Pfe Moteur Stirling Fini

Rapport de
PROJET FIN D’ETUDES

En vue d’obtention de :
Diplôme de Brevet de Technicien Supérieur
Sujet d’étude et conception de :
MOTEUR STIRLING
Elaboré par : Encadré par :

- M. ELMOUKRINI Houssam
- ALLIOUATE Abderrahmane - M. AJANA Nasre Eddine
- AKOUCHIH Safwa - M. ZIAT Abderazzak
PROMOTION 2020/2022
DÉDICACES :
A ma très chère mère
Quoi que je fasse on que je dise, je ne saurai point te remercier

comme il se doit.
Ton affection me couvre, ta bienveillance me guide et ta présence à

mes côtés a toujours été ma source de force pour affronter les
différents obstacles.
A mon très cher père
Tu as toujours été à mes côtés pour me soutenir et m'encourager.
Que ce travail traduit ma gratitude et mon affection
A mes très chers frères et mes belles sœurs
Puisse Dieu vous donne santé, bonheur, courage et surtout réussit

REMERCIEMENT :
Avant toutes choses, nous tenons à remercier notre Dieu qui a

éclairé notre parcours par le savoir.
Nous remercions nos encadrants qui nous ont guidé et qui nous
ont conseillé pour bien réussir notre projet.
Nous exprimons notre respect et nos sentiments à tous nos

professeurs pour leur soutien et leur enseignement.
Nous remercions nos parents pour leur aide moral et matériel pour
réussir ce projet.
Nous présentons nos sincère remerciement aux membres de jury

qui nous ont fait l'honneur de bien vouloir étudier notre travail
attentivement.
SOMMAIRE :
1 Mise en situation: ......................................................................................................................................... 1

1.1 Moteur alpha ......................................................................................................................................... 1
1.2 Moteur bêta : ......................................................................................................................................... 2
1.3 Moteur gamma : .................................................................................................................................... 2
2 Analyse fonctionnelle : .................................................................................................................................. 3
2.1 Méthode de bête à corne :....................................................................................................................... 3
2.2 Diagramme pieuvre :.............................................................................................................................. 3
2.3 Analyse fonctionnelle descendant (SADT) .............................................................................................. 4
2.4 Diagramme d'analyse des fonction technique (FAST):.............................................................................. 4
3 Aspect physique : .......................................................................................................................................... 6
3.1 Graphe de liaison ................................................................................................................................... 6
3.2 Schéma cinématique .............................................................................................................................. 6
3.3 Thermodynamique ................................................................................................................................. 7
3.4 Étude géométrique : ............................................................................................................................. 10
3.5 Étude cinématique :.............................................................................................................................. 12
3.6 Loi d’entrée- sortie............................................................................................................................... 15
3.7 Étude de statique.................................................................................................................................. 17
3.8 Calcule RDM : .................................................................................................................................... 19
4 Aspect graphique :....................................................................................................................................... 20
5.1 Graphe de montage .............................................................................................................................. 24
5.2 Dessin d’ensemble 2D.......................................................................................................................... 25
.......................................................................................................................................................................... 25
5.3 Dessin d’ensemble éclaté 3D ................................................................................................................ 26
6 Hypothèse de fabrication :............................................................................................................................ 24
6.1 Technique : ......................................................................................................................................... 24
6.2 Économique : ...................................................................................................................................... 24
6.3 Étude de partie cartouche: .................................................................................................................... 24
6.3.1 Étude de partie dessin :................................................................................................................. 24
6.4 Nominations des surfaces : ................................................................................................................... 24
6.5 Analyse des contraintes : ...................................................................................................................... 24
6.5.1 Géométriques :............................................................................................................................. 25
6.5.2 État de surface: ............................................................................................................................ 25
6.6 Établissement d'un APEF: .................................................................................................................... 26
6.6.1 Analyse des opérations élémentaires: ............................................................................................ 26
6.6.2 Groupement en opération :........................................................................................................... 27
6.6.3 Groupement en phase : ................................................................................................................ 27
6.6.4 Graphe de liaisons entre phase :.................................................................................................... 27
6.6.5 Tableau de niveaux ....................................................................................................................... 28
6.6.6 Avant –projet d’études de fabrication ............................................................................................ 28
6.7 Simulation d’usinage............................................................................................................................ 29
6.8 Valeurs des dispersions : ...................................................................................................................... 30
6.9 Tableau de réparation et optimisation des dispersions ............................................................................. 30
6.10 Calcul des condition moyen BM ........................................................................................................... 31
6.11 Calcul des condition moyen BE ............................................................................................................ 31
6.12 Graphe de condition (BM, BE) moyen .................................................................................................. 31
6.13 Calcul des cotes de réglage. .................................................................................................................. 32
6.14 Nomenclature de phase ........................................................................................................................ 34
6.15 CONTRAT DE PHASE ....................................................................................................................... 36
6.16 Moulage : ............................................................................................................................................ 37
6.16.1 Moulage en sable avec noyau........................................................................................................ 38
6.17 Code cn de phase 400........................................................................................................................... 39
6.18 Parcoure d’outil ................................................................................................................................... 40
6.19 Calcule de la masselotte ....................................................................................................................... 41
6.20 Définition de l’estampage ..................................................................................................................... 44
.......................................................................................................................................................................... 45
7 APEF de bielle ............................................................................................................................................ 33
7.1 callcul de lopin .................................................................................................................................... 33
7.2 Calcule de volume de lopin................................................................................................................... 34
7.3 Vérification de condition de flambement 𝐿𝐷 > 3:.................................................................................. 34
7.4 Redimensionnement de lopin dans la condition optimale 𝐿𝐷 = 6............................................................ 35
7.5 Dimensionnement finale de lopin .......................................................................................................... 35
7.6 Dessin des matrices d’estampage .......................................................................................................... 36
7.7 Gamme d’usinage ................................................................................................................................ 37
8 Avant –projet d’études de fabrication :.......................................................................................................... 38
8.1 Calcul de cout...................................................................................................................................... 38
8.2 Extrait de DDF .................................................................................................................................... 38
Programme de fabrication 300/MOIS/3ans : ..................................................................................................... 38
8.3 Dimensions normalisées de barre .......................................................................................................... 39
8.4 Prix en kg : .......................................................................................................................................... 39
8.5 Calcule de coût de brut : ....................................................................................................................... 39
8.5.1 Longueur découpé : ...................................................................................................................... 39
8.5.2 Nombre de pièces par barre : ........................................................................................................ 39
8.5.3 Nombres de barre :....................................................................................................................... 39
8.5.4 Calcule de volume de la barre en dm3 :........................................................................................... 39
8.5.5 Calcule de la masse de la barre en kg : ........................................................................................... 39
8.5.6 Masse total de barre :................................................................................................................... 39
8.5.7 Coût de barre : ............................................................................................................................. 39
8.5.8 Calcul du coût unitaire d’une pièce ................................................................................................ 39
8.6 Nomenclature des phases...................................................................................................................... 40
9 APFE : ....................................................................................................................................................... 43
9.1 Simulation d’usinage catia de contre poids ............................................................................................ 43
9.2 CODE CN DE CONTRE POID : .......................................................................................................... 45
10 Maitrise statique des procédés (MSP)........................................................................................................ 52
69,985 ............................................................................................................................................................ 53
11 Gestion de projet GANTT /PERT ............................................................................................................. 56
12 Plan d’expérience. Mise en œuvre de la méthode ....................................................................................... 59
13 Contrôle de réception : ............................................................................................................................. 63
14 Tableau JPS : .......................................................................................................................................... 65
15 Conclusion : ............................................................................................................................................ 66
Annexes............................................................................................................................................................. 67
Introduction générale
La fabrication mécanique est un secteur qui regroupe des travailleurs polyvalents qui s'affairent à la
conception, à la fabrication, au réglage, à la réparation ou à l'assemblage d'une multitude de pièces, d'outils,
d'accessoires et de produits métalliques. Les moteurs, les engrenages, les pompes et les compresseurs sont des
exemples de produits destinés, entre autres, à approvisionner les industries de la construction, des pâtes et papiers,
des mines et de l'aéronautique.
Le développement économique de ces entreprises passe par la modernisation des équipements et

l’introduction de technologies de pointe (logiciels de dessin en 3D, fraisage à commande numérique assisté par
ordinateur, etc.). Cela requiert évidemment de nouvelles compétences de la part des travailleurs. Ceux-ci doivent
développer leur capacité de résolution de problèmes industriels en faisant appel à leurs aptitudes pour le calcul et
la géométrie. Une bonne dose de dextérité est également nécessaire pour manipuler efficacement et sans danger
les outils de coupe et de perçage ainsi que les pièces de métal.
De plus, il est essentiel d'avoir un bon sens de l'observation pour être capable d'interpréter correctement les
dessins techniques, et une bonne rapidité d'exécution car, compétitivité oblige, il arrive que plusieurs tâches
répétitives doivent être accomplies dans de courts délais en cas de production en série.
Certains travailleurs de la fabrication mécanique, tels les ingénieurs mécaniciens et les technologues en génie
mécanique, doivent pour leur part acquérir un bagage de connaissances qui leur permette de faire de la gestion de
projets ainsi que de la recherche et du développement dans le but de concevoir et de réaliser des machines et des
instruments nouveaux.
Toutes ces tâches, pour lesquelles il faut une bonne capacité d'autonomie et un bon esprit d'équipe, exigent
aussi de connaître la langue anglaise, car la vive concurrence mondiale pousse parfois les travailleurs à entrer en
contact avec des spécialistes de l'étranger.
Un procédé de fabrication est un ensemble de techniques visant l'obtention d'une pièce ou d'un objet par
transformation de matière brute. Obtenir la pièce désirée nécessite parfois l'utilisation successive de différents
procédés de fabrication. Ces procédés de fabrication font partie de la construction mécanique. Les techniques
d'assemblage ne font pas partie des procédés de fabrication, elles interviennent une fois que les différentes pièces
ont été fabriquées. On parle de procédé de fabrication pour tous les objets.
Partie 1 :
Analyse fonctionnelle
Centre BTS – Productique Projet fin d’études
1 Mise en situation:
Moteur Stirling : découvert en 1816 par le pasteur et ingénieur Robert Stirling, ce moteur pourrait
remplacer le traditionnel moteur à explosion, source de bruit et de pollution importants. Contraireme nt
à ce dernier, le moteur Stirling utilise un fluide contenu dans une enceinte fermée, chauffée par une
source de chaleur extérieure à l’enceinte. C’est donc un moteur à combustion externe, avec de nombreux
avantages: combustion en continu, plus complète, pas de soupapes d’admission et d’échappement, donc
moins de bruit, et possibilité (théorique) d’utiliser tout combustible solide, liquide, gazeux, solaire,
nucléaire ! D’où des prototypes pour la production d’électricité, l’irrigation et le dessalement de l’eau.
Il existe plusieurs types de moteurs Stirling qui sont généralement classé en fonction de leur forme
géométrique, selon ce critère il y a trois principaux moteurs Stirling : moteur alpha, moteur bêta et le
moteur gamma.
1.1 Moteur alpha

Le moteur bicylindre ou alpha est un moteur dans lequel un cylindre est associé à la source froide et un
autre est associé à la source chaude. Le couplage cinématique des deux pistons permet au fluide de passer d'un
cylindre à l’autre tout en traversant un récupérateur d'énergie (régénérateur) et de faire varier le volume selon les
phases s'approchant de celles décrites dans le diagramme indicateur théorique de Stirling.
1|P age
1.2 Moteur bêta :

Le moteur bêta est un moteur monocylindre constitué de deux pistons.
- Un piston de travail (gris foncé) utile pour la compression et la détente.
- Un piston déplaceur (gris clair) pour mettre successivement le gaz en contact avec la source froide puis
la source chaude.
1.3 Moteur gamma :

