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MACHINES PNEUMATIQUES ROTATIVES INDUSTRIES

74, rue Henri Farman
Z.A. Charles de Gaulle
93290 Tremblay-en-France
Téléphone : 01.56.48.09.60
Fax : 01.48.60.64.36
E-mail : info@mpr-industries.com

NOTICE DE CONDUITE ET D’ENTRETIEN

INSTRUCTIONS MANUAL – INSTALLATION,

OPERATION AND MAINTENANCE

0 10/04/2015 Création
Client / Customer : SIR
Rév. Date Machine type : RC 250
numéro :
 2

Sommaire
I. GENERALITES ......................................................................................................................................................... 5
I.1. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D'UNE MACHINE M.P.R.I. .............................................................. 5
I.2. APPLICATION DU MARQUAGE ATEX .......................................................................................................... 6
I.3. TABLEAU DES COUPLES DE SERRAGE BOULONNERIE INOXYDABLE ET ASTM .......................... 7
II. STOCKAGE / DESTOCKAGE.................................................................................................................................. 9
II.1. STOCKAGE LONGUE DUREE ......................................................................................................................... 9
II.2. CONSIGNES DE DESTOCKAGE ..................................................................................................................... 9
III. NOTE GENERALE D’INSTALLATION ................................................................................................................ 10
III.1. LIEU D'INSTALLATION................................................................................................................................ 10
III.2. POSITION ET ORIENTATION D'UN GROUPE ........................................................................................ 10
III.3. MOYEN DE LEVAGE ..................................................................................................................................... 10
III.4. MASSIF OU SOCLE EN BETON ................................................................................................................... 10
III.5. MISE EN PLACE - SCELLEMENT .............................................................................................................. 11
III.6. MISE EN PLACE DES APPAREILS ANNEXES ......................................................................................... 11
III.7. TUYAUTAGE ................................................................................................................................................... 11
III.8. ELECTRICITE ................................................................................................................................................. 12
IV. MISE EN MARCHE DES COMPRESSEURS MONO/MULTI ETAGES A REFROIDISSEMENT PAR EAU /
AIR ………………………………………………………………………………………………………………………13
IV.1.AVANT LA MISE EN MARCHE..................................................................................................................... 13
IV.2. MISE EN MARCHE ......................................................................................................................................... 14
V. CONDUITE ET MAINTENANCE .......................................................................................................................... 15
V.1. MACHINES......................................................................................................................................................... 15
V.1.1. ENTRETIEN DES COMPRESSEURS/ POMPES A VIDE MPRI ............................................................... 15
V.1.2. RECOMMANDATION POUR GROUPES FONCTIONNANT PEU SOUVENT ...................................... 19
V.I.3. ARRÊT LONGUE DUREE (DEGOMMAGE) .............................................................................................. 19
V.1.4. PRECAUTIONS A PRENDRE PAR TEMPS FROID .................................................................................. 19
V.1.5. ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE ........................................................................................... 21
V.1.6. TABLEAU ENTRETIEN MACHINES ........................................................................................................ 22
V.2. LAMELLES/ SEGMENTS ................................................................................................................................ 26
V.2.1. DEMONTAGE PARTIEL POUR CHANGEMENT DE LAMELLES ......................................................... 26
V.2.3. INSTRUCTIONS POUR L’EMPLOI DES JAUGES DE CONTROLE D’USURE DES LAMELLES ....... 29
V.3. GRAISSAGE ....................................................................................................................................................... 30
V.3.1. AMORCAGE DU CIRCUIT D’HUILE ........................................................................................................ 30
V.3.2. REGLAGE DU DEBIT D’HUILE ................................................................................................................ 31
V.3.3. DETECTEUR DE DEBIT D’HUILE ........................................................................................................... 31
V.3.4. HUILES PRECONISEES POUR COMPRESSEURS ET POMPES A VIDE GRAISSEES PAR HUILE
PERDUE ................................................................................................................................................................... 33
V.3.5. COMPATIBILITES DES HUILES ............................................................................................................... 33
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V.3.6. GRAISSAGE DES ROULEMENTS PAR BARBOTAGE ........................................................................... 34

V.3.5. MANUEL D’INSTRUCTION POMPE A HUILE COMPRESSEURS ........................................................ 34
V.3.7. NOTICE DE MONTAGE DES DENCO ....................................................................................................... 35
V.4. GARNITURES MECANIQUES DOUBLES HUMIDES ................................................................................ 36
V.4.1. LIQUIDE DE BARRAGE ............................................................................................................................. 36
V.4.2. ENTRETIEN GARNITURES MECANIQUES ............................................................................................ 36
V.4.3. SYSTEME HYDRAULIQUE POUR GARNITURES MECANIQUES ....................................................... 38
V.5. FILTRATION ..................................................................................................................................................... 39
V.5.1. ENTRETIEN DES FILTRES A TAMIS ....................................................................................................... 39
V.5.2. ENTRETIEN DES DESHUILEURS A BOUGIES ....................................................................................... 39
V.6. REFROIDISSEMENT ........................................................................................................................................ 40
V.6.1. CIRCULATION D’EAU DE REFROIDISSEMENT EN CIRCUIT OUVERT ........................................... 40
V.6.2. CIRCUIT D’EAU – INCIDENT DE REFROISSEMENT ............................................................................ 41
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IMPORTANT

NOUS NE GARANTISSONS PAS NOS MACHINES

GRAISSEES AVEC UNE HUILE NE FAISANT PAS
PARTIE DE LA LISTE INCLUSE DANS CETTE NOTICE.
NOUS DEMANDER NOTRE ACCORD ECRIT POUR
L’UTILISATION D’UNE HUILE NON INCLUSE DANS
NOS PRECONISATIONS.

MPR.I DEGAGE TOUTE RESPONSABILITE DE

L'ENSEMBLE DE SA FOURNITURE LORSQU'UNE
MACHINE N'EST PAS EQUIPEE DE PIECES D'ORIGINE.

L'EXPLOITATION ET L'ENTRETIEN DE NOS MACHINES

REQUIERENT L'INTERVENTION D'UN PERSONNEL
QUALIFIE.

MPR. Industries
74 rue Henri Farman
Z.A. Charles de Gaulle
93290 Tremblay en France - France
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I. GENERALITES
I.1. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D'UNE MACHINE M.P.R.I.

Un rotor cylindrique tourne sur deux paliers à rouleaux disposés excentriquement dans les flasques
assemblés de part et d'autre du stator dont l'alésage est cylindrique.

Cet ensemble forme une chambre en forme de croissant. Les lamelles en matière stratifiée
coulissent librement dans les rainures radiales du rotor et viennent s'appliquer, par l'effet centrifuge,
sur la face interne du stator. Ces lamelles forment des alvéoles dont le volume passe par un
maximum et un minimum lors d'une rotation.

L'aspiration du gaz se produit par des lumières ouvertes dans le stator sur le secteur de volume
croissant, jusqu'au point de volume maximal.

Le refoulement s'opère par d'autres lumières, ouvertes sur le secteur à volume décroissant, à un
niveau déterminé fonction du rapport de compression pour lequel la machine est construite.

Le frottement des lamelles dans leur rainure et sur l'alésage stator ne pouvant se faire à sec, un
graissage goutte-à-goutte est prévu en fin d'aspiration sur le stator et sur chacun des deux flasques.
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I.2. APPLICATION DU MARQUAGE ATEX

Le compresseur ou la pompe à vide fourni par MPR. Industries est exploitable en atmosphère
explosible à la condition de respecter les documents d’installation et d’exploitation de MPR.
Industries.

Conditions essentielles d’installation.

1- Un système de contrôle arrête le compresseur ou la pompe à vide lorsqu’un défaut est signalé.
2- Un système de détection de température élevée doit être installé au refoulement du compresseur
ou de la pompe à vide et est réglé de manière à faire disjoncter l'entraînement du compresseur
ou de la pompe à vide lorsque la température de fonctionnement est supérieure de 10K à la
température normale de fonctionnement.
3- Un système de sécurité limite la pression de refoulement du compresseur ou de la pompe à vide
lorsqu’il y a risque de surpression.
4- Un système automatique évite le retour des gaz du refoulement vers l’aspiration.
5- La ventilation du lieu d'installation doit être suffisante pour éviter la création de l'Atmosphère
Explosible
6- Les continuités de masse seront assurées.

