des incovénients potentiels ment. Un tel concept fonctionne bien en effet pour la coulée
de cette famille de procédés est que les deux faces de la bande continue conventionnelle de cuivre, où elle rappelle dans ses prin-
sont hétèrogènes puisqu’une seule d’entre elles s’est formée par cipes la coulée continue horizontale ou la coulée en charge, mais
solidification directe par contact sur un cylindre, alors que l’autre c’est pour des raisons de simplicité qu’elle a été laissée de côté en
s’est solidifiée comme une surface libre entraînée par frottement coulée continue de bandes.
visqueux sur la surface de la bande.
La coulée entre cylindres de diamètres différents a été étudiée
Ce sont les procédés de coulée entre cylindres qui ont fait jusqu’à l’échelle de gros pilote industriel par Krupp et par Nippon
l’objet du plus grand nombre d’expérimentations et qui ont débou- Metals. Le concept peut se comprendre comme une extension de
ché sur les résultats les plus prometteurs. Ils proviennent directe- la technologie de coulée sur un seul cylindre, à laquelle un second
ment des idées de Bessemer et ont été redéveloppés ex nihilo par cylindre plus petit a été ajouté pour éviter la solidification en sur-
des équipes de recherche, dont l’expérience était celle d’aciéristes face libre de la partie supérieure de la bande et lui permettre de se
et de couleurs en continu. La coulée continue entre cylindres est faire par contact sur un cylindre.
déjà utilisée en métallurgie de l’aluminium et du zinc [12] [13] et
ses antécédents ont joué un rôle historique dans le développement
de la technologie pour l’acier, par exemple pour l’équipe cana- La coulée vers le bas entre des rouleaux de diamètres iden-
dienne du projet Bessemer [14] [15]. tiques reste cependant la géométrie majoritaire.
La géométrie la plus originale est celle où les cylindres sont tan-
gents intérieurement (inside the ring casting ), qui a été étudiée Les coulées entre cylindres dans toutes leurs variantes ont un
dans les années 1970 par Jones & Laughlin [16]. La bande était certain nombre de points en commun :
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COULÉE CONTINUE DE BANDES D’ACIER ____________________________________________________________________________________________________
— l’épaisseur de la bande est fixée par l’écartement entre les

cylindres, qui est lui-même en relation directe avec la vitesse de
Densité de flux thermique (MW/m2)

20
coulée et la productivité d’une ligne ;
— le confinement latéral de l’espace lingotière (§ 2.2) doit être 15
réalisé de façon similaire, quelle que soit la technologie de coulée
mise en œuvre.
10
Des concepts totalement différents pour former une bande ont
Ｑ
été explorés dans les étapes initiales de développement de la cou-
lée continue de bandes : la coulée électromagnétique, où la lévita- 5
tion avait pour mission de remplacer le contact direct avec le
cylindre, et la lévitation gazeuse dont l’objectif était le même [17] 0
[18]. Ces idées étaient potentiellement intéressantes et utiles mais 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
elles n’ont pas été retenues parmi les technologies émergentes Rugosité des cylindres (mm)
aujourd’hui et on n’en parlera donc pas ici.
Figure 5 – Variation de la densité de flux thermique en fonction

de la rugosité des cylindres
2. Éléments de génie Cependant, comme on le voit sur la figure 5, un deuxième para-

des procédés mètre joue un rôle important dans l’établissement du flux thermi-
que à une échelle microscopique : c’est la rugosité des cylindres,
qui fixe la valeur du coefficient de transfert thermique à l’interface
cylindre/peau solidifiée. C’est elle aussi qui explique la dispersion
2.1 Solidification et caractéristiques des données. On observe en général que des surfaces très lisses
conduisent à des densités de flux plus élevées, mais aussi que la
des cylindres peau a tendance à se soulever localement, du fait de la contraction
thermique, ce qui conduit au mécanisme de lift off (soulèvement)
Les cylindres ont été conçus au départ à partir de l’expérience avec toutes ses conséquences, en particulier des criques internes
acquise dans la conception des lingotières de coulée continue et superficielles. La figure 6 donne un exemple de défaut causé par
conventionnelle. C’est pourquoi ils sont refroidis par circulation le lift off et propose un modèle simple des premiers instants de la
d’eau à grande vitesse dans des canaux ou dans des lames d’eau ; solidification à l’échelle microscopique des bosses et des creux de
seules les installations de laboratoire, dont le temps de coulée est la rugosité. Il serait en principe possible de modéliser numérique-
court, c’est-à-dire de l’ordre de quelques rotations des cylindres, ne ment cette schématisation physique en termes de transfert ther-
sont pas refroidies. mique microscopique et de les comparer à des données
expérimentales réelles, mais les travaux correspondants n’ont pas
La densité de flux thermique dans les lingotières est de l’ordre
encore encore été publiés.
de 10 MW/m2, ce qui est 1 ou 2 ordres de grandeur plus important
que dans la coulée continue conventionnelle. Cela se comprend La cinétique de croissance de la peau est donnée sur la figure 7
facilement en observant les résultats de la figure 4, où l’on a repré- pour une large gamme de procédés de coulée continue de bande.
senté sur le même graphe l’évolution de la densité de flux thermi- On obtient toujours une loi proche d’une proportionnalité à t ,
que en fonction du temps de contact pour la coulée continue telle que, dans le cas de la coulée entre deux cylindres de même
conventionnelle et la coulée continue de bandes tous procédés diamètre :
confondus : la cinétique, qui se rapproche d’une loi en 1 ⁄ t , mon-
tre que le premier paramètre qui contrôle le transfert de chaleur est e = 28,2t 0,60 (1)
la conduction au travers de la peau solidifiée elle-même [19]. On avec e épaisseur solidifiée,
doit donc s’attendre à des flux thermiques très importants pour la t temps de contact entre la peau et le cylindre [21].
gamme d’épaisseurs la plus faible (de l’ordre du millimètre).
On prend parfois en compte un temps de retard au contact, ce que
NSC explique en disant que la ligne réelle de contact entre le
ménisque et le cylindre est aspirée vers le bas par frottement vis-
queux dû à la grande vitesse de rotation des cylindres (figure 8)
[22].
Densité de flux thermique (MW/m2)
100
La relation entre le temps de solidification et le temps de contact
est certainement plus complexe que ce qui est implicite dans la
plupart des publications, où les deux termes sont pris comme
synonymes, ce qui revient à faire l’hypothèse que la solidification
se termine exactement au point de décollement de la peau des
cylindres, que l’on peut légitimement considérer comme identique
10
à la position de l’isthme entre les cylindres (point où les deux cylin-
dres sont le plus proche). La figure 9, construite à partir de don-
nées de NKK et de l’IRSID [23] [24], montre que la fin de la
solidification ne peut être située très en amont de cet isthme, car
cela conduirait à des forces de serrage des cylindres trop impor-
tantes, et qu’il ne peut non plus être situé très en aval, car cela
1
empêcherait la mise en contact et la soudure intime des deux
0,01 0,1 1 10 100
peaux solidifiées sur chaque cylindre en une seule bande. La posi-
Temps de contact (s) tion exacte de cette fin de solidification varie suivant que l’on
travaille à force de serrage « forte » ou « faible ».
Figure 4 – Densité de flux thermique en lingotière, Il est néanmoins possible de décrire de façon empirique la ciné-
tous procédés confondus tique de solidification en fonction du temps de contact, comme on
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ｍＷＸＱＶ
___________________________________________________________________________________________________ COULÉE CONTINUE DE BANDES D’ACIER
on retrouve une structure semblable, à l’échelle près, à celle de la

coulée continue classique, avec une zone colonnaire qui croît per-
pendiculairement à la peau après une zone superficielle plutôt
équiaxe. Les basaltes peuvent se rencontrer dans le plan médian
de bande et présenter différents faciès de ségrégation positive,
négative ou en « mini-lingots » ou laisser la place à une zone
équiaxe centrale.
Ｑ
yy
,, ,,
yy
1 mm Dans le cas de la coulée avec des cylindres de diamètres
différents, la cinétique de solidification reste valable car on a pris
soin de choisir le niveau de métal liquide dans le tundish (figure 3),
a variation de l'épaisseur de la bande qui assure une longueur mouillée identique sur les deux cylindres
,,
yy ,,
yy
[30].
Les choses sont nettement différentes, dans le cas de la coulée
sur un seul cylindre : la solidification se produit principalement
du côté du cylindre, comme le montre la figure 11. À partir
yyyyyy
,,,,,,
d’observations directes et d’expériences sur des modèles, les
auteurs font l’hypothèse que le liquide est entraîné par viscosité
sur la roue de coulée, ce qui allonge la distance de contact au-delà
de l’angle de mouillage théorique. Cela est illustré sur la figure 12.
,,,,,,
yyyyyy
Les considérations théoriques précédentes ont été traduites par
une technologie des cylindres de coulée continue de bande. Les
Rugosité du cylindre forte - vitesse de coulée faible questions pertinentes — mais non exhaustives — effectivement
,,,,,,
yyyyyy
discutées dans la littérature sont celles du matériau du cylindre,
avec un débat animé sur les mérites comparés du cuivre et de
l’acier (acier à haute teneur en carbone ou acier à outils) ou sur la
rugosité de surface des cylindres et sur la stabilité géométrique de
yyyyyy
,,,,,,
ceux-ci lorsqu’ils subissent un cyclage thermique au cours des
Rugosité du cylindre forte - vitesse de coulée élevée rotations de la coulée.
Le matériau des cylindres est soit du cuivre ou un alliage à
base de cuivre de la famille du cuivre au chrome qui présente à
yyyyyy
,,,,,,
la fois une haute conductivité thermique et des propriétés méca-
niques plus élevées à haute température que le cuivre pur, soit de
Rugosité du cylindre faible - vitesse de coulée faible l’acier. La première école de pensée trouve directement son origine
dans la technologie de la coulée continue classique où d’impor-
tants efforts ont été consentis pour optimiser l’échangeur de cha-
leur à haut flux qu’est la lingotière [19]. La seconde est fondée sur
la technologie des cylindres pour laminoirs et reflète également la
Rugosité du cylindre faible - vitesse de coulée élevée
pratique de la coulée de l’aluminium à deux cylindres. L’utilisation
y
,
du cuivre a été complétée récemment par l’addition d’un revête-
Le transfert de la rugosité du cylindre sur la bande est imparfait et le ment de nickel qui présente à la fois l’avantage d’empêcher le cui-
lift-off (décollement) se produit. vre de travailler à des températures excessivement élevées et de
fournir une couche extérieure qui peut être facilement éliminée et
solide liquide vide cylindre remplacée après usure.
b schématisation de l'apparition de lift-off lors de la solidification Le cycle thermique d’un cylindre a été modélisé et publié par
à l'échelle de la rugosité de la surface du cylindre diverses équipes de R&D [31] [29] [11]. La figure 13, par exemple,
montre l’évolution de la température au début de la coulée dans la
virole d’un cylindre, c’est-à-dire dans la couche qui est en contact
Figure 6 – Phénomène du lift off lors de la coulée
d’un côté avec la bande et refroidie de l’autre par la circulation
sur un seul cylindre [22]
d’eau. Après plusieurs rotations, le cycle thermique atteint une
valeur stable de régime permanent, qui dépend du flux thermique
et du matériau du cylindre : les températures maximales peuvent
l’a déjà fait dans l’équation (1) et d’y exprimer le temps t en s’élever jusqu’à 500 oC pour le cuivre et 800 oC pour l’acier ; sur le
fonction du rayon du cylindre r, de l’angle de contact θ (figure 3) côté froid, la température est beaucoup plus basse en raison de la
et de la vitesse de coulée µ selon l’équation suivante : présence de l’eau et peut être facilement contrôlée en choisissant
la vitesse et la pression de l’eau. De tels gradients de température
r θ ’’
d = 2 K R   (2) sont la cause de la déformation des cylindres en termes de bombé
µ convexe, de circularité et de non-planéité des surfaces latérales en
section transversale des cylindres qui sont en contact avec les
avec d (mm) épaisseur de la bande, plaques de confinement latéral. Le bombé du cylindre en particu-
KR (mm/minn ) coefficient de solidification, lier conduit à une bande à rives épaisses, si une compensation
n constante de la loi cinétique en puissance. n’est pas effectuée en usinant un profil concave sur le cylindre. La
figure 14 montre quelques déformations calculées. Dans certaines
Le rayon du cylindre varie de 200 mm sur des maquettes chau- circonstances, on peut penser que les cylindres fonctionnent en
des de laboratoire jusqu’à 1 200 ou 1 500 mm sur les plus gros des régime de fatigue oligocyclique : les calculs effectués pour le pilote
pilotes industriels ; la hauteur de métal liquide présent entre les industriel Myosotis laissent prévoir une durée de vie de 3 000 à
cylindres varie de la même façon. 7 000 coulées, suivant la largeur de la bande.
Des structures de solidification typiques de la coulée de bande Pendant longtemps, il n’y a pas eu d’argumentaire précis pour
entre cylindres sont présentées sur la figure 10. Mutatis mutandis, préférer sans ambiguïté un matériau de cylindre à un autre, sur la
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Four de coulée automatique

à induction pour les ferreux
et non-ferreux
par Jean-Pierre GAUCHÉ
Ｑ
Ingénieur Physico-Chimiste (EOA de Paris)
Professeur à l’École Supérieure de Fonderie et de Forge
Expert auprès du Centre Technique des Industries de la Fonderie, Sèvres, France
1. Principes de fonctionnement ....................................................... M 7 818 – 2

2. Automatisation de la coulée......................................................... — 3
2.1 Commande du système de coulée .................................................... — 3
2.2 Couler au bon endroit et suivre les moules produits ....................... — 4
2.3 Inoculer dans le jet ............................................................................. — 6
3. Conduite et surveillance ............................................................... — 6
3.1 Effet du gaz de refoulement............................................................... — 7
3.2 Système de coulée ............................................................................. — 7
3.3 Changement de l’inducteur ............................................................... — 7
4. Divers types de fours de coulée automatiques ........................ — 9
4.1 Avec chauffage à induction ................................................................ — 9
4.2 Sans chauffage électrique .................................................................. — 10
5. Phénomènes physiques et thermoélectriques dans le canal . — 10
5.1 Configuration et évolution du four .................................................... — 11
5.2 Usure du canal ................................................................................... — 12
5.3 Encrassement homogène du canal ................................................... — 12
5.4 Métallisation du canal ........................................................................ — 12
5.5 Encrassement et bouchage du col d’inducteur ................................. — 13
6. Conclusion........................................................................................ — 13
7. Glossaire ........................................................................................... — 13
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 7 818
n fonderie, selon les alliages, les températures de coulée se situent entre

E 300 et 1 700 C.
Ces niveaux de température, les risques engendrés par la manipulation du
métal liquide et le besoin constant d’accroı̂tre la vitesse de coulée dans les
moules, ont toujours incité les fondeurs et les constructeurs d’équipements à
trouver des solutions innovantes favorisant la sécurité et la productivité.
Le concept de la coulée automatique inclut la création d’une réserve de métal
ayant le titre voulu, le maintien en température et la coulée automatique dans
les moules. Les premières installations sont apparues dans les années 70, les
procédés les plus courants sont Vöhr, Metzger, Fomet, Junker, ABP (ex ABB),
Inductotherm, Ajax… Certains procédés de moulage sont plus adaptés que
d’autres à ce type de coulée, c’est notamment le cas des lignes de coulée verti-
cale Disamatic.
Aujourd’hui, la coulée automatique est compatible avec presque tous les
chantiers de moulage, à plat ou vertical et ce, quelle que soit la cadence (au-
delà de 400 moules/heure). Ce type de four est principalement de forme
cylindrique, il est muni d’un couvercle résistant à la pression. Les siphons
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FOUR DE COULÉE AUTOMATIQUE À INDUCTION POUR LES FERREUX ET NON-FERREUX ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
de remplissage et de coulée débouchent dans le fond de la cuve, ce qui

garantit l’obtention d’une coulée exempte de laitier. Le maintien en tempé-
rature est généralement électrique, et principalement avec un inducteur à
canal.
La plupart des grandes fonderies possèdent aujourd’hui des lignes de coulée
automatisées. Productivité, qualité, et conditions de travail sont les principaux
critères qui justifient ces investissements.
Ｑ Après la présentation détaillée des principaux dispositifs de coulée, l’article

aborde spécifiquement les aspects techniques et pratiques de l’utilisation de
ces fours.
500 kW [2]. Le revêtement réfractaire est généralement alumineux,

1. Principes sa durée de vie est comprise entre 1 et 3 ans.
de fonctionnement La figure 2 présente la configuration générale d’un four de cou-
lée automatique sous pression pour un métal liquide ferreux ou
non ferreux.
Le four de coulée automatique sous pression (figure 1) utilise

un gaz (air ou azote) qui refoule le métal liquide chauffé par induc-
tion, de la cuve dans le siphon de coulée. Si le niveau de remplis-
sage du four varie, la variation de la pression du gaz permet de
garder stable le niveau du métal liquide dans le bassin de
coulée [1].
Le bassin de coulée possède un orifice de sortie réglable grâce à
une quenouille en matériau réfractaire. La levée de cette quenouille
et le diamètre de sortie déterminent la quantité de métal liquide qui
s’écoule par unité de temps. Un vérin pneumatique à servocom-
mande actionne la quenouille en fonction du programme de
coulée.
Les systèmes par « apprentissage manuel » ou par « laser » per-
mettent des dosages précis et répétitifs du métal dans le moule.
Le four peut être déplacé dans les directions longitudinale et
transversale par rapport au chantier de moulage pour s’adapter
aux différentes positions de coulée. Un dispositif de basculement
hydraulique permet la vidange complète du four, notamment en
cas d’incident au niveau de l’inducteur.
Les fours de coulée ont des capacités utiles variant de 3 à 40 ton- Figure 1 – Four de coulée automatique de 5 tonnes (fonte) sur une
nes pour des puissances électriques comprises entre 100 et ligne Disamatic (source : ABP Induction)
6
7
4
5
1. Gaz sous pression, air ou azote selon la qualité du métal liquide
1 2. Inducteur à canal amovible
3. Chariot de positionnement et de basculement du four
4. Siphon d’entrée du métal liquide
8 5. Siphon de sortie du métal sous pression
6. Détecteur de niveau du métal dans le bassin de coulée
7. Quenouille de coulée à servocommande
8. Remplissage du moule sur le chantier de coulée
3
2
Figure 2 – Coupe d’un four de coulée automatique sous pression (source : ABP Induction)
M 7 818 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– FOUR DE COULÉE AUTOMATIQUE À INDUCTION POUR LES FERREUX ET NON-FERREUX
La figure 3 montre le détail du bec de coulée. Celui-ci est assorti Ces fours permettent de couler tous les types de fontes, traitées
d’une « zone avant de coulée » et d’une « zone arrière de coulée ». ou non, ainsi que les alliages non ferreux.
Le fonctionnement est à deux quenouilles :
une quenouille de coulée,
une quenouille de fermeture.
2.1 Commande du système de coulée
Cette particularité permet de palier les éventuelles difficultés de Il existe beaucoup de systèmes connus : Pouromat, Laserpour,
tenue du couple quenouille/busette en matériaux réfractaires. Il Uceram, Optipour, Lasernum, Ucelog… [2] [5] [6].
est ainsi possible d’isoler la zone de coulée après avoir actionné la
quenouille de fermeture, de vider la zone de coulée et de procéder
à la réparation de la zone. Après un léger préchauffage/séchage de
& La méthode teach-in évoquée précédemment (figure 4) est une
coulée automatisée [3], mais pas automatique. En effet, l’ouverture
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la réparation, à l’aide d’un brûleur, la quenouille de fermeture peut de la quenouille est enregistrée, puis constamment répétée
être ouverte à nouveau et le four peut reprendre la coulée automa- (figure 6) avec la même course sans retour d’information sur la
tique de ses moules. façon dont le moule a été rempli.
& Pour couler correctement le système doit connaı̂tre et gérer le

flux de métal avant le four de coulée (figure 7) :
2. Automatisation les besoins en métal sont détectés à l’entrée du four et trans-
mis au système ;
de la coulée
Four de coulée Système de coulée Ligne de moulage
Les premiers systèmes étaient fondés sur la durée de la cou-
lée [3] [4], puis sur le poids introduit, puis enfin sur la méthode de
reproduction de mouvements enseignés par la machine. Les deux
premières méthodes ne parvenaient pas à arrêter l’écoulement du
métal avec assez de précision, de nombreux moules n’étant pas
remplis de façon satisfaisante.
& La méthode teach-in a permis de réaliser un profil de coulée

pour un moule donné. Antérieurement, elle dépendait entièrement
de l’habileté de l’opérateur et exigeait des corrections répétées du
fait des modifications du système de coulée telles que l’usure ou
l’encrassement de la busette de coulée.
& Les systèmes qui ont permis une réelle automatisation (figures 4
et 5) sont basés sur une commande électro-optique ; ainsi, ils per-
mettent une réaction précise en fonction du changement de
l’emplacement et de la forme de l’entonnoir de coulée. Les systè-
mes modernes fonctionnent sans intervention humaine, autorisent
la coulée avec précision et répétitivité, réduisent les coulées cour-
tes ou excessives et peuvent suivre les cadences des chantiers de
coulée les plus rapides (plus de 500 moules/heure).
Figure 4 – Four de coulée automatique avec quenouille
Quenouille
de fermeture Détecteur de
niveau du métal
Quenouille
de coulée
Zone avant
de coulée Zone arrière
de coulée
Siphon de sortie
du four de coulée
Figure 3 – Système de coulée à double quenouille (source : ABP Figure 5 – Four de coulée automatique à induction (source :
Induction) Inductothermie)
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Procédé de refusion sous laitier

électroconducteur (ESR)
par Alain JARDY

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Directeur de Recherches au CNRS – Docteur en Sciences des Matériaux de l’Institut
National Polytechnique de Lorraine
Institut Jean Lamour – UMR 7198 université de Lorraine/CNRS (Nancy, France)
Stéphane HANS
Responsable du Département R&D – Élaboration et Coulée des Alliages – Docteur en
Science et Génie des Matériaux de l’Institut National Polytechnique de Lorraine
Aubert & Duval (Les Ancizes, France)
Sylvain CHARMOND
Ingénieur de Recherche – Docteur en Science et Ingénierie des Matériaux et Procédés de
l’Institut Polytechnique de Grenoble
et Alexandre DEVAUX
Responsable Service Métallurgie/Procédés – Docteur en Sciences des Matériaux de l’École
des Mines de Paris
1. Principe de la refusion sous laitier ............................................. M 7 820 – 2

1.1 Description générale du procédé ESR ............................................... — 2
1.2 Caractéristiques des lingots ESR ....................................................... — 3
1.3 Procédés alternatifs ............................................................................ — 4
1.3.1 Élaboration primaire ................................................................ — 4
1.3.2 Refusion à l’arc sous vide (VAR) ............................................. — 4
1.4 Nuances/Marchés ............................................................................... — 4
2. Intérêt de la refusion sous laitier ................................................ — 5
2.1 Propreté inclusionnaire ...................................................................... — 5
2.2 Structures de solidification ................................................................ — 6
2.3 Homogénéité chimique ...................................................................... — 9
2.4 Rendement matière et productivité ................................................... — 10
2.5 Caractéristiques mécaniques et propriétés d’emploi ....................... — 11
2.6 Avantages et limites du procédé ESR ............................................... — 12
3. Pratiques de refusion et technologie des fours ESR ............... — 13
3.1 Géométrie des électrodes et des lingots ........................................... — 13
3.2 Laitier .................................................................................................. — 13
3.3 Conduite de la fusion ......................................................................... — 14
3.4 Paramètres opératoires et régulation ................................................ — 16
3.5 Variantes de fours ESR ...................................................................... — 16
4. Modélisation de la refusion sous laitier ..................................... — 18
4.1 État de l’art ......................................................................................... — 18
4.2 Validation des modèles de procédé .................................................. — 20
4.3 Bilan énergétique d’une refusion ESR .............................................. — 21
4.4 Exemple d’application : influence des paramètres opératoires ....... — 21
4.5 Exemple d’application : influence des propriétés du laitier ............. — 21
5. Conclusion........................................................................................ — 24
6. Glossaire ........................................................................................... — 24
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 7 820
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PROCÉDÉ DE REFUSION SOUS LAITIER ÉLECTROCONDUCTEUR (ESR) ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
L e procédé de refusion sous laitier électro-conducteur (procédé ESR pour

Electro Slag Remelting) a été développé à partir des années 1960 pour
accompagner les besoins des industries de l’aéronautique, de l’énergie et du
nucléaire, en matériaux à valeur d’usage améliorée ou destinés à des applica-
tions critiques.
Le procédé est principalement utilisé pour la production de lingots d’aciers ou
Ｑ
de superalliages et alimente le processus de transformation en demi-produits
par forgeage ou laminage et la fabrication de produits finis pour de nombreux
secteurs d’activité.
La capacité mondiale de lingots refondus ESR dépasse le million de tonnes par an.
Le contrôle de la vitesse de solidification et l’affinage du métal liquide par un
laitier confèrent au lingot refondu une qualité améliorée par rapport au lingot
primaire. Les aciers ou superalliages refondus se caractérisent par une haute
propreté inclusionnaire, une très bonne compacité et homogénéité chimique.
Les avantages et limites de cette voie d’élaboration seront discutés et compa-
rés aux procédés d’élaboration de lingots conventionnels ou au procédé de
refusion à l’arc sous vide. Les principales nuances refondues sous laitier et les
marchés associés seront présentés.
Le principe de la conduite de fusion est présenté et détaille les principaux
leviers opératoires, ainsi que les compositions des laitiers couramment utilisés.
Le choix de ces paramètres et le maintien de conditions de refusion stables
conditionnent en grande partie la qualité finale des lingots produits. L’aspect
technologique du procédé ESR est également abordé avec la présentation des
différentes configurations de fours ESR.
Enfin, cet article traite de la modélisation du procédé. Les outils numériques
développés permettent de décrire les mécanismes physiques complexes mis en
jeu. Un état de l’art et les principes de validation des modèles sont abordés
avant une présentation de différentes applications qui illustrent l’intérêt de ces
outils pour aider le producteur à optimiser le choix des conditions opératoires.
liquide et de former un lingot secondaire dans une lingotière en

1. Principe de la refusion cuivre refroidie par eau.
sous laitier L’alimentation électrique est habituellement assurée en courant
alternatif.
La vitesse de fusion est un paramètre important du procédé. Elle est
généralement régulée en cours de fusion par ajustement du courant
1.1 Description générale du procédé ESR électrique. L’affinage chimique du métal liquide a lieu aux différentes
interfaces métal liquide/laitier au cours du transfert des gouttes de
Le principe du procédé ESR consiste à fondre un lingot primaire l’électrode vers le lingot secondaire.
appelé « électrode consommable » pour former un lingot secon- Le choix du laitier a un impact significatif sur le rendement éner-
daire de haute qualité. gétique du procédé (§ 4.3) et la capacité d’affinage du métal liquide.
La figure 1a illustre schématiquement l’installation ESR la plus Le lingot secondaire se forme progressivement par solidification
classique équipée d’une lingotière statique refroidie à l’eau conte- des gouttes de métal liquide provenant de l’électrode. Il est com-
nant le laitier et le lingot refondu. posé de trois zones distinctes :
Les principales caractéristiques d’un four ESR sont précisées – le puits liquide ;
dans le tableau 1. – le lingot solide ;
La refusion est réalisée sous atmosphère ambiante ou sous – une zone mi-liquide/mi-solide appelée « zone pâteuse ».
atmosphère inerte.
Le refroidissement intense du lingot secondaire à travers la lin-
La source de chaleur nécessaire à la fusion de l’électrode gotière en cuivre refroidie par eau permet d’optimiser les condi-
consommable est fournie par l’effet Joule engendré par le passage tions de solidification de l’alliage en favorisant une structure de
du courant de l’électrode vers la base de la lingotière à travers un solidification fine. Les conditions locales de solidification sont
laitier résistif composé d’oxydes et de fluorures. Cette chaleur per- conditionnées par les transferts de chaleur et l’écoulement du
met de fondre l’extrémité de l’électrode immergée dans le laitier métal liquide dans la zone pâteuse.
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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– PROCÉDÉ DE REFUSION SOUS LAITIER ÉLECTROCONDUCTEUR (ESR)
Électrode
Laitier
Puits
liquide
Eau de refroidissement
Lingot
secondaire
a four de refusion sous laitier b lingot de 4 tonnes refondu sous laitier
Figure 1 – Schéma d’installation ESR la plus classique avec lingotière statique et photo de lingot démoulé (Crédit Aubert & Duval)
Une peau de laitier de quelques millimètres se forme au contact

Tableau 1 – Caractéristiques du procédé ESR de la lingotière, ce qui a pour conséquence de gainer le lingot soli-
difié en l’isolant partiellement thermiquement et électriquement.
Caractéristiques Précisions Cette peau de laitier permet de protéger le métal de l’atmosphère
ambiante, mais limite quelque peu la capacité d’extraction de cha-
De quelques tonnes à plus de leur à travers la lingotière en cuivre, tout comme le retrait du lingot
Poids des lingots
100 tonnes au cours de son refroidissement qui génère une perte de contact du
lingot avec la lingotière.
Géométrie des lingots Cylindrique ou rectangulaire Après fusion totale de l’électrode, le lingot poursuit son refroidisse-
ment dans la lingotière refroidie avant d’être démoulé (figure 1b) et
Section des lingots (diamètre de faire l’objet d’opérations ultérieures de transformation en demi-
De 0,1 à plus de 2 m
équivalent) produit (forgeage ou laminage, traitements thermiques) qui confèrent
à l’alliage élaboré sa microstructure finale et ses propriétés d’usage.
Type de laitier Fluorures et oxydes
Type de courant Alternatif 1.2 Caractéristiques des lingots ESR

Source de chaleur Effet Joule dans le laitier Les lingots ESR se caractérisent généralement par :
– une propreté inclusionnaire améliorée (densité et taille des oxy-
Régulée et variable suivant des et carbures) ;
Vitesse de fusion
l’alliage et la taille du lingot – une bonne homogénéité chimique ;
– une très faible ségrégation des éléments d’alliages à l’échelle
Atmosphère de fusion Air ou atmosphère inerte de la structure de solidification (microségrégation) et à l’échelle du
lingot (macroségrégation) ;
Type de lingotière Cuivre – un risque très atténué de former des défauts de solidification
(veines ségrégées) ;
Refroidissement Par eau – une très bonne compacité (absence de porosité et de retassure
secondaire).
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Ces caractéristiques confèrent aux produits élaborés des proprié- ESR. Les aciers d’outillage représentent à eux seuls plus d’un tiers
tés mécaniques spécifiques (§ 2.5). des alliages refondus avec cette technologie.
& Les aciers à 5 % de chrome (AISI H11 et H13) sont des très bons
1.3 Procédés alternatifs représentants des aciers refondus ESR pour le marché de l’outillage,
notamment pour les applications de travail à chaud (outillage de
Le procédé de refusion ESR est un procédé dit « secondaire » car matriçage et de filage, moules d’injection pour alliages légers…).
il se situe dans le processus de fabrication en aval de l’élaboration Le procédé de refusion ESR confère à ce type d’aciers, outre de
primaire d’une nuance d’alliage, élaborée et coulée sous forme d’un meilleures caractéristiques d’emploi (§ 2.5), une meilleure aptitude
Ｑ lingot destiné à être refondu et appelé « électrode consommable ». au polissage favorable à l’obtention d’excellents états de surface
requis pour certaines applications.
1.3.1 Élaboration primaire
Le tableau 2 liste les principaux procédés d’élaboration primaire
et le mode de coulée utilisés selon l’alliage élaboré et le niveau de
qualité requis.
1.3.2 Refusion à l’arc sous vide (VAR)

Le procédé de refusion à l’arc sous vide (VAR : Vacuum Arc
Remelting) (figure 2) est assez similaire au procédé ESR.
Vide
Il permet également de contrôler la vitesse de solidification de
l’alliage par apport régulé de métal liquide dans une lingotière en
cuivre refroidie par eau, et d’affiner le métal liquide.
Pour cette dernière opération, l’affinage est réalisé par exposition
du métal liquide au vide plutôt que par transfert de métal à travers
un laitier.
Les procédés VAR et ESR sont souvent mis en concurrence car ils
permettent de répondre à des exigences similaires concernant la
qualité des matériaux élaborés.
On peut cependant lister un certain nombre d’intérêts ou de
contraintes spécifiques (tableau 3). Électrode
Les intérêts spécifiques des procédés ESR et VAR peuvent être
cumulés, notamment pour les applications aéronautiques les plus Arc
critiques (pièces tournantes) dans le cadre du procédé dit « triple-
melt » associant une élaboration VIM suivie d’une refusion ESR, Puits
puis VAR. Ce procédé permet de garantir une très haute propreté liquide
inclusionnaire et l’absence de défauts de solidification pour les
Eau de refroidissement
alliages très alliés sensibles à la ségrégation.

