Séminaire Raffinage Et Traitement Du Brut

RAFFINAGE DU PETROLE
BRUT
Objectif du séminaire
Permettre aux participants de comprendre:
▪ Le pétrole brut de son origine jusqu'à son raffinage et commercialisation.

▪ La fabrication des produits finis et semis finis.
▪ Les procédés à mettre en œuvre pour répondre aux spécifications
internationales.
Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 2

Programme du séminaire
▪ Généralités sur les pétroles bruts.

▪ Traitement du pétrole brut :
➢ Réseaux de collecte.
➢ Séparation multi étage.
➢ Dessalage amont.
➢ Stabilisation.
▪ Raffinage du brut traité:
➢ Séparation physique: Distillation atmosphérique et distillation sous vide.
➢ Fabrication des essences: Procédés catalytiques (reforming et
isomérisation).
➢ Fabrication des huiles de base.
➢ Fabrication des bitumes.
Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP

Introduction
▪ Le brut sorti du puits ne peut être utilisé tel quel, car c’est un mélange
assez complexe de toutes sortes de constituants hydrocarbonés. Il est
donc indispensable d’utiliser différents processus de traitements et de
transformation afin de tirer le maximum de produits à haute valeur
commerciale. L’ensemble de ces traitements et de ces transformations
constituent le raffinage du pétrole.
▪ Le raffinage du pétrole utilise différentes techniques afin d’obtenir le

maximum de produits à forte valorisation. Selon l’objectif visé, en
général, ces procédés sont réunis dans une raffinerie, la raffinerie étant
l’endroit où l’on traite le pétrole pour extraire les fractions
commercialisables.

Raffineries en Algérie
Légende :
RA2K
Bitumes ( TOP C )
Aromatiques
Raffinerie
Carburants d’Adrar 5 MTA
Lubrifiants
Raffinerie
de SKIKDA 0,6 MTA
Raffinerie de
Hassi-Messaoud 16,5 MTA
Raffinerie
d’ARZEW 1,2 MTA
Raffinerie
d’Alger 3,75 MTA
2,7 MTA
La capacité de traitement s’élève à environ 30 Millions de tonnes par an dont 5

Millions de tonnes de condensat. Ces capacités ont été revues à la hausse avec le
programme de réhabilitation des installations,

Généralités sur les pétroles bruts
Chapitre N° 1
Composition du pétrole brut

Composition des pétroles bruts

Les pétroles bruts, les gaz naturels, les coupes pétrolières, contiennent
une très grande variété de composés chimiques qui sont constitués de
deux éléments principaux : le carbone et l’hydrogène. On trouve également
d’autres éléments qui sont souvent considérés comme des impuretés : il
s’agit du soufre, de l’azote, de l’oxygène et de certains métaux comme le
Nickel et le Vanadium.
Le tableau ci-après donne les valeurs habituellement observées pour la

composition globale des pétroles bruts.

▪ Les pétroles bruts contiennent aussi des éléments étrangers non

organiques comme l’eau, les sédiments, les sels minéraux.


Sous quelle forme trouve t’on le carbone et l’hydrogène dans le pétrole?

Paraffines
(Alcanes)
Naphtènes
Aromatiques
Soufrés azotés
Et oxygénés
Oléfiniques
(Alcènes)

Chapitre N° 2
Classification du pétrole brut

Classification par degré API

La densité est souvent exprimée en degré API ( American Petroleum
Institute ) définie par la formule suivante :
Généralement, on classe les pétroles bruts en fonction de la densité en 3

grandes catégories :
▪ Brut léger API > 34 (light)

▪ Brut moyen 26 < API < 34 (intermediate)
▪ Brut lourd < 24 (heavy)

Classification par densité
▪ Brut léger: ( Densité : 0,8 et 0,825)
– Rendement élevé en essence
– Mer du Nord, Sahara
▪ Brut moyen: (Densité : 0,825-0,875)
–Moyen-Orient
▪ Brut lourd: (Densité > 0.875)
– Rendement élevé en diesel et carburant lourd
– Canada, Iran, Venezuela


Classification selon la teneur en soufre

❑ Teneur en soufre < 0.5% = sweet crude
❑ 0.5% < Teneur en soufre < 2.5% = intermediate crude
❑ Teneur en soufre > 2.5% = sour crude
Sweet intermediate Sour
▪ Une teneur en soufre élevée nécessite des efforts en raffinage

supplémentaires pour atteindre les spécifications des produits.