Ce moteur ressemble au type bêta car il comporte un pison de travaille et un piston déplaceur la
seule différence entre eux c’est que les deux pistons sont placés dans des différents cylindres.
2|P age
2 Analyse fonctionnelle :
2.1 Méthode de bête à corne :
Objectif: déterminer la fonction globale de moteur Stirling.
A qui rend il service ? Sur quoi agit-il ?
Dans quel but le système existe-t-il ?
2.2 Diagramme pieuvre :

Objectif: déterminer les fonctions principales et les fonctions contraintes de moteur Stirling.
Les Gaz
Utilisateur
FP1 FC1
FC2 Moteur Stirling FC5

Milieu extérieur
FC3
Énergie
FC4
Normes
3|P age
Fonction
FP1 - Produire de l'énergie mécanique à partir de l'énergie thermique .
FC1 - Réduire les émissions de gaz polluants.
FC2 - Ne pas mettre utilisateur en danger.
FC3 - Énergie thermique adaptable .
FC4 - Respecter les normes.
FC5 - Résister aux conditions climatiques.
2.3 Analyse fonctionnelle descendant (SADT)

Objectif: permettre de comprendre pourquoi ce système existe, quelles fonctions il doit remplir et
enfin comment sont réalisées.
2.4 Diagramme d'analyse des fonction technique (FAST):

Objectif: présenter une traduction rigoureuse de chacune des fonctions de service en fonctio ns
techniques, puis matériellement et solutions constructives.
4|P age
Chauffer l'aire Retransmettre la

pour le chaleur a l'air Une flamme
comprimer
Déplacer l'aire de la
Refroidir source chaude à la
source froide Milieu exterieur
l'aire
FP1-convertir une
Moteur Énergie thermique
Stirling en une énergie
mécanique
Convertir une énergie
pneumatique en énergie Ensemble chemise
mécanique de translation piston
Permettre un
mouvement de Utiliser un
rotation continu à système de Système bielle
partir d'un transformation contrepoids
mouvement de de mouvement
translation
Énergie mécanique Arbre et roue

de rotation
Supporter le
Support 0
mécanisme
5|P age
Partie 2 :
Conception
3 Aspect physique :
3.1 Graphe de liaison
3.2 Schéma cinématique
6|P age
3.3 Thermodynamique
 L’objectif de se calcule est de trouvée la force à la sortie de piston
 Les données de cahier de charge :
- T° chaud=100°C
- T° froid=30°C
- Et le rendement =40%
- Le gaz : - la masse volumique=0.9464 Kg/m3 pour 100°C
-la masse molaire=29 g/Mol = 0.029 Kg/Mol
Le diagramme pression-volume (ou diagramme (P, V) représente les 4 phases du moteur Stirling. Plus
précisément, il exprime la pression du gaz (sur l'axe des ordonnées) en fonction du volume occupé par ce même
gaz (sur l'axe des abscisses).
Explications :
7|P age
1. Un chauffage isochore (à volume constant) (1 → 2) :
Le brûleur (la source chaude) cède de l'énergie thermique, causant la hausse de la pression et la température
du gaz.
2. Une détente isotherme (à température constante) (2 → 3) :
Le volume s'accroît alors que la pression diminue mais la température reste constante. C'est pendant cette
transformation que l'énergie motrice est produite.
3. Un refroidissement isochore (3 → 4) :
Milieu extérieur (la source froide) récupère de l'énergie thermique. La température et la pression diminuent
pendant cette phase.
4. Une compression isotherme (4 → 1) :
La pression du gaz augmente au fur et à mesure que son volume diminue. On doit fournir de l'énergie
mécanique au gaz pendant cette période.
On remarque : dès lors que la détente et la compression s'effectuent à température constante, alors que le
chauffage et le refroidissement s'effectuent à volume constant. L'aire coloriée en vert représente le travail
accompli pendant un cycle. Cependant, il est essentiel de préciser que les températures sont exprimées en Kelvin
et non en degrés Celsius. Il faut alors ajouter 273 à la valeur en °C.
Alors :
1-2 : échauffement
Isotherme
3-4 : refroidissement
2-3 : détente
Isochore
4-1 : compression
 La relation des gaz parfait :

PV=nRT
8|P age
1. On a) – de 1 à 2 un échauffement isochore on aura un volume constant : V1 = V2
𝑛 𝑅 𝑇1 𝑛 𝑅 𝑇2
V1 = et V2 =
𝑝1 𝑝2
𝑇1 𝑇2
V2 = et V2 =
𝑝1 𝑝2
𝑇1 𝑇2
Alors =
𝑝1 𝑃2
𝑃1
 𝑝2 = 𝑇2 (1)
𝑇1
2. On a) de 4 à 1 une compression isotherme on aura une température constante T 4 + T1
𝑃4𝑉4 𝑃1𝑉1
𝑇4 = Et 𝑇1 =
𝑛𝑅 𝑛𝑅
T4 =P 4 .V4 = T1 =P 1 .V1
Alors : P 4 .V4 = P 1 .V1
𝑉4
𝑝1 = 𝑃4 (2)
𝑉1
De (1) et ( 2)
𝑉4 𝑇2
𝑝2 = (𝑃4 ). (3)
𝑉1 𝑇1
V4 = Vn
V1 = Vm
P 2 =c’est la pression de piston en sortant de la chambre
P 4 =c’est la pression de piston d’entrée dans chambre
3. Pour in rendement de 40% on a :

𝜔 𝑄𝐶 + 𝑄𝑓 𝑇
𝜇=| |=| |= 1− 1
𝑄𝑐 𝑐 𝑇2
𝑇1 𝑇1
𝜇 = 1− ⟹ = 1 − 𝜇 (4)
𝑇2 𝑇2
Donc :
𝑉4 𝑇1 𝑇1
𝑝2 = (𝑃4 ). Et = 0.6
𝑉1 𝑇2 𝑇2
𝑉4
𝑝2 = (𝑃4 )0.6
𝑉1
9|P age
Vpiston = 96.425 cm3 =96.425x10-3 m3
𝜋×0.072
Vchambre = × 0.195 = 0.7504 × 10−3 𝑚 3
4
Vm =96.425-0.7504=95.6746 × 10 −3 𝑚 3
𝜋×0.072
Vm = × 0.115 = 0.4425 × 10 −3 𝑚3
4
D’après (4)
𝑉4 𝑉4 95.6746
𝑝2 = (𝑃4 )0.6 et = = 216.21
𝑉1 𝑉1 0.4425
𝑝2 = 𝑃4 × 129.72
𝑛 𝑅 𝑇2
Et 𝑃2
𝑉𝑚
Avec 𝑀 = 𝜌 × 𝑉𝑚 = 0.9464 × 0.4425 × 103 = 4.187 × 10 −4 𝑘𝑔 =0.4187 g
0.4187
𝑛= = 0.01443 𝑚𝑜𝑙
29
0.01443 × 8.314 × (100 + 273)

𝑃2 = = 101128.114 𝑃𝑎𝑟
0.4425 × 10−3
⟹ Alors la force F à la sortie de piston est :
𝐹 𝜋×0.072
𝜌 = → 𝐹 + 𝑃 × 𝑆 = 101128.114 × = 389.186 N
𝑆 4
Alors la force est F=389.186 N
3.4 Étude géométrique :
10 | P a g e
Hypothèses :
-solides in déformables
-liaisons parfaites
2- Étude géométrique
𝑒⃗⃗⃗𝑟 = + cos 𝜃 𝑥 + sin 𝜃𝑦
{
𝑒𝑜 = − cos 𝜃 𝑥 + sin 𝜃𝑦
⃗⃗⃗
⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝑒𝑒⃗⃗⃗𝑟 = 𝑒 cos 𝜃 𝑥 + 𝑒 sin 𝜃𝑦

𝐴𝐵
⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝑏 cos(𝛽 − 𝜃 )𝑥 − 𝑏 sin(𝛽 − 𝜃) 𝑦

𝐵𝐶
⃗⃗⃗⃗⃗
𝐴𝐶 = ⃗⃗⃗⃗⃗
𝐴𝐵 + ⃗⃗⃗⃗⃗
𝐵𝐶
=𝑒 cos 𝜃 𝑥 + 𝑒 sin 𝜃𝑦 + 𝑏 cos(𝛽 − 𝜃 )𝑥 − 𝑏 sin (𝛽 − 𝜃) 𝑦
11 | P a g e
3.5 Étude cinématique :

Pour comprendre le système mieux ;
Le mécanisme est constitué de :
0.bàti
1.bielle
2.contre-poinds
3.piston
 Liaison l1
Liaison pivot d’axe z d’origine A
0 0
{𝑉(0⁄ ) } = { 0 0}
1
𝜎0⁄ 0
1 𝐴
 Liaison l2
Liaison pivot d’axe z d’origine B
0 0
{𝑉(1⁄ ) } = { 0 0}
2
𝜎1⁄ 0
2 𝐵
 Liaison l3
12 | P a g e
Liaison pivot d’axe z d’origine c
0 0
{𝑉(2⁄ ) } = { 0 0}
3
𝜎2⁄ 0
3 𝐶
 Liaison l4
Liaison pivot glissante d’axe ⃗x d’origine D
𝛼3⁄ 𝑉𝑥 3⁄
0 0
{∀(3⁄ ) } = { 0 0 }
0
0 0 𝐷
 Ont écrivains tous les torseurs au même point A de liaison L1

0 𝑒 sin 𝜎1⁄
2
{∀(1⁄ ) } = { 0 −𝑒 cos 𝜎1⁄ }
2
2 𝐴
𝜎1⁄ 0
2
⃗⃗⃗⃗
𝑉𝐴 = ⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ ∧ ⃗⃗⃗⃗
𝑉𝐵 + 𝐴𝐵 𝜏𝐵
0 𝑒 cos 𝜃 0 𝑒 sin 𝜎1⁄
2
= |0 + | 𝑒 sin 𝜃 ∧ | 0 = | cos 𝜎1⁄2
−𝑒
0 0 𝜎1⁄
2 0
0 𝑒 𝑠𝑖𝑛𝜃 − 𝑏 sin(𝛽 − 𝜃)𝜎2⁄

3
{∀(2⁄ ) } = { 0 −(𝑒 𝑠𝑖𝑛𝜃 − 𝑏 sin(𝛽 − 𝜃))𝜎2⁄ }
3
3 𝐴
𝜎2⁄ 0
3
⃗⃗⃗⃗
𝑉𝐴 = ⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ ∩ ⃗⃗⃗⃗
𝑉𝑐 + 𝐴𝐶 𝜏𝐶
0 𝑒 cos 𝜃 + 𝑏 cos(𝛽 − 𝜃) 0 𝑒 sinθ − b sin (𝛽 − 𝜃) 𝜎2⁄

3
= |0 + | 𝑒 sin 𝜃 − 𝑏 sin (𝛽 − 𝜃) ∧ | 0 = |−(𝑒 cos θ − b cos (𝛽 − 𝜃) 𝜎2⁄
𝜎2⁄ 3
0 0 3 0
𝛼3⁄ 𝑉𝑛
0
{∀(3⁄ ) } = { 0 0 }
0 𝐴
0 −(𝑒 𝑠𝑖𝑛𝜃 − 𝑏 sin(𝛽 − 𝜃))𝛼3⁄
0
Puis que C et D dans le même axe alors
13 | P a g e
{∀(3⁄ ) } = {∀(3⁄ ) }
0 𝐶 0 𝐷
⃗⃗⃗⃗
𝑉𝐴 = ⃗⃗⃗
𝑉𝑐 + ⃗⃗⃗⃗⃗
𝐴𝐶 ∧ ⃗⃗⃗⃗
𝜏𝐶
𝑉𝑛 𝑒 cos 𝜃 + 𝑏 cos(𝛽 − 𝜃) 𝜎3⁄0 𝑉𝑛

