REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENERGIE

‫المعهد الجزائري للبترول‬

INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE

Rapport professionnel de fin de formation pour d’obtention du diplôme de technicien

supérieur spécialisé en production

Réalisé par : Suivi par :

𝑀𝑟 BENSALAH BENALI 𝑀𝑟 KHALOUA KOUIDER

ANNEE 2017/2018
 REMERCIEMENT

Tout d’abord, Allah notre créateur que nous devons merci pour. Nous avoir
donnés la force et la volonté pour accomplir ce travail.

C’est autant un plaisir qu’un devoir d’exprimer notre gratitude à nos

parents et tous ceux qui nous ont accordés leur confiance et nous avoir donnés
l’opportunité de faire notre stage dans les meilleurs conditions et moyens.

Ainsi qu’à toutes les personnes qui nous ont aidés par leurs explications et
leurs conseils notamment les gens de la division E&P.

Nos vifs remerciements vont tout particulièrement à tout le personnel de la

Division E&P.

Merci pour votre collaboration.

 DEDICACE

À la plus belle créature que Dieu a créée sur terre,

À cette source de tendresse, de patience et de générosité,

À mon père et ma mère

À tous mes frères et sœurs, ainsi que leurs enfants

À mes beaux-parents et à toute ma famille

À tous mes amis et collègues

À tous les personnels de division engineering production EP

A tous ceux qui, par un mot, m’ont donné la force de continuer …..
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: distribution du champ berkine ............................ Erreur ! Signet non défini.

Tableau 2: capacité de production ......................................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 3: Caractéristique de L'UF ...................................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 4: opération assisté CT ............................................. Erreur ! Signet non défini.
Tableau 5: Propriétés physiques du Coiled Tubing…………………………………….457
Tableau 6 : Rayon nominal de courbure en fonction du diamètre extérieur de
tubing…61Erreur ! Signet non défini.
Tableau 7 : opération assisté S L..................................................................................................80
 Liste des figures
Figure 1 : situation géologique du basin de Berkine ............................................................................................. 02

Figure 2 : situation géologique du Bassin de Berkine ............................................................................................ 04

Figure 3 : Tagi deposition Fluvial Plain .................................................................................................................. 06

Figure 4 : Tagi deposition Chott basin/Deltic ........................................................................................................ 06

Figure 5 : Tagi stratigraphy .................................................................................................................................... 06

Figure 6 : stratigraphie du bloc 404 .......................................................................................................................07

Figure 7 : Daily production (bloc 404) ....................................................................................................................10

Figure 8 : organigramme de Groupement Berkine................................................................................................ 11

Figure 9 : organigrammes de la division EP ........................................................................................................... 15

Figure 10 : Process du CPF .................................................................................................................................... 19

Figure 11 : schéma du CPF .................................................................................................................................... 22

Figure 12 : CPF vue du ciel.................................................................................................................................... 22

Figure 13 : les points de mesure ........................................................................................................................... 25

Figure 14 : rapport journalier pour les puits producteurs et les injecteurs de gaz ............................................... 26

Figure 15 : rapport journalier d’injection d’eau et les puits producteurs d’eau ................................................... 26

Figure 66 : ligne de test MPFM ............................................................................................................................. 32

Figure 17 : schéma d’un manifold ..........................................................................................................................33

Figure 18 : cabine de contrôle ............................................................................................................................... 34

Figure 19 : Le séparateur ....................................................................................................................................... 34

Figure 20 : Composition de séparateur .................................................................................................................. 34

Figure 21 : Montage de séparateur ....................................................................................................................... 35

Figure 22 : diagramme de test HBN-18 ................................................................................................................. 36

Figure 23 : équipements de l’unité VX .................................................................................................................. 36

Figure 24 : le logiciel de traitement.......................................................................................................................37

Figure 25 : Montage du vx ..................................................................................................................................... 37

Figure 26 : SL unit .................................................................................................................................................. 38

Figure 27 : Unité de CT ...........................................................................................................................................41

Figure 28 : schéma des fluides (huiles, gaz, eaux) ................................................................................................. 44

Figure 29 : un manifold (FGS) ................................................................................................................................ 45

Figure 30 : les équipements d'un puits ................................................................................................................. 45

Figure 31 : les domaines d’un puits ........................................................................................................................46

Figure 32 : schéma typique des puits .................................................................................................................... 47

Figure 33 : la liaison entre le gisement et la surface ............................................................................................. 48

Figure 34 : Fonctionnement SCSSV ....................................................................................................................... 49

Figure 35 : Side pocket & GLV ............................................................................................................................... 50

Figure 36 : schéma d’un puits ............................................................................................................................... 52

Figure 37 : well head & christmas tree ................................................................................................................... 53

Figure 38 : Olive de suspension et support casing ................................................................................................ 54

Figure 39 : tubing head ..........................................................................................................................................55

Figure 40 : une tête de production ....................................................................................................................... 57

Figure 41 : Schéma de gaz lift en circuit fermé ..................................................................................................... 58

Figure 42 : Gaz lift skid ...........................................................................................................................................59

Figure 43 : Dilution water skid ...............................................................................................................................60

Figure 44 : SCHEMA GAZ LIFT / EAU DE DILUTION .............................................................................................. 60

Figure 45 : Puits d'injection .................................................................................................................................. 61

Figure 46 : Schéma typique de fonctionnement d'un puits injecteur ................................................................... 62

Figure 47 : Schéma d’un puits injecteur d’eau ...................................................................................................... 62

Figure 48 : schéma d'un manifold (FGSN-03) ........................................................................................................ 65

Figure 49 : les pilotes (PSLL et PSHH) .................................................................................................................... 66

Figure 50 : schéma de system scada ......................................................................................................................67

Figure 51 : Filtre Unit....................................................................................................................................................69

Figure 52 : schéma d’installation .......................................................................................................................... 70

Chapitre 1: généralité sur hassi berkine

INTRODUCTION
lepremier contact de l'homme avec le pétrole remonte à 4000 ans avant Jésus Christ. Le pétrole figure d'ailleurs
dans les anciens documents historiques tels que le Code d’Hammourabi, le pétrole du latin petra qui signifie pierre
et oleum huile, soit « huile de pierre », est une roche liquide carbonée, ou huile minérale.

En 1890, à Titusville en Pennsylvanie aux Etats-Unis d'Amérique du Nord, le premier forage du puits
ayant pour but la découverte du pétrole.

Le pétrole est un mélange complexe d'hydrocarbures liquides qui se forment naturellement dans les nappes
souterraines, les produits pétroliers primaires à savoir : pétrole brut, liquide du gaz naturel et autres
hydrocarbures, et les produits pétroliers secondaires (entrés en raffinerie) à savoir gaz de raffinerie, éthane,
gaz de pétrole liquéfié, naphte, essence d'avion, essence sans plomb, essence au plomb, diésel de transport
et autres gazoles.

L'Algérie est classée en 2015 le 18em producteur de pétrole, le 10em producteur de gaz naturel et
le 6em exportateur de gaz naturel au monde, la production et la consommation d'énergie, y compris dans
le secteur de l'électricité, sont tirées des hydrocarbures à plus de 99 %.

SONATRACH l’une des plus grandes sociétés pétrolières en Afrique, est la seule compagnie
algérienne à exploiter les ressources pétrolières et gazières en Algérie, Elle a était crée en 1963, qui
joue un rôle important dans le développement de l’économie national et précisement dans le milieu
des hydrocarbures.

Dans ce sens l’entreprise a décidée plusieurs stratégies, parmi ces stratégies de construire des
partenariats avec des entreprises étrangères pour objectif de récupérer un maximum des
hydrocarbures et bénéficiers de la technologie, en basant sur le décret législatif n° 93-08 du 25 Avril
1993.

A cet effet le groupement berkine a été fonde entre SONATRACH & ANDARKO PETROLEUM
CORPORATION (Au titre de contrat d’association, le partage de la production s’effectue comme
suit SH 51% APC 24.5 % ENIE 12.25% et MERSK 12.25%)

7
Revenant en stratégies, l’entreprise a décidée récemment d’engager un groupe important de nouveaux
techniciens supérieurs spécialisés bénéficiant d’une formation de 24 mois, où l’entreprise nous a
affecté au sein de Groupement Berkine du Octobre 2016 jusqu’au Octobre 2018 pour pouvoir passer
une période de formation /mise en situation professionnel dont 4 mois de formation théorique au
niveau d’institue algérien de pétrole IAP à HASSI MESSAOUD.

Cette formation avait des objectifs importante tel que l’intégration dans le milieu professionnel,
pratiquer la théorie qu’on a vue durant la formation au niveau d’institue, apprendre et profitant du
personnel expérimenté disponible au sein d’entreprise et profite le maximum des opérations à faire
sur le champ.

C’est dans ce contexte se rapport résulte une durée de formation de 20 mois au sein de la division
E&P, et approuve le travail effectue pendant ce période.

Secteur
d’étude

8
Chapitre 1 : PRESENTATION DE GROUPEMENT BERKINE

1 : Historique de champs

Le champ de Hassi Berkine a été découvert en février 1994, avec le forage et l’évaluation du puits
HBN-1. Le puits Hassi Berkine1 était le quatrième puits foré par Anadarko Algeria Corporation avec
ses partenaires Lasmo Oil Algeria Limited et Maersk Oil Algeria AS. Le champ HBN est situé dans
le coin Nord- Est du bloc 404 dans une zone composée de dunes à bas-relief avec occasionnellement
quelques dunes de moyen à haut relief.

Le forage du HBN-1 a commencé le 16 novembre 1993, la profondeur maximum de 3440m a été

atteinte le 16 janvier 1994.

L’objectif principal était les grès du Trias Argilo-Gréseux Inferieur (TAGI) qui s’étaient avérés productifs
dans le puits. Le réservoir TAGI dans le puits HBN-1 consiste en deux couches de grès ayant une épaisseur
total de 23m. Trois carottes de 27m ont été coupées dans ce puits. Les résultats du test et les indices trouves
dans les carottes indiquent tous que le réservoir pénètres est complètement dans la colonne des
hydrocarbures. La porosité moyenne des zones déterminées par l’analyse conventionnelle des échantillons
de carotte était d’à peu près 19%. La moyenne des perméabilités de carottes était de 552 md.
Le test de puits a été effectué dans le TAGI à travers des intervalles perfore de 3238m-3248m et 3255-
3272m. Le débit obtenu est de 4900 BOPD et 6.3 MMCF avec une duse 3/4" de diamètres et une pression
de 1330 Psi.
Le puits a été complété en tant que producteur d’huile le 4 février 1994.
Pour le développement du champ le groupement Berkine (Sonatrach/Anadarko) a foré et complété plus de
300 puits dans le bloc 404.
Les champs dans le bloc 404 sont actuellement en production, la quantité produite
dépasse les 120 000 bbl/d d’huile. Le bloc 404 inclut plusieurs champs actuellement en
production (tableau 1), en savoir : HBN, HBNS, HBNSE, RBK, QBN, BKNE et BKE tous les
champs, produisent à partir du TAGI. La récupération d’huile est accélérée et
maximisée par l’injection de l’eau et de gaz.
Tous les puits de développement (producteurs et injecteurs) sont verticaux, seulement
les grès supérieurs et moyen du TAGI contiennent de l’huile, ils possèdent une épaisseur total
à voisinant les 100m et l’épaisseur utile s’étend de 18 à 40 m. la qualité du réservoir est bonne avec des
porosités de 14 à 18% et une perméabilité changeant de 400 à 700md

9
Figure 1 : Description de champ

Date de Plan de Déplétion du

Nom du champ Réservoir Hydrocarbure
découverte Réservoir
HBNS Hassi Berkin janv-95 TAGI Black Oil Gas/Water Flood
HBN Hassi Berkine fev-94 TAGI Black Oil Gas/Water Flood
HBNSE Hassi Berkine South East mai-97 TAGI Volatile Oil Gas/Water Flood
BKNE Berkine North East mai-96 TAGI Volatile Oil Gas/Water Flood
RBK Rhourde Berkine févr-97 TAGI Black Oil Water Flood
QBN Qoubba North avr-97 TAGI Black Oil Water Flood
BKE Berkine East juin-94 RKF/F6 Gas Condensate Natural Depletion
BKNE-B Berkine North East-B aout-03 TAGI Black Oil Gas/Water Flood
HBNSE-12 Hassi Berkine South East-12 mai-04 TAGI Volatile Oil Natural Depletion

Tableau 1 :distribution du champ berkine

10
2 : Situation géographique

Le bassin de Berkine se présente comme étant un grand bassin intra-cratonique situé au

nord de l’Afrique et constitue la partie occidentale d’un plus grand bassin (celui de
Ghadamès) qui se prolonge vers la Libye et au sud de la Tunisie.
Le Groupement (Sonatrach-Anadarko) est présent actuellement sur deux blocs (404 et
208), d’une superficie d’environ 22.500 Km2, qui sont destinés à l’exploitation. Jusqu’à présent, les efforts
déployés par le Groupement ont abouti à des résultats satisfaisants quant aux réserves récupérables de
l’huile qui sont estimées approximativement à 2,8 milliards de barils.
Les puits qui font l’objet de la présente étude sont implantés au niveau du bloc 404 qui est situé à 1100
Km d’Alger, à 300 Km au Sud- Est de Hassi Messaoud, à 114 Km de la frontière Tunisienne et à 160 Km
de la frontière Libyenne.
Le champ de HASSI BERKINE Nord-Sud (HBNS) est situé à 50 Km au Sud-ouest de
l’Organisation Ourhoud, 60 Km de BRN (Bir Rebaa Nord), 140 Km de MLN (Menzel
Ledjmet Nord).

HBNS CPF

Ourhoud CPF

Proposed
El Merk CPF

Figure2 :situiation du bassin de hassi berkine

11
Le bloc 404 est délimité par les axes géographiques suivants:
Longitude : 07° 50’ E et 08° 25’ E
Latitude : 30° 40’ N et 31° 05’ N

3 : Cadre Géologique
3.1 Aspect structural du gisement

Le mécanisme principal de piégeage dans le bloc 404 est structural. Le gisement est d’âge triasique, sa
profondeur moyenne est d’environ 3000 m. il possède une structure anticlinale asymétrique au relief très
peu prononcé et un réseau de failles orienté SO/NE.
Le bloc 404 a été soumis à plusieurs accidents structuraux créant un ensemble de failles dont les
principales sont des failles normales, de même direction, leur rejet peut atteindre jusqu'à 200 m, de plus
des petites failles subdivisent les divers champs en série de petit bloc.
3.2 Aspect stratigraphique

Le bassin de Berkine fut affecté par le cycle orogénique hercynien. Ce dernier a permis le dépôt d’une
surface érodée dite discordance hercynienne, séparant ainsi deux séries de deux ères différentes:
 La série Paléozoïque, de l’ère primaire qui comprend les roches mères;
 La série Mésozoïque, de l’ère secondaire, qui renferme les principaux réservoirs du bloc 404
3.2 Géologie du TAGI dans le bloc 404
Les réservoirs du bloc 404 font partie du TAGI (Trias Inferieur Argilo- Gréseux) qui recouvre
immédiatement la discordance hercynienne et sont reconnus comme les réservoirs les plus importants dans
le bassin du Berkine. Les grès de réservoir ont été déposés dans un environnement fluviatile et localement
modifié par des processus éoliens, lacustres et deltaïque.
Le faciès dominant dans le réservoir se compose de chenaux fluviatiles verticalement empilés et
latéralement accrus. L’environnement du dépôt est interprété pour être celui d’un large tresse-plat qui
change légèrement en un système à méandre vers les couches supérieures du TAGI.
Le TAGI a été subdivisé en couches inferieurs nommé (L), couches du milieu (M) et couches du haut (U),
avec le U et le milieu supérieur M étant encore subdivisé en trois (03) sous couches (U-3, U-1b, U-1a et
M-1a, M-1b, M respectivement). Cet arrangement a été adopté car il est géologiquement raisonnable,
facilement ré-actualisable et englobe la plupart des principales hétérogénéités dans le réservoir pour le
modèle du réservoir.

12
 Les couches moyennes et supérieures sont séparés par une couche en schiste relativement mince mais
latéralement persistant nommé M-2. Cette couche change d’épaisseur dans la direction Nord- Est du
champ, mais peut habituellement être bien identifié dans chaque puits. La couche mince U-2 qui composée
de schiste sépare l’U-1b et U-3. Cette couche est généralement moins de 50cm d’épaisseur, et elle est
absente dans certains puits.
De plus la couche inférieure (L) est plus épaisse dans le domaine HBNSE que dans la région HBNS,
les couches inférieures de TAGI s’épaississent vers l’est à travers le bloc 404. Le sable dans cet intervalle
du réservoir peut être localement de bonne qualité, mais cette couche possède une perméabilité faible car
elle est composée aussi de grès argileux et du schiste. Au-dessus de la couche L et M les grès moyens sont
généralement plus important, la perméabilité est élevée (400 à 700md) et la porosité entre (14 à 18%), et
les deux couches représentent un système de dépôt dit fluvial en tresse.
La couche du TAGI supérieur (U), représente moins un environnement fluvial qu’un environnement
lacustre. La qualité du réservoir est variable dans le TAGI, en particulièrement dans la couche U-3 ou cette
dernière représente un environnement lacustre/chott avec quelques entrées deltaïque. La présence des
sables du réservoir U-3 moins est assurée

Figure3 : Coupe géologique du Bassin de Berkine

13
14
Figure4 : berkine TAGI

15
Figure 5 : TAGI du bassin de hassi berkine

16
4 : Compositions du Champ et capacité de production

4.1 : Compositions du Champ

4.1.1 : Les Puits
Puits producteurs d’huile (OP) : 78 puits
Puits producteurs d’eau (WS) : 07 puits
Puits injecteurs (eau & gaz) (WAG) : 33 puits
Puits injecteurs d’eau (WI) : 35 puits
Puits injecteurs de gaz (GI) : 17puits
4.1.2 : Les Satellites
Des satellites sont installés pour regrouper des puits et permettre ainsi de déterminer la
production et la valeur des différents composants véhiculés par le brut pour chaque puits.
Ces satellites sont au nombre de 4 : HBNSE, BKNE, RBK et QBN.
4.1.3 : Base industrielle
Elle comprend CPF, Local HSE, Local de logistique, Centre de formation, Local d’incendie,
Entrepôt, Ateliers de maintenance
White house (services du département maintenance)
Sous station CPF
Bloc administratif, Centre de documentation DCC (Document Control Center).

