Mémoire KABANGU MUTEBA Gloire (UMAPON 2022 - 2023)

UNIVESITE MAPON
FA C U LT E P O LY T E C H N I Q U E
Département de Génie Mécanique
OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE
PREVENTIVE D’UNE POMPE CENTRIFUGE
Cas de la pompe centrifuge Sulzer 086 de l’entreprise MMG Kinsevere
Présenté par :
KABANGU MUTEBA Gloire
Troisième Bachelier
Travail présenté et défendu en vue de l’obtention du

diplôme d’ingénieur bachelier en Génie Mécanique
Avril 2024
UNIVESITE MAPON
FA C U LT E P O LY T E C H N I Q U E
Département de Génie Mécanique
OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE
PREVENTIVE D’UNE POMPE CENTRIFUGE
Cas de la pompe centrifuge Sulzer 086 de l’entreprise MMG Kinsevere
Travail présenté et défendu en vue de l’obtention du

diplôme d’ingénieur bachelier en Génie Mécanique
Présenté par : KABANGU MUTEBA Gloire
Promotion : Troisième Bachelier
Directeur : Prof. KABEYA TSHIBAMBA Python

Co-directeur : Ass. DILUKILA FUKIAU Fabrice
Année académique 2022-2023

Epigraphie
Epigraphie
« L’optimisation est l’art de rendre les choses

meilleures qu’elles ne le sont déjà. »
Robert Coller
I
Dédicaces
Dédicaces
À mes chers parents,

Ce travail est le reflet de votre amour et de votre
dévouement. Vous avez planté les graines de la
curiosité et de la persévérance en moi, et c'est avec
une immense gratitude que je vous dédie ce travail.
Votre soutien inébranlable et votre foi en mes

capacités m'ont permis de surmonter les obstacles
et de poursuivre mes rêves. Cette réussite, je la dois
à votre éducation et à votre exemple.
Avec tout mon amour,
II
Remerciements
Remerciements
Avant de plonger dans le cœur de ce travail, nous tenons à exprimer notre profonde
gratitude à tous ceux qui ont contribué de près et de loin à sa réalisation. Ce travail est le fruit
d’un parcours académique enrichissant, jalonné de rencontres et d’échanges qui ont façonné
notre expérience et nos connaissances.
Avant tout, nous remercions de tout notre être l’éternel Dieu tout puissant pour son
orientation et sa protection tout au long de notre parcours.
Nous exprimons également notre profonde reconnaissance envers nos chers parents,
Didier TSHIDIBI et Antoinette MASENGO pour leur amour, leur soutien indéfectible et les
sacrifices consentis qui ont pavé le chemin de notre réussite.
Un sincère merci est également adressé à notre directeur, le Professeur Python KABEYA,
ainsi qu’à notre co-directeur, l’assistant Fabrice DILUKILA, dont l’expertise et la vision ont
été des éléments essentiels dans l’accomplissement de notre travail.
Nous tenons également à remercier notre encadreur de stage, monsieur Jean-Claude

REHEMA, pour son accompagnement et sa disponibilité tout au long de cette aventure
intellectuelle.
Nos remerciements s’étendent à maman Angel MUSUAMBA, tantine Christelle

KABAYO et au professeur François NTAMBWE pour leur soutien et leurs encouragements.
Nous n’oublions pas nos amis : Naomie WASSO, Arnold KONGOLO, Archimède
MULUNDA, Arisia MARONY, Mathieu KABANGE, Alain MWANGALA, Nickson ZERO-
FARAY, Pacifique MUGISHO, Edgard BYANI, Phinéas MASHAURI, Jourdain KASONGO,
Karlens KABAMBA, Marcus MBAYA, Moise MUMBA, Arsène MUNANA, PidJey ABEDI,
Franck MATEMBO, Gift LUMBALA, Christian MULONGO, Isaac MUHIMA ainsi que tous
nos collègues de promotion, en particulier ceux du troisième bachelier Génie Mécanique. Votre
avez été une source de motivation et de réconfort dans les moments les plus difficiles, et nous
vous en sommes infiniment reconnaissant.
Enfin, nos plus sincères remerciements vont à toute notre famille pour leur présence et
leur soutien inconditionnel. Nous citons Victoire MUTEBA, Agneau MUTEBA, Norbert
NSENDA, Bellemine KABAYO ; La famille MATADI avec Hénoch MATADI, Aaron
KAYEMBE, Caleb MATADI, Kestia MATADI ; la famille MANGALA avec Harmony
KABANZA, pour leur amour et leur soutien constants.
Ce travail est le fruit d’un effort collectif et c’est avec un cœur rempli de reconnaissance
que nous partageons ce succès avec chacun d’entre vous.
III
Résumé
Résumé
La complexité des phénomènes de défaillances nous amène à rechercher des moyens

d'améliorer les stratégies et les politiques de maintenance pour permettre aux équipements de
remplir adéquatement les fonctions pour lesquelles ils ont été conçus. La théorie de fiabilité en
ingénierie joue un rôle très important dans la maintenance des équipements.
Ainsi, la maintenance des systèmes industriels est devenue un élément nécessaire pour le
développement des entreprises cherchant à conquérir de plus en plus de marchés. Dans notre
cas d’étude, on s’intéresse à une pompe centrifuge dont le rôle principal est l’augmentation de
la pression du fluide. Une étude de maintenance de cet outil de production ainsi que
l’exploitation des données relatives aux échéances des interventions correctives et préventives
nous ont permis d’extraire les indicateurs de fiabilité et de calculer les temps optimaux de la
maintenance préventive.
L’objectif de l’étude est de proposer des moyens pouvant diminuer les temps d’arrêt de
la machine dans le but d’accroître sa disponibilité et de permettre ainsi la diminution du coût
de la maintenance. Cette évaluation adressera en particulier, l’espacement des arrêts planifiés
(du 27 Juin 2023 au 6 Février 2024) sur un système critique « pompe centrifuge Sulzer 086 »
de l’entreprise MMG Kinsevere de Lubumbashi. Le but sera d’élaborer une approche pour
maintenir ou améliorer la fiabilité opérationnelle de la pompe après espacement des arrêts
planifiés.
Un processus inspiré de la maintenance basée sur la fiabilité a été développé.

L’indisponibilité du système a été évaluée pour plusieurs scénarios de maintenance préventive.
Cette étude a permis de démontrer que la disponibilité est moins sensible envers l’espacement
des arrêts planifiés qu'envers l’optimisation de la maintenance préventive.
Pour atteindre nos objectifs, nous avons examiné les facteurs compromettant la durée de
fonctionnement de l’équipement. Après les avoir confrontés aux données de la fiche technique
indiquant la durée moyenne de fonctionnement, nous avons, suite à une analyse approfondie,
suggéré des solutions pertinentes.
Les conclusions de notre étude ont corroboré l’ensemble des hypothèses formulées. Elles
attestent que la performance de la pompe est inférieure à la moyenne, tandis que sa
maintenabilité est considérée comme assez satisfaisante.
Mots clés : pompe centrifuge, maintenance, optimisation, fiabilité, disponibilité,

maintenabilité.
IV
Abstract
Abstract
The complexity of failure phenomena leads us to look for ways of improving

maintenance strategies and policies to enable equipment to perform its intended functions
properly. Engineering reliability theory plays a very important role in the maintenance of such
equipment.
Thus, maintenance of industrial systems has become a necessary element for the
development of companies seeking to conquer more and more markets. In our case study, we're
looking at a centrifugal pump whose main role is to increase fluid pressure. A study of the
maintenance of this production tool and the use of data relating to corrective and preventive
maintenance schedules enabled us to extract reliability indicators and calculate optimum
preventive maintenance times.
The aim of the study is to propose ways of reducing machine downtime in order to
increase availability and thus reduce maintenance costs. In particular, this evaluation will
address the spacing of planned shutdowns (from June 27, 2023 to February 6, 2024) on a critical
"Sulzer 086 centrifugal pump" system at MMG Kinsevere in Lubumbashi. The aim will be to
develop an approach for maintaining or improving the pump's operational reliability after
spacing out planned shutdowns.
A process inspired by reliability-based maintenance was developed. System

unavailability was assessed for several preventive maintenance scenarios. This study
demonstrated that availability is less sensitive to the spacing of planned shutdowns than to the
optimization of preventive maintenance.
To achieve our objectives, we examined the factors compromising equipment uptime.

After comparing them with the data in the data sheet indicating the average running time, we
carried out an in-depth analysis. suggested appropriate solutions.
The conclusions of our study corroborated all the hypotheses formulated. They show
that the pump's performance is below average, while its maintainability is considered quite
satisfactory.
Key words: centrifugal pump, maintenance, optimization, reliability, availability,

maintainability.
V
Table des matières
Table des matières
Epigraphie ................................................................................................................................................ I
Dédicaces ................................................................................................................................................ II
Remerciements ...................................................................................................................................... III
Résumé .................................................................................................................................................. IV
Abstract .................................................................................................................................................. V
Table des matières ................................................................................................................................. VI
Liste des figures.................................................................................................................................. VIII
Liste des tableaux ................................................................................................................................... X
Liste des abréviations ............................................................................................................................ XI
INTRODUCTION GENERALE .......................................................................................................... 1
Chapitre 1: GENERALITES SUR LES POMPES CENTRIFUGES ............................................... 3
1.1. Introduction sur les pompes .......................................................................................................... 3
1.2. Types des pompes .......................................................................................................................... 3
1.2.1. Pompes volumétriques ......................................................................................................... 4
1.2.2. Pompes non volumétrique (roto-dynamiques ou turbopompes) .......................................... 5
1.3. Généralités sur les moteurs asynchrones ..................................................................................... 12
1.3.1. Introduction........................................................................................................................ 12
1.3.2. Définition ........................................................................................................................... 12
1.3.3. Constitution de la machine asynchrone ............................................................................. 12
1.3.4. Principe de fonctionnement d’une machine asynchrone.................................................... 12
1.4. Accouplements ............................................................................................................................ 13
1.4.1. Définition ........................................................................................................................... 13
1.4.2. Différents Types d’accouplement ...................................................................................... 13
1.4.3. Critères de choix d’un accouplement ................................................................................. 14
1.5. Etude technique de la pompe SULZER 086................................................................................ 14
1.5.1. Description et rôle des pompes Sulzer ............................................................................... 14
1.5.2. Caractéristiques et avantages des pompes Sulzer .............................................................. 14
1.5.3. Etanchéités Sulzer .............................................................................................................. 15
1.5.4. Description et rôle de la pompe Sulzer 086 ....................................................................... 16
1.5.5. Principe de fonctionnement de la pompe Sulzer 086 ......................................................... 16
1.6. Conclusion partielle..................................................................................................................... 16
Chapitre 2: APPROCHE THÉORIQUE SUR LA MAINTENANCE ET LA FMD ..................... 17
2.1. Généralités sur la maintenance .................................................................................................... 17
2.1.1. Introduction........................................................................................................................ 17
2.1.2. Définition ........................................................................................................................... 17
2.1.3. Le rôle de la maintenance .................................................................................................. 17
2.1.4. Le but de la maintenance ................................................................................................... 17
2.1.5. Objectifs de la maintenance ............................................................................................... 17
2.1.6. Types de maintenance ........................................................................................................ 18
2.1.7. Opérations de la maintenance ............................................................................................ 20
VI
Table des matières
2.1.8. Les 5 niveaux de la maintenance ....................................................................................... 21

2.1.9. Maintenance d’une pompe centrifuge ................................................................................ 21
2.1.10. Problèmes relatifs à l'utilisation des pompes centrifuges................................................... 23
2.2. Généralité sur la Fiabilité, Maintenabilité et Disponibilité (FMD) ............................................. 25
2.2.1. Introduction........................................................................................................................ 25
2.2.2. Concepts de la FMD .......................................................................................................... 25
2.2.3. Techniques utilisées en maintenance ................................................................................. 37
2.3. Optimisation de la maintenance préventive [11] ......................................................................... 40
2.3.1. Remplacement systématique au bout du temps Tr ............................................................. 40
2.3.2. Détermination de la périodicité optimale pour le remplacement préventif [11] ................ 40
2.4. Conclusion partielle .................................................................................................................... 43
Chapitre 3: ANALYSE FMD ET OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE DE
LA POMPE CENTRIFUGE SULZER 086 ....................................................................................... 44
3.1. Analyse FMD de la pompe centrifuge Sulzer 086....................................................................... 44
3.1.1. Cas étudié et préparation des données ............................................................................... 44
3.1.2. Dossier historique de la pompe centrifuge Sulzer 086 ...................................................... 44
3.1.3. Calcul temps de bon fonctionnement ................................................................................. 45
3.1.4. Calcul des paramètres de Wei bull ..................................................................................... 45
3.1.5. Estimation des paramètres de la loi Wei bull (η, β, γ)........................................................ 46
3.2. Analyse par la méthode de Pareto (ABC).................................................................................... 61
3.3. Optimisation de la maintenance préventive ................................................................................ 62
3.3.1. Etude amélioratives de la sureté de fonctionnement de la pompe centrifuge Sulzer 086 .. 62
3.3.2. Proposition d’amélioration de la maintenance ................................................................... 72
3.4. Conclusion partielle..................................................................................................................... 73
CONCLUSION GENERALE............................................................................................................. 74
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................................ 76
ANNEXES ............................................................................................................................................ 77
VII
Liste des figures
Liste des figures
Figure 1-1: Installation d'une pompe [1]. ................................................................................................ 3

Figure 1-2: Gamme d'utilisation des turbopompes et des pompes volumétriques [2]............................. 3
Figure 1-3: Représentation d’une pompe centrifuge à écoulement radial [2]. ........................................ 5
Figure 1-4: Sortes des roues d'une pompe centrifuge[3]. ........................................................................ 6
Figure 1-5: Eléments constitutifs d'une pompe centrifuge [2]. ............................................................... 6
Figure 1-6: Point de fonctionnement d'une pompe centrifuge [6]. ........................................................ 10
Figure 1-7: Dégâts de cavitation sur les éléments d’une pompe centrifuge. [2] ....................................11
Figure 1-8: Eléments de constitution d'une machine asynchrone. [7] ................................................... 12
Figure 1-9: Schémas d’un accouplement. [13] ...................................................................................... 13
Figure 1-10: Différents Types de désalignement [13]. .......................................................................... 13
Figure 1-11: Pompe centrifuge Sulzer.[8]. ............................................................................................ 14
Figure 1-12: Installation motopompe 086. ............................................................................................ 16
Figure 2-1:Méthodes de maintenance selon la norme NF X60-000. ..................................................... 18
Figure 2-2: Courbe en baignoire [1]. ..................................................................................................... 26
Figure 2-3: Papier de Wei bull. [1] ........................................................................................................ 28
Figure 2-4: Redressement de la courbe par translation. [1] ................................................................... 29
Figure 2-5: Recherche de bêta. [1] ........................................................................................................ 30
Figure 2-6: Composants en série. .......................................................................................................... 31
Figure 2-7: Composants en parallèle. .................................................................................................... 32
Figure 2-8: Schéma des états successifs que peut prendre un système réparable. [10] ......................... 33
Figure 2-9: Courbe de la maintenabilité. [10] ....................................................................................... 34
Figure 2-10: Facteurs de la disponibilité. [10] ...................................................................................... 35
Figure 2-11: La relation entre MUT, MTBF, et MTTR. [10] ................................................................ 37
Figure 2-12: Diagramme de Pareto [4]. ................................................................................................. 38
Figure 2-13: Diagramme cause et effet. [14] ......................................................................................... 38
Figure 2-14: Schématique du diagramme cause et effet. [14]. .............................................................. 39
Figure 2-15: Remplacement à période fixe T0....................................................................................... 41
Figure 2-16: Remplacement lorsque l’âge de la pièce T0 est atteint. .................................................... 41
Figure 2-17: Schéma représentatif d’un remplacement avant terme pour un système (S). ................... 42
Figure 3-1:Courbe F(i) – TBF. .............................................................................................................. 46
Figure 3-2: Courbe x(t) – y(t). ............................................................................................................... 47
Figure 3-3: courbe x' – y. ....................................................................................................................... 48
Figure 3-4: La courbe de fonction de fiabilité. ...................................................................................... 52
Figure 3-5: La courbe de fonction de répartition................................................................................... 52
Figure 3-6: La courbe taux de défaillance. ............................................................................................ 52
Figure 3-7: La Courbe de maintenabilité de la pompe. ......................................................................... 55
Figure 3-8: Courbe de disponibilité instantanée. ................................................................................... 56
Figure 3-9: Présentation de diagramme de Pareto. ................................................................................ 62
Figure 3-10:L’arbre de défaillance des boulons .................................................................................... 63
Figure 3-11: L’arbre de défaillance des roulements .............................................................................. 65
VIII
Liste des figures
Figure 3-12: L’arbre de défaillance de l’arbre ...................................................................................... 67

Figure 3-13 : L’arbre de défaillance des fuites ...................................................................................... 70
IX
Liste des tableaux
Liste des tableaux
Tableau 1-1: Avantages et inconvénients des pompes volumétriques [1] ............................................... 4

Tableau 1-2: Avantages et inconvénients des pompes centrifuges .........................................................11
Tableau 1-3: Caractéristiques et avantages des pompes Sulzer [8] ....................................................... 15
Tableau 2-1: Problèmes relatifs à l'utilisation des pompes centrifuges ................................................. 23
Tableau 2-2: Facteurs de la maintenabilité d’un équipement ................................................................ 33
Tableau 3-1: Dossier historique de la pompe. Centrifuge Sulzer 086 ................................................... 44
Tableau 3-2: Calcul du TBF .................................................................................................................. 45
Tableau 3-3: Classement des TBF et calcul des F(i) ............................................................................. 46
Tableau 3-4: Calcul de x(t) et y(t) ......................................................................................................... 47
Tableau 3-5: Recherche de γ.................................................................................................................. 47
Tableau 3-6: Deuxième changement de variable ................................................................................... 48
Tableau 3-7: Le test de Kolmogorov Smirnov ...................................................................................... 49
Tableau 3-8: Les paramètres de fiabilité en fonction du MTBF ............................................................ 51
Tableau 3-9: Les valeurs de R (t), F(t), f(t) et λ(t) ................................................................................. 51
Tableau 3-10: La maintenabilité ............................................................................................................ 54
Tableau 3-11: Disponibilité instantané .................................................................................................. 56
Tableau 3-12: Interprétation des résultats .............................................................................................. 58
Tableau 3-13: Fréquences cumulées et temps d'arrêt cumulés .............................................................. 61
Tableau 3-14: Fiche de visite en maintenance préventive systématique des boulons .......................... 64
Tableau 3-15: Fiche de visite en maintenance préventive systématique des roulements ...................... 66
Tableau 3-16: Fiche de visite en maintenance préventive systématique de l’arbre ............................... 68
Tableau 3-17: Fiche de visite en maintenance préventive systématique des joints mécaniques ........... 69
Tableau 3-18: Fiche de visite en maintenance préventive systématique des fuites ............................... 71
X
Liste des abréviations
Liste des abréviations
MMG : Minerals and Metals Group