= | 0 + | 𝑒 sin 𝜃 − 𝑏 sin(𝛽 − 𝜃) ∧ | 0 = | 0
0 0 0 −(𝑒 sin θ − b cos (𝛽 − 𝜃) 𝜎3⁄
0
{∀(0⁄ ) } +{∀(1⁄ ) } + {∀(2⁄ ) } + {∀(3⁄ ) } = 0

1 𝐴 2 𝐴 3 𝐴 0 𝐴
∝ 3⁄ = 0
2
{ 0
𝜎0⁄ + 𝜎1⁄ + 𝜎2⁄ = 0
1 2 3
𝑒 𝑠𝑖𝑛𝜃𝜎1⁄ + (𝑒 𝑠𝑖𝑛𝜃 − 𝑏 sin(𝛽 − 𝜃) )𝜎2⁄ + 𝑉𝑥 3⁄ = 0

2 3 0
{ −𝑒 𝑐𝑜𝑠𝜃𝜎1⁄ − (𝑒 𝑐𝑜𝑠𝜃 + 𝑏 sin(𝛽 − 𝜃) )𝜎2⁄ = 0
2 3
−(𝑒 𝑠𝑖𝑛𝜃 − 𝑏 sin(𝛽 − 𝜃) ) ∝3⁄ = 0
0
 Mobilité de système
En résume : on a un système de Nc=4équations
Ic=5inconnues
La mobilité de système donc est :
M=Ic-Nc=5-4=1
 On appelle mobilité utile mu le nombre de mouvements indépendants faisant intervenir au moins un des
paramètres d’entrée-sortie du mécanisme ⇒ mu =1
 On appelle mobilité interne mi le nombre de mouvements indépendants ne faisant intervenir aucun des
paramètres d’entrée-sortie mi =0
m=mi +mu =0+1=1
14 | P a g e
3.6 Loi d’entrée- sortie
La loi géométrique (entrée- sortie) est la relation entre les paramétrique de position de la pièce d’entrée et les
paramétré de position de la pièce de sortie du mécanisme
⃗⃗⃗⃗⃗ =L1x
AB ⃗ 1
⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝐿2𝑥2
𝐵𝐶
⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝐿3𝑥0
𝐶𝑂
𝜃 = (𝑥 ; 𝑥1 )
𝛽 = (𝑥1; 𝑥2 )
𝛿= (𝑥2 ; 𝑥3 )
R0 = (A,𝑥0 ,𝑦1 ) →support 0

R1 = (A,𝑥1 ,𝑦1 ) →contre ponds (𝑧0 = 𝑧1 )
R2 = (B,𝑥0 , 𝑥1 ) →bielle (𝑧0 = 𝑧1 = 𝑧2 )
R3 = (C,𝑥3 ,𝑦3 ) →piston (𝑧0 = 𝑧1 = 𝑧2 =𝑧3 ) (𝑦0 = 𝑦3 ) (𝑥0 ; 𝑥3 )
 Translation de piston influence la distance L3 → entré

 La rotation de la roue influence l’angle 𝜃 → sortie
L3 = f (𝜃)
15 | P a g e
Modélisation et comportement de l’ensemble moteur stirling

Expression analytique de vitesse et accélération du piston
- Fermeture géométrique
⃗⃗⃗⃗⃗ + 𝐵𝐶
𝐴𝐶 ⃗⃗⃗⃗⃗ + 𝐶𝐴
⃗⃗⃗⃗⃗ = 0
L1⃗x1 + L2⃗x2 + L3⃗x3 = 0
Projection sur :
x/ 𝐿1 cosθ + 𝐿2 cos(𝛽 − θ) − 𝐿3 = 0
y/ 𝐿1 sinθ − 𝐿2 sin (𝛽 − θ) = 0
et on sait que 𝑐𝑜𝑠 2 𝑥 + 𝑠𝑖𝑛2 𝑥 = 1
𝐿22 (𝑐𝑜𝑠 2(𝛽 − θ) + 𝑠𝑖𝑛2 (𝛽 − θ) = (𝐿3 − 𝐿1 𝑐𝑜𝑠θ) 2 + (𝐿1 𝑠𝑖𝑛θ) 2
(𝐿2 ) 2 = (𝐿3 − 𝐿1 𝑐𝑜𝑠θ)2 + (𝐿1 𝑠𝑖𝑛θ)2
(𝐿3 −𝐿1 𝑐𝑜𝑠θ)2 = −(𝐿1 𝑠𝑖𝑛θ2 ) + (𝐿2 )2
𝐿3 − 𝐿1 𝑐𝑜𝑠θ = √(𝐿2 )2 − (𝐿1 𝑠𝑖𝑛θ2 )
𝐿3 = 𝐿1 𝑐𝑜𝑠θ + √(𝐿2 )2 − (𝐿1 𝑠𝑖𝑛θ2 )

𝑑𝐿3 −2𝐿1 θ̇ 𝑐𝑜𝑠θ 𝑠𝑖𝑛θ
V(t)= = −𝐿 1 θ̇ 𝑠𝑖𝑛θ +
𝑑𝑡
2 √ (𝐿2) 2 −(𝐿1 𝑠𝑖𝑛θ2 )
π
La vitesse maximale est lorsque θ =
2
 Au point mort haut P MH ;Ɵ=0

Donc XM(0) =R+L+H
 Au point mort haut P MB : Ɵ=π

Donc XM(π)=-R+L+H
Cours= P MH -P MB=XM(0) -XM(π)=(R+L+h) -(-R+L+h) =2R
On a λ =(R/L)< 1et sinƟ< 1
Donc λ2 <1 et sin2 Ɵ<1

λ2 .sin2 Ɵ<1
Donc (12 -λ2 .sin2 Ɵ)1/2 ≈1-(λ2 .sin2 Ɵ)2
D’après (3) ; XM(Ɵ)=R.(cosƟ+(1/ λ).(1- λ 2 .sin2 Ɵ)1/2 )+h

Or cos2Ɵ=1-2sin2 Ɵ; sin2 Ɵ= (1-cos2 Ɵ)/2
Finalement: XM(Ɵ)=R.(cosƟ+(1/ λ)-( λ/4) .(1-cos2Ɵ))+h
Question 5:
On a V=d XM(Ɵ)/dt=d (R.(cos Ɵ+ (1/ λ)-( λ/4) .(1-cos2Ɵ))+h)/dt
=-(R.ω).(Sin+ ( λ /2).sin2Ɵ)
Avec dɵ/dt = ω
16 | P a g e
On a :
La course de piston est : C= 2AB avec AB= 55mm
Longueur de bielle est : L= 300mm
3.7 Étude de statique
L1 =pivot (z ⋅ A)
𝑥𝐴 𝐿𝐴
{𝜏0⁄ } = {𝑦𝐴 𝑀𝐴 }
1
𝑧𝐴 0
L2 =pivot (z ⋅ B)
𝑥 𝐵 𝐿𝐵
{𝜏1⁄ } = {𝑦𝐵 𝑀𝐵 }
2
𝑧𝐵 0
L3 =pivot (z ⋅ C)
𝑥 𝐶 𝐿𝐶
{𝜏2⁄ } = {𝑦𝐶 𝑀𝐶 }
3
𝑧𝐶 0
17 | P a g e
L4 =pivot glissant (⃗x ⋅ D)

0 0
{𝜏3⁄ } = {𝑦𝑐 𝑀𝑐 }
0
𝑧𝑐 𝑁𝑐
Ont écrite l’équilibre pour chacun des pièces

T (0/1) +T (1/2) +T (efforts extérieurs) =0
Application du PFS équilibre de la pièce 1 au point A

𝑥 𝐵 𝐿𝐵
{𝜏1⁄ } = {𝑦𝐵 𝑀𝐵 } ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗
𝐴𝐵 = 𝑒𝑒 𝑟 = 𝑒 𝑠𝑖𝑛𝜃 𝑋 − 𝑒 cos 𝜃 𝑌
2
𝑧𝐵 0 𝐵
⃗⃗ (𝐴 ∈ 1⁄ ) = 𝑀
𝑀 ⃗⃗ (𝐵 ∈ 1⁄ ) + 𝑅
⃗ 1⁄ ∧ ⃗⃗⃗⃗⃗
𝐵𝐴
2 2 2
𝐿𝐵 𝑋𝐵 𝑒 sin 𝜃 𝐿𝐵 − 𝑒 cos 𝜃 𝑍𝐵
=(𝑀𝐵 ) + ( 𝑌𝐵 ) ∧ (−𝑒 cos 𝜃 ) = ( 𝑀12 + 𝑒 sin 𝜃 𝑍𝐵 )
0 𝑍𝐵 0 −𝑒 cos 𝜃 𝑋12 − 𝑒 𝑠𝑖𝑛𝜃 𝑌𝐵
𝑋𝐵 𝐿𝐵 − 𝑒 cos 𝜃 𝑍𝐵
1
⟹ 𝑇( ⁄2) = { 𝑌𝐵 𝑀12 + 𝑒 sin 𝜃 𝑍𝐵 }
𝑍𝐵 −𝑒 cos 𝜃 𝑋12 − 𝑒 𝑠𝑖𝑛𝜃 𝑌𝐵 𝐴
On isole la pièce 1 :

𝑥𝐴 𝐿𝐴 𝑋𝐵 𝐿𝐵 − 𝑒 cos 𝜃 𝑍𝐵 0 0
{𝑦𝐴 𝑀𝐴 } + { 𝑌𝐵 𝑀𝐵 + 𝑒 sin 𝜃 𝑍𝐵 } − {0 0 } = 0
𝑧𝐴 0 𝐴 𝑍𝐵 −𝑒 cos 𝜃 𝑋12 − 𝑒 𝑠𝑖𝑛𝜃 𝑌𝐵 𝐴 0 𝐶
On déduit :
𝑥𝐴 + 𝑋𝐵 = 0
𝑦𝐴 + 𝑌𝐵 = 0
𝑧𝐴 + 𝑍𝐵 = 0
−𝐶 − 𝑒 cos 𝜃 𝑋12 − 𝑒 𝑠𝑖𝑛𝜃 𝑌𝐵 = 0
𝑀𝐴 + 𝑀12 + 𝑒 sin 𝜃 𝑍𝐵 = 0
{ 𝐿𝐴 + 𝐿𝐵 − 𝑒 cos 𝜃 𝑍𝐵 = 0
Équilibre de la pièce 2 au point B
18 | P a g e
𝑥 𝐵 𝐿𝐵
T(1/2)= {𝑦𝐵 𝑀𝐵 }
𝑧𝐵 0 𝐵
𝑥 𝐶 𝐿𝐶
T(2/3)= {𝑦𝐶 𝑀𝐶 } ⃗⃗⃗⃗⃗
𝐵𝐶 = 𝑏 cos(𝛽 − 𝜃 )𝑥 − 𝑏 sin (𝛽 − 𝜃) 𝑦
𝑧𝐶 0 𝐵
⃗⃗ (𝐵 ∈ 2⁄ ) = 𝑀
𝑀 ⃗⃗ (𝐶 ∈ 2⁄ ) + 𝑅
⃗ 2⁄ ∧ ⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝐵
3 3 3
𝐿𝐶 𝑋𝐶 𝑏 cos(β + 𝜃) 𝐿𝐶 − 𝑏 sin(β − 𝜃) 𝑍𝐶
=(𝑀𝐶 ) + ( 𝑌𝐶 ) ∧ (−𝑏 sin(β − 𝜃)) = ( 𝑀𝐶 + 𝑏 cos(α + 𝜃)𝑍𝐶 )
0 𝑍 𝐶 0 −𝑏 sin(α + 𝜃) 𝑋𝐶 − 𝑏 cos(β + 𝜃)𝑌𝐶
On isole la pièce 2 :
𝑥 𝐵 𝐿𝐵 𝑋𝐶 𝐿𝐶 − 𝑏 sin(β − 𝜃) 𝑍𝐶
{𝑦𝐵 𝑀𝐵 } + { 𝑌𝐶 𝑀𝐶 + 𝑏 cos(α + 𝜃)𝑍𝐶 } =0
𝑧𝐵 0 𝐵 𝑍𝐶−𝑏 sin(α + 𝜃) 𝑋𝐶 − 𝑏 cos(β + 𝜃)𝑌𝐶
𝐵
𝑥 𝐵 + 𝑋𝐶 = 0
𝑦𝐵 + 𝑌𝐶 = 0
𝑧𝐵 + 𝑍𝐶 = 0
𝐿𝐵 + 𝐿𝐶 − 𝑏 sin(β − 𝜃) 𝑍𝐶 = 0
𝑀12 + 𝑀𝐶 + 𝑏 cos(α + 𝜃)𝑍𝐶 = 0
{−𝑏 sin(α + 𝜃) 𝑋𝐶 − 𝑏 cos(β + 𝜃)𝑌𝐶 = 0
3.8 Calcule RDM :