Conditions essentielles d’exploitation.

Le respect des précautions suivantes assure la protection des personnes habilitées à utiliser le
compresseur.

1- Les phases d'arrêt

L'atmosphère extérieure doit être contrôlée et dans le cas où un risque de mélange gazeux
explosible existerait l'emploi d'outils anti-étincelle est obligatoire.
En zone potentiellement explosible, l'utilisation d'outil ou d'appareils provoquant des points chauds
est proscrite.
Toute intervention sur les parties internes du compresseur doit être précédée par un contrôle de la
qualité du gaz contenu dans le compresseur: celui-ci doit être neutre, à la température ambiante et à
la pression atmosphérique. Nous préconisons un inertage à l'azote avant toute intervention
provoquant une mise en liaison de l'enveloppe interne avec l'atmosphère.

2- Les phases de fonctionnement.

Avant toute mise en rotation il est nécessaire de s'assurer que le gaz résiduel contenu dans le
compresseur ne peut pas former un mélange explosible avec le gaz qui sera comprimé.
Toute manipulation sur le compresseur est à proscrire en phase de rotation.
L'atmosphère extérieure doit être contrôlée.
Toute anomalie se traduit par l'arrêt de la source de puissance et par l'isolement rapide et
automatique du circuit gaz de la machine.

Un certificat de conformité ATEX stipule les catégories de l'appareil, soit catégorie 3 soit catégorie
2.

Sous ces conditions essentielles et sous la condition du respect de la notice d’exploitation ci-jointe,
le compresseur ou la pompe à vide est conforme à la Directive Européenne 94/9/
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I.3. TABLEAU DES COUPLES DE SERRAGE BOULONNERIE INOXYDABLE ET ASTM

CLASSE DE QUALITE POUR BOULONS ACIER NFA 35577 CLASSE DE QUALITE POUR BOULONS ACIER NFE 27005
BOULONS NORMALISES FILETS ISO
NFA 35577 BOLTING CLASS QUALITY NFE 27005 BOLTING CLASS QUALITY
ISO THREAD STANDARDIZED BOLTS
INOX Z2CN18-10 8.8
R=63 R=80 DIAMETRE BOULONS
Diamètre BOLTS DIAMETER
Re=18 Re=64
des Pas Côte sur plat (mm)
boulons Pitch Head width C T C T
Bolts (m.kg) (kg) (m.kg) (kg)
diameter
1,6 35 3,2 0,005 15 0,018 56 1,6
2,0 40 4,0 0,010 26 0,036 94 2,0
2,5 45 5,0 0,019 44 0,067 160 2,5
3,0 50 5,5 0,034 65 0,120 232 3,0
3,5 60 6,0 0,054 88 0,190 316 3,5
4,0 70 7,0 0,084 118 0,300 422 4,0
5,0 80 8,0 0,160 191 0,570 682 5,0
6,0 100 10,0 0,280 271 0,990 964 6,0
7,0 100 11,0 0,450 390 1,620 1387 7,0
8,0 125 13,0 0,660 493 2,370 1755 8,0
9,0 125 16,0 1,000 649 3,600 2309 9,0
10,0 150 17,0 1,300 781 4,700 2779 10,0
11,0 150 19,0 1,800 973 6,500 3459 11,0
12,0 175 19,0 2,300 1136 8,100 4039 12,0
14,0 200 22,0 3,600 1552 13,000 5520 14,0
16,0 200 24,0 5,500 2120 19,500 7539 16,0
18,0 250 27,0 7,500 2593 26,500 9220 18,0
20,0 250 30,0 10,700 3307 38,000 11760 20,0

Les couples de serrage et efforts de traction indiqués aux tableaux sont déterminés au ¾ de la limite élastique des boulons, pour un coefficient de frottement de 0,12 correspondant à des
boulons montés graissés et de fabrication soignée (filetage roulé).
The hereunder tightening torques and tensioning strenghts of the tables correspond to ¾ of the bolt yield strenght, for a friction coefficient of 0,12 assumed by lubricated bolts with good
bearing surfaces and rolled threads.

C = Couple de serrage recommandé (m.kg) T = Effort de traction sur le boulon (kg)

C = Recommanded thightening torque (m.kg) T = Tensile stress on the bolt (kg)
REFERENCE :
TYPE : PLAN /
COMMANDE /
UNITE / UNIT : DRAWING :
ORDER:
TITRE / TABLEAU DES COUPLES DE SERRAGE BOULONNERIE ACIERS INOXYDABLES ET ASTM
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TITLE : TIGHTENING TORQUE TABLE STAINLESS AND ASTM BOLTING MATERIALS

Rév. Date

CLASSE DE QUALITE POUR BOULONS ACIER NFA 35577 CLASSE DE QUALITE POUR BOULONS ACIER NFE 27005
BOULONS NORMALISES FILETS ISO
NFA 35577 BOLTING CLASS QUALITY NFE 27005 BOLTING CLASS QUALITY
ISO THREAD STANDARDIZED BOLTS
INOX Z2CN18-10 8.8
R=63 R=80 DIAMETRE BOULONS
Diamètre BOLTS DIAMETER
Re=18 Re=64
des Pas Côte sur plat (mm)
boulons Pitch Head width C T C T
Bolts (m.kg) (kg) (m.kg) (kg)
diameter
22,0 250 32,0 14,3 4098 51 14539 22
24,0 300 36,0 18,5 4764 66 16939 24
27,0 300 41,0 27,0 6187 96 21998 27
30,0 350 46,0 34,0 7593 120 27000 30
33,0 350 50,0 49,5 9393 176 33398 33
36,0 400 55,0 64,0 11024 228 39196 36
39,0 400 60,0 83,0 13162 294 46800 39
42,0 450 65,0 102,0 15130 364 53798 42
45,0 450 70,0 128,0 17605 454 62596 45
48,0 500 75,0 155,0 19855 549 70598 48
52,0 500 80,0 197,0 23680 702 84197 52

Les couples de serrage et efforts de traction indiqués aux tableaux sont déterminés au ¾ de la limite élastique des boulons, pour un coefficient de frottement de 0,12 correspondant à des
boulons montés graissés et de fabrication soignée (filetage roulé).
The hereunder tightening torques and tensioning strenghts of the tables correspond to ¾ of the bolt yield strenght, for a friction coefficient of 0,12 assumed by lubricated bolts with good
bearing surfaces and rolled threads.

C = Couple de serrage recommandé (m.kg) T = Effort de traction sur le boulon (kg)

C = Recommanded thightening torque (m.kg) T = Tensile stress on the bolt (kg

REFERENCE :
TYPE : PLAN /
COMMANDE /
UNITE / UNIT : DRAWING :
ORDER:

TITRE / TABLEAU DES COUPLES DE SERRAGE BOULONNERIE ACIERS INOXYDABLES ET ASTM

Rév. Date TITLE : TIGHTENING TORQUE TABLE STAINLESS AND ASTM BOLTING MATERIALS
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II. STOCKAGE / DESTOCKAGE

Le lieu de stockage doit être sec, à l'abri de la poussière et situé en dehors d'un passage de
pièces lourdes.

Attention aux ambiances acides ou basiques.

II.1. STOCKAGE LONGUE DUREE

1- Règle générale

Si le compresseur n’est pas utilisé immédiatement, il doit être stocké dans une salle sans humidité,
protégé des intempéries.
Les extrémités des arbres et l’accouplement doivent conserver le vernis de protection contre
l’oxydation appliqué à la livraison.
L’arbre doit être tourné manuellement tous les mois (pour machines sans paliers isolés).
Il est indispensable de sceller hermétiquement toutes les ouvertures (aspiration, refoulement,
soupape de sécurité, alésages taraudés pour les manomètres, thermomètres, etc. …). Mettre la
machine sous azote est préférable.
Les pièces auxiliaires, telles que les manomètres et thermomètres doivent être stockées à part, et
correctement repérées.
Les boîtes à bornes des moteurs doivent être fermées hermétiquement, ainsi que les presse-étoupe
étanches.

2- Règles additionnelles si le stockage se fait sur site.

2.1 Général

Il ne doit pas y avoir de vibrations; auquel cas des mesures doivent être prise afin d’en isoler le
compresseur.