FMD : Fiabilité, Maintenabilité et Disponibilité
NPSH : Net Positive Suction Head (Hauteur nette d’aspiration)
HMT : Hauteur manométrique total
TBF : Temps de bon fonctionnement
MTBF : Temps moyen de bon fonctionnement
TA : Temps d’arrêt
TTR : Temps techniques de réparation.
MTTR : Mean Time to Repair (Temps moyen de réparation)
TTE : Temps techniques d’exploitation
MTTE : Temps moyen de techniques d’exploitation
UT : Up Time (Temps de fonctionnement)
MUT : Mean Up Time (Temps moyen de fonctionnement)
TCBF : Temps cumulé de bon fonctionnement
TCI : Temps cumulé d’immobilisation
MTTF : La moyenne des temps de fonctionnement ou de bon fonctionnement (MTBF)
MDT : Mean Down Time (Temps moyen d’arrêt)
K-S : KOLMOGOROV SMIRNOV
AFNOR : Association Française de Normalisation

AMDEC : Analyse de modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité
GMAO : Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur
XI
INTRODUCTION GENERALE
Minerals and Metals Group (MMG) Kinsevere est une entreprise minière exploitant le
cuivre et le cobalt. MMG Kinsevere est une filiale de MMG Limited, une société basée en
Australie, qui est elle-même une filiale de China Minmetals Corporation, une société minière
et métallurgique chinoise.
La mine de Kinsevere est une mine à ciel ouvert située dans la province du Haut Katanga
en République Démocratique du Congo. Le site minier de MMG se situe à Kinsevere à 35 km
au Nord-Est de la ville de Lubumbashi et est entouré principalement de la biodiversité.
L’entreprise extrait et transforme les minerais de cuivre en cathodes, qui sont ensuite utilisés
dans diverses industries à travers le monde.
Cette entreprise utilise des pompes centrifuges dans leurs processus de production et de
traitement des minerais, notamment les pompes de marque Sulzer qui sont couramment utilisées
dans l’industrie en raison de leur efficacité, de leur fiabilité et de leur capacité à manipuler des
liquides chargés d'impuretés. Cependant, pour maintenir des niveaux optimaux de performance
et de fiabilité, il est essentiel de mettre en place une maintenance préventive adéquate pour
réduire les coûts de maintenance et améliorer l’efficacité de la pompe.
De nos jours, des nombreux systèmes deviennent de plus grande envergure et plus
compliqués influençant grandement notre société, tels que les centrales nucléaires, les centrales
électriques, les complexes industriels, les avions, les réseaux informatiques, etc. Ces
installations et équipements tendent à se détériorer dans le temps sous l'action de causes
multiples telles que l’usure, la fatigue, la déformation due au fonctionnement ou l’action des
agents corrosifs (agents chimiques, atmosphères, etc.). Ces détériorations peuvent provoquer
l'arrêt de fonctionnement, diminuer les capacités de production, mettre en péril la sécurité des
biens et des personnes, provoquer des rébus ou diminuer la qualité ou augmenter les coûts de
fonctionnement.
Traditionnellement, les activités de maintenance peuvent être classées en deux principaux

types : la maintenance corrective et la maintenance préventive. La maintenance corrective est
la maintenance qui survient après la défaillance des systèmes. La maintenance préventive y
compris les inspections et les remplacements systématiques, est effectuée avant la défaillance
des systèmes, afin de conserver les équipements dans un état spécifié. Habituellement, dans la
planification de la maintenance préventive, le but est d'améliorer quelques critères importants
d'évaluation de la performance tels que les coûts de réparation, la fiabilité, la maintenabilité et
la disponibilité.
En effet, l'optimisation de la maintenance préventive est un aspect crucial de la gestion

de la maintenance dans les installations industrielles, entre autres les mines. Cette maintenance
peut être coûteuse et inefficace si elle n’est pas bien planifiée et exécutée.
L'objectif principal de cette étude est de minimiser les temps d'arrêt imprévus,
d'augmenter la durée de vie de la pompe centrifuge Sulzer 086 et de garantir des niveaux élevés
de disponibilité opérationnelle.
1
Cela implique de prendre des mesures préventives régulières, entre autres des inspections,
des tests, des remplacements planifiés, des lubrifications et des ajustements, afin de prévenir
les défaillances et d'anticiper les problèmes potentiels.
Pour améliorer la maintenance préventive, il est essentiel de tenir compte de plusieurs
facteurs clés. Tout d'abord, il faut analyser les caractéristiques spécifiques de la pompe et
comprendre son fonctionnement, ses performances et les facteurs qui peuvent influencer sa
défaillance.
Ensuite, il est important d'établir une stratégie de maintenance préventive adaptée, en

prenant en compte les conditions environnementales, les contraintes opérationnelles et les coûts
associés. Cela peut inclure la mise en place d'un programme d'inspection régulière, l'utilisation
de l'analyse des données de performance, la planification des interventions de maintenance et
l'utilisation de technologies avancées telles que la surveillance en ligne.
De plus, l'utilisation de données historiques et de méthodes statistiques peuvent aider à

identifier les tendances de défaillance, à prévoir les pannes et à établir des intervalles optimaux
pour les activités de maintenance préventive. Ces approches basées sur les données permettent
une prise de décision plus éclairée et une utilisation plus efficace des ressources de maintenance.
Pour atteindre cet objectif, nous utiliserons une méthodologie de recherche basée sur une
revue de la littérature, l’entretien avec des experts de l’entreprise, d’une observation, de l’étude
de cas et la recherche-action.
Outre l’introduction et la conclusion générale, ce travail comporte trois chapitres.
Le premier chapitre aborde de manière générale les différents aspects des pompes
centrifuges, les moteurs asynchrones, les accouplements ainsi qu’une étude technique de la
pompe centrifuge Sulzer 086.
Le second chapitre nous donne un aperçu sur la maintenance. Il détail également les
paramètres de fiabilité, maintenabilité, disponibilité ainsi que l’optimisation de la maintenance
préventive.
Le troisième fait une analyse de Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité et l’optimisation

de la maintenance préventive de la pompe centrifuge Sulzer 086.
2
GENERALITES SUR LES POMPES CENTRIFUGES
Chapitre 1: GENERALITES SUR LES POMPES CENTRIFUGES
1.1. Introduction sur les pompes

Les pompes sont des machines servant à élever les liquides ou les mélanges de liquides
d'un niveau inférieur à un niveau supérieur ou refouler les liquides d'une région à faible pression
vers une région à haute pression (Figure 1-1). [1]
Figure 1-1: Installation d'une pompe [1].
Le fonctionnement d'une pompe consiste à produire une différence de pression entre

la région d'aspiration et la région de refoulement au moyen de l'organe actif (piston, roue…etc.)
de la pompe.
Du point de vue physique, la pompe transforme l'énergie mécanique de son moteur

d'entrainement en énergie hydraulique. [1]
1.2. Types des pompes

Pour répondre à toutes les applications industrielles, plusieurs types de pompes ont été
mis au point. On regroupe toutes ces pompes sous deux grandes familles :
 Les pompes hydrauliques volumétriques.

 Les pompes hydrauliques non volumétriques (roto dynamique ou turbopompes).
L’utilisation d’un type de pompes ou d’un autre dépend des conditions d’écoulement
du fluide. De manière générale, si on veut augmenter la pression d’un fluide on utilisera les
pompes volumétriques, tandis que si on veut augmenter son débit on utilisera plutôt les pompes
non volumétriques (Figure 1-2). [2]
Figure 1-2: Gamme d'utilisation des turbopompes et des pompes volumétriques [2].
3
1.2.1. Pompes volumétriques

Les pompes volumétriques sont constituées d'un volume hermétiquement clos (corps de
pompe) à l'intérieur duquel se déplace un élément mobile engendrant une dépression à
l’aspiration. Il en existe deux grandes familles de pompes volumétriques [2] :
 Les pompes volumétriques alternatives.

 Les pompes volumétriques rotatives.
1.2.1.1. Pompes volumétriques alternatives

Ces pompes sont caractérisées par le fait que la pièce mobile est animée d’un mouvement
alternatif. Les principaux types des pompes volumétriques alternatives sont les pompes à
membrane et les pompes à piston. [1]
1.2.1.2. Pompes volumétriques rotatives

Ces pompes sont constituées par une pièce mobile animée d’un mouvement de rotation
circulaire autour d’un axe, qui tourne dans une enveloppe (le corps) et crée le mouvement du
fluide pompé par déplacement d’un volume depuis l’aspiration jusqu’au refoulement. [1]
Les principaux types de pompes volumétriques rotatives sont les pompes à palettes,
engrenages et à vis. [1]
1.2.1.3. Avantages et inconvénients des pompes volumétriques

Voici quelques avantages ainsi qu’inconvénients que nous pouvons rencontrés sur des
pompes volumétriques regroupés dans le tableau 1-1.
Tableau 1-1: Avantages et inconvénients des pompes volumétriques [1]

Avantages Inconvénients
Construction robuste. Appareils plus lourds et plus encombrants.
Pompage possible de liquide très Impossibilité d’obtenir de gros débits sous faible pression.
visqueux.
Rendement élevé. Danger de surpression dans le circuit de refoulement d’où
la présence indispensable d’appareils de sécurités (by-
pass et soupape de sûreté).
Amorçage automatique en Impossibilité en général de pomper des liquides chargés.

fonctionnement normal.
Obtention de faibles débits Prix d’achat plus élevé ainsi que le frais d’entretien plus
facile à mesurer sous pression élevés.
élevée.
4
1.2.2. Pompes non volumétrique (roto-dynamiques ou turbopompes)

Les pompes hélices, hélico-centrifuges et centrifuges. Cette famille peut être caractérisée
par le fait que la pression y est générée soit par l’action des forces centrifuges, soit par la
conversion en pression de l’énergie cinétique communiquée au fluide.
Les pompes roto dynamique constituent un système ouvert et en équilibre où le fluide

n’est jamais enfermé dans un volume totalement clos. Cette famille de pompes est capable
d’atteindre des débits Qv très élevés, allant jusqu’à 105 m3/h. [2]
Une turbo pompe est constituée d’une partie tournante et d’une autre partie fixe :
 La partie tournante comprend l’arbre avec l’impulseur.
 La partie fixe comprend le corps avec les supports de palier.
1.2.2.1. Pompes hélices (axiales)

Les pompes à hélices ou axiales sont des types de pompe utilisées pour déplacer des
fluides en générant un écoulement axial ou parallèle à l’axe de rotation de la pompe. Ces
pompes sont conçues pour déplacer de grandes quantités de fluide à faible pression mais à haut
débit. Elles sont souvent utilisées dans les applications où un débit élevé est nécessaire, comme
dans les systèmes de refroidissement, de drainage ou d’irrigation.
1.2.2.2. Pompes hélico-centrifuges

Ce type est intermédiaire entre les pompes hélices et centrifuges, le flux résulte de la
composition des flux axial et radial. [2]
1.2.2.3. Pompes centrifuges

Le rotor entraine dans son mouvement un liquide qui est rejeté à la périphérie par la force
centrifuge. Une particule de liquide prise en isolement suit une trajectoire constamment située
dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation (Figure 1-3). [2]
Figure 1-3: Représentation d’une pompe centrifuge à écoulement radial [2].
1.2.2.3.1. Description d'une pompe centrifuge

Les pompes centrifuges sont destinées à véhiculer les liquides à un débit de refoulement
important avec une faible pression comparativement aux pompes volumétriques.
Les principales composantes des pompes centrifuges sont les suivantes [3] :
5
▪ La roue : C’est l’organe principal dans les pompes centrifuges. Elle communique au
liquide à pomper une partie de l’énergie transmise à l’arbre dont elle est solidaire par le
moteur d’entraînement. On distingue (Figure 1-4) :
a) Les roues ouvertes : Sont constituées de simples palettes incurvées semblables
aux pales d’une hélice. Elles équipent les pompes pour liquides chargés, car elles
laissent passer facilement les corps étrangers.
b) Les roues semi-ouvertes : Les palles sont acculées d’un côté sur une plaque
pleine appelée flasque. Ce type de roue se rencontre fréquemment sur les pompes
monocellulaires pour liquide chargé.
c) Les roues fermées : Ont leurs palles en séries entre deux flasques.
Figure 1-4: Sortes des roues d'une pompe centrifuge[3].
▪ Le distributeur : Il sert à conduire le fluide avec une vitesse et une direction convenable
dans l’axe de la pompe. Le distributeur est généralement constitué par un cône
convergent qui permet de réaliser une meilleure disposition des files liquides en
améliorant le parallélisme et l’égalité des vitesses.
▪ Le diffuseur : C‘est une roue fixe munie d’aubes directrices dont la courbure est inverse
aux sens de rotation de la roue, cet élément non disponible donne à la pompe une
pression supérieure, par ralentissement progressif de la vitesse du liquide (Figure 1-5).
▪ La volute : C’est un entonnoir incurvé qui augmente dont la taille permet le ramassage
du liquide à la sortie de la roue et orientation vers la sortie. À mesure que sa taille
augmente, elle contribue à transformer une partie de l’énergie cinétique en énergie de
pression (Figure 1-5).
Figure 1-5: Eléments constitutifs d'une pompe centrifuge [2].
6
1.2.2.3.2. Classification des pompes centrifuges

Les pompes peuvent se classer selon les critères suivants [3] :
 Disposition de l’axe
a) Pompes à axe horizontal : Conçues pour être disposée en surface, l’entretien et
le démontage de ces pompes sont alors simplifiées ;
b) Pompe à axe vertical : Ce sont des pompes immergées spécialement conçues
pour l’équipement des puits profonds. Elles peuvent être commandées par un
moteur placé en surface ou par un moteur immergé ;
c) Pompe à axe Incliné : L’axe de rotation du rotor est incliné par rapport à l’axe
vertical.
 Nombre de roues
a) Monocellulaire. (Pompe centrifuge à une roue) ;
b) Bi étage. (Pompe centrifuge à deux roues) ;
c) Multicellulaire. (Pompe centrifuge à plusieurs roues).
 Importance de la pression engendrée
a) Basse pression ;
b) Moyenne pression ;
c) Haute pression.
 Forme de la roue
a) Roue à simple aspiration,
b) Roue à double aspiration.
 Moyens d’entraînement
a) Entraînement par courroie,
b) Entraînement par engrenage,
c) Entraînement par accouplement.
 Force motrice utilisée
a) Moteur électrique,
b) Moteur diesel ou essence,
c) Turbine à vapeur, turbine à gaz.
 Destination :
a) Usage ordinaire,
b) Liquide chargé,
c) Acide.
7
1.2.2.3.3. Caractéristiques d'une pompe centrifuge

A. Courbes rassemblées par le constructeur
Les constructeurs vendent leurs pompes avec un catalogue dans lequel on trouve les
courbes caractéristiques de la pompe. Dans le même graphe on trouve les courbes suivantes
[6] :
 ηg = F (Qv). - ηg : Rendement globale de la pompe.

 HMT = F (Qv). - HMT : Hauteur manométrique de la pompe.
 P = F (Qv). Avec : - P : Puissance absorbée de la pompe.
 NPSH requis =F (Qv). - Qv : Débit volumique de la pompe.
- NPSH requis : Charge nette absolue à l'aspiration.
B. Principales caractéristiques d’une pompe centrifuge :
 Puissance utile (Pu) : travail réalisé par la pompe.

𝑃𝑢 = 𝜌 ∙ 𝑔 ∙ 𝑄𝑣 [W] (1.1)
Avec :
- ρ : La masse volumique de fluide [Kg/m3 ].

- g : La gravité [m/s2 ou N/Kg].
- Qv : Le débit volumique de la pompe. [m3/h].
 Puissance absorbée (Pa) : fournie sur l'axe de la pompe (moteur asynchrone, par
exemple).
𝑛𝜋
𝑃𝑎 = 𝐶 ∙ 𝜔 = 𝐶 ∙ [W] (1.2)
30
Avec
- C : Couple moteur [N.m].

- ω : Vitesse de rotation [rad/s].
- n : Nombre de tour [tr/min].
 Rendement total
Le rendement total d’une pompe est le résultat de la multiplication de trois types de
rendements : le rendement hydraulique, le rendement volumétrique et le rendement mécanique.
Chaque type est lié à un genre de pertes qui se passent dans la pompe :
a. Pertes hydrauliques : due aux frottements ;

b. Pertes volumétriques : causées par les fuites du liquide à travers les jeux de
la pompe ;
c. Pertes mécaniques : due aux frottements mécaniques dans les paliers, les
presses étoupes, etc.
8
 Rendement hydraulique
Il est donné en fonction des pertes hydrauliques comme suit :
𝑃ℎ
𝜂ℎ = (1.3)
𝑃𝑚
 Rendement volumétrique
Ce type de rendement est lié aux pertes volumétriques qui sont dues à l’existence de
fuites de liquide à l’intérieur de la pompe (à travers les joints, les bagues, …)
𝑄𝑟é𝑒𝑙
𝜂𝑣 = (1.4)
𝑄𝑡ℎ
 Rendement mécanique
Il est lié aux pertes mécaniques qui représentent les pertes en puissance mécanique du
moteur d’entrainement.
Le rendement mécanique ( 𝜂𝑚é𝑐 ) d’une pompe est le rapport de la puissance utile 𝑃𝑢

(puissance hydraulique) communiquée au liquide pompé à la puissance absorbée par la pompe
Pa (en bout d’arbre) ou par le groupe (aux bornes du moteur). Si 𝑄𝑉 est le débit volume du
fluide, 𝜌 sa masse volumique et HMT la hauteur manométrique de la pompe.
𝑃𝑢 𝜌. 𝑔. 𝑄𝑣 . 𝐻𝑀𝑇
𝜂𝑚é𝑐 = = (1.5)
𝑃𝑎 𝑃𝑎
Le rendement de la pompe varie avec le débit.
 Rendement global (total)
Le rendement global de la pompe est déterminé par la multiplication des trois

rendements précédents :
𝜂𝑔 = 𝜂𝑡 = 𝜂ℎ . 𝜂𝑣 . 𝜂𝑚 (1.6)
Le rendement global des pompes hydrauliques est compris généralement entre 70% et 85%.
 NPSH requis : dépend de la vitesse de la pompe ; elle est donnée par le constructeur [Pa].
 Hauteur manométrique ou hauteur d’élévation d'une pompe (HMT) :
. Si on considère que Pa est la pression lue (en bar absolu) à l’aspiration de la pompe et
Pr pour celle lue au refoulement, la HMT de la pompe est de manière simplifiée définie par :
𝑃𝑟 − 𝑃𝑎
𝐻𝑀𝑇 = [m] (1.7)
𝜌𝑔
9
Avec :
- Pa : pression d'aspiration [Pa].
- Pr : pression de refoulement [Pa].
C. Point de fonctionnement
C'est le point de fonctionnement qui fixe le débit, la pression, la puissance, le rendement
et le NPSH de la pompe. [15]
On obtient le point de fonctionnement de la pompe par intersection de la courbe

caractéristique de l’installation hydraulique avec la courbe des HMT en fonction des débits de
la pompe (Figure 1-6). [6]
Figure 1-6: Point de fonctionnement d'une pompe centrifuge [6].
1.2.2.3.4. Principe de fonctionnement d’une pompe centrifuge