Classification selon la prédominance
▪ on classe les pétroles bruts selon la prédominance de l’une des familles :
❑ Paraffiniques
❑ Oléfiniques Ou bien les pétroles bruts sont classés
❑ Naphténiques selon le terme PONA
❑ Aromatiques

TRAITEMENT DU PÉTROLE BRUT
Chapitre N° 1
Réseaux de collecte du pétrole brut

▪ Son rôle est de regrouper les productions des différents puits d’un champ
en un point où ont lieu le traitement, puis l’expédition vers les raffineries, ou
les terminaux pétroliers.
Différents types de réseaux de collecte
▪ Il existe deux formes de réseaux :

1- Collectes individuelles: conduites individuelles reliant chaque puits au
centre de traitement. (Figure 1.1)
2- Collectes par satellites: conduites individuelles reliant les puits à des
manifolds (satellites) de vannes permettant de grouper la production de
plusieurs puits pour l’acheminer par un collecteur de diamètre supérieur
jusqu’au centre de traitement. Dans ce dernier cas, il faut prévoir la
possibilité de faire des essais individuels sur les puits. En général, on
double le collecteur par une ligne de test. (Figure 1.2)

(Figure 1.1)

(Figure 1.2)

Entretien de la collecte
▪ Outre les problèmes de corrosion résolus par revêtement et protection

cathodique en ce qui concerne la corrosion externe, et par injection
d’inhibiteurs pour la corrosion interne due à l’effluent, les problèmes de
dépôt sont les causes majeures d’intervention sur la collecte.

a. Utilisation des racleurs
▪ La méthode d’entretien de base consiste à envoyer des racleurs dans la

conduite pour chasser les dépôts. Pour cela, on équipe chaque
extrémité de la collecte d’une gare de racleurs, en amont pour introduire
le racleur dans la conduite et en aval pour ressortir ce racleur. Le racleur
s’étant déplacé sous la poussée de l’effluent produit. Le rythme de
passage des racleurs (de plusieurs fois par jour à une fois par mois par
exemple) est très variable d’un champ à l’autre en fonction de
l’importance des dépôts.

a. Utilisation des racleurs

b. Injection d’eau et de produits chimiques
▪ Dans le cas des dépôts de sel, en particulier lorsqu’ils se produisent

seuls et du fait de la bonne adhérence des cristaux de sel sur les parois,
plutôt que d’utiliser des racleurs, on peut injecter de l’eau pour diluer ce
sel. On injecte cette eau soit en continu, soit par tampon.
▪ On peut aussi injecter des produits chimiques type dispersant pour

diminuer la prise en bloc et l’adhérence sur les parois des composants
lourds tels que les paraffines et les asphaltènes.

c. Cas particuliers des hydrates

▪ Les hydrates sont des cristaux qui se forment dans certaines conditions
de température et de pression (T < 15 à 25°C pour P ≥ 30 bar environ)
lorsque des hydrocarbures (principalement du méthane, de l’éthane, du
propane ou du butane), du gaz carbonique, à de l’hydrogène sulfuré se
trouvent en présence d’eau liquide.
▪ Les hydrates ayant une très grande adhérence aux parois, une
formation d’hydrates dans un ouvrage conduit très rapidement à
l’obstruction totale des tuyauteries et à l’interruption pure et simple de la
production. Il est donc exclu d’envisager des installations d’exploitation
qui ne seraient pas protégées contre le risque de formation d’hydrates
quand celui-ci existe.


▪ La méthode de lutte contre la formation des hydrates qui est
généralement retenue au niveau de la collecte consiste à injecter dans
l’eau liquide un inhibiteur d’hydrates, habituellement du méthanol ou du
glycol, retardant la formation des hydrates. Ce procédé est appelé
l’inhibition des hydrates.


Chapitre N° 2
Séparation multi-étagée
Principe de la séparation multi-étagée

▪ La séparation multi-étagée (ou Multiple Stage Separation MSS) se fait
à travers une série de séparateurs triphasiques fonctionnant à des
pressions décroissantes.