4.2 : Capacité de production

Le tableau suivant nous donne la capacité de production de chaque gisement

Gisement Capacité de Production Date de mise en production

Hassi Berkine Sud (I) 60.000 b/j Mai 1998
Hassi Berkine Sud (II) 75.000 b/j Aout 2001
Hassi Berkine 75.000 b/j Décembre 2001
Satellites 75.000 b/j Avril 2002

Tableau2 : capacité de production

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Le graphe suivant montre la production totale de bloc 404 depuis son démarrage
(October 1997) jusqu’au (September 2017)

Figure 6 :la statistique de la production GB

18
5 : Les différents départements du champ Berkine (HBNS)
5.1 : Division HSE
HSE (santé sécurité environnement) dans le champ de Hassi Berkine, assure la prévention avant les
accidents et incidents et interventions sur les sinistres accidents et autres au CPF.
L’équipe HSE a des grands moyens et matériels d’interventions (matériel roulant tractable et fixe...).
Ce département est composé de deux services qui sont

Service prevention
Son rôle est de prévenir les risques, de réduire au maximum les accidents et de les éviter. Il est appelé
aussi à prendre les mesures nécessaires pour protéger le personnel, les installations si un accident a lieu. Il
doit veiller à l’application rigoureuse des mesures de sécurité pour tout le personnel entrant au CPF et de
respecter les règles à suivre en cas d’alarme d’urgence ou de feu ou autre.
 Service intervention
Son rôle est d’intervenir en cas d’accident. Son personnel travaille le jour comme la nuit dans le but
d’intervenir dans les brefs délais. Ils possèdent des moyens d’interventions très sophistiqués parmi eux:
un camion injecteur d’eau, un camion injecteur de mousse (CO2 + émulseur) des ambulances bien
équipées. Un réseau d’eau incendie est installé tout autour de l’usine pour faciliter l’intervention. Deux
bacs de stockage d’eau, qui se remplissent des puits producteurs d’eau, alimente ce réseau et des bouteilles
de C02 sont installées dans des endroits à haut risque de feu.

5.2 : Division logistique

Ce département est chargé de collaborer avec les autres afin de leurs fournir le matériel nécessaire dans
les différentes tâches qu’ils accomplissent.
Il est composé de deux services
 Service transport
Il s’occupe de la gestion des moyens de transport tels que les véhicules de service ainsi que de la
manutention tel que les grues, Clark, camion et les distribuer aux différents départements selon les besoins.
Il veille aussi sur la maintenance de tous les équipements qui appartienne à ce service.
 Service intendance

19
 Ce service s’occupe de l’hébergement et la restauration du personnel du champ HBNS. Il existe deux
bases de vie HBBC 1 et HBBC 2. La première est réservée pour les sous-traitants et la deuxième pour le
personnel permanent du groupement. Il s’occupe aussi de l’entretien et de l’hygiène à l’intérieur des bases.
5.3 : Division technique
Chef département technique, C’est le premier responsable qui reçoit les nouveaux projets du
groupement BERKINE et toute modification ou changement dans le projet doit passer par le chef pour
donner son accord.
Différents spécialité d’ingénieur qu’ils existent
 Ingénieur électronique;
 Ingénieur instrumentation;
 Ingénieur électricité;
 Ingénieur mécanique;
 Ingénieur génie civil;
Leurs rôles sont
 amélioration de la sécurité;
 suivi de toutes actions;
 suivi des nouveaux projets;
 assiste à la configuration du DCS;
 modification au procès de début jusqu'à la fin des opérations avec CPF.
 Technical assistant:
 gérer les FCP field change;
 tradition achat et réalisation.
5.4 : Administration
 Ressources humaines
 suivi le personnels (Requête sociales : maladie, congé, remboursement frais médicaux….);
 pointage du personnel;
 réservation et planning;
 gestion et suivi du personnel contractuel;
 gestion des carrières;
 promotion –mutation;
 titre de congé.

 DCC (document control center)

20
C’est la mémoire vivante de l’entreprise, recevoir, traiter, distribuer l’information, par l’utilisation d’une
data base DOCUMENTUM.
5.5 : Division exploitation
Son objectif principal est de contrôler tous les équipements du CPF. C’est aussi ce
département qui donne l’autorisation à tout travail dans le CPF.
Ce département est divise en:
 injection: concerne le service d’injection de gaz;
 processus: il contrôle les équipements des trains ainsi que l’étude de d’hydratation du gaz par le
glycol;
 utilités: cette section comporte le traitement d’eau, la production d’air, la production d’azote et
d’électricité;
 water flood;
 train.
5.6 : Division maintenance
Ce département s’occupe de la maintenance et la réparation des équipements du groupement, il se
départage en plusieurs services:
 planning: c’est au niveau de ce service que se planifient toutes les tâches quotidiennes de
maintenance;
 instrumentation: ce service est chargé de maintenir en bon état les différents électronique et
indicateur et régulateurs;
 électricité: ce service est chargé de mettre en bon état les équipements électriques et de réparer les
pannes;
off-site: chargée de l’entretien et la maintenance des équipements mécaniques hors CPF
5.7 : Division E&P (Engineering & Production)

C’est le département responsable des puits, opérations sur puits, ainsi que la production
journalière du pétrole et l’injection de gaz et de l’eau. Il est considéré comme le point de
connexion entre Sub-surface ou Département réservoir a Hassi Messaoud et le CPF.
La division EP est constituée de deux services :
a : Service Puits
Qui s’occupe des toute les opérations sur les puits, et assure le bon déroulement des
différents interventions que ce soit généré par la division elle-même ou demandé par
Subsurface. Ce service assure les opérations et interventions telles que : Dessalage, Test de
puits, Coiled tubing, slick line, perforations…. etc.

21
b : Service Production
Ce service est en charge des calculs journaliers de la production de pétrole, injection
de gaz ainsi que l’injection d’eau. Ce service travail en collaboration avec le Département
Exploitation et Subsurface, pour optimiser la production journalière en tenant compte des
problèmes journaliers qui surgissent au niveau des puits ou au niveau de l’usine. Le service
est responsable aussi de communiquer tout changement au deux Départements déjà mentionnee
6 : Présentation détaillé du département de lieu du stage
Notre stage a été effectué au niveau du département E&P qui subdivise en deux
services sous la direction du chef division premier responsable sur l’activité.
Organigramme de la division E&P

6.1 : Service Tech Production

Le chef service Production
C’est le responsable de la supervision du groupe de production EP et de toutes ses
activités connexes,Il gére tous les problemes qui concerne la service telque le suivi de tous les
étapes de production à partir du puits jusqu’au CPF
Surveille toutes les opérations de production de pétrod’huile et d'eau, ainsi que les
opérations d'injection d'eau et de gaz soient gérées de telle sorte que les objectifs annuels de
production et d'injection de Groupement Berkine soient atteints sans compromettre le

22
réservoir, les puits ou les installations de surface.
C’est le principal point de contact pour les problèmes liés à la production et à
l'injection pour le groupe Sous-surface à Hassi Messaoud.
Informer des rôles et des responsabilités du personnel du groupe de production afin
d'assurer des niveaux d'expérience appropriés et une répartition adéquate de l'énergie humaine
et de la charge de travail parmi le groupe de production.
Technical assistants Production
Assiste informée son application et mise à jour des bases de données de production
Ingenieur Production Allocation
Ce poste relève directement de Chef Service Production et travaille en étroite
collaboration avec Superviseur Operateurs Puits et les interfaces avec Ing Prod Projets.
Parfois, une certaine interaction est également nécessaire avec Ing Prod Surface Operations.
Crée et soumet régulièrement les rapports quotidiens d'allocation d’huile . Si
nécessaire, crée également et soumet régulièrement les rapports quotidiens d'élimination de
l'eau, de la dilution water, de l'injection de gaz et de l'élévation du gaz.
Surveille de manière continue la production de pétrole à l'aide de PC2 et communique
périodiquement avec la salle de contrôle CPF en ce qui concerne les mises à jour et les
problèmes de production. Utilise efficacement PC2 pour analyser les données individuelles de
production de puits de pétrole.
Assiste les techniciens MPFM dans la sélection des puits pour la mesure du débit
multiphase, évalue les résultats des tests et les utilise pour évaluer les performances réelles du
puits de pétrole par rapport à la production de puits de pétrole allouée.
Ingénieur Production Projets
Est le responsable de la gestion de tous les projets EP liés à la production et que tous
les travaux / activités / recommandations / produits livrables du projet sont conformes aux
procédures et aux normes de Groupement Berkine.
S'associe directement avec d'autres postes de service et d'autres départements pour
planifier et exécuter efficacement des projets de production.
Recherche et évalue les technologies et les nouvelles techniques qui peuvent
s'appliquer aux opérations de production
Ingenieur Production de surface
Formule des programmes de travail pour les opérations de surface off-site, examine et
recommande des changements majeurs lors de leur exécution et il est responsable de s'assurer
que toutes les opérations off-site sont effectuées conformément aux procédures Groupement

23
Berkine de manière sûre et efficace
Approuve tous les permis de travail et les évaluations des risques liés aux opérations
de surface off-site.
Il assurer que toutes les installations et les atouts de la surface off-site (canalisations,
stations de collecte de terrain, divers types de collecteurs, vannes off-site) sont en bon état de
fonctionnement pour réduire / éliminer les risques pour la sécurité et l'environnement , mise
en service de l'installation de gaz et de dilution d'eau.
Dépressuriser et pressurisé les lignes de surface et les systèmes nécessaires à diverses
opérations et travaux de réparation et réponse aux fuites de pipeline et à l'installation de tous
types.
Production Techn Supervisor
Il est chargé de faire le suivi des opérations du service puits et fournir le support
nécessaire aux opérateurs puits en cas de difficultés durant l’exécution de leurs tâches
respectives.
Surveiller et piloter directement les puits à partir d’un écran de surveillance installé au
niveau du bureau des opérateurs (Scada/PC2 View).Assister directement ou indirectement
l’opérateur pour certaines tâches journalières sur site.
Techniciens Production
Chaque opérateur est affecté à un groupe de puits. Chaque puits doit être visité au
moins une fois par jour pour assurer la sécurité physique du système.
À chaque endroit, l'opérateur doit vérifier les pressions annulaires A et B et l'état du
site du puits. Toute anomalie devrait être signalée. Si l'anomalie est toujours là pendant la
prochaine visite, le rapport devrait être répété jusqu'à ce qu'il soit réparé. Si l'opérateur
considère que l'anomalie pourrait constituer un danger pour la sécurité, mais aucune action
n'est prise, il doit visiter personnellement le chef de service production et l'informer de la
situation. Les anomalies incluent (sans s'y limiter) les jauges manquantes ou, évidemment,
enregistrent des données incorrectes, des fuites, des soupapes de passage, des débits excessifs
sur l'eau et l'élévation du gaz, un contrôle échoué sur l'élévation eau / gaz, les capteurs PSHH
ou PSLL échoués, les problèmes / fuites de WCP , Les puits sales, le ponçage, les dispositifs
d'enregistrement ne montrant pas les données, les poubelles pleines, les ordures laissées dans
le site du coussinet qui sont trop lourds à ramasser, etc.
Effectue de bonnes transferts entre Service Puits et Service Production, ce qui garantit que le
site du puits est en bon état après que les interventions soient terminées.
MPFM Techniciens

24
C’est un groupe des techniciens qui font des tests pour évaluer ou connaitre les
differents débits de gaz, eau et huile pour les puits producteurs ainsi que les différents débits
d’injection de gaz ou d’eau selon le progrmme de Ing Production allocation et mesure
6.2 : Service puits
Chef service puits
Chef Service Puits relève directement de Chef Division EP, le principal devoir de Chef
Service Puits est de gérer l'équipe des puits et de fournir l'orientation et les ressources
nécessaires pour atteindre les objectifs de l'équipe et de la gestion.
Chef Service Puits approuvera toute la planification à long terme du WOG.
Chef Service Puits sera le point de contact principal entre Groupement Berkine et la gestion
de tous les entrepreneurs au niveau interentreprises
Ingénieurs puits
Ingenieur Puits relève directement de Chef Service Puits.c’est le responsable de la
planification et de la coordination des opérations de puits dans son domaine de responsabilité.
Il est chargé de veiller à ce que toutes les opérations soient effectuées conformément
aux procédures de bon fonctionnement approuvées par Groupement Berkine.
C’est le responsable de l'approbation de tous les permis de travail relatifs aux
opérations de puits et aux interventions internes sont responsables.
Les superviseurs des opérations
Ont la responsabilité de la supervision sur place des opérations de puits dans le bloc
404 et le bloc 208 .
Bien compléments / travaux, tests de puits, bonnes interventions (slickline, Coiled
Tubing, e-line) et des stimulations, aussi mentor junior et stagiaire Well Services personnel.
Aider également à l'orientation du nouveau personnel.
Générer des rapports quotidiens et soumettre à HBNS Chef Services Puits & Ingenieur
Puits. Organiser une réunion pré-opérationnelle pour discuter de tous les aspects du
programme d'Intervention du Bien. Tous les dangers possibles associés au programme
proposé devraient être mis en évidence et des actions correctives sont mises en place.

25
 La CPF est le point le plus important dans la production, traitement et exportation
des hydrocarbures au Groupement Berkine. Elle est considérée comme le lien direct
entre les puits, et les pipes d’expédition vers les centres de traitements et puis vers le
nord pour l’exportation de pétrole.

26
 L’usine est composée de plusieurs départements qui veuillent sur la production
continue du pétrole, de l’injection d’eau et de gaz, et aussi au bon fonctionnement de
toutes les appareils ainsi que machines dans l’usine.

Les installations les plus importantes dans l’usine sont comme suites :

- Train 1, 2,3 et Train 4 .

- Compresseurs d’injection de gaz avec turbine à gaz.
- Pompes d’injection d’eau.
- Bac de stockage.
- Bac d’expédition.
- Ainsi que les buildings pour le personnel sur site (HSE, Exploitation, Maintenance).

a) Train1, 2, 3,4 : ils sont appelés train car ils ont la forme d’un train (voir la figure
de CPF), et assure 65,000 barils / jour chaqu’un.
b) Compresseurs d’injection : ils sont conçus pour réinjecter le gaz produit vers les
puits injecteurs de gaz a une grande pression, pour être injecter au fond du
réservoir. Il ya quatre compresseurs en tout, plus une Solar. Chaque compresseur
assure l’injection de 230 millions de SCFD de gaz à part la Solar 60 millions
SCFD.
c) Bac de stockage : ce sont de grand bac construit pour stocker le pétrole produit. Ce
pétrole est déjà traité et prêt à expédier.
d) Bac d’expédition : c’est là où le pétrole passe vers le dernier point de traitement
avant d’être acheminer vers le nord.
e) Building : ces des constructions dans l’usine elle-même qui protège le personnel
activant dans le périmètre.

27
 Chapitre 2 :procédure de production a GB

INTRODUCTION
Le champ de pétrole de HASSI BERKINE se trouve dans les blocks 403 et 404 à environ 200km au sud-
est de HASSI MESSAOUD.
La production totale comprend les champ de HASSI BERKINE sud, de HASSI BERKINE nord ,des
satellites HBNSE , BKNE , RBK (RHOURDE Berkine) QBN (QOUBBA nord) BKE.
Le brut est transporté par des oléoducs au CPF pour y être traité et expédié. Le gaz produit est réinjecté
dans les puits. L’eau de dilution est réinjecté dans le champ et aussi dans les puits.
La pression minimum de service des puits est fixée > 1000psig et une température de 60ºC.
On distingue trois sortes de puits :
Puits de production d’huile
Puits avec injection de gaz
Puits d’injection de gaz et d’eau.

Figure 7 :hbns map 28

1 :Presentation du CPF
Le CPF (central production facility) a pour but d’éliminer le gaz, l’eau et le sel contenus dans le brut. Il
est composé de 4 trains identiques avec une capacité moyenne de 120 000 BBLS/JOUR.
Tous les effluents des puits sont traités à la station CPF pour produire une huile stabilisée. Le traitement
consiste en la séparation, le dessalement, suivi par la stabilisation. L’huile stabilisée est ensuite stockée
et/ou expédiée au moyen d’un pipeline.
Les gaz associés sont comprimés et séchés. Une certaine quantité est utilisée pour le fuel gaz, et le reste
est comprimé afin d’être réinjecté (une partie est utilisé comme gaz lift) de façon à maintenir la pression
dans le gisement.
L’eau de production est réinjectée dans le réservoir après traitement, pour balayer au maximum le gisement
pour une récupération optimale de l’huile. Le CPF comporte les unités suivantes :
Quatre trains identiques.
Système hors spécifications.