On peut décomposer le fonctionnement en trois étapes [1] :
 L’aspiration :
Le liquide est aspiré au centre du rotor par une ouverture appelée distributeur dont le rôle
est de conduire le fluide depuis la conduite d’aspiration jusqu’à la section d’entrée du rotor. La
pompe étant amorcée, c’est-à-dire pleine de liquide, la vitesse du fluide qui entre dans la roue
augmente et par conséquent la pression dans l’ouïe diminue et engendre ainsi une aspiration et
maintient l’amorçage.
 L’accélération :
Le rotor transforme l’énergie mécanique appliquée à l’arbre de la machine en énergie
cinétique. A la sortie du rotor, le fluide se trouve projeté dans la volute dont le but est de collecter
le fluide et de le ramener dans la section de sortie.
 Le refoulement :
Dans l’élargissement en sortie, qui se comporte comme un divergent, le liquide perd de
la vitesse au profit de l’accroissement de pression. L’énergie cinétique est convertie en
énergie de pression au niveau de diffuseur.
10
1.2.2.3.5. Phénomène de cavitation

La cavitation est un terme employé pour décrire le phénomène qui se produit dans une
pompe quand le NPSH est insuffisamment disponible (figure 1-7). [2]
En d’autres termes la cavitation est un phénomène d’apparition, dans un liquide, de

poches remplies de vapeur et de gaz provoquées par l’abaissement de la pression sans apport
de chaleur.
Le seul moyen d'empêcher les effets indésirables de la cavitation c'est de s'assurer que le
NPSH disponible dans le système est plus élevé que le NPSH requis par la pompe. [2]
Figure 1-7: Dégâts de cavitation sur les éléments d’une pompe centrifuge. [2]
1.2.2.3.6. Avantages et inconvénients des pompes centrifuges

Voici quelques avantages et inconvénients que l’on peut rencontrer sur une pompe
centrifuge regroupés dans le tableau 1-2. [6]
Tableau 1-2: Avantages et inconvénients des pompes centrifuges

Avantages Inconvénient
Ce sont des machines de construction Impossibilité de pomper des liquides trop

simple, sans clapet ou soupape, d’utilisation visqueux.
facile et peu coûteuses.
Leur débit est régulier et le fonctionnement Phénomène de cavitation en cas de fuite

silencieux. d’air dans la conduite d’aspiration
Elles sont adaptées à une très large gamme
de liquides
Leur rendement est souvent meilleur que Elles ne sont pas auto-amorçantes.
celui des « volumétriques ».
A caractéristiques égales, elles sont plus A l’arrêt, ces pompes ne s’opposent pas à
compactes que les machines volumétriques. l’écoulement du liquide par gravité (donc,
vannes à prévoir…)
11
1.3. Généralités sur les moteurs asynchrones

1.3.1. Introduction
Les moteurs asynchrones représentent au moins 80 % des moteurs électriques, ils sont le
moteur le plus utilisé dans toutes les applications industrielles ou domestiques, du fait de sa
facilité d’installation de son bon rendement et de son excellente fiabilité. [7]
1.3.2. Définition
Une machine asynchrone est une machine à courant alternatif dont la vitesse du rotor et
la vitesse du champ magnétique tournant ne sont pas égales. Le rotor est toujours en retard par
rapport à la vitesse du champ statorique.
La machine asynchrone a pour rôle de transformer l’énergie électrique apportée par le

courant alternatif en énergie mécanique de rotation. [7]
1.3.3. Constitution de la machine asynchrone

La machine asynchrone, souvent appelée moteur à induction comprend (Figure I-8) un
stator et un rotor, constitués de tôles d'acier au silicium et comportant des encoches dans
lesquelles on place les enroulements. Le stator est fixe ; on y trouve les enroulements reliés à
la source. [7]
Figure 1-8: Eléments de constitution d'une machine asynchrone. [7]
1.3.4. Principe de fonctionnement d’une machine asynchrone

Le fonctionnement d’une machine asynchrone est basé sur le principe de l’interaction
électromagnétique du champ tournant crée par le courant triphasé fourni à l’enroulement
statorique par le réseau, et des courants induits dans l’enroulement rotorique lorsque les
conducteurs de ce dernier sont coupés par le champ tournant. [7]
12
1.4. Accouplements
1.4.1. Définition
Les accouplements sont des dispositifs qui assurent une liaison entre l’arbre moteur et
l’arbre d’une machine, ce qui permet de transmettre la puissance du moteur à la machine
concernée (Figure 1-9). [1]
Dans cette fonction :
▪ Ils offrent la possibilité de dissocier deux arbres lorsqu’il est nécessaire.

▪ Ils tolèrent les petits défauts d’alignement dû au déplacement des matériels en
service.
Figure 1-9: Schémas d’un accouplement. [13]
1.4.2. Différents Types d’accouplement

Le choix d'un type d'accouplement dépend d'abord des défauts d'alignement pouvant
exister entre les deux arbres : désalignements radial, axial, angulaire et écart en torsion (Figure
1-10).
Figure 1-10: Différents Types de désalignement [13].
On distingue plusieurs types d’accouplement :
▪ Accouplement mécanique.
▪ Accouplement à mâchoires.
▪ Accouplement flexacier.
▪ Accouplement à pignon.
13
▪ Accouplement à plateau.
▪ Accouplement hydraulique.
▪ Accouplement magnétique.
1.4.3. Critères de choix d’un accouplement

Le choix d’un accouplement tient compte les critères suivants :
▪ La durée de vie.
▪ Le facteur d’amortissement.
▪ L’encombrement.
▪ Les erreurs admissibles de centrage.
▪ L’inertie des masses.
▪ La facilité de montage.
1.5. Etude technique de la pompe SULZER 086

1.5.1. Description et rôle des pompes Sulzer
Les pompes Sulzer ont été conçues pour répondre aux exigences les plus strictes en termes
de couverture hydraulique et pour l’utilisation de tous types de liquides, ce qui en fait une
gamme de produits idéale pour les structures de pompage complexes (Figure 1-11). [8]
Figure 1-11: Pompe centrifuge Sulzer.[8].
1.5.2. Caractéristiques et avantages des pompes Sulzer

Voici quelques caractéristiques et avantages des pompes Sulzer regroupés dans le tableau
1-3. [8]
14
Tableau 1-3: Caractéristiques et avantages des pompes Sulzer [8]

Caractéristiques Avantages
1. Trous d’équilibrage brevetés
▪ Garantissent une circulation efficace des
liquides derrière la turbine et dans la chambre
étanche
▪ Garantissent une étanchéité d’arbre optimale en
réduisant les arrêts inopinés et en limitant les
coûts de fonctionnement et d’entretien
2. Joint d’arbre WaterLess™ éprouvé ▪ Garnitures mécaniques doubles et simples,
dynamiques et efficaces, ainsi que par tresses
▪ Installation rapide et simple
7.Arbre résistant
▪ Réduit la flexion au niveau du presse-étoupe
jusqu’à < 0,05 mm / 0,002 po
8.Unité de roulement fiable
▪ L’unité de roulement fiable, simplifiée et
résistance limite les arrêts inopinés et réduit les
coûts d’entretien.
9.Vis vérins
▪ Permettent un démontage simple et limite les
coûts d’entretien
Toutes les pompes de gamme Sulzer ont été normalisées, à l’aide de modules et
composants communs pour optimiser leur caractère interchangeable et faciliter l’installation
et l’entretien. Avec moins de pièces, on peut limitez les coûts de stocks et optimisez la fiabilité
des processus. [8]
1.5.3. Etanchéités Sulzer

Les étanchéités spécifiquement adaptées aux divers liquides et applications permettent de
réduire les coûts de fonctionnement et de limiter les temps d’arrêt.
Sachant que les étanchéités Sulzer nécessitent peu ou pas d’eau, ils optimisent les
réductions des coûts opérationnels et environnementaux. En outre, les conceptions standard,
faciles à comprendre réduisent le temps d’installation, les coûts d’entretien et augmentent la
fiabilité.
Les trous d’équilibrage brevetés de la turbine, associés aux vannes de décharge,

améliorent la circulation des liquides et évitent le colmatage, ce qui crée ainsi des conditions
idéales derrière la turbine et optimales dans la chambre d’étanchéité. [8]
15
1.5.4. Description et rôle de la pompe Sulzer 086

Le raffinat ajouté dans broyeur avec le minerai provenant du broyeur à sec, forme une
pulpe. L'ajout du raffinat par rapport à l'eau permet d'effectuer les procédures de pré-lixiviation
dans le broyeur.
À la sortie du broyeur, la pulpe est collectée dans un réservoir. Deux pompes sont
disposées en parallèle dont l’une est la pompe centrifuge 086 pour envoyer la pulpe vers
l'hydrocyclone à travers un diamètre d’aspiration de 300 DN et un diamètre de refoulement de
200 DN, la pression d’aspiration est de 5 bars et le refoulement est de 20 bars. Sa vitesse de
rotation est de 980 tr/ min et a un débit de 842 m3/h. Et l'hydrocyclone lui permet de réaliser le
classement dimensionnel. Cette disposition en parallèle des pompes a pour objectif d'augmenter
les débits et d'éviter l'arrêt en cas de défaillance d'une des pompes, si l'une des pompes tombe
en panne, l'autre peut continuer à assurer le travail.
Au niveau de l’hydrocyclone, les fractions fines sont envoyées aux cellules de lixiviation,
tandis que les fractions grossières sont collectées dans un autre broyeur. (Voir annexe 3)
Figure 1-12: Installation motopompe 086.
1.5.5. Principe de fonctionnement de la pompe Sulzer 086

Son principe de fonctionnement consiste à ce que le moteur électrique d’une puissance
de 200 kW est alimentée en tension triphasée de 525 v fait tourner le rotor de la pompe sur
lequel est monté un impulseur conçu pour aspirer la pulpe (minerai + raffinat) à travers le canal
d’aspiration et le refouler vers l'hydrocyclone.
1.6. Conclusion partielle

Dans ce chapitre, nous avons abordé les généralités sur les pompes centrifuges, un
composant viral dans de nombreux secteurs industriels. L’intégration des moteurs asynchrones
et des accouplements qui forment le groupe motopompe, les accouplements qui sont essentielle
pour assurer une transmission efficace et fiable de la puissance. Puis nous avons fini par faire
une étude des pompes Sulzer particulièrement celle de la pompe Sulzer 086.
16
APPROCHE THÉORIQUE SUR LA MAINTENANCE ET LA FMD
Chapitre 2: APPROCHE THÉORIQUE SUR LA MAINTENANCE ET LA

FMD
2.1. Généralités sur la maintenance

La maintenance des équipements est un aspect essentiel de toute installation industrielle
pour assurer un fonctionnement optimal et prolonger la durée de vie des équipements.
2.1.1. Introduction
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des
usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise
en cause des structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature
nouvelle des matériels. [9]
La fonction maintenance, dont la vocation est d’assurer le bon fonctionnement des outils
de production, est maintenant une des fonctions stratégiques majeures dans les entreprises. De
manière plus pragmatique, un système de production n’est performant que si sa finalité, les
objectifs qui lui sont attribués, les résultats qu’il fournit et les moyens (financiers, stratégiques,
technologiques et humains) qu’il met en œuvre, sont en parfaite cohérence.
2.1.2. Définition
D’après la norme européenne, norme française [AFNOR NF X 60-010], la maintenance
est définie comme l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans
un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. [9]
2.1.3. Le rôle de la maintenance

Le rôle de la maintenance est ainsi de maintenir les outils de production en état de
fonctionner en toute sécurité tout en réduisant les coûts de production. Pour répondre aux enjeux
économiques croissants, elle est une source d’optimisation voire de profits. [1]
2.1.4. Le but de la maintenance

▪ Redonner au matériel des qualités perdues et nécessaires aux fonctionnements.
▪ Faire le nécessaire pour assurer le bon fonctionnement du bien, donc de réduire le
nombre de défaillances et augmenter la MTBF.
▪ Ramener le plus vite possible le matériel en état de fonctionnement et par la suite
diminuer la MTTR. [1]
2.1.5. Objectifs de la maintenance
Le service de la maintenance doit fixer régulièrement des objectifs pour qu’il soit bien
efficace. [1]
2.1.5.1. Objectif financier

▪ Réduire au minimum les dépenses de maintenance. [1]
17
2.1.5.2. Objectifs opérationnels

▪ Maintenir les équipements dans les meilleures conditions possibles.
▪ Assurer la disponibilité maximale de l’équipement à un prix minimum.
▪ Augmenter la durée de vie des équipements
▪ Entretenir les installations avec le minimum de cout et les remplacer à des Périodes
prédéterminées.
▪ Assurer un fonctionnement sûr et efficace à tout moment.
▪ Augmenter le rendement des équipements. [1]
2.1.6. Types de maintenance
Il existe deux façons complémentaires d'organiser les actions de maintenance à savoir :
la maintenance préventive et la maintenance corrective. La figure 2-1 illustre les méthodes de
maintenance selon la norme NF X60-000.
Figure 2-1:Méthodes de maintenance selon la norme NF X60-000.
2.1.6.1. Maintenance préventive

C’est une maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de
réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit
permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation.
Les objectifs de la maintenance préventive sont :
▪ Augmenter la durée de vie du matériel.

▪ Diminuer la probabilité des défaillances en service.
▪ Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
▪ Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
18
▪ Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.

▪ Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
▪ Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
▪ Diminuer le budget de maintenance ou supprimer les causes d’accidents graves. [9]
2.1.6.1.1. Maintenance systématique
C’est une maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou
le nombre d’unités d’usage (d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité, la
longueur et la masse des produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de cycles
effectués, etc.).
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
▪ Le comportement du matériel.
▪ Les modes de dégradation.
▪ Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries. [9]
2.1.6.1.2. Maintenance conditionnelle

Maintenance prédictive (terme non normalisé), c’est la maintenance préventive
subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information d’un capteur,
mesure d’une usure, etc.…).
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et

faisant intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise en
évidence des points faibles (surveillance de ces points et décision d’une intervention si certains
seuils sont atteints).
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
▪ Le niveau et la qualité de l’huile.

▪ Les températures et les pressions.
▪ La tension et l’intensité du matériel électrique.
▪ Les vibrations et les jeux mécaniques.
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra
être fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien
choisis, il est rentabilisé rapidement. [9]
2.1.6.2. Maintenance corrective

C’est une opération de maintenance effectuée après défaillance.
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l’attente
d’une défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.
19
Après apparition d’une défaillance, la mise en œuvre d’un certain nombre d’opérations
dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes (dans
l'ordre) : [9]
▪ Test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.

▪ Détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
▪ Localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par
lesquels la défaillance se manifeste.
▪ Diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
▪ Dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
▪ Contrôle du bon fonctionnement après intervention.
▪ Amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
▪ Historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.
2.1.6.2.1. Maintenance palliative
Consiste à pallier provisoirement l’effet d’une défaillance afin de permettre la continuité
de l’exploitation du bien sans pour autant traiter les causes. L’action exécutée est presque
toujours une action de dépannage. Si cette maintenance n’est pas complétée par une action de
fond destinée à traiter la cause première, on est conduit à constater la répétition de la défaillance
en question et on parle alors de défaillance répétitive. [9]
2.1.6.2.2. Maintenance curative

Il s’agit d’une maintenance qui s’attaque réellement au fond du problème en essayant de
soigner le mal et traitant la cause première, si le diagnostic permet de remonter jusqu’à cette
cause première. [9]
2.1.7. Opérations de la maintenance

a. Les inspections : Ce sont des activités de surveillance consistant à relever
périodiquement des anomalies et exécuter des réglages simples ne nécessitant pas
d’outillage, ni d’arrêt de l’outil de production ou des équipements. Elle assure une
surveillance quotidienne de l’ensemble des équipements, évitant ainsi, l’apparition d’un
grand nombre de défaillances mineures, qui pourraient à long terme avoir des
conséquences majeures. Les rondes, sur matériel en service, comprennent :
▪ La lubrification (contrôles, pleins, vidanges,).
▪ Des contrôles de pressions de températures, de vibrations.
▪ Des examens sensoriels : Détection visuelle de fuites, détection d’odeur, des
bruits anormaux, etc.…
▪ Des travaux mineurs : dépannages simples, réglages.
▪ Ecoute des cognements de pompage ou des chocs hydrauliques à l’aide d’un
casque et avec l’ouïe. [9]
b. Les visites : Ce sont des opérations de surveillance qui dans le cadre de la maintenance
préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité prédéterminée. Ces
20
interventions correspondant à une liste d’opérations définies au préalable et qui peuvent

entrainer des montages d’organes et une immobilisation du matériel.
c. Le dépannage : Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de
fonctionnement compte tenu de l’objectif. Ainsi le dépannage peut être appliqué par
exemple sur des équipements fonctionnant en continu dont les impératifs de production
interdissent toute visite ou intervention à l’arrêt.
d. La réparation : Intervention définitive et limitée à la maintenance corrective après
panne ou défaillance. L’application de la réparation peut être décidée soit
immédiatement à la suite d’un incident, ou d’une défaillance, soit après un dépannage,
soit après une visite de maintenance préventive conditionnelle ou systématique.
e. Le contrôle : Il correspond à des vérifications de conformité par rapport à des données
préétablies suivies d’un jugement. Le contrôle peut être une activité d’information,
inclure une décision, déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance
corrective. [9]
2.1.8. Les 5 niveaux de la maintenance
▪ Réglages simples.
▪ Dépannages par échange standard et petites opérations de maintenance préventive.
▪ Identification, diagnostic, réparation.
▪ Maintenance importante.
▪ Rénovation, reconstruction. [1]
2.1.9. Maintenance d’une pompe centrifuge

2.1.9.1. Procédure de démarrage
▪ Inspection avant le démarrage :
a. Vérification visuelle
- S’assurer que toutes les soupapes de vidange sont complètement fermées.
- Vérifier que tous les accords et les tuyaux sont bien fixés.
- Inspecter les câbles électriques pour détecter les signes d’usures ou de
dommages.
- S’assurer que le niveau de liquide est adéquat dans la pompe et le système.
- Vérifier que les vannes sont dans la bonne position ; vanne d’aspiration ouverte
et celle de refoulement fermé.
b. Vérifications mécaniques
- Faire tourner la roue de la pompe à la main pour s’assurer qu’elle tourne
librement et sans bruit anormal.
- Vérifier le graissage des paliers et des joints.
- S’assurer que les brides et les boulons sont bien serrés.
21
c. Vérifications électriques
- S’assurer que le moteur électrique est correctement branché.
- Vérifier que la tension et la fréquence d’alimentation correspondent aux
spécifications du moteur.
- Tester le fonctionnement du moteur en faisant tourner à vide pendant
quelques minutes.
▪ Démarrage :
a. Amorçage
- Faire annoncer le démarrage de la pompe.
b. Démarrage du moteur
- Démarrer le moteur électrique et le laisser atteindre sa vitesse de rotation
normale
- Ouvrir progressivement la vanne de refoulement
c. Surveillance
- Surveiller la pompe pendant quelques minutes après le démarrage pour
s’assurer qu’elle fonctionne correctement.
- Vérifier la température du moteur, les vibrations, la pression et le débit.
▪ Inspection après le démarrage
a. Vérification du fonctionnement
- Vérifier qu’il n’y a pas d’anomalie de la pression de refoulement.
- Vérifier qu’il n’y pas de bruits anormaux du moteur ou du palier au moyen
d’un sonomètre.
- Vérifier qu’il n’y a pas de vibration anormale et de chute de la pression de
refoulement dues au colmatage de la crépine d’aspiration.
b. Vérifications des fuites
- Vérifier des fuites de la garniture mécanique.
- Inspecter les raccords et les tuyaux pour détecter d’éventuelles fuites. [1]
2.1.9.2. Réglage du débit

Trois moyens sont possibles :
- Variation de la vitesse de rotation de la pompe par un dispositif électronique.