Lingot
secondaire
1.4 Nuances/Marchés
Les aciers élaborés avec le procédé de refusion ESR représentent
en tonnage une très faible partie de la production mondiale d’aciers
(environ 1,2 Mt soit < 0,1 %).
En revanche, la technologie ESR représente en moyenne 75 % du
marché des aciers refondus pour des raisons de coût et de simpli-
cité. Les aciers à outils, les aciers inoxydables et les superalliages Figure 2 – Four de refusion à l’arc sous vide (procédé VAR) (Crédit
sont les principales familles d’alliages refondus avec la technologie Aubert & Duval))
Tableau 2 – Procédés généralement utilisés pour l’élaboration primaire de l’alliage destiné à être
refondu
Procédés Alliages élaborés Types de coulée
Fusion au four à arc et affinage en four poche avec

Aciers faiblement alliés Coulée en source
dégazage sous vide
• Aciers alliés
Fusion au four à arc et affinage par décarburation sous
• Aciers inoxydables Coulée en source
vide (procédé VOD) ou sous argon (procédé AOD)
• Superalliages base Ni (application corrosion)
• Aciers à hautes caractéristiques

Fusion par induction et affinage sous vide (procédé VIM) • Superalliages base Ni (applications aéronautique, Coulée en chute
énergie) ou base Co (applications médicales)
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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– PROCÉDÉ DE REFUSION SOUS LAITIER ÉLECTROCONDUCTEUR (ESR)
Le procédé ESR peut également être sélectionné pour obtenir un & Enfin, parmi les superalliages à base Ni, on pourra trouver :
meilleur contrôle de la distribution des carbures et ainsi améliorer – des superalliages résistants à la corrosion (Alliage IN625 – UNS
la résistance à l’abrasion de certains aciers avec des teneurs éle- N06625, Alliage IN690 – UNS N06690) pour les marchés de l’éner-
vées en carbone, tels que les aciers rapides (AISI M2) utilisés pour gie nucléaire ou pétrolière ;
les outils de coupe. – des superalliages pour des applications de pièces tournantes
& Les aciers inoxydables austénitiques (AISI 316L), martensitiques (Alliage IN718, Udimet 720, AD 730), où le procédé de refusion
(AISI 420), martensitiques à durcissement structural (AISI 15-5-PH, ESR est combiné au procédé de refusion VAR (triple melt) afin
17-4-PH) sont également de bons candidats pour le procédé de d’obtenir les propriétés d’usage les plus élevées possibles, en
Ｑ
refusion ESR. particulier l’endurance en fatigue.
Dans le cas des applications pour les marchés de l’aéronautique
et des turbines terrestres, le procédé ESR sera privilégié pour amé-
liorer la propreté inclusionnaire et les propriétés en fatigue de ces
aciers.
2. Intérêt de la refusion
Le procédé ESR peut également être particulièrement bien sous laitier
indiqué pour améliorer la propreté inclusionnaire tout en maı̂trisant
l’homogénéité chimique d’aciers inoxydables riches en manganèse
et/ou azote tel que l’acier X4CrNiMo2N21-9-4/UNS S31675, utilisé
pour des implants dans le marché médical. 2.1 Propreté inclusionnaire
La propreté inclusionnaire conditionne la qualité des produits
élaborés (§ 2.5).
Tableau 3 – Intérêts spécifiques des procédés de refusion
sous laitier (ESR) et sous vide (VAR) Pour les aciers et les superalliages, les inclusions les plus cou-
ramment observées sont des oxydes ou des carbonitrures dont la
taille a un impact direct sur les caractéristiques mécaniques finales
ESR>VAR ESR<VAR du produit.
Procédé et conséquences
On distingue généralement la micropropreté correspondant à la
population la plus nombreuse des inclusions de faible taille (typi-
Conduite du procédé quement < 10 microns de diamètre équivalent), des macro-inclu-
sions, ou amas inclusionnaires (typiquement de la centaine de
Absence de contrainte liée à la gestion du microns jusqu’au millimètre), souvent à l’origine de fissuration du
✓ matériau lors de sa transformation à chaud.
vide
La mésopropreté (typiquement de 10 mm à 100 mm) correspond à
une taille intermédiaire et la densité de ces inclusions a générale-
Possibilité de refondre des alliages ment un fort impact sur l’endurance en fatigue.
✓
contenant des éléments volatils (N, Mn, Cu)
La refusion ESR est réputée améliorer la propreté inclusionnaire.
L’affinage du métal liquide par le laitier est très efficace pour élimi-
Capacité à éliminer des éléments volatils ner les macro-inclusions par dissolution dans le laitier.
✓
(H2, N2, CO, humidité…)
On observe également une amélioration significative de l’endu-
rance en fatigue (§ 2.5) liée à une très faible densité de méso-inclu-
Capacité à éliminer des éléments par sions et, dans une moindre mesure, une amélioration de la
✓
échange métal/laitier (S) micropropreté.
La figure 3 illustre l’effet bénéfique de la refusion sous laitier sur
Contrôle des éléments sensibles aux la propreté d’un acier faiblement allié.
réactions d’échange métal/laitier (Si, Al, ✓
Ti…)
100
Maı̂trise de la qualité de peau et du
✓
rendement matière
10
Densité (en nb / cm2)
Capacité de refroidissement et vitesse de

✓ AIR / Non refondu
solidification Refondu ESR
1
Qualité des produits
Absence de défauts de solidification 0,1

✓
(veines ségrégées)
0,01
Diminution des microségrégations ✓ 0 5 10 15 20 25 30
Diamètre équivalent des inclusions (microns)
Élimination de macro-inclusions ✓
Figure 3 – Distribution inclusionnaire d’un acier faiblement allié
Diminution de la densité de mesurée sur brut de solidification par la méthode des grands champs
✓ (surface analysée = 5 000 mm2) (AIR : élaboration aciérie à l’air ;
micro-inclusions
ESR : refusion sous laitier) (Crédit Aubert & Duval)
ＴＹ
ｍＷＸＲＰ
Les réactions d’élimination des inclusions non métalliques augmentés, alors que la vitesse d’avancée du front de solidification
peuvent intervenir à toutes les interfaces du système (électrode/lai- est régulée en fonction de la fusion de l’électrode [5].
tier/lingot). Au niveau de l’interface électrode/laitier, la température La figure 4 illustre l’aspect macrographique d’un lingot brut de
est supérieure à la température de fusion de l’alliage et il se forme solidification pour un acier faiblement allié et un superalliage type
un film instable de métal liquide de quelques centaines de microns IN718 refondu sous laitier.
d’épaisseur.
Le tableau 4 regroupe les critères thermiques spécifiques à un
L’instabilité de ce film conduit à la formation de protubérances, procédé de refusion et leurs conséquences sur les structures de
puis de gouttes de métal liquide se détachant de l’extrémité de solidification [6] :
Ｑ
l’électrode pour ensuite traverser le laitier et atteindre le puits
liquide du lingot. Cette interface constitue un site privilégié pour – amélioration de la compacité (réduction des porosités) ;
la redissolution ou la captation d’inclusions par le laitier. – structure dendritique fine (réduction des espacements
interdendritiques) ;
Ce mécanisme est également actif au cours de la chute des gout- – grains dendritiques principalement colonnaires avec présence
tes de métal liquide à travers le laitier. Les cinétiques d’élimination possible de quelques zones de grains équiaxes sur l’axe.
des inclusions dépendent des paramètres de refusion, du choix du
laitier utilisé, mais également du type d’inclusions présentes initia- & Simulations des conditions de refroidissement
lement dans l’électrode [1].
Les conditions de solidification de lingots conventionnels et de
Une part majoritaire des inclusions observées dans un lingot lingots ESR ont été comparées par modélisation pour un acier fai-
refondu sous laitier correspond généralement à de nouvelles inclu- blement allié.
sions de faibles tailles formées dans le puits liquide au cours de
Les simulations du procédé de coulée et de solidification des
son refroidissement. Par conséquent, le contrôle du transfert
lingots conventionnels ont été réalisées avec le logiciel
d’azote et d’oxygène au cours de la refusion est primordial pour la
THERCAST‚ [9] tandis que la refusion et la solidification des lin-
propreté inclusionnaire.
gots ESR ont été simulées avec le code SOLECS [10] (§ 4).
Certaines pratiques, comme l’inertage de la surface supérieure
Les résultats de ces simulations permettent d’évaluer le temps
du laitier et de l’électrode avec de l’argon, la désoxydation du laitier
local de solidification (TLS), les gradients thermiques et la vitesse
par ajout continu d’aluminium ou de calcium sont des pratiques
d’avancée du front de solidification pour chacun des procédés.
courantes [2].
La figure 5 représente les cartes de temps locaux de solidifica-
Remarque tion pour des lingots conventionnels et ESR. Le TLS augmente
Il faut cependant noter que le laitier est également le siège de avec la taille du lingot, mais à taille équivalente, les lingots ESR
réactions électrochimiques qui conduisent à un transfert d’oxy- présentent des TLS réduits par rapport aux lingots conventionnels.
gène vers le métal liquide [3].
& Tailles caractèristiques de la microstructure
De fait, la mesure de l’oxygène total n’est pas pertinente comme
indicateur de propreté pour un lingot refondu sous laitier car la Ces résultats permettent d’évaluer les dimensions caractéristi-
plupart des inclusions sont de faible taille (< 10 microns) et sans ques de la microstructure (espacements interdendritiques primai-
conséquence sur l’endurance en fatigue [4]. res et secondaires). À microstructure identique, la refusion ESR per-
met d’élaborer des lingots de taille supérieure, comme le montre la
figure 6.
2.2 Structures de solidification Ces résultats sont cohérents avec des mesures reportées par
Les structures de solidification dépendent principalement des Holzgruber [11] qui propose une équivalence entre un lingot
conditions thermiques locales au cours de leur formation. conventionnel de 350 mm de diamètre et un lingot ESR de
1 000 mm de diamètre, ce qui illustre l’intérêt de la refusion ESR
& Macrostructure pour affiner les microstructures.
Comparativement à la solidification d’un lingot coulé en source La réduction des tailles de structure de solidification a plusieurs
dans une lingotière en fonte, le procédé de refusion sous laitier conséquences bénéfiques. Elle permet de diminuer la perméabilité
permet d’accentuer les vitesses de solidification grâce à un refroi- de la zone pâteuse et donc le mouvement du métal liquide dans
dissement par eau. Les gradients thermiques sont fortement cette région, ce qui limite la ségrégation des éléments d’alliage à
a structure d’un lingot cylindrique conventionnel b structure d’un lingot ESR c structure d’un lingot ESR (515 mm
(430 mm de diamètre ; acier faiblement allié) (515 mm de diamètre ; acier faiblement allié) de diamètre ; superalliage base Ni IN718)
Figure 4 – Aspects macrographiques de lingots bruts de solidification (acier faiblement allié et superalliage base Ni) Attaque au réactif de Kalling
n 2 (Crédit Aubert & Duval)
ＵＰ
ｒｅＴＱ
RECHERCHE
Contrôle électromagnétique
des interfaces libres Ｑ
par Jacqueline ETAY
Directrice de recherche au Centre national de la recherche scientifique
Laboratoire SIMAP, CNRS Grenoble INP UGA, St.-Martin-d’Hères, France
et Yves FAUTRELLE
Professeur à l’institut national polytechnique de Grenoble
Laboratoire SIMAP, CNRS Grenoble INP UGA, St.-Martin-d’Hères, France
Résumé En métallurgie, il est souvent nécessaire de maîtriser la forme, la stabilité

d’une interface entre un métal liquide et un fluide de couverture ainsi que la cinétique des
éventuels transferts de masse à cette interface. L’utilisation de forces électromagnétiques
qui permettent d’agir sans contact matériel sur le métal est un moyen de contrôle souple
et efficace. Dans cet article, les mécanismes fondamentaux de l’induction sont introduits.
L’action de champs magnétiques sur le comportement des surfaces libres des métaux
liquides est illustrée par des exemples expérimentaux.
Abstract In metallurgy, controlling shape and stability of an interface between a liquid
metal and a covering fluid layers as well as possible mass transfers through this interface
is needed. The use of electromagnetic forces which allows to operate without physical
contact with the metal is a flexible and effective means of control. In this article, basic
mechanisms of induction are introduced. Actions of magnetic fields on the behavior of
liquid metals free surfaces are illustrated using experimental examples.
Mots-clés Interface libre, contrôle électromagnétique, force électromagnétique, lévita-
tion, dôme, transfert de masse aux interfaces, champ magnétique, induction.
Keywords : free interface, electromagnetic control, electromagnetic force, levitation,
dome, mass transfer, magnetic field, induction
1. Objectif
Après avoir présenté les mécanismes fondamentaux de l’induction, nous passons en
revue les effets d’un champ magnétique sur le comportement des surfaces libres de
métal liquide, selon l’intensité et la fréquence du champ. D’abord, les divers aspects liés
aux champs alternatifs monofréquence sont présentés : lévitation électromagnétique et
formage de dôme statique, oscillation de dôme, instabilité, émulsification... Puis, les effets
d’un champ magnétique présentant plusieurs fréquences sont exploités pour accélérer les
transferts de masse dans un procédé de dépollution. Le cas d’un champ magnétique
continu suit. Bien que ce dernier soit généralement stabilisant, son application en coulée
sidérurgique de brame peut favoriser des oscillations de forte amplitude et de basse
fréquence.
Tous ces cas sont illustrés par des photographies produites par le groupe EPM du
laboratoire SIMAP.
2. Forces électromagnétiques
Dans ce paragraphe, les bases théoriques relatives aux forces électromagnétiques sont
rappelées. Le lecteur soucieux de théorie peut approfondir ces bases en se rapportant à
Moreau [1] ou Davidson [2]. Celui qui s’intéresse aux applications lira directement le
paragraphe 3.
2.1 Principe
Sous l’influence d’un champ électrique E, les électrons ou les ions de certains matériaux
sont mis en mouvement, engendrant ainsi une densité de courant électrique j mesurée en
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠｡ｶｲｩｬ＠ＲＰＱＶ
A/m2. La facilité avec laquelle les particules chargées circulent dans un volume élémen-
taire est considérée comme une propriété physique du matériau : c’est la conductivité
4 - 2016 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés RE 41v2 - 1
ＵＱ
ｒｅＴＱ
RECHERCHE
électrique s mesurée en (W · m)-1. Les valeurs des conductivi- 2.2 Équations

tés électriques de quelques métaux liquides sont portées dans
Nous cherchons maintenant à établir les équations d’évolution
le tableau 1. Un matériau de conductance électrique nulle ou de
du champ magnétique B et du champ des vitesses u dans le
Ｑ résistance infinie est un parfait isolant électrique. La relation qui

lie, pour un matériau isotrope animé d’une vitesse u, dans un
champ magnétique B, la densité de courant électrique au
temps et dans l’espace.
Pour cela, nous utilisons la loi d’Ampère :
champ électrique est la loi d’Ohm qui, lorsque l’effet Hall est
∇ × B = µj
ignoré, s’écrit sous la forme :
j ( x , t ) = σ (E ( x , t ) + u ( x , t ) × B ( x , t )) dans laquelle m est la perméabilité magnétique du matériau

considéré. Pour les métaux liquides, cette perméabilité est celle
Voir tableau des notations et symboles en fin d’article.
du vide :
Par convention, le champ électrique est la somme de deux µ = µ0 = 4 π × 107 (en unités SI)
champs :
En combinant les lois d’Ampère, d’Ohm et de Faraday, nous
un champ électrostatique Es donné par la loi de obtenons l’équation de l’induction :
Coulomb :
∂B 1 2
E s = − ∇V = ∇ × (u × B ) + ∇ B
∂t µ0σ
un champ électrique induit Ei par les variations tempo- C’est une équation classique de convection-diffusion, dont
relles du champ magnétique, donné par la loi de Faraday : nous allons voir qu’elle peut, dans les cas particuliers, dégénérer
sous des formes pratiques à manier.
∂B
∇ × Ei = − Le champ des vitesses est donné par l’équation de Navier-
∂t
Stokes dans laquelle la force électromagnétique j x B est
ajoutée :
Dans cette dernière, il est plus pratique d’introduire A, le vec-
teur potentiel du champ magnétique tel que ∇ × A = B . On peut ∂u ⎛ p⎞ j ×B
alors écrire l’équation précédente sous la forme : + (u ⋅ ∇ )u = − ∇ ⎜ ⎟ + ν∇2u +
∂t ⎝ ρ⎠ ρ
∂A
Ei = − avec r masse volumique du métal liquide (en kg · m-3) ;
∂t
L’énergie électromagnétique fournie au matériau par unité de n viscosité cinématique (cf. tableau 1) (en
temps et de volume est E · j ; elle est mesurée en W/m2 · s ou m2 · s-1) ;
bien en J/s. L’utilisation de la loi d’Ohm permet la décomposition p pression au point considéré (en Pa).
de cette énergie en deux parties :
À ces équations s’ajoutent les conditions initiales et aux
j2 limites.
, qui est toujours positive, c’est la partie de l’énergie
σ
dissipée sous forme de chaleur dans le matériau. En France, 2.3 Approximations
on l’appelle l’effet Joule ; D’après les définitions qui précédent, la solution aux problè-
mes de contrôle électromagnétique consiste à résoudre les
j · (u x B) = u · (j x B) qui peut être positive ou néga- équations différentielles régissant les évolutions temporelles et
tive, et qui représente le travail exercé par la force de spatiales des champs magnétiques (équation de l’induction) et
Laplace, j x B, sur le conducteur en mouvement. C’est de vitesse (équation de Navier-Stokes) avec les conditions initia-
l’énergie électromécanique. les et aux limites correspondant aux problèmes posés. En pra-
Le contrôle électromagnétique des métaux liquides utilise ces tique, résoudre de tels problèmes s’avère impossible. Des
deux types d’énergie. L’effet Joule sert à chauffer le métal, à le approximations sont donc introduites.
fondre et à en contrôler la température. La partie mécanique La première de ces approximations est celle qui consiste à
sert à en contrôler la pression interne et le mouvement. négliger l’effet de convection du champ magnétique par le
Tableau 1 – Quelques propriétés thermophysiques de métaux liquides
Température de Masse volumique r Tension superficielle Conductivité

g à Tf Viscosité n à Tf
Métal fusion Tf à Tf électrique s à Tf
(en N · m-1) (en m2 · s-1)
(en C) (en kg · m-3) (en W · m)-1
Mercure (Hg) - 39 13 600 0,485 1,1 x 106 1,15 x 10-7
Gallium (Ga) 30 6 095 0,57 3,8 x 106 3,2 x 10-7
Aluminium (Al) 660 2 385 0,84 4,1 x 106 1,2 x 10-6
Fer (Fe) 1 536 7 870 1,754 0,9 x 106 9,35 x 10-7
RE 41v2 - 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés 4 - 2016
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RECHERCHE
champ des vitesses, phénomène déterminant par exemple en

MHD-astrophysique (MHD : magnéto-hydro-dynamique). Elle Toutes les combinaisons de ces champs sont possibles à
est connue sous le nom de « approximation du faible condition que l’on sache les créer. Toutefois, ces combinai-
Ｑ
nombre de Reynolds électromagnétique » et est valable sons de champ n’engendrent pas systématiquement la
pour les cas qui nous intéressent. L’équation de l’induction ainsi combinaison linéaire des effets mécaniques qu’ils induisent
simplifiée se réduit à une équation de diffusion instationnaire. séparément.
Ce sont les conditions aux limites – sources du champ, position
et dynamique des frontières séparant des domaines de
conductivités électriques différentes… – qui assurent le cou-
plage entre les parties électromagnétique et dynamique du pro-
3. Lévitation et formage
blème MHD. électromagnétique
Les forces électromagnétiques introduites dans l’équation de
Navier-Stokes sont dues à l’interaction entre un champ magné- 3.1 Lévitation électromagnétique
tique et une densité de courants électriques à l’intérieur du Le champ magnétique B est créé par un inducteur dans lequel
domaine conducteur de l’électricité. Comme indiqué par la loi circule un courant alternatif d’intensité I (en A), d’amplitude
d’Ohm, ces courants électriques ont principalement trois sour- maximale I0, pulsé à la fréquence f (en Hz).
ces, qui peuvent exister simultanément :
la 1re source est l’application d’une différence de poten- I = I0 cos (2πf ⋅ t )
tiel au moyen d’électrodes ( − ∇V ) ;
la 2e source est la variation temporelle du champ d’in- Les forces électromagnétiques j x B induites dans le métal
duction magnétique (- ∂A/∂t) ; liquide comportent une partie moyenne indépendante du temps
et une partie pulsée à 2f. Dans la gamme de fréquences moyen-
la 3e source est le déplacement du milieu conducteur nes et hautes, c’est-à-dire de quelques dizaines à quelques cen-
d’électricité dans un champ d’induction magnétique (u x B).
taines de kilohertz, et en raison de l’inertie du liquide, la partie
& D’un point de vue pratique, le premier cas intéresse peu le pulsée des forces électromagnétiques n’a pas d’effet significatif
contrôle de surfaces libres. En effet, les électrodes présentent sur la dynamique d’un bain de métal liquide. Cependant, la partie
des contacts matériels que nous cherchons à éviter. moyenne des forces électromagnétiques est responsable de
& Le deuxième cas est souvent appelé induction électro- divers phénomènes. D’une part, elle produit du brassage électro-
magnétique. Son application la plus connue est le chauffage et magnétique au cœur du bain. La vitesse caractéristique u de ce
le brassage électromagnétique mono ou polyphasé. brassage est proportionnelle à la vitesse d’Alfven :
Dans le cas où les sources de champ sont monophasées, les U A = B0 / µ0 ρ
effets sur un milieu conducteur de l’électricité varient avec l’in-
tensité et la fréquence du champ appliqué.
avec B0 intensité caractéristique du champ magné-
Les hautes fréquences présentent la particularité de confiner tique.
les courants électriques à la frontière du domaine conducteur
d’électricité. Ce phénomène est appelé effet de peau électro- D’autre part, elle est capable de compenser partiellement ou
magnétique. Plus la fréquence est élevée, plus la partie irrota- totalement les effets de la gravité. On parle alors de lévitation
tionnelle (c’est-à-dire la pression) des forces électromagnétiques ou de formage électromagnétique.
est importante par rapport à la partie rotationnelle de ces forces. La photo de la figure 1b illustre la lévitation d’une sphère de
Cette pression électromagnétique permet de former ou défor- nickel par un inducteur constitué de 6 spires et 2 contre-spires
mer, de guider sans contact des domaines fluides conducteurs parcourues par un courant d’intensité 300 A efficaces et d’une
de l’électricité. Ces forces font l’objet du paragraphe 3. fréquence de 300 kHz. Ce type de procédé est utilisé pour fabri-
Pour les fréquences intermédiaires, l’épaisseur de peau est quer des alliages métalliques ultrapurs et aussi pour mesurer les
suffisante pour que le cisaillement dû aux forces électromagnéti- propriétés thermophysiques d’alliages surfondus [3]. Les forces
ques puisse, par conservation de la masse, mettre tout le bain en électromagnétiques équilibrent alors les forces de gravité [4].
mouvement. Ainsi, on peut trouver l’ordre de grandeur du champ magnétique
nécessaire pour léviter une charge de dimension
Pour les fréquences de champ basses (de 1 à 20 Hz), le caractéristique :
temps de variation du champ des vitesses est du même ordre
de grandeur que celui du champ magnétique avec, comme
a = (3 ᐂ / 4 π )
1/ 3
conséquence, une variation de la pression électromagnétique
suffisamment lente pour engendrer des instabilités de surface.
Ces instabilités sont décrites dans le paragraphe 4. avec ᐂ volume de métal mis en lévitation :
Une combinaison de ces deux types d’effet est présentée au B02

paragraphe 5 avec une application à l’augmentation des cinéti- ≈O (1)
ques de transfert de masse intéressante, par exemple, pour les 2 µ0 ρga
procédés de dépollution.
avec g gravité.
& Le troisième cas est celui du champ de fréquence nulle appelé
aussi champ continu. Il a été bien exploré, au cours de ces Sur la photo de la figure 1, on remarque que la forme de la
vingt dernières années, surtout lorsque le temps de diffusion du goutte en lévitation n’est pas sphérique. Cela est dû au fait que
champ magnétique est faible par rapport aux temps de la la pression électromagnétique n’est pas identique en tout point
convection et de la diffusion visqueuse et où le champ magné- de la surface de la charge. Dans les régions les plus proches
tique est considéré comme uniforme. Ici il sera utilisé comme des inducteurs où cette pression est la plus grande, il y a répul-
un amortisseur de fluctuations d’interface avec, comme nous le sion. Le liquide s’étend dans les zones où le champ est plus
verrons, des artefacts pouvant aller à l’encontre des effets faible. Dans ces régions, c’est la tension superficielle du métal
recherchés. liquide qui gouverne la forme locale du domaine liquide.
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ＵＳ
Ｑ
ＵＴ
1– Coulée Ｒ
2– Laminage Réf. Internet page
Rôle du laminoir dans le cycle de fabrication M7830 57
Laminage à chaud. Théorie du laminage M7840 59
Métallurgie du laminage à chaud des aciers. Application aux aciers faiblement alliés M7860 65
Laminage des produits longs. Déinitions et paramètres M7900 71
Laminage des produits longs. Cages et trains M7901 73
Laminage des produits longs. Demi-produits et produits inis M7902 75
Laminage des produits longs. Cylindres, calibrage, défauts M7903 79
Tôlerie forte M7920 83
Laminage à froid des produits plats M7950 95
Recuit continu M7955 101
3– Produits plats minces
ＵＵ
Ｒ
ＵＶ
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Rôle du laminoir dans le cycle

de fabrication
par Daniel MEYER

Ingénieur civil des Mines
Directeur général de l’Association technique de la sidérurgie française
Ｒ
Fédération française de l’acier
1. Produits ...................................................................................................... M 7 830 - 2

2. Caractéristiques géométriques............................................................ — 3
3. Caractéristiques métallurgiques ......................................................... — 3
4. Conclusion ................................................................................................. — 3
e cycle de production d’un produit sidérurgique comprend un passage à l’état

L solide. Autrefois ce passage se situait à la coulée en lingots à l’aciérie,
aujourd’hui il se situe pour la grande majorité des produits à la coulée continue.
Les étapes ultérieures du cycle du produit comprennent des mises en forme
successives dans les ateliers de laminage, à chaud en première étape, puis de
laminage à froid dans une seconde étape.
Ces transformations géométriques sont accompagnées de transformations
métallurgiques. L’objectif visé est la fabrication d’un produit dont les caracté-
ristiques géométriques et métallurgiques sont définies et fonction de l’utilisation
finale. La compréhension des transformations thermomécaniques du système
laminoir-produit est une nécessité pour atteindre cet objectif. Cet article traite
donc de la théorie du laminage, de la technologie des outils et de leur utilisation.
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｭ｡ｲｳ＠ＱＹＹＷ
ＵＷ
Ｒ
ＵＸ
ｍＷＸＴＰ
Laminage à chaud
Théorie du laminage
par Pierre MONTMITONNET
Ingénieur de l’École Centrale de Paris
Ｒ
Docteur ès Sciences
Chargé de Recherche au Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Responsable adjoint de groupes de recherches au Centre de Mise en forme des Matériaux
(CEMEF) de l’École des Mines de Paris
1. Généralités................................................................................................. M 7 840 - 2
1.1 Principales grandeurs à calculer ................................................................ — 2
1.2 Diversité du laminage à chaud ................................................................... — 2
1.3 Équations à résoudre .................................................................................. — 3
1.4 Méthodes d’approche ................................................................................. — 4
2. Modèles empiriques ................................................................................ — 5
2.1 Établissement des modèles ........................................................................ — 5
2.2 Principaux modèles d’élargissement......................................................... — 5
2.3 Intérêt et limitations des formules d’élargissement ................................. — 6
2.4 Autres prédictions géométriques............................................................... — 6
3. Modèles d’effort et de couple .............................................................. — 7
3.1 Méthode des tranches et méthode de la borne supérieure ..................... — 7
3.2 Modèle de tranches : calcul de l’effort et du couple................................. — 9
3.3 Modèle de couple par la MBS .................................................................... — 11
4. Étude critique des résultats.................................................................. — 12
4.1 Présentation générale ................................................................................. — 12
4.2 Approche cinématique : méthode des lignes de glissement................... — 12
4.3 Mesure des contraintes............................................................................... — 13
4.4 Analyse de différentes opérations de laminage ....................................... — 14
5. Méthode des éléments finis .................................................................. — 16
5.1 Introduction.................................................................................................. — 16
5.2 Lois de comportement ................................................................................ — 16
5.3 Introduction du comportement dans les équations ................................. — 18
5.4 Approche stationnaire ou instationnaire ................................................... — 18
5.5 Quelques applications................................................................................. — 18
6. Conclusion ................................................................................................. — 21
Références bibliographiques ......................................................................... — 23
omme pour la plupart des autres techniques métallurgiques, on a su laminer