2.2 Moteur électrique

La résistance isolante entre les phases et le capot doit être vérifiée régulièrement.
Si la valeur mesurée est moins de 5 Mega Ohm, un chauffage permanent de l’enroulement du stator
doit être envisagé, à l’écart de toute atmosphère explosive, en fournissant des résistances
chauffantes à l’intérieur du moteur.

3- Stockage de longue durée :

Après trois ans, les roulements et les joints à lèvre doivent être remplacés.

II.2. CONSIGNES DE DESTOCKAGE

1. Ne retirer les tapes pleines sur aspiration et refoulement qu'avant la première mise en service.

2. Pendant le tuyautage, faire attention qu'aucune poussière, grain de soudure ou objet étranger
quelconque, ne soient introduits à l'intérieur des compresseurs.
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III. NOTE GENERALE D’INSTALLATION

III.1. LIEU D'INSTALLATION
Le lieu où sera installé un compresseur ou une pompe à vide devrait en principe répondre
aux exigences suivantes :

 Atmosphère ni acide, ni basique (pH voisin de 7).

 Température ambiante ne dépassant pas 50 °C.
 Bonne aération.
 Eclairage suffisant.
 Hauteur sous plafond : suffisante pour l'entretien.
 Accès facile.

Il faudra tenir compte dans l'exploitation du groupe si un ou plusieurs de ces points ne sont
pas respectés.

III.2. POSITION ET ORIENTATION D'UN GROUPE

Un libre passage sera toujours aménagé autour du groupe et pour permettre les révisions
périodiques, l'accès au compresseur ou à la pompe à vide sera particulièrement facilité.

III.3. MOYEN DE LEVAGE

Lorsque le groupe est composé d'éléments (étage de compresseur ou de pompe à vide,
moteur, refroidisseur, filtre, etc.) dépassant 25 kg, il est nécessaire de prévoir, au-dessus, un pont
roulant ou un monorail. Un portique n'est pas un appareil de levage commode, si l'on tient compte
des tuyauteries fixées de part et d'autre du groupe.

Si l'installation d'un pont roulant ou d'un monorail se révèle impossible, il faut fixer au-
dessus de chaque étage et au-dessus du moteur un crochet sur lequel on pourra frapper un palan.

III.4. MASSIF OU SOCLE EN BETON

D'une façon générale, tout compresseur où pompe à vide de notre fabrication doit être posé
et scellé sur un massif en béton, sauf pour les groupes monoblocs qui ne demandent pas un massif
en béton.

Une machine rotative ne transmettant pas d'effort dynamique, les massifs ne seront pas
obligatoirement ancrés au sol, et il ne sera pas nécessaire de les armer.

La surface qui doit recevoir la ou les machines doit être lisse, plane et parfaitement
horizontale. Si le massif présente des décrochements, les maçons devront se tenir au plus près des
côtes données.
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III.5. MISE EN PLACE - SCELLEMENT

En ce qui concerne les machines non alignées sur une plaque de base ou châssis, il est
recommandé de procéder à leur pose sur le massif de béton au moyen de glissières noyées, ou de
plots noyés dans le béton, sous la semelle de la machine.

Ce procédé facilitera l'alignement et la remise en place lors d'un démontage.

En ce qui concerne les machines déjà alignées sur une plaque de base ou châssis, avoir soin,
pour la mise à niveau et afin d'éviter une déformation du châssis risquant d'entraîner un
désalignement important du groupe, de placer des cales non seulement de part et d'autre des boulons
de scellement mais sous toute la surface portante du châssis.

Après scellement et blocage des écrous de fixation, contrôler et parfaire l'alignement de

l'ensemble.

Se référer à la notice de l’accouplement.

REMARQUE IMPORTANTE : « Tant que les travaux de génie civil sont en cours autour de
l'appareil, il est indispensable de boucher hermétiquement tous
ses orifices afin d'éviter l'introduction de béton, ciment, etc.
dans la machine.»

III.6. MISE EN PLACE DES APPAREILS ANNEXES

Les refroidisseurs verticaux, les déshuileurs, les réservoirs n'ont pas besoin d'être scellés.
Toutefois, il est nécessaire de les placer sur de petits massifs de 250 à 300 mm de hauteur pour
faciliter la pose des réservoirs de purge et permettre ainsi la purge par gravité de ces différents
appareils.

Les contacteurs disjoncteurs ou l'armoire de démarrage seront placés contre un mur proche
du groupe. Dans le cas contraire, il sera utile de prévoir une boîte à boutons-poussoirs
"marche/arrêt" à proximité immédiate du groupe.

III.7. TUYAUTAGE
Avant le tuyautage, il est nécessaire d’installer un filtre à tamis provisoire à l’aspiration des
machines.
Pendant le tuyautage, éviter soigneusement toute projection de grains de soudure, de métal
fondu, etc. dans les orifices des machines.

Ce tamis sera laissé pendant les 500 premières heures de marche ; il doit être nettoyé après
les 50 et 100 premières heures. Il retiendra tous les grains de soudure, de métal fondu et la calamine
qui se détachent de l'intérieur des tuyauteries.
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Les tuyauteries seront raccordées sans créer d'effort sur le groupe compresseur ou pompe à
vide.

III.8. ELECTRICITE
Les raccordements des appareils électriques, de puissance ou instruments, seront assurés en
respectant les règles de sécurité notamment en ce qui concerne les continuités de masse.
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IV. MISE EN MARCHE DES COMPRESSEURS

MONO/MULTI ETAGES A REFROIDISSEMENT
PAR EAU / AIR
Nous conseillons de faire appel à un de nos spécialistes pour effectuer la
première mise en marche, les essais de fonctionnement sur l’installation générale et
les réglages.

Les indications qui suivent sont valables quelle que soit l’importance du
compresseur.

IV.1.AVANT LA MISE EN MARCHE

1. Vérifier si l’installation est conforme aux instructions générales d’installation et aux plans
D’encombrement et d’installation.

2. S’assurer de la propreté interne de la tuyauterie placée entre le compresseur et le filtre. Si celui-

ci est placé à une certaine distance, placer un filtre tamis à la bride d’aspiration.
Ce filtre tamis sera placé entre 2 joints et sera composé d’un élément tissu d’acier inox ou de
laiton à mailles de 0,1 mm maximum soutenu en aval par une tôle perforée à 60 % de passage.
Ce filtre retiendra tous les grains de soudure ou calamine qui peuvent se détacher de la
tuyauterie entre filtre et compresseur. Pendant la durée des essais (4 heures minimum), on
surveillera la perte de charge crée par le filtre tamis. Avant la mise en service industrielle le
tamis sera démonté et nettoyé.
Ce filtre est à nettoyer après 50 ,100 ; 200 et 300 heures de marche. Il peut être retiré après les
500 premières heures de marche. Attention, pour les gaz dangereux, il est possible de démonter
le filtre après 50 h de fonctionnement en air. Si le filtre est propre, il est peut être retiré avant
mise en exploitation. Sinon, le filtre doit être conservé comme indiqué ci-dessus jusqu’à
filtration des particules métalliques et autres.

3. Contrôler le circuit d’eau et approuver son bon fonctionnement (ne pas prendre en compte pour
les compresseurs refroidis par air)

4. Remplir le réservoir d’huile de la qualité indiquée sur la liste d’huile. Amorcer le circuit de
graissage, soit jusqu’au compte-gouttes le plus éloigné, soit pendant au moins 5 minutes (voir
chapitre GRAISSAGE)

NOTA : Les compresseurs sont livrés sans huiles.

- Avant toute mise en rotation, il faut s'assurer de la présence d'huile dans les boîtiers de
Roulements et que les garnitures mécaniques soient sous pression à l’aide du plan API.

- Introduire environ 0,75 litre d'huile/boîtier.

- Ne pas remplir les boîtiers de roulements en huile au moyen des niveaux en verre
"DENCO" : ces niveaux servent d'appoint seulement.
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5. Vérifier le branchement du moteur, donner une impulsion pour vérifier le sens de rotation.

6. Vérifier le fonctionnement électrique de toutes les sécurités, soit en shuntant, soit en coupant le
contact de chacune.

7. S’assurer qu’aucune vanne n’est fermée en amont et en aval du groupe.

8. S’il y a un réducteur ou une transmission par courroies ou des équipements annexes, se reporter
aux notices correspondantes.