D’après l’étude de thermodynamique
On a ; F=389.186 N
Les dimensions de gopie sont :10Ø x 70mm
Pour déterminer la limite élastique au glissement Reg(N/mm2 ) du matériau de gopie et déduire la limite élastique
Re (en N/ mm2 ) avec un coefficient de sécurité de s=2 il faut d’abord déterminer
‖ 𝑇‖
𝜏𝑀𝑎𝑥 =
𝑆𝑐
389.186𝑁 𝜋×𝑑2
𝜏𝑀𝑎𝑥 = Avec Sc :2x
𝑆𝑐 4
389.186𝑁 389.186 × 4
{𝜏𝑀𝑎𝑥 } = =
𝜋 × 𝑑2 × 2 2𝜋 × 102
= 2.477Map
𝑅𝑒𝑔
𝜏𝑀𝑎𝑥 ≤ ⟹ 𝑅𝑒𝑔 ≥ 𝜏𝑀𝑎𝑥 × 𝑆
𝑆
Regmin =2.477x2=4.96Map
Reg
Re= = 9.92𝑀𝑝𝑎
0,5
19 | P a g e
4 Aspect graphique :
pièce Désignation Matière
Support 0 -
Appui chemise
-
Support
-
Vis à tété fraisée

-
20 | P a g e
Chemise
E250
gopie -
Arber
C25
Circlips
-
21 | P a g e
Piston
GE200
Bielle
43Crsi4
entretoise -
Contre-poids
35CrMo4
22 | P a g e
Vis hexagonale
-
Bague entretoise
-
Clavette
-
Roue
GE230
23 | P a g e
5.1 Graphe de montage
24 | P a g e
5.2 Dessin d’ensemble 2D
25 | P a g e
5.3 Dessin d’ensemble éclaté 3D
26 | P a g e
Partie 3 :
Élaboration du dossier de
fabrication
20 mini
23 | P a g e
6 Hypothèse de fabrication :
6.1 Technique :
Moyenne de fabrication: atelier Moulay Ismail avec possibilité de faire appel à la sous-traitante au cas de
besoin
6.2 Économique :
60/Mois/1ans
Série : 720 pièces
Cadence : 60/Mois lot de fabrication
Délai : 1ans
6.3 Étude de partie cartouche:

Nom de système : moteur stirling
Nom de pièce : roue
Matière : GE230, acier non alliée de construction mécanique avec Re= 230MPa obtenu par moulage
Brut : moulé en sable
6.3.1 Étude de partie dessin :

Analyse morphologiques et disposition des vue
Morphologie: 2 dessins 2D,1 coupe local 2D, 1 dessin 3D
Disposition des vues: vue de face, vue de gauche en coupe A-A, coupe local B-B
6.4 Nominations des surfaces :

Brut: B1, B2, B3, B4
Urines : F1, F2, F3, F4, F5, F6, F7
D1, D2, D3, D4
6.5 Analyse des contraintes :

Dimensionnelles:
- Propre : D3Ø25H8
24 | P a g e
- De liaisons:
Théorique:
(Ø220) (Ø60) (Ø35)

B1 B1 B4 B4 B5 B5
Uni limites: néant

Bi limites:
60±0,15 260±0,2 40±0,15

F1 F2 D1 D1 D2 D2
20±0,2 16±0,2 5±0,05

F1 B2 D3 F5 F3 F4
35±0,15 6±0,05
D4 D4 F6 F7
6.5.1 Géométriques :
Propre de forme: noéut
De liaisons :
D1 Ø1 B1 -D1 doit être coaxiale dans un IT de Ø1 avec B1
F1 ⊥ 0.01 D2 - F1 doit être perpendiculaire dans un IT de 0.01 avec D2
R Ø 0.1 D3 - R doit être symétrie dans un IT de Ø 0.1 avec D3
6.5.2 État de surface:

Générale: Ra général 3.2
25 | P a g e
6.6 Établissement d'un APEF:

6.6.1 Analyse des opérations élémentaires:
Brut
Surface F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 D1 D2 D3 D4
(B󠄗1-B5)
IT Dim 0.4 0.3 0.1 0.1 0.1 0.4 0.4 0.4 0.3 H8 0.3
Contraintes
IT Géo de
- - - - - - - - - - - -
forme
Valeur Ra 3.2
Ebauche - - - - - - - - - Eb -
Opération
Finition/2 - - - - - - - - - 1/2F -
Finition F F F F F F F F F F F
En opération
G
G2 1
Groupements
Ph Tournage
Ph Tournage
En phase
Fraiseur
Perceuse multibroche
26 | P a g e
6.6.2 Groupement en opération :

G1 : (F5-F6-F7) réalisation d’une rainure axiale
G2 : (F3-D2) réalisation d’un épaulement
6.6.3 Groupement en phase :

Brut 000
(B1-B2-B3-B4-BF1-BF2-BF3-BF4-BF5-BF6-BF7-BD1-BD2-BD3-BD4)
Ph tournage 100
(fF1-fD1f)
Ph tournage 200
(fF2-fF4-fF3-fD2-ebD3-1/2fD3)
Ph fraisage 300
(fF5-fF6-fF4)
Ph perçage 400
(fD4 x6)
6.6.4 Graphe de liaisons entre phase :
Ph 000
(B1-B2-B3-B4-BF1-BF2-BF3-BF4-BF5-BF6-BF7
-BD1-BD2-BD3-BD4)
(fF2-
(fF1-
fF4-fF3- (fF5-
fD1f) fF6-
fD2- (fD4)
ebD3- fF4)
1/2fD3)
Ph 100 Ph 200 Ph 300 Ph 400
27 | P a g e
6.6.5 Tableau de niveaux
Niveaux Opération
Brut (B1-B2-B3-B4-BF1-BF2-BF3-BF4-BF5-BF6-BF7-BD1-BD2-BD3-
000 BD4)
moulé en sable
100 Tournage (fF1-fD1f)
200 Tournage (fF2-fF4-fF3-fD2-ebD3-1/2fD3)
300 Fraisage (fF5-fF6-fF4)
400 Perçage (fD4 ×6)
500 Contrôle
6.6.6 Avant –projet d’études de fabrication
N° Phase Opération Mip Montages
(B1-B2-B3-B4-BF1-BF2-BF3-
000 Brute BF4-BF5-BF6-BF7-BD1-BD2- - -
BD3)
Tournage (tour // 3N/BF2 MUT 100

100 (fF1-fD1f)
spéciale) 2N/B2 MC100
Tournage (tour // 3N/F1 MUT 200

200 (fF2-fF4-fF3-fD2-ebD3-1/2fD3)
spéciale) 2N/B3 MC200
Fraisage (Fraiseuse 3N/F1 MUT 300

300 (fF5-fF6-fF7)
horizontale) 2N/D1 MC300
3N/F1 MUT400
400 Perçage (perceuse (fD4 x6) 2N/D3
multibroche) MC400
1N/D1
500 Contrôle Suivant le plan MSP ----- -------
28 | P a g e
6.7 Simulation d’usinage
*Cp mini=2
*Valeurs des dispersions
-∆B=0,5
-∆l’/Brut=0,5
-∆l’/Usinée=0,03
-∆l’/Usinée=0,05
29 | P a g e
6.8 Valeurs des dispersions :
Phases 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
∆𝐵1 ∆𝐵3 ∆𝐵4 ∆𝐵6 ∆𝐵8 ∆𝐵10

000
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
∆𝑙2
100
0.05 0.5
∆𝑙5 ∆𝑙7 ∆𝑙9
200 ∆𝑙′2
0.03 0.05 0.05 0.05
6.9 Tableau de réparation et optimisation des dispersions
Cotes Ligne IT ∆B1 ∆B3 ∆B4 ∆B6 ∆B8 ∆B10 ∆l’8 ∆l2 ∆l’2 ∆l5 ∆l7 ∆l9 Ʃ Reliquat
60 ±0.15 2-7 0.3 0.05 0.03 0.05 0.13 0.17
20 mini 2-3 - 0.5 0.5 0.05 0.05 1.55 - oui
17 ±0.2 4-5 0.4 0.5 0.5 0.5 0.05 0.03 0.05 1.63 1.23
5 ±0.05 5-9 0.1 0.05 0.05 0.1 0 oui
20 min 3-4 - 0.5 0.5 1 -oui
Cp 0.05
1-2 - 0.5 0.5 0.05 1.55 - oui
mini=2
Cp 0.05 0.05
9-10 - 0.5 0.5 0.5 0.03 1.63 - oui
mini=2
Cp 0.05 0.05
7-8 - 0.5 0.03 0.63 - oui
mini=2
Cp 0.05 0.05
5-6 - 0.5 0.5 0.5 0.03 1.63 - oui
mini=2
∆li
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.05 0.05 0.03 0.05 0.05 0.05
+
+ + + + + + + + + + + +
Reliquat
0 0 0 0 0 0 0 0.65 0 0 0.65 0
0.05
∆li optimisée 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.135 0.03 0.05 0.135
30 | P a g e
6.10 Calcul des condition moyen BM
- Cp moy 1-2= Cp mini + ½* (0.5+0.5+0.135+0.5) =2.8175

- Cp moy 9-10= Cp mini + ½*(0.5+0.5+0.5+0.135+0.03) =2.8325
- Cp moy 7-8= Cp mini + ½*(0.135+0.05+0.03) =2.3325
- Cp moy 5-6= Cp mini + ½*(0.5+0.5+0.135+0.5+0.03+0.05) =0.8575
6.11 Calcul des condition moyen BE

- CBE moy 2-7=60
- CBE moy 4-7=20
- CBE moy 4-5=17
- CBE moy 5-8=5
- CBE moy 4-3=20+½*(0.5+0.5) =20.5
6.12 Graphe de condition (BM, BE) moyen
CF Calcul CF moyen IT CF Valeur Cf

8-3 20.5+20+2.3325=42.8325 0.5+0.5=1 42.8325±0.5
8-1 2.8175+60+2.3325=65.1425 0.5+0.5=1 65.1425±0.5
8-4 20+2.3325=22.3325 0.5+0.5=1 22.3325±0.5
31 | P a g e
6.13 Calcul des cotes de réglage.