C bien avant que la moindre esquisse de théorie ne vienne expliquer pourquoi
on peut laminer. Il n’en reste pas moins que le laminage a fait et continue de
faire l’objet d’un nombre considérable de travaux. Certains visent à une compré-
hension plus poussée des phénomènes thermomécaniques du système laminoir-
produit ; d’autres s’attachent plus prosaïquement à la solution de problèmes plus
immédiats qui se posent sur la machine. C’est de la convergence des deux
approches que naissent les progrès réels.
Pourquoi des modèles théoriques ? Pour comprendre comment s’écoule le
métal dans un entrefer qui peut être fort complexe géométriquement parlant.
Mais surtout pour prédire l’évolution, durant la déformation, des paramètres
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｪ｡ｮｶｩ･ｲ＠ＱＹＹＱ
importants pour la qualité du produit, ou pour la conduite du laminoir ; en un

mot, être utiles à l’ingénieur pour élaborer le meilleur produit au moindre coût.
ＵＹ
ｍＷＸＴＰ
LAMINAGE À CHAUD ___________________________________________________________________________________________________________________
1. Généralités ■ La déformation ε en chaque point du matériau, qui va définir

l’écrouissage du produit et sa structure finale (recristallisation...) ; la
.
vitesse de déformation ε joue également un rôle structural parallèle.
1.1 Principales grandeurs à calculer
■ La température, qui revêt en laminage à chaud de l’acier une
Sur le plan de la thermomécanique de l’écoulement du métal en importance toute particulière. Conditionnant les structures par de
laminage à chaud, les principales grandeurs utiles sont les suivantes. multiples phénomènes métallurgiques, elle doit être maintenue dans
un intervalle dépendant de la nuance laminée. Au cours du laminage,
■ La géométrie finale du produit : pour ne prendre que l’exemple elle subit des variations parfois importantes (pouvant atteindre une
simple du laminage à la plate de brames ou de tôles, on observe : baisse de 200 oC en surface sur une seule passe), dues au cumul de
— des défauts géométriques en tête et en pied (langue de chat, plusieurs phénomènes :
queue de poisson, figure 1) qui sont des effets de régime transitoire — échanges radiatifs (surtout) et convectifs avec le milieu
Ｒ
à l’engagement et au dégagement ; extérieur, éventuellement amplifiés et contrôlés par arrosage ;
— un élargissement, a priori inconnu, qui s’accompagne d’une — refroidissement de la peau par contact avec les cylindres plus
forme convexe ou concave, mais non rectiligne, de la rive. froids ;
Tous ces défauts donnent lieu à des chutes (article Tôlerie fortes — source interne de chaleur due à la déformation plastique,
[M 7 920] dans ce traité), qui sont autant de coûts supplémentaires. . .
Quant au laminage en cannelures, outre les effets d’extrémités, donnant une puissance W = σ 0 ε .
c’est le problème du remplissage qui est posé, c’est-à-dire de la ■ Enfin, de la connaissance des paramètres précédemment décrits,
conformité du produit fini au modèle visé. on peut tirer d’autres conséquences, telle l’usure des cylindres. La loi
■ Les contraintes développées dans le matériau, qui sont dite d’Achard spécifie que la vitesse d’usure abrasive (ici exprimée
importantes à plus d’un titre : en épaisseur usée e ) vaut :
— contraintes de contact ; elles donnent, par intégration, le σn ⋅ vg
de
couple C de laminage (lié à la puissance P des moteurs par la relation --------- = k u -------------------
P = λC ω, λ > 1 représentant les pertes) et l’effort vertical de sépa- dt HV
ration F ; ce sont elles qui déterminent la déformation des cages, avec HV dureté Vickers de la peau des cylindres,
et surtout la flexion des cylindres, qui elle-même donne le profil
transversal en laminage à la plate ; elles ont aussi leur importance ku coefficient d’usure abrasive (il dépend de la nuance
pour l’usure des cylindres ; d’acier et des conditions de contact : lubrification,
— contraintes à cœur ; elles jouent aussi sur la qualité du produit : calamine...).
des contraintes compressives favoriseront la fermeture des Intégrée au long du temps, cette formule permet, si l’on
porosités ; des contraintes dépressives, au contraire, peuvent ouvrir connaît ku , de savoir au bout de combien de kilomètres de produit
des fissures internes ou des criques de surface. les cylindres doivent être changés. Il faut noter que cette analyse
devrait intégrer les autres modes d’usure présents en laminage à
chaud, essentiellement le faïençage, développement d’un réseau de
fissures superficielles qui dépend des contraintes thermoélastiques
induites par les cycles thermiques subis par la peau des cylindres.
Pour utiliser toutes les potentialités de la théorie, un modèle
complet se composera donc (figure 2) :
— d’un cœur mécanique résolvant les équations de la mécanique
pour un corps plastique (ou plus précisément viscoplastique),
donnant le champ de vitesse, la géométrie, les contraintes σ, la
.
déformation ε et la vitesse de déformation ε ;
— de modèles périphériques utilisant les résultats précédents :
• résolution de l’équation de la chaleur (donnant la
température T ),
• calcul des déformations élastiques des outils (laminoir et
cylindres) à partir des contraintes,
• prédiction de l’évolution des paramètres métallurgiques à
.
partir de ε , ε ,T et ␴ .
Ces divers modèles doivent être couplés, puisque :
— la température modifie les paramètres rhéologiques décrivant
le comportement de l’acier, donc l’écoulement, les déformations et
contraintes ; il en est de même de l’évolution structurale ;
— la déflexion des outillages modifie les conditions aux limites
géométriques du problème.
1.2 Diversité du laminage à chaud

Le terme de laminage à chaud des aciers regroupe en fait des
Figure 1 – Défauts géométriques en laminage à chaud
opérations si différentes qu’on a peine à admettre qu’il s’agisse du
même procédé.
ＶＰ
ｍＷＸＴＰ
___________________________________________________________________________________________________________________ LAMINAGE À CHAUD
Figure 2 – Enchaînement des différents modèles

et de leurs variables
■ Diversité des matériaux : acier à haut ou à bas carbone, aciers 1.3 Équations à résoudre
spéciaux peu ou fortement alliés, aciers inoxydables, autant de
matériaux aux propriétés mécaniques très différentes, de structures
Elles, par contre, ne changent pas.
variées et présentant des susceptibilités différentes aux défauts, de
surface ou internes.
■ Infinie diversité des géométries : rapports de dimensions en 1.3.1 Équation d’équilibre
laminage à la plate (rapport largeur/épaisseur de l’ordre de 3 ou 4
en laminage de brames, atteignant 200 à 400 en sortie de finisseur C’est l’équation fondamentale de la dynamique, pour les milieux
de train à bande) ; variété des sections en laminage en cannelure, continus :
poutrelles, tubes... ∂σ xx ∂σ xy ∂σ xz
------------- + ------------- + ------------- = – ρ ( gx – γ x )
■ Diversité des outils : deux cylindres lisses en laminage à la plate, ∂x ∂y ∂z
deux cylindres cannelés pour blooms, billettes ou profilés, deux ou ∂σ x y ∂σ yy ∂σ yz
trois cylindres pour le laminage des barres, deux ou quatre cylindres ------------- + -------------- + ------------- = – ρ ( gy – γ y ) (1)
∂x ∂y ∂z
(les uns entraînés, les autres fous) pour les poutrelles, deux, trois ou
quatre cylindres en forme de tonneau pour le laminage-perçage et le ∂σ x z ∂σ yz ∂σ zz
------------- + ------------- + ------------- = – ρ ( gz – γ z )
laminage de tubes... ∂x ∂y ∂z
■ Diversité des conditions de laminage : vitesse (de moins de 1 m/s ou, sous la forme équivalente, plus usitée, du principe des puis-
jusqu’à 100 m/s), taux de réduction, température, lubrification ou sances virtuelles :

non. 3
.
Toutes ces opérations n’ont qu’un seul point en commun : ∀ v*,
Ω
∑ σ ij ⋅ ε *ij
dV =
∂Ω
T ⋅ v *dS (2)
l’entraînement du produit par des outils axisymétriques tournant i, j = 1
autour de leur axe, en vue de diminuer la section du produit. Mais
les conditions sont suffisamment différentes pour que seules les avec S surface,
méthodes les plus sophistiquées puissent prétendre couvrir tout le V volume,
champ du laminage à chaud. (on a ici négligé forces de masse et d’inertie, comme on le fait le
plus souvent dans les problèmes de mise en forme des métaux).
ＶＱ
ｍＷＸＴＰ
LAMINAGE À CHAUD ___________________________________________________________________________________________________________________
Ω est le domaine de l’espace occupé par le produit, de frontière 1.3.5 Équations du comportement
extérieure ∂Ω, σ et T = σ · n représentent les contraintes réelles, et thermoélastique pour les outillages
.
cette égalité est vraie pour tout champ v * (dont dérive ε * ), dit
virtuel : il peut être différent du champ de vitesse réel, mais doit E Eν Eα
vérifier les conditions aux limites en vitesse, et être continûment σ = ------------ ε + ----------------------------------------- ( ε xx + ε yy + ε zz ) – ---------------- ( T – T 0 ) 1
1+ν (1 + ν )(1 – 2ν ) 1 – 2ν
différentiable. Cette équation exprime que la puissance apportée par
avec 1 tenseur unité,

les efforts extérieurs à la surface T ⋅ v *dS est égale à la
∂Ω α coefficient de dilatation linéaire.
puissance dissipée à l’intérieur par la déformation

3

.
Ω
∑ σ ij ⋅ ε *ij dV . 1.3.6 Modèles structuraux divers
Ｒ
i, j = 1
Ils expriment l’endommagement, la taille de grain, la probabilité
de criques... en fonction des paramètres d’histoire thermomécanique
1.3.2 Équations rhéologiques vus avant.
Relations entre le tenseur des contraintes et ses dérivées, d’une

.
part, et les tenseurs cinématiques : ε , ε . Pour un corps viscoplastique 1.4 Méthodes d’approche
isotrope, cela se traduira par l’équation entre tenseurs :
.
␴ = ␴ ( ε , ε , T, structure ) (§ 5.2) (3) L’ensemble de ces équations aux dérivées partielles, plus la
complexité des géométries et des comportements rhéologiques,
rendent l’analyse générale extrêmement difficile. Toute l’évolution
1.3.3 Loi de frottement initiale du laminage s’est donc faite par essais et erreurs. Puis, de
ces essais, on a pensé à tirer des lois empiriques permettant une
généralisation limitée. Les approches se sont alors diversifiées en
On appelle ainsi toute relation permettant de calculer τ en fonction fonction de la complexité des problèmes :
des paramètres qui la conditionnent (propriétés mécaniques et
— du fait de la difficulté de l’analyse, la géométrie du produit en
physico-chimiques des surfaces des deux corps en présence et du
laminage à plat a fait l’objet d’essais qui ont conduit à des formules
lubrifiant, rugosités, température, pression, vitesses...). En laminage,
empiriques, valables dans un certain domaine de conditions de
le frottement joue un rôle particulièrement important : c’est lui qui
laminage (§ 2) ; ces formules se sont affinées progressivement
rend possible le laminage en entraînant le produit dans l’emprise
depuis les années 30 jusqu’aux années 70 ;
(analyse du phénomène au paragraphe 3.2.5). Laminer sans
— on a, par contre, assez vite (années 30) su analyser les efforts
frottement est impossible, et le frottement requis est d’autant plus
et les couples en laminage à plat à partir de formes simplifiées des
fort que l’on vise des réductions importantes sur des produits épais
équations du paragraphe 1.3 (méthode des tranches, § 3.1.1) ; dans
avec de petits cylindres.
ce domaine se sont donc imposés des modèles plus rationnels, bien
L’effet du frottement sur les champs de vitesse et de contraintes que de précision limitée, et restreints aux géométries relativement
peut être également très marqué ; nous verrons qu’il l’est d’autant simples ;
plus que le produit est mince (§ 3.2.5) : les phénomènes de surface — la relative simplicité des équations de la thermique lui a
jouent d’autant plus que le rapport surface/volume (≈ 1/épaisseur) également permis de faire l’objet assez rapidement de modèles, en
est grand. Il sera donc essentiel en laminage à froid, moins particulier pour le laminage à la plate, et plus spécialement pour le
fondamental en laminage à chaud. refroidissement en sortie de train ;
Dans la suite du texte, nous utiliserons, outre la loi de Tresca — pour les géométries plus complexes (laminage en cannelure),
(D5) : rien de très rationnel ne s’est dégagé, et on en est resté au stade
— la loi de Coulomb : τ = min (µσn , τmax) ; des essais dont on tire des règles empiriques de conception de
cannelure.
— la loi dite de Norton : τ = α ||vg ||p ;
Ce n’est que récemment que le développement de la méthode des
avec p paramètre de sensibilité du frottement à la vitesse de éléments finis, joint à l’explosion des performances des calculateurs,
glissement. a permis d’entrevoir pour un futur proche des analyses relativement
générales du laminage à chaud, incluant, en particulier, des
couplages thermiques ou structuraux raisonnablement représen-
1.3.4 Équation de la chaleur tatifs de la réalité (§ 5).
Nous allons maintenant passer en revue les apports de ces
= λ ------------ ∂z
∂T ∂T ∂T ∂T ∂ T 2 ∂ T 2 ∂ T2 différentes étapes de la réflexion sur la mécanique du laminage. Il
ρ c ---------- + v x ---------- + v y ---------- + v z ---------- th + ------------ + ------------ ne peut être question de traiter ici de tous les aspects du problème.
∂t ∂x ∂y ∂z ∂x 2 ∂y 2 2
. (4) Nous nous concentrerons sur le calcul de l’écoulement et des
+W ( x, y, z ) contraintes dans le métal ; nous omettrons les effets liés à l’élasticité
. des outillages, ou à la thermique hors emprise, malgré la grande
qui exprime que la chaleur créée par la déformation plastique ( W ) importance pratique de ces sujets.
en un point (x, y, z ) de l’espace en est évacuée par le mouvement
v ∂x
et par conduction -----------
∂ T 2
du point matériel échauffé ∂T - , le
x ---------- 2
∂x

∂T

reste ρ c ---------- servant à échauffer ce point de l’espace.
∂t
ＶＲ
ｍＷＸＴＰ
___________________________________________________________________________________________________________________ LAMINAGE À CHAUD
2. Modèles empiriques — la largeur initiale l1 ;

— du rayon des cylindres R ;
— du frottement.
2.1 Établissement des modèles Ainsi, une brame très épaisse et peu large subira un fort
élargissement, et ce d’autant plus que la réduction et le frottement
Nous appellerons ainsi toute approche qui ne se fonde pas sur seront élevés.
une résolution, même sous forme simplifiée, des équations, mais Ces divers paramètres sont ensuite souvent regroupés au gré de
sur l’analyse de résultats expérimentaux. Ceux-ci sont soit des l’imagination des auteurs des diverses formules (exemple : la
relevés systématiques en production, soit des essais menés spécia-
longueur d’emprise L = R ⋅ r ⋅ h 1 ). Parmi tous les facteurs influents
lement en laboratoire pour effectuer des mesures et corréler la gran-
deur recherchée (exemple : élargissement en laminage à la plate) les auteurs ne gardent que ceux qu’ils jugent les plus importants
aux paramètres de l’opération (exemple : rapport épaisseur/largeur, dans les conditions qu’ils étudient.
Ｒ
rayon du cylindre, réduction). Ces campagnes d’essais sont menées Les résultats sont donnés en termes d’élargissement absolu
soit sur un acier, soit sur un matériau de simulation (plomb, pâte ∆l = l2 – l1 , relatif ∆l/l1 ou encore par le coefficient d’élargissement
à modeler). Dans ce dernier cas, il faut bien avoir présent à l’esprit

l2
que des problèmes de similitude peuvent dégrader la prévision ln -------
quantitative [1]. Pour les mêmes raisons, l’extrapolation des résul- l1
S = ----------------------
- , qui exprime le rapport des déformations dans le sens

tats à des types de laminage autres que ceux sur lesquels ont été h1
établies les formules est hasardeuse, comme nous le montrerons ln ---------
h2
au paragraphe 2.3. travers et dans celui de l’épaisseur.
Les corrélations prennent l’aspect soit de formules simples, soit Quelques formules (2), (3), (4) et (5) ont été regroupées dans le
d’abaques. On préfèrera toujours ces derniers s’ils existent, car tableau 1, réinterprétées chacune sous deux formes différentes :
nous avons relevé de très nombreuses erreurs dans les formules,
— en fonction de paramètres décrivant la géométrie de l’emprise
y compris dans les articles originaux.
(largeur initiale l1 , épaisseur initiale h1 , longueur L et réduction r ) ;
L’essentiel des modèles empiriques, au sens strict, concerne l’élar- — en fonction de grandeurs directement connues du lamineur :
gissement en laminage à plat (brames, tôles ou bandes). La raison l1 , h1 , R (rayon des cylindres) et r.
en est simple : comme nous le verrons, on a su très tôt résoudre
L’origine expérimentale des formules a été, chaque fois que pos-
approximativement les équations en contraintes et calculer effort et
sible, précisée dans le tableau 2. Il est à noter que certains auteurs
couple de laminage. Le problème de l’écoulement du métal, donc
ont ultérieurement tenté d’améliorer, de généraliser leur formule, en
celui de l’élargissement, est resté rebelle très longtemps, et a donc
introduisant des paramètres supplémentaires. Par exemple Sparling
nécessité ces prévisions empiriques.
cherche à tenir compte de l’état de surface des cylindres en modulant
les valeurs de ses cinq constantes (tableau 3) :
2.2 Principaux modèles d’élargissement l1 h1

--------
R
C D
S = A exp – B --------- - rE
h1
Le point de départ est que l’élargissement dépend de :
(0)
— l’épaisseur initiale h1 ;
— la réduction r ;
Tableau 1 – Quelques formules empiriques donnant le facteur d’élargissement S

l1 l1 h1 l1
Auteurs formule en ------- , --------- , r formule en --------- , --------- , r
L h1 R h1
R
–1 l1 h1
--------
–1 – 1/2 r 3/ 2
Siebel
l1
– 0,35 ------
L
r
------------------------
ln ( 1 – r )
– 0,35 ---------
h1
- ------------------------
ln ( 1 – r )
l1 – 1,12 l1 0,12 h1 0,56 l1

Wusatowski exp – 1,987 2 ------
L --------
h 1
- r 0,56 exp – 1,987 2 ---------
R --------
h
-
1
l1 l1 h1 0,5

1 1 1 1
Hill ------ exp – -------------- ------
- --- exp – -------------- --------
- --------- r – 0,5
2 2 2 L 2 2 2 h 1 R
l1 1,1 l1 – 0,2 l1 0,9 h1 0,55

Sparling 0,981 exp – 1,615 ------
L --------
h
-
1
r 0,3 0,981 exp – 1,615 ---------
h1 -------R- r – 0,25
l1 – 1,1 1 l1 h1 0,971 l1 – 1,1 1 h1 0,5 l1 0,029

Helmi-Alexander
0,95 ---------
h1
exp – --------- ------
2 L
-------
l
-
1

0,95 ---------
h1 --------
exp – --------- --------
2 R h
-
1
r – 0,5
(0)
(0)
ＶＳ
Ｒ
ＶＴ
ｍＷＸＶＰ
Métallurgie du laminage à chaud

des aciers
Application aux aciers faiblement alliés
Ｒ
par Astrid PERLADE
Responsable du service « Metallurgy of ThermoMechanical Treatments »
ArcelorMittal Global R&D, Maizières-lès-Metz, France
et Thierry IUNG
Responsable du département « Metallurgy, Prospects and Manufacturing »
Expert
ArcelorMittal Global R&D, Maizières-lès-Metz, France
Note de l’éditeur
Cet article est la réédition actualisée de l’article M7860 intitulé « Métallurgie du laminage à
chaud » paru en 2000, rédigé par Pascal FABRÈGUE
1. Quelques rappels concernant les aciers .................................... M 7 860v2 – 2

1.1 Constituants d’équilibre ..................................................................... — 2
1.2 Constituants hors équilibre ............................................................... — 3
1.3 Constituants minoritaires ou précipités ............................................ — 3
2. Quels outils pour quels types de produits ................................. — 5
2.1 Tôles fortes ......................................................................................... — 5
2.2 Tôles à chaud ...................................................................................... — 5
2.3 Barres et fils ....................................................................................... — 6
3. Mécanismes métallurgiques au laminage à chaud................... — 7
3.1 Caractéristiques du produit initial ..................................................... — 7
3.2 Réchauffage ........................................................................................ — 7
3.3 Laminage ............................................................................................ — 9
3.4 Refroidissement ................................................................................. — 14
3.5 Bobinage............................................................................................. — 18
4. Quelques cas d’application, modélisation et développement
produits............................................................................................. — 18
4.1 Laminage thermomécanique contrôlé ............................................... — 18
4.2 Refroidissement et transformation de phase sur la table
d’arrosage ........................................................................................... — 21
5. Conclusion........................................................................................ — 21
6. Glossaire ........................................................................................... — 23
7. Symboles et notations ................................................................... — 24
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 7 860v2
Q uelle que soit leur utilisation finale, les produits sidérurgiques subissent,
au cours de leur fabrication, au moins une étape de mise en forme à
chaud, le plus souvent dissociée de la phase d’élaboration. La vocation initiale
de cette phase de mise en forme – le laminage – est l’obtention de caractéristi-
ques géométriques données. Des études menées depuis plus de quarante ans
par de nombreuses équipes (IRSID, McGill University, Sheffield University…)
ont montré qu’au cours du laminage (sous-entendu le réchauffage, le laminage
proprement dit et le refroidissement jusqu’à la température ambiante), la struc-
ture métallurgique de l’acier évolue en permanence. Ces travaux ont en outre
permis de cerner les phénomènes métallurgiques mis en jeu et de déterminer
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｭ｡ｩ＠ＲＰＲＰ
Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés M 7 860v2 – 1
ＶＵ
ｍＷＸＶＰ
MÉTALLURGIE DU LAMINAGE À CHAUD DES ACIERS –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
les paramètres (mécaniques, thermiques ou compositionnels) qui les contrô-

lent. Dès lors, en jouant sur ces différents paramètres dans le respect des
contraintes imposées par les outils industriels, il est théoriquement possible
de modifier la structure et, donc, les propriétés finales du produit. De ce fait,
le laminage devient un outil de traitement thermomécanique. Il est important
de noter que l’optimisation des schémas de laminage est également importante
pour les produits qui subissent ultérieurement des étapes de mise en forme à
froid (tôles pour l’automobile, tôles pour boı̂tes de boisson, tôles électriques…).
Dans cet article, nous décrivons les différentes phases du laminage et étu-
dions les mécanismes physiques mis en jeu et les moyens de les exploiter ou,
au contraire, de les inhiber. Quelques exemples d’application sont présentés
pour illustrer ces différents aspects, d’un point de vue de la modélisation ou
Ｒ du développement de nouveaux aciers.
Le lecteur trouvera en fin d’article un glossaire et un tableau des symboles et
des notations utilisés.
le carbone ceci est décrit sur la figure 1. Au contraire, d’autres élé-

1. Quelques rappels ments (Si, Al, Mo…), dits alphagènes, le diminuent, c’est-à-dire que
concernant les aciers le domaine d’existence de l’austénite s’étend sur une gamme de
température moins large.
En pratique, pour la plupart des produits sidérurgiques, la phase
de mise en forme à chaud est réalisée dans le domaine austéni-
Le fer présente deux variétés allotropiques : l’austénite (de struc-
tique (même si, dans certains cas spécifiques, on cherche à termi-
ture cristallographique cubique à faces centrées) et la ferrite (de
structure cristallographique cubique centrée). Cette spécificité per- ner le laminage dans le domaine intercritique – de coexistence des
met d’obtenir une grande variété de microstructures possédant phases austénitique et ferritique – voire totalement ferritique).
chacune des propriétés spécifiques. En modifiant la composition Au cours du refroidissement en sortie du laminoir, l’acier passera
et les conditions de traitements thermiques et thermomécaniques donc progressivement de la phase g à la phase a.
de transformation de l’austénite, le métallurgiste peut faire varier,
dans une large mesure, les proportions relatives des différents 1 800
constituants, ainsi que leurs morphologies respectives. D’autre
part, à l’aide de certains éléments d’addition, on peut provoquer, à
l’intérieur des constituants, la précipitation de particules de 1 600 1 538º
deuxième phase qui contribuent au durcissement de l’acier. 1 495º Liquide Solubilité du
(Fer – δ) graphite dans
Nota : Ce paragraphe est largement inspiré de l’article [M 4 341] sur le durcissement
des aciers écrit par Thierry Iung et Jean-Hubert Schmitt. Pour plus d’informations sur les le fer liquide
1 400
mécanismes des transformations de phases dans les aciers et les configurations micros-
tructurales qui en résultent, le lecteur se reportera à l’article [M 1 115] du même traité. 1 394º 1 227º
2,08 4,26
1 200 (Fe – γ) 1 154º
Austénite 2,11 1 348º 4,30 6,67
1.1 Constituants d’équilibre
Température ºC
Le diagramme d’équilibre Fe-C permet de décrire les différentes 1 000

912º Austénite Cémentite
phases en présence en fonction de la température et de la teneur A3 + (Fe3C)
en carbone de l’acier (figure 1). 0,68 Acm cémentite
800
738º
1.1.1 Ferrite 0,77 727º
A1
De structure cubique centrée, la ferrite, ou fer a, est le constituant 600
stable du fer pur au-dessous de 912 C ; elle représente le consti-
tuant principal à la température ambiante, après un refroidissement Fe – α
Ferrite Ferrite + cémentite
lent, de tous les aciers au carbone dits doux ou extra-doux (teneurs 400
en carbone inférieures à 0,3 % en masse).
1.1.2 Austénite 200
L’austénite, ou fer g , de structure cubique à faces centrées, est le

constituant stable du fer pur entre 912 C et 1 394 C. À haute tem- 0
pérature, elle est le constituant des aciers au carbone et des aciers 0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
peu alliés, dans lesquels le carbone est en solution solide dans un
Carbone (% poids)
intervalle de température dont l’étendue dépend des teneurs en
éléments d’addition. Les éléments gammagènes (C, Ni, Mn…) élar-
gissent le domaine en température de stabilité de l’austénite – pour Figure 1 – Diagramme d’équilibre fer-carbone
M 7 860v2 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés
ＶＶ
ｍＷＸＶＰ
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MÉTALLURGIE DU LAMINAGE À CHAUD DES ACIERS
critique désignée Ms et se poursuit à mesure que la température

du métal est abaissée.
Différentes formules empiriques expriment la dépendance de Ms
en fonction de la composition chimique ; l’une de ces formules est
donnée comme exemple ci-dessous, Ms étant en C [1] :
(
Ms = 565 − 600 1 − exp ( − 0,96 [C]) )
− 31 [Mn] − 13 [Si] − 10 [Cr ] − 8 [Ni] − 12 [Mo
o]
où [M] est la fraction en masse de l’élément M.

La fraction de martensite formée est uniquement fonction de la
température de fin de refroidissement ; cette fraction n’évolue pas
avec le temps de maintien. La plupart des éléments d’addition, en
particulier le carbone, font baisser la température de déclenche-
ment de la réaction martensitique. Les éléments d’addition ont éga-
Ｒ
lement pour effet de diminuer la vitesse critique de refroidissement
au-delà de laquelle une microstructure totalement martensitique se
forme.
10 µm Selon la composition de l’acier, la martensite apparaı̂t sous deux
morphologies principales : la martensite en lattes et la martensite
La cémentite apparaît en sombre et la ferrite en clair.
en plaquettes (figure 3). La martensite en lattes est typique des
aciers au carbone ayant une teneur en carbone inférieure à 0,5 %
environ. À partir d’une teneur en carbone de l’ordre de 0,35 %, la
Figure 2 – Microstructure perlitique dans un acier à 0,8 %C après martensite en plaquettes fait son apparition dans les aciers au car-
refroidissement lent de l’austénite (cliché IRSID) bone ; elle devient la forme unique lorsque la teneur en carbone
dépasse la valeur de 0,6 %.
1.1.3 Cémentite et perlite
1.2.2 Bainite
L’addition de carbone dans le fer permet la formation de cémen-
tite, un carbure de fer de composition Fe3C. C’est le troisième Lorsque la vitesse de refroidissement des aciers depuis l’état
constituant d’équilibre dans les aciers au carbone et dans les aciers austénitique est intermédiaire entre celle de la transformation fer-
peu alliés. La cémentite apparaı̂t dans ces aciers lors de la transfor- rito-perlitique et celle de la transformation martensitique, il se
mation lente de l’austénite, car la solubilité du carbone dans la fer- forme divers constituants appelés bainites. Les microstructures de
rite est pratiquement nulle à la température ambiante. Dans les ces constituants sont en général un mélange non lamellaire de fer-
aciers extra-doux (à teneur en carbone inférieure à 0,01 %), la rite et cémentite. On fait la distinction entre trois classes principa-
cémentite apparaı̂t sous forme de précipités intergranulaires et les de bainite en fonction de la morphologie des unités de la phase
intragranulaires, tandis que, dans les aciers plus chargés en car- ferritique et de la répartition des particules de cémentite dans la
bone, la cémentite et la ferrite sont intimement mélangées dans microstructure. Ces différentes structures bainitiques sont appelées
un constituant que l’on appelle perlite. respectivement bainite granulaire, bainite supérieure et bainite
La perlite se forme par germination simultanée des deux phases inférieure (figure 4).
lors de la transformation de l’austénite. Le plus souvent, le L’apparition de ces différentes formes de bainite dépend de la
mélange se présente localement sous forme de lamelles de ferrite teneur en carbone de l’acier et de la vitesse de refroidissement
et de cémentite juxtaposées, et la microstructure globale de la per- (ou de la température en cas de traitement isotherme).
lite est constituée d’un ensemble de colonies lamellaires désorien-
tées les unes par rapport aux autres (figure 2). Les bainites, dites supérieure et inférieure, sont constituées de
paquets de lattes ferritiques parallèles. Dans le cas de la bainite
supérieure, les particules de cémentite sont précipitées dans les
1.2 Constituants hors équilibre joints de lattes. Elles se forment à partir de l’austénite enrichie en
carbone qui reste entre les lattes en cours de croissance. Plus la
Au-delà d’une certaine vitesse critique de refroidissement de vitesse de refroidissement est grande, plus les lattes sont fines.
l’austénite, qui dépend de la teneur en éléments d’addition, les Dans le cas de la bainite inférieure, la précipitation de la cémentite
transformations en ferrite et perlite qui sont contrôlées par la diffu- pendant le refroidissement s’effectue à l’intérieur des lattes sous
sion sont remplacées par des transformations à caractère displacif forme de fines plaquettes ou d’aiguilles. Dans les aciers à basse
(transformations martensitiques et bainitiques). Ces constituants teneur en carbone, la bainite se présente sous forme de grains irré-
sont appelés constituants hors équilibre. guliers de ferrite mélangés à des ı̂lots de cémentite (figure 4c) et, le
Nous verrons par la suite comment les conditions de refroidisse- cas échéant, d’austénite résiduelle, elle prend alors le nom de bai-
ment, la composition chimique de l’acier et l’état structural de nite granulaire.
l’austénite avant transformation influent sur la structure a en ter-
mes de natures, fractions et tailles des phases et, donc, de caracté-
ristiques mécaniques finales. Il faut garder en mémoire que l’exis- 1.3 Constituants minoritaires
tence de cette transformation allotropique constitue un moyen
d’action considérable sur le produit final. ou précipités
Le métallurgiste peut introduire dans les aciers un nombre
1.2.1 Martensite
important d’éléments chimiques afin d’obtenir, à l’aide d’un traite-
La martensite est un constituant métastable de structure tétrago- ment thermique ou thermomécanique approprié, une dispersion de
nale centrée (dérivée de la structure cubique centrée de la ferrite). particules intragranulaires durcissantes ou intergranulaires dimi-
La formation de ce constituant commence à une température nuant la mobilité du joint de grain. Nous verrons dans les
ＶＷ
ｍＷＸＶＰ
Micrographies électroniques
Micrographies optiques en transmission
Ｒ 20 µm 1 µm
a martensite en lattes
20 µm 0,2 µm
b martensite en plaquettes
Figure 3 – Microstructures martensitiques dans les aciers au carbone (cliché IRSID)
5 µm 5 µm
a bainite supérieure b bainite inférieure
5 µm 5 µm
c bainite granulaire d bainite à très bas carbone
Figure 4 – Microstructures des bainites (cliché IRSID)
ＶＸ
ｍＷＸＶＰ
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MÉTALLURGIE DU LAMINAGE À CHAUD DES ACIERS
paragraphes 3 et 4 comment ces particules, les précipités, jouent Sur ce type d’outil, les paramètres thermomécaniques moyens
un rôle important lors du laminage à chaud. sont les suivants :
Les principaux précipités sont formés par l’addition d’éléments – taux de réduction par passe assez faibles, classiquement com-
dits carburigènes ayant une forte affinité pour le carbone et pris entre 5 et 20 % ;
l’azote. Ces composés sont appelés carbures et nitrures alliés ou, – vitesses de déformation modérées, le plus souvent inférieures
par abus de langage, composés interstitiels. Les éléments usuels, à 50 s-1 ;
qui forment des carbures ou des nitrures, sont les métaux de tran- – temps interpasses au minimum de quelques secondes, mais ils
sition (Cr, Mo, Ti, V et Nb). Les éléments V, Ti et Nb forment tous peuvent atteindre quelques dizaines de secondes durant le transfert
des carbures et nitrures de structure cubique à faces centrées du entre les deux cages ;
type NaCl ; c’est sous cette forme cristallographique qu’ils sont pré- – en ce qui concerne les températures de laminage, elles sont
sents dans les aciers. Les composés interstitiels de molybdène sont comprises entre 1 200 C et 600 C, cette dernière valeur dépendant
du type Mo2C et Mo2N. Les carbures de chrome qui se trouvent le essentiellement du type de produit visé.
plus souvent dans les aciers sont le carbure Cr23C6 de structure
Ｒ
cubique à faces centrées, et le carbure Cr7C3 de structure hexago-
nale. Des informations détaillées relatives aux propriétés physiques 2.2 Tôles à chaud
et chimiques de ces composés et à leur structure cristalline sont
décrites dans l’ouvrage [2]. La gamme d’épaisseur des tôles à chaud s’étend de 1 à 25 mm.
Nota : Dans les aciers fortement alliés, il est également possible de former des précipi- Contrairement au cas des tôles fortes, le laminage à chaud ne
tés intermétalliques. Nous ne décrivons pas la métallurgie du laminage à chaud de ces constitue pas nécessairement la dernière étape de fabrication du
aciers dans cet article, mais l’auteur pourra se référer au traité StrukturBericht [3] pour produit. L’éventail des propriétés finales visées en sortie est donc
plus de détails.
très large ; on pourra rechercher, dans certains cas, de hautes carac-
Ces carbures et nitrures forment entre eux une série continue de téristiques mécaniques (Re et Rm) avec des contraintes faibles en
solutions solides de sorte que, dans un acier contenant à la fois du termes de ductilité, ou, à l’inverse, des caractéristiques mécaniques
carbone et de l’azote, les composés qui apparaissent sont plutôt « douces », des produits présentant de bonnes aptitudes à
des carbonitrures. De plus, si plusieurs éléments carburigènes l’emboutissabilité, etc. L’obtention de l’épaisseur désirée est essen-
sont ajoutés ensemble à l’acier, il s’agira le plus souvent de carbo- tielle de même qu’un niveau satisfaisant de planéité.
nitrures mixtes, M(C, N) où M représente un mélange des différents
éléments carburigènes en addition. 2.2.1 Train à bandes conventionnel
L’outil dédié au laminage des tôles à chaud est le train à bandes
(figure 5). Il est divisé en cinq zones principales ayant des rôles
métallurgiques distincts :
2. Quels outils – le four de réchauffage (ou four à brames) pour l’austénitisation
pour quels types et la remise en solution des précipités ;
– le train dégrossisseur constitué soit d’une cage réversible soit
de produits d’une série de quelques cages, son rôle est d’affiner la structure
austénitique ;
– le train finisseur en sortie de la table d’attente et constitué de 6
à 7 cages – distantes de quelques mètres – dans lesquelles la tôle
Dans ce paragraphe, nous présentons les principaux outils sidé- est prise simultanément, il est chargé de produire une tôle d’épais-
rurgiques dédiés à la phase de mise en forme à chaud, en précisant seur donnée et de « préparer » la structure austénitique avant la
simultanément les paramètres thermomécaniques (températures, transformation allotropique ;
taux de déformation, vitesses de déformation) et l’ordre de gran- – la table de sortie, zone dans laquelle on contrôle tout ou par-
deur des « temps interpasses » qui les caractérisent. tie de la transformation g /a. La complexité et la flexibilité des
outils d’arrosage qui la composent permettent de réaliser des
refroidissements plus ou moins complexes, intégrant des phases
2.1 Tôles fortes de refroidissement à l’air, à l’eau ou toutes combinaisons des
deux ;
La gamme d’épaisseurs caractéristiques des tôles fortes – la bobineuse, étape ultime du laminage au cours de laquelle on
s’étend de 8 à 100 mm. On distingue deux grandes classes de cherchera à contrôler la précipitation et, dans certains cas, à termi-
produits qui sont les tôles à tubes (pour la fabrication des gros ner la transformation de phases.
tubes soudés) et les plaques largement utilisées en construction
mécanique. En première approche, nous pouvons dire que les En termes de paramètres thermomécaniques du laminage pro-
tôles fortes doivent présenter des caractéristiques de traction et prement dit, les données moyennes sont les suivantes :
surtout de résilience assez élevées, ainsi que de bonnes proprié- – taux de réduction compris entre 5 et 40 % ;
tés de résistance à la corrosion, plus particulièrement pour les – vitesses de déformation pouvant atteindre 300 à 500 s-1 en sor-
applications de type « tubes ». Une bonne planéité est souvent tie du train finisseur suivant l’épaisseur finale du produit ;
requise mais, par opposition aux tôles à chaud, la qualité des
– températures situées entre 1 100 C et 800 C ;
états de surface et la précision dimensionnelle en épaisseur ne
sont pas aussi critiques. – en ce qui concerne les temps interpasses, il est nécessaire de
distinguer le train dégrossisseur où ils sont de l’ordre de 5 à 10 s,
L’outil dédié à la mise en forme de ces produits est le quarto. Il du train finisseur où des valeurs comprises entre quelques secon-
est classiquement composé d’un four de réchauffage, de deux des (intercage F1/F2) et la demi-seconde (intercage F6/F7) sont clas-
cages de laminoir réversibles dont l’une est utilisée pour la mise à siquement constatées.
largeur et pour le dégrossissage à haute température, et la seconde
consacrée à la mise à épaisseur et à la « préparation » de la struc- 2.2.2 Train à bandes compact
ture austénitique avant transformation allotropique. En sortie de la
seconde cage, plusieurs types de refroidissement sont possibles Le train à bandes compact est une version plus courte du train à
suivant l’installation industrielle : refroidissement naturel, refroidis- bandes conventionnel, avec une longueur totale d’environ 300 m.
sement accéléré voire trempe… Il est composé d’une seule cage dégrossisseuse, d’un coilbox
ＶＹ
ｍＷＸＶＰ
F6 F4 F2
B5 B4 B2 B1 F7 F5 F3 F1 Rech 1 R6 R4 R3 R2 R1 E1
1 2 3
« Edger »
Cisaille
Ｒ
Table de sortie Réchauffage Table
Finisseur Dégrossisseur Four à brames
et bobineuses de rives d’attente
Largeur de table 2 286 mm Masse maximale des produits 38 t Épaisseur 1,2 à 16 mm