29
Compresseurs de gaz de procédé.
Unité de déshydratation de gaz.
Compresseurs de réinjection de gaz.
Traitement et réinjection d’eau.
Système de gaz combustible.
Système de comptage, stockage et expédition.
Utilités.

Figure 8 : CPF

2 : Description du procédé
Chaque train est constitué de trois systèmes de traitement successifs : séparation, dessalement et
stabilisation.
Séparation
La séparation est la première étape dans le procédé de traitement de pétrole brut. Le séparateur d’entrée
(Inlet Separator) dont la pression de service est de 42 barg et la température de 50°C. Cet équipement est
un séparateur tri-phasique horizontal de 3,03 mètres de diamètre et 13,72 mètres de longueur. L’effluent
arrive du manifold d’entrée par une ligne 16 “ et la charge est admise dans le séparateur via la vanne SDV(.
Le débit de la charge du séparateur est contrôlé par la vanne FV. L’anti-dépôt est injecté dans la ligne en
amont du séparateur.
Le gaz séparé va s’acheminer vers l’unité de déshydratation et l’eau est évacuée vers le collecteur d’eau
produite. L’huile qui sort du premier séparateur est dirigé vers le deuxième séparateur HP après un
préchauffage à l’aide d’un échangeur faisceau-calandre.

30
Le séparateur tri-phasique HP fonctionne de la même manière que le séparateur d’entrée. Avec des
paramètres opératoires différents. (P=22 bar, T=60°C) et le gaz sorte au sommet de la séparation HP va
acheminer vers le deuxième étages des compresseurs gaz procès.

Figure 9: séparateur

Dessalage
Le brut des puits reçu au CPF contient des quantités indésirables d’eau et de sel. Les dessaleurs ont pour
fonction de réduire la concentration des sels dans le brut, pour répondre aux spécifications techniques
d’expédition exigeant 40 ppm maximum. Les dessaleurs sont des récipients tri-phasiques qui transfèrent
le gaz vers le premier étage de compression de gaz de procédé.
Le dessalage se fait par l’injection d’un débit d’eau douce d’environ 5 % du débit de la charge, l’action
d’un produit dés émulsifiant, une grille électrique pour faciliter la coalescence des gouttelettes et la
formation de gouttes d’eau plus dense contenant du sel et faciles à décanter. L’action de la grille électrique
est appelée le dessalage électrostatique. L’eau est enfin purgée de ce dernier vers l’unité PWT pour le
traitement.

31
 Figure10 : Dessalage

Stabilisation
Après avoir éliminé une grande quantité de gaz en trois étapes successives, dans le séparateur d’entrée,
dans le séparateur HP et dans les premiers compartiments de séparation des dessaleurs, une quantité de
gaz léger reste toujours dans l’huile. Dans la colonne de stabilisation, on doit éliminer les gaz légers afin
de garder une TVR (tension de vapeur Reid) de l’ordre de 7,4 PSIG en été et 10 PSIG en hiver. Pour
éliminer le gaz restant et descendre la TVR aux valeurs mentionnées plus haut, il est nécessaire de chauffer
l’huile et séparer le gaz dans un système de stabilisation.
La colonne de stabilisation comprend 32 plateaux (à clapets) : 15 plateaux se situent dans la section de
rectification (supérieure) et 17 autres se situent dans la section d’assèchement (inférieure). Le fond la
colonne est séparé en deux compartiments; un compartiment pour l’huile non stabilisée et un autre pour
l’huile stabilisée. L’huile stabilisée (répondant aux spécifications commerciales et de stockage) est
envoyée vers l’unité de stockage en passant d’abord à travers les échangeurs de partage, l’échangeur de
préchauffe et une batterie d’aéroréfrigérants pour refroidir jusqu’à une température de stockage
convenable entre 35 et 40 °C et l’unité de comptage de la production.

Stockage et Expédition
Le brut venant du fond de la colonne de stabilisation de chaque train est expédié vers la zone de stockage
qui contient un système de comptage de la production (LACT metring) en amont et en aval et trois bacs à
toits flottants utilisé de la manière suivante :

32
Bac1 : réception d’huile produite.
Bac2 : en attente pour le control de la qualité finale.
Bac3 : pétrole brut de pompage vers l’exportation et/ou vers le CSF (installations de stockage centrales)
ou se trouve des bacs de stockage atmosphériques.
Gaz de Procédé
Les gaz séparé dans le CPF sont soumis à trois opérations essentielles :
Compression de gaz de procédé
Les gaz bas pressions provenant du séparateur HP et des dessaleurs A et B sont comprimés dans un
compresseur qui est propre à chaque train pour atteindre une pression de 40bars. Le gaz issu de la
séparation ILNET est déjà à 40bars, les deux gaz sont mélangés puis admis dans l’unité de déshydratation.
La déshydratation
Le gaz provenant de l’unité procès gaz est injecte dans un ballon ou passe a contre courant le glycol qui
absorbe l’eau, ainsi un gaz sec est obtenu.
La Réinjection de gaz
L’objectif de cette unité est d’augmenter la pression de gaz sortant de la déshydratation à une pression
suffisamment élevée pour l’injecter dans les puits.
Système fuel gaz
L’approvisionnement du CPF par le fuel gaz est assuré par deux unités alimentées par le gaz déshydraté.
Dans le premier skid le gaz à 40 barg passe à travers d’une vanne PV pour détendre à une pression de 28,3
barg et passe par un échangeur coté tube pour le refroidir, Le deuxième skid doit fonctionner d’une façon
que le premier sauf que cette unité se comprend des résistances pour chauffer et éliminer tous ce qui liquide
et des filtres pour enlever les particules de matière (>5µ).
La réinjection d’eau
leur but essentiel est de maintenir la pression du gisement pour garantir une production au moins égale a
celle de départ. On a deux unités de traitement des eaux :
PWT (Produced Water Traitement)
L'objectif du système de l'eau produite est de collecter et de séparer l’huile et le gaz de l’eau produite et
d’alimenter le système d’injection d’eau

Water Flood
L’unité de traitement d’eau du CPF est alimentée par deux arrivées : HBNS et HBN. L’eau de source
provenant des puits est acheminée vers le CPF pour subir un traitement avant d’être injectée. La pression
et la température en tête de puits sont de 10,3 bars et de 45°C.

33
 3 : PROCÉDURES DE PRODUCTION DU CHAMP
Les installations regroupant la station de production (Centrale Production Facility) sont situées
prés du centre du champ. Il y a sept (7) stations satellites, quatre (4) au sud de CPF et rois (3) au nord,
chacune d’elles collectant les fluides d’un groupe de cinq à neuf puits.
Les lignes de collecte transportent les effluents des puits venant des puits de production vers les sept
satellites, ou les fluides de plusieurs autres puits sont mélangés. Des installations de test (Débitmètres
multiphasiques) sont disposées à chaque station satellite. Chaque puits est testé une fois par mois. Des
lignes principales de collecte transportent les effluents des puits de chaque station satellite vers la station
CPF. Des lignes principales et des lignes de collecte sont également disposées pour l’eau de dilution, l’eau
d’injection le gaz d’injection et le gaz lift.
Tous les effluents des puits sont traités à la station CPF pour produire une huile stabilisée Le
traitement consiste dans une séparation, une déshydratation d’huile, un dessalement, suivi par une
stabilisation .L’huile stabilisée est stockée et exportée via un pipeline.
Les gaz associés sont comprimés et séchés, une certaine quantité est utilisée pour le fuel gaz, et le
reste est comprimé à la pression du gaz lift. Le gaz lift est distribue vers les puits producteurs BP, de façon
à maintenir le débit. Le gaz en excès du fuel gaz ou de la demande en gaz lift est réinjecté vers le réservoir.
L’eau de production est réinjectée dans le réservoir après traitement ; L’eau de l’aquifère
Albian\Barremian est aussi injectée vers le réservoir pour maintenir un volume adéquat et maintenir la
pression du gisement
A / récupération primaire
Système de production d’huile
Le système comprend une collecte de 7 satellites ayant chacun
Un manifold de collecte pour un certain nombre de puits.
Un débitmètre Multiphasique (MPFM).
Une connexion de manifold vers la ligne principale de raccordement liant le satellite au CPF.
Particularité des lignes de collecte
Avant séparation le brute transport prévient des puits de production les conduites toujours transport un
effluent poly-phasique ils sont donc soumis à des lois d’écoulement complexe. Ces phénomène encore
mâle métrisées sa compagne une perte de charge énorme les pressions de travail des lignes de collecte
peuvent être très élevés. Si le cas de gisement de gaz ou de la production d’huile à fort GOR. La sécurité
impose la mise en place de vanne automatique capable de fermer la production en tête de puits sont que la
tête d’éruption non rompe.
Collecte par manifold

34
Sur le terrain on a plusieurs points de regroupement où aboutissement les lignes de collecte individuelle
prévenant de puits. Ces points sont choisir tel que les lignes individuel soient le plus courte possible ce qui
est constitué un manifold.
Gaz
d’injecti
on

Les Manifold Producti CPF

puits on Brut

Eau
Figure11 : collecte par manifold d’injecti
on
Au point de regroupement sont installer plusieurs vannes qui permettant d’isoler la production d’un puits
et de la diriger vers un séparateur d’essais. Le séparateur de test c’est les collecteurs manifold ne sont pas
très éloigné peut être mobile ou fixe.
Si le séparateur est mobile il n’est pas nécessité de ligne de test On test avant le manifold et Si le séparateur
fixe il faut les lignes de test. Ou diriger des fluides venant du CPF pour l’injection (puits injecteur de gaz ou
d’eau, système gaz –lift, système de water dilution) ou des fluides produits (huile, eau et gaz) vers CPF. Ces unités
sont implantées à une certaine distance les unes des autres, elles sont reliées par des réseaux de tuyaux
interconnectés par des jeux de vannes.
DESCRIPTION DES EQUIPEMENTS UN MANIFOLD
Lignes d’arrivée des puits.
Lignes et collecteur de drainage avec bassin de récupération.
Lignes de comptage (MPFM).
Collecteur général de sortie du brut.
Manomètres.
Des pressostats (agissant sur la SDV).
Une SDV à commande hydraulique.
Des connections pour prise échantillon.
Un clapet de non retour et vanne manuelle sur la ligne
D’envoi au CPF.
Figure12 :Manifold

Traitement de pétrole brut

Le pétrole brut provenant des différents puits arrive au CPF à travers 7 satellites Arrivé au CPF, le pétrole
brut passe par 3 trains composés chacun de :

35
Une séparation huile / gaz / eau.
Un dessalage électrostatique.
Une stabilisation de brut par distillation atmosphérique.
Le pétrole brut ainsi traité et ramené aux spécifications commerciales (densité, TVR, salinité) est envoyé
vers les bacs de stockage.
Expédition du brut
A partir des bacs de stockage, le brut est repris par une pomperiez d’expédition et est acheminé par un
pipe de 24'' vers le pipe 30'' OH3 (de SH / TRC) situé à 21Km du CPF et au point kilométrique 0 (PK 0).
De là, le pétrole brut produit est acheminé jusqu'à Haoud EL Hamra.
Système gaz lift
Le gaz lift est prévu pour chaque tête de puits BP et comprend un système de distribution individuelle et
collective qui suit le système de collecte huile via les satellites correspondants.
Système d’injection d’eau
L’eau de production traitée et l’eau Albian-barremian sont mélangées en amont des pompes d’injection
d’eau. Les pompes délivrent l’eau vers 2 collecteurs, un desservant les satellites nord, l’autre desservant
les satellites sud. Chacun d’eux alimente les lignes d’injection d’eau des puits via un manifold injection
eau sur chaque satellite.
Système d’injection de gaz
L’injection de l’eau ne donnant pas des résultats satisfaisants, les exploitants ont eu recours à l’injection
de gaz lift depuis 1990. Ce procède consiste à l’injection de gaz sec comprimé à travers le tubage jusqu’au
fond du réservoir, ensuite le brut est récupéré par le casing selon le mode d’injection, le gaz ainsi injecté
servira à alléger la colonne de l’huile puis il sera récupéré à la surface.
Water Alternating Gas (WAG)
L'huile de Berkine est de haute qualité (~43º API) mais elle a un GOR faible, donc une très bonne
candidate pour l'injection de gaz miscible qui permet la réduction de la viscosité et de la densité d'huile et
le gonflement de celle-ci. Pour cela Le (WAG) à BERKINE est mis en application comme processus de
récupération secondaire ayant pour but l’accélération et l’augmentation de taux de récupération et surtout
assurant un meilleur contact entre le gaz miscible et le volume de réservoir. Le processus de WAG consiste
à l’injection alternative d’eau et de gaz soit six mois pour chacun. Ou selon l'état de la production.

B/ Récupération secondaire à Berkine

Le scénario de maintien de pression consiste à produire l’eau de l’Albien/Barrémien et puis l’injecter
dans les puits injecteurs d’eau qui se trouve dispersés et au périphérique. Il existe aussi la réinjection de
gaz dans le sommet du réservoir. Les résultats des testes d’interférence indiquent que l’aquifère est

36
faiblement connecté à la zone à huile dans la direction Est-Ouest car l’existence des failles orientés de
Nord-est / Sud-ouest est que l’injection périphérique dans l’aquifère ne peut pas servir de support à la
production du centre de champ. En conséquence l’injection d’eau dans l’aquifère au périphérique n’est
pas adéquate pour un maintien de pression complet de réservoir ainsi une injection dispersée sur la
structure est requise.
4 : problèmes de l’exploitation au champ hassi berkine
Le champ de hassi berkine pose des problèmes de production qui sont généralement aggravés par les
conditions sévères de températures et de pression régnant dans le gisement.ces problèmes fait réduire la
production ; pour les éliminer, il faut des procédés et des opérations spéciales dans certains cas. Ces
opérations consomment beaucoup d’investissement (d’argent), qui fait diminuer le prix de revient au point
de vue économique.
Corrosion bactérienne
Ce problème se manifeste sur tous les puits producteurs d’eau, il commence à la sortie de la tête de
puits surtout les producteur d’eau et il s’arrêt au niveau de l’aspiration car les conditions de
prolifération des bactéries sont réunies :
Présence de la BSR (Bactérie Sulfato-Réductrice).
Présence du sulfate à des concentrations élevées.
PH neutre de 7 à 8.
Destruction de matériaux au contact de milieux agressif.
Teneur en NaCl entre 10 et 11 g/l.
Parfois pénétration d’oxygène lors des travaux de maintenance.
Température accélérée la cinétique réactionnelle du processus de corrosion.
L’attaque d’un métal par action chimique ou électrochimique avec son environnement.
Retour des métaux et alliages à leur état naturel de minerais (processus Inverse de la métallurgie
extractive).
lutte contre la corrosion bactérienne
L’injection continue d’inhibiteurs de corrosion: les inhibiteurs sont des oxydants (chlore, brome, iode,
bichromate de potassium …).et aussi les bactéricides L’aldéhyde formique sous forme de solution, Les
détergents anioniques, Les détergents cationiques, Biocide.
Batch traitement: c’est l’injection d’un bouchon d’inhibiteur de corrosion a laide d’une unité de pompage
dans le tubing pour crée un film sur les parois afin d’éviter le contact fluide corrosif-métal et on le chasser
par le gaz pour activé leur descente.
Dépôts de sel

37
 Dans le bassin de BERKINE, les eaux produites avec le pétrole sont saturées en chlorure de
sodium «NaCl », car elles en contiennent environ de 350 g/l, qu’un simple changement de la pression et
de la température durant la production engendre la précipitation des chlorure de sodium. C’est toute fois
le dépôt du sel le moins gênant pour le producteur, car la solubilité de chlorure de sodium dans l’eau douce
est très grands qu’une simple injection d’eau douce dissout ces dépôts ou les empêche de se former.
Dépôts d’asphalténes
Les asphalténes sont des composés constitués de carbone, hydrogène, oxygène, azote et métaux. Depuis
la mise en production du champ de Berkine, les dépôts d’asphaltènes ont posés un problème délicat de
production, Bien que le mécanisme de précipitation des asphaltènes ne soit pas bien précisé. Les dépôts
prélevés à Berkine contenaient 30% d’asphalténes.
Ils sont composés des particules colloïdales dispersées dans le brut et l`effet de toute action de nature
chimique ou mécanique ou électrique entraîne la floculation et la précipitation des asphaltènes du brut,
ainsi la température, la pression, la composition chimique de brut peuvent avoir un tel effet. Parmi les
facteurs qui influent sur la déposition des asphaltènes on peut citer :
Les asphalténes vont se déposer aux endroits où la pression est au dessous du point du bulle,
typiquement dans le tubing, et même dans le gisement.
Tous les fluides acides avec un bas PH, par exemple les acides utilisés pour les traitements des matrices
peuvent engendrer le problème.
Lutte contre les asphaltènes
Pour éviter ces dépôts on utilise :
Soit des procédés curatifs (grattage mécanique et dissolution chimique par solvants).
Soit des procédés préventifs, en utilisant un produit capable de modifier l’environnement ionique entourant
les asphaltènes pour les empêcher ainsi de s’associer.On injecter par une unité de coild tubing.
Les percées de gaz et d'eau
Les percées de gaz et d'eau dans les puits producteurs en zone d'injection posent des problèmes de
production. Cette dernière réduit d'une façon importante l'index de productivité, particulièrement sur les
puits en percée d'eau. Ces puits nécessitent à court terme le gaz lift pour les maintenir en production d'où
des investissements supplémentaires. Les percées de gaz sont moins dramatiques mais demandent une
exploitation des puits à des pressions en tête élevées et occasionnent des pertes de charges supplémentaires
dans la collecte.
1 : Les installations de surface à GB
équipements du puits
Il ya plusieurs types de puits, on peut avoir :
Un puits producteur d’huile.