Fiche de réglage représentation graphique des dispersions
60 ±0.15
∆ l’₀ ∆ l’₁₀ ｐt
∆ l’₁₀ｐt =ITCBE ∆ l’₀
∆ a/2 ∆ a/2 Désertion aléatoire
∆r ∆r Désertion de Réglage
∆s Désertion systématique
IT Cr IT cote de réglage
CBE mini
Cr mini cote de réglage mini
32 | P a g e
Déterminer la valeur de ∆ l’₀ sachant que ∆ l’₀ = 0,03
∆ l’₁₀ｐt = ITCBE - ∆ l’₀ = 0,3 - 0,03 = 0,27
Calculer IT Cr, sachant que ∆a = 0,068 ; ∆r = 0,01 ; ∆s = 0,052
Alors :
IT Cr = ∆l’₁₀ｐt – (∆a + 2x∆r + ∆s)
= 0,27 – (0,068 +0,02 + 0,052) = 0,13
Calculer Cr mini
Cr mini = CBE mini + ∆a/2 + ∆r
Cr mini = 59,85 + 0,034 + 0,01 = 59,894
Calculer Cr maxi
Cr maxi = Cr mini + IT Cr
Cr maxi = 59,894 + 0,13 = 60,024
Déterminer Cr
+0,024
Cr=60 -0,106
33 | P a g e
6.14 Nomenclature de phase
GAMME D’USINAGE Folio 1/2
Elément : roue Matière : GE230
Organe : ------ Brut : moulé en sable
Ensemble : moteur stirling Série :60 /mois/ ans
Désignation des phases

N°Ph Mo Croquis de la phase
sous-phases et opérations
000 Brute
(B1-B2-B3-B4-BF1-BF2-
BF3-BF4-BF5-BF6-BF7-
BD1-BD2-BD3)
100 Tournage
(fF1-fD1f)
(tour // spéciale)
200 Tournage
(fF2-fF4-fF3-fD2-ebD3-
1/2fD3)
(tour // spéciale)
34 | P a g e
300 Fraisage
(Fraiseuse horizontale)
(fF5-fF6-fF7)
400 Perçage
(fD4 x6)
(perceuse multibroche)
500 Contrôle Suivant le plan MSP
35 | P a g e
N°ph:200 6.15 CONTRAT DE PHASE Folio:1/1
Elément: Roue Matière: GE230
Ensemble: Moteur stirling Machine: tour //spécial
nombre: 60/moi/ans Equipements: MUT100
-Cf 1=60
-Cf 2=260
Référentiel MIP :
- 3N: Appui plan /BF2 Vérificateur: C à C 1/5°
- 2N: centrage court /B2
Condition de coupe et de passe

Rép Désignations des Outils
opérations Vc f a N
Outil à dresser et
charioter
1 usiner (fF1-fD1f) 333.33 0.1 2 408.08
Kr=95° et ɛr=
80°
36 | P a g e
6.16 Moulage :
Le matériau est coulé dans un moule en sable qui sera détruit après l'élaboration de chaque pièce. Ce dernier est
fabriqué en une ou plusieurs parties: chacune d'elles dispose d'une empreinte donnant la forme de la pièce tracée par
un modèle (en bois, métallique, etc) enfoncé dans le sable. Lorsque la pièce a des formes intérieures (trous, évidement,
etc), on insère dans (entre) la (les) partie(s) du moule un noyau en sable qui y sera maintenu (dans le moule) puis
détruit après démoulage de la pièce.
- La masselotte est une réserve de métal liquide destinée à céder du métal à la pièce pendant sa solidification.
- Le mandrin de coulée reçoit le matériau coulé
- Le mandrin d'évent facilite l'échappement de gaz de l'empreinte.
37 | P a g e
6.16.1 Moulage en sable avec noyau
Règle n°2 :
Règle n°1 : - Sens de démoulage
- Choix de plan de join
Règle n°3 : Règle n°4 :

- Matières - Le brut moyen
- Surfaces usinées en trait fort
Règle n°6 :
Règle n°5 :
- Les rayons
- Les dépouilles
Règle n°8 :
- Le noyau
Règle n°7 :
- Le modèle avec protées de noyau
38 | P a g e
6.17 Code cn de phase 400

%400
( ********************************************************************** )
( * INTELLIGENT MANUFACTORY SOFTWARE WWW.IMS-SOFTWARE.COM *)
( * IMSPOST VERSION : 7.4R *)
( * USER VERSION : 1 *)
( ********************************************************************** )
N1 G49 G54 G80 G40 G90 G23 G94 G17 G98
( 400 )
( TOOL DATA : T1 FORET À CENTRER D 5,T1 FORET À CENTRER D 5,T1 FORET À CENTRERD 5 )
N2 T1 M6
N3 G0 X43. Y-62.787 S70 M3
N4 G43 Z36.25 H1
N5 G1 X41. F300.
N6 F100. F100. F100. F100. F100. F100.
N7 G1 X43. Z-36.25 F1000.
( TOOL DATA : T2 FORET D 1 )
N8 T2 M6
N9 G0 X46. S70 M3
N10 G43 Z36.25 H2
N11 G1 X44. F300.
N12 F100. F100. F100. F100. F100. F100. F100.
N13 G1 X46. Z-36.25 F1000.
( TOOL DATA : T2 FORET D 16,T2 FORET D 16,T2 FORET D 16 )
N14 T3 M6
N15 G0 X44. S70 M3
N16 G43 Z36.25 H3
N17 G1 X42. F300.
N18 F100. F100. F100. F100. F100. F100.
N19 G1 X44. Z-36.25 F1000.
N20 T4 M6
N21 G0 Y62.787 S70 M3
39 | P a g e
N22 G43 Z-36.25 H4

N23 G1 X42. F300.
N24 F100. F100. F100. F100. F100. F100. F100.
N25 G1 X44. Y0 Z-72.5 F1000.
N26 T5 M6
N27 G0 G43 Z-72.5 H5 S70 M3
N28 G1 X42. F300.
N29 F100. F100. F100. F100. F100. F100.
N30 G1 X44. Y62.787 Z-36.25 F1000.
N31 M30
%
6.18 Parcoure d’outil

Opération Opération photo Outil
Foret Ø10
Perçage
Foret Ø16
40 | P a g e
Foret Ø25
Perçage
Foret Ø35
6.19 Calcule de la masselotte

a. Châssis inférieur :
Les mesures de châssis son empreinte est 440×440×70
Alors :
Le volume est :
V1 =L × l × h = 440×440×70=13552000
La surface est :
S1= ((L × l) ×2)+((L × H) × 4) = 510400
Les mesures de châssis avec empreinte est :
41 | P a g e
Le volume :
V1’= 9457.979
V1’= 945797
La surface :
S1’= 483069.739
Alors les mesure de croquée inférieur est :

Vinf = V1 – V1’ = 13552000 – 945797 = 4094021
Sinf = S1 – S1’ =510400 - 483069.739 = 27330.261
b. Châssis Supérieur :
Les mesures de châssis son empreinte est 440×440×70
Alors :
Le volume est :
V2 =L × l × h = 440×440×70=13552000
La surface est :
S2= ((L × l) ×2)+((L × H) × 4) = 510400
42 | P a g e
Les mesures de châssis avec empreinte sont :

Le volume :
V2’= 10515.785
V2’= 10515785
La surface :
S2’= 476239.696
Alors les mesure de croquée supérieur est :

Vsup = V2 – V2’ = 13552000 –10515785= 3036215
Ssup = S2 – S2’ =510400 - 476239.696 = 34160.304
Croquée inférieur Croquée supérieur

On a : On a:
Vinf = 4094021 Vsup = 3036215
Sinf = 27330.261 Ssup = 34160.304
Donc : Donc :
Ginf = = =149.8 mm Gsup = = = 88.8 mm
Alors :
La zone qu’a le plus grand module de refroidissement est la zone de croquée inférieur.
43 | P a g e
6.20 Définition de l’estampage

L'estampage industriel consiste à déformer plastiquement un objet métallique (sans revenir à la forme d'origine) grâce à
une "matrice" installée sur une presse hydraulique, mécanique, à vis ou un marteau pilon. Ce procédé de forgeage à
chaud peut se faire en plusieurs opérations, dont les premières sont appelées « ébauche », et la dernière « finition ».
Les ébauches permettent de répartir le métal, partant le plus souvent d'une forme cylindrique ou parallélépipédique,
jusqu'à une forme se rapprochant de la finition. La dernière ébauche présente une dimension verticale plus importante
et des dimensions horizontales moins importantes de quelques millimètres au maximum par rapport à la finition,
permettant un forgeage sans pertes d'énergie dû au frottement sur les parois de l'empreinte. L'ébauche présente également
des angles plus arrondis que la finition.
En effet les angles sont les endroits les plus difficiles à remplir de matière en forge. La finition termine la déformation
de la matière. Le résultat comprend la pièce brute et la bavure. Cette dernière est un excédent de métal que l'on retrouve
tout autour de la pièce et qui assure un bon remplissage de l'empreinte. La bavure est ensuite séparée de la pièce brute
grâce à un autre procédé de forge : l'ébavurage. L'estampage est suivi de divers procédés de traitement thermique, comme
le recuit, latrempe et revenu.
Avantage: L’estampage à chaud, par rapport aux processus de la fusion, permet d’obtenir des caractéristiques
mécaniques et aspects superficiels, d’une qualité à un niveau supérieur et une majeure fiabilité et répétitivité du
processus.
Étant sans défauts internes celui-ci garanti dans le processus suivant, lors de l’usinage
mécanique, une diminution des rebuts, et, en général, un maintien des coûts de production.
Désavantage: Les moules d'estampage utilisés en général ont une partie spéciale, et parfois une partie
complexe de plusieurs ensembles de moules peut être formée, et la fabrication de moules de haute précision, exigences
techniques élevées, est un produit à forte intensité technologique. Par conséquent, seulement dans la production de
grands boîtiers, les avantages de l'estampage peuvent être pleinement reflétés afin d'obtenir de meilleurs
avantages économiques.
44 | P a g e
45 | P a g e
7 APEF de bielle
000 Brut BF1 BF2 BD1 BD1 BCO1 - -
3N/BF2 MUT 100

Fraisage
100 (1/2fF1-F1f) 2N/BR2
(fraiseuse horizontale) MC100
1N/BR1
3N/F1 MUT 200

Fraisage
200 (1/2fF2-F2f) 2N/BR2
1N/BR1
3N/F1 MUT 300

Fraisage
300 D1f-D2f 2N/BR2
1N/BR1
3N/F2 MUT 400

Fraisage
400 CO1f 2N/D1
(MOCN) MC400
1N/D2
500 contrôle Suivant le plan MSP --- ---
7.1 callcul de lopin

Propriétés de masse de forme de brut donnés par le modeleur volumique CATIA V5
33 | P a g e
Calculer le volume du lopin 𝑉𝑙0 , sachant que

 Le volume de la bavure Vba représente 10% du volume de la pièce brute
avant usinage
 Le volume de perte au feu représente 3% du volume de la pièce brute avant
usinage.
 Le volume de prise de pièce représente 15% du volume de la pièce brute
avant usinage
 Condition optimale :
7.2 Calcule de volume de lopin

Vl0 =Vpi +Vba+Vpef+Vbpref
Avec Vpi =330205.136mm3
Vl0 =Vpi +10%Vpi +3%Vpi +15%Vpi
Vl0 =330205.136+(330205.136×10%)+(330205.136×3%)+(330205.136×15%)
Vl0 =422662.57408mm3
𝐿
7.3 Vérification de condition de flambement > 3:
𝐷
𝜋×𝐷2
On a 𝑉𝑙 0 = × 𝑙0 avec d=50mm
4
4×𝑉𝑙0
Donc 𝑙 =
𝜋×𝐷2
4×422662.57408
𝑙0 = =215.26
𝜋×502
𝐿 215.26
= =4<3
𝐷 50
Puis que on a L / D >3 le lopin doit se positionner verticalement
34 | P a g e
𝐿
7.4 Redimensionnement de lopin dans la condition optimale =6
𝐷
On a :
𝐿 𝐿
=6 ⇒𝐷=
𝐷 6
𝜋 𝐿 2 𝜋 1 2
Ce qui donne : 𝑉𝑙0 = ( ) × 𝑙 0 ⇒ × ( ) × 𝐿3
4 6 4 6
4Vlo
⇒ L = 3√
1 2
π× ( )
6
4 × 422662.57408
⇒ L = 3√ = 268.576
1 2
π×( )
6
𝜋×𝐷2 4 𝑉𝐿𝑜 4 ×422662.57408