Largeur maximale des produits à froid 2 133 mm Longueur de la halle 685 m Masse de coil au mètre de largeur 21 t
Figure 5 – Vue générale d’un train à bandes de grande capacité (ArcelorMittal à Fos-sur-Mer)
Malgré les apparences, un train à bandes compact est donc suf-

fisamment différent d’un laminoir à chaud classique pour nécessi-
Poche ter, dans la plupart des cas, une reconception complète des routes
de coulée métallurgiques.
2.3 Barres et fils

Refroidisseur La distinction entre barres et fils est associée au diamètre du pro-
Laminoir
Bobineuse duit. De façon schématique, le diamètre minimal d’une barre est de
Four
l’ordre de 12 mm, le diamètre maximal d’un fil étant voisin de
14 mm. En termes d’outil de laminage, les différences sont assez
peu marquées puisque, dans les deux cas, on retrouve, outre un
four de réchauffage, un train dégrossisseur, un train intermédiaire
et un train finisseur. Par rapport à un train à bandes, il est important
de noter la très faible distance intercage dans le finisseur, environ
Figure 6 – Vue générale d’un procédé CSP de laminage direct à partir 0,3 m (par comparaison 5 à 6 m dans le cas des trains à bandes).
de brames minces avec four de réchauffage (d’après [M 7 940]) Le système de refroidissement est composé d’un convoyeur Stel-
mor dans le cas des fils, d’un Stelmor ou d’un refroidissoir dans
pour le bobinage de l’ébauche, d’un train finisseur de cinq ou six le cas des barres. À la différence des produits plats, les variations
cages et d’une ou deux bobineuses [M 7 940]. de diamètre final ne sont pas obtenues en modifiant les taux de
réduction par passe, mais en supprimant le laminage sur les der-
La conception de type CSP (Compact Strip Production), inventée nières cages du train finisseur. Une autre différence significative
par SMS dans les années 1980, a été introduite pour la première est observable sur l’installation de refroidissement qui intègre le
fois chez Nucor aux États-Unis. Ce concept repose sur le couplage, plus souvent des boı̂tes à eau dont le but est d’abaisser sensible-
sur la même ligne, d’une coulée continue de brames minces (envi- ment la température du produit. Il faut noter que des boı̂tes à eau
ron 50 mm d’épaisseur), d’un four de réchauffage continu et d’un sont également présentes à l’entrée du bloc finisseur.
train finisseur (figure 6). Les paramètres thermomécaniques moyens mesurés sur le train
En comparaison au train à bandes classique, on peut noter des à barres sont les suivants :
différences notables pour les aspects métallurgiques : – taux de déformation moyen compris entre 20 et 50 % ;
– une structure initiale de l’austénite plus grossière (taille de – vitesses de déformation pouvant atteindre 300 à 500 s-1 ;
grain 1 mm pour la ligne CSP et < 250 mm pour le train à – temps interpasses supérieurs à 0,2 s ;
bandes) ; – températures de laminage inscrites dans une fourchette assez
– un état de précipitation initial modifié (par exemple, une sursa- étroite (entre 1 050 C et 900 C), conséquence de temps de contact
turation accrue d’éléments de microalliage) ; très courts entre le métal et les cannelures qui n’induisent pas un
refroidissement du métal dans le train finisseur.
– un schéma de laminage compact : la brame mince (50-55 mm)
sur une ligne CSP est plus épaisse que l’ébauche (35 mm) produite Les paramètres thermomécaniques du laminage des fils sont
sur un train à bandes. Ainsi, le nombre de cages et de passes est quasi identiques en ce qui concerne les taux de déformation et les
plus petit pour une réduction totale plus élevée. À cela s’ajoute le températures. En revanche, les temps interpasses peuvent être très
fait que des épaisseurs plus fines sont souvent ciblées. faibles puisque inférieurs à 1/100 s pour un fil de diamètre 5,5 mm
ＷＰ
ｍＷＹＰＰ
Laminage des produits longs

Définitions et paramètres
par Claude BATAILLE
Ingénieur Chef de service à Ascométal usine de Fos-sur-Mer
Ｒ
1. Définitions et produits obtenus par laminage ................................. M 7 900 - 2
1.1 Laminage à chaud........................................................................................ — 2
1.2 Parachèvements........................................................................................... — 2
1.3 Forgeabilité .................................................................................................. — 3
1.3.1 Définition ............................................................................................. — 3
1.3.2 Essai de traction.................................................................................. — 3
1.4 Produits obtenus par laminage .................................................................. — 3
2. Théorie du laminage................................................................................ — 5
2.1 Notations ...................................................................................................... — 5
2.2 Pression (ou écrasement) ........................................................................... — 5
2.2.1 Définitions ........................................................................................... — 5
2.2.2 Diamètre des cylindres et angle d’attaque ....................................... — 5
2.2.3 Calcul de l’angle d’attaque................................................................. — 5
2.2.4 Dureté du métal .................................................................................. — 6
2.2.5 Nuance et état de surface des cylindres ........................................... — 6
2.2.6 Vitesse des cylindres .......................................................................... — 6
2.3 Élargissement .............................................................................................. — 6
2.3.1 Définitions ........................................................................................... — 6
2.3.2 Diamètre des cylindres....................................................................... — 6
2.3.3 Pression ............................................................................................... — 7
2.3.4 Vitesse de laminage............................................................................ — 7
2.3.5 Nature des cylindres........................................................................... — 7
2.3.6 Section du produit .............................................................................. — 7
2.3.7 Nuance des aciers et température de laminage .............................. — 7
2.3.8 Forme des bords libres ...................................................................... — 7
2.4 Allongement................................................................................................. — 8
2.4.1 Coefficient d’allongement .................................................................. — 8
2.4.2 Pourcentage d’allongement............................................................... — 8
2.4.3 Pression ............................................................................................... — 8
2.4.4 Autres facteurs.................................................................................... — 8
2.5 Déformation du métal ................................................................................. — 8
2.5.1 Déformation dans le sens longitudinal............................................. — 8
2.5.2 Déformation dans le sens transversal .............................................. — 9
2.5.3 Défauts aggravés par le laminage..................................................... — 9
2.5.4 Défauts de surface provenant du laminage ..................................... — 9
2.6 Vitesse de laminage .................................................................................... — 9
2.6.1 Conservation du débit ........................................................................ — 9
2.6.2 Vitesse de sortie réelle ....................................................................... — 10
2.6.3 Vitesse de sortie pratique................................................................... — 10
2.7 Application au calibrage d’un train continu .............................................. — 10
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ｍＷＹＰＰ
LAMINAGE DES PRODUITS LONGS ________________________________________________________________________________________________________
P endant le laminage, la barre entraînée entre deux cylindres, qui tournent

en sens contraire, est soumise à un allongement et aussi à un élargis-
sement qui sont la conséquence de l’écrasement réalisé entre les cylindres.
Après quelques définitions nécessaires à la compréhension du laminage,
nous étudierons l’écrasement, l’élargissement et l’allongement et examinerons
comment se réalise la déformation à l’intérieur du métal.
L’étude complète du sujet comprend les articles :

— M 7 900 - Laminage des produits longs : définitions et paramètres (le présent article) ;
— M 7 901 - Laminage des produits longs : cages et trains ;
— M 7 902 - Laminage des produits longs : demi-produits et produits finis ;
Ｒ
— M 7 903 - Laminage des produits longs : cylindres, calibrage, défauts et données écono-
miques ;
— Doc. M 7 904 - Laminage des produits longs.
1. Définitions et produits σ (Mpa)

obtenus par laminage 300
Il n’est pas possible de définir en une seule phrase l’opération de

laminage et chacun pourra trouver la sienne en fonction de ce qu’il Cage 10
recherche.
200
Pour le généraliste, il s’agit d’une opération qui consiste à intro-
duire du métal entre deux cylindres tournant en sens inverse pour
l’allonger selon un profil proche de l’utilisation finale.
Pour le lamineur, c’est imposer au métal (acier) une transfor- 100
mation primaire avec : 700 800 900 1 000 1 100
— des objectifs techniques, dimensionnels et quantitatifs ; Température (°C)
— des objectifs économiques : moindre coût de main-d’œuvre,
d’outillage et d’énergie à l’unité produite. Figure 1 – Évolution de la contrainte en fonction de la température
Pour le métallurgiste, c’est obtenir des caractéristiques méca-
niques ou métallurgiques supérieures ; l’opération précédente, qui
peut être la coulée, ne donnant pas satisfaction sur ce point. Dans
le cas du laminage à chaud, les structures de solidification
(dendrites) sont détruites ou au moins modifiées. Les soufflures
sont écrasées, allongées et même souvent ressoudées. Déformation
des grains Recristallisation
Pour le physicien ou plus exactement le plasticien, il s’agit d’un
des procédés de déformation d’un produit qui se trouve être plas-
tique à chaud ou à froid.
Pour le mécanicien, il s’agit d’une technique qui met en œuvre
des forces, des puissances, des masses, des organes souvent
importants, parfois énormes (blooming - quarto à tôles fortes), des Croissance
dispositions opératoires qui amènent à contenir des efforts radiaux du grain
et axiaux variables, souvent élevés dans des paliers soumis aux
pires conditions d’ambiance : chaleur, eau, vapeur, calamine,
chocs...
Figure 2 – Recristallisation au cours du laminage à chaud
Pour l’économiste, c’est le seul moyen de produire, en très
grande quantité, des aciers commercialisables sous diverses
formes.
au-delà de la limite de rupture. Avant la rupture, un traitement
thermique doit être fait pour restaurer la structure.
1.1 Laminage à chaud À chaud la recristallisation se fait toute seule tant que la tempé-
rature du produit le permet (figure 2).
Le laminage à chaud s’impose pour deux raisons capitales :
— la première est que la résistance à chaud du métal décroît très
rapidement avec la température. La figure 1 montre que, pour la 1.2 Parachèvements
nuance choisie, le métal est trois fois moins dur à 1 100 oC qu’il ne
l’était à 700 oC. Le laminage à haute température, se fait donc avec On a coutume d’inclure dans l’usine à chaud les opérations de
mise en jeu de puissance et productivité raisonnables ; parachèvement qui peuvent suivre le laminage, à savoir : trai-
— la seconde est d’ordre métallurgique. Le laminage à froid pro- tement thermique en ou hors ligne, refroidissement, planage (plat)
voque un écrouissage du métal. Le laminage ne peut se poursuivre ou dressage (long) et découpes finales.
ＷＲ
ｍＷＹＰＱ

Cages et trains
par Claude BATAILLE
Ｒ
1. Cages de laminoirs .................................................................................. M 7 901 - 2
1.1 Types de cages ............................................................................................ — 2
1.1.1 Cage horizontale, verticale ou oblique ............................................. — 2
1.1.2 Cage trio .............................................................................................. — 2
1.1.3 Cages universelles.............................................................................. — 2
1.1.4 Cages Kocks ........................................................................................ — 3
1.1.5 Cage planétaire................................................................................... — 4
1.2 Conception des cages utilisées pour le laminage .................................... — 4
1.2.1 Construction générale........................................................................ — 4
1.2.2 Éléments des cages conventionnelles.............................................. — 5
1.2.3 Conception des cages des blocs ....................................................... — 6
2. Disposition des trains............................................................................. — 8
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. M 7 904
a cage à cylindres, communément appelée cage, est l’élément de base d’un

L train de laminoir.
Dans la première partie de cet article, nous présenterons les différents types
de cages utilisés en laminage et leur conception. Dans la seconde partie, nous
expliquerons comment assembler ces cages pour constituer les différents trains
de laminoirs.

— M 7 900 - Laminage des produits longs. Définitions et paramètres ;
— M 7 901 - Laminage des produits longs. Cages et trains (le présent article) ;
— M 7 902 - Laminage des produits longs. Demi-produits et produits finis ;
— M 7 903 - Laminage des produits longs. Cylindres, calibrage, défauts ;
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ＷＳ
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1. Cages de laminoirs
La cage est l’élément de base constituant un train de laminoir.
La cage à cylindres : le terme de cage employé seul sous-

entend cage à cylindres par opposition au terme cage à pignons
qui constitue un organe de distribution et de transmission du
mouvement.
Ｒ 1.1 Types de cages
1.1.1 Cage horizontale, verticale ou oblique

La cage horizontale est constituée de deux cylindres dont les
axes horizontaux sont parallèles dans un plan vertical. Leur dis-
tance peut être réglée par positionnement d’un seul (supérieur) ou
parfois des deux axes (figure 1) ;
Dans le cas de la cage verticale, les axes sont verticaux
(figure 2).
La cage oblique est utilisée dans certains trains continus
modernes (fers marchands). Les axes peuvent être inclinés par
exemple à 45o alternativement à droite et à gauche pour permettre
des calibrages particuliers.
1.1.2 Cage trio Figure 1 – Cage duo réversible

Elle est constituée de trois cylindres dont les trois axes sont
parallèles dans un même plan vertical.
En général, l’axe du cylindre médian est fixe, le serrage est
réalisé par descente du cylindre supérieur et levée du cylindre infé- Moteur
Réducteur
rieur.
L’avantage principal de la disposition en trio est de permettre les
allers et retours longitudinaux du produit tout en ayant un
ensemble en mouvement (moteur, cage à pignons, allonges, Cage à
cylindres) dont le sens de rotation ne s’inverse jamais. Le plus pignons
souvent, la vitesse ne varie pas ce qui conduit à une attaque très
simple et économique : moteur asynchrone et volant. Le cylindre
médian s’use et se fatigue plus vite. Il est souvent moins bien
arrosé.
Cage
Pour un même encombrement au sol, le trio offre plus de possi-
bilités (nombre de passes) que le duo.
Par contre, les plans de laminage ne sont pas constants, ils
changent en fonction des diamètres réels des cylindres (neufs ou
usés). Cette différence de niveau est compensée généralement par
des tabliers releveurs. Dans le cas de la cage jumping, c’est la cage
qui monte et qui descend.
Les efforts sur le cylindre médian et ses empoises sont
constamment inversés, ce qui est mécaniquement défavorable en
matière de jeu et de cédage.
1.1.3 Cages universelles

Figure 2 – Cage duo verticale
C’est la cage idéale pour le laminage des poutrelles (figure 3).
Les galets verticaux fous sont dans le même plan vertical que les
cylindres principaux moteurs. On dispose d’une passe refouleuse, à l’amont ou à l’aval (parfois
Dans les cages universelles les extrémités des ailes sont en des deux côtés) de chaque passe universelle.
élargissement libre pour contrôler l’élargissement du triple point La cage universelle réductrice est le plus souvent réversible
de vue : multipasse. Elle lamine en « doubles-y » (ailes inclinées volontai-
— dimension ; rement). Les deux paires de cylindres ainsi que ceux de la refou-
— géométrie ; leuse sont alors resserrées de façon conjuguée et programmée
— qualité de peau. avant chaque passe.
ＷＴ
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Demi-produits et produits finis
par Claude BATAILLE
Ｒ
1. Fabrication des demi-produits et des gros produits...................... M 7 902 - 2
1.1 Coulée continue ........................................................................................... — 2
1.2 Limite d’utilisation de la coulée continue.................................................. — 2
1.3 Voie lingot .................................................................................................... — 2
1.4 Fours pits...................................................................................................... — 3
1.5 Blooming ...................................................................................................... — 5
1.6 Trains à blooms et à billettes ...................................................................... — 6
1.7 Équipements de sortie. Refroidissoirs ....................................................... — 7
1.8 Automatisme et suivi de produit................................................................ — 7
1.9 Parachèvement ............................................................................................ — 8
1.10 Planification.................................................................................................. — 9
2. Laminage des produits finis.................................................................. — 9
2.1 Fours de réchauffage................................................................................... — 9
2.2 Trains à barres moyennes........................................................................... — 13
2.3 Train à fil ....................................................................................................... — 17
2.4 Train à fer marchand ................................................................................... — 19
2.5 Structure hiérarchique des automatismes ................................................ — 20
e développement de la coulée continue a depuis trente ans bouleversé la

L conception des usines et des conditions de fabrication des produits inter-
médiaires pour les trains finisseurs. Cependant la voie lingot doit être maintenue
dans certaines installations et les fours pits sont toujours les plus utilisés avant
le blooming.
Les blooms et les billettes issus du blooming ou de la coulée continue
alimentent, après réchauffage, les trains à barres moyennes ou les trains à fil
pour donner des produits finis.
Cet article, qui expose les différentes étapes de fabrication des demi-produits
et des produits finis, décrit aussi les matériels utilisés et leurs performances. Les
techniques utilisées pour le contrôle de la qualité des produits fabriqués sont
également présentées.

— M 7 901 - Laminage des produits longs. Cages et trains ;
— M 7 902 - Laminage des produits longs. Demi-produits et produits finis (le présent
article) ;
— M 7 903 - Laminage des produits longs. Cylindres, calibrage, défauts ;
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1. Fabrication 100
Évolution de la
coulée continue (%)
des demi-produits 80
et des gros produits 60
40
20
1.1 Coulée continue 0
1970 1975 1980 1985 1990 1996 2000
La figure 1 montre l’évolution du pourcentage d’acier coulé en Année
Monde
continu en France et dans le monde à la fin du XXe siècle. France
Ｒ
On peut voir que la proportion d’acier coulé en continu dans le
monde avoisine les 70 %, alors qu’elle atteint 95 % en France. Figure 1 – Évolution de la coulée continue en France
L’implantation idéale est celle où le train finisseur reçoit direc- et dans le monde
tement de la coulée continue, le demi-produit à la section
employée à la première cage. C’est le cas des usines monoproduit.
L’avantage est alors maximal. Cela permet en effet de : C’est notamment le cas lorsque l’aciérie alimente plusieurs trains
— limiter les investissements (plus de halle de coulée, de démou- avec des sections différentes, ou lorsque l’usine fabrique des pro-
lage, de fours pits, de laminoir dégrossisseur) ; duits dont la section dépasse les capacités dimensionnelles de la
coulée continue.
— limiter les coûts d’exploitation correspondant à ces ateliers
tout en améliorant le rendement métal en supprimant quasiment le Il existe aussi des produits (par exemple, les billes de roule-
masselottage. Les coulées pouvant être effectuées en séquence. ments) qui nécessitent encore une solidification en voie lingot pour
obtenir une qualité interne satisfaisante.
Dans certains cas, l’enfournement à chaud est possible, ce qui
réduit un poste important des dépenses du laminoir finisseur.
1.3 Voie lingot

La qualité de la fabrication doit être particulièrement soignée,
car dans ce schéma, aucun nettoyage de la peau du métal ne Dans les usines où la voie lingot est maintenue, la première
sera effectué jusqu’au produit fini. déformation aboutissant à un produit de section carrée ou rectan-
gulaire, est effectuée sur gros laminoir spécialisé appelé blooming
(figure 2).
1.2 Limite d’utilisation Le blooming est précédé de fours destinés non seulement à por-
ter les lingots à la température de laminage, mais également à
de la coulée continue assurer un temps de maintien suffisant pour laisser au carbone le
temps de se répartir au mieux dans la structure brute de coulée. Il
Des installations intermédiaires, voire une voie lingot, doivent est suivi d’installations permettant la poursuite du laminage en
parfois être maintenues. section inférieure, la découpe et l’évacuation.
Fours pits
Chaise
L
Blooming Refroidissoir 1
Cage de
1 100 mm
Ripeurs
Cisaille
15 MN
Scarfing
Four à
longerons
Scie Scie 650 °C
Refroidissoir Refroidissoir
mobile fixe
retourneur 2 retourneur 3
Manipulateurs Cisaille Marqueuse

5 MN
Cage à billettes
900 mm
Augets Augets
Figure 2 – Schéma d’implantation du train à gros produit d’Ascométal à Fos-sur-Mer
ＷＶ
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________________________________________________________________________________________________________ LAMINAGE DES PRODUITS LONGS
1.4 Fours pits

Enfournement Défournement
Les fours pits doivent leur nom au fait que le chargement et le Brûleur
déchargement ont lieu par le dessus de la « fosse » qui est donc
fermée par une porte escamotable. Ce type de four a supplanté
toutes les autres conceptions de fours à lingots dans les usines de Cellule
production de masse utilisant encore la voie lingot.
1.4.1 Fours pits à gaz Récupération
Historiquement, les premiers fours pits apparurent vers la fin de
Ｒ
la Première Guerre mondiale sous forme d’une cellule parallé-
lépipédique chauffée par une flamme en U qui reste le schéma
classique des fours actuels. Ce four comportait alors un récupé-
rateur à poteries et était alimenté avec pratiquement le seul
combustible disponible qui était le gaz de gazogène. Figure 3 – Coupe schématique d’un four pit
Actuellement, on peut dire que depuis la Seconde Guerre mon-
diale le principe n’a pas beaucoup changé, mais de grosses amé-
liorations ont été apportées par le développement des installations
métalliques de récupérations de chaleur des fumées permettant de
travailler avec de l’air pulsé contrôlable, amenant une bien meil-
leure régulation que l’on ne pouvait obtenir auparavant avec des Couvercle
brûleurs à air induit (cas des récupérateurs céramiques peu
étanches).
Ne coexistent actuellement que trois types classiques de fours
pits :
— le four rectangulaire one way (figure 3) alimenté par un seul
brûleur à air pulsé équipé de récupérateurs métalliques sur l’air et
éventuellement sur le gaz, donnant une flamme en U par une Résistor
reprise des fumées sous le brûleur ;
— le four two way a deux brûleurs en diagonale qui favorisent
un mouvement de rotation des fumées dans le plan horizontal, ce
qui améliore le brassage dans la cellule et entraîne une meilleure
homogénéité de température des produits ;
— les fours « elpits » (§ 1.4.2).
Figure 4 – Coupe schématique d’un four pit électrique

1.4.2 Fours pits électriques ou elpits
Dans le four pit électrique, la source de chaleur est l’énergie élec-
trique qui, par l’intermédiaire d’électrodes, amène à l’incandes-
cence un élément chauffant appelé résistor placé le long des parois Cette température repère devient alors pilote et les débits calo-
de petites cellules accolées formant une batterie. Le résistor est rifiques s’ajustent pour conserver cette valeur. C’est la période dite
composé d’une cuve en graphite remplie de coke de pétrole à de soaking ou égalisation, période durant laquelle s’effectue
faibles résidus (figure 4). l’homogénéisation des températures entre cœur et peau, tête et
pied.
Les avantages de ce type de four sont de deux ordres :
Le principal problème de l’exploitant est de connaître quel doit
— tout d’abord le chauffage tout en étant très homogène peut se
être ce temps de soaking pour obtenir les critères de « bon à
faire avec une oxydation réduite, du fait qu’il n’y a pas de flamme.
laminer » :
Cette oxydation n’est cependant pas négligeable ;
— d’autre part l’emprise au sol sous les ponts roulants est plus — étude de la décroissance du débit calorifique et détermination
réduite car les périphériques (récupérateurs, conduites, carneaux, du temps au bout duquel la température du lingot est stabilisée ;
cheminées) n’existent pas tandis que les transformateurs élec- — étude de la température des fumées en sortie du four ;
triques peuvent être logés hors halles. — comparaison de diverses cannes pyrométriques placées dans
Le principal inconvénient réside, bien entendu, dans le prix de le four, etc.
revient de l’électricité qui ne fait adopter ce système que pour le
réchauffage d’aciers spéciaux ou pour des contextes particuliers.
1.4.4 Technologie des fours pits à gaz
1.4.3 Cycle thermique La cellule proprement dite a la forme d’un parallélépipède rec-
tangle allongé (3 m × 6 m). La profondeur est telle qu’une chambre
La cellule venant d’être chargée avec des lingots froids ou d’environ 2 m de hauteur est laissée libre au-dessus de la tête des
chauds (en moyenne la proportion de lingots froids est proche de lingots et permet à la flamme, sensiblement centrée sur cette
10 %) est chauffée à débit calorifique maximal, pour remonter la chambre, de se développer sans toucher les têtes de lingots, ce qui
température des murs et, bien entendu, pour chauffer les produits. pourrait entraîner des brûlures localisées.
Cette période de pleine chauffe est généralement conduite Cette chambre est fermée par un couvercle coulissant pour le
jusqu’à ce que la température, considérée comme repère de l’état chargement et le déchargement des lingots (figure 5). L’étanchéité
thermique, atteigne une valeur de consigne choisie en fonction de de l’enceinte est réalisée par différents dispositifs dont le plus
la taille ou de la nuance de l’acier à réchauffer. courant est le joint de sable avec couteaux plongeants.
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ｍＷＹＰＲ
ment étaient en céramique et non étanches (récupérateurs à

poteries), ont été remplacés actuellement par des récupérateurs
métalliques de deux types :
— à rayonnement : récupérateurs rustiques constitués de viroles
concentriques dans lesquelles les fumées cèdent une partie de leur
chaleur à de l’air froid par rayonnement sur des parois en acier
réfractaire ;
— tubulaire : les fumées en partie refroidies dans l’échangeur
précédant achèvent leur refroidissement sur un autre dispositif
constitué de faisceaux tubulaires à courants croisés pour réchauffer
l’air de combustion jusqu’à environ 400 oC.
Ｒ 1.4.6 Régulations
Les fours pits sont groupés par batteries pouvant aller jusqu’à
plusieurs dizaines de cellules. Il est nécessaire que chaque four soit
équipé d’un certain nombre de régulations rendant son fonction-
nement régulier et reproductible.
On trouve généralement sur une installation de fours pits les
régulations suivantes :
— une régulation de température : son but est de limiter la tem-
pérature d’un point considéré comme reflet de la température des
lingots évitant ainsi leur surchauffe entraînant la fusion de l’oxyde
et la détérioration des réfractaires. En général, c’est cette régulation
qui agit sur le débit de gaz de l’installation ;
— une régulation de combustion : elle consiste dans le maintien
du rapport constant des quantités d’air et de combustible quand le
débit calorifique varie. On est ainsi assuré d’avoir toujours une
bonne combustion donc un bon rendement thermique et une
atmosphère convenable réduisant au mieux la perte au feu. Éven-
tuellement, l’installation peut comporter, dans le cas d’utilisation
simultanée de plusieurs combustibles, une régulation du rapport
des puissances calorifiques de chacun d’eux ;
— une régulation de pression : cette atmosphère la moins oxy-
Figure 5 – Four pit. Sortie d’un lingot dante possible obtenue par la régulation de combustion ne peut être
obtenue que s’il n’y a pas d’entrée d’air extérieur (froid de surcroît),
et il est donc nécessaire de maintenir dans tout le four une légère
surpression quel que soit le régime de l’installation (compromis
entre les entrées d’air et le soufflage des joints de sable ∆p = 20 à
Le brûleur centré sur la partie supérieure est alimenté par divers 30 Pa) ;
gaz de cokerie, gaz naturel ou fioul lourd. — une régulation de la teneur en oxygène des fumées aux
On tend de plus en plus, actuellement, à concevoir des brûleurs carneaux : elle permet, soit d’éviter la régulation de combustion
à impulsion variable au cours du chauffage. En effet, si durant la classique, soit éventuellement de l’affiner. En effet, en opérant avec
période de chauffage où la quantité de gaz et d’air est très impor- un rapport air-combustible constant, il se peut qu’entre deux
tante entraînant une flamme bien adaptée au four, il n’en est pas réglages de consigne le pouvoir calorifique du combustible évolue,
de même pendant la période de soaking où les débits largement entraînant une modification de la composition des fumées, ce qui
divisés ne sont plus capables de faire recirculer intensément les peut accroître la quantité de calamine formée ou au contraire
fumées, comme l’exigerait une homogénéisation de températures entraîne la destruction des récupérateurs métalliques par
de la cellule. Pour éviter cela, on fait marcher le brûleur en combustion in situ.
tout-ou-rien pendant de courtes durées. On module l’apport de Malgré cette automatisation, le paramètre le plus important à
chaleur par la durée des arrêts entre deux périodes de chauffe. maîtriser est bien entendu le temps minimal de chauffage pour
Cette technologie tend à se répandre sur les autres types de fours. obtenir le « bon à laminer ». Or, on peut dire qu’actuellement il
Elle est particulièrement indiquée, lorsque le four est équipé de n’existe pas de réponse universelle permettant de l’obtenir. C’est
brûleurs radiants et que ces derniers fonctionnent souvent en l’expérience de chaque usine, pour chaque nuance qui fixe les
sous-régime. conditions de réchauffage et de temps de maintien.
Avec les moyens informatiques actuels, il est maintenant pos-
1.4.5 Récupérateurs sible de construire des systèmes de conduite très sophistiqués, qui
prennent en compte tous ces paramètres.
Les fumées issues du four, et particulièrement en fin d’égalisa-
tion, sont très chaudes (1 150 à 1 180 oC). Si elles sont rejetées
directement à l’atmosphère le rendement thermique de l’installa- 1.4.7 Capacité des fours pits
tion devient catastrophique, aussi est-il nécessaire de récupérer
cette énergie dans des échangeurs. Ce problème est d’autant plus La capacité des fours pits s’exprime d’abord en fonction du
crucial que le pouvoir calorifique du gaz est bas et donne des tem- nombre de lingots contenu. L’idéal étant de pouvoir accueillir une
pératures de flamme basses. Ces récupérateurs, qui historique- coulée ou une demi-coulée dans chaque four.
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Cylindres, calibrage, défauts
par Claude BATAILLE
Ｒ
1. Cylindres et outillages............................................................................ M 7 903 - 2
1.1 Cylindres....................................................................................................... — 2
1.2 Galets............................................................................................................ — 2
1.3 Frettes en carbure de tungstène................................................................. — 2
1.4 Sollicitations subies par les cylindres et les galets................................... — 2
1.5 Guides........................................................................................................... — 3
1.6 Refroidissement des cylindres et galets .................................................... — 3
2. Calibrage .................................................................................................... — 4
2.1 Laminage de plats en cannelures ouvertes............................................... — 4
2.2 Écoulement du métal en cannelure ........................................................... — 4
2.3 Définitions .................................................................................................... — 5
2.4 Cannelures ................................................................................................... — 6
3. Défauts sur les produits laminés......................................................... — 12
3.1 Défauts dus à un mauvais réglage du train............................................... — 12
3.2 Défauts apparaissant pendant le laminage ............................................... — 15
3.3 Défauts provenant des lingots.................................................................... — 16
’état de surface des cylindres joue un rôle important car il garantit en partie
L la qualité des produits. Par ailleurs, le laminage en cannelure, qui impose
au produit des transformations internes complexes, doit être convenablement
conduit et fait appel aux compétences du lamineur et du calibreur.
Les défauts de surface observés sur les produits laminés apparaissent au
cours du laminage ou proviennent soit d’un mauvais réglage du train, soit des
lingots. Pour éviter la transmission de ces défauts au train à fil, les billettes sont
contrôlées et réparées si nécessaire en parachèvement.
Cet article précise les sollicitations subies par les cylindres et les outillages.
Il présente ensuite les différentes cannelures et expose enfin les défauts
rencontrés sur les produits et les moyens d’y remédier.