Effet de nombre d’étage

Chapitre N° 3
Dessalage du pétrole brut

Principe de dessalage du pétrole brut
▪ Dans les bruts salés, les sels pris en considération sont essentiellement
des chlorures dont la répartition est approximativement : MgCl2 = 20%,
CaCl2= 10%, NaCl = 70%.
▪ Le principe du dessaleur électrique est de favoriser, grâce à un champ

électrique intense la coalescence des gouttelettes d’eau. La séparation
gravitaire s’effectue alors bien plus facilement.

Dessaleur électrique

Schéma de principe du dessalage

Effet de nombre d’étage
Dessaleur à 1 étage Dessaleur à 2 étages

Etapes de l’opération de dessalage
1 - Lavage du brut (l’ajout de l'eau douce et l’agent dés-émulsufiant par

intermédiaire de la vanne mélangeuse).
2 - Electro-Coalescence (grossissement des gouttelettes d'eau dans un

champ électrique aménagé à l'intérieur du dessaleur.
3 - Décantation (séparation eau-brut)

Chapitre N° 4
Stabilisation du pétrole brut

Principe de la section stabilisation du pétrole brut: (Colonne de

Distillation/Stripage)
▪ Les traitements consistent :
➢ Récupération des produits légères ( les plus volatils) en tête du

colonne.
➢ Meilleur dégazage (RVP de brut produite plus basse possible) en fond

du colonne.

Stabilisation par distillation : schéma de principe

RAFFINAGE DU BRUT TRAITÉ
Chapitre N° 1
Séparation physique
Fractionnement initial du pétrole brut

▪ Le fractionnement initial du pétrole brut par distillation permet d’obtenir
des coupes pétrolières de base.
▪ La séparation de toutes les coupes exige la mise en œuvre de trois
opérations distinctes :
➢ La distillation atmosphérique du pétrole brut
➢ La distillation sous vide du résidu atmosphérique
➢ La séparation des gaz et essences

C1/ C2 Propane
Dépropaniseur
Deéthaniseur
Séparation
des gaz
Butane
Distillation atmosphérique
Essence légère
des essences
Préchauffage
Séparation
Kérosène
Dessalage
Essence lourde
Gasoil léger
Système du vide
Gasoil lourd
Chauffage
Distillation sous vide

Gasoil du vide
Distillat moyen
Résidu Distillat lourd

Chauffage
atmosphérique
Résidu sous vide
Figure 1-1 : Schéma bloc d’un fractionnement initial du pétrole brut

Distillation atmosphérique
Séparation physique: Distillation atmosphérique
Principe de la distillation
▪ La distillation atmosphérique est un procédé qui consiste à séparer les

fractions d’hydrocarbures contenues dans le pétrole brut.
▪ La séparation est basée sur la différence de température d’ébullition
de chacun des produits purs contenus dans le brut.
▪ L’opération se déroule à la pression ambiante (1.5 à 1.8bars) dans les
conditions proches de la pression atmosphérique. (1.013bar)

Les coupes pétrolières

▪ Les coupes obtenues sont caractérisées par:
➢l’intervalle des Température d’ébullition
ou
➢par le nombre d’atome de carbone des hydrocarbures


Gaz combustible 𝐶1 𝐶2
Propane 𝐶3
Butane 𝐶4
0 °C
Essence légère 𝐶5 𝐶6
Coupes essences
(1-3 coupes) Essence lourde 𝐶7 à
145 °C
185 °C 𝐶10 𝐶11

Coupe kérosène 𝐶9 𝐶11
220 °C
𝐶13 𝐶14
à
240 °C Gasoil léger 𝐶13 𝐶14
Coupes gasoils à
(1-3 coupes) Gasoil lourd
𝐶20 𝐶25
360 °C
environ
Distillat 1 𝐶20 𝐶25
Coupes distillats
(2-4 coupes) Distillat 2
550 °C 𝐶50
à
600 °C
Résidu sous vide 𝐶40 𝐶50+

Température
d’ébullition (°C)

Propane 𝐶3
Butane 𝐶4
Coupes essences
𝐶10 𝐶11
𝐶13 𝐶14
Gasoil léger 𝐶13 𝐶14
Coupes gasoils à
𝐶20 𝐶25

Coupes distillats
𝐶50

▪ Les pétroles bruts contiennent toujours un peu de C1 et C2.