IV.2. MISE EN MARCHE

1. Vérifier le bon fonctionnement du plan API des garnitures mécaniques. Se reporter à la notice
du plan API.

2. Vérifier le débit d’huile de chaque point et le régler.

Compte-gouttes à gouttes tombantes : 8 gouttes/mn.
Viseur à bille : bille entre traits 1 et 2.

3. Vérifier le débit d’eau : l’eau doit sortir à une température acceptable (différence entrée/sortie
maximale de 20°C).

4. Avant le tout premier démarrage en exploitation, il est indispensable de démarrer en air pour
effectuer les contrôle ci-dessous.

5. Vérifier la température de refoulement gaz qui doit être proche de la valeur contractuelle.
Effectuer une mesure lors de la première heure et au bout de 2h.

6. Contrôler l’action de toutes les sécurités, soit en shuntant, soit en coupant le contact de chacune.

NOTA : Pour le premier démarrage, il n’est pas recommandé de faire fonctionner immédiatement
le compresseur à sa pleine pression de refoulement. Opérer la montée en pression par
paliers successifs, étalés sur deux heures environ.

7. Si après la mise en marche, on s’aperçoit que la circulation d’eau n’est pas ouverte, malgré les
éventuelles sécurités et que le cylindre est chaud, arrêter la machine et la laisser refroidir sans
réouvrir l’eau. Car, si la circulation d’eau était rétablie à ce moment, la machine gripperait
instantanément en calage et en dilatation.

8. Si le compresseur est équipé d’un régulateur pneumatique ou électro-pneumatique, vérifier le

fonctionnement du régulateur et la température de refoulement lorsque le compresseur est sous
vide c’est-à-dire régulateur fermé.

NOTA : Si le compresseur été stocké plusieurs mois, vérifier son état interne par les orifices
d’aspiration et de refoulement.
Procéder à un dégommage en introduisant 1 ou 2 dl de gaz oil par 1000 m 3/h de débit. Tourner le
rotor à la main ou en fonctionnement pour les machines paliers isolés pendant l’introduction du gaz
oil. Laisser dégommer pendant plusieurs heures.
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V. CONDUITE ET MAINTENANCE
V.1. MACHINES
V.1.1. ENTRETIEN DES COMPRESSEURS/ POMPES A VIDE MPRI

1. PRESENTATION

Cette notice fournie des informations nécessaires à l'entretien d'un groupe MPR et complète
le programme d'entretien général établi par l'utilisateur. Durant la période de rodage un suivi attentif
et rapproché est préconisé.
Les compresseurs MPR se composent essentiellement d'une partie en contact avec le gaz,
d'un ou de plusieurs circuits de graissage, d'un circuit d'eau, de machines motrices, d'un circuit de
commande et de contrôle.

a) Le circuit en contact avec le gaz se compose principalement de filtres, de séparateurs, de

compresseurs à palettes, de refroidisseurs, de séparateurs, de vannes, de clapets, de soupapes,
d'instruments de contrôle et de sécurités…
b) le circuit principal de graissage est indispensable au fonctionnement des compresseurs et est
principalement composé d'un réservoir d'huile, d'un filtre à huile (ou crépine), de pompes à
huile, de clapets, d'instruments de contrôle et de sécurités…
c) un circuit d'huile secondaire est parfois nécessaire afin de refroidir et de maintenir en pression
les garnitures dynamiques de passage d'arbre. Ce circuit est principalement composé d'un
réservoir d'huile, d'un filtre à huile, de pompes à huile, de clapets, d'instruments de contrôle et
de sécurités…
d) certains compresseurs dits "paliers isolés" ou "P.I" possèdent un système de graissage des
roulements par barbotage
e) la partie entraînement est généralement composée de moteurs électriques

2. ENTRETIEN JOURNALIER

Un bon entretien augmente dans de grandes proportions la durée de vie du compresseur et

augmente la durée de marche entre deux révisions générales.

Il est utile que la même personne suive quotidiennement le compresseur. En effet, un

compresseur fait un certain bruit. Si le compresseur a un composant défectueux, le bruit change. Il
est donc possible, dans certains cas, de prévoir une panne possible à cause de cette altération du
bruit.

Il est recommandé de nettoyer une fois par semaine l'extérieur du compresseur ; une fuite
par un joint claqué sur tuyauterie d'air, une fuite d'un raccord d'eau ou d'huile sera plus facilement et
plus vite décelée.

Il est important d'intervenir tout de suite pour éliminer une fuite quelconque.

Il est recommandé de tenir "un cahier de bord" sur lequel on inscrit quotidiennement, si tout
est en ordre, si une anomalie ou fuite quelconque est apparue. On inscrit également les vérifications
périodiques, les nettoyages, les démontages partiels, les interventions bénignes ou importantes, les
révisions, les changements de pièces, les usures des lamelles, etc.
 16

 2 vérifications par jour pour un compresseur fonctionnant 8 à 10 heures par jour.

 3 vérifications par jour s'il fonctionne 24 h. sur 24.

1- Circuit gaz

 Contrôler la pression et la température de refoulement de chaque étage.

 Purger le ou les réservoirs de purge de condensation des refroidisseurs et des séparateurs ou

des filtres toutes les 4 heures, plus ou moins souvent si les conditions le permettent ou
l’exigent.

 Il est interdit de purger des réservoirs sous vide non équipés d'un système adapté. Ainsi il
faut prendre garde de toute régulation par laminage à l'aspiration (exemple des régulateurs
MPR).

2- Circuit de graissage

 Vérifier le niveau du réservoir d’huile. Le compléter si nécessaire. Un niveau qui ne diminue

pas est le signe d'un mauvais graissage.

 Vérifier le bon fonctionnement du graissage.

3- Circuit de refroidissement des garnitures (si existant).

 Vérifier le niveau du réservoir d’huile. Le compléter si nécessaire. Un niveau qui diminue

rapidement est le signe d'une fuite.

 Contrôler la pression et la température de sortie de chaque boîtier.

4- Graissage des roulements par barbotage (si existant)

 Vérifier le niveau. Le compléter si nécessaire. Un niveau qui diminue rapidement est le

signe d'une fuite.

5- Vérifier le bon fonctionnement des annexes du groupe.

3. ENTRETIEN HEBDOMADAIRE

Effectuer un nettoyage du filtre.

Le filtre d’aspiration doit être nettoyé aussi souvent que les conditions d’exploitation
l’exigent. Un filtre encrassé crée une perte de charge importante qui réduit le débit du compresseur
et qui peut être la cause d’un échauffement anormal.
 17

4. TOUTES LES 1000 HEURES

Voir également le paragraphe "REVISIONS"

1- Circuit gaz

 Procéder à la mesure de l'usure des lamelles (VOIR PARAGRAPHE « INSTRUCTION

POUR L’EMPLOI DES JAUGES »).

 Faire à la peinture un trait repère sur l'accouplement avec une flèche indiquant l'ordre
successif des lamelles.

 Ne pas omettre d'indiquer sur "un cahier de bord" la valeur des mesures faites.

 Eventuellement, inscrire sur un graphique la valeur des usures relevées.

 Un compresseur travaillant dans des conditions parfaites accuse une usure des lamelles de 1
mm toutes les 1000 heures. Un compresseur travaillant dans de bonnes conditions accuse
une usure des lamelles de 2 mm par 1000 heures.
Au-dessus de 3 mm par 1000 heures, les conditions d'exploitation du compresseur sont
inacceptables.

 Il est possible qu'un compresseur use ses lamelles en biais.

Ceci peut provenir d'une mauvaise filtration, d'une aspiration de gaz humide, d'une huile non
conforme, d'un mauvais calage engendrant des vibrations, d'un manque partiel de
lubrification côté le plus usé.

 Après un arrêt de plusieurs semaines ou d’une semaine par temps froid, procéder à un
dégommage comme indiqué à la fin de la notice «Mise en marche des compresseurs».

2- Graissage des roulements par barbotage (si existant)

 Changer l'huile.

5. TOUTES LES 4000 HEURES

1- Circuit de refroidissement des garnitures (si existant)

 Changer l'huile.

 Nettoyer ou changer les filtres

 18

6. TOUTES LES 8000 HEURES

Procéder à la révision générale.

Toutefois, si les lamelles ne sont pas arrivées à leur maximum d'usure, si les roulements ne font pas
de bruit, si les garnitures d'étanchéité en bout d'arbre ne fuient pas, si le compresseur tourne comme
d'habitude alors on peut surseoir à la révision générale jusqu'à ce qu'un élément ci-dessus ou un
autre le demande.