— M 7 901 - Laminage des produits longs. Cages et trains ;
— M 7 902 - Laminage des produits longs. Demi-produits et produits finis ;
— M 7 903 - Laminage des produits longs. Cylindres, calibrage, défauts (le présent article) ;
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1. Cylindres et outillages
1.1 Cylindres
Le choix du cylindre doit répondre aux exigences suivantes :
— une résistance à la rupture suffisante pour supporter les
efforts de laminage ;
— une tenue suffisante de l’état de surface ;
— une résistance à l’usure aussi grande que possible, avec la
contrainte que le cylindre doit pouvoir être réusiné.
Ｒ
D’une façon schématique, on peut dire que l’acier, plus résistant
que la fonte, sera utilisé pour les gros trains ou les cages dégros-
sisseuses à fortes pressions.
La fonte plus fragile, mais plus résistante à l’usure, sera utilisée
pour les trains intermédiaires et les cages finisseuses.
Là où cela est possible, on utilisera des fontes GS (graphite Figure 1 – Galets de laminage en carbure de tungstène
sphéroïdal) dans les dégrossisseurs, car elles résistent mieux aux
chocs thermiques en conservant un aspect de surface régulier. Les
cylindres en fonte à trempe indéfinie équiperont les trains intermé-
diaires ou les finisseurs de moyennes sections, ceux en fonte à
trempe nette seront réservés aux petites sections dans les trains
finisseurs.
L’état de surface des cylindres, quelles que soient leurs positions
dans le train, joue un rôle de plus en plus grand. Certains clients
ne tolèrent déjà plus, dans certains cas, de défauts de surface de
plus de 3/100e de mm de profondeur. Il faut insister sur la qualité
du dispositif de refroidissement des cannelures et le changement
de cannelures dès que la fatigue thermique du cylindre apparaît.
Un cylindre faïencé est un cylindre perdu.
1.2 Galets
Dans les années 1960, avec l’augmentation des vitesses de lami-
nage, il s’est avéré nécessaire de trouver des matériaux de lami-
nage très résistants à l’usure. Les recherches ont conduit à la
réalisation de galets en carbure de tungstène (figure 1). Figure 2 – Frettes en carbure de tungstène
Le liant est traditionnellement du cobalt, mais l’on peut y ajouter
du nickel si des problèmes de corrosion se posent, notamment
dans le cas où l’eau de refroidissement peut avoir un pH infé-
rieur 7. 1.4 Sollicitations subies par les cylindres
Comme pour les cylindres traditionnels, la fatigue thermique est et les galets
le fléau des galets en carbure. C’est elle qui est à l’origine des fis-
sures qui, combinée à l’abrasion et à la corrosion, réduit la durée Pour satisfaire aux exigences de qualité et de productivité, les
de vie des cannelures. cylindres et les galets, subissent des sollicitations auxquelles ils
Pour lutter contre ces phénomènes, il faut veiller à refroidir cor- doivent résister.
rectement, à éviter les surcharges qui facilitent la propagation des
fissures et à sélectionner la nuance de carbure approprié. Dans le
cas où l’eau peut être acide, on devra avoir recours à des nuances 1.4.1 Contraintes mécaniques internes
au nickel que l’on peut utiliser jusqu’à pH 5.
Enfin, il est indispensable de réaliser correctement les rectifi- Les cylindres de travail à chaud doivent être précontraints en
cations et, en particulier, d’éliminer complètement les fissures compression en surface, pour s’opposer aux sollicitations de lami-
avant le remontage suivant. Il ne faudra pas négliger l’importance nage. Cette précontrainte est obtenue par le procédé de fabrication
du choix de la machine, ni des meules. du cylindre.
1.3 Frettes en carbure de tungstène 1.4.2 Contraintes mécaniques dues au laminage
Les cylindres de laminoir étant des pièces mécaniques chères, Au cours du déroulement du cycle de laminage, les cylindres
en raison des traitements thermiques qu’ils subissent et de l’usi- subissent des efforts mécaniques tels que la flexion, la torsion et
nage soigné qu’ils nécessitent, on a été tenté par l’utilisation de le cisaillement. Pour connaître la sollicitation mécanique réelle, il
frettes en carbures rapportées. faut superposer à ces contraintes, les sollicitations thermiques et
les contraintes internes.
Techniquement le procédé est au point, néanmoins la mise en
œuvre est freinée par le coût des pièces et le montant global de Enfin, les cylindres sont également soumis à des chocs, lors de
l’investissement à réaliser (figure 2). l’engagement du produit.
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________________________________________________________________________________________________________ LAMINAGE DES PRODUITS LONGS
1.4.3 Contraintes thermiques

Molette
Lors du contact entre le produit et les cylindres, il y a diffusion de réglage
de chaleur du produit laminé vers les cylindres par conduction. Demi-guides
L’échauffement de la surface dans l’emprise sera d’autant plus
élevé que le temps de contact sera plus long.
S’ajoute à cela, un échauffement dû au frottement dont une par-
tie pénètre dans le produit, mais une autre est transmise aux
cylindres.
La surface passe alors alternativement, et très rapidement, d’une
température voisine de 600 oC à 50 oC.
Galets
1.4.4 Fatigue thermique, faïençage

L’échauffement du cylindre provoque l’apparition de gradients
de température et de dilatation selon le rayon et la circonférence.
Ｒ
La portion du cylindre se trouvant directement au contact du
produit cherche à se dilater, mais elle est contrariée par les cou-
ches internes qui restent à température moyenne. Il apparaît à cet Figure 3 – Boîte à quatre galets
endroit de fortes contraintes de compression, qui se superposent
aux contraintes internes et de laminage et peuvent dépasser la
limite élastique. À la sortie de l’emprise et sous l’effet du refroidis-
sement, c’est le mécanisme inverse qui se produit et se traduit par 1.5.1.1 Guides à galets
une contrainte de traction, la résistance à la rupture en traction Pour les ovales, il faut assurer également un maintien en posi-
peut être dépassée sur quelques dixièmes de millimètres de pro- tion verticale.
fondeur. On assiste alors à l’apparition de fissures superficielles.
À l’intérieur d’un corps de boîte sont logés :
Ce phénomène est appelé faïençage.
— deux demi-guides, avec une cannelure de même forme, mais
plus grande que la section du produit entrant. Ils permettent
1.4.5 Rupture d’un cylindre d’amener le produit en bonne position dans les galets ;
C’est un accident grave dans un laminoir. Il est donc fondamen- — deux lames porte-galets réglables latéralement et horizonta-
tal de l’analyser dans les moindres détails. En effet, il peut s’agir lement. Le réglage des lames est fait de manière « élastique » pour
d’une cassure due à un effort trop important dans la cage ou bien que les galets puissent s’écarter lors de l’engagement tout en
d’un choc thermique résultant d’un déséquilibre entre l’introduc- maintenant le produit serré ;
tion et l’extraction de la chaleur dans la masse du cylindre. Une — deux galets en acier traité ou en carbure de tungstène qui sont
mention particulière doit être faite concernant les ruptures de tou- cannelés au profil exact du produit à guider. La recherche constante
rillon et de trèfle qui, à l’évidence, proviennent soit d’une sur- de la performance dimensionnelle à conduit à construire des boîtes
charge systématique du laminoir, soit d’un effort exceptionnel ou à quatre galets (figure 3).
accidentel. Dans certains cas, la rupture est favorisée par un dessin
imparfait des raccordements aux changements de section entre 1.5.2 Guides de sortie
trèfle, tourillon et table.
La sortie de la cannelure doit être équipée :
1.4.6 Retouche des cylindres — d’une garde inférieure dans tous les cas ;
— d’une garde supérieure quand les profils sont de faible section
La retouche d’un cylindre est précédée d’un examen attentif de et demandent un guidage dans toutes les directions pour atteindre
ses dégradations. C’est à ce stade qu’il est important de déterminer la cage suivante ;
les causes qui vont conduire à l’enlèvement de matière sur le — d’un simple tuyau, car cela suffit dans nombre de cas ;
cylindre. — dans le cas des trains à fil multiveines avec torsion, d’une
Quelle est l’importance de la retouche que l’on doit attribuer aux boîte de torsion dont le rôle est de capter le produit en sortie, puis
différentes causes de dégradations constatées ? de le vriller à 90o pour présenter l’ovale debout dans la cannelure
qui suit.
Dans certains cas de suivi exceptionnel de cylindres, il est pos-
sible de chiffrer les pourcentages d’enlèvement de métal du cylin-
dre pour différentes causes : usure réelle, fissuration, écaillage, 1.6 Refroidissement des cylindres
changement de calibrage, etc.
et galets
En fonction de l’objectif poursuivi par le lamineur, l’importance
d’une retouche peut varier. Dans tel cas, l’enlèvement de matière Afin de lutter efficacement contre l’usure des cylindres et leur
sera réduit au strict minimum ; dans tel autre, on opérera une destruction par faïençage (figure 4), il est nécessaire d’adopter un
retouche préventive pour éviter l’apparition ultérieure de dégra- système de refroidissement approprié. Dans la mesure du possi-
dations plus importantes. ble, il faut évacuer la chaleur au plus vite à la sortie de l’emprise,
pour ne pas lui laisser le temps de pénétrer profondément sous la
surface. L’essentiel du débit d’eau doit être dirigé vers la sortie du
1.5 Guides produit et sur la cannelure en service. Le refroidissement de la
table complète n’étant pas utile à moins qu’il ne soit pas possible
de faire autrement.
1.5.1 Guides d’entrée
La pression du jet de refroidissement ainsi que son débit doivent
Ce sont en général des boîtes dont le rôle est de faciliter la pré- être suffisants pour évacuer la chaleur. Sur un train continu à fil ou
sentation du produit dans la cannelure. Les guides sont générale- à barre, on obtiendra de bons résultats avec un débit d’au moins
ment en fonte antifriction. 30 m3/ h par cage sous une pression de 4 bar.
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2.1.2 Refoulement
La passe suivante peut être une opération de refoulement. Cette

opération vise à réduire la largeur du produit obtenu précédem-
ment tout en poursuivant l’allongement.
Exemple : repassons le produit entre deux cylindres écartés de

86 mm en faisant quartier.
La pression est de : 107 – 86 = 21 mm
L’élargissement estimé à 21/3 = 7 mm
On obtient alors un produit carré. Dont les dimensions sont
86 mm × 86 mm :
Ｒ 107 × 79
A = ------------------------ = 1,143
86 × 86
Faire quartier : tourner le produit de 90o.
On peut continuer ainsi de proche en proche. Si le produit à

obtenir est large, il faudra multiplier les passes à plat. Si le rapport
largeur sur épaisseur est faible, il faudra refouler souvent.
2.2 Écoulement du métal en cannelure

Figure 4 – Faïençage
Nous avons vu dans le paragraphe 2.1, les principes d’écoule-
ment du métal pour des produits en élargissement libre, pour les-
quels la modélisation et l’expérimentation ne sont pas trop
2. Calibrage compliquées.
Malheureusement, ces principes ne présentent que peu d’intérêt
pour le laminage des produits longs.
2.1 Laminage de plats Dans les laminoirs à produits plats, la géométrie de la section est
en cannelures ouvertes la plus simple possible : rectangle très aplati. Par contre, dans les
laminoirs à produits longs ; apparaît une caractéristique supplé-
mentaire : la forme, le profil, le contour plus ou moins compliqué
2.1.1 Formule de base de la section du produit.
Le lamineur de produits longs, comme tous les lamineurs,
L’élargissement est difficile à calculer. impose au produit une transformation interne en l’amenant aux
En dehors de méthodes numériques modernes, encore peu dimensions d’utilisation, mais en plus il lui donne une forme.
développées, aucune formule ne donne de résultats vraiment satis- L’analyse des phénomènes devient plus complexe quand la
faisants. réduction d’épaisseur imposée au produit n’est pas uniforme sur
La formule de Geuze est la plus utilisée : sa largeur.
∆ᐉ = C × P Exemple : imaginons un découpage longitudinal d’une ébauche de

section rectangulaire en plusieurs parties soumises respectivement à
L’élargissement ∆ᐉ est proportionnel à la pression de lami- des réductions d’épaisseurs différentes. Si ces parties étaient indépen-
nage P . Le plus souvent C est déterminé expérimentalement. dantes, chacune subirait un allongement propre ; leur action réciproque
À défaut, on peut considérer que l’élargissement est le tiers de doit cependant assurer une longueur finale commune, fonction du
la pression de laminage, soit : C = 0,33. rapport des diverses sections en présence : si l’une des sections est
prépondérante, elle impose pratiquement sa longueur aux parties adja-
Exemple : soit un carré de 100 mm de côté, on l’introduit entre centes donc leur réduction d’épaisseur et leur élargissement. Cet
deux cylindres dont l’élévation est de 79 mm. aspect est illustré par la figure 5.
La pression de laminage est : Pour la figure 5a, seuls les bords du produit subissent une réduction
P = 100 – 79 = 21 mm d’épaisseur ; la partie centrale, prépondérante, ne s’allonge pratique-
ment pas et s’oppose à l’allongement des bords qui ne peuvent alors
L’élargissement estimé est donc : se déformer que par élargissement. Si au contraire les zones défor-
mées et non déformées sont interverties (figure 5b ), la zone centrale,
∆ᐉ = 21/3 = 7 mm que les cylindres ne touchent pas, s’allonge, entraînée par les mouve-
Le produit qui sort de la cage sera donc un plat de 79 mm × 107 mm. ments des bords, et son épaisseur diminue.
On peut vérifier l’allongement :
Le laminage en cannelures consiste généralement à appliquer
S1 100 × 100
A = --------- = ---------------------------- = 1,183 une réduction inégale à un produit de section non uniforme. L’élar-
S2 107 × 79 gissement du produit peut être très variable selon les cas.
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Tôlerie forte
par Jacques BOUVARD

Ingénieur des Arts et Métiers
Ｒ
Ancien Chef du Service de la Tôlerie à la Société Lorraine-Escaut USINOR Longwy
Ancien Directeur Industriel de la Tôlerie d'USINOR Dunkerque
1. Plaques ou tôles fortes .......................................................................... M 7 920 - 2

1.1 Définition ...................................................................................................... — 2
1.2 Domaines d’emploi ..................................................................................... — 2
1.3 Exigences de la clientèle ............................................................................. — 2
1.4 Imperfections des tôles fortes .................................................................... — 2
1.5 Tolérances de fabrication ............................................................................ — 2
1.6 Conclusion.................................................................................................... — 3
2. Laminage des tôles fortes ..................................................................... — 3
2.1 Aspect géométrique .................................................................................... — 3
2.2 Chutage, mise au mille................................................................................ — 3
2.3 Bases scientifiques et techniques du laminage ........................................ — 4
3. Description d’une tôlerie forte ............................................................ — 7
3.1 Parc à demi-produits ................................................................................... — 7
3.2 Fours de réchauffage................................................................................... — 7
3.3 Ligne de laminage ....................................................................................... — 7
3.4 Parachèvements .......................................................................................... — 13
3.5 Contrôles en cours de fabrication .............................................................. — 15
4. Gestion d’une tôlerie forte.................................................................... — 16
4.1 Schéma général d’organisation ................................................................. — 17
4.2 Bilan de ce type de gestion......................................................................... — 19
4.3 Ratios de fonctionnement........................................................................... — 19
4.4 Conclusion.................................................................................................... — 20
a tôlerie forte met en jeu des techniques complexes basées sur des études
L scientifiques utilisant les lois fondamentales de la physique. Sa diversité et
sa qualité reposent sur un personnel doté de compétences dans l’utilisation de
technologies de pointe et de méthodes de gestion performantes.
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TÔLERIE FORTE ________________________________________________________________________________________________________________________
1. Plaques ou tôles fortes 1.5.1 Tolérances sur longueur et largeur
La précision des cisailles est de l’ordre du centimètre. Les

1.1 Définition tolérances sont toujours, en moins, zéro et, en plus, 10 à 40 mm.
Par définition, la tôle commandée doit être inscriptible dans la
La norme française NF A 40-001 (10-84) donne la définition feuille livrée, c’est ce que l’on appelle l’équerrage.
suivante : « la tôle est un produit plat laminé en laissant libre la
déformation des rives, livré en feuilles planes, les rives étant brutes
de laminage ou cisaillées ». 1.5.2 Tolérances sur épaisseurs
La tôle forte ou plaque a une épaisseur 4,76 mm ( 3 ⁄ 16 ′′ ) .
L’épaisseur d’une plaque n’est constante ni le long d’un profil
longitudinal, ni le long d’un profil transversal. Ces variations
Ｒ
s’expliquent en considérant le schéma d’une passe de laminage
1.2 Domaines d'emploi (figure 1) :
— une ébauche d'épaisseur E0 est introduite entre les cylindres
écartés à vide de la valeur V ;
La plaque est utilisée dans toutes les branches de l’industrie : — le métal a une caractéristique plastique qui est fonction de
— chaudronnerie, ponts, charpentes métalliques, réservoirs, son analyse, de sa température, de son état d'écrouissage : c'est la
chaudières, etc. ; courbe Cp ;
— construction navale ; — l'ensemble du laminoir va réagir comme un ressort, les
— plates-formes de forage ou d'exploitation de produits montants s’allongent, les cylindres s'aplatissent et fléchissent, les
pétroliers en mer ; vis de pression se compriment : c'est la courbe Ce , caractéristique
— gazoducs ou oléoducs, sur terre ou immergés ; élastique du laminoir considéré ;
— mécanosoudure. — l'intersection de Cp et Ce , P, est le point de fonctionnement
du laminoir pour la passe en cours, l'épaisseur de sortie sera E, le
segment VE est le cédage, F la force obtenue ;
— une petite variation de température du métal va modifier Cp
1.3 Exigences de la clientèle qui devient C p′ et l'épaisseur E ′ est celle constatée dans cette
zone ; il y a donc des épaisseurs différentes dans la même plaque ;
— sous la force F, les cylindres ont fléchi et l'épaisseur dans
Pour alléger les ouvrages, les constructeurs s’orientent vers des l'axe est supérieure à celle en rives, cette surépaisseur médiane
nuances de résistance à la rupture et de limite d’élasticité très entraîne une masse parasite.
élevées, assorties d’un niveau ductile le plus haut possible et d’un
bon allongement. Certains produits (tubes pour le transport des Le cédage atteint plusieurs millimètres. La détermination de V
gaz) doivent, de plus, résister à la fissuration par l’hydrogène (HIC : est donc un élément déterminant pour obtenir la cote visée.
hydrogen included cracking et SCC : stress corrosion cracking ). Les normes accordent des tolérances : une épaisseur minimale,
La généralisation des assemblages par soudure impose des une épaisseur maximale (en rives) et une surmasse maximale.
aciers peu chargés en carbone et en éléments d’alliage, surtout
dans le cas où ces opérations sont réalisées par grand froid.
1.5.3 Tolérances de planage
Le profil d’épaisseur doit être régulier, seules des variations de
quelques dixièmes de millimètre sont tolérées.
Sous l’action de la force F (8 × 107 à 108 N dans les cages
L’état de surface doit être excellent, exempt de défauts et modernes), le profil actif des cylindres de travail s’infléchit. L’usure
souvent protégé par une fine couche de peinture. et l’état thermique du cylindre jouent également sur ce profil.
L’absence de défauts internes est contrôlée.
Le format commandé est celui qui donnera au client les pertes
minimales à sa mise en œuvre, les quelques formats dits standards
étant destinés au négoce.
1.4 Imperfections des tôles fortes
Une plaque n’est pas un parallélépipède parfait présentant une

structure homogène et des caractéristiques mécaniques isotropes.
On constate de légères variations de l’épaisseur, les grandes faces
ne représentent pas un plan rigoureux et la masse livrée est
souvent supérieure à la masse théorique.
1.5 Tolérances de fabrication
Les normes ou cahiers des charges précisent les limites

d’acceptation des produits livrés. Différents contrôles effectués en
cours de fabrication en attestent la conformité.
Figure 1 – Effets d’une passe de laminage
ＸＴ
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________________________________________________________________________________________________________________________ TÔLERIE FORTE
Si une ébauche est plane après une passe, elle restera plane si
la déformée des cylindres conserve un profil affine de la
précédente au cours de la passe suivante, c’est-à-dire si toutes les
fibres transversales subissent la même déformation.
Si les fibres axiales subissent une déformation plus importante
que celles des rives, la tôle sera pochée (centre long).
Si les fibres axiales subissent une déformation moins importante
que celle des rives, la tôle sera voilée en rives (rives longues).
Le planage à chaud corrige de petites ondulations mais les
tensions introduites à ce niveau peuvent se libérer au cours du
refroidissement et la tôle voiler à nouveau.
Ｒ
Les normes donnent la valeur tolérée de la flèche mesurée en
plaçant une règle sur la plaque posée sur une surface plane.
1.5.4 Tolérances sur les caractéristiques physiques

Les normes précisent les limites d’acceptation des produits :
— soit sous forme de fourchettes (R min et Rmax ) ;
— soit en fixant la valeur maximale admise (cas des éléments
chimiques) ;
— soit en fixant la valeur minimale acceptée (limite d'élasticité,
allongement, résilience) ;
— soit sous forme de formules fixant les rapports entre les
éléments (Ceq : carbone équivalent) ;
— soit en liant deux éléments par un coefficient ( R e ⁄ R 0,85 ,
par exemple).
1.6 Conclusion
La fabrication de la tôle forte se caractérise par :
— l'importance et la puissance des outils de production
correspondant à des investissements considérables ;
— la diversité des qualités, des dimensions, des caractéristiques,
la variété des cycles de fabrication, les divers parachèvements, Figure 2 – Transformation d’une brame en tôle forte
entraînant un travail sur mesure bien caractéristique de ce produit ;
— l'enchaînement des opérations et la précision recherchée, leur Le terme anglo-saxon yield est le rendement en pour-cent de
diversité, la gestion des stocks en cours et des parcs nécessitant bon métal obtenu ; il varie comme l’inverse de la mise au mille.
une organisation poussée dans le détail permettant le suivi et le
contrôle des commandes jusqu'à la livraison chez le client. La mise au mille de laminage résulte des facteurs suivants.
2.2.1 Perte au feu

2. Laminage des tôles fortes La perte au feu par oxydation de la brame dans le four de
réchauffage (1 100 à 1 200 oC) est de 1,5 à 2,5 % de sa masse.
2.1 Aspect géométrique
Trois types de produits sont transformés à chaud : 2.2.2 Chutage en rives
— les lingots, réservés de nos jours à des productions en petites
La rive d’une tôle laminée n’est pas parfaitement rectiligne. Elle
quantités d'aciers spéciaux ou de produits très épais ;
peut présenter un léger « sabre ». Une surlargeur de 100 à 200 mm
— les brames laminées par un slabbing ;
est à prévoir, elle sera éliminée au découpage à froid.
— les brames de coulée continue (les avantages économiques
de cette filière tendent à supplanter les deux précédentes). Le corroyage en travers (largeur tôle/largeur brame 2,5 )
minimise le chutage.
La masse d’acier à mettre en œuvre est calculée en fonction de
la masse de tôle à livrer et des pertes diverses ou chutages opérés Plus la tôle laminée sera longue, moins le nombre de tôles filles
en cours de fabrication (figure 2). à découper sera grand, plus grand sera le risque de non-inscripti-
bilité, d’où augmentation du chutage.
2.2 Chutage, mise au mille 2.2.3 Chutages d'extrémité

La feuille laminée présente en extrémités (tête et pied ) une
Définition : la mise au mille (0/00) est la masse de métal
forme identique, rarement rectiligne, et qu’il faut éliminer. Le total
exprimée en kilogrammes nécessaire pour fabriquer 1 000 kg de
de ces chutes représente environ 1 mètre, et l’incidence sur la mise
bon produit.
au mille est directement fonction de la longueur de la feuille
laminée qui doit être la plus grande possible.
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TÔLERIE FORTE ________________________________________________________________________________________________________________________
2.2.4 Prise d'échantillons pour essais Dans le cas du laminage à température contrôlée, les objectifs
ci-avant sont complétés d’une contrainte supplémentaire, le respect
Dans le cas de prélèvements par lot à une seule extrémité, on d’une loi d’évolution de la température et de l’épaisseur afin de
peut ne rien prévoir a priori. conférer au métal des caractéristiques améliorées par un traitement
thermomécanique.
Dans le cas de prélèvements tête et pied par feuille laminée, il
faut majorer la longueur nette de la dimension des échantillons. La décision des opérations de conduite nécessite la connais-
sance ou l’estimation à chaque instant du laminage :
— de l'état géométrique, thermique et structural du produit ;
2.2.5 Précision sur la masse du demi-produit — des contraintes engendrées dans le laminoir par l'application
d'une consigne de serrage et par la vitesse des moteurs ;
La variation moyenne de la masse réelle de la brame par rapport — du résultat de la passe sur la forme (dimensions et tempé-
à la masse visée est caractérisée par un écart-type variant de 1 rature du produit).
Ｒ à 2 %. L’exécution des opérations doit être rapide et précise.