▪ Se sont des incondensables.
▪ Ces gaz ne sont pas des produits commerciales.
▪ Ils sont utilisés comme gaz process au niveau des raffineries, appelé
‘’fuel-gaz’’

Propane 𝐶3
Butane 𝐶4
Coupes essences
𝐶10 𝐶11
𝐶13 𝐶14
Coupes gasoils à
𝐶20 𝐶25

Coupes distillats
𝐶50

▪ Appelées propane C3 et butaneC4 commercial

▪ Les coupes propane et butane sont des produits de Gaz de Pétrole
Liquéfiés (GPL) utilisées comme GPL carburant (GPL-c).
▪ La coupe propane est utilisée dans les boucles de réfrigération.
▪ La coupe butane utilisée aussi comme base carburant pour ajuster
la tension de vapeur des essences.

Propane 𝐶3
Butane 𝐶4
Coupes essences
𝐶10 𝐶11
𝐶13 𝐶14
Coupes gasoils à
𝐶20 𝐶25

Coupes distillats
𝐶50

▪ Une charge d’isomérisation

catalytique pour l’amélioration
de son NO=89. ▪ Son indice d’octane est très
bas (30 à 50).
▪ Va servir comme base carburant
riche en iso paraffines appelée ▪ Elle est destinée au
Isomerat. reforming catalytique pour
améliorer son NO (96 à 98).
▪ Naphta pétrochimique : charge
du vapocraqueur sera ▪ Le reformat obtenu est une
transformée en éthylène, excellente base carburant.
propylène et autres

Propane 𝐶3
Butane 𝐶4
Coupes essences
𝐶10 𝐶11

𝐶13 𝐶14
Coupes gasoils à
𝐶20 𝐶25

Coupes distillats
𝐶50

▪ La coupe kérosène est utilisée pour la fabrication des

carburéacteurs (JETA1).
▪ Les exigences de qualité sont essentiellement :
▪ Le point d’éclair
▪ La tenue au froid (freezing point).
▪ De ce point de vue la coupe du kérosène est une excellente base
pour l’amélioration de la tenue à froid des gazoles.

Propane 𝐶3
Butane 𝐶4
Coupes essences
𝐶10 𝐶11

𝐶13 𝐶14
Coupes gasoils à
𝐶20 𝐶25

Coupes distillats
𝐶50

▪ Elles sont destinées à l’élaboration des gazoles et du fuel oil

domestique (FOD).
▪ La sévérisation progressive de la teneur en soufre du gazole a
conduit les raffineurs à s’adapter à cette spécification en installant
de nouvelles unités d’hydrodésulfuration.

Propane 𝐶3
Butane 𝐶4
Coupes essences
𝐶10 𝐶11
𝐶13 𝐶14
Coupes gasoils à
𝐶20 𝐶25

Coupes distillats
𝐶50

▪ Le résidu est utilisé directement comme une base pour la fabrication

des fuels lourds.
▪ Le résidu atmosphérique est une charge pour la distillation sous
vide dont le but de la fabrication des huiles de base.
▪ Si le résidu est lourd (contient des asphaltes) dans ce cas il est
utilisé pour la fabrication des bitumes.
▪ Il est utilisé aussi dans divers procédés de conversion catalytique tel
que le RFCC

Description du procédé
▪ l’unité de distillation atmosphérique comprend deux sections
principales :
➢ Section de fractionnement initial
➢ Section de stabilisation de gaz de tête de la colonne.
▪ Le schéma simplifié de la section de fractionnement initial présente
cinq éléments majeurs:
➢ Bacs de stockage
➢ Le train d’échange
➢ Le dessaleur
➢ Le four
➢ La colonne de distillation
▪ Le schéma ci-après illustre un exemple de section de fractionnement.

INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE ECOLE D’ARZEW
65
INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE ECOLE D’ARZEW
66
Figure : Section de distillation atmosphérique de RA1/Z
Figure : Section de stabilisation de RA1/Z
3. Unité 13(traitement de gaz) : elle traite les GPL obtenus de l’unité 11 et 12 en le
séparant en produits purs, tel que le propane et le butane (C3, C4).
Figure : Unité de Gas Plant – Séparation GPL- de RA1/Z

Qualité de fractionnement
▪ Les qualités de fractionnement sont souvent formulées en termes de Gap ou de Overlap

des produits considérés. Si le fractionnement est parfait, il n'aurait aucun composé commun
entre deux coupes successives, le point final TBP de la coupe légère serait confondu avec
le point initial de TBP de la coupe lourde. Les courbes ASTM des deux produits
présenteraient un décalage positif appelé Gap, dans le cas contraire c.à.d. décalage négatif
(recouvrement) Overlap.
▪ Comme les points initiaux sont généralement imprécis. Ce sont les points 5% (ou 10%)et
les points 95% (ou 90%) qui sont retenus pour déterminer la qualité de fractionnement. La
figure suivante illustre les notions de Gap et Overlap.




GAP

OVERLAP

Quelques Spécifications des produits à contrôlées
▪ D'autres spécifications internes à l'unité sont couramment contrôlées:
▪ Point d'éclair du kérosène et des gazoles.
▪ Point de congélation du kérosène et des gazoles.
▪ Point final de distillation ASTM D 86 de l'essence lourde, généralement

inférieur à 185°C ( respect de la valeur commerciale).
▪ Point de trouble du gazole lourd.
▪ Point d'éclair du résidu atmosphérique.


3. Spécifications des produits

Séparation des gaz et essences
Séparation physique: Séparation des gaz et essences
Séparation physique: Séparation des gaz et essences
Description du procédé
▪ L’installation de fractionnement des gaz et essences (section de

stabilisation) a pour but de fractionner la coupe gaz + essences
obtenus en tête de la colonne de distillation atmosphérique.
➢ Cette section est composée en général de plusieurs colonnes de
distillation classique à deux produits.
➢ Cette section fonctionne avec des taux de reflux et des pressions
élevée afin d’éliminer tous les gaz légers et ajuster ainsi la tension
de vapeur des naphtas
▪ Le schéma ci-après illustre un exemple des séparations réalisées.

81
82
83
Distillation sous vide
Séparation physique: Distillation sous vide
Définition de la distillation sous vide
▪ la Distillation Sous Vide ”DSV” ou « distillation à basse température ») implique

de mettre la colonne de distillation sous vide à une pression nettement
inférieure à 760 millimètres de mercure (mmHg).
▪ Cette baisse de pression permet d’éviter la dégradation thermique des

hydrocarbures à haute température d’ébullition et d’augmenter le rendement
des coupes pétrolières en épuisant le maximum de résidu atmosphérique.
Rappel : 1atm= 1,013 bar = 105 Pa soit 760 mmHg

➢ Pression colonne atmosphérique : 1,5 à 1,8 bars.
➢ Pression colonne sous vide : généralement autour de 0,15 bar.

Vapeur Vers Slop
Stripping
Ejecteur
Vacuum Gas Oil (VGO)
Distillat 1
Résidu Distillat 2
Atmosphérique
Distillat 3
Vapeur
Stripping
Résidu Sous Vide (RSV)
Figure 1-1 : Schéma simplifié de Distillation sous vide

But de la distillation sous vide

▪ Le procédé de distillation sous vide a pour but de séparer le résidu
atmosphérique en plusieurs coupes pétrolières. L’obtention de ces coupes
pétrolières dépend de la composition du résidu atmosphérique et des utilisations
ultérieures des différentes coupes obtenues.
▪ Il existe trois utilisations principales (figure1-2):

➢ La production de distillats pour valorisation par craquage catalytique ou
hydrocraquage.
➢ La production de bitumes;
➢ La production d’huiles de base de lubrification.