Nota : Il est très dangereux de ne pas changer les lamelles lorsqu'une au moins est arrivée à
son maximum d'usure.

REVISIONS

Première révision partielle

Après 1 000 heures (fin de rodage).

Cette révision n’est à faire que si une mise au point du groupe ou de l’installation est nécessaire ou
si les conditions d’exploitation sont spéciales et mal connues dans leurs effets.

Première révision générale

Elle est à faire entre 8 000 et 12 000 heures de marche ou après 1 à 2 ans. Tant qu’aucune pièce
constituant le groupe ne montre un signe de défaillance, il est inutile de démonter la mécanique.
Toutefois, en préventif, nous conseillons une révision après les 8 000 premières heures de marche.

Révisions générales suivantes

Leur fréquence dépend des conditions de marche, des conditions d’exploitation, du nombre
d’heures de marche annuelle, de l’âge du groupe. En préventif, nous conseillons une révision
annuelle.

Pour ces révisions, nous conseillons de faire appel à nos spécialistes.

 19

V.1.2. RECOMMANDATION POUR GROUPES FONCTIONNANT PEU SOUVENT

Nous recommandons de faire tourner les groupes une fois par semaine pendant deux heures
à leurs conditions nominales de marche.

Ceci empêche un gommage trop important des lamelles, et évite le marquage des rouleaux et
des chemins de roulement des roulements.

Pendant la marche, vérifier que le graissage est correct.

Si le groupe ne doit fonctionner que quelques jours tous les ans, doubler le débit de
graissage pendant les deux heures de marche hebdomadaire.

Pour le réglage du débit d'huile, voir la feuille de la notice.

V.I.3. ARRÊT LONGUE DUREE (DEGOMMAGE)

Lorsque le groupe a été arrêté pendant plusieurs semaines, l'huile de graissage peut s'être
desséchée et avoir gommé les lamelles dans leurs rainures.

Nous recommandons de procéder à un dégommage en procédant de la manière suivante :

Introduire au moyen du réservoir de dégommage ou par les orifices placés sur le cylindre et,
qui servent à jauger l'usure des lamelles, ou encore par l'orifice d'aspiration, un mélange de 30 %
d'huile propre et de 70 % de pétrole ou de gas-oil. Le refoulement et les robinets de purge étant
laissés grands ouverts, tourner la machine deux minutes à la main. Mettre la machine en marche.

Pendant l'opération, le graissage doit fonctionner normalement. Dans les unités multi-
étagées l'opération doit se faire sur chaque machine ou cylindre.

Pour les pompes à vide, il sera nécessaire à la fin de l'opération de faire aspirer de l'air frais
qui balayera le mélange qui a servi au nettoyage de la machine.

V.1.4. PRECAUTIONS A PRENDRE PAR TEMPS FROID

Lorsque les machines sont placées dans des locaux froids, il peut arriver que l'huile de
graissage se fige. Nous recommandons donc, par temps froid, de s'assurer avant la mise en marche,
que l'huile n'est pas figée, qu'elle circule, et de prévoir au besoin un réchauffage des réservoirs et
pompes à huile, afin d'éviter une détérioration de la pompe par suite de la surpression provoquée par
l'huile figée.

D'autre part, la viscosité de l'huile pouvant gommer les lamelles dans leurs rainures, nous
recommandons d'introduire un mélange d'huile et de pétrole suivant les indications ci-dessus en
opérant comme indiqué au paragraphe "Arrêt de longue durée".

Il est bien entendu qu'en temps de gel, les chemises d'eau des cylindres et des faisceaux
tubulaires du refroidissement doivent être soigneusement vidangées.
 20

Pour les pompes à vide aspirant des mélanges gazeux pouvant donner lieu à un certain
gommage, on a des dépôts de laque pendant l'arrêt ; il est recommandé de faire un dégommage du
groupe ; comme indiqué plus haut, avant l'arrêt, le groupe étant chaud. Le dégommage effectué,
faire fonctionner le groupe pendant 10 à 15 minutes aspiration mise à l'atmosphère.
 21
V.1.5. ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE
SYMPTOMES REACTION IMMEDIATE CAUSES PROBABLES
Excès de pression au Arrêt du groupe Restriction de la section de
refoulement ou soupape de passage en aval du
sûreté en action compresseur
Manque de pression à Arrêt du groupe a) Filtre encrassé
l’aspiration b) Restriction de la section
de passage en amont du
compresseur
Manque de débit Arrêt du groupe a) Excès de pression au
refoulement
b) Manque de graissage
c) Manque d’eau de
refroidissement
d) Température
d’aspiration élevée
e) Manque de pression à
l’aspiration
f) Gaz de composition
différente de la
composition
contractuelle
Surintensité Arrêt du compresseur a) Excès de pression au
refoulement
b) Frottements internes trop
importants dans le
compresseur
c) Excès de pression gaz à
l’aspiration
Machine bloquée ou ayant un Arrêt du compresseur a/Frottements internes
point dur importants : grippage
b/ Palette défectueuse
(cassée)
Bruit anormal Arrêt du groupe a) Palette bloquée dans sa
rainure
b) Grippage ou
détérioration du stator
c) Roulement détérioré
d) Modification des
conditions de
fonctionnement
Vibrations anormales Arrêt du compresseur a) Mauvais lignage
b) Roulement détérioré
c) Grippage
REMEDES POSSIBLES
Ouvrir le circuit restrictif
a) Nettoyer le filtre
b) Ouvrir le circuit restrictif
b) Vérifier le circuit de
graissage
c) Vérifier la circulation
d’eau
f) Vérifier les conditions
d’exploitation
b) Examen interne du
compresseur
c) Vérifier les conditions
d’exploitation
Démonter le compresseur en
atelier pour examen
Changement des lamelles
a) Dégommage au gas-oil ou
démontage. Vérifier
l’usure des palettes
b) et c) Vérifier le
compresseur en atelier
d) Vérifier si les nouvelles
conditions sont
compatibles avec un
fonctionnement correct du
groupe
a) Rectifier l’alignement
b) et c) Démonter le
compresseur en atelier
 22

V.1.6. TABLEAU ENTRETIEN MACHINES

PLAN / 8 000 h. 1
DESIGNATION DRAWIN 24 h. 50 h. 100 h. 200 h. 500h. 1 000 h. 4 000 h. an 16 000 h.
G 1 year

FILTRE A TAMIS
A A A A I+
PROVISOIRE Démontage

COMPRESSEUR /
COMPRESSOR C C-I

LAMELLES DE
COMPRESSEUR / BLADES OF C C-I
COMPRESSOR

POMPE A HUILE /
OIL PUMP
C C-I C

GARNITURE D’ETANCHEITE
+ PLAN API / MECHANICAL C C-I C-I
SEAL
GARNITURE DE POMPE A
HUILE / MACHANICAL SEAL C C-I
FOR OIL PUMP

NIVEAU D’HUILE C C

CODIFICATION OF OPERATIONS

”C” = Contrôle / Control : Observation + relevé / Observation + statement

”A” = Action : Appoint, nettoyage / Fill up, cleaning
”a” = Action éventuelle / Possible action
”I” = Inspection : Démontage, remplacement éventuel / Dismantling, possible replace
”R” = Remplacement systématique / Systematic replace
”E” = Etalonnage / Standardization
”V” = Vidange / Emptying
 23

8 000 h.
PLAN / REPERE
DESIGNATION DRAWING ITEM
6 h. 24 h. 168 h. 1 000 h. 2 000 h. 4 000 h. 1 an 16 000 h.
1 year
ELECTROVANNE EAU /
ELECTRICAL VALVE ON C I
WATER SUPPLY

MOTEUR DU VENTILATEUR
/ FAN E-MOTOR
I

MOTEUR POMPE A EAU /

WATER PUMP E-MOTOR
I

MOTEUR PRINCIPAL/MAIN
E.MOTOR
I

MOTEUR POMPE
GRASSAGE/ OIL PUMPS I
MOTOR
MOTEUR POMPE HUILE
GARNITURE/ SEALS OIL I
PUMP MOTOR

CODIFICATION OF OPERATIONS

”C” = Contrôle / Control : Observation + relevé / Observation + statement

”A” = Action : Appoint, nettoyage / Fill up, cleaning
”a” = Action éventuelle / Possible action
”I” = Inspection : Démontage, remplacement éventuel / Dismantling, possible replace
”R” = Remplacement systématique / Systematic replace
”E” = Etalonnage / Standardization
”V” = Vidange / Emptying
 24