Leur contrôle doit être permanent et efficace en fournissant au
lamineur des résultats présentés sous une forme simple.
2.2.6 Précision sur l'épaisseur de laminage
Au cours d’une passe de laminage, l’ensemble des contraintes ré-
parties dans l’emprise (cylindres-produit) entraîne une déformation
En commande automatique par ordinateur, la précision de élastique de la cage et une déformation plastique du métal. La ré-
l’épaisseur obtenue est caractérisée par un écart-type de 1 %. sultante verticale de ce champ de contraintes est la force de la-
minage dont le moment par rapport à l’axe de rotation des
cylindres détermine le couple de laminage statique. Celui-ci est aug-
2.2.7 Calcul d'une mise au mille menté des couples d’inertie, des frottements et des pertes de l’en-
semble des masses tournantes, ce qui détermine le couple
Le tableau 1 donne l’exemple d’un calcul. Les dispersions dynamique et donc l’intensité dans l’induit des moteurs principaux.
correspondent à la moitié des pertes. Tout effort réalisé en vue de
leur réduction est donc bénéfique sur la mise au mille. (0)
2.3.1 Déformation élastique des cylindres
Tableau 1 – Calcul de la mise au mille pour la fabrication Pour une géométrie de laminoir donnée, la déformation
d’une tôle de 2 500 × 2 500 × 15 mm élastique des cylindres est déterminée par la courbe de répartition
de la force sur la largeur de la tôle. Les imperfections mécaniques,
Pertes telles que les défauts de parallélisme entre les cylindres,
moyennes Écart-type ␴ perturbent évidemment les opérations et sont à éviter le plus
Variance possible.
Facteurs de pertes % de la % de la masse
␴
masse de la tôle L’étude théorique de ce phénomène conduit à des équations que
de la tôle l’on peut résoudre en formulant certaines hypothèses
simplificatrices qui se sont révélées en accord avec les résultats
Perte au feu...................... 1,8 expérimentaux :
Chutes de rives ................ 4,8 0,5 0,25
Chutes d’extrémité .......... 3,5 0,7 0,49 — l'ensemble formé par un cylindre de travail et le cylindre de
soutien qui lui est associé est une poutre unique cylindrique sur
Précision sur la masse du
demi-produit .................... 1,5 2,25 appuis simples ;
Précision sur l’épaisseur — la force de laminage est répartie uniformément sur toute la
en rives............................. 1,0 1,00 largeur de la tôle ;
— la section de la poutre équivalente est constante sur toute la
2
Perte moyenne totale...... 10,1 σ ≈ 2,0 3,99 longueur de celle-ci.
Garantie 2,5 σ .................. 5,0 On néglige en particulier les phénomènes d’aplatissement, de
Perte théorique totale ..... 15,10 % profil d’usure et de profil thermique des cylindres.
La mise au mille de laminage sera de 1 151. La résultante de la déformation élastique des cylindres se traduit
physiquement par une variation d’épaisseur entre axe et rives de
tôles qu’on appelle le bombé et qui est en pratique la somme des
flèches prises par les cylindres sous l’effet de la force de
2.3 Bases scientifiques et techniques laminage F.
du laminage La flèche y de la ligne neutre de la poutre équivalente entre les
points correspondants à l’axe et la rive de la tôle est égale à :
12ᐉw 2 – 7w 3 aw
La commande du laminage d’une tôle comporte la décision
d’exécution et le contrôle des opérations de conduite du laminoir 冢
y = F -------------------------------------- + -------------
384EI 8GA 冣
qui permettront d’atteindre l’objectif visé :
— l'obtention d'un produit respectant les tolérances sur les avec ᐉ largeur entre les axes des vis de pression,
dimensions et sur la forme ; w largeur brute de la tôle,
— l'utilisation des équipements en deçà des limites de leur E module d’élasticité de la poutre équivalente,
capacité ;
— l'optimisation de la productivité (cadence) ; I moment d’inertie à la flexion,
— l'optimisation de la productivité du métal employé (mise au G module de cisaillement,
mille).
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Laminage à chaud des produits plats

sur train à bandes. Partie 1
par Robert ALBERNY

Anciennement responsable de la commission trains à bandes de l’ATS
Ｒ
1. Aspects historiques................................................................................. M 7 940v2 – 2
1.1 Brève histoire du laminage......................................................................... — 2
1.2 Développement technologique du train à bandes.................................... — 3
1.2.1 Première génération : 1926-1960 ....................................................... — 3
1.2.2 Deuxième génération : 1961-1969 ..................................................... — 3
1.2.3 Troisième génération : 1970-1979...................................................... — 4
1.2.4 Diversification et conceptions récentes depuis 1980....................... — 4
1.3 Évolutions futures........................................................................................ — 5
1.3.1 Développement des faibles épaisseurs ............................................ — 5
1.3.2 Production d’aciers à grains ultrafins ............................................... — 5
2. Situation actuelle des trains à bandes .............................................. — 5
2.1 Répartition des trains à bandes dans les régions du monde................... — 5
2.2 Répartition des trains selon leur capacité annuelle.................................. — 5
2.3 Répartition des installations suivant la largeur maximum des bandes.. — 6
2.4 Répartition des installations suivant leur type.......................................... — 7
3. Les produits principaux issus d’un train à bandes ......................... — 7
3.1 Bobines laminées à chaud pour utilisation directe................................... — 8
3.1.1 Aciers pour emboutissage ................................................................. — 8
3.1.2 Aciers à haute limite d’élasticité........................................................ — 9
3.1.3 Aciers pour tubes................................................................................ — 9
3.2 Bobines laminées à chaud pour relaminage ............................................. — 9
3.2.1 Tôles pour emboutissage, destinées à la construction automobile — 10
3.2.2 Aciers pour emballage ....................................................................... — 10
3.3 Spécifications dimensionnelles et tolérances ........................................... — 10
3.3.1 Spécifications relatives à l’épaisseur des bandes............................ — 10
3.3.2 Spécifications relatives à la largeur et à la planéité des bandes .... — 11
4. Aspects théoriques et pratiques du laminage ................................. — 11
4.1 Diagramme de Sims.................................................................................... — 11
4.2 Considérations pratiques ............................................................................ — 12
’étude des filières de production et celle des produits qui en résultent sont
L au cœur du métier du sidérurgiste. Parmi les principaux outils, mis en œuvre
dans ces filières, les laminoirs jouent un rôle important. Après la solidification,
qui donne sa première forme à l’acier solide : brame, bloom, billette ou rond, le
laminoir assure un contrôle dimensionnel ainsi que des transformations métal-
lurgiques, qui confèrent au produit les propriétés recherchées.
Les filières possibles sont nombreuses, et elles sont en perpétuelle évolution :
des simplifications et des regroupements d’étapes transforment le métier. Ainsi,
l’apparition de la coulée continue a simplifié des filières et a apporté des
avantages considérables à la production des aciers. Néanmoins les solutions
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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Editions T.I. M 7 940v2 − 1
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LAMINAGE À CHAUD DES PRODUITS PLATS SUR TRAIN À BANDES. PARTIE 1 ______________________________________________________________________
classiques sont aussi en progrès permanent : les produits obtenus répondent de

mieux en mieux à de nombreuses applications (dans le bâtiment, l’industrie
mécanique et alimentaire, la construction métallique et mécanique, etc.) et ont
des durées de vie de plus en plus longues.
Les produits plats (plaques, tôles minces ou bandes d’acier) sont élaborés ou
préparés aujourd’hui sur deux types principaux de laminoirs :
— le quarto : une cage à quatre cylindres réversible, parfois deux cages réve-
rsibles, avec laquelle on produit des plaques épaisses de grandes dimensions
(l’épaisseur est généralement supérieure à 8 mm). Ces dernières sont utilisées
pour la chaudronnerie, la construction navale, la fabrication de tubes, etc. ;
Ｒ
— et le train à bandes, ou train continu à chaud : avec lequel on élabore des
bandes d’acier de plus faible épaisseur (de 1 mm jusqu’à 12 mm, voire plus), de
plus faible largeur (inférieure à 2 m), mais de grande longueur (jusqu’à 1 km). Le
train à bandes précède souvent l’étape de relaminage à froid, étape nécessaire
pour obtenir des produits plus minces.
Les pages qui suivent sont consacrées au train à bandes. Quelle est l’origine
de cette technologie ? Comment s’est-elle développée jusqu’à présent ? Quelle
est la situation actuelle de son développement dans le monde ? Quels produits
sont obtenus, et quels marchés sont concernés ? Quels sont les aspects théori-
ques et pratiques du laminage sur un train à bandes ?
Dans le dossier [M 7 941], nous décrirons les technologies récentes en place
sur un train à bandes : depuis le parc à brames, jusqu’au bobinage et à l’évacua-
tion des bobines. Nous verrons comment est exploité un train, quels sont les
résultats obtenus en terme de performances dimensionnelle, thermique et de
qualité métallurgique. Nous présenterons enfin quelques aspects économiques
liés à l’exploitation de cet outil.
Nous concluerons par les tendances futures : l’amélioration des outils exis-
tants d’une part, et l’apparition de nouvelles filières plus simples d’autre part.
(0)
Liste des abréviations

Abréviations Définition Traduction
AGC Mesure automatique de l’épaisseur Automatic Gage Control
CSP Production compacte de bandes Compact Strip Production
HLE Haute limite d’élasticité
SRDD Entraînement par un seul cylindre avec un Single roll drive with different
diamètre différent de celui non entraîné diameter
1. Aspects historiques Vinci, sur la foi de dessins de machines destinées à la préparation de

bandes de plomb pour vitraux.
Nota : comme le mot « lame », le terme « laminoir » vient du latin « lamina », qui signifie
« bande mince ».
1.1 Brève histoire du laminage La figure 1 présente un laminoir d’orfèvre, datant du XVIe siècle
et qui est exposé au musée de la Renaissance d’Ecouen [2].
Au début du XVIe siècle, le laminage de barres de fer a été intro-
Dans son livre intitulé le Savoir Fer, J. Corbion retrace l’histoire de duit et développé dans la région de Liège pour la fabrication
la sidérurgie dans son ensemble, dont une partie se réfère aux lami- d’aiguilles. D’après l’ingénieur anglais Tylcote [3], des écrits men-
noirs [1]. tionnent l’utilisation de cylindres de laminoirs en fonte, produits à
Wetzlar près de Francfort en Allemagne dès 1606, pour le refendage
La forge était le principal outil utilisé par les anciens pour la mise de bandes, et un plan, daté de 1734, montre un laminoir de refen-
en forme du métal à l’état solide. Cette opération s’effectuait le plus dage utilisé en Suède pour la production de bandes de cuivre desti-
souvent à chaud. La réduction de l’épaisseur à froid était asservie nées à l’industrie de la monnaie.
aux métaux relativement « mous », comme l’or, l’argent ou le zinc.
La Révolution industrielle du XIXe siècle a conduit au développe-
Connue dès le XVe siècle, la technologie de laminage consiste à ment de nombreuses technologies nouvelles dans la sidérurgie et,
faire passer une pièce de métal entre deux cylindres pour changer en particulier, à celui du laminage à chaud de bandes d’acier, qui
sa forme. « L’invention » du laminoir serait attribuée à Léonard de s’est largement répandu par la suite. La figure 2 présente un lami-

M 7 940v2 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
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_____________________________________________________________________ LAMINAGE À CHAUD DES PRODUITS PLATS SUR TRAIN À BANDES. PARTIE 1
réversible duo avec des cylindres edgers latéraux et un moteur élec-

trique de 5 000 CV. Le train finisseur avait quatre cages quarto, une
puissance de 8 000 CV et une vitesse de sortie de 4,7 m/s.
1.2.1 Première génération : 1926-1960
Après le premier train continu de Butler, 70 trains à bandes envi-

ron auraient été construits dans le monde, dont la moitié d’entre eux
en Amérique du Nord. Ils étaient entièrement continus ou semi con-
tinus, avec une cage réversible en amont. La gamme de poids au
mètre de largeur de bande était de 5 à 10 t/m, et le poids maximum
Ｒ
des bobines de 10 t. La production annuelle était de 1 à 2 Mt/an,
avec un maximum de 3 Mt/an dans les dernières années.
En Europe, les exemples de cette première génération de trains
sont Port Talbot (Corus) ou Sérémange (Arcelor). Certains de ces
trains (plus de 20) sont encore exploités après avoir été modernisés
dans les années 1980. Ranieri et Aylen en ont récemment établi l’his-
Figure 1 – Laminoir d’orfèvre du XVIe siècle, exposé au musée toire [5]. En France, le train de Denain a été construit dans le cadre
de la Renaissance d’Ecouen du Plan Marshall après la 2nde guerre mondiale. Mis en marche en
mars 1951, il est arrêté 34 ans plus tard, en 1985. J. Leclerc en a fait
noir à produits plats utilisé en Angleterre au début du XIXe siècle, l’histoire, en rendant hommage à son initiateur R. Damien [6].
d’après un rapport de 1836 de Dufrénoy, directeur de l’École des Démarré en 1953, le train de Sérémange faisait également partie de
mines de Paris [4]. cette génération de trains : il a bénéficié de nombreuses modernisa-
Les opérations de réglage des cages et d’introduction des pro- tions qui lui permettent de rester encore aujourd’hui en exploitation
duits sont restées manuelles pendant très longtemps. L’entraî- (figure 3).
nement des cylindres était d’abord effectué, lui aussi, à la main.
Ensuite, des trains réversibles, mus par la force de l’eau puis par
celle de la vapeur, ont été utilisés. La réduction d’épaisseur était réa- 1.2.2 Deuxième génération : 1961-1969
lisée sur une seule cage où le produit passait alternativement dans
un sens et dans un autre. Les trains plus puissants de la deuxième génération ont introduit
un ensemble de nouveaux moyens de contrôle, comme celui de la
vitesse et du débit du train. Ce suivi a été amélioré par le système
des boucleurs. La mesure automatique d’épaisseur (AGC) a permis
1.2 Développement technologique de maintenir l’épaisseur dans une plage de tolérances réduite, par
du train à bandes action sur les vis. Le poids au mètre de largeur est passé dans la
gamme 18-22 t/m, et le poids des bobines est passé de 10 à 30 t,
avec une capacité annuelle de production de 3 à 4 Mt/an. Une cin-
Le premier prototype des trains continus à bandes modernes, avec quantaine de trains de cette deuxième génération ont été construits
une emprise simultanée dans plusieurs cages de la brame jusqu’à la et ils sont encore en exploitation pour la grande majorité. Des exem-
bobine, fut le train de Butler, construit aux États-Unis en 1926. Ce lami- ples typiques européens sont Dunkerque, IJmuiden, Llanwern, Gant
noir comprenait un four, un brise oxyde, un laminoir dégrossisseur et Beeckerwerth.
Plan et Profil de l'Axe

et du Manchon
Elévation d'un laminoir à Tôle. Ferme dans laquelle s'assemblent

les cylindres
Figure 2 – Un laminoir à produits plats

au début du XIXe siècle, selon Dufrénoy

est strictement interdite. − © Editions T.I. M 7 940v2 − 3
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Laminage à chaud des produits plats

sur train à bandes. Partie 2
par Robert ALBERNY

Anciennement responsable de la commission trains à bandes de l’ATS
Ｒ
1. Description des technologies récentes sur train à bandes.......... M 7 941 – 2
1.1 Le parc à brames ......................................................................................... — 2
1.2 Les fours de réchauffage............................................................................. — 3
1.3 Décalaminage primaire ............................................................................... — 4
1.4 Mise à largeur des brames ......................................................................... — 4
1.5 Dégrossisseur .............................................................................................. — 5
1.6 Évolution de la technologie des cages finisseuses................................... — 5
1.7 Contrôle de température............................................................................. — 6
1.8 Qualité de la surface.................................................................................... — 7
1.9 Cylindres....................................................................................................... — 9
1.10 Bobinage de la bande et évacuation des bobines .................................... — 10
1.11 Autres développements récents et tendances futures ............................. — 10
2. Exploitation ............................................................................................... — 10
2.1 Organisation : effectif et répartition des tâches ........................................ — 10
2.2 Gestion du temps : entretien et exploitation............................................. — 11
2.3 Cadencement de l’ensemble train, four, dégrossisseur et finisseur ....... — 11
2.4 Organisation des montages : nombre et types de montages.................. — 12
2.5 La politique des cylindres ........................................................................... — 12
3. Quelques résultats................................................................................... — 12
3.1 Performances dimensionnelles .................................................................. — 12
3.2 Performances thermiques........................................................................... — 14
4. Évolutions métallurgiques..................................................................... — 14
4.1 Laminage en phase ferritique..................................................................... — 14
4.2 Production d’aciers à grains ultrafins ........................................................ — 15
4.3 Aspects économiques ................................................................................. — 15
5. Conclusions et tendances futures ...................................................... — 16
ans la première partie, nous avons rappelé l’histoire des laminoirs et celle
D des trains à bandes. Nous avons montré quelle est l’implantation actuelle
des trains à bandes dans le monde, et avons fait le point sur le développement
de ces outils. Nous avons montré comment les produits obtenus s’adaptaient,
de façon permanente, aux marchés correspondants. Enfin, nous avons étudié les
aspects théoriques et pratiques du laminage sur ces outils.
Voyons maintenant comment les technologies mises en place évoluent, et
comment les exploitants conduisent leurs outils pour mieux répondre aux
besoins des utilisateurs, en termes de performance dimensionnelle, de perfor-
mance thermique, et de qualité métallurgique. Les exigences économiques sont
également prises en compte, pour permettre le développement sur le marché
des produits de base issus de ces outils.
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est strictement interdite. − © Editions T.I. M 7 941 − 1
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Tenant compte du développement et des améliorations des technologies exis-

tantes d’une part, de l’apparition de techniques nouvelles d’autre part, nous pro-
poserons quelques perspectives et tendances pour l’avenir.
(0)
Liste des abréviations

Abréviations Définition Traduction
VSB Brise oxyde Vertical scale breaker
CVC Bande variable continuement Continously variable crown
AR3 Température d’eutexie de refroidissement
Ｒ UFC
SIAS
Refroidissement ultra-rapide
Système d’inspection automatique de la sur-
Ultra fast cooling
face
IC Trempe indéfinie Indefinite chill
ICDP Trempe indéfinie - Double coulée Indefinite chill double pour
HSS Acier à haute résistance High strength steel
EPC Évaluation prédictive des capabilités
IFS Aciers à bas intersticiels Intersticial Free Steels
1. Description
des technologies récentes Parc à brames Atelier cylindres Parc bobines
sur train à bandes Brames

Cylindres Table Table
Fours d'attente d'arrosage
La figure 1 présente un train à bandes de conception récente,
avec ses principales zones de travail. Presse à brames/ Cages Cages Bobineuses
Cage réversible à dégrossisseur finisseur
edgers puissants
1.1 Le parc à brames Figure 1 – Schéma présentant les différentes parties d’un train
à bandes
Le parc à brames sert de stock tampon entre l’amont – l’aciérie et

la coulée continue – et le train, qui reçoit lui-même ses commandes
jusqu’à la valeur maximum puis la largeur décroît progressivement
de l’aval constitué par les différents clients du train – usines à froid
jusqu’à la fin du programme.
et clients directs –. S’il n’y avait aucune contrainte de programma-
tion, les deux flux, amont et aval, seraient parfaitement coordonnés, Malgré tous les efforts effectués pour se libérer des contraintes de
et le stock intermédiaire serait très faible. En réalité, les contraintes laminage, celles-ci conduisent à des programmes difficilement com-
de production de la coulée continue et celles du train à bandes ne patibles avec ceux de l’aciérie.
sont pas les mêmes, et un stock tampon est nécessaire si l’on veut
obtenir la production maximale de l’ensemble : Le stock de brames est en pratique de l’ordre de 40 kt à l’entrée du
train. Il peut varier entre 20 et 80 kt en fonction des conditions loca-
— les contraintes de l’aciérie conduisent à regrouper les coulées les et de la conjoncture : un stock stratégique peut être constitué en
en fonction de l’analyse visée et de la largeur de brames, ainsi qu’à cas de ralentissement de la production en amont, pour permettre,
faire les séquences les plus longues possibles (par exemple, regrou- par exemple, la réfection d’un haut-fourneau. En général, le stock de
pement de quatre poches ou plus de 250 à 300 t) ; brames correspond à la production de plusieurs journées.
— le flux aval est fixé par les contraintes de laminage avec des
programmes de l’ordre de 2 000 à 3 000 t (et pouvant aller jusqu’à Les parcs à brames sont exceptionnellement couverts, et les
5 000 t). brames sont souvent stockées à l’extérieur.
L’objectif est de regrouper les bobines par groupes dimensionnels
de largeur ou d’épaisseur, suivant un processus de fabrication parti-
culier, appelé le cône de laminage (« coffin » en anglais).
1.1.1 Enfournement chaud
Au début du montage, le profil du cylindre doit être « stabilisé »
en usant progressivement la partie où passe la bande. Celle-ci doit Les brames sont enfournées à différents moments :
ensuite passer sur la partie centrale en évitant la zone de transition — en direct (2 à 4 heures après coulée en moyenne) avec une
où l’usure est irrégulière. Cela est réalisé en passant en premier température allant jusqu’à 700 ˚C, voire plus pour des brames de
quelques bobines de faible largeur ; la largeur est augmentée 200 à 250 mm d’épaisseur mises en pile ;

M 7 941 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.
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_____________________________________________________________________ LAMINAGE À CHAUD DES PRODUITS PLATS SUR TRAIN À BANDES. PARTIE 2
— après un temps plus long, jusqu’à 13 h après coulée. Elles sont stockées en piles, selon l’ordre de production, et déstockées suivant
encore moyennement chaudes : 400 ˚C ou plus [36] [37] ; un ordre plus complexe, en fonction de la séquence de laminage.
— ou complètement froides. Les opérations d’empilage et de dépilage sont effectuées mainte-
L’enfournement chaud, très chaud ou le laminage direct présentent nant avec des ponts télécommandés. L’automatisation des ponts de
deux avantages principaux : ils permettent d’économiser l’énergie, coulée et des opérations du parc a conduit à une économie impor-
d’une part, et de limiter le stock de brames, d’autre part. Ces deux tante de personnel, allant jusqu’à 80 personnes, ou plus. Ceci a per-
points sont importants sur le plan financier : l’économie d’énergie se mis de réaliser de grands progrès de productivité [39] [40] [41].
traduit directement dans les frais de fabrication, et la diminution du
Après dépilage, les brames sont placées dans l’ordre d’enfourne-
stock par une diminution du besoin en fonds de roulement (BFR).
ment sur une ligne à rouleaux pour le chargement des fours. Elles
Ces techniques intéressantes posent par contre deux problèmes : sont alors contrôlées, avec une mesure de longueur et de largeur, et
un problème de qualité, car il n’est plus possible d’écriquer les bra- éventuellement une pesée.
mes présentant des défauts, et un problème d’ordonnancement : la
tenue des délais devient difficile pour certaines fabrications que l’on
ne peut introduire facilement dans les montages imposés par le
train ou les regroupements imposés par la coulée continue. 1.2 Les fours de réchauffage
Ｒ
En pratique, des conditions particulières de programmation, de
transport (wagons simples ou wagons calorifugés) et de maintien
en température (mise en piles ou en couveuse) permettent de con- Remery a présenté la technologie et les principes généraux du
server la chaleur latente des brames. Seuls quelques rares trains à réchauffage des brames [42].
bandes satisfont les conditions d’enfournement ou de laminage ■ Des fours poussants ont été installés sur les trains des première
direct : un train à bandes de Fukuyama est ainsi relié à une machine et deuxième générations, et ils sont encore utilisés sur certains
de coulée continue, et le laminage direct y est assuré de façon trains non modernisés. Le lit de brames est poussé dans le four à
régulière. l’aide de gros vérins. Les brames reposent sur des glissières en
Exemple : le train de Nippon Steel de Sakai, maintenant à l’arrêt, a métal (de la fonte ou de l’acier réfractaire) refroidies à l’eau. La qua-
également pratiqué le laminage direct [38]. lité et la tenue de ces glissières constituent un facteur important de
Chez Posco à Kwangyang, les trains à bandes ont été construits dans productivité et de qualité pour les bobines laminées à chaud. Effec-
l’alignement des machines de coulée continue et donc très proches, tivement, des frottements des brames sur les glissières des fours
avec l’objectif de favoriser le laminage direct. Au début de 30 %, le taux poussants peuvent engendrer des rayures sur les brames et des
de laminage direct n’est que de 1 à 2 % pour des problèmes de qualité. pailles sur les bobines. Le passage sur les glissières entraîne des
Cependant, 64 % des brames sont enfournées chaudes. hétérogénéités thermiques.
■ Des fours à longerons mobiles ont été installés sur les trains de
troisième génération et sur les trains plus anciens qui ont été
1.1.2 Transport coulée continue et train à bandes modernisés [43] [44] [45]. Leur installation présente les avantages
suivants :
Le transport entre l’aciérie et le parc à brames est assuré de diffé- — une plus grande puissance de chauffe du fait de l’augmenta-
rentes façons : tion de longueur des fours ;
— transport par voie ferrée : des trains complets de plusieurs — une meilleure qualité de surface, surtout pour les aciers sensi-
coulées (1 000 t au total). On utilise pour le transfert de brames ne bles aux rayures, comme les aciers à très basse teneur en carbone,
devant pas être refroidies (comme les aciers au silicium ou certains les aciers inoxydables...
aciers inoxydables) des wagons isothermes ;
— transport par voie ferrée avec des rames spécialisées et rapi- Les logerons peuvent conduire à des hétérogénéités thermiques,
des, assurant un transfert de quatre à cinq brames en même temps. et ils doivent être convenablement refroidis et isolés.
Les wagons peuvent être isothermes pour diminuer les pertes ther- Avec une puissance de l’ordre de 200 à 300 MW, ces fours sont
miques et assurer une économie d’énergie ; capables de porter les brames à 1 250 ˚C, avec un débit horaire de
— transport par navettes de camions rapides, en regroupant l’ordre de 300 à 500 t/h selon l’état thermique initial des brames.
deux ou trois brames (40 à 50 t). Ce mode de transfert est bien L’homogénéité de la chauffe dans toutes les directions est assurée
adapté lorsque la distance entre les deux ateliers est relativement par un bon pilotage des fours et une bonne répartition de l’énergie
faible ; dans les différentes parties du four [46]. Le gradient thermique à
— transport sur une ligne de rouleaux, lorsque la coulée continue l’intérieur des brames est un critère important de qualité de la
est très proche du train à bandes et du parc. Cette solution permet le chauffe. Les écarts de température dans l’épaisseur de la brame sont
laminage direct et l’accouplement de la coulée continue au train à typiquement de l’ordre de 30 ˚C.
bandes ou l’enfournement très chaud, comme chez Eko Stahl à
Eisenhüttenstadt. C’est une solution coûteuse rarement utilisée. ■ La consommation thermique des fours est en moyenne de
1,4 GJ/t pour un enfournement à chaud pratiqué à moins de 30 %
Les brames sont parfois triées et certaines sont écriquées, avant avec une température d’enfournement inférieure à 400 ˚C. Elle est
d’être envoyées au parc à brames, si elles présentent l’un des deux inférieure à 1 GJ/t pour un enfournement chaud pratiqué à plus de
types de défauts suivants : 50 % et pour une température d’enfournement supérieure à 500 ˚C.
— les défauts de surface visibles sous forme de criques transver- Les relations entre la consommation, la température d’enfourne-
sales ou longitudinales ; ment et le taux d’enfournement chaud ont été étudiées en détail
— quelques défauts sous-cutanés, comme des inclusions de dans le souci d’économiser l’énergie.
produits de désoxydation, qui doivent être enlevés pour certaines Diverses techniques ont été développées récemment pour faire
applications. des économies d’énergie, réduire les émissions nocives pour l’envi-
ronnement (comme le NOx dans les fumées) et maîtriser les tempé-
ratures, c’est-à-dire obtenir les températures homogènes requises
1.1.3 Gestion du parc par le métallurgiste. Dans le cas du NOx, un meilleur choix des brû-
leurs, d’une part, et un traitement convenable des fumées (par injec-
Dans le parc, les brames séjournent de quelques heures à quel- tion de NH3 dans les fumées, avec ou sans catalyseur [47]) d’autre
ques jours en fonction du programme de fabrication. Elles sont part, diminue la nocivité des rejets.

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■ Brûleurs : les fours modernes classiques sont équipés de brû- Dans le passé, la calamine primaire était cassée par le brise oxyde
leurs regroupés en zones, où la puissance de chauffe est réglée au (VSB pour vertical scale breaker). Ce brise oxyde est constitué par
moyen d’une vanne de régulation de débit de gaz. Par exemple, un un laminoir à cylindres verticaux : une légère réduction de largeur
four peut comporter une dizaine de zones réparties entre les parties brise l’oxyde en surface. L’oxyde est ensuite détaché et chassé de la
supérieure et inférieure ; de l’entrée vers la sortie, on trouve deux surface de la brame par des jets d’eau sous pression (80 à 100 bars).
zones de récupération (sans brûleur), deux zones de préchauffe, La tendance est maintenant à l’emploi de jets sous très haute
deux ou quatre zones de chauffe et deux zones d’égalisation, les- pression, jusqu’à 200 bars, sans VSB. Les débits d’eau sont impor-
quelles sont parfois dédoublées dans le sens de la largeur. tants (200 m3/h). Avec des pompes classiques à vitesse constante, la
Les zones inférieures sont généralement équipées de brûleurs consommation d’énergie reste très élevée, même en arrêtant le
latéraux à longueur de flamme variable ; dans certains fours plutôt débit d’eau aux jets en l’absence de brame. L’utilisation de pompes
anciens, on a aussi utilisé des brûleurs frontaux. Les zones supérieu- à vitesse variable évite un gaspillage d’énergie : au niveau de la sta-
res sont classiquement équipées de brûleurs de voûte à flamme tion haute pression, on adapte la charge au besoin d’eau sur la ligne
Ｒ
plate. Dans le passé, on a aussi usé des brûleurs frontaux ; la ten- [49]. La réussite de l’opération de décalaminage primaire est essen-
dance est à l’emploi de brûleurs latéraux dans ces zones, sauf, tielle pour assurer l’absence de défauts de surface, comme nous le
éventuellement, dans la zone d’égalisation où les brûleurs de verrons par la suite (§ 1.8.2).
voûte restent intéressants.
Certains fours très récents, tels que celui de CST à Tubarao, sont
du type « tout ou rien » (digital furnace) : les vannes de régulation 1.4 Mise à largeur des brames
de débit de gaz ont disparu, et les zones physiques n’existent plus.
Tous les brûleurs sont alimentés en parallèle en gaz et en air. On
allume ou éteint les brûleurs, à l’aide des vannes d’arrêt « tout ou Des outils sont installés à la sortie du four et avant les cages du
rien » toujours avec le débit de gaz maximum. Le contrôle de la train dégrossisseur pour assurer la mise à largeur des brames. Les
puissance est obtenu, sur une base temporelle d’une minute, en objectifs poursuivis sont les suivants :
allumant plus ou moins longtemps chaque brûleur. Ce principe — accroître la largeur des brames à la coulée continue et aug-
réduit le coût d’investissement. menter la production de la coulée continue lorsque cet outil est le
goulot d’étranglement de l’aciérie ;
■ Brûleurs régénératifs [48] : en général utilisés dans les zones infé- — diminuer les délais de production par la réduction du nombre
rieures des fours de réchauffage, ces brûleurs travaillent alternative- de largeur de brames et la réduction du temps de programmation ;
ment en mode « combustion » ou en mode « extraction de — réduire les coûts de production par la diminution des contrain-
fumées ». Ils sont souvent employés au Japon. Leurs avantages tes à l’interface entre la coulée continue et le train à bandes.
sont une faible consommation de gaz, une faible émission de gaz
Deux solutions existent pour assurer cette mise à largeur :
NOx, et une plus grande précision pour le contrôle du transfert de
chaleur à la brame. De plus, les brûleurs régénératifs utilisent un gaz — une cage réversible avec des edgers puissants, solution que
à plus faible pouvoir énergétique. Grâce au préchauffage du com- l’on trouve sur les trains de Gent [50], de Sérémange et de
bustible et de l’air, ils autorisent la construction de fours plus courts, Dunkerque ;
toutes autres choses égales par ailleurs. — ou une presse à brames telle que celle qui est installée à Fos [51].
Les fibres des réfractaires isolants utilisées autrefois dans les Les caractéristiques des installations d’Arcelor en France sont
fours présentaient des risques sur le plan de l’hygiène du travail. reportées sur les tableaux 1 et 2.
Pour éviter ces inconvénients, on emploie aujourd’hui des Le principe de la presse à brames et des schémas correspondants
réfractaires isolants, dont les propriétés sont optimisées : une moin- sont donnés dans [51]. Des solutions pour l’optimisation des cages de
dre isolation mais de bonnes propriétés sur le plan de l’hygiène du mise à largeur par edgers ont été proposées par VAI [52].
travail. On consent à une perte de l’ordre de 10 % sur la consomma- Assurée par des cylindres edger ou par une presse, la passe verti-
tion des fours existants, en conservant la même dimension et la cale provoque une première réduction de largeur ∆l 0 = l 1 – l 0 , avec
même productivité des fours. formation d’un os de chien en section transversale (figure 2). Cet os de
chien est ensuite réduit par la passe horizontale en provoquant une
■ Les récupérateurs assurent un gain d’énergie sur la chaleur sen-
diminution d’épaisseur, mais aussi un élargissement secondaire. La
sible des fumées en fournissant de la vapeur au réseau, avant l’éva-
largeur globale est alors réduite de ∆l = l 2 – l 0 , après les passes ver-
cuation des fumées par la cheminée. La performance de ces
ticale et horizontale. Le rapport des réductions de largeur ( ∆l ⁄ ∆l 0 )
récupérateurs a récemment fait l’objet d’améliorations.
s’appelle le « rendement edger ». Il est de l’ordre de 80 %, et varie sui-
■ Le défournement a des conséquences importantes sur les plans vant les techniques et les taux de réduction utilisés.
énergétique et de la qualité. Des précautions sont prises pour assu-
rer une bonne étanchéité du four et pour éviter les pertes par rayon-
nement, aux moments de l’ouverture et de la fermeture. Les brames
sont extraites par une défourneuse, qui assure le transfert du four
sur la ligne de laminage. Certains fours poussants n’avaient pas de
défourneuse, et les brames étaient poussées puis placées par gra-
vité sur la ligne de laminage, ce qui portait préjudice à la qualité des
brames et des bobines.
1.3 Décalaminage primaire

ᐉ0 ᐉ1 ᐉ2
Après le passage dans les fours, les brames sont oxydées et cou- ᐉ1 < ᐉ0 ᐉ ᐉ1 < ᐉ2 < ᐉ0
vertes de calamine sur une épaisseur de l’ordre du millimètre : la ᐉ0 largeur initiale
calamine primaire qui se forme dans le four est éliminée avant lami- ᐉ1,ᐉ2 largeur intermédiaire
nage. La calamine se reforme ensuite pendant le laminage, en for-
mant la calamine secondaire. Figure 2 – Principe de la mise à largeur des brames

M 7 941 − 4 est strictement interdite. − © Editions T.I.
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Laminage à froid des produits plats
par Jean-Claude CALMON

Ingénieur des Arts et Métiers
Ｒ
Ancien Sous-Directeur à la Direction Technique de Sollac
chargé des Usines à Froid
et Jean CENAC
Ingénieur Civil des Mines
Ancien Directeur d’Usinor, usine de Montataire
1. Historique du décapage et du laminage............................................ M 7 950 - 2

1.1 Évolution technologique des installations de décapage.......................... — 2
1.2 Laminage bobine à bobine sur train tandem ............................................ — 3
1.3 Laminage ininterrompu .............................................................................. — 3
1.4 Installation continue de décapage laminage............................................. — 4
2. Objectifs techniques et problèmes posés......................................... — 5
2.1 Décapage...................................................................................................... — 5
2.2 Laminage...................................................................................................... — 5
3. Analyse théorique et solutions des problèmes ............................... — 5
3.1 Décapage...................................................................................................... — 5
3.2 Laminage...................................................................................................... — 10
4. Résultats..................................................................................................... — 18
4.1 Épaisseur ...................................................................................................... — 18
4.2 Planéité ......................................................................................................... — 18
4.3 Surface.......................................................................................................... — 18
5. Aspects socio-économiques ................................................................. — 18
5.1 Productivité .................................................................................................. — 18
5.2 Qualité totale................................................................................................ — 18
5.3 Hygiène et sécurité ...................................................................................... — 18
5.4 Environnement ............................................................................................ — 19
6. Ligne continue de décapage-laminage de Sollac-Sainte-Agathe — 19
6.1 Caractéristiques ........................................................................................... — 19
6.2 Résultats d’exploitation............................................................................... — 22
7. Évolutions prévisibles............................................................................. — 23
7.1 Décapage...................................................................................................... — 23
7.2 Laminage...................................................................................................... — 23
es épaisseurs minimales réalisées industriellement par les trains à bandes