Figure 1-2: Utilisations des coupes de distillation sous vide [1]
Principes de la distillation sous vide

▪ Le fractionnement se fait dans une seule colonne de distillation à soutirages
multiples, appelée colonne de distillation sous vide car elle fonctionne à une
pression très inférieure à la pression atmosphérique.
▪ Dans ces conditions, les températures de distillation peuvent être abaissées,

évitant ainsi une dégradation thermique des hydrocarbures à température
d’ébullition élevée.
▪ Un dispositif d’aspiration des gaz résiduels en tête de la colonne crée un vide;

le gazole sous vide et les distillats sous vide sont soutirés et le résidu sous
vide est obtenu en fond de colonne (figure 1-4).

▪ La distillation sous vide peu être sèche, humide ou semi-humide:
➢ La distillation sous vide sèche: c’est une opération sans injection de la

vapeur d’eau.
➢ La distillation sous vide humide: elle s’effectue en présence de la vapeur

d’eau.
➢ La distillation sous vide semi-humide: elle se fait avec injection de vapeur

au fond de colonne et en présence d’éjecteur au sommet, pour augmenter le
vide.

Figure 1-4: schéma type d’une colonne de distillation sous vide [1]

Système de mise sous vide

Un éjecteur est un appareil industriel dans lequel l’énergie de vitesse (ou
énergie cinétique) d’un fluide (fluide moteur) est utilisée pour déplacer un autre
fluide (figure2-1).
Le fluide moteur (ici la vapeur d’eau) animé d’une grande vitesse entre dans la
zone où sont présents des gaz ayant une faible vitesse; la vapeur se mélange aux
gaz, les entraine vers un convergent-divergent où l’énergie de vitesse est
convertie en énergie de pression, ce qui permet d’évacuer le mélange vers une
zone à plus haute pression.

Hydrocarbures
légers et Eau
Vapeur MP
Vapeurs des hydrocarbures

issues de la tête de la colonne
Figure 2-1 : Sens d’écoulements des fluides à travers un éjecteur à vapeur

Aspiration des gaz

Vapeur + gaz
Tuyère
Figure 2-2-b : Éléments constitutifs d’un éjecteur // Réf- RA1/Z

Chapitre N° 2
Fabrication des carburants

▪ Définition de l ’indice d ’octane :

L’indice d'octane mesure la résistance d’un carburant à s’enflammer
spontanément dans un moteur.
▪ Dans un moteur fonctionnant normalement, le processus consiste en
une combustion rapide mais progressive du mélange air-carburant,
grâce à la propagation d’un front de flamme.
▪ Dans le cas d’un cliquetis, il s ’agit d’une auto-inflammation instantanée
et en masse d’une partie de la charge. Il en résulte une augmentation
locale très forte de la pression qui provoque une vibration de la masse
gazeuse brûlée.

▪ Ce phénomène doit être évité car son existence répétitive provoque des
dégâts thermique et mécanique importants (joint de culasse, soupapes,
piston).
▪ Donc nous devons choisir dans la formulation du carburant des produits
qui sont résistants à l ’auto-inflammation.
▪ On connaît des produits purs s’auto-inflammant facilement : Paraffines et
oléfines normales de plus de 4 atomes de carbones.
▪ Inversement, les produits intéressants sur ce point sont: isoparaffines et
oléfines fortement ramifiées et Aromatiques.




Le phénomènes du cliquetis

Incidents liés au cliquetis





Le problème de l'indice d'octane des essences
Le fractionnement initial des pétroles bruts fournit des essences à indice d'octane
faible Essence légère (C5-C6) RON 60 à 80
Essence lourde (C7-C10) RON 20 à 50
• L'utilisateur a besoin de carburants à indice d'octane élevé
Super sans plomb RON 95 ou 98 MON 85 ou 87
• Les indices d'octane des essences pourraient être améliorés par l'incorporation
d'ADDITIFS à base de plomb (plomb tétraéthyl et plomb tétraméthyl).
Pour perfectionner l'indice d'octane, on ajoute ces produits anti-détonants

désormais interdit dans le monde entier) qui permettent l'utilisation du carburant
dans un moteur à plus haut taux de compression.
𝐧𝑪𝟓 𝑵𝑶 = 𝟔𝟏, 𝟕 𝐧𝑪𝟕 𝑵𝑶 = 𝟎