8 000 h.
PLAN / REPERE
DESIGNATION DRAWING ITEM
6 h. 24 h. 168 h. 1 000 h. 2 000 h. 4 000 h. 1 an 16 000 h.
1 year

MANOMETRES / PRESSURE
GAUGES
C E

THERMOMETRES
/THERMOMETERS
C E

TRANSMETETURS DE PRESSION
OU PRESSOTAT
C E

JAUGE DE DEBIT D’HUILE /

OIL FLOW GAUGE
C

INDICATEUR DE NIVEAU /
LEVEL GAUGE
C

TRANSMETTEURS DE
TEMPERATURE OU C E
THERMOSTAT

CONTACT DE DEBIT OU
DEBITMETRE
C E

NIVEAU CONDENSATS
C E

VANNES AUTOMATIQUES/
CONTROL VALVES
C E

CODIFICATION OF OPERATIONS

”C” = Contrôle / Control : Observation + relevé / Observation + statement

”A” = Action : Appoint, nettoyage / Fill up, cleaning
”a” = Action éventuelle / Possible action
”I” = Inspection : Démontage, remplacement éventuel / Dismantling, possible replace
”R” = Remplacement systématique / Systematic replace
”E” = Etalonnage / Standardization
”V” = Vidange / Emptying
 25

8 000 h.
PLAN / REPERE
DESIGNATION DRAWING ITEM
6 h. 24 h. 168 h. 1 000 h. 2 000 h. 4 000 h. 1 an 16 000 h.
1 year

FILTRE D’ASPIRATION /
SUCTION FILTER
A

CLAPET ANTI-RETOUR / NO
RETURN VALVE
I

ACCOUPLEMENT / COUPLING I

FILTRE ENTREE POMPE A

HUILE / FILTER AT INLET OF A
THE OIL PUMP

ECHANGEUR / EXCHANGERS I

CODIFICATION OF OPERATIONS

”C” = Contrôle / Control : Observation + relevé / Observation + statement

”A” = Action : Appoint, nettoyage / Fill up, cleaning
”a” = Action éventuelle / Possible action
”I” = Inspection : Démontage, remplacement éventuel / Dismantling, possible replace
”R” = Remplacement systématique / Systematic replace
”E” = Etalonnage / Standardization
”V” = Vidange / Emptying
 26

V.2. LAMELLES/ SEGMENTS

V.2.1. DEMONTAGE PARTIEL POUR CHANGEMENT DE LAMELLES

Certaines machines ne possèdent pas de jauge d’usure des lamelles.

Certains groupes s’usent assez rapidement leurs lamelles parce que la filtration est insuffisante ou
parce que les gaz pompés sont très humides et qu’il y a lavage continu du stator. Il faudra donc
changer les lamelles en dehors d’une révision générale dans le cas où le contrôle d'usure effectué
chaque 1000 heures signalerait une usure importante.

Pour retirer les lamelles, il faut ouvrir le fond AR, celui opposé à l’accouplement côté moteur.

Pour une machine à un seul bout d’arbre, il faut déposer la pompe à huile lorsqu’elle existe.

Pour une machine symétrique ou à 2 bouts d’arbre, il faut déposer l’accouplement, il faudra
également déposer la garniture d’étanchéité. Cette garniture ne devra pas être remontée car il y a
trop de chances pour qu’elle fuie après remontage.

Pour paliers isolés, il faut :

 Déposer le couvercle arrière
 Redresser le frein d’écrou
 Desserrer l’écrou à l’aide de la clé spécifique
 Déposer le roulement
 Déposer la garniture côté atmosphère
 Déposer l’écrou de maintien du grain tournant (pas à droite donc desserrage vers la gauche)
à l’aide de la clé spécifique à la machine.
 Déposer le grain tournant
 Retirer le fond au moyen des deux vis BTR d’extraction logées dans 2 trous diamétralement
opposés.

Pour toute autre machine :

 Décoller les joints klinger du fond.

 Déposer le fond arrière avec son roulement.
 Attention aux segments s’il y en a.
 Mesurer l’épaisseur des joints klinger.
 Lorsque les cales de clinquant sont déposées de part et d’autre de la bague extérieure du
roulement, ne pas les intervertir.
 Inspecter l’intérieur de la machine.
 Nettoyer le fond, le roulement, le couvercle.
 Retirer les lamelles usées.

Si les rainures du rotor sont chargées de dépôts, il faut procéder au démontage complet ; il en va de
même si la surface du rotor est calaminée, si le stator présente des facettes ou est très encrassé.

Si l’intérieur de la machine est propre, sans anomalie notable, placer les lamelles neuves enduites
d’huile de graissage.
 27

Vérifier autant que faire se peut qu’elles coulissent bien dans leur rainure.

ATTENTION

Les lamelles ont un sens. Le biseau le plus important est toujours placé en avant dans le sens de
rotation.

Leur longueur est donnée sur la fiche technique. Contrôler.

Lamelles stratifiées :
Des lamelles mal stockées ou stockées trop longtemps s’allongent par reprise d’humidité. Dans ce
cas il est nécessaire de les sécher. Nous recommandons de sécher les lamelles dans une étuve.

Durant l’opération les lamelles ne doivent subir aucune contrainte. A la sortie de l’étuve elles seront
immédiatement enduites d’huile. Les traitements suivants sont recommandés en fonction des
lamelles :

Epaisseur Durée du préchauffage Durée du chauffage

mm à 90 °C à 130 °C

ep. < ou = 3,5 0,25 h. 4 h.

3,5 < ep. < ou = 5,5 0,5 h. 6 h.
5,5 < ep. < ou = 8 0,75 h. 8 h.
8 < ep. < ou = 11 1 h. 10 h.
11 < ep. < ou = 14 1,5 h. 12 h.
ep. > 14 2 h. 14 h.

Lamelles plastifiées :
Ces lamelles doivent être impérativement stockées à température ambiante.

 REMONTAGE

 Placer des joints neufs dont l’épaisseur totale est égale à celle des joints retirés augmentée
de 10 à 20 %.
 Les joints doivent être montés l’un après l’autre à l’aide d’une pâte (oraseal).
 Mettre en place le segment
 Monter le fond sans oublier de repousser les vis arrache-fonds, et poussoirs si présents.
 Placer le segment dans sa rainure. Le jeu axial total entre le segment et les deux faces
latérales de la gorge est inférieur au dixième de millimètre pour une machine neuve. Le jeu
maximum autorisé correspond à 20% de la largeur du segment neuf.
 Huiler abondamment le segment et la gorge de la bague ou mieux graisser à la molycotte.
 Rapprocher les deux extrémités du segment et les maintenir l'une contre l'autre au moyen
d'une ficelle mince et solide, qui le serre sur la moitié intérieure de sa largeur.
 Engager le fond sur le segment et bloquer les écrous de fixation de fonds.
 28

 Dans le cas d’un palier isolé, remplacer la garniture ou reconditionner la garniture existante.
Procéder à l’inverse de la procédure de démontage.
 Huiler abondamment le roulement.
 Monter le frein d’écrou et l’écrou ; le bloquer et rabattre le frein d’écrou.
 Pour une machine symétrique, monter la nouvelle garniture (voir notice s’y rapportant).
 Monter le couvercle arrière.
 Remonter la pompe à huile ou l’accouplement si applicable.

NOTA : Les segments sont en P.T.F.E. chargés en carbone graphite.

 29

V.2.3. INSTRUCTIONS POUR L’EMPLOI DES JAUGES DE CONTROLE

D’USURE DES LAMELLES

 Dévisser les bouchons ou les raccords se trouvant sur l'axe du stator, sens longitudinal, voir
schéma ci-dessous.

 Prendre la jauge et l'engager dans le trou d'un des bossages.

 En tournant le rotor, rechercher le contact entre la jauge et une lamelle.

 Effectuer la mesure à l’avant et à l’arrière.

 Faire la lecture, si le repère indiqué sur la jauge se trouve à l'aplomb du bossage, il y a lieu
de changer les lamelles.