L continus à chaud sont de l’ordre de 1,2 mm. Pour obtenir des épaisseurs plus
faibles, l’opération de laminage à froid est actuellement indispensable. Elle
permet d’atteindre sur train continu, dans de bonnes conditions de lubrification,
l’épaisseur de 0,18 mm. Outre la possibilité de réalisation d’épaisseurs plus
faibles, le laminage à froid présente, par rapport au laminage à chaud, d’autres
avantages : excellent aspect de surface, amélioration des tolérances dimension-
nelles et des propriétés métallurgiques (en particulier dans le domaine de
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l’emboutissage).
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LAMINAGE À FROID DES PRODUITS PLATS __________________________________________________________________________________________________
Le cycle des opérations de l’usine à froid s’applique aux bobines laminées à

chaud et comporte quatre étapes principales :
■ le décapage qui prépare la bande à l’opération suivante en enlevant l’oxyde
formé à sa surface au cours du laminage à chaud et du refroidissement ultérieur ;
■ le laminage dont le rôle est de réduire l’épaisseur de la bande à la valeur
désirée ;
■ le recuit destiné à régénérer la structure cristalline du métal ;
■ le skin-passage qui permet d’effacer le palier de limite élastique qui subsiste
après recuit (sauf sur les aciers décarburés), d’imprimer la rugosité recherchée
Ｒ et d’améliorer la planéité.
Les autres opérations de l’usine à froid de tôle non revêtue concernent le
dégraissage avant recuit de la bande laminée avec une huile à haut indice de
saponification ainsi que le parachèvement des produits : inspection de surface,
coupe de feuilles à longueur, refendage de bobines, conditionnement, etc.
Dans ce qui suit, nous traiterons uniquement des opérations de décapage et
de laminage sur installations continues.
1. Historique du décapage
et du laminage
1.1 Évolution technologique
des installations de décapage
Figure 1 – Schéma d’une ligne continue de décapage
L’emploi de l’acide sulfurique pour décaper feuille à feuille les tôles
oxydées ne débuta que vers 1806 ; en 1850, les tôles laminées à
chaud au paquet étaient décapées par trempé acide dans des bacs
50 % plus élevée et la qualité de surface décapée meilleure. Les
en plomb pendant une heure, à 40 oC, avec agitation. Ce procédé
vitesses de croisière des lignes chlorhydriques des années 70
fut ensuite amélioré par utilisation de carrousels à paniers
atteignent 300 m/min sans cage duo. De 120 000 t/mois de capacité,
plongeurs [1].
ces lignes sont dotées de 2 dérouleuses et de 2 bobineuses pour
L’avènement aux États-Unis, en 1923, du premier train continu à minimiser les temps morts, et d’accumulateurs de bande d’entrée
chaud pour larges bandes produisant de la tôle en bobines provoqua et de sortie pour régulariser la vitesse de la ligne et donc améliorer
le développement des lignes horizontales de décapage sulfurique la productivité et la qualité du décapage. En outre, le fonctionnement
continu, afin de s’adapter à l’accroissement très important de pro- de la ligne, désormais à bande tendue, génère beaucoup moins de
duction de ce nouveau type de laminoir. Le processus de décapage défauts de surface que les anciennes fosses d’accumulation à
continu consiste essentiellement à briser mécaniquement la couche boucles de bande repliée (figure 1).
de calamine et à faire passer la bande dans des bains d’acide étendu
Les dernières années 70 voient l’avènement de l’automatisation
puis à rincer, sécher et le plus souvent huiler (figure 1). En 1940, la
des lignes de décapage par calculateurs.
production d’une ligne de décapage était de 20 000 t/mois d’exploita-
tion continue et sa vitesse maximale de 135 m/min. Pendant le quart Dans les années 80, la généralisation des recuits continus et des
de siècle suivant, l’accroissement continu de la capacité des lignes lignes de galvanisation pour tôle mince à cycle thermique très court
de décapage sulfurique fut obtenu non par des changements (4 min) impose, pour des raisons métallurgiques, une température
majeurs, mais par : de bobinage au train à chaud plus élevée et corrélativement, par suite
— la réduction des temps morts (pour changements de bobine d’une oxydation plus forte, une augmentation du temps de décapage
à l’entrée et à la sortie de ligne) avec l’accroissement corrélatif du chimique. Le ralentissement de la ligne de décapage a pu être pallié
poids des bobines laminées à chaud (de 3 à 30 t), et donc de leur par un décalaminage mécanique plus puissant : grenaillage par voie
longueur ; humide au Japon ou, mieux, décalaminage-planage sous traction
— l’accroissement de la vitesse de décapage, jusqu’à 250 m/min en Europe. Cette évolution s’est encore accentuée avec le dévelop-
grâce à un décalaminage mécanique renforcé (écrouissage par cage pement des couplages ligne de décapage-laminoir tandem de tôle
duo au lieu de flexions alternées). mince dont la capacité est presque toujours limitée par le décapage.
Aujourd’hui, la capacité de tels outils atteint 170 000 t/mois (Sollac
En 1964, la première ligne à acide chlorhydrique apparaît aux Sainte-Agathe).
États-Unis. Bien que plus cher, HCI va se substituer progressivement
à H2SO4 car la vitesse de décapage chimique avec cet acide est de
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_________________________________________________________________________________________________ LAMINAGE À FROID DES PRODUITS PLATS
1.2 Laminage bobine à bobine Enfin, les années 70 marquèrent l’avènement du pilotage des
tandems par calculateurs.
sur train tandem
Les premiers brevets de laminage à froid de produits plats sont 1.3 Laminage ininterrompu
anglais et remontent à 1761. Ce n’est qu’un siècle plus tard que l’on
passe au stade industriel en Angleterre et aux États-Unis. Des lami-
noirs monocages duo produisaient alors du feuillard d’acier de Au début des années 70 est apparu le laminage ininterrompu
largeur maximale 200 mm utilisé pour les ustensiles de ménage, les appelé continu-continu, ou entièrement continu, réalisé à partir de
tubes pour literie, le feuillard d’emballage, les baleines de corsets, bobines décapées, soudées bout à bout à l’entrée du laminoir
les boutons... (figure 2).
Dans les années 20, aux États-Unis, sous la pression de l’industrie La première installation de ce genre, mise en service en 1969, à
automobile les premiers laminoirs de largeur 500 mm (table des
cylindres) sont installés pour produire des tôles d’épaisseur 0,78 et
1,00 mm.
la Nisshin Steel [2] est un train tandem constitué de trois cages
Sendzimir multicylindres. Avec de telles cages, étant donné le faible
diamètre des cylindres de travail, l’engagement dans les cages
Ｒ
Malheureusement le skin-passage provoquait sur la tôle des comme sur un tandem quarto est impossible et le laminage ininter-
défauts d’aspect sous forme de lignes de striction d’épaisseur (lignes rompu s’est imposé comme seule solution viable. Cette application
de Lüders) jusqu’à ce que l’on découvrît qu’il y avait une limite mini- demeure unique.
male au diamètre de bobine que l’on pouvait former (600 mm). Le premier train quarto de laminage ininterrompu a été le 5 cages
En 1926 est mis en service le premier tandem continu à froid à fer blanc de Nippon Kokan à Fukuyama, qui date de 1971 [3]. Il a
l’usine de Yorkville (Ohio) de la Wheeling Steel Corporation. Ce lami- été suivi notamment par le 5 cages fer blanc de National Steel à
noir à 4 cages quarto de largeur 914 mm (36") était équipé de paliers Weirton (États-Unis) en 1975 [4], le 5 cages tôle mince de
de cylindres à roulements et sa vitesse maximale était de 107 m/min. Novo-Lipetzk (Russie) en 1981 [5] et le 4 cages tôle mince de Cockerill
Il produisait du fer blanc de section 711 × 0,25 mm à partir de bobines Sambre, Ferblatil (à Liège), rénové en train entièrement continu en
à chaud d’épaisseur 1,52 mm et ce, en deux passes avec recuit inter- 1988.
médiaire. Il fallut attendre l’emploi du savon noir comme lubrifiant Les installations de laminage ininterrompu se caractérisent
de laminage pour supprimer la seconde passe et le recuit intermé- essentiellement par :
diaire et démontrer, de façon concluante, le bien-fondé économique — la suppression des engagements et dégagements de bandes ;
du laminage à froid de bandes larges. Vers 1930, l’utilisation à — la possibilité d’exercer une forte traction à l’entrée de la
Wheeling Steel de l’huile de palme sur son deuxième tandem première cage, et donc d’augmenter le taux de réduction de cette
[5 cages de largeur 1 219 mm (48") et de vitesse maximale cage.
457 m/min] améliora de façon décisive le procédé :
Il en résulte les avantages suivants :
— en supprimant les vibrations ;
— en réduisant fortement la consommation d’énergie électrique ; — amélioration du temps de laminage disponible ;
— en diminuant la température jusqu’alors excessive du lami- — amélioration de la qualité et de la mise au mille par :
noir (génératrice d’écaillage des cylindres). • la réduction des longueurs HTE (hors tolérances d’épaisseur)
À la même époque, à la demande réitérée des carrossiers d’auto- aux extrémités des bobines,
mobiles, Inland Steel Company (Illinois) qui avait installé un tandem • la suppression des défauts de surface dus aux marques sur les
à 3 cages de 1 372 mm (54") de largeur met au point les tôles à cylindres provoquées par les engagements et dégagements,
emboutissage profond : • une meilleure planéité des extrémités de bobines, la bande
étant laminée sous une traction constante sur toute sa longueur ;
— pour obtenir une tôle rugueuse (fini lisse impropre à l’emboutis- — diminution de la consommation de cylindres ;
sage), on sabla les cylindres du skin-pass ; — économie de main-d’œuvre ;
— pour éviter le collage des spires des bobines lors de leur recuit — amélioration de la productivité du train à chaud par augmenta-
à température élevée, le sablage fut de même utilisé sur la troisième tion de l’épaisseur laminée à chaud, pour une même épaisseur à
cage du tandem. froid ;
Devant le succès du procédé, le laminoir fut élargi très rapide- — amélioration des conditions de travail du personnel.
ment à 1 880 mm (74").
Ces premiers laminoirs étaient très peu instrumentés (pas de
mesure des tractions de bande intercages, ni des forces de serrage)
et ils ne disposaient pas de régulation d’épaisseur. Les tandems à
froid n’évoluèrent ensuite que de façon progressive, pour atteindre,
40 ans plus tard, des vitesses et puissances décuplées grâce à des
améliorations continues.
On remplaça notamment :
— la boîte de débobinage sur rouleaux entre flasques par une
dérouleuse sous traction ;
— la jauge à galets mesurant l’épaisseur laminée par une jauge
à rayonnement ionisant (sans contact avec la bande) ;
— le serrage des cylindres par vis motorisées par un serrage
hydraulique ;
Figure 2 – Laminage ininterrompu
— les groupes tournants « moteur synchrone-génératrices »,
alimentant les moteurs à courant continu du tandem, par une
alimentation statique à thyristors permettant des régulations bien
plus performantes.
ＹＷ
ｍＷＹＵＰ
1.4 Installation continue Durant la même période, Nippon Steel au Japon a mis en œuvre
une politique de développement du couplage qui a connu au début
de décapage laminage des années 80 deux étapes importantes :
— en novembre 1981, l’usine de Kimitsu a réalisé le couplage du
Le laminage ininterrompu a été une étape de l’évolution vers les décapage no 2 avec le laminoir 6 cages no 2. Comme à Montataire,
procédés continus. À la même époque est apparu le premier recuit décapage et laminoir sont désaxés de 90o, mais avec une disposi-
continu de tôle mince. En effet, c’est en 1972 que Nippon Steel a tion telle que trois virages ont été nécessaires (figure 3) [8] ;
mis en service la première installation regroupant en continu les — en août 1982, l’usine de Hirohata a réalisé le couplage d’un lami-
procédés de dégraissage, de recuit, de skin-passage, d’inspection noir 4 cages de capacité 90 000 t/mois avec un recuit continu pour
et de conditionnement. C’est dans cette évolution vers un flux de tôle mince [9]. Cette installation constitue une étape du schéma
métal continu depuis l’aciérie jusqu’à l’expédition vers le client d’intégration évoqué par N. Fukuda. En 1986, l’ajout d’un décapage
annoncée en 1980 par N. Fukuda dans sa remarquable introduction couplé au laminoir est venu compléter l’installation [10].
Ｒ
du premier congrès international sur le laminage [6] que s’inscrit En juin 1985, l’usine de Mizushima de Kawasaki Steel a réalisé le
l’étape suivante de couplage des installations de décapage et de troisième couplage d’un décapage et d’un laminoir [11]. Sur ce site,
laminage. le décapage et le laminoir sont très légèrement désaxés (moins
C’est en France, en septembre 1979, qu’a eu lieu dans l’usine de de 1 m) ; leur couplage a nécessité un dispositif de virage en S
Montataire le premier essai, à l’échelle industrielle, de couplage d’un (figure 3b).
décapage et d’un laminoir, à partir d’installations existantes. Le site En 1986, Sollac a démarré sur le site de Sainte-Agathe la première
de Montataire n’était pourtant pas le mieux adapté à une telle ligne continue de décapage et laminage entièrement neuve [12].
tentative. En effet, le décapage et le laminoir sont dans des halles Depuis, de nombreuses lignes couplées, neuves ou réalisées à
distinctes et leurs axes respectifs forment un angle de 90o. partir d’équipements existants, ont été mises en service ou sont en
La mise au point dans cette usine d’une technique de virage a projet.
permis de résoudre ce problème. Les autres essais se sont étalés Les installations continues de décapage et laminage présentent
sur un an. C’est en avril 1982, après réalisation des installations élec- les mêmes avantages que celles de laminage ininterrompu, auxquels
triques et mécaniques nécessaires pour fonctionner en permanence s’ajoutent ceux résultant de la suppression des opérations de bobi-
selon cette nouvelle technique, que le couplage de Montataire est nage, stockage et débobinage effectuées de la sortie du décapage
devenu opérationnel [7]. Une cinquième cage a été installée en 1984 à l’entrée du laminoir sur les installations conventionnelles.
(figure 3).
Figure 3 – Lignes continues

de décapage-laminage
(d’après Metallurgical Plant and Technology 1/1989)
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_________________________________________________________________________________________________ LAMINAGE À FROID DES PRODUITS PLATS
2. Objectifs techniques ■ Rugosité

La rugosité imprimée sur la bande :
et problèmes posés — évite le défaut de collage lors du recuit sous cloche ;
— prépare la rugosité finale qui sera donnée lors du skin-passage ;
— confère à la bande une certaine adhérence sur les rouleaux des
2.1 Décapage lignes de traitement en aval.
Les bandes laminées à chaud sont recouvertes d’une couche La difficulté est d’obtenir une rugosité faiblement dispersée et
d’oxydes appelée calamine, l’opération de décapage a pour objectif reproductible.
essentiel l’enlèvement de cette couche ; les bobines décapées sont ■ Taux de réduction
le plus souvent destinées au laminage à froid, ou utilisées en l’état.
Plus le taux de réduction à froid est élevé, meilleure est l’aptitude
Le premier cas, seul, sera considéré ici.
à l’emboutissage. Réaliser des taux de réduction élevés pose
Ｒ
La préparation des bobines avant laminage à froid pose les pro- essentiellement un problème de lubrification.
blèmes suivants :
— l’obtention d’une surface de bande exempte d’oxyde car la ■ Aspect de surface
calamine perturberait le laminage à froid : Nombreux sont les défauts de surface que peut créer le laminage
• s’allongeant beaucoup moins que l’acier, elle s’incrusterait à froid, particulièrement lors des phases transitoires. Ne pas créer
dans le métal, le perçant même dans les faibles épaisseurs, et ces défauts nécessite la maîtrise de tous les paramètres du laminage.
réduirait très sensiblement ses aptitudes à l’emboutissage,
• abrasive, car plus dure que le métal de base, elle détruirait
rapidement l’état de surface des cylindres et l’aspect final des tôles
serait inacceptable (rugosité ou brillance non conformes) ; 3. Analyse théorique
— une protection anti-corrosion (huilage électrostatique) de la
surface fraîchement décapée très sensible à l’oxydation ; cette et solutions des problèmes
protection n’est pas nécessaire dans le cas d’un décapage couplé
à un laminoir à froid ;
— un état de surface microgéométrique convenable (pas de sur-
3.1 Décapage
décapage donnant une rugosité grossière et irrégulière génératrice
de variations d’épaisseur laminée et de bandes malpropres après 3.1.1 Structure de la calamine de la bande à chaud
laminage) ;
— une chimie de surface exempte de redépositions des résiduels Rappelons que nous n’étudions que le cas des bandes en aciers
de l’acier (Si,Cu,Ni) pouvant interférer avec les revêtements doux à bas carbone qui ont une structure auto-recuite après laminage
ultérieurs (Sn ou Zn) ; à chaud.
— une régularité de la largeur de bande décapée et un bon état La structure à froid de la calamine éliminée au décapage diffère
des deux bords de bande qui doivent être exempts de criques généra- normalement de la structure à chaud, car FeO est instable au-dessous
trices de ruptures de bande au laminage ; ces deux contraintes (de de 570 oC.
clientèle et interne) imposent un chutage des rives sur une part de
la production décapée ; ■ Structure à chaud
— enfin, le problème très important du traitement des effluents La quasi-totalité de la calamine se forme à chaud, au contact de
acides lié au processus de décapage chimique. l’air, entre la sortie de la dernière cage du laminoir finisseur et la
La qualité des produits finis de l’usine à froid dépend donc de la bobineuse. Lorsque l’épaisseur de cette calamine de base croît, il
réussite du décapage. y a consommation de métal par un mécanisme de diffusion du fer
dans les oxydes de fer et rejet à l’interface métal/calamine de la
plupart des éléments d’addition contenus dans l’acier [13].
2.2 Laminage En partant du métal vers l’atmosphère, la calamine sur la bande
avant bobinage présente une zone d’interface puis une zone externe
composée de la superposition des trois oxydes de fer (figure 4) :
■ Épaisseur
protoxyde FeO essentiellement (environ 2/3 de l’épaisseur), magné-
Le premier objectif du lamineur est d’obtenir l’épaisseur tite Fe3O4 (moins de 1/3), et un peu d’hématite Fe2O3 au contact de
demandée, avec la meilleure régularité possible, sur la plus grande l’air.
longueur de la bobine. Réaliser cet objectif pose des problèmes de
calcul des consignes, de régulation et de gestion des phases transi- ■ Structure à froid (figure 4)
toires. Si le refroidissement de la bobine est très rapide (cas particulier
de la trempe à l’eau), la structure à froid est identique à la structure
■ Planéité
à chaud.
La forme de bande visée est, selon la transformation ultérieure,
Dans le cas général, la bobine après laminage à chaud se refroi-
la forme plane, légèrement longue au centre ou sur rives mais, dans
dit à l’air ambiant ; ce refroidissement est différencié [14] :
tous les cas, constante tout au long de la bobine. Les problèmes
concernent la mesure de la planéité, les actionneurs et la régulation. — les extrémités de la bande [spires de tête et queue (desserrées)
et rives (bords de bande sur 10 à 20 cm)] se refroidissent rapide-
■ Profil en travers ment au contact de l’air en donnant à froid une calamine de couleur
L’objectif est un profil transversal rectangulaire. La réponse indus- gris-bleu spécifique de Fe2O3 ; cette calamine résulte de la suroxy-
trielle consiste à obtenir un profil presque plat lors du laminage à dation complète de FeO en deux couches de Fe3O4 et Fe2O3 (couche
chaud et à maîtriser la géométrie des rives au laminage à froid. externe) grâce à l’apport permanent d’oxygène (figures 5 et 6) ;
— au contraire, dans l’axe et au centre de la bande, les spires de
la bobine étant très serrées, la calamine se refroidit lentement à l’abri
de l’air ; elle se transforme d’abord intégralement en une couche de
ＹＹ
ｍＷＹＵＰ
Figure 6 – Différences entre les calamines

en axe et en rives des bandes à chaud
En conclusion, on voit que la calamine d’une bande à chaud est

très hétérogène : structure, état de fissuration, épaisseur varient
selon les conditions de laminage mais aussi de stockage et refroidis-
sement des bobines à chaud.
3.1.2 Mécanismes du décapage
Le lecteur pourra se reporter aux références [15] [16] de

Figure 4 – Évolution de la structure des calamines [Doc. M 7 950].
en fonction du refroidissement de la bobine à chaud Le mécanisme de décapage d’une calamine n’ayant pas subi de
dégradation mécanique (exempte de macro-fissures) est le même
pour HCl et H2SO4 et il se déroule en trois étapes :
— percolation de l’acide dans les couches d’oxydes supérieurs
Fe2O3 et Fe3O4 qui ne se dissolvent presque pas (1 µm/h) ; l’acide
s’infiltre par les microfissures de ces deux couches ;
— dissolution chimique lente de FeO (1 µm en 6 min) s’il n’est pas
décomposé (structure trempée) ; s’il est décomposé en Fe3O4 + Fe,
la porosité de cet eutectoïde facilite l’infiltration de l’acide vers le
métal de base ;
— dissolution électrochimique rapide (1 µm en quelques
secondes) des oxydes (FeO et/ou Fe3O4) en présence de fer, dès que
l’acide est en contact avec le fer du métal de base ou de l’eutectoïde.
Dans le cas du protoxyde décomposé, il y a formation d’une pile
Figure 5 – Schéma d’une bande développée Fe3O4/acide H+/Fe (fer de l’eutectoïde) :
issue d’une bobine à chaud cathode : Fe3O4 + 2e– + 8 H+ → 3 Fe2+ + 4 H2O
anode : Fe → Fe2+ + 2e–
FeO par suite de la diffusion continuelle du fer dans la calamine
privée d’apport d’oxygène, puis, le refroidissement étant lent, FeO Dans le cas du protoxyde FeO, résultant d’une trempe ou résiduel
se décompose plus ou moins complètement en eutectoïde aux après décomposition partielle, sa dissolution électrochimique se
températures inférieures à 570 oC : produit préférentiellement le long de l’interface métal/calamine et
elle débute lorsque l’acide atteint le métal sous-jacent. Il y a forma-
4 FeO → Fe3O4 + Fe tion d’une pile FeO/acide H+ Fe (fer du métal de base) :
Cette calamine centrale est de couleur gris clair. anode : Fe → Fe2+ + 2e–
L’épaisseur de calamine croît avec les températures de fin de lami- cathode : 2 Fe3+ (de FeO) + 2e– → 2 Fe2+
nage, surtout de bobinage, et le temps entre la dernière cage finis-
seuse et la bobineuse. Les calamines obtenues, d’épaisseur 5 Enfin, il y a aussi dissolution électrochimique du fer de base seul
à 10 µm, sont compactes et bien adhérentes. Toutefois, il faut noter avec dégagement d’hydrogène :
que l’oxydation du fer ayant lieu avec augmentation de volume, cela anode : Fe → Fe2+ + 2e–
entraîne, à l’interface, la mise en tension du métal et en compression cathode : 2H+ + 2e– → H2 (qui se dégage)
de l’oxyde ; il peut en résulter à chaud des micro-fissurations ou des
décollements de calamine [13].
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Recuit continu
par Charles BRUN

Ingénieur de l’École des mines de Saint-Étienne
Ｒ
Ancien directeur scientifique Sollac
1. Rappels métallurgiques.......................................................................... M 7 955 - 2

1.1 Métallurgie du recuit de la tôle mince pour emboutissage ..................... — 2
1.2 Métallurgie des aciers calmés à l’aluminium recuits en continu ............ — 3
1.3 Cycles thermiques de recuit continu.......................................................... — 3
2. Lignes de recuit continu ........................................................................ — 4
2.1 Lignes de recuit continu pour fer-blanc ..................................................... — 4
2.2 Lignes de recuit continu pour tôles minces .............................................. — 5
2.3 Fours à flammes directes............................................................................ — 6
2.4 Fours à tubes radiants................................................................................. — 7
2.5 Technologie des refroidissements rapides................................................ — 8
2.6 Survieillissement ......................................................................................... — 9
2.7 Écrouissage final et parachèvement .......................................................... — 10
2.8 Contrôle et régulation des lignes de recuit continu.................................. — 10
2.9 Conduite d’une ligne de recuit continu...................................................... — 11
3. Aciers pour recuit continu .................................................................... — 11
3.1 Fer-blanc ....................................................................................................... — 11
3.2 Aciers pour emboutissage .......................................................................... — 11
3.3 Aciers à durcissement secondaire ............................................................. — 12
3.4 Tôles pour applications électriques ........................................................... — 13
3.5 Aciers à haute résistance ............................................................................ — 14
4. Avenir du recuit continu ........................................................................ — 15
4.1 Qualité de surface et planéité des aciers recuits en continu.................... — 15
4.2 Intérêt économique du recuit continu........................................................ — 15
4.3 Complémentarité du recuit continu et du recuit en bobine ..................... — 16
4.4 Développement actuel et avenir du recuit continu................................... — 16
5. Annexe A – Transmission d’énergie thermique dans un four
de recuit continu...................................................................................... — 17
5.1 Transmission d’énergie thermique par rayonnement .............................. — 17
5.2 Transmission d’énergie thermique par convection .................................. — 17
5.3 Flux thermique total reçu par la bande...................................................... — 17
6. Annexe B – Mesure de la température de la bande
par rayonnement ...................................................................................... — 18
6.1 Protection des rayonnements parasites .................................................... — 18
6.2 Minimisation de l’influence des variations d’émissivité de la bande ..... — 18
a technique de recuit en continu est apparue en 1936 (ARMCO aux États-Unis )

L pour la production de tôles laminées à froid galvanisées en continu par le
procédé Sendzimir. Cette technique, qui permettait d’effectuer en même temps
la préparation de la surface de la tôle et le recuit métallurgique, s’est développée
rapidement à partir de 1950.
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Le recuit continu a été également utilisé vers la même époque pour la bande
mince laminée à froid étamée pour emballage dite « fer-blanc », puis pour les
tôles pour applications électriques et pour les tôles en acier inoxydable austéni-
tique à partir de 1960.
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RECUIT CONTINU ______________________________________________________________________________________________________________________
Pour ces produits, le recuit continu, en plus des avantages de fiabilité propres
à tout procédé continu par suite de la suppression des régimes transitoires, était
bien adapté à la réalisation des qualités spécifiées.
La première ligne de recuit continu pour tôle laminée à froid non revêtue a
été mise en service en 1972 (Kimitsu Japon ) mais le procédé ne s’est développé
qu’à partir de 1982. Ce développement tardif est dû à la fois à des problèmes
techniques et métallurgiques :
— mise au point de lignes de recuit continu pour bandes minces en grande
largeur ;
— réalisation des qualités équivalentes à celles spécifiées et réalisées en recuit
en bobine en ce qui concerne l’aptitude à la mise en forme par emboutissage, et
Ｒ la sensibilité au vieillissement après mise en forme.
Le recuit en bobine de la tôle mince est un procédé lent :
— le cycle thermique dure environ 3 jours ;
— les temps de stockage entre les opérations séparées de parachèvement
durent environ 4 jours.
Le recuit continu développé depuis 40 ans pour le recuit des fines épaisseurs
destinées aux lignes d’étamage et pour le recuit avant galvanisation au trempé,
(procédé Sendzimir), présente un cycle thermique court, 1 à 3 min.
L’extension de cette technique au recuit de la tôle mince présentait plusieurs
avantages suivants.
■ Possibilité d’effectuer en continu en 10 min environ les opérations de recuit,
d’écrouissage final dit « skin pass », de parachèvement et le contrôle d’aspect
avant expédition.
■ Le déroulage de la bande sur une ligne de recuit continu permet d’effectuer un
nettoyage de la surface de la bande avant recuit et, en conséquence, d’abaisser
le carbone en surface après recuit en dessous de 3 mg par m2. Ce bas niveau de
carbone en surface étant très favorable pour la qualité des traitements de surface
ultérieurs.
■ L’élimination des opérations séparées supprime des risques de détérioration
par chocs ou rayures au cours des manutentions entre recuit et parachèvement.
■ Le chauffage uniforme de toute la bande au cours du recuit continu est favo-
rable pour l’homogénéité des caractéristiques mécaniques.
■ La tension de la bande à température supérieure à 600 oC améliore la planéité.
Ces avantages sont cependant compensés par un coût d’investissement élevé
et par les problèmes métallurgiques et techniques évoqués précédemment.
1. Rappels métallurgiques Les particules de seconde phase et les inclusions peu ou pas ductiles
sont brisées et alignées en chapelets séparés par des microfissures.
L’énergie stockée dans les dislocations est motrice pour la recris-
1.1 Métallurgie du recuit de la tôle mince tallisation qui débute à une température d’autant plus basse que le
taux de déformation à froid est plus élevé ; la vitesse de chauffage
pour emboutissage influe également sur la cinétique et sur la température de début de
recristallisation ; enfin la précipitation sous forme de carbures ou de
Le laminage à froid de la tôle mince produit un durcissement par nitrures du carbone ou de l’azote en solution interstitielle influe sur
écrouissage du métal qui devient fragile et inapte à la mise en forme. la croissance des grains après recristallisation primaire. Le tableau 1
Le recuit de recristallisation est donc effectué quasi systématique- illustre ces mécanismes dans le cas classique du recuit d’un acier
ment après laminage à froid. calmé à l’aluminium refroidi en bobine après laminage à chaud
La structure de l’acier écroui est caractérisée par la rotation et depuis une température inférieure à 600 oC et en conséquence
l’allongement des grains dans la direction de laminage et par une contenant de l’azote en solution interstitielle.
densité de dislocations croissante en fonction du taux d’écrouissage. (0)
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______________________________________________________________________________________________________________________ RECUIT CONTINU
Tableau 1 – Transformation métallurgique au cours du recuit d’un acier extra-doux calmé à l’aluminium
Caracté- Température Recuit en bobine Recuit continu
ristiques (oC)
Chauffage lent ≈ 30 h
Chauffage rapide ≈ 90 s
500 à 550 Précipitation de AIN
550 à 600 Mise en  Restauration Restauration
600 à 650 solution  Recristallisation primaire Recristallisation primaire. Précipitation de AIN
650 à 700 du  Croissance du grain Croissance du grain bloqué par la précipitation
carbone  Renforcement de la texture de recristal- de AIN
 lisation
Cycle
700 à 750 Renitruration par fixation de l’azote du Croissance du grain bloqué. Début de
gaz protecteur par Al de l’acier. Grossis- coalescence de la cémentite
sement du grain. Coalescence de la
Ｒ
cémentite
750 à 850 Reprise de la croissance du grain.
Coalescence de la cémentite
Refroidissement en 30 h Refroidissement en 5 min
700 à 600 Formation de germes de Fe3 C Formation de germes de Fe3 C
600 à 200 Précipitation quasi totale de C dissous Précipitation partielle de C dissous,
C résiduel 2 à 8 ppm masse selon cycle de sur-
vieillissement
Caractéristiques Grain 7 à 9 Grain 9 à 11

mécaniques Re = 160 à 190 Re = 210 à 270
après recuit et Rm = 290 à 315 Rm = 330 à 400
A = 40 à 44 % A = 34 à 40 %
skin-pass
rmoyen = 1,6 à 2,1 rmoyen = 1,2 à 1,6
1.2 Métallurgie des aciers calmés