- Vanne de réglage située sur la canalisation de refoulement de la pompe.
Pour éviter le risque de cavitation : suivant son degré d'ouverture, la perte de charge du
réseau va augmenter ou diminuer ce qui va entraîner la variation du point de fonctionnement.
22
Le réglage du débit est important pour des besoins dus au procédé mais aussi pour se placer dans des plages de fonctionnement où le
rendement est meilleur. [1]
2.1.10. Problèmes relatifs à l'utilisation des pompes centrifuges

Comme toutes les machines, elles font l'objet des problèmes qui doivent être bien revus avant d'avoir recours à leur utilisation. Le tableau 2-
1 répertorie quelques problèmes que nous pouvons avoir sur une pompe centrifuge. [1]
Tableau 2-1: Problèmes relatifs à l'utilisation des pompes centrifuges

Défauts Causes Remèdes
Surchauffe et grippage de ▪ Pompe non amorcée. ▪ Vérifier le remplissage.
la pompe ▪ Fonctionnement à très faible ▪ Remplacer les roulements
débit.
▪ Pièce rotative frottant sur une
pièce fixe à l'intérieur.
▪ Roulements usés.
Faible durée de vie des ▪ Fonctionnement à débit élevé. ▪ Mesurer la valeur et vérifier le maximum autorisé.
roulements ▪ Désalignement dû aux contraintes ▪ Vérifier que les faux ronds d'arbre sont dans les limites acceptables
des tuyauteries.
▪ Arbre courbé.
Faible durée de vie de la ▪ Roulements usés. ▪ Remplacer les roulements

garniture mécanique ▪ Désalignement dû aux contraintes ▪ Vérifier que les faux ronds d'arbre sont dans les limites acceptables
des tuyauteries Arbre courbé.
Fuite excessive de la ▪ Roulements usés. ▪ Remplacer les roulements.

garniture mécanique ▪ Désalignement dû aux contraintes ▪ Vérifier que les faux ronds d'arbre sont dans les limites acceptables
des tuyauteries
▪ Arbre courbé.
23
▪ Soupapes (aspiration ou ▪ Les ouvrir.

La pompe ne déplace pas impulsion) fermées. ▪ Changer les branchements du moteur.
le fluide ▪ Sens de rotation incorrecte. ▪ Réviser herméticité du tuyau. Augmenter la vitesse de rotation, si cela
▪ L’air entre par le tuyau n'était possible, il serait nécessaire de monter un démarreur plus grand ou
d'aspiration. une pompe plus grande.
▪ La hauteur maximale crée par la
▪ Pompe est intérieure à celle
exigée par l'installation.
▪ Tuyau d'aspiration ou pompe mal
amorcée
▪ Roulements, mal montés ou mal ▪ Changer les roulements : les monter à nouveau, si nécessaire, les graisser.
Bruits et vibrations lubrifies. ▪ Changer les bagues et les installer de nouveau.
▪ Bagues de frottements usés ou ▪ Le démonter et le remplacer.
mal montées. ▪ L'équilibrer ou le changer.
▪ Axe décentré ou déformé. ▪ Aligner l'accouplement.
▪ Démarreur déséquilibré ou usé. ▪ Améliorer l'aspiration, nous consulter.
▪ Mauvais alignement entre la ▪ Si cela est possible, tuyau de plus grand diamètre.
pompe et le moteur...
▪ Diamètres de tuyau insuffisants.
▪ Défaut d'isolement. ▪ Vérifier l'isolement. Si les défauts Sont dus à l'humidité sécher les
Echauffement anormal ▪ Court-circuit entre les bobinages. Dans les cas contraires démonter la machine et réparer.
de carcasse enroulements. ▪ Vérifier la puissance absorbée par chaque phase ou les chutes de tension.
▪ Le rotor frotte contre le stator par ▪ Remplacer les paliers.
ce que les paliers sont usés. ▪ Réparer ou remplacer.
▪ Paliers grippés.
24
2.2. Généralité sur la Fiabilité, Maintenabilité et Disponibilité (FMD)

La fiabilité, la maintenabilité et la disponibilité sont des concepts clés dans le domaine de
l’ingénierie et de la gestion des systèmes.
2.2.1. Introduction
L’exécution de la maintenance dans une entreprise industrielle est d’une importance
capitale pour maintenir les équipements en état de bon fonctionnement. La maintenance, dans
sa plus large définition, est l’ensemble de toutes les opérations de gestion, de programmation
et d’exécution.
Le calcul de la fiabilité d’un équipement constitue un outil incontournable pour évaluer
l’efficacité de n’importe quelle entité. Les concepteurs et les utilisateurs sont souvent
confrontés à des contraintes par pauvreté ou par manque de modèles permettant de faire des
études prévisionnelles correctes. [10]
2.2.2. Concepts de la FMD

2.2.2.1. Fiabilité
La fiabilité caractérise l’aptitude d’un système ou d’un matériel à accomplir une fonction
requise dans des conditions données pendant un intervalle de temps donné. [10]
2.2.2.1.1. Paramètres nécessaires à la mesure de fiabilité

A. Fonction de fiabilité
Nous appelons R(t) la fonction de fiabilité, qui représente la probabilité de
fonctionnement sans défaillances pendant un temps (t), ou la probabilité de survie jusqu’à un
temps (t).
𝑡−𝛾 𝛽
−( )
𝑅(𝑡) = 𝑒 𝜂 (2.1)
Avec
- γ : Le paramètre de position
- η : Le paramètre d’échelle
- β : Le paramètre de forme
B. Fonction de répartition
La fonction de répartition F (t) est la probabilité que le dispositif soit en panne à l'instant
t. Elle est exprimée par :
𝑡−𝛾 𝛽
−( )
𝐹(𝑡) = 1 − 𝑅(𝑡) = 1 − 𝑒 𝜂 (2.2)
25
C. MTBF
Le temps moyen jusqu’à défaillance (ou moyenne des temps de bon fonctionnement) est :
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑀𝑇𝐵𝐹 = (2.3)
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
t
𝑀𝑇𝐵𝐹 = ∫ 𝑅(𝑡)𝑑𝑡 (2.4)
0
D. Taux de défaillance :
D’après le théorème des probabilités conditionnelles cette probabilité est égale à :
𝐹(𝑡 + 𝑑𝑡) − 𝐹(𝑡) 𝑑𝐹(𝑡)
𝜆(𝑡)𝑑𝑡 = = (2.5)
𝑅(𝑡) 1 − 𝐹(𝑡)
Avec 𝜆(𝑡) taux de défaillance de la pièce d’âge t.
Nous avons donc :
𝑓(𝑡)
𝜆(𝑡) = (2.6)
𝑅(𝑡)
Ou bien :
𝛽 𝑡−𝛾 𝛽−1
𝜆(𝑡) = ( ) (2.7)
𝜂 𝜂
L’expérience montre que pour la plupart des composants, le taux de défaillance suit une
courbe en baignoire représenté par la figure 2-2 :
Figure 2-2: Courbe en baignoire [1].
Cette courbe représente trois périodes :
 La période de jeunesse ou de rodage :

Correspond à l’apparition de défaillances, dues à des malfaçons ou à des contrôles
insuffisants. Dans la pratique, le fabriquant procède à un rodage de son matériel afin d’éviter
que cette période ne se produise après l’achat du matériel. [1]
26
 La période de bon fonctionnement :

Dans cette période, le taux d’avaries est sensiblement constant, les avaries surviennent de
manière aléatoire et ne sont pas prévisibles par examen du matériel ; ces défaillances sont dues
à un grand nombre de causes et sont liées à la fabrication des dispositifs. [1]
 La période de vieillissement :
Le taux d’avaries est croissant, cette période correspond à une dégradation irréversible
des caractéristiques du matériel, d’où une usure progressive. [1]
E. La densité de probabilité
La densité de probabilité ƒ(t) se calcule par l’expression suivante :
𝛽
𝛽 𝑡 − 𝛾 𝛽−1 −(𝑡−𝛾 )
𝑓(𝑡) = 𝜆(𝑡) ∗ 𝑅(𝑡) = ( ) .𝑒 𝜂 (2.8)
𝜂 𝜂
2.2.2.1.2. Modèles de fiabilité

Il est toujours possible d’associer à une variable aléatoire une probabilité et définir ainsi
une loi de probabilité. Lorsque le nombre d’épreuves augmente indéfiniment, les fréquences
observées pour le phénomène étudié tendent vers les probabilités et les distributions observées
vers les distributions de probabilité ou loi de probabilité. Une loi de probabilité est un modèle
représentant "au mieux", une distribution de fréquences d'une variable aléatoire. [10]
2.2.2.1.3. Loi de Wei bull

La loi de Wei Bull est utilisée en fiabilité, en particulier dans le domaine de la mécanique.
Cette loi a l’avantage d’être très souple et de pouvoir s’ajuster à différents résultats
d’expérimentations. [1]
La loi de Wei bull est une loi continue à trois paramètres :
 Le paramètre de position γ qui représente le décalage pouvant exister entre le début

de l’observation (date à laquelle on commence à observer un échantillon) et le début du
processus que l’on observe (date à laquelle s’est manifesté pour la première fois le
processus observé).
 Le paramètre d’échelle η qui, comme son nom l’indique, nous renseigne sur l’étendue
de la distribution.
 Le paramètre de forme β qui est associé à la cinétique du processus observé.
A. Application à la fiabilité
La distribution de Wei bull est souvent utilisée dans le domaine de l'analyse de la durée
de vie, grâce à sa flexibilité car elle permet de représenter au moins approximativement une
infinité de lois de probabilité.
Un taux de panne croissant suggère une usure ou un problème de fiabilité : les éléments
ont de plus en plus de chances de tomber en panne quand le temps passe.
Suivant les valeurs de β, le taux de défaillance est :
27
▪ Soit décroissant (β < 1),

▪ Soit constant (β = 1),
▪ Soit croissant (β > 1).
▪ Soit 1.5< β< 2.5 → exprime un phénomène de fatigue.
▪ Soit 3 < β< 4 → exprime un phénomène d’usure.
La distribution de Wei bull permet donc de représenter les trois périodes de la vie d’un
dispositif (courbe de baignoire).
Le cas γ > 0 correspond à des dispositifs dont la probabilité de défaillance est infime
jusqu’à un certain âge γ. [1]
B. Papier de Wei bull

Ce papier de Wei bull sert à lire graphiquement les paramètres d'une loi de Wei bull dans
le cas où le paramètre γ est nul.
 Echelles utilisées sur le papier de Wei bull :

- Abscisse haute : échelle naturelle en X
- Abscisse intermédiaire : échelle logarithmique (lecture du paramètre t)
- Abscisse basse : échelle logarithmique (on fait correspondre à chaque valeur de t
son logarithme népérien ln t).
- Ordonnée gauche : on place les valeurs de F (t) en pourcentage en échelle :
Y = ln(− ln(1 − 𝐹(𝑡))) (2.10)
- Ordonnée sur l'axe X = -1 (lecture du paramètre) : ce sont les valeurs
𝑥 = ln(𝑡) (2.11)
Figure 2-3: Papier de Wei bull. [1]
C. Signification des paramètres

▪ Paramètre d'échelle êta η : Ce paramètre permet d'utiliser le papier d'Allan Plait
quel que soit l'ordre de grandeur de t. Il n'a donc pas à être interprété.
▪ Paramètre de forme bêta β : Ce paramètre donne des indications sur le mode des
défaillances et sur l'évolution du taux de défaillances dans le temps.
28
2.2.2.1.4. Procédé de calcul

A. Préparation des données :
1. Calcul des Temps de bon fonctionnement.
2. Classement des temps de bon fonctionnement en ordre croissant.
3. Recherche des données F (i), F(i) représente la probabilité de panne au temps
correspondant au Temps de bon fonctionnement de l’ième défaillant. On a 3 cas
différents :
▪ Si N > 50, regroupement des Temps de bon fonctionnement par classes avec la
fréquence cumulée :
𝑁𝑖 ∑ 𝑅𝑖
𝐹(𝑖) = = ≈ 𝐹(𝑡) (2.12)
𝑁 𝑁
▪ Si 20 < N < 50, On affecte un rang "Ni" à chaque défaillance (approximation

des rangs Moyens)
𝑁𝑖
𝐹(𝑖) = ≈ 𝐹(𝑡) (2.13)
𝑁+1
▪ Si N < 20, On affecte un rang "Ni" à chaque défaillance (approximation des
rangs médians) :
𝑁𝑖 − 0.3
𝐹(𝑖) = ≈ 𝐹(𝑡) (2.14)
𝑁 + 0.4
Et on fait le Tracé du nuage des points M (F(i), t)
B. Recherche de γ :
Si le nuage de points correspond à une droite, alors gamma = 0. (γ = 0)
Si le nuage de points ne correspond pas à une courbe, on la redresse par une translation
de tous les points en ajoutant ou en retranchant aux abscisses "t", une même valeur (gamma)
afin d'obtenir une droite comme le montre la figure suivante.
Figure 2-4: Redressement de la courbe par translation. [1]
Ce redressement peut se faire par tâtonnement ou avec la relation :
29
𝑋3 ∗ 𝑋1 − 𝑋22
𝛾= (2.15)
𝑋3 + 𝑋1 − 2𝑋2
Considérons les points :
A (X1, Y1) ; B (X2, Y2) ; C (X3, Y3)
𝑌 > 𝑌2 > 𝑌1
{ 3
2𝑌2 = 𝑌1 + 𝑌3
En arrangeant on obtient :
(𝑋3 − 𝑋2 ). (𝑋2 − 𝑋1 )
𝛾 = 𝑋2 − (2.16)
(𝑋3 − 𝑋2 ) − (𝑋2 − 𝑋1 )
C. Recherche de η :
La droite de régression linéaire coupe l'axe A à l'abscisse t = η.
D. Recherche de β :
Bêta est la pente de la droite de corrélation. On trace une droite parallèle à la droite de
corrélation, et passant par η = 1 On lit ensuite bêta sur l'axe bêta est sans dimension.
Figure 2-5: Recherche de bêta. [1]
2.2.2.1.5. Test de KOLMOGOROV SMIRNOV (K-S)

Avant la validation de toutes les Lois de fiabilité, il est nécessaire de tester l'hypothèse
pour savoir si nous devrons accepter ou rejeter le modèle proposé par le test de K-S avec un
seuil de confiance de = 20%. Ce test consiste à calculer l'écart entre la fonction théorique
Fe(ti) et la fonction réelle F(t) et prendre le maximum en valeur absolue Dn.max.
Cette valeur est comparée avec Dn. Qui est donnée par la table de Kolmogorov Smirnov
(voir annexe1). Si Dn.max. > Dn. On refuse l’hypothèse.[1]
30
2.2.2.1.6. La fiabilité d'un système

La détermination de la fiabilité d’un système électronique, mécanique ou autre nécessite
tout d’abord de connaître la loi de la fiabilité (ou la loi de défaillance) de chacun des composants
intervenant dans le système.
2.2.2.1.7. La fiabilité des systèmes constitués de plusieurs composants

A. En série
La fiabilité Rs d’un ensemble de n constituants connectés en série est égale au produit
des fiabilités respectives RA, RB, RC… Rn de chaque composant.
𝑅𝑠 = 𝑅𝐴 . 𝑅𝐵 . 𝑅𝐶 … . 𝑅𝑛 (2.17)
Si les “n” composants sont identiques avec une même fiabilité R la formule sera la suivante :
𝑅𝑆 = 𝑅𝑛 (2.18)
Figure 2-6: Composants en série.
Si les taux de défaillances sont constants au cours du temps, la fiabilité sera calculée
suivant la formule :
𝑅𝑆 = (𝑒 −𝜆𝐴𝑡 ). (𝑒 −𝜆𝐵 𝑡 ). (𝑒 −𝜆𝐶 𝑡 ) … (𝑒 −𝜆𝑛𝑡 ) (2.19)
Avec :
1
𝑀𝑇𝐵𝐹𝑠 = (2.20)
𝜆𝐴 + 𝜆𝐵 + 𝜆𝐶 … 𝜆𝑛
Si en plus, les composants sont identiques : 𝜆𝐴 = 𝜆𝐵 = 𝜆𝐶 = ⋯ = 𝜆𝑛
Alors :
𝑹(𝒔) = (𝒆−𝒏𝜆𝒕 ) (2.21)
1
𝑀𝑇𝐵𝐹𝑠 = (2.22)
𝑛∗𝜆
B. En parallèle
La fiabilité d’un système peut être augmentée en plaçant les composants en parallèle.
Un dispositif constitué de n composants en parallèle ne peut tomber en panne que si les n
composants tombent en panne au même moment.
Si Fi est la probabilité de panne d’un composant, la fiabilité associée Ri est son

complémentaire :
𝐹𝑖 = 1 − 𝑅𝑖 (2.2)
31
Fi représentant la fiabilité associée.
Figure 2-7: Composants en parallèle.
Soit les n composants de la figure ci-dessous montés en parallèle. Si la probabilité de

panne pour chaque composant repéré (i) est notée Fi alors :
𝑅𝑆 = 1 − (1 − 𝑅)𝑛 (2.23)
Le cas particulier de deux dispositifs en parallèle si λ est constant RS est obtenu par :
𝑅𝑆 = 1 − (1 − 𝑅𝐴 ). (1 − 𝑅𝐵 ) = 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 − 𝑅𝐴 . 𝑅𝐵 = 𝑒 −𝜆𝐴𝑡 + 𝑒 −𝜆𝐵 𝑡 − 𝑒 −(𝜆𝐴+𝜆𝐵 )𝑡 (2.24)
2.2.2.2. La maintenabilité
2.2.2.2.1. Définition
Dans des conditions données, la maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu
ou rétabli dans un état où il peut accomplir une fonction requise.
Maintenabilité = être rapidement dépanné
C’est aussi la probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement

spécifiées, en des limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits. A partir de ces
définitions, on distingue :
 La maintenabilité intrinsèque : elle est « construite » dès la phase de conception à partir

d’un cahier des charges prenant en compte les critères de maintenabilité (modularité,
accessibilité, etc.).
 La maintenabilité prévisionnelle : elle est également « construite », mais à partir de
l’objectif de disponibilité.
 La maintenabilité opérationnelle : elle sera mesurée à partir des historiques
d’interventions. L’analyse de maintenabilité permettra d’estimer la MTTR ainsi que les
lois probabilistes de maintenabilité (sur les mêmes modèles que la fiabilité).
La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en bon état de
fonctionnement. Cette notion ne peut s'appliquer qu'a du matériel maintenable, donc réparable.
La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs (tableau2-2) [10] :
32
Tableau 2-2: Facteurs de la maintenabilité d’un équipement

Facteurs liés à Facteurs liés au Facteurs liés à la
l’EQUIPEMENT CONSTRUCTEUR MAINTENANCE
- Documentation - Conception - Préparation et formation des
- Aptitude au démontage - Qualité du service après- personnels
- Facilité d'utilisation vente - Moyens adéquats
- Facilité d'obtention des - Etudes d'améliorations
pièces de rechange (maintenance amélioratives)
- Coût des pièces de rechange
On peut améliorer la maintenabilité en :
 Développant les documents d'aide à l'intervention.
 Améliorant l'aptitude de la machine au démontage (modifications risquant de coûter
cher).
 Améliorant l'interchangeabilité des pièces et sous ensemble.
2.2.2.2.2. Maintenabilité et maintenance
Pour un technicien de maintenance, la maintenabilité est la capacité d’un équipement à
être rétabli lorsqu’un besoin de maintenance apparaît. L’idée de « facilité de maintenir » se
matérialise par des mesures réalisées à partir des durées d’intervention. Il est évident que la
maintenabilité intrinsèque est le facteur primordial pour que la maintenance soit performante
sur le terrain. En effet, une amélioration ultérieure de la maintenabilité initiale n’est jamais
chose facile. Il est donc indispensable que la maintenance sache définir ses besoins et les
intégrer au cahier des charges d’un équipement nouveau afin que celui-ci puisse être facilement
maintenable. [10]
2.2.2.2.3. Approche mathématique de la maintenabilité M(t)