𝑪𝟖 𝒏𝒂𝒑𝒉𝒕é𝒏𝒊𝒒𝒖𝒆 𝐍𝐎 = 𝟒𝟔
𝑪𝟕 𝒂𝒓𝒐𝒎𝒂𝒕𝒊𝒒𝒖𝒆 𝐍𝐎 = 𝟏𝟐𝟎 𝑪𝟖 𝒂𝒓𝒐𝒎𝒂𝒕𝒊𝒒𝒖𝒆 𝐍𝐎 = 𝟏𝟎𝟔

𝐢𝑪𝟓 𝑵𝑶 = 𝟗𝟐, 𝟑
Les procédés utilisés en raffinerie sont:

- le reformage catalytique qui améliore l'indice d'octane des essences lourdes
(C7-C10)
- l'isomérisation qui accroît l'indice d'octane des essences légères (C5-C6)

Réformage catalytique
Fabrication des carburants: Réformage catalytique
Principe du procédé
Le principe du reformage catalytique était essentiellement la transformation des

coupes pétrolières à faible indice d’octane (40 à 60), en met en œuvre un
catalyseur bi-fonctionnel généralement catalyseur au platine à base d’alumine. Le
catalyseur permet au moyen de réactions de déshydro-cyclisation des paraffines de
la charge de produire des bases pour carburant à haut indice d’octane. Cette
amélioration de l’indice résultant essentiellement d’une forte augmentation de la
teneur en aromatiques.


UNITE DE
REFORMING
CATALYTIQUE
SECTION SECTION
HYDROTRAITEMNT REFORMING
DE NAPHTA CATALYTIQUE
ELIMINATION DES AUGMENTTATION DE

IMPURTES L’INDICE D’OCTANE

▪ DÉFINITION ET RÔLE D'UN CATALYSEUR
▪ Un catalyseur est généralement un solide poreux qui se présente sous forme de bâtonnets ou
de billes dont le rôle est d’ACCÉLÉRER les transformations chimiques recherchées dans le
procédé.
▪ Un catalyseur agit par sa surface : les molécules de la charge se déposent sur la surface du
catalyseur dans les pores et se transforment sur cette surface.
▪ La composition chimique du catalyseur doit être adaptée aux transformations souhaitées ce

qui explique la diversité des formules catalytiques.

▪ Caractéristiques d’un catalyseur
Les principaux caractéristiques d’un catalyseur autres que ses propriétés physiques et
mécaniques sont:
▪ L’activité qui est la capacité de catalyseur d’augmenter la vitesse des réactions
concernées. Elle est mesurée par la température à laquelle le catalyseur doit être
opéré pour fabriquer un produit de la spécification exacte, pour une alimentation
donnée, toutes autres conditions opérationnelles étant pareilles.
▪ La sélectivité exprime la capacité de catalyseur de favoriser les réactions
souhaitables plutôt que d’autres.
▪ La stabilité caractérise le changement avec le temps de performance de catalyseur
(soit activité, sélectivité) lorsque les conditions opérationnelles et l’alimentation sont
stables. Il s’agit principalement des polymères ou des dépôts de coke qui affectent la
stabilité, parce qu’ils diminuent la zone de contact avec des métaux. Les traces de
métaux dans l’alimentation nuisent également à la stabilité.




Les équipements stratégiques
1. Réacteur
Les réacteurs utilisés en reformage catalytique sont des réacteurs en lit fixe dans
lesquels le catalyseur se présente sous forme de billes sphériques ou de granulés
cylindriques. On distingue essentiellement deux familles de réacteurs suivant la
direction de passage des gaz :
➢ Les réacteurs axiaux, dans lesquels le passage des gaz se fait verticalement
dans la direction de l’axe, la plus part du temps de haut en bas.
➢ Les réacteurs radiaux à l’intérieur desquels le passage à travers le lit de
catalyseur se fait horizontalement, perpendiculairement à l’axe vertical de
symétrie.
Les schémas simplifiés visibles sur le schéma suivant représentent
symboliquement le mode de passage des gaz dans chaque type de réacteur.