 Faire la même mesure à l'autre extrémité du stator.

 Dans le cas d'usure inégale, prendre comme repère la jauge pénétrant le plus profondément.
 30

V.3. GRAISSAGE
L’huile est utilisée pour la lubrification des roulements par barbotage ainsi que pour la lubrification
des palettes.

V.3.1. AMORCAGE DU CIRCUIT D’HUILE

Lors du premier démarrage, le circuit d’huile est vide et nécessite donc d’être remplit pour amorcer
la pompe.

1/ Déconnecter les tubings de la pompe et du compresseur

Raccords à déconnecter

2/ Connecter la pompe manuelle aux connexions du support AL8

Pompe manuelle Connexion pour remplissage du circuit

 31

3/ Remplir le circuit d’huile

 Reconnecter le tubing à la pompe et au point de graisse du compresseur lorsque le tubing est

correctement remplit
 Effectuer la procédure pour chaque point de graissage (2 à 6 en fonction de la machine).

V.3.2. REGLAGE DU DEBIT D’HUILE

Le Débit d’huile doit être réglé avant de mettre en marche la machine.

Pour le réglage du débit d’huile voir le manuel d’instructions N565.

Le débit d’huile par point de graissage est visible sur les AL8. La hauteur de la bille est image du
débit. Généralement, nous préconisons un débit correspondant à une bille positionnée sur la
graduation 2 sur 4.

V.3.3. DETECTEUR DE DEBIT D’HUILE

Le circuit de lubrification machine assure le graissage interne du corps des compresseurs par une
injection en 2 à 6 points en fonction de la machine, dosée par la pompe à huile.

Lorsque une détection automatique du débit d’huile est nécessaire, la pompe utilisée est une pompe
une sortie connectée à un distributeur 1 entrée/ x sorties égales au nombre de points de graissage.

Le débit est produit par une pompe à pistons donnant un débit pulsé. Il n’est alors pas possible de
mesurer son débit moyen (de l’ordre de 0,015 l/s). Nous contrôlons donc le temps d’activation du
distributeur. Un piston translate dans le distributeur lors du fonctionnement de celui-ci.

Un capteur inductif délivre un signal TOR en fonction de sa proximité au piston.

Le contrôle du débit d’huile de lubrification des machines MPRI est donc réalisé au moyen d’un
capteur inductif (captant l’activation du distributeur) délivrant un signal TOR. Si pendant un temps
défini T, il n’y a pas eu activation du distributeur, nous détection l’absence de débit d’huile vers les
points de graissage.

Nous préconisons une temporisation T de 3 min maximum. T doit être visible sur la supervision.
Signal

T (Si T > Tconsigne = 3 min, déclenchement) Signal TOR du capteur

inductif

t(s)
 32

Montage capteur inductif sur distributeur

 33

V.3.4. HUILES PRECONISEES POUR COMPRESSEURS ET POMPES A VIDE

GRAISSEES PAR HUILE PERDUE

Huile minérale Classe ISO VG 320

L'huile peut posséder les additifs antioxydants, anti-mousse, etc... à condition qu'il ne produisent

pas de dépôts jusqu'à 180 °C.

Se référer à la liste des huiles du projet.

V.3.5. COMPATIBILITES DES HUILES

IMPORTANT : toutes les huiles présentent à un instant donné dans un compresseur

doivent être compatibles entre-elles.

1 - Cas d'une machine comportant plusieurs circuits de lubrification

Exemples :

- machines dites à "paliers isolés" dans lesquelles le circuit de graissage du cylindre côtoie le
circuit de refroidissement des garnitures lui-même mitoyen des boîtiers de roulement.

- machines comportant des garnitures doubles à circuit de refroidissement indépendant du circuit

de graissage.

Dans le cas d'une machine comportant plusieurs circuits de lubrification, il est impératif de s'assurer
auprès des fournisseurs des huiles ou auprès de MPR. Industries de la compatibilité des différentes
huiles.

Nous recommandons d'utiliser des huiles de la même famille chez un même fabricant.

2 - Cas d'un changement d'huile

Lors d'un changement d'une huile par une autre huile de qualité ou de provenance différente, il est
important de vérifier la compatibilité des deux huiles soit auprès des fabricants soit auprès du
Service Après-Ventes MPR. Industries.

Si le moindre doute existe, il faut procéder à la vidange des circuits d'huile et à leur rinçage avant
d'utiliser le nouveau lubrifiant.

3 - Remarques
Note 3.1 - D'une façon générale, les huiles de synthèse sont incompatibles avec les huiles
minérales.
 34

V.3.6. GRAISSAGE DES ROULEMENTS PAR BARBOTAGE

Le niveau d'huile baisse dans le graisseur en même temps que dans le palier ou le carter ; le
tube chanfreiné du graisseur est ainsi découvert et de l'air pénètre dans le réservoir d'huile. Un
volume équivalent peut ainsi s'écouler par le tube d'alimentation d'huile dans le corps du graisseur
ou l'huile se rétabli au niveau fixé et obture le tube d'entrée d'air. Cette opération se répète chaque
fois que le niveau baisse dans le palier ou dans le carter jusqu'à épuisement du réservoir du
graisseur.
Le niveau du graisseur est réglé pour qu'il soit à la hauteur de l'axe des rouleaux du
roulement lorsqu'ils sont en position basse. Ce niveau peut éventuellement être réglé en desserrant
le contre écrou et en montant ou en descendant la douille de réglage.

Pour remplir le réservoir d'huile propre :

. retirer le réservoir avec son embase en tirant vers le haut.

. dévisser le réservoir de son embase.

. remplir le réservoir d'huile propre.

. visser l'embase sur le réservoir et introduire l'ensemble dans le corps du graisseur en

vérifiant que l'embase est engagée à fond.

Huile à utiliser : Huile identique à celle utilisée pour la chambre de compression  ISO VG 320

V.3.5. MANUEL D’INSTRUCTION POMPE A HUILE COMPRESSEURS

 Voir manuel d’instructions N565

 35

V.3.7. NOTICE DE MONTAGE DES DENCO

 36

V.4. GARNITURES MECANIQUES DOUBLES HUMIDES

V.4.1. LIQUIDE DE BARRAGE

Les garnitures mécaniques doubles humides sont refroidies par un liquide de barrage en surpression.
Habituellement ce liquide est de l'huile ou de l’eau glycolée. Le liquide de barrage utilisé doit avoir
une faible viscosité (habituellement ISO VG 32-48).

Se rapprocher de MPR industries pour connaitre le liquide de barrage à utiliser en fonction de la

garniture et de l’application.

V.4.2. ENTRETIEN GARNITURES MECANIQUES

NOTA : Les appareils varient tellement dans leur type et leur conception qu'il est pratiquement
impossible de fournir des instructions de montage détaillées pour chaque application. En se
reportant au plan coupe du fabricant de l'appareil et au dessin particulier de MPR.I illustrant la
garniture à monter, on verra clairement comment procéder. Le type de garniture est indiqué dans la
fiche technique. Néanmoins, les points suivants doivent requérir une attention particulière.

1. - OBJET

La présente spécification générale s’intéresse au montage des garnitures mécaniques tournantes

doubles humides. Elles sont refroidies par un liquide de barrage en surpression.
La conception de ces garnitures leur permet de fonctionner sur des applications difficiles, mais afin
de les utiliser dans les meilleures conditions possibles il convient de respecter les précautions de
stockage.

2. - STOCKAGE
Nos garnitures sont livrées dans des emballages destinés à les protéger des petits chocs inévitables
lors des différentes manipulations.
Nous conseillons de stocker les garnitures dans leur emballage d'origine et de les conserver dans un
endroit non humide, à l'abri des variations atmosphériques. Ceci est particulièrement important afin
d'éviter les possibilités de déformation des faces de friction.

3. - PREPARATION DE LA GARNITURE MECANIQUE

Toutes les manipulations doivent se faire en prenant grand soin des parties vitales de la garniture
(faces de frictions, joints toriques) qu'il convient de ne pas heurter.
Une bonne étanchéité dépend essentiellement du soin avec lequel sera installée la garniture
mécanique.
Préalablement à tout montage, il faut s'assurer de la propreté de toutes les pièces à monter ; les
essuyer avec un chiffon doux et propre.
Contrôler que les joints toriques ne présentent aucune trace de coupure. Ceux-ci doivent être montés
avec de la graisse silicone.