38
Un puits producteur d’eau.
Un puits injecteur d’eau.
Un puits injecteur de gaz.
Un puits injecteur d’eau et de gaz WAG.

Figure13 : types des puits

1 :la tète de puits

Pour un puits producteur on a la tète de puits se décompose on trois parties principal:
La tête de tubage (casing head) dans laquelle sont suspendus les tubages
la tête du tubing (tubing head) qui sert à supporter le poids et suspendre le tubing de production
la tête de production (X mas tree) qui sert à diriger l’effluent de production ou d’injection et permet aussi
le contrôle des pressions en tête du puits.
La tête de puits est utilisée comme moyen pour :
supporter le poids de toutes les colonnes de tubages et tubing de production
assurer l’étanchéité des suspensions des colonnes de tubages
supporter la tête de production
isoler les espaces annulaires de l’intérieur tubing
fournir un accès pour le contrôle des pressions dans l’espace annulaire et l’intérieur du tubing

39
Figure 14 : tété de puit

40
La tête de tubage
Ici on trouve généralement la tête de tubage conventionnelle, dans ce type chaque tubage est suspendu au
moyen d’un casing hanger loger dans le casing spool.
Il peut y avoir plusieurs têtes de tubage intermédiaires ou chaque casing spool est équipé d’un accès
annulaire pour le contrôle des pressions.
La tête de tubing
Elle assure l’étanchéité en tête de tubage précédent et supporte la colonne du tubing.la tête de tubing est
équipée de pointeaux de blocage (VIS), qui servent surtout à maintenir en place l’olive de suspension et
quelque fois pour énergisé le mécanisme d’étanchéité. La partie inférieur de tubing est équipée de
garnitures afin d’assurer une étanchéité parfaite sur le tubage. elle assure Suspension du tubing par
l’intermédiaire d’une olive de suspension ou d’une bride de suspension et La mise en communication de
l’espace annulaire (tubing-casing) avec l’extérieur au moyen de deux sorties latérales il existe plusieurs
types de tête de tubing, ici on trouve les tète de tubing avec olive de suspension.
La tête de production
La tête de production est assemblage de vannes et d’équipement annexes montée en un seul bloc. Elle est
utilisée principalement pour contrôler l’écoulement du fluide dans le tubing de production et permettre
l’accès pour les opérations de pompage et d’intervention en toute sécurité.la tête de production est installée
sur la tête de tubing et se compose des éléments suivants :
vanne maitresse inferieure
C’est une vanne à commande manuelle. Elle est utilisée comme vanne de secours pour la vanne maitresse
supérieur.
vanne maitresse supérieure
C’est une vanne automatique, qui se ferme quand la pression en avale devient supérieur ou inférieur a la
pression de tarage, elle est à commande hydraulique. Elle peut faire partie du dispositif de sécurité du
puits.
vanne de curage
C’est une vanne manuelle située au sommet de la tête de production, elle permet après sa fermeture et
purge de la pression piégée au dessus, le montage et le démontage des équipements d’intervention en toute
sécurité.
la flow wing valve
C’est une vanne hydraulique dans le cas ou y’a production d’huile ou injection de gaz sinon c’est une
vanne manuelle dans le cas de production ou d’injection d’eau située a la sortie latérale reliant la croix de
circulation à la ligne de production.

41
la kill wing valve
C’est une vanne manuelle située à la sortie latérale de la croix du cote opposé à la ligne de production (ou
d’injection).
les brides
Servent à connecter les différents éléments de la tête de puits. Les brides adaptrices sont généralement
utilisées pour connecter des brides de différents dimensions ou pressions de service.
les joints tores
Ce sont des éléments fabriqués en acier, qui servent à assurer l’étanchéité entre deux brides de même
dimension et de même série.
Duse de production
La Duse permet de contrôler le débit et la pression, elle peut être une Duse fixe (positive choke) ou réglable
manuellement (ajustable choke)
Une Duse manuelle
(Manœuvrable), avec le TOP CUP.
Unité D’instruments
Indicateur de pression du casing.
Transmetteur de pression (PT, PI) du brut ou du gaz.
Transmetteur et Indicateur de température (TT, TI).
Système de sécurité
Détecteur de feu.
Canalisations hydrauliques (commande des vannes).
Câblage électrique (liaison SCADA / DCS).
Les instruments de la Ligne de production
La ligne de production contienne plusieurs équipements à partir de puit vers le CPF tell que:
SDV vanne de sécurité et Grove valve
Instruments de pression, température (PT, TT, PI, TI) et de sécurité (PSLL, PSHH)
Vanne d’isolement manuelle
Ligne de dépressurisation vers la torche (ligne de gaz) (vent line)
Scrubber qui séparer une quantité de gaz pour l’alimentation des pompes injectives, les instruments de
surface (pilotes..) et les vannes SSV, et aussi pour alléger la charge des conduites.

42
 Figure15 : instruments de la ligne

2 :PANNEAU DE COMMANDE
Pour permettre le fonctionnement des vannes de sécurité installées sur le puits, un système de commande
hydraulique assure cette fonction dans un but de sécuriser l’ouverture et la fermeture rapides de ces vannes
(pression élevée dans le tubing) lors de la mise en service,.d’un arrêt programmé ou d’arrêt d’urgence du
puits.
Description
Réservoir hydraulique
Deux Pompes électriques
Circuits d’huile
Instruments de contrôle et de sécurité (PSHH, PSLL, PSV)
Voyants de positionnement des vannes (reset)
Interrupteurs Marche / Arrêt, ouverture/fermeture des vanne
Réservoir
Capacité de 63 litres ,70ltrs avec les circuits
Un indicateur de niveau
Un évent (remplissage)
Pompes
Ligne d’aspiration avec filtre et vannes d’isolement
Pompes électriques à piston 24VDC, 0.75 hp, 0.42 l/mn
Accumulateur pressurisé à 700barg
Figure16 : panneau de commande
Soupape de sécurité avec retour au tank d’huile.
Alimentation circuits huile de SCSSV et SSV et panneau de contrôle
Pompe de secours manuelle.
Sécurité
Pressostats pour le démarrage et l’arrêt des pompes
ESD et fusible Plug sur la tête de puits en cas d’urgence.

43
Boutons d’arrêt d’urgence sur le PLC et à l’entrée dans la zone du puits.
En cas de fuite d’huile sur les circuits, une sécurité ferme la SCSSV.
3 : system ESD
Le système ESD est une partie intégrante du Système Intégré ICS doit assurer une isolation sans incident
et l’arrêt des unités au CPF, aux satellites et les têtes de puits en cas de défaillances grave du procédé, de
détection incendie ou de détection de gaz inflammables.
La commande des vannes se fait soit par pression hydraulique pneumatique et électrique. Des boutons
Poussoirs accessibles permettent d’intervenir rapidement en cas de situation critique. Une perte de pression
dans les circuits hydrauliques déclenche la fermeture des vannes de sécurité sur les puits. Les vannes de
sécurité SDV sont commandées à la fermeture par des pressostats HHP, LLP locaux et depuis le CPF
Elles ne peuvent être ouvertes que localement au moyen du levier hydraulique installé sur la vanne. Les
vannes de sécurité sur les puits ont leur propre sécurité à partir du panneau local de commande.
4: Water dilution skid and gas-lift skid
Les deux systèmes sont constitués du même composants seulement un est pour l’eau pour diluer le sel qui
est injecter soit dans la colonne et la ligne de production soit dans la ligne seulement et l’autre skid c’est
pour le gaz dont le but est alléger la colonne et aider le fluide à remonter.
Le water dilution skid contient:
inlet block valve
Tube venture
battery box
flow control valve
FCV controller connected to WCP
One way valve
outlet block valve
Figure17 : gas-lift skid
Même chose pour celui du gaz-lift.
5: Système SCADA
L’objectif de ce système est de mener une conduite réactive de processus. Un système SCADA inclut des
composants hardware et software. Les éléments hardware assurent la collecte des information qui sont a
disposition du calculateur sur lequel est implantée le logiciel de supervision. Le calculateur traite ces
données et en donne une représentation graphique réactualisée périodiquement. Le système SCADA
enregistre les événements dans des fichiers ou les envoie sur une imprimante. Le système surveille les
conditions de fonctionnement anormal et génère des alarmes. La communication peut être assurée par un
système radio, une ligne téléphonique, par système micro ondes et même par une liaison satellite.

44
Le système SCADA est utilise dans le CPF et service production pour contrôler touts les puits du site
HBNS, que ce soient producteurs ou injecteurs. Un système SCADA complexe se compose de:

Appareils de contrôle et Instruments au niveau terrain.

RTUs (Terminaux distants)

Fig18 : system SCADA
Système de communication
Station(s) maître(s).
Département informatique pour le traitement des données.
Le système SCADA comprend 3 sous-ensembles fonctionnels
la commande
la surveillance
la supervision

6: L’unité de filtration

Sur les puits injecteur d’eau il est recommandé de placer une Unité de filtration en amont de la choke valve,
elle sert à purifier l’eau injecté avant son introduction dans le réservoir, les débris les poussières sont captés
par les filtres de l’unité de filtration afin de ne pas provoquer le bouchage des perforations (figure23).
Cette unité répond aux caractéristiques suivant (tableau05)

Design pressure 3 000 PSI (206 bars)

Design température 60°C
Design flow rate 20 000 BWPD
Code of construction ASME VIII Division 1
Pressure safety valve set point 2 950 PSI (203 bar)
Number of cartridges 7
Type of cartridge 3.5” OD x 38.5” L
Filtration cut-out 2 microns
Maximum allowable differential pressure 150 PSI (10 bars)
Tableau 3: Caractéristique de L'UF

45
 Figure19: Unité de filtration

7 : Inhibiteur de corrosion

Dans certains puits producteur d’huile existe un package pour l’injection d’inhibiteurs de corrosion à l’aide des
deux pompes : le point d’injection se trouve sur la manchette entre vanne latérale (FWV) et la Duse (Choke
Valve) pour bien protéger toute l’installation, flow line contre la corrosion

Figure20: Package d'injection d'inhibiteur

46
 Chapitre 3 : traveau efectues

1 : Rôle et tache d’un opérateur puits (technicien production)

Du moment où nous sommes des techniciens en production, savoir le rôle et les taches d’un opérateur puit dans le
système d’exécution des travaux au sein de la division E&P est notre premier intérêt.
L’opérateur puits joue un rôle important dans le Field, tel qu’on assure l’application de la procédure HSE sur le
puits, vérifier et assure l’absence de toute anomalie et informer leur superviseur s’il y’on a, être vigilant et contient
lors l’exécution de ces taches, si on a des doutes sur n’importe quel tache on n’hésite pas à informer son
hiérarchies et demande des conseils .
L’opérateur puits a des taches précis et sensibles tel que
 Relever les paramètres du puits (pression annulaires, de tête et de la ligne,
température…..etc.) ;
 Assure le bon fonctionnement de tous les équipements de surface dans le puit (les
instruments de mesure des P, T, Q et les instruments de sécurité en place) ;
 Veiller sur l’application de la procédure HSE pour toute équipe ayant une intervention sur
puit, signé et vérifier l’existence du permis de travail et même l’application de la procédure
d’isolement ;
 Démarrage, fermeture et manipulation des vanne des puits selon la procédure de
groupement demandé et même selon les ordres donné par son superviseur et parfois on
coordination avec CPF ;
 Augmentation et réduction en production selon la demande de sa hiérarchie
 Intervenir dans les points de collecte de réseau tel que les manifolds FGS, GDM, WIM ;
 Connaissance, compétence technique et ponctuel.
A : Le monitoring

Le monitoring est une tâche très importante dans le Field, à cause du paramètre cumulé de monitoring on peut
savoir, l’état des puits, des donnes fondamentaux utilise en calcule de production, nécessite d’intervention sur
puits, programmer des interventions sur l’installation de surface, détection d’une fuite et signalisation d’autre
anomalie.
Les paramètres principaux relevés d’un puits producteur sont (figure 12)
 Pression & température de tête (relever de deux points les gauges et transmetteurs vers
scada) ;
 Pression de la ligne (relever de deux points les gauges et transmetteurs vers scada) ;
 Pression des annulaires (EA1-EA2-EA3) ;
 Les pressions du circuit de panneau de control des vannes (SCSSV, UMV, FWV, ESD,
TSE) ;
 Pressions d’amont & aval de gaz-lift &l’eau injectée dans le puits ;
 Les débits d’injection & le volume injecte le jour précèdent ;
 L’ouverture de Duse ;

47
 Les paramètres principaux relevés d’un puits injecteur sont (figure 13)
 Pressions d’amont & aval ;
 Température & différence de pression ;
 Les débits d’injection & le volume injecté le jour précèdent ;
 Pression des annulaires (EA1, EA2).
D’autre note qu’on doit prendre en considération tel que le niveau d’huile du panneau de contrôle et la Grove
valve, l’état du siège et les portes, l’état du la cave, la propreté de la tête de puits et panneau de contrôle, la
précision des gauges.
Ces paramètres sont rédigées sur des rapports journalier puis l’entrée dans un fichier dans le système pour que
tous les personnelles intéresser (ING allocation, chef service prod, ING well intégrité,….) puissent voir ces
paramètres. Figure 21: Rapport journalier des puits producteur

48
 Figure22: Rapport journalier des puits injecteur

Suite aux relevés des paramètres puits, nous avons sous notre responsabilité de s’assurer du bon fonctionnement
de tous les manomètres et leur vanne d’isolement (lisibilité, étanchéité), de tous les thermomètres (lisibilité), des
vannes manuelles de la well Head & Christmas Tree (graissage, facilité de manœuvre, étanchéité).
Contrôle des fuites des lignes : commande SCSSV, commande SSV, injection produits chimiques.
Contrôle de niveau réservoir armoire hydraulique de commande SCSSV / SSV et plus globalement de l’état
général du puits.

B : Echantillonnage

La prise d’échantillon nécessite de prendre des précautions particulières de manipulation et de sécurité, donc il
faut porter les équipements de protection individuelle (Gants, lunettes, casque, combinaison).

 Respecter les procédures d’échantillonnage ;

 Ne jamais ouvrir en grand une vanne ;
 Purger la ligne avant de prendre l’échantillon ;
 Ne jamais laisser de liquide ou de gaz entre deux vannes ;
 Purger après avoir pris l’échantillon ;
 Nettoyer l’endroit sali.

49
 Figure23: Bouteille d'échantillonnage

2 : Ouverture des puits en général

Le chef de service de la production ou L’ingénieur de production et allocation informe le superviseur production,

chef SCE exploitation1, chef SCE exploitation 2 et Chef Dep exploitation, par e-mail, sur le changement quel
qu’il soit, à savoir l’augmentation ou la réduction de la production (ouverture /fermeture des puits).
 Dès l’arrivée sur site (puits), on procède à la vérification de la situation de la duse position
(fermée/ouverte) avant d’entamer l’ouverture du puits et fermer la Duse si elle est ouverte ;
 Contacter le CPF pour informer le technicien tableau sur la mise en service du puits ;
 Commencez par l’ouverture des vannes automatiques (SCSSV, UMV et WV) ;
 Commencez l’ouverture jusqu’à 10% du diamètre total de la Duse ;
 Après Une (01) heure, continuez l’ouverture progressivement jusqu’à 40% du diamètre la
Duse et cela après avoir contacté le CPF ;
 Après une(01) heure, continuez l’ouverture progressive jusqu’à 70% du diamètre de la duse
en contactant CPF aussi ;
 Après une(01) heure encore, continuez l’ouverture de la Duse jusqu’à 100% de la duse (état
initial) toute en gardant le contact avec CPF durant l’opération ;
 Si le puits est équipé d’un skid dilution water, et à la fin de l’ouverture du puits à son état
initial, procédez graduellement à l’ouverture de l’injection d’eau jusqu’à son état voulu.