On a : 𝑉𝑙 0 = × 𝑙0 ⇒ D = √ =√ = 44.76
4 𝜋𝐿 𝜋×268.576
Donc : 40 < 44.76 < 50
Ce qui donne D=40mm
𝜋×𝐷2 4 𝑉𝐿𝑜 4 ×422662.57408
Calculus final: 𝑉𝑙 0 = × 𝑙0 ⇒ L = = = 336𝑚𝑚
4 𝜋 𝐷2 𝜋 ×402
7.5 Dimensionnement finale de lopin
D= 40mm ET L= 336mm
35 | P a g e
7.6 Dessin des matrices d’estampage

Dessin 3D et 2D des matrices :
36 | P a g e
7.7 Gamme d’usinage

Elément : bielle Matière : 43CrSi4
Organe : ------ Brut : estampée
Ensemble : moteur stirling Série : 500 /mois/ 2ans
N°Ph Désignation des PH et OP Mo Outillage

Croquis de la phase
De coupe De controle
000 Brute
- -
BF1 BF2 BD1 BD1 BCO1
100 Fraisage -Calibre à`
coulisse
1/50.
(1/2fF1-F1f)
Ref :
3N/BF2
2N/BR2
1N/BR1
37 | P a g e
200 Fraisage -Calibre à

coulisse
1/50.
(1/2fF2-F2f)
Ref :
3N/F1
2N/BR2
1N/BR1
300 Fraisage -Calibre à`

coulisse
1/50.
- Tampon
D1f-D2f
lisse Ø30
et Ø10
Ref :
3N/F1
2N/BR2
1N/BR1
38 | P a g e
400 Fraisage -MC400
CO1f
(MOCN)
Ref :
3N/F2
2N/D1
1N/D2
39 | P a g e
37 | P a g e
Centre BTS – Productique Projet
fin d’études
8 Avant –projet d’études de fabrication :
(BF1-BF2-BF3-BF4-BF5-BF6-
000 Brute BF7-BF8-BF9-BD1-BD2-BD3- - -
BD4-BD5-BD6-BD7)
Tournage (tour // (ebD1-1/2fD1 fF1--fD1- fF2- 4N/BF4 MUT 100

100 spéciale) fD2-fF3-f D3-fC-fC2-fC3) 1N/BF6 MC100
Tournage (tour // (Ff6-ebD5-1/2fD5-fD5- fF5- 4N/D3 MUT 200

200 spéciale) fD4-fF4 –fC4-fC5-fC6) 1N/F1 MC200
Fraisage (Fraiseuse 3N/F3 MUT 300

300 (ebD6-1/2fD6-fF6)
horizontale) 2N/B2 MC300
Fraisage (Fraiseuse 4N/D4 MUT 300

400 (fF7-fF8-fF9)
horizontale) 2N/D2 MC300
4N/D4 MUT400
500 Tournage (tour // (1/2fD7-fD7) 1N/F1
spéciale) MC400
1N/D1
600 Contrôle Suivant le plan MSP ----- -------
8.1 Calcul de cout

8.2 Extrait de DDF
Programme de fabrication 300/MOIS/3ans :

- Série : 3600
- Cadence : 300/MOIS
- Délai : 3ans
38 | P a g e
Centre BTS – Productique Projet
fin d’études
8.3 Dimensions normalisées de barre

- H : 6050 mm
- Ø : 50mm
8.4 Prix en kg :
- 50 dh
8.5 Calcule de coût de brut :

Puis que le brut est obtenu par cisaillage donc e = 0mm
8.5.1 Longueur découpé :

- L + e = 210 + 0 = 210mm
8.5.2 Nombre de pièces par barre :

𝐻 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒 6050
- = = 28.80 = 28 pièces
𝐿+𝑒 210
8.5.3 Nombres de barre :
𝑠é𝑟𝑖𝑒 3600
- = = 128.57 = 129 barre
𝑛𝑏 𝑝𝑎𝑟 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒 28
8.5.4 Calcule de volume de la barre en dm3 :

𝜋 × 𝑑2
- Vb = ×𝐿
4
L=6030mm = 60.5dm d = 50 mm = 0.5dm

- AN:
𝜋 × 0.5 2
-
Vb = × 60.5 = 11.87 dm
4
8.5.5 Calcule de la masse de la barre en kg :

- On a la masse volumique de l’acier :
C25 → f = 7,85 kg/dm3
- Donc 1dm → 7.85kg
11.87 dm → x
x = 11.87 × 7.85 = 93.25 kg
8.5.6 Masse total de barre :

- 93.25 x 129 = 12029.41 kg
8.5.7 Coût de barre :

- 12029 x 50 = 601470.92 DH
8.5.8 Calcul du coût unitaire d’une pièce

601470.92
- = 167.075 dh
3600
39 | P a g e
8.6 Nomenclature des phases

Élément : arbre Matière : C25
Organe : ------ Brut : Débitée
Ensemble : moteur stirling Série : 300 /mois/ 3ans
N°Ph Désignation des phases Mo

Croquis de la phase
sous-phases et opérations
000 Brute
(BF1-BF2-BF3-BF4-BF5-
BF6-BF7-BF8-BF9-BD1-
BD2-BD3-BD4-BD5-BD6-
BD7)
100 Tournage
(tour // spéciale)
(ebD1-1/2fD1 fF1--fD1- fF2-

fD2-fF3-f D3-fC-fC2-fC3)
200 Tournage
(tour // spéciale)
(Ff6-ebD5-1/2fD5-fD5- fF5-
fD4-fF4 –fC4-fC5-fC6)
40 | P a g e
300 Fraisage
(ebD6-1/2fD6-fF6)
400 Fraisage
(fF7-fF8-fF9)
500 Tournage
(tour // spéciale)
(1/2fD7-fD7)
41 | P a g e
42 | P a g e
9 APFE :
000 Brut - - -
3N/F1 MUT100
Fraisage
100 (F2f) 2N/R2
(commande numérique) MC100
1N/R1
3N/F2 MUT200
Fraisage
200 (F1f) 2N/R2
1N/R1
3N/F2 MUT300
Fraisage
300 (D1f, D2f) 2N/R2
1N/R1
3N/F5 MUT400
Fraisage
400 D3eb, D3 1/2f 2N/F1
1N/F2
3N/F2 MUT500
Fraisage
500 (F1,F4,F4’,F5,F5’,R1,R2)f 2N/D1
1N/D2
600 contrôle Suivant le plan MSP --- ---
9.1 Simulation d’usinage catia de contre poids

Opération Opération photo Outil
Surfaçage Fraise a surfacer Ø50
43 | P a g e
Surfaçage Fraise a surfacer Ø50
Foret Ø 35
Perçage Foret Ø15
Foret Ø6
44 | P a g e
Contournage Foret Ø10
9.2 CODE CN DE CONTRE POID :

%
O1000
( ********************************************************************** )
( * INTELLIGENT MANUFACTORY SOFTWARE WWW.IMS-SOFTWARE.COM *)
( * IMSPOST VERSION : 7.4R *)
( * USER VERSION : 1 *)
( ********************************************************************** )
N1 G49 G54 G80 G40 G90 G23 G94 G17 G98
( TOOL DATA : T1 FRAISE À SURFACER D 5 )
N2 T1 M6
N3 G0 X-148.805 S70 M3
N4 G43 Z0 H1
N5 G2 X-128.48 Y49.676 I+70.868 J0 F1000.
N6 X-121.665 Y50.908 I+4.279 J-4.206
N7 G1 X-56.589 Y20.562
N8 G3 X-54.053 Y20. I+2.536 J+5.438
N9 G1 X12.462
N10 G2 X16.519 Y18.421 I0 J-6.
N11 X16.519 Y-18.421 I-16.902 J-18.421
N12 X12.462 Y-20. I-4.057 J+4.421
N13 G1 X-54.053
N14 G3 X-56.589 Y-20.562 I0 J-6.
N15 G1 X-121.665 Y-50.908
N16 G2 X-128.48 Y-49.676 I-2.536 J+5.438
45 | P a g e
N17 X-148.805 Y0 I+50.543 J+49.676

N18 G1 X-136.305
N19 X-123.805
N20 G2 X-118.314 Y21.761 I+45.868 J0
N21 G1 X-71.648 Y0
N22 X-118.314 Y-21.761
N23 G2 X-123.805 Y0 I+40.377 J+21.761
N24 G1 X-148.805 Z-20.
N25 G3 X-128.48 Y-49.676 I+70.868 J0
N26 X-121.665 Y-50.908 I+4.279 J+4.206
N27 G1 X-56.589 Y-20.562
N28 G2 X-54.053 Y-20. I+2.536 J-5.438
N29 G1 X12.462
N30 G3 X16.519 Y-18.421 I0 J+6.
N31 X16.519 Y18.421 I-16.902 J+18.421
N32 X12.462 Y20. I-4.057 J-4.421
N33 G1 X-54.053
N34 G2 X-56.589 Y20.562 I0 J+6.
N35 G1 X-121.665 Y50.908
N36 G3 X-128.48 Y49.676 I-2.536 J-5.438
N37 X-148.805 Y0 I+50.543 J-49.676
N38 G1 X-136.305
N39 X-123.805
N40 G3 X-118.314 Y-21.761 I+45.868 J0
N41 G1 X-71.648 Y0
N42 X-118.314 Y21.761
N43 G3 X-123.805 Y0 I+40.377 J-21.761
( TOOL DATA : T2 FRAISE À SURFACER D 5 )
N44 T2 M6
N45 G0 X-148.805 S70 M3
N46 G43 Z-20. H2
N47 G3 X-128.48 Y-49.676 I+70.868 J0 F1000.
N48 X-121.665 Y-50.908 I+4.279 J+4.206
46 | P a g e
N49 G1 X-56.589 Y-20.562