La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR (Mean Time To Repair) ou encore
Moyenne des Temps Techniques de Réparation.
∑ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑 ′ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠
𝑀𝑇𝑇𝑅 = (2.25)
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠
La figure 2-8 schématise les états successifs que peut prendre un système réparable :
Figure 2-8: Schéma des états successifs que peut prendre un système réparable. [10]
33
Les N valeurs de l'échantillon des durées d'intervention seront relevées à partir des bons
de travaux complétés, puis portés sur l'historique d'un équipement, que ce soit sous une forme
« papier » ou « écran ». L’analyse de maintenabilité peut porter sur l’ensemble de l'équipement
(afin de déterminer sa disponibilité opérationnelle le plus souvent), ou sur l'un quelconque de
ses modules. C'est ainsi que sont élaborés par exemple les barèmes de temps de réparation
automobile. Il existe une analogie forte entre les notions de fiabilité et de maintenabilité. Les
démarches d’analyse sont donc semblables :
 La VA : c’est la durée d’intervention corrective ou préventive de maintenance. Elle se

note t = TTR (Time To Repair ou Temps Technique de Réparation), de moyenne MTTR.
 La densité de probabilité est notée f(t). La distribution des durées d’intervention est
cependant dissymétrique. Les lois de probabilité ajustables à cette dissymétrie sont la
loi « log normale », la loi « gamma » et la loi « LVE » des valeurs extrêmes appelée
aussi loi de Gumbel.
 La fonction de répartition est notée M(t). Elle exprime la probabilité qu’une intervention
ait une durée TTR < t, ou que le système en panne à t = 0 soit rétabli à t .
𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜇𝑡 (2.26)

 De façon analogue au taux de défaillance, on définit un taux de réparation μ(t) tel que
1
𝐸(𝑡) = 𝑀𝑇𝑇𝑅 = 𝜏 = (2.27)
𝜇
Les calculs prévisionnels de maintenabilité reposent sur l’hypothèse exponentielle,
signifiant ici que le taux de réparation est supposé constant. La répartition des TTR est alors
exponentielle.
Figure 2-9: Courbe de la maintenabilité. [10]
34
2.2.2.3. La disponibilité
2.2.2.3.1. Introduction
La politique de maintenance d’une entreprise est fondamentalement basée sur la
disponibilité du matériel impliqué dans le système de production. Pour qu'un équipement
présente une bonne disponibilité, il doit :
 Avoir le moins possible d'arrêts de production.

 Etre rapidement remis en bon état s'il tombe en panne.
La disponibilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :
Figure 2-10: Facteurs de la disponibilité. [10]
La disponibilité allie donc les notions de fiabilité et de maintenabilité. Augmenter la

disponibilité passe par :
 L'allongement de la MTBF (action sur la fiabilité)

 La notion de le MTTR (action sur la maintenance)
2.2.2.3.2. Les types de disponibilité

A. Disponibilité intrinsèque :
Elle exprime le point de vue du concepteur. Ce dernier a conçu et fabriqué le produit en
lui donnant un certain nombre de caractéristiques intrinsèques, c’est à dire des caractéristiques
qui prennent en compte les conditions d’installation, d’utilisation, de maintenance et
d’environnement, supposées idéales.
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖 = (2.28)
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 + 𝑀𝑇𝑇𝐸
35
Où :
 TBF : Temps de bon fonctionnement.

 TTR : Temps techniques de réparation.
 TTE : Temps techniques d’exploitation.
B. Disponibilité opérationnelle :
Il s’agit de prendre en compte les conditions réelles d’exploitation et de maintenance.
C’est la disponibilité du point de vue de l’utilisateur.
Le calcul de disponibilité opérationnelle fait appel aux mêmes paramètres TBF, TTR et
TTE sauf que ces 3 paramètres ne sont plus basés sur les conditions idéales de fonctionnement.
C. Disponibilité moyenne :
La disponibilité moyenne sur intervalle de temps donné peut être évaluée par le rapport
Suivant :
𝑡𝑒𝑚𝑝 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é
𝐷𝑜 = (2.29)
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é + 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑′ 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é
𝑇𝐶𝐵𝐹
𝐷𝑜 = (2.30)
𝑇𝐶𝐵𝐹 + 𝑇𝐶𝐼
Où :
 TCBF = Temps cumulé de bon fonctionnement.

 TCI = Temps cumulé d’immobilisation.
2.2.2.3.3. Amélioration de la disponibilité

 L’allongement de la MTBF (action sur la fiabilité).
 La réduction de la MTTR (action sur la maintenabilité).
 Fiabilité.
 Maintenabilité.
 Logistique.
2.2.2.3.4. Quantification de la disponibilité

La disponibilité peut se mesurer :
 Sur un intervalle de temps donné (disponibilité moyenne),
 A un instant donné (disponibilité instantanée),
 A la limite, si elle existe, de la disponibilité instantanée lorsque t→∞ (disponibilité
asymptotique).
36
2.2.2.4. La relation entre MUT, MTBF, et MTTR
Figure 2-11: La relation entre MUT, MTBF, et MTTR. [10]
2.2.3. Techniques utilisées en maintenance

2.2.3.1. Méthode ABC (Diagramme Pareto)
Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable de maintenance, il
lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour cela,
il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait
le plus rentable, en particulier en termes de coûts d’indisponibilité.
La difficulté réside dans le fait que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins
» ne se distinguent pas toujours de façon claire. La méthode ABC apporte une réponse. Elle
permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus importants d’un problème afin
de faciliter les choix et les priorités.
On classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps
d’arrêts, coût financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit
ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages
de types de pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma, on observe trois zones :
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;

2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15%
supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A. [14]
37
Figure 2-12: Diagramme de Pareto [4].
2.2.3.2. Diagramme des causes à effet

Outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un effet constaté et donc de déterminer
les moyens pour y remédier. [14].
2.2.3.2.2. Représentation
Cet outil se présente graphiquement sous la forme d’arêtes de poisson classant les
catégories de causes inventoriées selon la loi des 5 M (matière, main d’œuvre, milieu, matériels,
méthodes)
Figure 2-13: Diagramme cause et effet. [14]
 Il est très important de parvenir au consensus sur la définition et les caractéristiques de

la question traitée. Il faut définir clairement l’effet sur lequel on souhaite directement
agir.
 Lister à l’aide de la méthode de « brainstorming » par exemple, toutes les causes
susceptibles de concerner le problème considéré
Classer par famille toutes les causes d’un problème donnée si nombre de causes par
famille est trop important
2.2.3.2.3. Construction du diagramme

 Placer une flèche horizontalement pointée vers le problème identifié ou le but recherché.
 Regrouper les causes potentielles en familles, appelées les cinq M :
38
- Matière : Recense les causes ayant pour origine les supports techniques et les
produits utilisés.
- Main d’œuvre : Problème de compétence, d’organisation, de management.
- Matériel : Causes relatives aux machines, aux équipements et moyens concernés.
- Méthode : Procédures ou modes opératoires utilisés.
- Milieu : Environnement physique : lumière, bruit, poussière, localisation,
signalétique.
 Tracer les flèches secondaires correspondant au nombre de familles de causes
potentielles identifiées, et les raccorder à la flèche principale
 Rechercher parmi les causes potentielles exposées, les causes réelles du problème
identifié.
Figure 2-14: Schématique du diagramme cause et effet. [14].
Ce sera notamment la cause la plus probable qu’il restera à vérifier dans la réalité et à
corriger. Le diagramme Causes-Effet est donc l'image des causes identifiées d'un
dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système. Il se veut le plus exhaustif
possible en représentant toutes les causes qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de
fonctionnement. Les 5 grandes familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des facteurs
secondaires et parfois tertiaires ; Les différents facteurs doivent être hiérarchisés L'intérêt de ce
diagramme est son caractère exhaustif. [14]
2.2.3.3. Analyse de modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC)

Le but d’une AMDEC est d’identifier les effets des modes de bris d’équipement, de
système ou d’usine. Cette analyse produit généralement des recommandations qui conduisent
à une amélioration de la fiabilité de l’équipement.
L’AMDEC joue un rôle essentiel dans un programme d’assurance fiabilité. Cette

méthode peut s’appliquer à un large éventail de problèmes survenant dans les systèmes
techniques. Elle peut être plus ou moins approfondies ou modifiées en fonction du but à
atteindre.
L’AMDEC est une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative de
la fiabilité d’un système depuis un niveau bas jusqu’à un niveau élevé. [14]
39
2.2.3.4. Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO)

G.M.A.O. signifie Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur. Il s'agit d'un logiciel
spécialisé pour réaliser la gestion d'un service technique. La Gestion de la Maintenance Assistée
par Ordinateur est constituée d’une base de données (historique) qui est alimentée par le
personnel de maintenance via un formulaire. Chaque GMAO est personnalisée selon les besoins
spécifique d’exploitation de l’historique ou le fonctionnement d’un site. [14]
2.2.3.4.2. Caractéristiques générales

Un logiciel de GMAO permet de construire une base de données dans laquelle on
retrouvera :
 Les articles du magasin,

 Les fournisseurs,
 La gestion des entrées et sorties des articles,
 La gestion des achats,
 La gestion des actifs (équipements et sous-ensembles),
 La gestion des interventions correctives,
 La gestion des interventions préventives,
 La gestion des demandes d'interventions,
 Les analyses financières et le suivi des indicateurs de maintenance,
 La gestion des contacts clients et la facturation
2.3. Optimisation de la maintenance préventive [11]

Il sera commode, de considérer ici qu’une machine (ou un système) qui comporte un
organe défaillant d’étudier quelles sont les conséquences des décisions que l’on peut prendre
au sujet du remplacement de cet organe.
2.3.1. Remplacement systématique au bout du temps Tr

La maintenance préventive de type systématique consiste à faire des remplacements
périodiques. Ces remplacements sont effectués à des intervalles de temps fixes et
prédéterminés, si entre les périodes de remplacement une défaillance se produit, on procède
alors à une maintenance corrective. Cette politique de maintenance présente des défauts dans
son principe puisqu’elle permet un gaspillage de pièces de rechange. Ainsi, on pourra changer
une pièce ou un organe qui vient d’être remplacé dans l’intervention d’une opération curative.
2.3.2. Détermination de la périodicité optimale pour le remplacement préventif [11]

Dans le cas du remplacement préventif, le système ou appareil est remplacé par un
nouveau avant qu’il ne tombe en panne. Alors que, dans le cas d’un remplacement correctif
c'est l'unité ou la pièce défaillante qui est remplacée.
La détermination de la périodicité optimale pour le remplacement de pièces mécaniques,

de composants, de modules ou de sous-ensembles pose toujours un problème économique et de
40
rentabilité, surtout lorsque les installations sont similaires ou les machines sont identiques. Ce
problème économique peut être résolu par la connaissance de la fiabilité opérationnelle et la
détermination du moment le plus avantageux pour effectuer cette opération de remplacement
préventif.
La périodicité optimale pour le remplacement préventif peut être obtenue selon deux
modèles mathématiques : le modèle de remplacement par bloc et le modèle de remplacement
basée sur l’âge. Chaque modèle peut donner lieu à plusieurs variantes.
2.3.2.1. Modèles de remplacements par block

Toutes les pièces sont changées avec la même périodicité T0 quel que soit l’âge de la pièce
et une pièce défaillante est remplacée instantanément au moment de la défaillance (Figure 2-
15).
Figure 2-15: Remplacement à période fixe T0.
Avec
 S1 : Système 1
 R : Remplacement
 d : Défaillance
 T0 : Périodicité de remplacement
2.3.2.2. Modèles de remplacements basés sur l’âge

L’âge de chaque pièce est connu et on change la pièce dès que son âge atteint la valeur T0
(Figure 2-16).
Figure 2-16: Remplacement lorsque l’âge de la pièce T0 est atteint.
Avec :
 S1 : Système 1
 R : Remplacement
 d : Défaillance
 T0 : Age de la pièce
Cette étude consiste à faire un remplacement préventif lorsque l'équipement a atteint l’âge
T0 soit la période de remplacement préventif choisie. La durée de la période T0 a été déterminée
de façon à effectuer un remplacement préventif un peu avant le moment où on estime que
41
l'équipement risque de tomber en panne. Cela permet de minimiser les coûts. Si toutefois une
panne survient, l'équipement défaillant est remplacé par du neuf.
2.3.2.3. Choix entre réparation et remplacement avant terme

Pour tout système complexe, il existe une date limite appelée date L de réforme du
système. Cette date L résulte des phénomènes de fatigue agissant sur l’ensemble du système.
Elle est déterminée par des essais au banc de fatigue et à partir de statistiques effectuées en
temps réel sur un échantillon.
Il intervient également dans la détermination de L des facteurs de sécurité et des

considérations économiques. Les défaillances relevées au cours d’utilisation du système
conduiront à la réfection du système ou à sa réforme avant terme.
La réfection (remise en état ou réparation) se présente sous les deux aspects suivants :
 Les réparations mineures : ce sont des retouches ou remplacements

d’éléments simples.
 Les réparations majeures : elles conduisent à reconstruire complètement les
éléments autour de l’élément pour lequel la durée de vie est fixée L.
La réforme se présente sous les aspects suivants :
 Dans le cas du matériel surchargé au-delà des tolérances permises ou
accidenté et reconnue irréparable après expertise.
 Dans le cas où la milite L est arrivée.
 Dans le cas d’un système qui pourrait être réparé mais dont le temps restant
à utiliser est trop faible pour qu’économiquement l’opération soit rentable.
Le problème est alors de déterminer t1 et t2, c'est-à-dire l’âge auquel il
convient de ne plus effectuer de réparation majeure et mineure pour que le
prix de revient majeur par système et par unité de temps soit mineur (Fig 2-
17).
Figure 2-17: Schéma représentatif d’un remplacement avant terme pour un système (S).
42

En conclusion, nous avons exploré les dimensions essentielles de la FMD qui sont
intrinsèquement liées à l’efficacité de la maintenance préventive. La fiabilité assure une
production continue sans défaillance imprévues, tandis que la maintenabilité garantit que les
interventions nécessaires sont rapides et efficaces, minimisant ainsi le temps d’arrêt. La
disponibilité, résultant de la combinaison de la fiabilité et de la maintenabilité, est le pilier final
qui soutient la disponibilité opérationnelle optimale de l’équipement.
L’optimisation de la maintenance préventive, guidée par le principe de la FMD, permet

non seulement d’anticiper et de prévenir les pannes, mais aussi d’aligner les pratiques de
maintenance avec les objectifs stratégiques de l’entreprise. Cela conduit à une amélioration de
la sécurité, une réduction des coûts et une augmentation de la productivité. En fin de compte,
une approche bien conçue de la maintenance préventive, éclairé par la FMD, est un
investissement stratégique pour l’avenir, assurant la durabilité et la compétitivité dans un
marché de plus en plus exigeant.
43
ANALYSE FMD ET OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE DE LA POMPE CENTRIFUGE SULZER 086
Chapitre 3: ANALYSE FMD ET OPTIMISATION DE LA

MAINTENANCE PREVENTIVE DE LA POMPE
CENTRIFUGE SULZER 086
3.1. Analyse FMD de la pompe centrifuge Sulzer 086

3.1.1. Cas étudié et préparation des données
L'examen des fiches techniques de la pompe centrifuge Sulzer 086 a permis de collecter
les données brutes relatives aux dates des interventions ainsi que les temps de réparations
correspondants.
Pour pouvoir exploiter ces données brutes, on procède par :
 Le calcul des heures techniques de réparation (TTR) (Tableau 3-1) ;

 Le calcul des heures de bon fonctionnement (TBF), qui résultent des différences
entre deux pannes successives. (Tableau 3-2).
3.1.2. Dossier historique de la pompe centrifuge Sulzer 086
Les pannes enregistrées dans le tableau 3-1 ont été recueillies à partir du 26 JUIN de
l’année 2023 jusqu’au 06 FÉVRIER 2024.
Tableau 3-1: Dossier historique de la pompe. Centrifuge Sulzer 086

Date de Début Heure de
N TTR Interventions
panne d’arrêt démarrage
1. 27/06/2023 08h15 09h00 0.75 Installer la tuyauterie d’aspiration
2. 28/07/2023 18h20 20h20 2 Installer la cage pour la pompe
submersible
3. 30/07/2023 08h10 10h10 2 Effectuer toutes les taches
électriques
4. 06/08/2023 15h25 16h25 1 Remplacement de l’arbre
5. 10/09/2023 10h00 10h15 0.25 Remplacement du manomètre
6. 21/09/2023 15h10 16h00 0.8 Rénovation de la pompe
7. 28/10/2023 20h10 21h20 1.1 Réparer la fuite de la ligne de
presse-étoupe
8. 10/11/2023 10h40 10h50 0.1 Vidange de l’huile de la pompe
9. 25/11/2023 16h20 17h10 0.8 Remplacement des roulements
10. 30/11/2023 11h45 12h00 0.25 Panne électrique
11. 02/12/2024 11h00 12h00 1 Remplacement du joint
mécanique
12. 07/12/2024 15h50 16h20 0.5 Réalignement du système
d’entrainement
13. 11/12/2024 14h20 15h00 0.6 Remplacement du joint
mécanique
44
14. 19/01/2024 10h15 10h35 0.3 Serrage des boulons d’encrage

15. 21/01/2024 10h20 10h40 0.3 Réglage du jeu de la roue
16. 24/01/2024 14h10 15h00 0.8 Remplacement de l’arbre
17. 06/02/2024 19h30 20h20 0.8 Remplacement du joint
mécanique
3.1.3. Calcul du temps de bon fonctionnement

Après l’exploitation du dossier historique des pannes de la pompe centrifuge Sulzer 086,
On peut calculer les temps de bon fonctionnement (TBF) en le regroupant dans le tableau 3-2 :
TBF : Temps de fonctionnement entre défaillance ou Temps de Bon Fonctionnement

Tableau 3-2: Calcul du TBF
N Date de panne Début d’arrêt Heure de démarrage TBF
1. 27/06/2023 08h15 09h00 754
2. 28/07/2023 18h20 20h20 38
3. 30/07/2023 08h10 10h10 175
4. 06/08/2023 15h25 16h25 835
5. 10/09/2023 10h00 10h15 269
6. 21/09/2023 15h10 16h00 893
7. 28/10/2023 20h10 21h20 303
8. 10/11/2023 10h40 10h50 366
9. 25/11/2023 16h20 17h10 115
10. 30/11/2023 11h45 12h00 47
11. 02/12/2024 11h00 12h00 123
12. 07/12/2024 15h50 16h20 95
13. 11/12/2024 14h20 15h00 932
14. 19/01/2024 10h15 10h35 48
15. 21/01/2024 10h20 10h40 76
16. 24/01/2024 14h10 15h00 317
17. 06/02/2024 19h30 20h20 217
Parmi les lois utilisées pour la mesure de la fiabilité ont choisi la loi de Wei bull, c’est un
modèle mathématique particulièrement bien adapté à l’étude statistique des défaillances, il
couvre le cas où le taux de défaillance et variable.
3.1.4. Calcul des paramètres de Wei bull