50
 2.1 : Ouverture des puits en gaz lift

 Dès votre arrivée sur site (puits), procédez à la vérification de la situation de la duse
(fermée/ouverte) avant d’entamer l’ouverture du puits, fermer la Duse si elle est ouverte ;
 Contacter le CPF pour informer sur la mise en service du puits ;
 Commencez par l’ouverture des vannes automatiques (SCSSV, UMV et WV) ;
 Commencez l’ouverture de la Duse jusqu’au 10% de la Duse anticipée ;
 Après une(01) heure, continu l’ouverture progressive jusqu’à 40% de la duse anticipée en
contactant CPF ;
 Après 1 heure, continuez l’ouverture progressive jusqu’à 70% de la Duse anticipée en
contactant CPF ;
 Après 1 heure, continu l’ouverture à Duse jusqu’au 100% de la Duse anticipée en
contactant CPF ;
 Ouvrir la vanne manuelle qui se trouve sur le skid gas lift ;
 Ouvrir la vanne manuelle du gas lift qu’est connecté à l’annulaire ;
 A partir de SCADA screen, ouvrir ESD vanne du gas lift skid progressivement jusqu’au
atteindre le débit du gas lift voulu ;
 Commencez par ouverture dilution water valves au niveau WD skid graduellement
jusqu’au atteindre le débit d’eau injectée voulu ;
 Commencez l’ouverture Auto Valve au niveau WD skid par SCADA à 10% ;
 Apres 2 heures, augmentez l’injection d’eau par Auto Valve au niveau WD skid jusqu'à
l’état initial.
2.2 : Puits nouvellement mise en service

Concernant l’ouverture d’un puits pour la première fois, ou après work over il est impératif de suivre les étapes
suivant
 S’assurer que la needle valve de la SCSSV situer à la tête du puits est parfaitement ouvert ;
 S’assurer aussi que toutes les vannes des annulaires A et B sont ouvertes ;
 Ouvrir le puits en respectant les étapes spécifie dans la procédure en vigueur ;
 Effectuer une visite périodique sur puits chaque deux(02) heures.et relever tous les
paramètres habituels ;
 Fermé les needle valve des espaces annulaire (A &B), après 24H de service.
2.3 : Ouverture des puits injecteur du gaz

 Dès l’arrivée sur site (puits), nous procédons à la vérification de la situation de la duse
(fermée/ouverte) avant d’entamer l’ouverture du puits, fermer la Duse si elle est ouverte ;
 Contactez le CPF pour l’informer sur la mise en service du puits ;
 Vérifier la pression de la décharge ;
 Commencez par l’ouverture des vannes automatiques (SCSSV, UMV, WV) ;

51
  Commencez l’ouverture en Duse réduite ;
 Continuez progressivement l’ouverture en contactant le CPF jusqu’à atteindre le débit
voulu 100% ;
2.4 : Ouverture des puits injecteur d’eau

 Relever les paramètres du puits à partir du GFC et des instruments installés ;

 Commencer à ouvrir le porte duse très lentement et par étapes, en observant le débit
d’injection après chaque étape, en gardant un débit injecté sensiblement inférieur au débit
absorbé par le gisement ;
 Cela a pour but d’éviter le phénomène du coup de bélier qui se manifeste par des vibrations
en surface de la ligne d’injection. Il devient de plus en plus fort en ouvrant d’avantage la
duse. Donc il est impératif à ce stade d’ouverture d’être conscient du danger relatif à cette
situation ;
 A la fin de l’ouverture, s’assurer que le débit d’injection requis est atteint et attendre
jusqu’à la stabilité finale du puits ;

Vers CPF Batterie solaire

TE PT

SDV
SSV
PT TI FE PSV

PSV

Figure24: schéma d’un puit injecteur d’eau

52
 Skid

Eau de
Dilution

Skid
Gaz lift

Figure 25 : schéma gaz lift / eau de dilution

53
Chapétre 4 : Les opération assister

Aux niveau de groupement berkine j’assiste plusieure opération :coiled tubing ; slick line …etc

On trouve comme exemple détaier dans ce rapport :coiled tubing

Coiled tubing
opération Coiled tubing

puit HBNSE 12
date 18-09-2017
Super viseur YOUNES deba
Groupe Shlum berger
Tableau4 ;opération assisté

Introduction :

Lintervention au Coiled Tubing sur les puits d’hydrocarbures est une opération qui consiste à faire
manœuvre un tubing continu de petite diamètre (1"¼ -3" ½) dans un puits neutralisé ou sous pression,
bien que le principe de Coiled Tubing est similaire a celui utilisé aux opérations au câble, la pratique est
considérablement différentes. Durant les dix dernières années l’utilisation du Coiled Tubing à été
développée et commence à remplacer le Snubbing dans beaucoup de domaines d’intervention sur des puits
sous pression ou le diamètre de tubing aujourd’hui peut atteindre 31/2’’ et des profondeurs qui peuvent
dépasser 20000 Pieds.

Parmi les domaines d’utilisation de Coiled Tubing on cite:

 Le forage avec une turbine de fond.

 Les opérations de perforation.
 Le nettoyage de dépôt et sédiment.
 La mise en place des bouchons de sable et de ciment.
 L’acidification et la fracturation des réservoirs.
 Le démarrage et neutralisation des puits.

54
  La descente et remontée des outils au câble.
 Les opérations de logging.
 Les opérations de fraisage et repêchage.
 Le forage des puits hautement dévié (drains latéraux).
Les facteurs favorables à l’utilisation de cette technologie sont leur rapidité dans le montage et le
démontage ainsi que les spécificités des équipements.

I. CARACTERISTIQUES DU COILED TUBING

1-Avantages de Coiled Tubing :

 Facile à transporter.
 Temps de montage et démontage réduit.
 Vitesse de manœuvre élevée.
 Utilisé sur des puits sous pression.
 Circulation au cours de manœuvre.
 Utilisé pour faire des opérations de logging sur les puits horizontaux..

2-Limitations de l’utilisation de Coiled Tubing :

 Faible résistance à la traction.
 Facile à endommager à cause de son épaisseur et sa flexibilité.
 Pertes de charge élevées.
 Limitation à la pression maximale.
 Limitation de la durée de vie à cause des forces de flexion.
 Entretien délicat.
 La pression différentielle ne doit pas dépasser 1500 psi pour ne pas collapser le Coiled Tubing.
 Risque de corrosion par acidification.

3-Forces appliquées au Coiled Tubing :

Les forces appliquées au Coiled Tubing durant sa vie de services est :
 Les contraintes d’écrasement dues à la pression extérieure.
 Les contraintes d’éclatement dues à la pression intérieure.
 Les contraintes de traction qui peuvent causer l’allongement ou la rupture de tubing.
 Les contraintes de compression dans les puits déviés qui peuvent causer le flambage.
 Les contraintes de flexion cyclique entre le touret et la tête d’injection.
La combinaison de toutes les forces réduits la durée de vie de Coiled Tubing.

4-Les moments de déformation critique de Tubing durant la manœuvre :

 Au début du déroulement et de l’enroulement du tubing sur le tambour lorsqu’il passe de l’état
de courbure à l’état droit et vice-versa.

55
  Au moment de passage sur le col de cygne lorsque le tubing passe de l’état droit à l’état courbure
et vice versa.
 Au moment de passage du col de cygne à la tête d’injection lorsque le tubing passe de l’état de
courbure à l’état droit et vice versa.
Un cycle de fatigue pour un Coiled Tubing est défini comme étant l’ensemble des séquences, de son
déroulement et enroulement sur le tambour, son passage à la descente et repassage à la remontée sur le col
de cygne (goose neck).

La durée de service d’un Coiled Tubing est généralement considérée de l’ordre de 80 cycles, sans tenir
compte des effets de pression, acidification et du poids.

II. LES EQUIPEMENTS DE SURFACE :

Les équipements de surface de base exigés pour démarrer une opération CT sont :

 La cabine de contrôle.
 Le tube.
 Le tambour de treuil.
 groupe de puissance.
 Col de cygne (goose neck).
 Tête d’injection.
 Strippers.
 Ensemble des BOPs.
 Contrôleur tubing.

II-1-Cabine de contrôle :

La cabine de contrôle est placé de façon à offrir à l’opérateur un bon champ de vision devant lui pour
surveiller les équipements de surface, en particulier le déroulement et l’enroulement de tubing sur le
tambour. Pour convenir à cet objectif, la cabine peut être ajustée dans sa position verticale, l’opérateur doit
avoir à sa disposition devant lui toutes les commandes nécessaires, pour opérer contrôler et surveiller les
paramètres suivants :
 Pression de circulation.
 Pression en tête de puits.
 Poids de tubing.
 Profondeur de l’outil.
 Vitesse de manœuvre.
 Débit de circulation.
 Volume pompé.
 BOP.
 Stripper.

56
Figure 26 :shéma générale

Les matériaux utilisés pour fabriquer le Coiled Tubing sont à base d’acier de très haute performance, sont
rigoureusement contrôlés et qui présentent une meilleure résistance à la corrosion et l’hydrogène
sulfurique.
Les longueurs de plusieurs certaines de mètres sont raboutées par soudure radiale pour constituer des
tubing pouvant atteindre 6000 mètres.
Son diamètre extérieur est de 3/4", 1", 11/4 ", ou 1 1/2 ".

Propriétés physiques du Coiled Tubing

Limite élastique 70.000psi
Résistance à la traction 80.000psi
Allongement minimum 30%
Dureté maximale 22 Rc (RockwelC)
Tableau5 : Propriétés physiques du Coiled Tubing

II-3 - Tambour du treuil (fig27) :

Le tambour est un dispositif qui permet de dérouler, d’enrouler et stocker en entier le Coiled Tubing. Afin
de réduire les forces de flexion sévères que subit le Coiled Tubing pendant son enroulement, le tambour
doit avoir un diamètre suffisamment grand, la capacité de stockage peut être entre 5000-22000 pieds.
Pour garder le Coiled Tubing en tension entre le tambour et la tête d’injection le système d’entraînement
du tambour rempli les deux fonctions suivantes :

57
CT Reel – Primary Components
5
Typical reel components:
 Reel drum (1)
 Reel drive system (2) 3

 Levelwind assembly (3)

 Reel swivel and manifold
 Lubrication system (4) 1
 Depth counter (5)

Figure27 : Tambour du treuil

Reel Swivel and Manifold

Pressure Cable
bulkhead Coiled tubing

CT isolation
Jumper cable valve

Reel Reel Reel

collector axle swivel

Figure27 : Tambour du treuil

58
  Faire tourner le tambour à une vitesse légèrement inférieure à celle de la tête d’injection en cours
de descente.
 Faire tourner le tambour à une vitesse légèrement supérieure à celle de la tête d’injection en cours
de remontée.
Le tambour est équipé d’une tête rotative qui permet la circulation pendant les manœuvres. Il existe aussi
des dispositifs supplémentaires qui font partie de l’ensemble des équipements du tambour comme :
 Le compteur mécanique ou digital pour mesurer la profondeur.
 La vanne de purge.
 Le dispositif de lancement des bouchons.
 La vanne d’isolation.
 Le pulvérisateur permet la lubrification de tubing afin d’éviter la corrosion.

II-4 - Groupe de puissance (fig28) :

La puissance hydraulique nécessaire pour faire fonctionner les différents organes et équipements de
surface de l’unité Coiled Tubing (tambour, tête d’injection, BOP, accumulateurs,…) est obtenue à partir
des pompes hydrauliques entraînées par un moteur diesel.
Le groupe de puissance est normalement équipé d’un système d’arrêt d’urgence automatique en cas de :
 Variation de la pression.
 Variation importante de la température.

II-5- Tête d’injection (fig 29) :

La tête d’injection est un organe principal de l’unité Coiled Tubing, utilisée pour manœuvre à l’aide de
deux moteurs hydrauliques qui entraînent deux chaînes continues sur les quelles sont montés des éléments
de grippage qui poussent ou tirent le Coiled Tubing dans le puits durant les opérations d’interventions.
L’entraînement des deux moteurs hydrauliques est assuré par la même source de pression afin d’éviter le
déphasage entre les deux chaînes.
La capacité de traction de la tête d’injection est fonction de :
 La dimension de la tête d’injection.
 La pression de travail de la tête d’injection.
 La pression de travail choisie par l’opérateur à partir du groupe de puissance.
 La vitesse choisie qui est normalement de l’ordre de 125 pieds/mn (petite vitesse) et 250 pieds/mn
(grande vitesse).

La force de grippage est obtenue en actionnant trois pistons hydrauliques à travers la partie intérieure des
deux chaînes de la tête d’injection (inside tension cylindres). Cette force doit être suffisante pour éviter le
glissement et l’écrasement de tubing. Le piston extérieur permet de garder les deux chaînes en tension.

59
 Power Pack – Primary Components

Power Pack
 Engine
 Hydraulic pumps
 Hydraulic control systems
 Onboard accumulators
Control cabin
La ye r 1 Hig h Exh au st Lo w Oil Lo ss o f
Te
Higmp
hC eoo
ra tu
lare
nt Tem p era tu re Pressure Coo la nt

C oo la nt Oil

 System (CTU) instruments

Tem p era ture Pre ssure

Eng ine
Ta c ho me te r
Pe rmissive
start

Sta rt
Eng in e Eme rg e nc y
Kill Kill Air
Pressure

and controls
 Well/operation monitoring
and recording equipment

Schlumberger
CTC-2c/4
Dowell

Figure28 : Groupe de puissance

Injector Head – Principal Components

Figure
3 2
Primary components/functions include:
 Hydraulic drive/brake system (1)
 Drive chains and tensioners (2)
 Gooseneck or guide-arch (3) 1 5
 Weight indicator sensor (4)
 Depth system sensor (5) 2

 Stripper mount (6)

4

Figure29 : Tête d’injection 6

60
L’ensemble de la tête d’injection est monté sur une substructure munie d’une cellule de mesure de poids
de tubing reliée par un flexible hydraulique à l’indicateur de poids dans la cabine de l’opérateur.

II-6- Col de cygne (goose neck où Guide Arch) (fig 30) :

Le col de cygne est un guide qui reçoit le tubing après son déroulement du tambour et le guide à passer
dans la tête d’injection.
Pour obtenir le rayon désiré du col de cygne. Un certain nombre de roulements espaces dans son cadre de
courbure avec un système de réglage d’alignement de Coiled Tubing (ø de col de cygne 72 " pour un tubing
de diamètre 1 ¼").

Rayon nominal de courbure en fonction du diamètre extérieur de tubing

Diamètre extérieur du tubing en pouce Rayon minimum de courbure en pouce
¾ 13
1 18
1¼ 22
1½ 27
1¾ 31
2 36
2" 3/8 42
Tableau06 : Rayon nominal de courbure en fonction du diamètre extérieur de tubing
II-7- Stripper (packer) :

Le stripper est un élément d’étanchéité qui est installé sous la tête d’injection très proche des éléments de
grippages de la chaîne de la tête d’injection afin de prévenir le flambage du Coiled Tubing pendant la
manœuvre.
Le stripper constitue la barrière primaire quand le Coiled Tubing est dans le puits il assure une étanchéité
parfaite autour du Coiled Tubing comme la presse étoupe dans les opérations au câble.
Il existe trois types de stripper :
 le stripper conventionnel.
 le stripper side door (a Porte lateral).
 le stripper radial.
Le principe de fonctionnement de tous les types de stripper est le même, qui consiste à déplacer
hydrauliquement un piston pour comprimer directement ou indirectement une garniture d’étanchéité, qui
à son tour fait étanchéité autour du Coiled Tubing.

61
Les dimensions des strippers les plus répondues sont de 3"et 4" normalement la pression nominale des
strippers est de 5000 psi à 10000 psi cette pression est une référence pour le corps et la connexion.

Guide Arch
API Recommendations

Tubing Size Radius

(in.) (in.)
1-1/4 48 to 72
1-1/2 48 to 72
1-3/4 72 to 96
2 72 to 96
2-3/8 90 to 120
2-7/8 90 to 120
HR 240 - 72-in. 3-1/2 96 to 120
HR 480 - 108-in.

HR 240 - 50-in.

Figure 30 : Col de cygne

stripper conventionnel (fig 31) :

Dans le stripper conventionnel la pression hydraulique appliquée pousse le piston vers le haut qui a son
tour déplace la fourrure inférieure pour comprimer le packer plaqué contre la fourrure supérieure.
La pression en tête de puits à tendance à garder le stripper fermé durant l’opération d’intervention, ce qui
permet de réduire la pression hydraulique dans la chambre inférieure du stripper.
Les deux fourrures inférieure et supérieure permettent de guider et centrer le tubing dans la garniture
d’étanchéité. Une bague montée entre la fourrure supérieure et la garniture d’étanchéité permet d’éviter
que cette dernière soit forcée entre la fourrure et le Coiled Tubing.

stripper à portes latérales (Side door) (fig 32) :

Le mécanisme de fonctionnement du stripper à portes latérales est inversé par rapport au stripper
conventionnel.
En effet, sur le système du stripper à portes latérales, la pression hydraulique pousse le piston vers le bas
qui à son tour déplace la fourrure supérieure qui comprime le packer autour du tubing contre la fourrure
inférieure.
La pression hydraulique appliquée au piston doit être supérieure à celle de la tête de puits et doit être
maintenue durant toute l’opération d’intervention.

62
Pour changer les garnitures ou les fourrures du stripper à portes latérales, procéder comme suit :
1-Fermer le slip rams et pipe rams.
2-Purger la pression entre le pipe rams et le stripper.
3-Purger la pression d’huile dans la chambre de compression.
4-Ouvrir les deux portières latérales.
5-remplacer les éléments usagés .
6-Refermer les portières du stripper.