1. Si la garniture doit être installée sur une chemise, celle-ci devra être munie d'un joint
d'étanchéité.
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2. Afin d'éviter d'endommager les joints toriques au montage, il est nécessaire de prévoir un
chanfrein d'entrée aux extrémités de l'arbre (ou de la chemise) et dans le logement du grain fixe.
S'assurer qu'il n'y a pas de coups ou de marque sur les portées des joints toriques.
Eliminer toutes les imperfections ou bavures éventuelles.

3. Nettoyer et examiner soigneusement la face d'appui et l'alésage de la boîte à garniture.

4. La lubrification des faces de friction au montage est interdite.

Pour faciliter le montage, il est possible d'utiliser de la graisse au silicone.

5. S'assurer de la propreté des faces de friction et qu'aucune rayure ou entaille ne puisse causer une
fuite.

- MONTAGE

Se reporter à la notice de montage correspondante.

4.- MISE EN MARCHE FONCTIONNEMENT

Le fonctionnement à sec de la garniture est à proscrire.

Ne démarrer l'appareil qu'après le remplissage normal du boîtier de garniture.
En atelier et avant montage sur site, nous recommandons de faire une épreuve hydrostatique des
boîtiers.

5.- MAINTENANCE DES GARNITURES MECANIQUES

Une légère consommation de liquide peut être observée : cette consommation est inhérente au
fonctionnement de ce type de garnitures. Lors de chaque démontage d'un appareil quelle que soit la
raison, il convient de s'assurer de l'état des garnitures mécaniques.

Vérifier que les joints toriques ne présentent aucune trace de coupure ou d'altération au moindre
doute les remplacer.

Vérifier l'état des faces de friction ; si elles sont usées ou détériorées, procéder à un rodage qui peut
permettre de prolonger la durée de vie de la garniture ou en effectuer le remplacement selon le cas.

Ne pas utiliser une partie neuve avec une partie usagée.

Si le démontage de l'appareil a été provoqué par une fuite de la garniture, il convient de vérifier en
plus les points suivants :

 longueur en place de la garniture

 dimensions des pièces d'adaptation
 amplitude des vibrations et débattements de l'arbre
 conditions de lubrification de la garniture
 présence d'impureté à la périphérie des faces de friction.

D'une façon générale, après tout démontage d'une garniture mécanique, il est nécessaire d'effectuer
au minimum un rodage des faces de friction et de changer les étanchéités secondaires.
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V.4.3. SYSTEME HYDRAULIQUE POUR GARNITURES MECANIQUES

MPR fournit des centrales hydrauliques selon plan API permettant de faire circuler le liquide de
barrage. Ces centrales sont équipées des équipements et instruments nécessaires à la sécurité de
l’installation.

Ces centrales sont équipées à minima de :

 Cuve d’huile / pompe volumétrique
 Filtre
 Soupape
 Régulateur de pression
 Instruments de mesure de pression /débit/ température du liquide de barrage
 Niveau d’huile
 Accumulateurs

Voir Notice dédiée de la centrale hydraulique

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V.5. FILTRATION
La durée de vie d'un compresseur ou d'une pompe à vide dépend en grande partie de la
filtration et de l'entretien des filtres.

Nous déclinons toute responsabilité relative à l'usure anormale et prématurée des parties
vitales des groupes de notre fabrication qui ne sont pas équipés de filtres efficaces ayant reçu notre
agrément.

Notre garantie ne couvre que les groupes de notre fabrication qui sont équipés de filtres
agréés par nous, filtres qui doivent être normalement entretenus.

V.5.1. ENTRETIEN DES FILTRES A TAMIS

Ces filtres sont placés pour retenir uniquement les calamines et grains de soudure se
détachant des tuyauteries placées en amont du compresseur.

Il est nécessaire de nettoyer le tamis filtrant qui est constitué d’un grillage fin ou d’un
grillage en acier inox après les 100 heures de marche, puis après les 500 premières heures de
marche et les 1000 premières heures de marche. Ensuite de nettoyer toutes les 2 à 3000 heures de
marche.

V.5.2. ENTRETIEN DES DESHUILEURS A BOUGIES

Chaque fois qu’il est nécessaire d’avoir de l’air comprimé sans huile ni eau en suspension, sous
forme vésiculaire, il faut placer un déshuileur à bougie filtrante.

Il est important de se rappeler qu’un tel appareil (ou similaire) ne peut retenir l’eau et l’huile
sous forme vésiculaire ; les vapeurs ne sont et ne peuvent être retenues.

Le condensat d’un refroidisseur n’est pas entièrement recueilli dans le réservoir de purge ; une
partie est entraînée sous forme vésiculaire avec le courant du gaz comprimé.

Il est indispensable de placer à la sortie du refroidisseur un séparateur d’eau et d’huile qui ne

laissera passer que les incondensables.

Dans le cas où il n’y a pas de refroidisseur final, le déshuileur est placé le plus loin possible du
compresseur et le plus près possible de l’utilisation.

Sans refroidisseur, un déshuileur perd beaucoup de son efficacité. Purger le déshuileur tous les
matins, avant la mise en marche du compresseur. Le déshuileur en pression, ouvrir en grand la
purge, afin d’obtenir un bon balayage du condensat.

ENTRETIEN
Toutes les 3000 heures environ, nettoyer l’élément filtrant. Enlever le couvercle supérieur,
retirer la bride porte-bougie. Faire attention aux joints. Dévisser l’écrou supérieur (côté sortie),
détacher l’élément filtrant de la plaque porte-bougie.
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Retirer la bougie et la tremper dans le perchloréthylène, puis la brosser avec une brosse en
chiendent. Changer l’entourage de laine de verre.

 NE JAMAIS EMPLOYER DU PETROLE OU DU GAS-OIL : DANGER

Au remontage, s’assurer que les joints sont parfaits.

V.6. REFROIDISSEMENT
V.6.1. CIRCULATION D’EAU DE REFROIDISSEMENT EN CIRCUIT OUVERT

1. - CONSIDERATIONS GENERALES

Après l'arrêt d'un groupe, nous recommandons d'éviter de faire circuler l'eau dans
l'enveloppe de refroidissement d'un compresseur ou d'une pompe à vide. Le temps d'arrêt de
circulation demandé dépend principalement de :

- La température extérieure et donc du lieu d'installation.

- La température de l'eau de refroidissement ainsi que du type de machine refroidie et de
ses caractéristiques de fonctionnement.

En aucun cas, la consigne d'arrêt de circulation n'interdit une séquence de démarrage normal.

2. - RISQUE DE GEL

Afin d'établir les consignes d'exploitation, nous différencierons le cas où il y a un risque de

gel du cas d'une température ambiante clémente.

* 1er cas : Risque de gel

Nous recommandons de stopper la circulation d'eau durant 1/2 h. environ, puis de la rétablir au
nominal du débit.

Une autre solution consiste à arrêter la circulation d'eau durant 1/4 h. environ après l'arrêt de
la pompe puis de rétablir la circulation en interdisant toute remise en service durant 1/2 h
supplémentaire.

Néanmoins, si un risque de gel demeure dans le cas de grands froids, il est nécessaire de
purger le groupe à l'arrêt au moyen des vannes prévues à cet effet.

* 2ème cas : Aucun risque de gel

Par principe, nous recommandons de ne pas rétablir la circulation d'eau avant le prochain
démarrage.
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V.6.2. CIRCUIT D’EAU – INCIDENT DE REFROISSEMENT

 Symptôme : Manque d'eau et vanne pilotée d’entrée d'eau ouverte.

Réaction immédiate : Arrêt du compresseur

Causes probables : Circuit fermé ou bouché en aval de la vanne pilotée d'entrée d'eau

Remèdes possibles : Vérifier le circuit eau en aval de la pompe d'entrée d'eau.

 Symptôme : Manque d'eau et vanne pilotée d'entrée d'eau fermée

Réaction : Arrêt du compresseur

Causes probables : a) Circuit fermé ou bouché.

b) Electrovanne défectueuse ou circuit eau motrice bouché.
c) Membrane de vanne pilotée non étanche.

Remèdes possibles : a) Vérifier le circuit d'eau amont.

b) Vérifier l'électrovanne ou le circuit eau motrice.
c) Changer la membrane.