Le tableau 3-3 comporte les TBF classés par ordre croissant, et les F(i) calculés par la
méthode des rangs médians F(i)=∑(𝑖−0.3) /(𝑁+0.4), (dans notre cas N =17 ≤ 20) et on trace la
courbe de Wei bull (Figure 3.1) pour déduire les paramètres β, η et γ :
45
Tableau 3-3: Classement des TBF et calcul des F(i)

N° TBF F(i) F(i)% R(i)
1 38 0,04022989 4,02298851 0,95977011
2 47 0,09770115 9,77011494 0,90229885
3 48 0,15517241 15,5172414 0,84482759
4 76 0,21264368 21,2643678 0,78735632
5 95 0,27011494 27,0114943 0,72988506
6 115 0,32758621 32,7586207 0,67241379
7 125 0,38505747 38,5057471 0,61494253
8 175 0,44252874 44,2528736 0,55747126
9 217 0,5 50 0,5
10 269 0,55747126 55,7471264 0,44252874
11 303 0,61494253 61,4942529 0,38505747
12 317 0,67241379 67,2413793 0,32758621
13 366 0,72988506 72,9885057 0,27011494
14 754 0,78735632 78,7356322 0,21264368
15 835 0,84482759 84,4827586 0,15517241
16 893 0,90229885 90,2298851 0,09770115
17 932 0,95977011 95,9770115 0,04022989
3.1.5. Estimation des paramètres de la loi Wei bull (η, β, γ)

On utilise la méthode graphique en utilisant le logiciel Excel pour voir l’allure de la
courbe F(i)-TBF.
F(i)% - TBF
120
100
80
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000
Figure 3-1:Courbe F(i) – TBF.
On remarque que les points de notre courbe ne sont pas alignés, on procède par un
changement de variable.
 Premier changement des variables

On ordonne la gauche : on place les valeurs de F(t) en pourcentage en échelle ln (- ln (1 - F
(t))) et on ordonne aussi sur l'axe X = -1 ; ce sont les valeurs ln (- ln (1 - F (t))).
Donc 𝑥(𝑡) = ln 𝑡 et 𝑦(𝑡) = ln 𝑡(− ln(1 − 𝐹(𝑡)))
46
Tableau 3-4: Calcul de x(t) et y(t)

N° TBF F(i) F(i)% R(i) x(t) ytt)
1 38 0,04022989 4,02298851 0,95977011 3,63758616 -3,19268466
2 47 0,09770115 9,77011494 0,90229885 3,8501476 -2,27487758
3 48 0,15517241 15,5172414 0,84482759 3,87120101 -1,78009153
4 76 0,21264368 21,2643678 0,78735632 4,33073334 -1,43098059
5 95 0,27011494 27,0114943 0,72988506 4,55387689 -1,1556011
6 115 0,32758621 32,7586207 0,67241379 4,74493213 -0,92411787
7 125 0,38505747 38,5057471 0,61494253 4,82831374 -0,72108079
8 175 0,44252874 44,2528736 0,55747126 5,16478597 -0,53726488
9 217 0,5 50 0,5 5,37989735 -0,36651292
10 269 0,55747126 55,7471264 0,44252874 5,59471138 -0,20426061
11 303 0,61494253 61,4942529 0,38505747 5,71373281 -0,04671151
12 317 0,67241379 67,2413793 0,32758621 5,75890177 0,10975448
13 366 0,72988506 72,9885057 0,27011494 5,90263333 0,26919297
14 754 0,78735632 78,7356322 0,21264368 6,62539237 0,43705252
15 835 0,84482759 84,4827586 0,15517241 6,72743172 0,62230533
16 893 0,90229885 90,2298851 0,09770115 6,79458658 0,8440821
17 932 0,95977011 95,9770115 0,04022989 6,83733281 1,16725026
On trace ensuite notre deuxième courbe en fonction de x(t) – y(t)
X(t)-Y(t)
2
1
0
-1 0 2 4 6 8
-2
-3
-4
Figure 3-2: Courbe x(t) – y(t).
On remarque que nos points ne sont toujours pas alignés sur cette deuxième courbe, on change
à nouveau la variable.
On calcul γ à partir de la formule 2.2, et on trouve :
Tableau 3-5: Recherche de γ

Y1 -3,19268466 X1 3,63758616 T1 38
Y3 1,16725026 X3 6,83733281 T2 106,890662
Y2 -1,0127172 X2 4,67180646 T3 932
γ 31,724139
47
Deuxième changement de variable

x2' 4,31703564 t2' 74,9660718
t1 ' 6,275861
t3' 900,275861
Tableau 3-6: Deuxième changement de variable

N° TBF F(i) F(i)% R(i) γ t' x' y
1 38 0,04022989 4,02298851 0,95977011 31,724139 6,275861 1,83671069 -3,1926846
2 47 0,09770115 9,77011494 0,90229885 31,724139 15,275861 2,72627387 -2,2748775
3 48 0,15517241 15,5172414 0,84482759 31,724139 16,275861 2,78968309 -1,7800915
4 76 0,21264368 21,2643678 0,78735632 31,724139 44,275861 3,79043963 -1,4309805
5 95 0,27011494 27,0114943 0,72988506 31,724139 63,275861 4,14750391 -1,1556011
6 115 0,32758621 32,7586207 0,67241379 31,724139 83,275861 4,42215872 -0,9241178
7 125 0,38505747 38,5057471 0,61494253 31,724139 93,275861 4,53556135 -0,7210807
8 175 0,44252874 44,2528736 0,55747126 31,724139 143,275861 4,96477187 -0,5372648
9 217 0,5 50 0,5 31,724139 185,275861 5,22184585 -0,3665129
10 269 0,55747126 55,7471264 0,44252874 31,724139 237,275861 5,46922343 -0,2042606
11 303 0,61494253 61,4942529 0,38505747 31,724139 271,275861 5,60313624 -0,0467115
12 317 0,67241379 67,2413793 0,32758621 31,724139 285,275861 5,65345665 0,10975448
13 366 0,72988506 72,9885057 0,27011494 31,724139 334,275861 5,81196658 0,26919297
14 754 0,78735632 78,7356322 0,21264368 31,724139 722,275861 6,58240714 0,43705252
15 835 0,84482759 84,4827586 0,15517241 31,724139 803,275861 6,68869819 0,62230533
16 893 0,90229885 90,2298851 0,09770115 31,724139 861,275861 6,75841485 0,8440821
17 932 0,95977011 95,9770115 0,04022989 31,724139 900,275861 6,80270123 1,16725026
On trace enfin la courbe x' – y
X' - Y
2
1
y = 0,7633x - 4,3029
0
0 2 4 6 8
-1
-2
-3
-4
Figure 3-3: courbe x' – y.
48
On remarque que notre deuxième courbe a une tendance droite, on calcule ensuite nos
paramètres :
β = 0,7633
η = 280,685006
γ = 31,7639136
3.1.5.1. Test de KOLMOGOROV SMIRNOV
Le test de Kolmogorov Smirnov est un test hypothèse qui permet de voir, pour un
échantillon de durées observées, si l’on peut accepter l’hypothèse d’une loi de distribution a un
certain risque de se tromper exprimer en pourcentage.
Afin de valider la loi de fiabilité, nous avons calculé les écarts absolus entre le modèle
théorique et le modèle réel (Tableau 3-7) et le comparé au valeurs seuils 𝐷𝑁 𝛼 (voir Annexe 1)
Tableau 3-7: Le test de Kolmogorov Smirnov

N° TBF F(i) F(t) F(i) - F(t)
1 38 0,04022989 0,19533699 0,1551071
2 47 0,09770115 0,22556004 0,12785889
3 48 0,15517241 0,22876031 0,0735879
4 76 0,21264368 0,30849994 0,09585626
5 95 0,27011494 0,35428165 0,08416671
6 115 0,32758621 0,39713586 0,06954965
7 125 0,38505747 0,41685474 0,03179727
8 175 0,44252874 0,50204456 0,05951583
9 217 0,5 0,56030039 0,06030039
10 269 0,55747126 0,62018245 0,06271118
11 303 0,61494253 0,65358949 0,03864696
12 317 0,67241379 0,66623522 0,00617858
13 366 0,72988506 0,70611245 0,02377261
14 754 0,78735632 0,88069141 0,09333508
15 835 0,84482759 0,8995657 0,05473812
16 893 0,90229885 0,91100098 0,00870213
17 932 0,95977011 0,91786275 0,04190737
D’après le tableau de K-S :
𝐷𝑁 𝑚𝑎𝑥 = |𝐹(𝑖) − 𝐹(𝑡)| = 0.1551071 𝑡𝑎𝑛𝑑𝑖𝑠𝑞𝑢𝑒 𝐷𝑁 ∝ = 𝐷8,0.20 = 0.358
0.1551071 < 0.358 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝑙 ′ ℎ𝑦𝑝𝑜𝑡ℎ𝑒𝑠𝑒 𝑑𝑢 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑊𝑒𝑖𝑏𝑢𝑙𝑙 𝑒𝑠𝑡 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒
49
3.1.5.2. Exploitation des paramètres de Wei bull

3.1.5.2.1. Calcul la fiabilité de la pompe
Le tableau en annexe 2 nous permet d’identifier les paramètres : A=1.1380 et B= 1.4282
pour β= 0,8
Avec la formule 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝐴η + 𝛾
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 1.1380.280,685006 + 31,7639136
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 351,183451 heures

MTBF : Correspond à la durée moyenne de la défaillance de bon fonctionnement après
réparation du système.
β = 0,7633 A (β= 0,8) 1,138

η = 280,685006 MTBF 351,183451 heures
γ = 31,7639136 en jours 14,6326438 jours
3.1.5.2.2. Calcul de R(t), F(t), λ(t) : « t = MTBF =351 »
A partir de la formule 2-1, on calcul la fiabilité de notre pompe :
351.1−31.76 0.76
𝑅(𝑡) = 𝑒 −( 280.68
)
𝑹(𝒕) = 𝟎. 𝟑𝟑𝟏𝟖𝟔𝟎𝟐𝟑𝟏𝟒 = 𝟑𝟑. 𝟏%

Nous avons 33 % de chance pour que la pompe centrifuge survive au-delà de 351.1 h.
La fonction de réparation est calculée à partir de la formule 2-2 :
𝑭(𝒕) = 𝟏 − 𝟎. 𝟑𝟑𝟏𝟖𝟔𝟎𝟐𝟑𝟏𝟒 = 𝟎. 𝟔𝟔𝟖𝟏𝟑𝟗𝟕𝟔𝟖𝟔= 66.8%

Nous avons 66,8% de chance pour que la pompe centrifuge tombe en panne entre 0 et
351h.
Le taux de défaillance est calculé par la formule 2-5 :
0.7633 351.1 − 31.76 0.76−1
𝜆(𝑡) = ( )
280.685 280.68
𝛌(𝐭) =0.00263746785
La densité de probabilité de défaillance est calculée par la formule 2-8 :
0.76 351.1 − 31.76 𝛽−1 −(351.1−31.76)0.76

𝑓(𝑡) = 𝜆(𝑡) ∗ 𝑅(𝑡) = ( ) .𝑒 280.68
280.68 280.68
𝒇(𝒕) =0.0008749465207
Nous avons 0,08749% de chance pour que la pompe centrifuge tombe en panne juste à t = 351.1
h.
50
Tableau 3-8: Les paramètres de fiabilité en fonction du MTBF

f(t=MTBF) F (t=MTBF) R(t=MTBF) (t=MTBF)
0.08749% 66.8 % 33.1 % 0.00263746785
3.1.5.2.3. Calcul du temps souhaitable pour une intervention systématique

L’efficacité que nous a donné le constructeur de la pompe est de 79.5%
R(t) = 79.5% == t= ?
𝑡−𝛾 𝛽
−( )
𝑅(𝑡) = 𝑒 𝜂 (2.1)
1
t = γ − η[lnR(t)]β
𝒕 = 𝟕𝟑 𝒉𝒆𝒖𝒓𝒆𝒔
Pour garder la fiabilité de la pompe à 79.5%, il faut intervenir chaque temps systématique 73h.
3.1.5.3. Étude du modèle de Wei bull

Les valeurs de la fonction de fiabilité, de défaillance, de la fonction de probabilité et du
taux de défaillance pour la pompe sont calculées dans le tableau 4-9 :
Tableau 3-9: Les valeurs de R (t), F(t), f(t) et λ(t)

N° TBF TTR F(i) R(t) F(t) 
1 38 0.75 0,04022989 0,94676396 0,19533699 0,00669539
2 47 2 0,09770115 0,89746278 0,22556004 0,00541933
3 48 2 0,15517241 0,89264846 0,22876031 0,00533839
4 76 1 0,21264368 0,78344106 0,30849994 0,00421091
5 95 0.25 0,27011494 0,72572027 0,35428165 0,00386939
6 115 0.8 0,32758621 0,67340357 0,39713586 0,00362572
7 125 1.1 0,38505747 0,64974249 0,41685474 0,00352964
8 175 0.1 0,44252874 0,54969231 0,50204456 0,00318855
9 217 0.8 0,5 0,48279457 0,56030039 0,00300027
10 269 0.25 0,55747126 0,41497868 0,62018245 0,00282961
11 303 1 0,61494253 0,377494 0,65358949 0,00274131
12 317 0.5 0,67241379 0,36336309 0,66623522 0,00270885
13 366 0.6 0,72988506 0,31899699 0,70611245 0,00260908
14 754 0.3 0,78735632 0,12779464 0,88069141 0,00217411
15 835 0.3 0,84482759 0,10739804 0,8995657 0,00212009
16 893 0.8 0,90229885 0,09506744 0,91100098 0,00208539
17 932 0.8 0,95977011 0,08767853 0,91786275 0,00206365
En fonction de ces différentes valeurs, nous trouvons ensuite ces différentes courbes :
51
R(t)-TBF
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 200 400 600 800 1000
Figure 3-4: La courbe de fonction de fiabilité.
F(t)-TBF
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 200 400 600 800 1000
Figure 3-5: La courbe de fonction de répartition.
λ(t)-TBF
0,008
0,006
0,004
0,002
0
0 200 400 600 800 1000
Figure 3-6: La courbe taux de défaillance.
 Analyses des courbes :

Pour les courbes relatives à la fiabilité, à la fonction de défaillance et au taux de défaillance
on peut tirer les constats suivants :
- Pour la fonction de fiabilité (Figure 3-4), la fiabilité diminue d’une façon

exponentielle avec le temps. Cette décroissance est due à travers divers facteurs,
parmi lesquels on peut citer :
a. Le vieillissement des composants : Avec le temps, les composants du système
peuvent subir une usure naturelle qui entraine une diminution de leur fiabilité.
52
b. Les conditions environnementales : Les conditions environnementales telles

que la température, l’humidité, la poussière, etc., peuvent affecter la fiabilité
des composants et du système dans son ensemble.
c. La mauvaise maintenance : Une maintenance inadéquate ou insuffisante peut
entraîner une dégradation de la fiabilité du système au fil du temps.
d. La conception du système : Une conception inadéquate ou des choix de
composants inappropriés peuvent également contribuer à la diminution de la
fiabilité du système.
Il est important d’identifier les causes spécifiques de la décroissance de la
fiabilité afin de mettre en place des actions préventives efficaces pour améliorer la
fiabilité du système.
- Pour la fonction de défaillance (Figure 3-5) contrairement à la fonction de fiabilité
elle augmente avec le temps, cela peut indiquer plusieurs causes possibles :
a. Le vieillissement accéléré : Certains composants du système peuvent subir un
vieillissement accéléré en raison de conditions environnementales
défavorables, d’une surcharge de travail ou d’une utilisation intensive, ce qui
entraîne une augmentation de la probabilité de défaillance.
b. Les défauts cachés : Il est possible que des défauts ou des problèmes de
fabrication non détectés initialement commencent à se manifester avec le
temps, ce qui se traduit par une augmentation de la fonction de défaillance.
c. Dégradation des composants : Les composants du système peuvent subir une
dégradation progressive due à l’usure, à la corrosion, aux contraintes
mécaniques, etc., ce qui peut entraîner une augmentation de la probabilité de
défaillance.
d. Erreurs de conception : Une conception inadéquate du système, des choix de
matériaux inappropriés ou des conditions de fonctionnement mal évaluées
peuvent conduire à une augmentation de la fonction de défaillance au fil du
temps.
Il est important d’identifier les causes spécifiques de l’augmentation de la
fonction de défaillance afin de prendre les mesures nécessaires pour prévenir les
défaillances et améliorer la fiabilité du système.
- Pour le taux de défaillance (Figure 3-6), il a une allure décroissante avec le temps,
caractérisant ainsi la période de jeunesse de la courbe en baignoire (Figure 2-2), cela
peut être dû à plusieurs facteurs :
a. Période de rodage : Au début de la vie du système, les défaillances dues à des
défauts de fabrication initiaux ou à des conditions de fonctionnement
extrêmes peuvent se produire et être rapidement détectées et corrigées, ce qui
entraîne une diminution du taux de défaillance.
53
b. Effet d’apprentissage : Les opérateurs et les utilisateurs acquièrent de

l’expérience dans l’entretien et l’utilisation du système au fil du temps, ce qui
peut réduire les erreurs humaines et les défaillances liées à une mauvaise
manipulation.
c. Effet de l’environnement initial : Pendant la période de jeunesse, les
conditions environnementales peuvent être plus favorables, ce qui contribue
à réduire le taux de défaillance.
Il est important de noter que cette décroissance du taux de défaillance pendant
la période de jeunesse n’est généralement pas durable et peut-être suivie d’une
augmentation du taux de défaillance à mesure que le système entre en phase de
maturité et de vieillissement. Il est essentiel de surveiller attentivement l’évolution
de la courbe de défaillance pour anticiper les éventuelles dégradations futures et
mettre en place des actions préventives appropriés.
3.1.5.3.1. Calcul de la maintenabilité de la pompe centrifuge Sulzer 086
D'après l'historique des pannes de la pompe :
MTTR = TR/N.
TR : Temps de réparation.
N : Nombre de pannes.
MTTR = 13,25/17 = 0,77 h.
M (t) =1-𝑒−μt
Avec = 1/MTTR =1/0,77= 1,29 interventions/heure.
M(MTTR) =1-𝑒−0.77.1.29
M(MTTR) = 0,62964= 63%
Tableau 3-10: La maintenabilité
TTR M(t)
0,1 0,12453491
0,25 0,28287133
0,25 0,28287133
0,3 0,3290093
0,3 0,3290093
0,5 0,48572647
0,6 0,54977148
0,75 0,63119971
0,8 0,65492724
0,8 0,65492724
0,8 0,65492724
0,8 0,65492724
1 0,73552274
54
1 0,73552274
1,1 0,76845939
2 0,93005178
2 0,93005178
M(t)-TTR
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Figure 3-7: La Courbe de maintenabilité de la pompe.
D’après la courbe de maintenabilité (Figure 3-7), on constate que sa valeur croit avec le
temps, cela signifie généralement que le système devient plus facile à maintenir et à réparer au
fil du temps. Cette augmentation de la maintenabilité peut être due à plusieurs facteurs :
a. Améliorations techniques : Les technologies évoluent et les composants du système

deviennent plus fiables, plus faciles à remplacer et à réparer. Cela peut contribuer à
une maintenabilité du système.
b. Retour d’expérience : Les opérateurs et les techniciens acquièrent de l’expérience
dans la maintenance du système, ce qui leur permet d’identifier plus rapidement les
problèmes et mettre en place des solutions efficaces. Ce retour d’expérience peut
améliorer la maintenabilité du système au fil du temps.
c. Formation du personnel : Une formation continue du personnel de maintenance peut
également jouer un rôle important dans l’amélioration de la maintenabilité du
système, en leur permettant de mieux comprendre son fonctionnement et d’effectuer
des interventions plus efficaces.
Il est important de noter que la croissance de la maintenabilité soit généralement

positive, il est essentiel de surveiller régulièrement l’évolution de cette courbe pour s’assurer
que les améliorations se maintiennent dans le temps et pour identifier tout potentiel déclin qui
pourrait nécessiter des actions correctives.
55
3.1.5.3.2. Calcul la disponibilité de la pompe centrifuge Sulzer 086