Conventional Stripper – Components

Tubing support/top access

Packing assembly

Hydraulic system

Mounting flange

Lower connection

Typical packing stack

Figure 31 : stripper conventionnel

63
 Side-Door Stripper – Components

Tubing support

Hydraulic actuation system

Access window – with safety lock, stripper

packing assembly and back-up seal

Interlocking stripper
inserts

Lower connection (flange option)

Figure 32 : stripper à portes latérales

Stripper radial (fig 32) :

Le stripper radial est un obturateur avec des mâchoires conçues spécialement pour le stripping du Coiled
Tubing. Il a été développé pour remédier aux problèmes rencontrés durant utilisation des strippers
conventionnels (simple ou double).
Le stripper radial présent une hauteur réduite, une facilité et une simplicité de changement des élastomères
par rapport au stripper conventionnel.

64
Radial Stripper

Radial stripper assembly

Figure 32 :Stripper radial

II-8- BOPs (fig 33) :

Les BOPs utilisés dans les opérations de Coiled Tubing sont similaires à ceux utilisés durant les
interventions au câble, ils sont montés directement sur l’adapteur de la tête de production ou tête de puits.
Quand le tubing est à l’intérieur du puits, le stripper est utilisé comme une barrière primaire, l’obturateur
pipe rams / obturateur annulaire est considéré comme une barrière secondaire, si l’obturateur shear / seal
rams (safety head) est inclut dans l’empilage des BOPs, il joue le rôle d’une barrière tertiaire.
Les dimensions les plus utilisées des BOPs du Coiled Tubing sont le 3" et le 4" ou plus petites selon le
diamètre du Coiled Tubing utilisé.
Les obturateurs de l’unité de Coiled Tubing sont contrôlés à partir du panneau de commande à distance
situé dans la cabine de l’opérateur.
La pression hydraulique utilisée pour opérer les BOPs Coiled Tubing est comprise entre 1500 psi et 3000
psi, la pression nominale de service des BOPs peut varier entre 3000 psi et 15000 psi, selon la nature de
l’intervention à effectuer.

65
Pressure Control/Barrier Philosophy

Injector head

Primary barrier
Stripper (possible dual)
Secondary barrier Quad BOP

Tertiary barrier Shear-seal BOP

Swab valve and wellhead

Figure 33 : BOPs

Les types d’obturateurs les plus utilisés dans les opérations d’intervention Coiled Tubing sont :

BOPs QUAD (quadruple) (fig 34) :

Ce type d’empilage standard est le plus répondu des BOPs utilisés dans les interventions Coiled Tubing,
c’est un bloc solide composé de quatre rams arrangées de haut en bas comme suite :
 Un obturateur blind rams : Utilisé seulement pour fermer avec étanchéité sur un trou vide.
 Un obturateur shear rams : utilisé pour couper le Coiled Tubing / Coiled Tubing avec câble de
logging à l’intérieur sans faire étanchéité.
 Un obturateur slip rams : utilisé pour suspendre le tubing dans le puits sans faire étanchéité.
 Un obturateur pipe rams : utilisé pour obtenir une étanchéité positive contre le tubing.

66
 Quad BOP – Components

Upper flange/connection adapter

Pressure port

Equalising valve Blind rams

Shear rams
Kill port
Slip rams
Equalising valve Pipe rams

Lower flange/connection adapter

Figure34 : BOPs QUAD

La raison de cet arrangement est de pouvoir couper le Coiled Tubing en toute sécurité en cas d’urgence.

La procédure pour couper le Coiled Tubing est comme suite :

1-Fermer les obturateurs slip rams.
2-Fermer le pipe rams.
3-Couper le tubing avec l’obturateur shear rams.
4-Rementer la partie libre du Coiled Tubing au dessus du blind rams.
5-Fermer le blind rams.
6-Neutraliser le puits si nécessaire à travers l’entrée kill line située entre les obturateurs slip et shear rams.

67
 BOPs COMBI (combine) (fig 35) :

Combi BOP – Components

Upper flange/connection
Pressure port adapter
Equalising valve
Blind/shear rams
Kill port
Pipe/slip rams
Equalising valve

Lower flange/connection
adapter

Figure35 : BOPs COMBI

Le BOP COMBI est un obturateur double qui remplit les mêmes fonctions que le BOP QUAD mais avec
deux rams seulement, il se compose de :
1-Un obturateur supérieur blind /shear rams, utilisé pour couper le tubing et faire étanchéité sur un trou
vide.
2-Un obturateur inférieur pipe/slip rams, utilisé pour suspendre et faire étanchéité sur le tubing.
Chaque obturateur est équipé d’une vanne d’égalisation de pression. Une entrée kill line située entre les
deux obturateurs qui permet de pomper à l’intérieur du tubing si nécessaire.

Avantages :
1-Hauteur plus réduite.
2-Plus simple à opérer.
3-N’exige pas la remontée de la partie libre de tubing coupé pour fermer le blind rams.
4-Volume plus réduit du fluide hydraulique pour opérer les BOPs.

Inconvénients :
1-Difficultés de neutraliser le puits à travers la kill line.

68
 2-Moins de flexibilité.

BOP annulaire (fig 36):

Le BOP annulaire est utilisé plus fréquemment dans les opérations particulières d’intervention au Coiled
Tubing, par exemple l’assemblage de train d’outil très long qui nécessite l’utilisation d’un système de
déploiement. L’objectif principal d’utilisation d’un obturateur annulaire dans un empilage Coiled Tubing
est de pouvoir fermer avec étanchéité sur différents diamètres de Coiled Tubing et train d’outils.
Son positionnement dans l’empilage est fonction de la nature du travail à réaliser par fois, il est placé au
dessus de Quad, au dessous le système de déploiement, l’obturateur annulaire peut être utilisé comme
élément de remplacement (back up) du stripper en cas de besoin.
Les caractéristiques de l’obturateur annulaire doivent être semblable à celles des obturateurs à mâchoires
avec la possibilité en plus de fermer sur un trou vide.

ABOP – Components

Annular BOP - Texas Oil Tools

Figur36 : BOP annulaire

69
 Obturateur shear/seal(safety head) (fig 37) :

Shear-Seal BOP – Components

Shear seal BOP - principal components

Figure37: Obturateur shear/seal

Dans certain pays ou le règlement en matière de sécurité est très sévère, un obturateur supplémentaire
shear / seal rams (safety head) doit être installé entre la tête de production et l’ensemble des BOPs, il est
utilisé comme barrière tertiaire en cas de besoin.
Ce type d’obturateur nécessite un volume de fluide hydraulique important, c’est la raison pour laquelle
une unité hydraulique indépendante (koomey) est nécessaire. La pression de travail de l’unité koomey est
en général comprise entre 1500 et 3000 psi.

Choix d’empilages des obturateurs Coiled Tubing :

Le choix des différents types de l’empilage est fonction de :

a) La pression maximale en tête de puits.
b) Des diamètres et longueurs des outils à descendre.
L’empilage des obturateurs à choisir doit toujours assurer la possibilité de :
1-Fermer le puits avec ou sans Coiled Tubing dans le puits.
2-Pouvoir assembler et désassembler le train d’outil en toute sécurité.

70
3-Travailler dans un puits sous pression.
4-Neutraliser le puits en cas de cisaillement du Coiled Tubing.
II-9- Système de déploiement (fig 38) :
Dans les interventions au Coiled Tubing, la distance entre la tête de puits de production et le stripper
détermine la longueur maximale du train outil. Dans le cas ou cette distance maximale est dépassé il
devient nécessaire d’utiliser une barrière de contrôle qui peut être la DHSV ou le système de déploiement.
Généralement il existe sur le marché plusieurs types de systèmes de déploiements qui ont le même principe
de fonctionnement que le BOP multi rams.
L’empilage peut être composé de :
1-un obturateur shear /seal rams en haut et un pipe rams en bas.
2-un obturateur tubing /slip rams en haut et pipe rams pour guider le tubing en bas.
L’avantage d’utilisation du système déploiement placé sous le QUAD ou le COMBI est de pouvoir
assembler à la descente et de rassembler à la remontée des différentes sections d’un trais d’outil
relativement long en toute sécurité.

Deployment 1

Tool deployment Tool deployment

offshore using using
available riser space “wireline lubricator”

71
 Deployment 2
Quick latch
flanged to SDDT

SDDT

Tool connections
made inside
window

Annular BOP
Injector head
and stripper
assembly
Quad BOP
Quick latch
(upper)
Quick latch
(lower)

Figure 38 :Système de déploiement

II-10-Contrôleur tubing :

Le contrôleur de tubing (TIM) mesure et affiche le diamètre extérieur du Coiled Tubing. Il est monté sur
l’enrouleur du touret et effectue les mesures pendant les montées et descente du Coiled Tubing dans le
puits.
Le TIM effectue 400 mesures de diamètre par seconde dans 5 directions, avec une précision de 0,25 mm.
Ces mesures sont transmises au cadran d’affichage situé dans la cabine de commande de l’unité.

III. OUTILS DE FOND POUR LE COILED TUBING BHA :

1) Raccord (connecteur) :

Les raccords pour Coiled Tubing servent à l’accouplement de divers outils de fond avec l’extrémité du
Coiled Tubing. Une grande variété des types et des tailles de raccord sur le marché. Il y a trois types de
raccord utilisés pour le CT :
Raccords mordants, raccord à montage vis/creux, raccord internes.

1-1) Raccords mordants :

72
Ce raccord agrippe et forme un joint sur le diamètre extérieur du CT et se termine par un raccord fileté
pour attacher le train d’outils. Il existe pour le CT de 11/4et 11/2 pouces.

1-2) Raccords a montage vis/creux :

Le raccord à montage à vis est attaché au CT à l’aide d’une vis qui s’engage dans un creux prévu pour
recevoir. Ce fixe sur le diamètre extérieur du CT.

1-3) Raccords internes :

Le raccord «roll-on » se fixe dans le diamètre intérieur du CT est maintenu en place par emboutissage du
CT autour de celui-ci.

III-2) MHA (motor head assembly):

.
2-1) Clapet anti-retour:

La probabilité de faire une circulation inverse avec le Coiled Tubing est très faible, pour cela la pratique
d’utilisation des clapets anti-retour dans le train Coiled Tubing devient populaire.
Généralement le clapet anti-retour (check valves) est placé au sommet de la BHA, immédiatement sous
les barres de charge.
Les clapets anti-retour peuvent être à bille ou à volet, ils sont considérés comme barrière primaire pendant
l’intervention au Coiled Tubing.
En cas de défaillance du clapet anti-retour, le Coiled Tubing doit être remonté avec circulation pour
empêcher le fluide du puits de passer à l’intérieur du Coiled Tubing.

2-2) Shear sub (BOSS) :

Le shear sub, est aussi appelé déconnecter hydraulique ou balle operated shear sub (boss). Il est descendu
avec le train d’outil pour libérer le Coiled tubing en cas de coincement.
Le principe d’utilisation du Boss consiste à pomper une bille à l’intérieur du Coiled tubing et continuer à
monter en pression jusqu'à cisailler les goupilles des shear sub et libérer le Coiled Tubing.

73
III-3) Embouts d’injection et de jetting (Jetting Nozzle) :

Les embouts d’injection et de jetting pour Coiled Tubing constituent l’extrémité basse de l’assemblage de
fond. Ces embouts sont en générale d’une conception assez simples, et sont souvent fabriqués localement.

3-1) Embouts de circulation :

Les embouts utilisés pour les opérations au cours desquelles des fluides seront simplement circulent sans
qu’un effet de jetting ne soit désiré demandent une section importante pour le passage de ceux. Cette
section peut être réalisée par plusieurs petits orifices. Si l’on veut augmenter les effets de turbulence, on
par quelques gros trous.

3-2) Embouts de jetting :

Les embouts utilisés dans les opérations demandent un effet de jetting seront munis d’orifices relativement
petits, comportant généralement plusieurs petits trous. L’efficacité d’un embout de jetting dépend très
largement de la vitesse du fluide au passage des orifices. Les contraintes majeures dans la conception des
embouts de jetting sont les limites de débit de pression disponible au niveau de l’embout.

3-3) Roto Jet (Jet Blaster):

C’est un outil composé par un stator et un rotor, qui fait tourne à un débit et une pression bien déterminer,
par un moteur hydraulique. Le Roto Jet utiliser pour nettoyer et éliminer les dépôts solides cristalliser sur
les parois de tubing

III-4) Centreurs :

Les centreurs sont montés sûr, au incorporés au train d’outils de coiled tubing afin de conserver les outils
ou l’embout à l’écart des parois du matériel tubulaire.

4-1) Centreur a lames élastique :

74
 Les centreurs à lames élastiques comportant généralement trois lames courbes flexibles. L’élasticité des
lames permet un centrage effectif dans une certaine gamme de diamètre intérieur.
4-2) Centreur rigide :

Les centreurs rigides possédant généralement trois ou quatre ailettes montées sur un manchon central. Le
diamètre extérieur de ces ailettes est légèrement inférieur au plus petit des diamètres intérieurs rencontrés
dans la garniture au travers laquelle il doit être descendu.

III-5) Cloche de repêchage :

Les Cloches de repêchage sont fréquemment lors d’opération de CT variées. Les cloches de repêchage
sont conçues de manière à venir coiffer le poisson à récupérer, et à s’agripper sur la surface extérieure du
collet de repêchage.

IV. L’UTILISATION DE COILED TUBING :

IV-1) Colonne concentrique :

C’est une colonne de Coiled Tubing installée en permanence à l’intérieur de tubing de production pour
différentes utilisations qui se résument ci-dessous :
 Injection des inhibiteurs (anti-dépôt).
 Neutralisation des puits.
 Démarrage des puits.
 Circulation de fond.
L’installation de ce concentrique se fait à l’aide du Coiled Tubing, par la descente de celui-ci jusqu'à la
cote considérée puis coupé en surface et suspendue au sommet de la tête de puits par une petite olive de
suspension.

IV-2) Nettoyage de fond :

Le fond des puits peut contenir des sédiments des différentes origines soit dû à la formation (venues de
sable) soit au opérations d’intervention (Work-Over, fraisage), le niveau de ces sédiments après certains
temps augmente et peuvent boucher les perforations ça c’est un paramètre qui influe directement sur la
production. Le premier but des opérations de nettoyage de fond est pour récupérer la capacité de
production de ce puits, et aussi pour plusieurs raisons dont certaines peuvent être d’une importance en
particulier dans les puits déviés ou horizontaux, par exemple :
Permettre de passage des outils Wire-Line (pose des bouchons).
Permettre le passage des outils de Logging pour l’enregistrement des paramètres de puits.

75
Les sédiments sont dégagés à l’aide de circulation d’un fluide à travers le Coiled Tubing tout en
descendant doucement, avec un embout de jetting. Les sédiments sont alors entraînés par le fluide et
circulent jusqu’en surface à travers tubing

Les différents fluides utilisés pour le nettoyage sont :

a) Les gels : les gels sont des fluides à base d’eau possèdent des viscosités élevées, ainsi que de
meilleures propriétés de transport.
b) La mousse : la mousse possède d’excellentes propriétés de transport pour les particules. Ceci
permet d’utiliser dans les cas ou il est impossible d’atteindre la vitesse annulaire nécessaire avec
un fluide monophasique.
Une mousse stable est produite en pompant simultanément l’azote, un fluide de base et un agent
moussant.

IV-3) Neutralisation de puits :

Cette opération se fait dans le cas où il y a des problèmes difficiles à résoudre avec des opérations de
Snubbing ou opération Work-Over.
Ces problèmes généralement sont :

 Communication entre l’espace annulaire et le tubing.

 Collapse de tubing.
 Difficulté de neutraliser par l’injection de boue lourde en surface lorsque le puits contient une
grande pression.
La neutralisation peut être temporaire (préparation pour opération Work-Over, se fait par l’injection
d’une boue avec une densité suffisant pour alourdir la colonne hydrostatique a devient supérieure à la
pression de gisement, ou neutralisation définitive (abandon total de puits) par l’injection d’un bouchon
de ciment.

IV-4) Démarrage à l’azote (kick-off) :

Cette opération est réalisée le plus souvent après les travaux d’entretien sur le puits (Snubbing, Work-
Over), ou bien après le forage.
Elle consiste à injecter l’azote (forme de gaz) sous pression pour alléger la colonne hydrostatique, et
favoriser à la pression de gisement de démarrée le puits, il en résulte une poussé du bas vers le haut, pour
que le puits produit par sa propre énergie.
Le choix de l’azote comme fluide de circulation est fait pour ces raisons :
 Gaz inerte (ininflammable).
 Gaz facile à fabriquer, il existe dans l’atmosphère avec des grandes quantité.

76
L’opération d’injection d’azote se fait du haut vers le bas lorsque le coiled tubing commence à descente
aussi l’injection d’azote pour commencer alléger étape par étape.

IV-5) Les nouvelles techniques :

Les nouvelles techniques consistent à poser des bouchons de ciment ou de sable destinés à isoler une
partie de la matrice jugée à fort taux d’eau ou de gaz, et de mettre en évidence seulement la partie de la
matrice à grand pourcentage d’huile, ou bien annuler complètement, et faire des déviations par rapport
au trou initial, (short radius), afin d’améliorer la production de ce puits.
Ces nouvelles techniques peuvent être pratiquées par l’intermédiaires du Snubbing ou des Coiled Tubing
(pose des bouchons), au de Work-Over (forage dévié).
IV-6) Fracturation hydraulique :

La fracturation hydraulique est l’injection d’un fluide de traitement à un débit et une pression de
fracturation de la formation. Ceci crée des cassures ou des fractures dans la formation, ouvrant ainsi des
drains ou canaux à très fortes perméabilités, dans lesquels l’effluent peut s’écouler beaucoup plus
facilement.
La fracturation ainsi crée est généralement dans le plans vertical pour des profondeurs supérieures à 600
mètres.
A la fin de l’injection, lorsqu’on relâche la pression, la fracture ouverte par le fluide tend à se refermer. Il
est donc nécessaire d’injecter des agents de soutènement qui sont généralement du sable ou des mini billes
mélangées au fluide de traitement.