à l’aluminium recuits en continu
La précipitation de AIN au cours du laminage à chaud est néces-

saire pour obtenir la croissance du grain des aciers calmés à
l’aluminium, au cours du recuit de recristallisation en continu.
Cette précipitation est effectuée, pour les aciers calmés à
l’aluminium, au cours d’un refroidissement lent en bobine après
laminage à chaud entre 750 et 650 oC [1].
Pour les aciers recuits en continu, le carbone de la cémentite est
remis en solution interstitielle au cours du chauffage. La précipitation
du carbone au cours du refroidissement détermine la sensibilité au
vieillissement de l’acier.
Figure 1 – Cycles de recuit continu

1.3 Cycles thermiques de recuit continu
1.3.1 Chauffage
La figure 1 donne des exemples de cycles.
Pour la feuille mince pour fer-blanc le taux d’écrouissage est supé- La cinétique de chauffage à la température de recuit n’a pas d’effet
rieur à 85 % de réduction d’épaisseur. La cinétique de la recristal- sur les caractéristiques mécaniques ou métallurgiques jusqu’à
lisation après laminage est contrôlée par le taux d’écrouissage 600 oC environ et est donc déterminée par la technique de chauffage
réalisé, et la recristallisation est habituellement complète à environ choisie ; four à flammes directes ou à tubes radiants. Le chauffage
650 oC. à la température de recuit est par contre effectué à vitesse plus
réduite pour obtenir un contrôle précis de cette température. La
Pour la tôle mince le taux d’écrouissage est compris entre 60 % cinétique de chauffage pour un cycle de recuit déterminé est fonction
et 80 % et la recristallisation est complète entre 680 oC et 750 oC pour de l’épaisseur ; en effet, la puissance de chauffe est limitée par la
des épaisseurs comprises entre 0,4 et 1,6 mm. température des résistances ou des tubes radiants, et lorsque la puis-
Le cycle de recuit comprend cinq stades successifs [2]. sance de chauffe maximale est atteinte la vitesse de la ligne doit
être réduite en proportion inverse de l’épaisseur de la bande et, en
conséquence, le temps de chauffage croît sensiblement en propor-
tion de l’épaisseur.
ＱＰＳ
ｍＷＹＵＵ
RECUIT CONTINU ______________________________________________________________________________________________________________________
La température de recuit est fonction de la qualité métallurgique

visée ; pour la feuille mince pour fer-blanc entre 650 et 700 oC ; pour
la tôle mince entre 720 et 850 oC. Comme indiqué précédemment
la limitation vers 950 oC de la température des éléments radiants a
pour effet d’accroître très fortement les temps de chauffage aux
températures élevées ; en conséquence, la productivité de la ligne
de recuit continu diminue d’environ 35 % lorsque la température de
recuit augmente de 750 à 850 oC.
1.3.2 Maintien
Ｒ
Un temps de maintien d’environ 15 s à la température de recuit
est nécessaire pour stabiliser la recristallisation. Un temps d’environ
30 s est pratiqué pour les aciers faiblement alliés et pour les aciers
stabilisés au titane ou au niobium pour emboutissage profond, pour
stabiliser la grosseur de grain et la texture. L’intérêt d’un temps de
maintien supérieur à 30 s est aussi de faciliter la régulation de tempé-
rature, en particulier au cours d’un changement d’épaisseur de la
bande.
1.3.3 Refroidissement Figure 2 – Survieillissement [2]
Le refroidissement de la température de recuit jusqu’à 600 oC

environ est effectué à vitesse inférieure à 10 oC/s. En effet, c’est
pendant ce refroidissement que s’amorce la précipitation de Fe3C ;
un refroidissement initial trop rapide serait nuisible pour la préci-
2. Lignes de recuit continu
pitation ultérieure du carbone interstitiel et, en conséquence, pour
la sensibilité au vieillissement après recuit. Le refroidissement d’une 2.1 Lignes de recuit continu
température comprise entre 600 et 550 o C à une température pour fer-blanc
comprise entre 400 et 350 oC est effectué avec une cinétique supé-
rieure à 10 oC/s et pouvant aller jusqu’à 200 oC/s. Ce refroidissement
rapide maintient le carbone en solution interstitielle et accélère, par Les lignes de recuit continu se sont développées en premier pour
effet de trempe, la précipitation du carbone au cours du traitement le recuit des bandes d’épaisseur 0,25 à 0,40 mm pour le fer-blanc.
de survieillissement. En effet, c’est pour ces bandes que le recuit en bobine est le plus
difficile en raison du risque de collage et, en conséquence, de
cassures ou déchirures au cours du déroulage de la bande après
1.3.4 Survieillissement recuit. La largeur des bandes pour fer-blanc est comprise entre 0,75
et 1,25 m et, en conséquence, les lignes de recuit continu pour les
bandes destinées à la fabrication de fer-blanc ou de fer chromé sont
Le temps de survieillissement nécessaire pour obtenir une préci- limitées en largeur à 1,25 m au plus. Pour la fabrication des corps
pitation suffisamment complète du carbone en solution pour un acier de boîte, la raideur des aciers recuits en continu facilite la réalisation
calmé à l’aluminium décroît lorsque la vitesse de refroidissement des qualités raides. La recristallisation à basse température des
augmente (figure 2) : bandes minces pour un taux de réduction en général > 80 % est aussi
— pour un refroidissement à moins de 30 oC/s le temps de survieil- favorable. Enfin, le survieillissement n’est pas indispensable pour
lissement efficace est > 3 min ; la réalisation des qualités T3 et au-delà. En conséquence, les lignes
— pour un refroidissement de 30 à 100 oC/s le temps de survieil- de recuit continu pour fer-blanc sont composées des sections
lissement efficace est de 3 à 2 min ; suivantes : entrée, four de recuit, sortie.
— au-delà de 400 oC/s un temps de survieillissement de 1 min est
efficace.
Le survieillissement n’est pas nécessaire pour les aciers IF et n’a, 2.1.1 Section d’entrée
pour ces aciers, aucune influence sur les caractéristiques méca-
niques. Le rôle de cette section est d’assurer un fonctionnement continu
du recuit et de préparer la bande avant recuit. Elle comprend :
— deux dérouleuses de bande, une en attente, une en service ;
1.3.5 Refroidissement final — une cisaille et une soudeuse (par recouvrement) pour assurer
la continuité de la bande ;
Le refroidissement final jusqu’à environ 60 oC termine le recuit — un dégraissage électrolytique en bain alcalin et un accumu-
lorsque la bande a été protégée de l’oxydation durant tout le cycle lateur vertical de bande pour assurer l’alimentation du four pendant
thermique. Les cycles incluant une trempe à l’eau nécessitent un l’arrêt de la bande à l’entrée pour la préparation des extrémités, par
décapage de la bande et un réchauffage avant survieillissement et chutage des surépaisseurs, et le soudage.
refroidissement final. Les lignes modernes fonctionnent de 500 à 1 000 m/min et, en
conséquence, la longueur de bande dans l’accumulateur d’entrée est
d’environ 500 m pour un temps arrêt > 30 s.
La vitesse maximale de la bande dans la section entrée, utilisée
pour remplir l’accumulateur de bande après un arrêt de la section
d’entrée, est largement supérieure à la vitesse de marche de la ligne.
ＱＰＴ
1– Coulée
2– Laminage
Ｓ
3– Produits plats minces Réf. Internet page
Aciers pour emballage M7960 107
Fil machine M7965 109
Produits plats minces. Parachèvement M7980 113
ＱＰＵ
Ｓ
ＱＰＶ
ｍＷＹＶＰ
Aciers pour emballage
par Philippe AUBRUN

Ingénieur de l’École Supérieure de Physique et Chimie de la Ville de Paris
Docteur ès Sciences Physiques
Ancien Directeur Technique au Centre de Recherches du Fer-Blanc
1. Généralités................................................................................................. M 7 960 - 2
1.1
1.2
1.3
Importance du fer-blanc ..............................................................................
Raisons des particularités du cycle de fabrication du fer-blanc ..............
Normes et règles de l’art.............................................................................
—
—
—
2
2
2
Ｓ
2. Particularités du cycle de fabrication du fer-blanc........................ — 2
2.1 Usine à brames ............................................................................................ — 2
2.2 Train à chaud................................................................................................ — 2
2.3 Train à froid .................................................................................................. — 3
2.3.1 Décapage............................................................................................. — 3
2.3.2 Laminage à froid................................................................................. — 3
2.3.3 Dégraissage avant recuit sur base .................................................... — 3
2.3.4 Recuit en continu ................................................................................ — 3
2.3.5 Écrouissage ......................................................................................... — 4
3. Étamage électrolytique .......................................................................... — 4
3.1 Généralités ................................................................................................... — 4
3.2 Enchaînement des opérations .................................................................... — 4
3.2.1 Section d’entrée.................................................................................. — 4
3.2.2 Dégraissage......................................................................................... — 5
3.2.3 Décapage............................................................................................. — 5
3.2.4 Étamage électrolytique ...................................................................... — 5
3.2.5 Refusion............................................................................................... — 6
3.2.6 Passivation .......................................................................................... — 6
3.2.7 Huilage................................................................................................. — 6
3.2.8 Section de sortie ................................................................................. — 6
3.2.9 Contrôle de qualité ............................................................................. — 6
4. Chromage électrolytique du fer noir.................................................. — 6
5. Perspectives techniques à court terme............................................. — 7
5.1 Continuité des procédés ............................................................................. — 7
5.2 Réduction des épaisseurs ........................................................................... — 7
5.3 Vernissage en bande ................................................................................... — 7
es aciers pour emballages comprennent le fer-blanc et ses produits

L dérivés : l’expression recouvre donc les matériaux d’emballage ayant une
âme d’acier, c’est-à-dire : boîtes de conserves, boîtiers d’aérosols, capsules,
petits emballages industriels.
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ＱＰＷ
ｍＷＹＶＰ
ACIERS POUR EMBALLAGE _______________________________________________________________________________________________________________
1. Généralités 1.3 Normes et règles de l’art
1.1 Importance du fer-blanc Bien que le fer-blanc ait la réputation justifiée d’un produit sur
mesures, fabriqué suivant les besoins exprimés par le fabricant de
La vogue du fer-blanc ne se dément pas depuis plus de cinq cents boîtes, l’habitude s’est prise de se référer à des normes. Celles-ci
ans et tient à différentes propriétés de ce matériau complexe codifient l’usage tiré de nombreuses années d’expérience : toutefois
constitué d’une âme d’acier, le fer noir, recouverte d’étain. La elles laissent un vaste domaine aux transactions entre producteur
première a été son inaltérabilité, d’où il tire son qualificatif de blanc, et client, qui permettent au producteur d’appliquer son savoir-faire.
d’autant plus marquante aux siècles passés que l’on ne savait pas La sidérurgie française se reporte souvent aux normes américaines
autrement empêcher l’acier de rouiller, ce qui lui a donné sa dési- (ASTM) et européennes (EURONORM) citées dans la fiche
gnation de fer noir. La deuxième a été l’aptitude du fer-blanc à documentaire [Doc. M 7 960]. Sans entrer dans les détails, nous indi-
s’assembler à l’aide de soudures tendres ; l’opération est facile du querons qu’elles traitent de caractéristiques mécaniques et dimen-
fait du bas point de fusion de l’étain (232 oC). La dernière est sionnelles, d’aspect, de limites de composition de l’acier, de taux
l’absence de toxicité des ions de l’étain pour l’homme : elle a ouvert d’étain répartis symétriquement ou non sur les faces, de films de
au fer-blanc, déjà matériau d’emballage, l’immense champ de passivation, d’huilage, de méthodes d’essai et d’analyse...
l’emballage alimentaire après que les travaux de Nicolas Appert sous
Ｓ
le Premier Empire aient établi la possibilité de conserver les aliments
dans des conditions aseptiques après stérilisation. Dans cette appli-
cation, la majeure du fer-blanc actuel, on tire parti à la fois de la 2. Particularités du cycle
protection cathodique qu’assure l’étain à l’acier dans la boîte, ce qui
élimine pratiquement le risque de perforation, et du milieu réducteur de fabrication du fer-blanc
créé par les ions stanneux, favorable à la conservation des vitamines
et au maintien de certaines couleurs des aliments. Pour améliorer La fabrication du fer-blanc, par rapport à celle des tôles minces,
l’aspect intérieur des boîtes, réduire la diffusion des ions stanneux est décrite dans l’ordre des opérations sidérurgiques des usines
dans l’aliment et abaisser les taux d’étain (c’est-à-dire mettre des modernes actuelles, les seules en service en France (figure 1). Ces
épaisseurs plus faibles), donc rendre le fer-blanc plus avantageux usines ont abandonné la coulée en lingots pour adopter la coulée
techniquement et économiquement que par le passé, on développe en continu d’aciers calmés à l’aluminium, conduisant à des aciers
actuellement l’usage du fer-blanc verni. Le fer-blanc actuel est donc plus constants dans leurs propriétés, d’une meilleure propreté inclu-
fort différent de ses ancêtres des siècles passés : nature des couches sionnaire et d’un prix de revient inférieur.
définies et contrôlées, épaisseurs d’étain diminuées dans le rapport
de 100, film d’oxydes d’étain modifié par incorporation d’oxydes de
chrome trivalent avec ou sans addition de chrome métallique, etc.
Dans les domaines d’application où les aliments sont peu corro- 2.1 Usine à brames
sifs mais où l’on recherche une meilleure adhérence des revête-
ments organiques (vernis, couches, encres), on prend l’habitude de
substituer un fer noir chromé en bande au fer-blanc. Ce fer chromé Les deux précautions particulières à ce stade correspondent à :
[en anglais : Tin Free Steel (TFS ), ou Electrolytic Chromium Coated — la réalisation des analyses pour l’obtention des caractéristiques
Steel (ECCS )] ne s’emploie qu’à l’état verni, n’est pas assemblable mécaniques, pour satisfaire aux normes de limite de composition
par soudage aux soudures tendres ou par soudage électrique à chimique [Doc. M 7 960] ; c’est aussi un des moyens connus de lutte
grande vitesse. Dans l’emballage alimentaire, il sert à la fabrication contre la graphitisation superficielle du fer noir au cours du recuit
de fonds et de corps de boîtes en deux pièces. Au paragraphe 4, sur base (§ 2.3.3) ;
nous indiquerons comment on l’élabore. — l’élimination des inclusions non métalliques : le niveau moyen
de propreté inclusionnaire de la production d’une usine à brames
La production annuelle française de fer-blanc, de fer chromé et
dépend des qualités de son équipement et de son savoir-faire ; en
de fer noir a peu varié au cours de ces deux dernières années, aux
fonction des niveaux de ces deux qualités, le taux de réussite des
alentours du million de tonnes pour l’ensemble des produits : près
très grandes propretés inclusionnaires impliquera un tri plus ou
de la moitié est exportée, ce qui place la France au deuxième rang
moins poussé des brames (déroutement de ces brames à risques
des exportateurs mondiaux après le Japon.
que sont les brames de début et de fin de coulée et les brames de
changement de séquence, voire des brames voisines de celles qui
viennent d’être indiquées).
1.2 Raisons des particularités du cycle
de fabrication du fer-blanc
2.2 Train à chaud
De par son épaisseur, entre 0,14 et 0,49 mm d’après les normes En dehors des soins classiques apportés aux tôles minces pour
américaines et européennes, le fer-blanc pourrait être fabriqué l’obtention des caractéristiques mécaniques (respect des tempéra-
comme la tôle mince. Toutefois les nécessités d’étamer le fer noir, tures à l’entrée des finisseuses, de fin de laminage et de bobinage)
d’assurer au fer-blanc des qualités de résistance à la corrosion et et pour la propreté de surface (décalaminage, gestion des
de pouvoir le mettre en forme sont trois raisons qui conduisent à cylindres), il faut mentionner :
aménager le cycle de fabrication des tôles minces. La première — l’écueil des températures élevées de bobinage, souvent
tendra à ce que l’étamage se produise sur une surface d’acier aussi suspectées d’abaisser la tenue du fer-blanc à la corrosion ;
libre que possible d’oxydes, de carbures et de composés organiques. — la fixation de l’épaisseur de la tôle à chaud par le taux de
La deuxième, pour limiter le courant de pile entre l’étain et l’acier réduction imposé au laminoir à froid pour la production d’aciers à
au cours de la corrosion, réduit les quantités des éléments d’alliage cornes contrôlées ; cela constitue une exception à la règle usuelle
de l’acier. La troisième, destinée surtout aux modes de déformation de la répartition de la réduction d’épaisseur entre les deux trains ;
du fer-blanc par expansion, conduit à des mesures à l’aciérie pour en effet, le niveau des cornes dépend du taux de réduction à froid,
éviter la présence d’inclusions de taille critique (supérieure autour de 90 %, à côté de la composition de l’acier, du taux
à 0,05 mm par exemple) dans le fer-blanc destiné à ces applications. d’écrouissage, etc.
ＱＰＸ
ｍＷＹＶＵ
Fil machine
par André FAESSEL

Directeur – Secrétaire général Recherche et technologie,
Groupe Usinor-Sacilor
1. Le produit ................................................................................................... M 7 965 - 2

1.1 Marché.......................................................................................................... — 2
1.2
1.3
Transformation ............................................................................................
Contraintes imposées par l’aval .................................................................
—
—
2
2 Ｓ
2. Conception de la filière de production .............................................. — 3
2.1 Élaboration du métal et coulée continue................................................... — 3
2.2 Laminage...................................................................................................... — 4
3. Description d’un train à fil .................................................................... — 4
3.1 Vue générale d’un train à fil........................................................................ — 4
3.2 Réchauffage des demi-produits ................................................................. — 5
3.3 Laminage du fil ............................................................................................ — 7
3.4 Refroidissement du fil ................................................................................. — 9
3.5 Instrumentation en ligne............................................................................. — 11
3.6 Contrôle et conditionnement...................................................................... — 12
4. Éléments économiques .......................................................................... — 12
4.1 Structure des coûts du laminage ............................................................... — 12
4.2 Effectifs ......................................................................................................... — 12
4.3 Investissements ........................................................................................... — 12
e fil machine est un produit de section en général circulaire d’un diamètre

L variant de 5 à 32 mm et habituellement livré en couronne. Derrière cette
définition se cache une variété impressionnante de produits finis, depuis les
Caddies de supermarché, grillages, agrafes, bras d’essuie-glaces, tables, cribles,
chaînes jusqu’aux vis, boulons, pistons, axes en passant par les ressorts, le
renforcement du béton, les ouvrages d’art et le pneumatique !
Le texte ci-après s’appuie sur des documents internes au groupe Usinor-Sacilor,
en particulier ceux de Mlle Estivalet et de M. Lequéré de la société Unimétal.
ＱＰＹ
ｍＷＹＶＵ
FIL MACHINE __________________________________________________________________________________________________________________________
1. Le produit utilisation finale, suit tout ou partie des opérations suivantes

(figure 1) :
— préparation de surface, après décalaminage mécanique ou
1.1 Marché chimique (phosphatation, cuivrage, neutralisation...) ;
— déformations successives par tréfilage ou laminage pour
Traditionnellement ces produits sont répartis en fonction de leur réduire la section et lui conférer la forme souhaitée ; ces successions
utilisation finale. Le marché mondial du fil machine s’élève en 1995 de déformations peuvent être séparées par un ou deux recuits inter-
à 92 Mt et le marché européen à 15 Mt suivant le tableau 1. (0) médiaires afin de redonner au métal écroui une nouvelle aptitude
à la déformation ;
— recuit final de relaxation ou traitement thermique ;
— traitement de revêtement (galvanisation, plastification,
Tableau 1 – Marché du fil machine en 1995 cuivrage...) ;
(en millions de tonnes) — mise en forme et conditionnement avant expédition du produit
final.
Monde 92
Pour d’autres qualités d’acier, des opérations particulières sont
Europe Tréfilage Automobile 3,7 effectuées comme la frappe, le décolletage, l’enroulage, le
Bâtiment dressage, etc.
Ｓ
et travaux publics 2,2
Mécanique 1,5 Ces différentes étapes de mise en œuvre du produit feront appel
à des propriétés spécifiques du métal auxquelles s’ajoutent les
Applications industrielles 1,1 contraintes imposées par son utilisation finale.
Divers 0,8 Citons par exemple :
Total 9,3 — la résistance à la rupture (fil pour précontrainte) ;
— la tenue à la fatigue (fil pour pneumatique) ;
Renforcement Treillis soudé 4,8 — l’aptitude à la déformation (muselet de champagne) ;
du béton Crénelé à chaud 1,0 — la résistance à la corrosion (câble).
Total 5,8
Total 15,1 1.3 Contraintes imposées par l’aval
Cette description sommaire conduit à deux observations majeures

1.2 Transformation pour le fil :
— le fil machine est un demi-produit commun aux produits
Chacun de ces produits finis a suivi une succession spécifique
transformés avant leur utilisation finale ;
d’opérations de préparation et de transformation qu’il est difficile
— les transformations intermédiaires ajoutent des contraintes
de décrire d’une manière exhaustive.
supplémentaires à celles correspondant aux propriétés d’emploi
Il est cependant possible d’identifier les opérations communes en final.
prenant l’exemple du fil d’acier doux qui, en fonction de son
Le problème posé aux sidérurgistes est donc de concevoir une
filière de production tenant compte de ces deux observations.
Figure 1 – Transformation du fil machine
ＱＱＰ
ｍＷＹＶＵ
_________________________________________________________________________________________________________________________ FIL MACHINE
1.3.1 Fil machine : un demi-produit

À la différence d’autres produits longs comme la poutrelle ou la
palplanche, voire le rail, qui sont dans la plupart des cas des produits
finis ou quasi finis, les transformations ultérieures du fil machine
sont trop élaborées et diverses pour être des activités sidérurgiques.
Intégrer ces activités de transformation dans le process sidérurgique
aboutirait à démultiplier les lignes de fabrication et les outils. De plus,
les quantités seraient fatalement divisées et les économies d’échelle,
qui sont une des caractéristiques de l’activité sidérurgique, seraient
gommées. Le terme générique de fil machine recouvre donc une
large variété de demi-produits, dont la gamme de fabrication est rela-
tivement homogène : la diversité finale des produits se fait dans
l’éclatement de la transformation avale.
La seule exception à cette caractéristique du fil machine est le rond
béton en couronnes, qui est un produit quasi fini, à la sortie du train
de laminage (forme, caractéristiques mécaniques). Les transforma-
tions ultérieures sont, ainsi que la distribution, très souvent intégrées
à l’activité sidérurgique.
Ｓ
1.3.2 Contraintes imposées par l’aval
Elles se traduisent, pour le fil machine, par des exigences de carac-
téristique précises dans les domaines suivants :
— propriétés structurales et mécaniques ;
— comportement de la surface ;
— caractéristiques géométriques ;
— conditionnement/délais/mise à disposition.
2. Conception de la filière
de production
2.1 Élaboration du métal
et coulée continue
L’élaboration du métal comporte essentiellement deux étapes
(figure 2) :
— fabrication du métal liquide à partir de matières premières
(minerai, fonte, ferrailles) et métallurgie en poche conférant au métal
une analyse et une propreté déterminées ;
— solidification de l’acier et coulée en continu (pour la presque
totalité du fil) ou en lingot.
Figure 2 – Élaboration du métal

2.1.1 Fabrication du métal liquide
1990 pour atteindre 35 % en 2 000 (les chiffres correspondant à la
Deux filières d’élaboration sont en compétition dans les pays filière fonte sont respectivement 73-68-65 %).
industrialisés : celle transformant dans un convertisseur la fonte
issue de la réduction du minerai de fer en haut-fourneau (filière fonte)
et celle effectuant la fusion de ferrailles du commerce dans un four 2.1.2 Métallurgie en poche
électrique ; les deux filières sont équivalentes pour l’obtention de
l’acier liquide et identiques à partir de la métallurgie en poche. Elles La métallurgie en poche présente essentiellement deux
diffèrent cependant à l’avantage de la filière fonte pour la pureté du opérations :
métal (basse teneur en résiduels et en azote) et la capacité de pro-
— un affinage en poche chauffante permettant d’atteindre la mise
duction, à l’avantage de la filière électrique par le coût d’investis-
à nuance (précision et reproductivité analytique) et de contrôler la
sement (divisé par 10) et la protection de l’environnement (émissions
composition et la morphologie des inclusions ;
gazeuses plus faibles). Les recherches et études sont menées pour
— une installation de dégazage pour garantir de très basses
rapprocher ces deux filières.
teneurs en oxygène, hydrogène, carbone et contrôler l’azote tout en
L’évolution actuelle est en faveur de la filière ferraille dont la part complétant la décantation des inclusions déjà ébauchée au four
de production européenne est passée de 27 % en 1980 à 32 % en poche.
ＱＱＱ
Ｓ
ＱＱＲ
ｍＷＹＸＰ
Produits plats minces

Parachèvement
par Marc PÉRIN
Ingénieur de l’École centrale de Paris
Directeur technique de Sollac. Fos-sur-Mer
1. Généralités................................................................................................. M 7 980 - 2
1.1 Produits plats parachevés........................................................................... — 2
1.1.1 Bandes refendues ...............................................................................
1.1.2 Feuilles.................................................................................................
1.1.3 Flans.....................................................................................................
—
—
—
2
2
3
Ｓ
1.2 Préparation des bobines avant parachèvement ....................................... — 3
2. Production de feuillards par refendage de bobines....................... — 3
2.1 Procédé......................................................................................................... — 3
2.1.1 Chutages en rive ................................................................................. — 3
2.1.2 Refendage ........................................................................................... — 3
2.1.3 Enroulement........................................................................................ — 3
2.2 Technologie .................................................................................................. — 3
2.2.1 Critères de choix d’une refendeuse .................................................. — 3
2.2.2 Installation de refendage ................................................................... — 4
2.3 Exploitation .................................................................................................. — 4
2.3.1 Productivité ......................................................................................... — 4
2.3.2 Mise au mille....................................................................................... — 5
2.3.3 Coûts.................................................................................................... — 5
3. Production de feuilles et flans déroulés par mise à longueur
et planage................................................................................................... — 5
3.1 Procédé......................................................................................................... — 5
3.2 Technologie .................................................................................................. — 6
3.2.1 Critères de choix d’une ligne ............................................................. — 6
3.2.2 Ligne de planage et de mise à longueur .......................................... — 6
3.3 Exploitation .................................................................................................. — 8
3.3.1 Productivité ......................................................................................... — 8
3.3.2 Mise au mille....................................................................................... — 8
4. Organisation professionnelle ............................................................... — 8
4.1 Évolution de la profession .......................................................................... — 8
4.1.1 Adaptation aux besoins ..................................................................... — 8
4.1.2 Livraison dans les délais .................................................................... — 8
4.1.3 Sécurité d’approvisionnement .......................................................... — 8
4.2 Marché des produits parachevés en France.............................................. — 8
4.3 Circuits de production et de distribution ................................................... — 8
4.3.1 Parachèvement de société sidérurgique .......................................... — 9
4.3.2 Centre de service ................................................................................ — 9
4.3.3 Société de négoce .............................................................................. — 9
5. Évolutions .................................................................................................. — 9
5.1 Polyvalence .................................................................................................. — 9
5.2 Productivité .................................................................................................. — 9
5.3 Hygiène du travail et protection de l’environnement............................... — 9
5.4 Extension du domaine des parachèvements ............................................ — 9
ＱＱＳ
ｍＷＹＸＰ
PRODUITS PLATS MINCES _______________________________________________________________________________________________________________
eaucoup d’utilisateurs ne disposent pas des moyens nécessaires pour mani-

B puler les bobines que livrent les trains à bandes, les laminoirs à froid, les
ateliers de galvanisation ou ceux de revêtement. En particulier, les masses des
bobines disponibles avant parachèvement (5 à 40 t) sont trop importantes, leurs
largeurs (600 à 200 mm) sont trop grandes et leur forme enroulée ne convient
pas à certaines machines des utilisateurs, telles que presses à découper ou à
emboutir, machines de découpe, plieuses.
Le parachèvement des produits plats minces constitue une étape entre les opé-
rations de production (laminage, décapage, recuit, traitements de revêtement...)
et celle d’emballage et d’expédition au client.
Ces ateliers de parachèvement permettent de livrer trois grandes familles de
produits :
— des bandes refendues ;
— des feuilles ;
— des flancs rectangulaires ou de forme trapézoïdale.
Ｓ Les évolutions structurelles (clients exigeant des produits finals de plus en

plus élaborés) et technologiques (découpe au laser) permettront de donner au
parachèvement de nouvelles dimensions.
Figure A – Place du parachèvement dans la production sidérurgique

des produits plats laminés à froid
1. Généralités 1.1.2 Feuilles

De format rectangulaire, les feuilles sont produites par découpe
1.1 Produits plats parachevés d’une bobine déroulée dans le sens de la largeur (figure 1b ).
La tolérance sur la longueur est de l’ordre de quelques millimètres.
1.1.1 Bandes refendues La tolérance sur la largeur est fonction de l’existence ou non
d’un cisaillage en rive préalable sur la bobine mère :
Elles sont obtenues par déroulage et découpe d’une bobine en — rive cisaillée : – 0 + 3 mm ;
plusieurs brins dans le sens de la longueur. Chacun des brins est
— rive non cisaillée : – 0 + 20 mm.
réenroulé pour donner un feuillard ou couronne (figure 1a ).
Par définition, la largeur d’un feuillard est inférieure ou égale
à 600 mm.
La tolérance sur largeur est de l’ordre du dixième de millimètre.
ＱＱＴ
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M AT É R I AU X

Ti554 - Élaboration et recyclage des métaux

Élaboration des métaux ferreux

Réf. Internet : 42367

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Des services associés

 Des services associés

Sidérurgie des métaux ferreux Réf. Internet : 42368

Métaux ferreux : élaboration du métal primaire Réf. Internet : 42366

Aciéries : traitements et procédés Réf. Internet : 42365

Élaboration des métaux ferreux Réf. Internet : 42367

Métallurgie extractive Réf. Internet : 42369

Élaboration et recyclage des métaux de transition Réf. Internet : 42649

Élaboration et recyclage des métaux non ferreux Réf. Internet : 42370

dont les exper ts scientifiques sont :

Robert ALBERNY Sylvain CHARMOND Stéphane HANS

Benoît CARRIER Yves FAUTRELLE Jean-Michel THOMAS

Jean CENAC Jean-Pierre GAUCHÉ

1– Coulée Réf. Internet page

Lingots. Lingotières M7800 11

Coulée sous pression de brames M7805 13

Coulée continue de l'acier. Aspects métallurgiques M7810 17

Coulée continue de l'acier. Outils et défauts M7811 21

Coulée continue de l'acier Équipement. Exploitation M7812 25

Coulée continue de brames minces M7814 31

Coulée continue de bandes d'acier M7816 35

Four de coulée automatique à induction pour les ferreux et non-ferreux M7818 41

Procédé de refusion sous laitier électroconducteur (ESR) M7820 45

Contrôle électromagnétique des interfaces libres RE41 51

2– Laminage Réf. Internet page

Rôle du laminoir dans le cycle de fabrication M7830 57

Laminage à chaud. Théorie du laminage M7840 59

Laminage des produits longs. Déinitions et paramètres M7900 71

Laminage des produits longs. Cages et trains M7901 73

Laminage des produits longs. Demi-produits et produits inis M7902 75

Laminage des produits longs. Cylindres, calibrage, défauts M7903 79

Tôlerie forte M7920 83

Recuit continu M7955 101

3– Produits plats minces Réf. Internet page

Aciers pour emballage M7960 107

Fil machine M7965 109

Produits plats minces. Parachèvement M7980 113

Lingots. Lingotières M7800 11

Coulée sous pression de brames M7805 13

Coulée continue de l'acier. Aspects métallurgiques M7810 17

Coulée continue de l'acier. Outils et défauts M7811 21

Coulée continue de l'acier Équipement. Exploitation M7812 25

Coulée continue de brames minces M7814 31

Coulée continue de bandes d'acier M7816 35

Four de coulée automatique à induction pour les ferreux et non-ferreux M7818 41

Procédé de refusion sous laitier électroconducteur (ESR) M7820 45

Contrôle électromagnétique des interfaces libres RE41 51

3– Produits plats minces

1. Petits et moyens lingots calmés masselottés.................................. M 7 800 - 2

LINGOTS. LINGOTIÈRES _________________________________________________________________________________________________________________

Loin de prétendre à l’exhaustivité, le présent document plus proche du formu-

1. Petits et moyens lingots Tableau 1 – Densités et contractions

(1) D’après Lucas [1] [2].

■ Les valeurs des densités et des contractions sont données dans

Coulée sous pression de brames