 Disponibilité intrinsèque de la pompe :
𝑀𝑇𝐵𝐹 351,18
𝐷𝑖 = = = 𝟎. 𝟗𝟗 %
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 351,18 + 0.77
 Disponibilité instantanée :
𝜇 𝜆
𝐷(𝑡) = + 𝑒 −(𝜆+𝜇)𝑡
𝜆+𝜇 𝜆+𝜇
1 1
𝜆= = = 0.00284ℎ
𝑀𝑇𝐵𝐹 351.18
1 1 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛
𝜇= = = 1.298 ( )
𝑀𝑇𝑇𝑅 0.77 𝑣𝑒𝑢𝑟𝑒
𝜆 + 𝜇 = 1.00065
1.298 0.00284 −(1.00065)𝑡
𝐷(𝑡) = + 𝑒
1.00065 1.00065
Tableau 3-11: Disponibilité instantané
t D(t)
0 0,99610619
1 0,99349384
2 0,99128879
3 0,98942754
4 0,98785648
5 0,98653036
6 0,98541101
D(t)-t
0,998
0,996
0,994
0,992
0,99
0,988
0,986
0,984
0 1 2 3 4 5 6 7
Figure 3-8: Courbe de disponibilité instantanée.
56
D’après la courbe de disponibilité (Figure 3-8), on constate que sa valeur décroit avec
le temps
Lorsque la courbe de la disponibilité décroît avec le temps, cela signifie généralement

que la performance du système se dégrade au fil du temps. Voici quelques explications possibles
pour cette décroissance de la disponibilité :
a. Usure et vieillissement : Avec le temps, les composants du système peuvent subir de

l'usure et du vieillissement, ce qui peut entraîner des pannes plus fréquentes et une baisse
de la disponibilité.
b. Maintenance inadéquate : Si la maintenance préventive n'est pas effectuée de manière
régulière ou adéquate, cela peut conduire à une détérioration de la performance du
système et à une diminution de sa disponibilité.
c. Obsolescence : Les technologies et les équipements peuvent devenir obsolètes avec le
temps, ce qui peut rendre plus difficile la maintenance et la réparation du système,
entraînant ainsi une baisse de disponibilité.
d. Facteurs externes : Des facteurs externes tels que les conditions environnementales, les
changements dans l'utilisation du système ou les contraintes budgétaires peuvent
également influencer la disponibilité du système au fil du temps.
Lorsqu'on analyse une courbe de disponibilité décroissante, il est important d'identifier les
causes possibles de cette tendance afin de mettre en place des actions correctives appropriées.
Cela peut inclure des stratégies de maintenance préventive plus efficaces, des mises à niveau
technologiques ou des ajustements dans les pratiques opérationnelles pour améliorer la
disponibilité du système.
57
3.1.5.3.3. Interprétation des résultats

Tableau 3-12: Interprétation des résultats
I Paramètres Valeurs Désignation Interprétation
1 𝜸 31.763 Paramètre de de position :
C’est le paramètre de position ; il indique le Lorsque le paramètre gamma est supérieur à 1, cela indique une
temps de début d’apparition des défaillances sur tendance à l'usure du système. Dans notre cas, avec un paramètre
l’équipement 𝛾 de 31.7, cela suggère que la pompe n’a connu aucune
défaillance possible entre 𝑡 = 0 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒 et 𝑡 = 31.763 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒
2 β 0.763 Paramètre de forme :
Lorsque le paramètre bêta est inférieur à 1, cela indique que la
C’est le paramètre de forme qui indique l’allure
de dégradation du matériel ou l’allure du taux courbe de défaillance est décroissante, ce qui signifie que la
de défaillance probabilité de défaillance diminue avec le temps. Dans notre cas,
avec un paramètre bêta étant de 0,763, cela suggère que la pompe
centrifuge a une tendance à une diminution de la probabilité de
défaillance au fil du temps.
3 λ(t) 0.00284 Taux de défaillance :
C’est aussi la probabilité de l’apparition d’une Le taux de défaillance de 0,00284 qu’on a trouvé dans le calcul
défaillance à un instant t. de la fiabilité est une mesure importante qui indique la
probabilité que la pompe centrifuge tombe en panne par unité de
temps spécifique.
Un taux de défaillance de 0,00284 signifie qu'en moyenne, la

pompe centrifuge a une probabilité de 0,00284 h de tomber en
panne.
4 μ(t) 2.833 Taux de réparation :
C’est un indicateur de l’aptitude d’un bien à être Le taux de réparation de 2,833 qu’on a trouvé dans le calcul de
dépanné et/ou réparé. C’est aussi un indicateur de la fiabilité des paramètres de Wei bull est une mesure importante
l’efficacité de la maintenance dans la phase d’une qui indique la fréquence à laquelle la pompe centrifuge peut être
intervention. réparée en moyenne sur une période donnée.
58
Un taux de réparation de 2,833 signifie qu'en moyenne, la pompe

centrifuge pourrait nécessiter environ 2,833 réparations par
heure
5 MTBF 351h Moyenne de temps de bon fonctionnement :

La MTBF représente le temps moyen pendant Dans notre cas, une MTBF de 351 heures signifie que, en
lequel un système ou un composant fonctionne moyenne, notre pompe centrifuge peut fonctionner pendant 351
avant de tomber en panne. Plus les pannes sont heures avant de rencontrer une panne. En résumé, notre pompe
espacées dans le temps, plus le système est fiable. centrifuge a une durée de fonctionnement moyenne de 351
heures avant qu’une panne ne survienne.
6 MTTR 0.352941176 h Moyenne des temps techniques de réparation :
Le MTTR représente le temps moyen nécessaire Il est important de noter que le MTTR correspond à un temps de
réparation typique et non à une garantie. Un fournisseur qui
pour réparer et rétablir la fonctionnalité d’un
système. Il englobe le temps de diagnostic, de affiche un MTTR de 24 heures indique le temps qu’il lui faut
correction et de test, ainsi que toutes les autres généralement pour effectuer une réparation, mais certains
activités permettant de remettre le service à incidents peuvent prendre plus ou moins de temps. Dans notre
disposition des utilisateurs finaux.
cas, un MTTR de 0,3529 heure signifie que, en moyenne, la
réparation de la pompe centrifuge prend environ 21 minutes.
7 R(t) 0,33 Fiabilité :
C’est la caractéristique indiquant une probabilité ou Ayant une valeur de 33 %, valeur inférieure à la moyenne;
une proportion de succès. ceci traduit que la pompe n’est donc pas fiable
Autrement dit est considéré fiable, un système dont
la probabilité de connaitre une défaillance est faible
59
8 M 0 ,63 Maintenabilité :
Dans notre cas, une valeur de 0,63 pour la maintenabilité indique
La maintenabilité est l’aptitude d’une entité à être
que la pompe centrifuge est relativement facile à entretenir et à
maintenue ou rétablie, sur un intervalle de tempsréparer. Plus la valeur de maintenabilité est élevée, plus il est aisé
donné, dans un état dans lequel elle peut accomplir
une fonction requise, lorsque la maintenance est de restaurer la pompe en cas de panne. Cela peut avoir un impact
accomplie dans des conditions données, avec des significatif sur la disponibilité opérationnelle de la pompe, car
procédures et des moyens prescrits1. En d’autres des temps de réparation plus courts permettent de minimiser les
interruptions de service.
termes, la maintenabilité mesure à quel point un
système ou un composant est facilement réparable.
9 D 0,99 Disponibilité :
Une disponibilité de 0,99 indique que la pompe est
La disponibilité d’une pompe centrifuge est un
opérationnelle à 99 % du temps. Cela indique que la pompe
indicateur essentiel qui mesure sa capacité à centrifuge est prête à fonctionner la plupart du temps.
fonctionner lorsque nécessaire.
60
3.2. Analyse par la méthode de Pareto (ABC)

Cette méthode est basée sur la classification des pannes selon la période où elles ont provoqué l'arrêt de la machine sur une année complète,
et cela nous révélera les classifications des cellules A, B et C, où nous commencerons la classification de la période la plus longue au plus petit
compte tenu du nombre de répétition (fréquence).
Tableau 3-13: Fréquences cumulées et temps d'arrêt cumulés

Cause d’arrêt Fr Fr.c Fr.c % T.a T.a.c T.a.c % Zone
Remplacement du joint mécanique 3 3 13,63636364 2 2 10,0452034 A
Remplacement de l’arbre 2 5 22,72727273 2 4 20,0904068 A
Remplacement de l’arbre 2 7 31,81818182 2 6 30,1356102 A
Panne électrique 2 9 40,90909091 2 8 40,1808137 A
Installer la cage pour le pompe submersible 1 10 45,45454545 2 10 50,2260171 A
Remplacement du joint mécanique 3 13 59,09090909 1,75 11,75 59,0155701 A
Rénovation de la pompe 1 14 63,63636364 1,5 13,25 66,5494726 A
Réparer la fuite de la ligne de presse-étoupe 1 15 68,18181818 1 14,25 71,5720743 A

Serrage des boulons d’encrage 1 16 72,72727273 1 15,25 76,594676 A
Réalignement du système d’entrainement 1 17 77,27272727 1 16,25 81,6172777 B
Installer le tuyau d’aspiration 1 18 81,81818182 1 17,25 86,6398795 B
Réglage du jeu de la roue 1 19 86,36363636 1 18,25 91,6624812 B

Effectuer toutes les taches électrique 1 20 90,90909091 0,83 19,08 95,8312406 B
Remplacement du manomètre 1 21 95,45454545 0,5 19,58 98,3425414 C
Vidange de l’huile de la pompe 1 22 100 0,33 19,91 100 C
61
Courbe de diagramme de Pareto :
Figure 3-9: Présentation de diagramme de Pareto.
 Zone A : On note que 9 types de causes de pannes ont provoqué l'arrêt de la

machine pendant 15,25 heures. Ce qui représente 80 % des heures d'arrêt.
 Zone B : on note que 4 types de causes de pannes ont provoqué l'arrêt de la
machine pendant 3,16 heures, ce qui représente 17% des heures d’arrêt.
 Zone C : On note que, 2types de causes de pannes ont provoqué l'arrêt de la
machine pendant 0.83 heures, ce qui représente 2% des heures d’arrêt.
3.3. Optimisation de la maintenance préventive
3.3.1. Etude amélioratives de la sureté de fonctionnement de la pompe centrifuge

Sulzer 086
3.3.1.1. Présentation
Il est vrai que la pompe centrifuge Sulzer est une machine capitale dans le processus de
production de cuivre des usines MMG ; Cette machine rencontre des pannes éventuelles qui
impactent le fonctionnement de l’outil tout en réduisant le rendement global de l’équipement.
Les sources des arrêts de la machine sont les pannes, celles-ci sont des éléments qui
occasionnent le disfonctionnement partiel ou global de la machine et ne permettent pas le
fonctionnement de l’équipement dans les bonnes conditions possibles.
Bien que les pannes soient imprévisibles pour l’équipement en production, il est demandé
de faire une étude méthodologique pour l’amélioration du rendement globale en termes de
fiabilité, disponibilité et maintenabilité de l’équipement d’où l’application de la maintenance
préventive systématique.
62
La maintenance préventive systématique est l’ensemble des activités réalisées selon les
critères prédéterminés dans l’intention de réduire la probabilité des défaillances d’un bien ou la
dégradation de l’équipement, elle consiste en une opération de maintenance réalisée par un
technicien de manière régulière selon un certain cycle de temps.
3.3.1.2. Arbres des défaillances

Nous présentons les arbres de défaillances de quelques organes de la pompe puis
proposer quelques pistes des solutions pouvant remédier aux problèmes que rencontre la pompe
centrifuge.
Nous allons présenter les arbres de défaillances des organes/ éléments suivants :
 Les boulons de serrage

 L’arbre
 La fuite de la pompe
 Les roulements
 Le joint mécanique
3.3.1.2.1. L’arbre de défaillance des boulons
Le diagramme ci-dessous nous permettra donc de trouver las pannes primaires que peut
connaitre les boulons avant défaillance.
COUPLE DE SERRAGE MANQUE D’OUTILLAGE

NON ATTEINT APPROPRIES
DESSERRAGE DES MANQUE DE SYSTÈME

BOULONS DE FREIN D’ECROU
VIBRATION
Figure 3-10:L’arbre de défaillance des boulons
63
Le tableau 3-14 nous montre la fiche de visite des boulons de serrage

Tableau 3-14: Fiche de visite en maintenance préventive systématique des boulons
CAUSES CAUSES SECONDAIRES MODE DE CONSEQUENCES MESURE PREVENTIVE
PRINCIPALES DEFAILLANCE
Fatigue Vibrations excessives Rupture par fatigue Fuite de liquide Surveillance des vibrations
Surcharge de la pompe Rupture par fatigue Défaillance de la pompe Protection contre la surcharge
Mauvais alignement des Rupture par fatigue Dommages aux Alignement correct des composants
composants composants
Corrosion Humidité Corrosion et perte de Rupture du boulon Protection contre la corrosion
résistance
Produits chimiques Corrosion et perte de Rupture du boulon Utilisation de matériaux résistants aux
résistance produits chimiques
Température élevée Corrosion et perte de Rupture du boulon Refroidissement de la pompe
résistance
Défaut de fabrication Matériau défectueux Rupture fragile Fuite de liquide Contrôle de la qualité des boulons
Usinage incorrect Rupture fragile Défaillance de la pompe Contrôle de la qualité des boulons
Traitement thermique Rupture fragile Dommages aux Contrôle de la qualité des boulons
insuffisant composants
Mauvais serrage Couple de serrage insuffisant Défaut de serrage Fuite de liquide Procédure de serrage adéquate
Boulons desserrés Défaut de serrage Défaillance de la pompe Contrôle du serrage des boulons
Outils de serrage inadaptés Endommagement du Rupture du boulon Utilisation d'outils de serrage adaptés
boulon
64
3.3.1.2.2. Arbre de défaillance des roulements

Le diagramme ci-dessous nous permettra de trouver les pannes primaires que peut
connaitre les roulements avant défaillance
Figure 3-11: L’arbre de défaillance des roulements
65
Le tableau 3-15 nous montre la fiche de visite des roulements

Tableau 3-15: Fiche de visite en maintenance préventive systématique des roulements
CAUSE CAUSE SECONDAIRE MODE DE CONSEQUENCE MESURE PREVENTIVE
PRINCIPALE DEFAILLANCE
Fatigue Surcharge de la pompe Usure excessive Arrêt de la pompe Protection contre la surcharge
Mauvais alignement des Usure excessive Dommages aux Alignement correct des
composants composants composants
Vibrations excessives Usure excessive Fuite de liquide Surveillance des vibrations
Contamination du lubrifiant Usure excessive Défaillance du Protection contre la
roulement contamination
Usure Charge excessive Usure progressive Arrêt de la pompe Diminution de la charge
Lubrification insuffisante Usure progressive Dommages aux Lubrification adéquate
composants
Abrasion Usure progressive Fuite de liquide Filtration du lubrifiant
Corrosion Usure progressive Défaillance du Protection contre la corrosion
roulement
Défaut de fabrication Matériau défectueux Rupture Arrêt de la pompe Contrôle de la qualité des
roulements
Usinage incorrect Rupture Dommages aux Contrôle de la qualité des
composants roulements
Défauts de traitement Rupture Fuite de liquide Contrôle de la qualité des
thermique roulements
66
3.3.1.2.3. Arbre de défaillance de l’arbre

connaitre l’arbre avant défaillance
Figure 3-12: L’arbre de défaillance de l’arbre
67
Le tableau 3-16 nous montre la fiche de visite de l’arbre
Tableau 3-16: Fiche de visite en maintenance préventive systématique de l’arbre

CAUSE CAUSE SECONDAIRE MODE DE CONSEQUENCE MESURE PREVENTIVE
PRINCIPALE DEFAILLANCE
Fatigue Vibrations excessives Rupture par fatigue Fuite de liquide Surveillance des vibrations
Surcharge de la pompe Rupture par fatigue Défaillance de la Protection contre la surcharge
pompe
Mauvais alignement des Rupture par fatigue Dommages aux Alignement correct des composants
composants composants
Corrosion Humidité Corrosion et perte de Rupture de l'arbre Protection contre la corrosion
résistance
Produits chimiques Corrosion et perte de Rupture de l'arbre Utilisation de matériaux résistants
résistance aux produits chimiques
Température élevée Corrosion et perte de Rupture de l'arbre Refroidissement de la pompe
résistance
Défaut de Matériau défectueux Rupture fragile Fuite de liquide Contrôle de la qualité de l'arbre
fabrication
Usinage incorrect Rupture fragile Défaillance de la Contrôle de la qualité de l'arbre
pompe
Traitement thermique Rupture fragile Dommages aux Contrôle de la qualité de l'arbre
insuffisant composants
Surcharge Débit excessif Déformation et rupture Fuite de liquide Limitation du débit
Pression excessive Déformation et rupture Défaillance de la Limitation de la pression
pompe
68
3.3.1.2.4. Arbre de défaillance des joints mécaniques

Le tableau 3-17 nous montre la fiche de visite des joints mécaniques
Tableau 3-17: Fiche de visite en maintenance préventive systématique des joints mécaniques
MODE DE
CAUSE PRINCIPALE CAUSE SECONDAIRE CONSEQUENCE MESURE PREVENTIVE
DEFAILLANCE
Usure Abrasion Dégradation des surfaces Fuite de liquide Sélection du joint adéquat
Corrosion Dégradation des matériaux Contamination du produit Installation correcte
pompé
Erosion Dégradation des surfaces Défaillance de la pompe Surveillance des conditions
de fonctionnement
Frottement excessif Dégradation des surfaces Dommages aux composants Maintenance préventive
Défaut de fabrication Matériau défectueux Rupture du joint Fuite de liquide Sélection du joint adéquat
Usinage incorrect Fuite du joint Contamination du produit Installation correcte
pompé
Assemblage incorrect Fuite du joint Défaillance de la pompe Contrôle qualité des
composants
Mauvais montage Alignement incorrect Usure excessive Fuite de liquide | Installation correcte
Couple de serrage insuffisant Fuite du joint Défaillance de la pompe Maintenance préventive
Dommages aux composants Fuite du joint Dommages aux composants Contrôle qualité des
composants
Conditions de Température excessive Dégradation des matériaux Fuite de liquide Sélection du joint adéquat
fonctionnement défavorables Pression excessive Déformation du joint Défaillance de la pompe Surveillance des conditions
de fonctionnement
Vibration excessive Usure excessive Dommages aux composants Contrôle des vibrations
69
3.3.1.2.5. Arbre de défaillance des fuites sur la pompe

connaitre les fuites
Figure 3-13 : L’arbre de défaillance des fuites
70
Le tableau 3-16 nous montre la fiche de visites des fuites
Tableau 3-18: Fiche de visite en maintenance préventive systématique des fuites