IV-7) L’acidification :
L’acidification est l’injection radiale de solutions acides et de divers additifs dans la formation à une
pression inférieure à la pression de fracturation pour améliorer la perméabilité. Donc les différentes
méthodes de stimulation ont donc pour objectif d’améliorer un indice de productivité jugé insuffisant.
Avant d’entreprendre un traitement de stimulation il est primordial de bien localiser la nature du problème
de manière à choisir le type de traitement qui peut effectivement remédier à la situation.
Dans certains cas, et la fin de l’opération de l’acidification, le puits est laissé sur torche pour évacuer le
maximum d’acides susceptible de rester dans la formation.

77
V) MESURE DE SECURITE

1) Procédure d’urgence :

En cas d’urgence et en vue de sécuriser le puits, les opérations suivantes devraient être effectuées :
1. Arrêter le mouvement du tubing, fermer les mâchoires de fermeture sur tubing et des mâchoires de
suspension (slips), poser le poids du tubing afin d’assurer le tubing est suspendu.
2. Arrêter le pompage.
3. Fermer les mâchoires cisaillantes pour couper le Coiled Tubing.
4. Remonter le tubing hors du BOP à un point au dessus des mâchoires à fermeture totale mais au dessous
du stuffing box (presse étoupe).
5. Fermer les mâchoires à fermeture totale.
6. Prendre les dispositions permettant la neutralisation du puits à travers le tubing afin d’arrêter les fluides
restant dans le puits.
7. Prendre les mesures nécessaires afin de repêcher le tubing du BOP.

La décision d’exécuter la marche à suivre au-delà de l’étape 1, devrait normalement être prise après
consultation avec le représentant de la compagnie, à moins qu’il n y ait un danger immédiat et sérieux
pour le personnel et /ou pour les équipements, et que le représentant de la compagnie ne soit
immédiatement pas disponible pour être impliqué dans la décision.

Note : En enclenchant n’importe quelle mâchoire du BOP, le verrouillage manuel correspondant devrait
être enclenché bien après pour empêcher un dégagement accidentel en cas de perte totale d’énergie
hydraulique.
Cette pression peut être assurée par intermédiaire d’une pompe à main, pompe hydraulique ou de n’importe
quelle autre pièce d’équipement se trouvant sur place, y compris une pompe de fluide.

2) Consignés de contrôle:

1. Rupture du Coiled Tubing au fond qui peut engendrer la perte du clapet anti-retour (la barrière
primaire). Dans ce cas le Coiled Tubing doit être remonté en circulant.
2. Rupture du Coiled Tubing en surface : deux cas se présentent :

 Le clapet anti-retour est en bon état, il n y aura pas de retour de fluide par
l’intérieur du tubing. Dans ce cas coiffer le Coiled Tubing avec un outil de repêchage et remonter
le reste du tubing.
 Le clapet anti-retour est défaillant, dans ce cas couper le tubing avec le shear rams pour sécuriser
le puits et procéder par la suite au repêchage du poisson.

78
3. Ecrasement du Coiled Tubing : dans ce cas prendre les précautions nécessaires quant le collapse
arrive en surface (risque de coincement au niveau de stripper).

4. Ejection du Coiled Tubing en surface: pendant les manœuvres de remontée à cause d’une pression
élevée dans le puits, l’opérateur doit être capable de résoudre le problème en augmentant au maximum
la pression hydraulique appliquée au stripper et à la tête d’injection, dans le cas contraire ou le Coiled
Tubing commence à descendre à une vitesse incontrôlé, l’opérateur doit arrêter la manœuvre et
appliquer une pression suffisante sur les pistons intérieurs de la tête d’injection (inside tension
cylinder)et le stripper.

5. Panne de moteur de l’unité :

 Actionnez les fermetures des BOP sur le tubing et les bloqués manuellement.
 Serres le frein du touret s’il est pas serré par le dispositif de sécurité en cas de panne.
 Conserver la circulation si c’est nécessaire, un nettoyage du sable par circulation est un exemple
ou la circulation peut être nécessaire.
 Réparer le moteur de l’unité et reprenez l’opération.

6. Fuites au Coiled Tubing :

En cas un éclatement se produit sur le Coiled Tubing l’opération est considérée comme annulée. Il faut
remonter le Coiled Tubing plus couramment, est en fait le changement de touret.

7. Coiled Tubing coince :

Quand une traction de plus de 80% de limite élastique est nécessaire pour remontée le Coiled Tubing, on
dit le Coiled Tubing est coincé. Avant d’appliquer une force de traction plus importante, il est nécessaire
le Coiled Tubing peut être coincer dans les conditions suivant.

 Panne de la pompe au cours d’une opération de nettoyage (les particules solides disposent sur la
partie supérieure de l’ensemble des outils de fond et autour du tube).
Parmi les causes les plus communes pour le coincement de CT on a :
1) Sable ou autre matériel de la formation emballage autour de CT. Cette situation est très
probablement se produire pendant le nettoyage de sable, ou autre opération de clean out.
2) Le CT peut être coincé par le "frottement" surtout dans les puits hautement dévié.
3) Le train des outils coincé au sabot de tubing.

 Comment réagir quand en est coince :

 Essayez de manœuvre le Coiled Tubing dans sa partie libre sans dépasser 80% de la limite
élastique du tube. Le manœuvre de tube fait vers le haut et vers le bas.

79
  Si le coincement est dû au frottement, circulez un bouchon de fluide facilitant le glissement
pour réduire la friction entre le tube et les parois du tubing ou du casing.
 On fait purger soudainement la pression de l’annulaire pendant qu’on tire sur le tube.
 Essayez d’accroître la flottaison en pompant un fluide plus lourd dans l’annulaire et en
déplaçant le fluide du Coiled Tubing avec de l’azote.
 Libérez l’ensemble des outils de fond en utilisant le raccord de cisaillement manœuvre par
l’intermédiaire d’une bille si ce raccord existe dans la garniture et si la circulation est
impossible.
S’il n’est pas possible de libérer le Coiled Tubing avec les moyennes précédentes on fait neutraliser le
puits, couper le CT au sommet de l’injecteur, couper au dessus de point de coincement, puis tirer le CT
libre dehors le puits, après on utilise un autre mode d’intervention plus lourd que le CT (Snubbing, Work-
Over) pour récupérer le CT reste.

Slick line

J’assiste l’opération slick line aux niveau de hbns33 tyoe de drift statique .

opération Drift statique

Date 27-09-2017
Super viseur Youness deba
puit Hbn33
groupe ENSP
Tableau7 :opération assisté

Le Slick line est une technique qui permet d’intervenir sur puits en utilisant une ligne de fil
d’acier descendu avec des barres de charge à travers un dispositif d’étanchéité de surface pour
introduit, descendre, placer et repêcher, dans le tubing les outils et instruments de mesures nécessaire
à une exploitation rationnelle.

80
Figure 39 : schéma d’installation

81
 1/Les principales interventions

- Opérations de mesure (pression et température).

- Mise en place la vanne de sécurité de fond.
- Perforation de tubing.
- Opération d’instrumentation diverse (repêchage des outils au câble tombés dans le
puits).

- mise en place ou repêchage les vannes de gaz-lift.

2/Les avantages

- Moyens matériels et humain simples.

- Rapidité d’exécution grâce à un matériel léger, très mobile.
- mis en œuvre par deux ou trois opérateurs.
- Economie d’argent, conséquence des deux causes précédentes.
- Intervention dans le tubing sans tuer le puits donc production non ou très peu stoppée

3/Les inconvénients

Elle présente toute fois un certain nombre d’inconvénients :

- Le travail demande un personnel très qualifié.

- Le travail est très hasardeux dans les puits fortement déviés, chargés en sable ou
avec effluent visqueux.
- Le travail est impossible en présence de dépôts durs.
- Les possibilités offertes par le câble sont limitées

4/ Les équipements de surface

Les équipements de surface sont définis comme étant les équipements nécessaires pour
effectuer des opérations lorsque le puits est sous pression, en tenant compte des connexions de la
tête de puits, des équipements de sécurité et des équipements de levage.

82
 1) Poulie supérieure « Upper Sheave »
2) Presse étoupe « Slickline Wiper »
3) Chambre hydraulique « Liquid chamber »
4) Sas supérieur « upper Lubricator »
5) Sas intermédiaire « Middle lubricator »
6) Raccord rapide «Quick Union »
7) Sas inférieur “Lower Lubricator”
8) Vanne de purge « Bleedoff Valve »
9) BOP

Figure 40 : Les équipements standards d’une unité « wireline »

 Presse étoupe hydraulique « Stuffing Box »

Le presse étoupe est défini comme étant un équipement de surface qui garantit
l’étanchéité hydraulique autour du câble « wireline » lors des opérations dans le puits.

83
Le presse étoupe doit être équipé d’une poulie sur sa partie supérieure et d’une connexion rapide
sur la partie inférieure, capable de se connecter sur le Sas « wireline ». Le type d’acier et les joints
élastomères du raccord rapide et les composants d’étanchéité de la presse étoupe, devront être
résistants à la corrosion pour tous les fluides du puits.

Figure 41: Stuffing Box

84
  Le tube de sas (lubricator)
Pour permettre aux outils de pénétrer dans le puits sous pression, un tube sas en acier
appelé tout simplement (sas) vient coiffer le haut de l’arbre de Noël. Il sert d’intermédiaire entre le
puits et l’extérieur. Le sas est composé de plusieurs sections de tubes d’environ 8 ft de long chacune.
(P sas = P tête)

Figure42: tube sas

 Le piège à outil (tool trap)

Le tool trap est un organe de sécurité placé à la base du sas. Il consiste simplement en un
dispositif basculant placé au-dessus de l’obturateur qui empêche le train de travail au câble de
retomber dans le puits au cas où le câble viendrait à se casser

85
 Figure 43 : tool trap

 Bloc obturateur de pression – « BOP Wireline »

Un BOP est un équipement de sécurité de surface qui permet de fermer le puits en cas
d’urgence sur le câble « wireline » dans l’éventualité d’une fuite ou d’un problème avec un équipement
de surface.

La spécification d’un BOP est d’être résistant à tout type de corrosion due aux fluides du puits.
De plus la pression opérationnelle doit être égale ou supérieure à celle de la tête de production.

Le diamètre intérieur doit être compatible avec le diamètre extérieur maximum des outils qui
seront descendus dans le puits lors des différentes opérations. Les connexions doivent être
compatibles avec celles du raccord de la tête de production ainsi qu’avec celles du sas wireline.

86
 Le BOP doit être équipé avec une vanne d’équilibrage pour permettre d’égaliser les pressions
avant d’ouvrir les mâchoires du BOP

Figure 44 : BOP WL

87
5/ Les équipements de fond

La garniture « wireline » est définie comme étant l’ensemble des équipements connectés avec
le câble lisse de l’unité « wireline » qui seront descendus à l’intérieur de la colonne de production pour
descendre, opérer ou remonter des équipements de fond avec les outils appropriés qui fourniront le
poids ainsi qu’une

force d’impact nécessaire pour exécuter le travail souhaité

qui peut se faire alors que le puits est sous pression d’huile
ou de gaz.

Composition du train WL :
1- Attache du câble « Rope Socket » 2-
Tige « Stem »

3- Coulisse de battage « Jars »

4- Joint à Rotule « Knuckle Joint »
5- Outil de descente et de remontée
« Running / Pulling Tools »
Tous les éléments composant le train de travail au câble
possèdent une tête de repêchage standard. Ils sont
raccordés entre eux par des filetages de type scker-rod (tige
de pompage) qui ne doivent jamais être graissés ou huilés et
qui sont bloqués énergiquement à la main à l’aide d’une clé Figure 45 : train SL
spéciale.

Le choix du diamètre du train de travail au câble dépend principalement du diamètre intérieur

du tubing et de ses accessoires. Par exemple, le diamètre nominal 1 ½’’ convient bien en particulier
aux tubings 2 7/8’’ et 3 ½’’.

 Attache du câble « Rope Socket »

L’attache du câble « Rope Socket » est définie comme la partie supérieure de la
garniture « wireline » connectée avec le câble de l’unité « wireline ».

88
 Figure 46 : Rope Socket

 Tiges – « Stem »

Les tiges sont définies comme étant des barres utilisées pour ajouter du poids sur la garniture
« wireline ». Elles doivent être installées juste en dessous de l’attache du câble, pour fournir le poids
nécessaire permettant de descendre les outils dans le puits, et pour fournir un impact suffisant lors
des opérations de battage avec la coulisse.

Les longueurs standards des tiges « wireline » sont de 1 ft, 2 ft, 3 ft et de 5 ft de longueur. Les
tiges « wireline » sont obtenues en usinant une seule pièce d’acier forgé.

Figure 47 : WL Stem

 Coulisse de battage « Jar »

89
 Positionnée en dessous de l’attache de câble et des tiges de la garniture « wireline » elles
permettent d’installer ou de récupérer des équipements de fond en actionnant la coulisse de
battage vers le haut ou vers le bas.

Les coulisses de battage peuvent être :

 Mécaniques (link-jar, Tobolar Jar)
 Hydrauliques

90
Figure 48 : Coulisse de battage

Pour actionner la coulisse vers le bas, le câble devra être remonté doucement de façon à
ouvrir la coulisse, puis sera relâché de façon à permettre aux tiges de descendre rapidement afin de
fermer la coulisse de battage produisant ainsi un impact vers le bas.

En actionnant la coulisse vers le haut l’impact peut être plus ou moins important
suivant la vitesse à laquelle les tiges seront remontées alors que le battage vers le bas
dépendra uniquement du poids des tiges situées au dessus de la coulisse de battage. Nous ne pourrons
pas utiliser le câble pour pousser les tiges vers le bas

 Joint à Rotule « Knuckle Joint »



91
 Figure 49 : joints à Rotul

6/ Sélection des outils

 Les couteaux calibreurs « gauge cutter »

92
 Les couteaux calibreurs « gauge cutter » à descendre préalablement à toute autre opération
de travail au câble pour vérifier le libre passage ; la forme du couteau permet de nettoyer par grattage
certains types de dépôt, Localiser des raccords ou des équipements de fond.

Figure 50 : Calibre pour tubing

 Bloc d’empreinte « impression block »

Il est utilisé pour établir une empreinte de façon à définir la forme, la position et la
taille d’un équipement à remonter en surface.

Figure 51 : Bloc d’empreinte

93
  Outil de curage « Sand Bailer »
Il est utilisé pour :

 Enlever le sable, la boue, le sel, ou tout autre débris dans les tubings
 Nettoyer la partie supérieure d’un équipement à remonter
 Prélever des échantillons

Figure 52 : Outil de curage

 Les outils de pose et de repêchage (running et pulling tool)

Les outils de pose et de repêchage sont des outils spécialisés dans la mise en place et
récupération des outils de fond proprement dit.

L’accrochage de l’outil de fond se fait par les têtes de pose et de repêchage, placées à partie
supérieure de chaque outil. Ces têtes de pose et de repêchage sont standardisées. Le fonctionnement
des outils de pose et de repêchage est basé sur le cisaillement une ou de plusieurs goupilles.

 Procédures de l’opération

 Mise en place du BOP sur le top cap.

 Montage de train de WIRE LINE.
 Montage des éléments SAS et presse-étoupe.
 Introduction du câble et le train WIRE LINE dans le SAS
 Ouverture de la vanne de curage
 Descente du train avec un couteau calibreur pour vérifier les parois du tubing.

94
 Pendant l’opération le tensiomètre qui nous indique à chaque profondeur la
tension sur le câble

Figure52 :shéma générale de l’unité

95
Chpitre 5 : condition hygine ; sécurité et envérenement

1. INDUCTION HSE

 La politique du groupement berkine /GB Policy

‘’ Le groupement berkine s’engage à intégrer les valeur de sante, de sécurité

et d’environnement (HSE) dans chaque décision stratégique, opérationnelle ou économique ,
avec comme objectif d’éviter accidents, risques et pollution de l’environnement’’

> Avant d’entamer le stage, nous avons eu une induction HSE présentée sur Data
Show par un ingénieur HSE au niveau du building HSE du champ HBNS. Cette induction,
tout en étant essentielle, nous a été très bénéfique. Sa nous a permis d’accommoder les règles
de sécurité à suivre dans le cas normale ou dans le cas d’un incident qui se présente soit au
niveau d’une des zones techniques ou bien au niveau de la base de vie. Vue le taux
d’inflammabilité élevé des produits manipulés dans ce champs (huile brute, gaz sous très
hautes pressions, autres composants chimiques tel que le glycol), des règles de sécurité strictes
sont appliquées afin de limiter et contrôler les accès au CPF pour effectuer des travaux ou bien
voir même effectuer des visites d’inspection. Autres règles de sécurité applicables en dehors
du CPF sont aussi à respecter.