N50 G2 X-54.053 Y-20. I+2.536 J-5.438
N51 G1 X12.462
N52 G3 X16.519 Y-18.421 I0 J+6.
N53 X16.519 Y18.421 I-16.902 J+18.421
N54 X12.462 Y20. I-4.057 J-4.421
N55 G1 X-54.053
N56 G2 X-56.589 Y20.562 I0 J+6.
N57 G1 X-121.665 Y50.908
N58 G3 X-128.48 Y49.676 I-2.536 J-5.438
N59 X-148.805 Y0 I+50.543 J-49.676
N60 G1 X-136.305
N61 X-123.805
N62 G3 X-118.314 Y-21.761 I+45.868 J0
N63 G1 X-71.648 Y0
N64 X-118.314 Y21.761
N65 G3 X-123.805 Y0 I+40.377 J-21.761
( TOOL DATA : T3 FORET D 3 )
N66 T3 M6
N67 G0 X-.383 S70 M3
N68 G43 Z1. H3
N69 F100.
N70 T4 M6
N71 G0 X-55.383 S70 M3
N72 G43 Z1. H4
N73 F100.
N74 T5 M6
N75 G0 Y-19. S70 M3
N76 G43 Z-10. H5
N77 F100.
( TOOL DATA : T6 FRAISE 2 TAILLES D 1 )
47 | P a g e
N78 T6 M6
N79 G0 X36.056 Y24.924 S70 M3
N80 G43 Z-15. H6
N81 G1 Z-25. F300.
N82 X29.295 Y17.555
N83 X21.927 Y24.316
N84 G3 X12.462 Y28. I-9.465 J-10.316 R-10. F1000.
N85 G1 X-53.61
N86 X-118.284 Y58.158
N87 G3 X-134.186 Y55.283 I-5.917 J-12.688
N88 X-134.186 Y-55.283 I+56.249 J-55.283
N89 X-118.284 Y-58.158 I+9.985 J+9.813
N90 G1 X-53.61 Y-28.
N91 X12.462
N92 G3 X21.927 Y-24.316 I0 J+14.
N93 X21.927 Y24.316 I-22.31 J+24.316
N94 G1 X14.559 Y31.076 F1.
N95 X21.319 Y38.445
N96 Z-15.
N97 M30
%
48 | P a g e
49 | P a g e
Partie 4
Élaboration du dossier de gestion de

production :
Introduction :
La gestion de la production est l'ensemble des activités qui participent à la conception, la planification des
ressources (matérielles, financières, ou humaines), leur ordonnancement, l'enregistrement et la traçabilité des
activités de production, le contrôle des activités de production de l'entreprise.
Du fait du développement des activités de services dans les économies développées (Ainsi le secteur tertiaire
représentait en France en 2004 75 % de l'emploi civil et 76 % de la valeur ajoutée), la gestion de la production
s'est élargie aux services et ne concerne plus seulement l'industrie.
L'objectif est d'améliorer de façon continue la gestion des flux et stocks inclus dans la chaîne
de travail qui débute avec les fournisseurs et se termine chez les clients intermédiaires ou finaux.
Dans les entreprises de services la production ne peut par définition pas être stockée du fait de son caractère
immatériel.
De plus d'autres caractéristiques des services, comme l'inséparabilité, qui tient à ce que la consommation et la
production aient lieu forcément ensemble et que le client soit de ce fait fortement impliquer dans la production
du service, imposent aux entreprises du secteur tertiaire des formes spécifiques de la gestion de production des
services
L'ensemble de ces activités doit être réalisé dans le respect des procédures établies (implicitement ou
explicitement) par l'entreprise et tenir compte à la fois de la qualité de ses produits ou services, mais aussi de la
sécurité de ses salariés ou de son environnement.
Pour mener à bien ces différentes tâches, les entreprises s'aident d'outils informatiques, de la gestion de la
production assistée par ordinateur aux progiciels de gestion intégrés : PGI ou ERP en passant par la supervision
ou le MES.
Le contrôle de la qualité de la production apparaît comme un élément clé du processus de

création de valeur.
Le contrôle de la qualité de la production vise à vérifier que le produit :
➢ Correspond bien au cahier des charges initial (celui déterminé par le bureau des méthodes).
➢ Respecte bien certaines normes techniques (normes de l'AFNOR, ISO, etc.).
51 | P a g e
10 Maitrise statique des procédés (MSP)

Pour commencer l’usinage des pièces, nous somme besoin d’avoir la culpabilité des machines et procédés, qui
nous permettra d’obtenir des pièces respectons la tolérance nécessaire au cours et après l’usinage. En effet, pour
avoir cette culpabilité des machines ont ce basons principalement sur la méthode de MSP, cette méthode nous
permettra d’améliorer les réglages, appréhender et diminuer les dérives, augmenter la performance et la stabilité
des procédés…
D’abord, cette étude est basée sur un nombre des échantillons, tel que chaque échantillon compose un nombre
des pièces. Dans ce cas
Le service qualité de l’atelier de MOULAY ISMAIL a décidé de surveiller le procédé de fabrication des
PISTON à l’aide des cartes de contrôle. Le mode de contrôle consiste à prélever 4 pièces du procédé de
fabrication et ceci à chaque heure et de mesurer sur chaque pièce le diamètre extérieures.
Une série de 9 prélèvements de 4 échantillons a été effectuée le matin par les opérateurs,
La cote contrôlée est celle relative à la réalisation du piston = ∅70h7.
De résolution= 0,01 pour le contrôle de cote (70 ± 0.15 mm),
le tableau ci-dessous résume les résultats de prélèvement ;
Heure échantillon X1 X2 X3 X4 étendues Moyennes
8H00 1 69,98 69,97 69,99 70 0,03 69,99

9H00 2 69,99 70,005 69,98 70,01 0,03 70,00
10H00 3 69,96 69,98 69,99 69,98 0,03 69,98
11H00 4 69,96 69,98 69,97 69,99 0,03 69,98
12H00 5 69,98 70,015 69,99 69,96 0,06 69,99
13H00 6 69,99 69,97 69,97 69,97 0,02 69,98
14H00 7 69,98 70 70 70,004 0,02 70,00
15H00 8 69,99 69,99 69,97 69,98 0,02 69,98
16H00 9 69,98 70,007 69,99 69,96 0,05 69,98
0.03 69.98
Avant de construire les cartes de contrôle, on décide de faire une étude de

normalité de la population prélevée, pour cela on commence par l’élaboration de
l’histogramme des prélèvements.
52 | P a g e
Calculer le nombre de classe Kt :
Kt=√ 36 = 6
Calculer de l’étendue Wt
On a Wt=Xmax-Xmin
AN : 70,007-69,96=0.047
Calculer la largeur théorique de chaque classe ht
Arrondi à Hp = 0.01
Calculer la valeur mini de la première classe
Valeur mini 1ère classe =69.96- 69.955
Déterminer l’effectif de chaque classe en complétant le tableau suivant
Classes Intervalle des classes IT des classes

C1 69.965 4
C2 69.975 6
C3 69,985 9
C4 69,995 9
C5 70.005 5
C6 70.015 3
IT des classes
16
14
12
10
8
6
4 IT des classes
2
IT des classes
0
-Suit une loi normale
53 | P a g e
Compléter le tableau du test de normalité (Méthode de droite de henry)

Utiliser le document ressource ……
borne inf borne sup effectif effectif cum répartition normit z

69,955 69,965 4 4 0,11 -1,23
69,965 69,975 6 10 0,27 -0,61
69,975 69,985 9 19 0,52 0,05
69,985 69,995 9 28 0,77 0,74
69,995 70,005 5 33 0.91 1,34
70,005 70,015 3 36
1.5
0.5
0
0 1 2 3 4 5 6
-0.5
-1
-1.5
Conclusion et justification :
On remarque que la contraction des points consiste une droite, donc notre distribution suite une loi normale
- La moyenne des moyennes =69.98

- La moyenne des étendues =0.03
Déterminer les limites de contrôles de la moyenne et de l’étendue.
-LSCX = = 69.98+0.750×0.03 = 70.01
-LICX = = 69.96-0.750×0.03 = 69.96
-LSCW = = 2.58×0.03 = 0.08
Déterminer les limites de surveillances de la moyenne et de l’étendue.
-LSSX = = 69.98+0.476×0.03 = 70.00
-LISX = 69.98-0.476×0.03 = 69.97
-LSSW =1.93×0.03 = 0.06
54 | P a g e
carte des moyennes

70.02
70.01
70.00
69.99
69.98
69.97
69.96
69.95
69.94
69.93
1 2 3 4 5 6 7
moyennes LSC LIC LSS LIS
carte des étendues

0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0.00
1 2 3 4 5 6 7
étandues LS LC
Pour suivre la production

Les courbe du moyen et oscillent de chaque côté du moyen pour suivre la production
55 | P a g e
11 Gestion de projet GANTT /PERT

Le diagramme de Gantt et le diagramme PERT sont des outils efficaces et pratiques dans
la gestion de projet. Les deux sont des schémas qui expriment schématiquement des tâches
et des tâches spécifiques du projet, le temps requis pour l'achèvement, etc..
Afin d’avoir une idée sur notre projet (MOTEUR STIRLING) ont utilisé le diagramme de
Gantt qui un outil utilisé en ordonnancement et en gestion de projet et permettant de visualiser dans le temps les
diverses tâches composant un projet. Il s’agit d’une représentation d’un graphe connexe, value et orienté, qui permet
de représenter graphiquement l’avancement du projet.
Lors de la première réunion du groupe de projet, la liste des taches à réaliser a été établie et
les contraintes des antériorités ont été déterminées
Taches Contraintes durée effectif
A Pièces - 1 jour 2
B Dessin de définition des produits Après A 2 jour 2
C Analyse fonctionnel Après B 1 jour 3
Avant-projet d’étude de fabrication de

D Après C 3 jour 2
la roue
Contras de phase prévisionnelle, et
E Après B 2 jour 1
simulation d’usinage
Projet d’étude de fabrication, calcule
F Après D et M 1 jour 4
des cotes fabriquées
G Dessin d’ensemble avec nomenclature Après H et O 2 jour 1
H Assemblage Après F 1 jour 1
I Production de série Après B 2 jour 2
J Dessin de brute non cotée Après D et I 1 jour 1
K Dessin de brut fini Après J 2 jour 2
L Obtention de brut Après K 1 jour 2
Dessin de brut capable, étude de

M Après L 4 jour 3
processus d’élaboration de brut.
N Étude et Réalisation des outillage Après G 2 jour 1
O Contrôle Après M 2 jour 2
56 | P a g e
LE diagramme de GANT :
Le groupe du projet ont décidé que le projet doit commencer le 23 avril et que l’entreprise travaille
quotidiennement donc il faut passer à la réalisation du diagramme de GANTT ET PERTE
23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
effectif 2 2 2 6 5 4 4 3 4 4 4 4 6 3 1 1
Le début du projet 23 avril

La fin du projet 7 mai
La période globale du projet 16 jours
Et Les flottements constatés : D=5jours
Les jours où on a insuffisance du personnel : 16et 4
57 | P a g e
Diagramme PERT et chemin critique
2
3
2 H:1
1 1
1 4 1 5
1 1 3 1
4 5
L:1 M:4 1 N:2 1

0
A:1 1 E:2 5 6 K:2 8 9 1
3 X:0 J:1 7
1 2 4 6 7 8 9 1 3 1 1 9
0 1 5 6 8 9 0 1 4 1 5 1
5
3 7 9
1
1 5
2 1
3 7
5
5
Chemin critique :A-C-D-J-K-L-M-F-H-G-N
58 | P a g e
12 Plan d’expérience.
Mise en œuvre de la méthode
Nous considérons maintenant la mise en œuvre de la méthode des plans d'expérience pour minimiser la
rugosité de pièces usinées. Il s'agit d'un cas typique d'utilisation de cette méthode : chaque essai est
coûteux puisqu'il demande la fabrication d'une pièce et un contrôle par métrologie. Il est donc essentiel
d'optimiser le coût et la fiabilité de l'étude expérimentale.
Le but de cette manipulation est de voir l’influence de quelques facteurs d’usinage sur l’état de surface (la
rugosité) Pour cela, il faut tout d'abord
choisir les facteurs. De nombreux paramètres peuvent influer sur l'état de surface de la pièce
usinée ; on peut notamment citer les conditions de coupe :
 La vitesse de coupe.
 L’avance.
 La profondeur de passe.
 La lubrification.
Mais également les caractéristiques de la plaquette :
 Le rayon de bec.
 La géométrie de l'arête de coupe.
 La qualité de la plaquette.
 La nuance de la plaquette.
Et les caractéristiques de la pièce :
 Le type de matériau.
 L’état de surface avant usinage.
 L’état de déformation de la pièce.
Cette liste n'est pas exhaustive mais décrit les principaux phénomènes jouant sur l'état de surface final.
Ici, afin que la complexité du modèle reste raisonnable, nous ne considérons que 5 facteurs parmi la liste ci-dessus, et
affectons 2 niveaux à chacun d'entre eux. Ces facteurs et leurs niveaux sont définis dans le tableau ci-dessous
Facteurs Niveau 1 Niveau 2