MODE DE
CAUSE PRINCIPALE CAUSE SECONDAIRE CONSEQUENCE MESURE PREVENTIVE
DEFAILLANCE
Défaillance des joints Usure Perte d'étanchéité Fuite de liquide Surveillance et remplacement
d'étanchéité des joints
Corrosion Dégradation du joint Fuite de liquide Protection contre la corrosion
Déformation Perte d'étanchéité Fuite de liquide Utilisation de joints de qualité
Mauvais montage Défaut d'étanchéité Fuite de liquide Procédure de montage adéquate
Défaillance des garnitures Usure Perte d'étanchéité Fuite de liquide Surveillance et remplacement
mécaniques des garnitures
Corrosion Dégradation de la garniture Fuite de liquide Protection contre la corrosion
Fissuration Perte d'étanchéité Fuite de liquide Utilisation de garnitures de
qualité
Mauvais montage Défaut d'étanchéité Fuite de liquide Procédure de montage adéquate
Fissures dans le corps de Corrosion Affaiblissement du corps de Fuite de liquide Protection contre la corrosion
pompe pompe
Fatigue Propagation de la fissure Fuite de liquide |Surveillance des vibrations et
des charges
Défaut de fabrication Défaut du matériau Fuite de liquide Contrôle de la qualité du corps
de pompe
Surcharge Dépassement de la capacité du Fuite de liquide Protection contre la surcharge
corps de pompe
Défaillance des boulons de Fatigue Rupture du boulon Fuite de liquide Surveillance et remplacement
serrage des boulons
Corrosion Affaiblissement du boulon Rupture du boulon Protection contre la corrosion
Défaut de fabrication Défaut du matériau Rupture du boulon Contrôle de la qualité des
boulons
Mauvais serrage Défaut d'étanchéité Fuite de liquide Procédure de serrage adéquate
71
3.3.2. Proposition d’amélioration de la maintenance

1. Fiabilité : 33%
- Objectif : Augmenter la fiabilité en réduisant le taux de défaillances.
- Actions possibles :
 Améliorer la qualité des composants : Utiliser des composants de meilleure
qualité et plus durables.
 Renforcer les inspections et les tests : Effectuer des inspections et des tests plus
fréquents pour identifier et corriger les problèmes potentiels avant qu'ils ne
causent des défaillances.
 Mettre en place une maintenance conditionnelle : Surveiller l'état de la pompe et
effectuer des interventions de maintenance uniquement lorsque cela est
nécessaire.
 Analyser les modes de défaillance critiques et identifier les composants les plus
susceptibles de tomber en panne.
 Mettre en place une maintenance préventive basée sur les recommandations du
constructeur et l'analyse des défaillances.
 Utiliser des composants de meilleure qualité et plus fiables.
 Surveiller les paramètres clés de la pompe (température, vibrations, pression,
etc.) pour détecter les signes avant-coureurs de défaillance
2. Maintenabilité : 63%
- Objectif : Augmenter la maintenabilité en réduisant le temps et les ressources
nécessaires pour réparer la pompe.
 Utiliser des outils et des procédures de maintenance standardisés : Faciliter la
tâche des techniciens de maintenance.
 Former les techniciens de maintenance : Assurer que les techniciens disposent
des compétences et des connaissances nécessaires pour réparer la pompe de
manière efficace.
 Améliorer l'accessibilité des composants pour faciliter les interventions de
maintenance.
 Simplifier les procédures de maintenance et utiliser des outils adaptés.
 Utiliser des pièces de rechange d’origine et de qualité.
3. Disponibilité : 99%
- Objectif : Maintenir la pompe en fonctionnement le plus longtemps possible.
 Mettre en place un plan de maintenance préventive rigoureux : Effectuer des
interventions de maintenance régulières pour prévenir les défaillances.
 Mettre en place un système de redondance : Installer une pompe de secours en
cas de panne de la pompe principale.
 Prévoir des stocks de pièces de rechange critiques
72
 Optimiser les interventions de maintenance pour minimiser les temps d'arrêt.

 Consulter le manuel du constructeur pour obtenir des recommandations
spécifiques de la pompe.
 Utiliser des outils de gestion de la maintenance pour suivre les interventions et
les stocks de pièces détachées.
 Suivre et analyser les données de maintenance : Identifier les points faibles de la
pompe et adapter le plan de maintenance en conséquence.
En conclusion, l'optimisation de la maintenance préventive d'une pompe centrifuge nécessite

une approche globale prenant en compte la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et
l'efficacité de la pompe.

Au sein de ce chapitre, une analyse FMD concernant la pompe centrifuge Sulzer 086 a
été réalisé. L’historique des défaillances, exposé en préambule, a facilité la détermination des
paramètres de fidélité, de maintenabilité et de disponibilité du dudit équipement. Ces
paramètres ont, par la suite, permis le calcul du temps optimal pour les interventions
systématiques de maintenance. Afin d’identifier les défaillances majeures engendrant des arrêts
prolongés, le diagramme de Pareto a été élaboré. Les données issues de ce diagramme,
conjointement aux paramètres FMD, ont fondé la base de propositions visant à améliorer les
pratiques de maintenance préventive de la pompe Sulzer 086.
73
CONCLUSION GENERALE
CONCLUSION GENERALE
Au terme de notre étude, nous pouvons conclure qu’une analyse de fiabilité des systèmes
de production relève d’une importance majeure pour le maintien et la disponibilité des
équipements qui les constituent. La connaissance des indicateurs de fiabilité en l’occurrence la
MTBF, la disponibilité et la maintenabilité nous ont permis d’acquérir des éléments de réponse
par rapport à la stratégie de maintenance à déployer.
Ainsi, la complexité des phénomènes de défaillances nous a amené à rechercher des

moyens d'améliorer les stratégies et les politiques de maintenance pour permettre à l'équipement
de remplir adéquatement les fonctions pour lesquelles il a été conçu. La théorie de fiabilité en
ingénierie joue un rôle très important dans la maintenance de tels équipements.
Pour maintenir un équipement dans des bonnes conditions de travail, il s’avère nécessaire
de connaitre l’état ou la phase de vie de ce dernier afin de pouvoir en déduire les meilleures
décisions à appliquer. Dans le cas de notre pompe, La fiabilité donnée par le constructeur est de
79.5%. Ainsi pour garder la fiabilité à sa valeur maximale, nous avons trouvé qu’il faudrait
intervenir à chaque temps systématique de 73h.
Dans le contenu de ce travail, nous avons traité les notions importantes. Dans le premier
chapitre sur les pompes centrifuges, les notions conceptuelles et théories ont été posées au cours
de cette étude dans le but de pouvoir orienter notre travail dans une philosophie bien déterminée
en donnant les définitions, les sortes des pompes, les applications et leurs principes de
fonctionnement.
Au second point nous avons fait une généralité sur les notions de la maintenance ainsi
que les notions de la Fiabilité, Maintenabilité et Disponibilité.
En fin, au troisième point nous avons calculé les différents temps importants en se basant
sur l’historique des pannes de la pompe centrifuge Sulzer 086, la détermination des paramètres
de Wei bull respectivement le paramètre de position qui a traduit que le système n’a connu
aucune défaillance entre t = 0h et t = 31.7 heures. Le paramètre de forme qui a défini que l’outil
est à la phase de la jeunesse avec β =0.763<1 ; Le taux de défaillances qui a indiqué la fréquence
d’apparition des pannes sur l`équipement, λ décroit brutalement ce qui traduit aussi que le
système est en état de jeunesse. ; Le taux de réparation qui est de 33,1% a indiqué qu’à chaque
fois qu’il y a panne, les travaux d’entretien et de réparation ne sont pas efficaces; La
disponibilité qui est de l’ordre de 99.71 % qui définit que la pompe est plus disponible mais pas
fiable d’où le taux de rendement global devient faible.
En dernier lieu nous avons présenté les arbres de défaillances des éléments critique du
système de la pompe et proposer quelques pistes de solution en donnant pour chacun une fiche
de maintenance préventive systématique des éléments afin de prolonger la durée de vie de la
pompe.
74
CONCLUSION GENERALE
En définitive, la maintenance est un moyen par excellence pouvant permettre l’étude des
conditions de travail pour un équipement dans le but de faire un point de vue sur la prolongation
de sa durée de vie. Dans ce travail, nous avons placé notre regard sur une pompe centrifuge
dans le but de faire la prévention de la pompe contre les pannes éventuelles afin de prolonger
sa durée de vie.
Pour clore, nous croyons avoir été à la hauteur de nos humbles présentations et ce modeste
travail servira comme point de départ pour d’autres travaux qui pourront aux jours à venir
l’enrichir, l’améliorer et le compléter.
75
BIBLIOGRAPHIE
BIBLIOGRAPHIE
[1] Bader Eddine Hocine Djeghbala Amor : Optimisation de la maintenance préventive d'une
pompe centrifuge GA -1102, Université Kasdi Merbah Ouargla 2016.
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centrifuge, Universite de Kasdi Merbah 2019.
[3] Mwamba Gift : Avant-projet de la conception d’un banc d’essai pour pompe centrifuge
(KSB), Université Protestante de Lubumbashi 2023.
[4] MULAPI W : Notes de cours de Techniques de maintenance, Université de
Kinshasa/Faculté Polytechnique/ Département de génie Mécanique, Kinshasa, 2015
[5] Fantazi Bahi Eddin : Etude de la cavitation dans les pompes centrifuges, Université
Mohamed Boudiaf - M’sila 2017
[6] Djaaoui Mohamed Amine : Analyse des modes de défaillances, leurs effets et leurs
criticités d’une pompe centrifuge, Université Larbi Ben M’hidi Oum-El-Bouaghi 2020
[7] Généralités sur les machines Asynchrones triphasées : http://dspace.univ-
tiaret.dz/bitstream/123456789/11560/3/14chapitre1.pd
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2017
[9] Lagouge TARTIBU : Technique de maintenance, Université Mapon /Faculté
Polytechnique/ Département de génie Mécanique, cours inédit Bac3 2022-2023
[10] Pr. Ahmed BELLAOUAR M.A. Salim BELEULMI : Fiabilité, Maintenabilité et
Disponibilité, Université Constantine 1 2013-2024
[11] BERREHAL Ryma : Détermination de la Périodicité Optimale pour le Remplacement
Préventif. Université des frères Mentouri – Constantine 2017
[12] Gift NKULU : Etude sur la sûreté de fonctionnement du broyeur à barres rodmill de la
section des broyages humide des usines de SHITURU, ISPT-LIKASI 2021-2022
[13] Pierre DUYSINX : transmission de puissance, Université de liège 2022
[14] Josué Kavumu : Amélioration des opérations de maintenance de station de pompage. Cas
de la station de pompage Kimilolo 1, Université Protestante de Lubumbashi 2023
76
ANNEXES
ANNEXES
Annexe 01 :
Tableau de la loi de Kolmogorov -Smirnov
N Niveau significatif
0.2 0.15 0.1 0.05 0.01
1 0.900 0.925 0.950 0.975 0.995
2 0.684 0.726 0.776 0.842 0.929
3 0.565 0.597 0.642 0.708 0.828
4 0.494 0.525 0.564 0.624 0.733
5 0.446 0.474 0.510 0.565 0.669
6 0.410 0.436 0.470 0.521 0.618
7 0.381 0.405 0.438 0.486 0.577
8 0.358 0.381 0.411 0.457 0.543
9 0.339 0.360 0.388 0.432 0.514
10 0.322 0.342 0.368 0.410 0.490
11 0.307 0.326 0.352 0.391 0.468
12 0.295 0.313 0.318 0.375 0.450
13 0.284 0.302 0.325 0.361 0.433
14 0.274 0.292 0.314 0.349 0.418
15 0.266 0.283 0.304 0.338 0.404
16 0.252 0.274 0.295 0.328 0.392
17 0.250 0.266 0.286 0.318 0.381
18 0.244 0.259 0.278 0.309 0.371
19 0.237 0.252 0.272 0.301 0.363
20 0.231 0.246 0.264 0.294 0.356
25 0.210 0.220 0.240 0.270 0.320
30 0.190 0.200 0.220 0.240 0.290
35 0.180 0.190 0.210 0.230 0.270
>36 1.07 1.22 0.180 1.36 1.63
√𝑁 √𝑁 √𝑁 √𝑁 √𝑁
77
ANNEXES
Annexe 02 :
Distribution de Wei bull : Valeurs des coefficients A et B en fonction du paramètre de forme.
β A B β A B β A B
0.2 120 1901 1.5 0.9027 0.613 4 0.9064 0.254
0.25 24 199 1.55 0.8994 0.593 4.1 0.9077 0.249
0.3 9.2625 50.08 1.6 0.8966 0.574 4.2 0.9086 0.244
0.35 5.291 19.98 1.65 0.8942 0.556 4.3 0.9102 0.239
0.4 3.3234 10.44 1.7 0.8922 0.54 4.4 0.9146 0.235
0.45 2.4686 6.46 1.75 0.8906 0.525 4.5 0.9125 0.23
0.5 24 47 1.8 0.8893 0.511 4.6 0.9137 0.226
0.55 1.7024 3.35 1.85 0.8882 0.498 4.7 0.9149 0.222
0.6 1.546 2.65 1.9 0.8874 0.486 4.8 0.916 0.218
0.65 1.3663 2.18 1.95 0.8867 0.474 4.9 0.9171 0.214
0.7 1.2638 1.85 2 0.8862 0.463 5 0.9162 0.21
0.75 1.1906 1.61 2.1 0.8857 0.443 5.1 0.9192 0.207
0.8 1.133 1.43 2.2 0.8856 0.425 5.2 0.9202 0.203
0.85 1.088 1.29 2.3 0.8859 0.409 5.3 0.9213 0.2
0.9 1.0522 1.17 2.4 0.8865 0.393 5.4 0.9222 0.197
1 1 1 2.6 0.8882 0.367 5.6 0.9241 0.191
1.05 0.9803 0.934 2.7 0.8893 0.355 5.7 0.9251 0.186
1.1 0.9649 0.878 2.8 0.8905 0.344 5.8 0.926 0.165
1.15 0.9517 0.83 2.9 0.8919 0.334 5.9 0.9269 0.183
1.2 0.9407 0.787 3 0.893 0.316 6 0.9277 0.18
1.25 0.99314 0.75 3.1 0.8943 0.325 6.1 0.9266 0.177
1.3 0.9236 0.716 3.2 0.8957 0.307 6.2 0.9294 0.175
1.35 0.917 0.667 3.3 0.897 0.299 6.3 0.9302 0.172
1.4 0.9114 0.66 3.4 0.8984 0.292 6.4 0.931 0.17
1.45 0.9067 0.635 3.5 0.8997 0.285 6.5 0.9316 0.168
1.5 0.9027 0.613 3.6 0.9011 0.278 6.6 0.9325 0.166
1.55 0.8994 0.593 3.7 0.9025 0.272 6.7 0.9335 0.163
1.6 0.8966 0.574 3.8 0.9083 0.266 6.8 0.934 0.161
1.65 0.8942 0.556 3.9 0.9051 0.26 6.9 0.9347 0.15
78
ANNEXES
Annexe 03 :
Flow sheet de l’usine de production du cuivre avec la pompe centrifuge Sulzer 086.
79

Mémoire KABANGU MUTEBA Gloire (UMAPON 2022 - 2023)

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UNIVESITE MAPON

Travail présenté et défendu en vue de l’obtention du

Travail présenté et défendu en vue de l’obtention du

Présenté par : KABANGU MUTEBA Gloire

Promotion : Troisième Bachelier

Directeur : Prof. KABEYA TSHIBAMBA Python

Année académique 2022-2023

« L’optimisation est l’art de rendre les choses

À mes chers parents,

Votre soutien inébranlable et votre foi en mes

KABANGU MUTEBA Gloire

Nous tenons également à remercier notre encadreur de stage, monsieur Jean-Claude

Nos remerciements s’étendent à maman Angel MUSUAMBA, tantine Christelle

KABANGU MUTEBA Gloire

La complexité des phénomènes de défaillances nous amène à rechercher des moyens

Un processus inspiré de la maintenance basée sur la fiabilité a été développé.

Mots clés : pompe centrifuge, maintenance, optimisation, fiabilité, disponibilité,

The complexity of failure phenomena leads us to look for ways of improving

A process inspired by reliability-based maintenance was developed. System

To achieve our objectives, we examined the factors compromising equipment uptime.

Key words: centrifugal pump, maintenance, optimization, reliability, availability,

Table des matières

2.1.8. Les 5 niveaux de la maintenance ....................................................................................... 21

Liste des figures

Figure 1-1: Installation d'une pompe [1]. ................................................................................................ 3

Figure 3-12: L’arbre de défaillance de l’arbre ...................................................................................... 67

Liste des tableaux

Tableau 1-1: Avantages et inconvénients des pompes volumétriques [1] ............................................... 4

Liste des abréviations

MMG : Minerals and Metals Group

AFNOR : Association Française de Normalisation

Traditionnellement, les activités de maintenance peuvent être classées en deux principaux

En effet, l'optimisation de la maintenance préventive est un aspect crucial de la gestion

Ensuite, il est important d'établir une stratégie de maintenance préventive adaptée, en

De plus, l'utilisation de données historiques et de méthodes statistiques peuvent aider à

Le troisième fait une analyse de Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité et l’optimisation

Chapitre 1: GENERALITES SUR LES POMPES CENTRIFUGES

1.1. Introduction sur les pompes

Figure 1-1: Installation d'une pompe [1].

Le fonctionnement d'une pompe consiste à produire une différence de pression entre

Du point de vue physique, la pompe transforme l'énergie mécanique de son moteur

1.2. Types des pompes

 Les pompes hydrauliques volumétriques.

1.2.1. Pompes volumétriques

 Les pompes volumétriques alternatives.

1.2.1.1. Pompes volumétriques alternatives

1.2.1.2. Pompes volumétriques rotatives

1.2.1.3. Avantages et inconvénients des pompes volumétriques

Tableau 1-1: Avantages et inconvénients des pompes volumétriques [1]

Amorçage automatique en Impossibilité en général de pomper des liquides chargés.

1.2.2. Pompes non volumétrique (roto-dynamiques ou turbopompes)

Les pompes roto dynamique constituent un système ouvert et en équilibre où le fluide

1.2.2.1. Pompes hélices (axiales)

1.2.2.2. Pompes hélico-centrifuges

1.2.2.3. Pompes centrifuges

Figure 1-3: Représentation d’une pompe centrifuge à écoulement radial [2].

1.2.2.3.1. Description d'une pompe centrifuge

Figure 1-4: Sortes des roues d'une pompe centrifuge[3].

Figure 1-5: Eléments constitutifs d'une pompe centrifuge [2].

1.2.2.3.2. Classification des pompes centrifuges

1.2.2.3.3. Caractéristiques d'une pompe centrifuge

 ηg = F (Qv). - ηg : Rendement globale de la pompe.

B. Principales caractéristiques d’une pompe centrifuge :