96
Politique de l’hygiène –sante, sécurité et d’environnement (HSE)

97
  Port Du Badge

Pour l’accès au CPF le badge doit être changé par un autre spéciale ’’Accès CPF’’ au
niveau du poste de garde.

 Port des Équipements de Protection Individuelle EPI

Le port des Équipements de protection Individuelle est obligatoire, il s’agit de :

 Casque.
 Chaussures de Sécurité.
 Gants.
 Lunettes de Sécurité.
 Tenue / Bleu de travail en coton ou matière ignifuge.
 Protecteur de l’ouïe.

98
  Numéro d’Urgence

Des appareils téléphoniques sont présents partout dans le CPF, et le numéro d’Urgence est le :
6666.Une Équipe d’Intervention HSE sur site 24/24H 7/7J

 Système des Alarmes

En cas de situation d’urgence, exemple: détection de feu, détection de gaz, arrêt générale du
CPF, une alarme retentira.

 Obligation et Interdiction

 Utilisation des appareils électriques et ou électronique y compris l'appareil photo

à l'intérieur de ces périmètres est Interdit sauf autorisation écrite avec
dispositions particulières.
 Veiller à ne pas porter des vêtements synthétique ou en laine, générant de
l'électricité statique même sous la tenue de travail.
 Il est interdit de fumer à l'intérieur des installations du GB.
 La consommation d'alcool et drogue est interdite.
 Sur l’ensemble du CPF, il existe des boutons d’arrêt d’urgence, il est
strictement interdit de les actionner.
 Si vous êtes sous traitement médicale signalez-le au médecin du GB, une attention
particulière devra être portée à la nature du médicament et la nature de votre
travail.

 Conduite et Circulation des Engins et Véhicules

 Disposer du permis correspondant en cours de validité.

 Disposer du permis GB.
 Disposer du permis correspond en cours de validité.
 Disposer du permis GB.
 être en état de conduire.
 La vitesse sur routes est limitée à 80 Km/h.

99
  La vitesse à l'intérieur des installations du GB est limitée à 20 Km/h.
 La Ceinture de sécurité attachée est obligatoire pour le conducteur et les passagers.

2. EQUIPEMENT DE PROTECTION INDIVIDUELLE (EPI)

Un équipement de protection individuelle (EPI) protège un individu contre un risque

donné, et selon l'activité qu'il sera amené à exercer. D'une manière générale, l'ensemble du
corps peut et doit être protégé. Il s'agit généralement d'un vêtement professionnel.

La notion d'équipement de protection individuelle s'entend par opposition aux équipements

de protection collective (EPC). Une paire de bouchons d'oreille est un EPI contre le bruit, un
capot insonorisant sur une machine est un EPC, par exemple.

2.1. Type Des EPI

Les équipements de protection individuelle peuvent être classés en une dizaine des familles
en fonction - en particulier - de la zone corporelle protégée. Cette classification est d'ailleurs
souvent retenue par les fournisseurs de ces produits.

 PROTECTION DE LA TETE
Casques de chantier et spécifiques (pompiers), casquettes anti-heurts et accessoires
(jugulaires, visières, bavolets de nuque), casques et bombes pour les cavaliers.

La protection de la tête comprend :

 Protection des yeux : lunettes, sur lunettes, masques.
 Protection auditives : bouchons d’oreilles (éventuellement moulés), arceaux,
casques et coquilles actives ou passives, dispositifs de communication (radio).
 Protection du visage : écrans faciaux, masques et cagoules (soudage), visières.
 Protection respiratoire : masques jetables ou réutilisables, demi-masques et
masques à cartouches filtrantes, appareils respiratoires, d’épuration, de ventilation.

 PROTECTION DES MAINS.

Gants, manchettes, pour tous risques et en toutes matières.

100
  PROTECTION DES PIEDS.
Chaussures (femmes et hommes), bottes, cuissardes, sabots, etc. Pour risques en tout genre.

 PROTECTION DU CORPS
Vêtements professionnels génériques et spécifiques (y compris sur bottes, coiffes de
têtes…), contre le froid, la chaleur, les intempéries, sécurité-incendie, soudeur, risque
chimique, vêtements haute visibilité.

 PROTECTION ANTICHUTE.
Tous dispositifs antichute et accessoires, de connexion et de maintien (bloqueur,
descendeur), d’ancrage, longes, enrouleurs, cordes, ligne de vie, cravates, harnais.

 PROTECTIONS SPECIFIQUES
Dispositifs pour Travailleur Isolé, détecteurs de gaz, ceintures de maintien, genouillères,
vêtements de plongée, etc.

2.2. CATEGORISATION DES EPI

Il existe 3 catégories d'EPI définis en fonction de la gravité des risques encourus.

 La catégorie I protège contre les agressions (mécaniques, physiques ou chimiques)
superficielles, les petites chocs ou vibrations n'affectant pas les parties vitales du
corps et non susceptibles de provoquer des lésions irréversibles et protection contre le
rayonnement solaire.
 La catégorie II protège contre les agressions (mécaniques, physiques ou chimiques)
graves et les chocs affectant les parties vitales du corps et susceptibles de provoquer
des lésions irréversibles.
 La catégorie III protège contre les dangers mortels.

101
2.3. SIGNALISATION
Sur les lieux de travail, un pictogramme appliqué sur un panneau participe à la
signalisation de santé et de sécurité, qui peut revêtir d’autres formes, lumineuses ou sonores.
La signification du panneau dépend de sa forme, de sa couleur et du pictogramme utilisé

3. PROCEDURE DE PERMIS DE TRAVAIL

3.1. INTRODUCTION
La sécurité et la protection des personnes (travaillant ou vivant aux alentours), de
l’environnement et des installations du Groupement Berkine .Pour cela un des éléments
importants est le bon contrôle et l’organisation du travail. Cette procédure décrit
l’organisation, les responsabilités et les moyens à mettre en place pour assurer un bon
contrôle des risques dans l’exécution du travail.

3.2. LES PROCEDURES CONSTITUANT LE SYSTEME DU PERMIS DE

TRAVAIL
Le système du permis de travail est constitué d’un ensemble de procédures qui se
complètent entre elles.il se compose de :

 Procédure du permis de travail (GBM-11-PPT-REV4-0021).

 Procédure d’isolation (GBM-11-PRC-0003).
 Procédure d’évaluation du risque (GBM-GUD-0001 Rev3).

3.3. TYPE DE PERMIS DE TRAVAIL

 Le Permis De Travail A Froid [PTF]

102
 Le formulaire est de couleur Bleu et de forme A3.Le PTF est utilisé pour contrôler
les risques générés par un travail à risque dans des conditions dangereuses et dans un
environnement sans présence de produit inflammable.

Des exemples sur le type de travail exigeant un Permis de travail à froid sont comme suit:
 Interventions sur les équipements de 24Volts ou moins, lorsqu’ils s’effectuent
hors zones classées.
 Enlèvement des brides d’isolation d’une capacité.
 Test de pression.
 Travaux utilisant des substances dangereuses excavations.
Toute maintenance avec ouverture au niveau des puits ou équipements associés.

 Utilisation de sources radioactives.

 Travaux en hauteur (plus de 02 mètres en dessus du sol).

 Le Permis De Travail A Chaud [PTC]

Le formulaire est de couleur Rose et de forme A3.Le PTC est utilisé pour contrôler les
risques liés à un travail exécuté dans un environnement à risque d’inflammation, durant
lequel la chaleur produite est suffisante pour causer l’inflammation du produit qui pourrait
s’y trouver par accident.

Exemples de travaux exigeant un Permis de travail à chaud :

 Soudure et utilisation des flammes nues dans un environnement à risque
d’inflammation
 Coupage et meulage dans un environnement à risque d’inflammation
 Traitement thermique dans un environnement à risque d’inflammation
 Travaux exigeant l'utilisation des moteurs n’étant pas certifiés pour fonctionner dans
des zones dangereuses (à risque d’inflammation)
 Utilisation d’un équipement ou matériel dégageant de la chaleur dans un
environnement a risque d’inflammation

 Le Permis De Pénétrer

103
 Le formulaire est de couleur Jaune et de forme A3 .Un permis de pénétrer est une
autorisation pour accéder à un espace confiné

 Le Permis Électrique
Les formulaires sont de couleur Verte et de forme A4.Toutes les interventions sur les installations ou équipements
électriques sont exécutées par des personnes habilitées après obtention d’une autorisation écrite par des personnes habilitées
supérieures.

104
4. PROCEDURE ISOLATION

4.1. INTRODUCTION

L’isolation est un moyen de contrôle employé pour empêcher l'énergie dangereuse de

s’échapper .Le verrouillage est placé sur le dispositif approprié isolant l'énergie qui est soit
en position ouverte ou fermée.

4.2. TYPES D’ISOLATIONS

Isoler une capacité, un tronçon du procès, un puits,…etc. en utilisant un

obstacle mécanique: vannes, brides pleines, queues de poêles…

 Isolation Procès « Mécanique »

a- Isolation Positive: Il y a deux types

 Utilisation des brides pleines.

 Déconnexion d’une partie de la conduite.
b- Isolation par Double Vannes : Il y a deux types
 Double Vannes avec Surveillance.
 Double Vannes avec Purge.
c- Isolation par Vanne Simple : en utilisant une seule vanne.

 Isolation des Systèmes de Sécurités et d’Incendie.

 Isolation Électrique.

4.3. VERROUILLAGE ET ÉTIQUETAGE.

L’isolation doit être marquée par une étiquette indiquant clairement la date et le numéro
de cite isolation.

105
5. L’ENVIRENEMENT

5.1. INTRODUCTION

Les opérations HBNS consistent dans l’exploitation des hydrocarbures et comprenant

des installations telles que les puits producteurs et injecteurs, CPF, pipelines d’expédition,
base de vie, et aéroport. Ces activités ont un impact direct sur l’environnement.

5.2. LA PROTECTION DE L’ENVIRONNEMENT

De manière générale, la règlementation sur les déchets définit des grands principes qui
incitent à :

 La réduction des déchets à la source par l'adoption de technologies propres et

le développement d'écoproduits.
 La valorisation des déchets par réemploi, recyclage ou autre action visant à obtenir
à partir des déchets des matériaux réutilisables ou de l'énergie.
 Le traitement des déchets que l'on ne peut réutiliser ou recycler, notamment par
les filières physico-chimiques et l'incinération.
 Traitement des déchets à proximité de leur lieu de production.

5.3. GESTION DES DECHETS

Les activités d’exploitation à HBNS génèrent généralement des déchets non

dangereux et des déchets industriels à l’état solide et liquide.

Généralement, les déchets non dangereux vont être collectés par un camion à ordures
vers la zone centrale d’accumulation des déchets ou ils seront pesés et incinérés par la
suite. Le sous-traitant transportera par la suite les cendres vers la décharge pour qu’elles

106
soient enterrées et enregistrera dans le registre des déchets maintenu au niveau site du
futur CWAA, le poids de chaque sac enterré.

Jusqu’à ce que le groupement Berkine identifiera une solution de traitement localement

réalisable, les déchets dangereux non convenables à l’incinération, exemples : batteries, tubes
fluorescents contenant du mercure, produits chimiques en excès et rebus des produits
chimiques ; équipement électronique etc., seront stockés au niveau d’une zone désignée dans
le futur CWAA. Les déchets dangereux seront emballés dans des futs métalliques ou autres
récipients convenables à l’intérieur des conteneurs du fret pour minimiser le risque sur la
santé humaine et l’environnement.

5.4. PROJETS ENVIRONNEMENTAUX

Des projets ont été initiés visant à réduire de façon significative les impacts
environnementaux des activités HBNS.

Elaboration du plan de gestion environnemental pour HBNS conformément au décret

exécutif 08-312.

 plan de gestion des déchets.

 plan de prévention et de contrôle de la pollution.
 plan d’intervention à la pollution.
 plan d’optimisation des ressources naturelles.
 plan de gestion des émissions atmosphériques.

107
 CONCLUSION

Pour moi ce stage a été une expérience à vivre pour tout. J’ai été occupé
par des taches tout très intéressantes. Mais l’ambiance du stage était très bon
et le personnel de division EP, que je remercie.
Durant notre formation universitaire, nous avons pu acquérir une base
théorique sur la production des hydrocarbures qui a été complétée par ce
stage pratique.
Ce stage pratique que nous avons passé au champ berkine nous a permis
d’approfondir nos connaissances du domaine pétrolier et voir de plus près les
problèmes qui peuvent exister .
Egalement, nous avons l’occasion de voire plus près les différentes taches
de la division de production ainsi que les autres divisions.
Ainsi nous avons constaté que la sécurité constitue un facteur essentiel
qui vise à assurer des conditions surs et saints mettant les travailleur dans
une bonne situation de travail
Ce stage a été très utile car je visualise mieux ce qu’est une entreprise,
ai aimerai en refaire très bientôt

Merci d’avoir pris le temps de lire ce rapport.

108
 Sommaire
Chpétre 1 : généralité sure hassi berkine………………………………………………………………………………………..7

Introduction………………………………………………………………………………………………………………………………………7

Chapétré2 :présentation du groupement berkine…………………………………………………………………………….9

1 .historique du champt…………………………………………………………………………………………………………………….9

2.sitiation géographiue……………………………………………………………………………………………………………………11

3.cadre géologique…………………………………………………………………………………………………………………………12

4.composition du champt et capaciter de production……………………………………………………………………17

4.1 :composition du champt………………………………………………………………………………………………………….17

4.2 :capaciter de production…………………………………………………………………………………………………………17

5.les Les différents départements du champ Berkine………………………………………………………………….19

5.1 :division HSE ………………………………………………………………………………………………………………………….19

5.2 :division logistique…………………………………………………………………………………………………………………19

5.3 :division téchnique………………………………………………………………………………………………………………….20

5.4 :administration…………………………………………………………………………………………………………………………20

5.5 :division exploitation…………………………………………………………………………………………………………………21

5.6 :division maintenance……………………………………………………………………………………………………………....21

5.7 :division EP………………………………………………………………………………………………………………………………..21

6. Présentation détaillé du département de lieu du stage……………………………………………22

6.1 : Service Tech Production…………………………………………………………………………22

6.2 :service puits……………………………………………………………………………………….25
Chapitre 2 :procédure de production a GB………………………………………………………………………………………28
Introduction…………………………………………………………………………………………………………………………………….28
1 :Presentation du CPF……………………………………………………………………………….29
2 : Description du procédé…………………………………………………………………………….30
3 : PROCÉDURES DE PRODUCTION DU CHAMP………………………………………………..34
A / récupération primaire………………………………………………………………………………34
B/ Récupération secondaire à Berkine……………………………………………………………...….36
4 : problèmes de l’exploitation au champ hassi berkine……………………………………………….37
5 : Les installations de surface à G………………………………….…………………………………38
5. 1 :la tète de puits…………………………………………………….………………………………39
5.2 : panneau de comande………………………………………………..………………………….....43
5.3 :systém ESD……………………………………………………………..…………………………44
5. 4: Water dilution skid and gas-lift skid……………………………………..……………………….44
5.5: system SCADA………………………………………………………………..…………………..44

109
5. 6: L’unité de filtration…………………………………………………………….…………………45
5. 7 : Inhibiteur de corrosion………………………………………………………………………….46
Chapitre 3 : traveau efectues……………………………………………………………..…………...47
1 : Rôle et tache d’un opérateur puits (technicien production)………………………………….……47
2 : Ouverture des puits en général…………………………………………………………………….50
2.1 : Ouverture des puits en gaz lift……………………………………………………………………51
2.2 : Puits nouvellement mise en service………………………………………………………………51
2.3 : Ouverture des puits injecteur du gaz………………………………………………………..……51
2.4 : Ouverture des puits injecteur d’eau………………………………………………………………52
Chapétre 4 : Les opération assister…………………………………………………………………………………………………..54
a/COILED TUBING……………………………………………………………………………………………………………………….……54
Introduction……………………………………………………………………………………………………………………………….......54
1.CARACTERISTIQUES DU COILED TUBING……………………………………………..…….55
2. LES EQUIPEMENTS DE SURFACE……………………………………………………………..56
3.OUTILS DE FOND POUR LE COILED TUBING BHA………………………………..…………72
4. L’UTILISATION DE COILED TUBING………………………………………………..…………75
5. MESURE DE SECURITE………………………………………………………………………….78
b/slick line……………………………………………………………………………………….…….80
1/Les principales interventions…………………………………………………………..……………82
2/Les avantages……………………………………………………………………………………….82
3/Les inconvénients……………………………………………………………………..…………….82
4/ Les équipements de surface………………………………………………………………………..82
5/ Les équipements de fond……………………………………………………………..…………….88
6/ Sélection des outils……………………………………………………………………………………………………..………………92
Chpitre 5 : condition hygine ; sécurité et envérenement………………………………………………………………..96
1. INDUCTION HSE……………………………………………………………………………………………96
2. EQUIPEMENT DE PROTECTION INDIVIDUELLE (EPI)…………………………………………..100
3. PROCEDURE DE PERMIS DE TRAVAIL……………………………………………………………….102
4. PROCEDURE ISOLATION………………………………………………………………………………..105
5. L’ENVIRENEMENT………………………………………………………………………………………..106
Conclusion………………………………………………………………………………………………………107
Sommaire………………………………………………………………………….........................................108

110