: rayon de bec de la plaquette 0,4 mm 0,8mm
L : lubrification Avec Sans
Vc : vitesse de coupe 100 m/min 140 m/min
f : avance par tour 0,16 mm/tr 0,25 mm/tr
a : profondeur de passe 0,2 mm 0,6 mm
Après la réalisation d’essais, on limite l’étude sur 8 essais seulement, le plan d’expériences donne les résultats
suivants : Ordre des essais
59 | P a g e
N° essais f lub re vc ap Ra
1 1 1 1 1 1 12,5
2 1 1 2 2 2 12,5
3 1 2 1 2 2 3,2
4 1 2 2 1 1 3,2
5 2 1 1 1 2 1,6
6 2 1 2 2 1 1,6
7 2 2 1 2 1 1,6
8 2 2 2 1 2 1,6
Niveaux des facteurs réglés lors des expérimentations :

1 : niveau 1
2 : niveau 2
Le nombre des expériences pour un plan factoriel complet : = 32.
D’après le tableau des essais ci-dessus, on calcule les effets simples :
La moyenne générale = 4,725
1. Tableau des moyennes et des effets simples
facteurs moyenne effet

f1 7,85 -3,125
f2 1,6 3,125
a1 4,725 0
a2 4,725 0
facteurs moyenne effet facteurs moyenne effet

re1 4,725 0 vc1 4,725 0
re2 4,725 0 vc2 3,78 0,945

lub1 7,05 -2,325
lub2 2,4 2,325
60 | P a g e
2. Graphe des effets simples.
Graphe des effets

4
3.125 3
2.325
2
0.945 1
0 0 0 0 0 0
-1
-2
-2.325
-3.125 -3
-4
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Series1 0 0 2.325 -2.325 0.945 0 0 0 3.125 -3.125
- Conclusion :
On observe que certains paramètres agissent de façon nettement importante que d’autres, en
particulier le : rayon de bec de la plaquette et l’avance par tour, d’autres comme lubrification vitesse
de coupe avance par tour pas sur la valeur de l’état de surface.
2.1 la meilleure combinaison :
En néglige les facteurs ayant les petits effets, et en trouve la meilleure combinaison qui est proche à la valeur cible :
Ra = 4,725 :
Les facteurs néglige est :
Re= rayant de bec
a = profondeur de passe
 Calcule :
f 1 + lub1 + vc1 = -5.45
f 1 + lub2 + vc1= -0.8
f 2 + lub2 + vc1= 5.45
f 2 + lub2 + vc2= -6.395
f 1 + lub1 + vc2= 4.5
f 2 + lub1 + vc1= 0.8
Alors la meilleure combinaison est :
(Re 1) , (lub1) , (vc2) , (f1) , (a1)
3. Les interactions:
3.1 Interaction vitesse de coupe / avance par tour:
F1 F2
61 | P a g e
VC1 -1,5625 1,5625

VC2 -1,09 2,035
2.5
2
1.5
1
0.5
0
F2 F1
-0.5
-1
-1.5
-2
VC1 VC2
3.2 Lubrification /avance par tour
F1 F2
LUB1 -2,725 0,4
LUB2 -0,4 2,725
0
F2 F1
-1
-2
-3
LUB1 LUB2
3.3 lubrification / Interaction vitesse de coupe
VC1 VC2
LUB1 -1,1625 -0,69
LUB2 1,1625 1,635
62 | P a g e
1.5
0.5
0
VC2 VC1
-0.5
-1
-1.5
LUB1 LUB2
Commentaire des résultats
on observe que l’étude des interactions montre qu’il a une interaction presque négligeable
Ou y’a pas d’interaction
13 Contrôle de réception :
- Le service de contrôle qualité de MY ISMAIL décide d’adopter une politique de contrôle de réception par
échantillonnage dans son laboratoire de contrôle, on s’intéresse à étudier le contrôle de l’article chambre (5)
reçu d’un sous traitant, le contrôle de fait par prélèvement hebdomadaire (7jours) de 3 lots de 450 articles
chacun, deux caractéristiques de l’article chambre sont contrôlées :
 Dimensionnelle.
 Structurelle (dureté, ………)
- Le service de contrôle réalise un contrôle normal (Plan simple, niveau II) le niveau de qualité acceptable NQA
choisit est de 1.5 %. Le cout de contrôle d’un article est chiffré à 120 DH pour contrôler:
- Dossier technique contient un extrait des tables de la norme NFX 06-022 qui vous permettront de répondre aux
questions suivantes.
- La lettre code et la taille du lot des rubans à prélever quotidiennement pour le contrôle?
Lettre code E TAILLE 13
- Le nombre de pièces défectueuses au-delà desquelles le lot de panneaux serait éventuellement refusé
R=3
- Si on suppose que deux lots parmi cinq lots de panneaux successifs sont refusés, donner le nouveau NQA, la
lettre code correspondante, le risque a, le risque ß et le facteur de discrimination adéquats à ce type de contrôle.
63 | P a g e
NQA = 4%
Lettre E
Risque a = 2,81%
Risque ß= 26,8%
- DS = 9,53
- Donc le plan de contrôle le plus efficace parmi les deux précités
Le plan dont NQA = 6,5% Car plus proche de 1
- Heureusement que les tests n'ont pas décelé de lot défectueux les 6 derniers mois, l'entreprise souhaite faire
évoluer son système de contrôle. Plusieurs solutions sont envisageables:
Plan simple contrôle réduit,
Plan double contrôle normal,
- Pour chaque méthode :

 La taille de l'échantillon?
 Les critères d'acceptation et de rejet?
Plan simple contrôle réduit:
Taille de l'échantillon = 5
Critères d'acceptation et de rejet A=1 R= 3
Plan double contrôle normal :
Taille de l'échantillon = 8
Critères d'acceptation et de rejet A1=0 et R1= 3
A2= 3 et R2 = 4
- On suppose que le plan double contrôle normal a été mis en place et que les 60 dernières livraisons n'ont pas
mis en évidence de lot défectueux. Que peut-on faire si on veut réduire le coût des
 On passe au contrôle réduit
A1=0 et R1= 3
A2= 0 et R2 = 4
64 | P a g e
14 Tableau JPS :
Tolérancement normalisée Analyse d’une spécification par zone de tolérance
Symbole de la spécification Éléments non-idéaux Éléments idéaux
Type de spécification Élément(s) Élément(s) de Référence(s)

Forme orientation Zone de tolérance
tolérances(s référence(s) spécifié(s)
Position Battement
Condition de conformité Contrainte

L’élément tolérance doit se Simple orientation et/ou
Unique Unique Simple
situer tout entier dans la Commune position par
groupe groupe composée
zone de tolérance système rapport
à la référence
Un cylindre de
L’axe réel de la L’axe du plus petite l’élément de
Une surface réputée Ø0.05mm dans
surface réputé cylindre circonscrit à tolérance
cylindrique l’axe est la
cylindrique la surface A
référence spécifie
65 | P a g e
15 Conclusion :
L’élaboration de ce projet nous a imposé plusieurs problèmes techniques qu'il fallait résoudre en utilisant un ensemble
d'outils méthodologiques et scientifiques.
Cela nous a permis :
- D'améliorer nos connaissances dans les domaines scientifiques et techniques.
- De mettre en pratiques les compétences acquises pendant la formation.
- D'utiliser les outils informatiques et des logiciels de modélisation et de simulation.
- L'aptitude d'acquisition et d'analyse des informations.
- De choisir des solutions optimisées.
- De travailler en groupe et d’organiser le travail et le temps.
66 | P a g e
Annexes
67 | P a g e
68 | P a g e
69 | P a g e
70 | P a g e
71 | P a g e
72 | P a g e

Pfe Moteur Stirling Fini

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Rapport de

PROJET FIN D’ETUDES

Elaboré par : Encadré par :

A ma très chère mère

Quoi que je fasse on que je dise, je ne saurai point te remercier

Ton affection me couvre, ta bienveillance me guide et ta présence à

A mon très cher père

Tu as toujours été à mes côtés pour me soutenir et m'encourager.

Que ce travail traduit ma gratitude et mon affection

A mes très chers frères et mes belles sœurs

Puisse Dieu vous donne santé, bonheur, courage et surtout réussit

Avant toutes choses, nous tenons à remercier notre Dieu qui a

Nous exprimons notre respect et nos sentiments à tous nos

Nous présentons nos sincère remerciement aux membres de jury

1 Mise en situation: ......................................................................................................................................... 1

Le développement économique de ces entreprises passe par la modernisation des équipements et

1.1 Moteur alpha

1.2 Moteur bêta :

1.3 Moteur gamma :

A qui rend il service ? Sur quoi agit-il ?

Dans quel but le système existe-t-il ?

2.2 Diagramme pieuvre :

FC2 Moteur Stirling FC5

FP1 - Produire de l'énergie mécanique à partir de l'énergie thermique .

FC1 - Réduire les émissions de gaz polluants.

FC2 - Ne pas mettre utilisateur en danger.

FC3 - Énergie thermique adaptable .

FC4 - Respecter les normes.

FC5 - Résister aux conditions climatiques.

2.3 Analyse fonctionnelle descendant (SADT)

2.4 Diagramme d'analyse des fonction technique (FAST):

Chauffer l'aire Retransmettre la

Énergie mécanique Arbre et roue

3.2 Schéma cinématique

-la masse molaire=29 g/Mol = 0.029 Kg/Mol

1. Un chauffage isochore (à volume constant) (1 → 2) :

2. Une détente isotherme (à température constante) (2 → 3) :

4. Une compression isotherme (4 → 1) :

 La relation des gaz parfait :

1. On a) – de 1 à 2 un échauffement isochore on aura un volume constant : V1 = V2

2. On a) de 4 à 1 une compression isotherme on aura une température constante T 4 + T1

Alors : P 4 .V4 = P 1 .V1

P 2 =c’est la pression de piston en sortant de la chambre

P 4 =c’est la pression de piston d’entrée dans chambre

3. Pour in rendement de 40% on a :

Vpiston = 96.425 cm3 =96.425x10-3 m3

Avec 𝑀 = 𝜌 × 𝑉𝑚 = 0.9464 × 0.4425 × 103 = 4.187 × 10 −4 𝑘𝑔 =0.4187 g

0.01443 × 8.314 × (100 + 273)

⟹ Alors la force F à la sortie de piston est :

Alors la force est F=389.186 N

3.4 Étude géométrique :

⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝑒𝑒⃗⃗⃗𝑟 = 𝑒 cos 𝜃 𝑥 + 𝑒 sin 𝜃𝑦

⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝑏 cos(𝛽 − 𝜃 )𝑥 − 𝑏 sin(𝛽 − 𝜃) 𝑦

=𝑒 cos 𝜃 𝑥 + 𝑒 sin 𝜃𝑦 + 𝑏 cos(𝛽 − 𝜃 )𝑥 − 𝑏 sin (𝛽 − 𝜃) 𝑦

3.5 Étude cinématique :

Liaison pivot d’axe z d’origine A

Liaison pivot d’axe z d’origine B

Liaison pivot d’axe z d’origine c

Liaison pivot glissante d’axe ⃗x d’origine D

 Ont écrivains tous les torseurs au même point A de liaison L1

0 𝑒 𝑠𝑖𝑛𝜃 − 𝑏 sin(𝛽 − 𝜃)𝜎2⁄

0 𝑒 cos 𝜃 + 𝑏 cos(𝛽 − 𝜃) 0 𝑒 sinθ − b sin (𝛽 − 𝜃) 𝜎2⁄

Puis que C et D dans le même axe alors

𝑉𝑛 𝑒 cos 𝜃 + 𝑏 cos(𝛽 − 𝜃) 𝜎3⁄0 𝑉𝑛