Schémas simplifiés représentant le mode de passage des gaz dans chaque type de réacteur


Réacteur radial
➢ Dans ce type de réacteurs, le catalyseur est disposé dans un lit dont la forme
ressemble à un cylindre creux d’axe vertical : il est tassé entre une couronne
extérieure et un tube central cylindrique. Les gaz entrent par le haut et sont dirigés
vers la périphérie du réacteur par un bouclier qui les empêchent de passer
directement à travers le lit de catalyseur. Ils sont ainsi obligés de se répartir dans le
volume entre la virole et la couronne extérieure, ils passent ensuite
horizontalement à travers le lit de catalyseur, sont collectés dans le tube central et
sortent par le piquage inférieur du réacteur.
➢ La couronne extérieure peut être constituée soit de scalops appuyés contre la
virole, soit d’un écran en treillis métallique appuyé sur des supports reposant sur la
virole.


Réacteur radial


Réacteur radial
Représentations schématiques de l’intérieur d’un réacteur radial

2. Echangeur charge-effluents
▪ Les échangeurs classiques à tubes et calandre et répondant aux normes du
code TEMA ont une surface individuelle limitée, ce qui obligeait
traditionnellement le concepteur à installer plusieurs calandres pour ce service,
en général de deux à quatre. La conséquence logique est une forte perte de
charge qui se retrouve deux fois dans le circuit :
➢ Une première fois sur le circuit de la charge en amont du premier four, en
général du côté tubes avec une valeur de la perte de charge d’environ 0,4 bar
(40 kPa) par équipement.
➢ Une deuxième fois sur le circuit des effluents en aval du dernier réacteur, en
général du côté calandre avec une valeur de la perte de charge d’environ 0,3 bar
(30 kPa) par calandre.

▪ Cette perte de charge importante contribue à accroître le taux de compression
du compresseur de recyclage, et en conséquence la dépense d’énergie de
l’unité. Si une telle perte de charge est encore acceptable dans les procédés de
réformage haute pression, elle devient incompatible avec les conditions
opératoires des unités basse pression des procédés régénératifs.


3. Compresseur de recyclage
Le Compresseur à gaz de recyclage est l’un des plus importantes pièces des
équipements dans l’unité de reforming. La température “high-high” du gaz de
recyclage de refoulement ou bien le niveau de liquide “high-high” dans le
séparateur arrêtera le compresseur à gaz de recyclage. La perte du Compresseur
à gaz de recyclage produira l’arrêt d’urgence de l’unité entière.
Un Analyseur d’humidité en-ligne est placé sur l’aspiration du Compresseur à gaz

de recyclage pour mesurer la teneur en eau dans le gaz de recyclage, ce qui est
très importante à l’équilibre d’eau-chlorure sur le catalyseur.

3. Compresseur de recyclage

4. Four
➢ Le circuit réactionnel du reformage

catalytique comporte autant de
fours que de réacteurs : trois ou
quatre. Ce peut être des fours
distincts, ou des faisceaux distincts
dans un seul four.

Catalyseur utilisé
Les catalyseurs de reformage catalytique doivent favoriser deux types de

mécanisme, la déshydrogénation et la modification de structure. En
conséquence, ils présentent deux types d’activité : on dit qu’ils sont
bifonctionnels.
➢ Fonction métallique déshydrogénante : assurée par le platine, le plus souvent

associé à d’autres métaux, dispersés à la surface de l’alumine
Concentration en métaux : entre 0,5 % et 0,8 % de la masse du catalyseur
Catalyseurs bimétalliques :
Platine + Rhénium (Rh) : réformage semi‐régénératif
Platine + Etain (Sn) : réformage régénératif

Catalyseur utilisé
➢ Fonction acide modification de structure : assurée par le support d’alumine,

dont le niveau d’acidité est contrôlable via une fixation de chlore à sa surface.
Concentration en chlore : entre 0,8 % et 1,4 % de la masse du catalyseur
▪ Pour orienter les réactions vers la production d’hydrocarbures aromatiques=

catalyseur devra assurer une double fonction
➢ favoriser les réactions d’hydrogénation/ déshydrogénation (catalyseur à

base de métaux)
➢ favoriser les réactions d’isomérisation et d’hydrocraquage (catalyseur

métallique comportant des sites acides)

Performances du catalyseur
Des bonnes performances catalytiques supposent que les deux fonctions soient
simultanément accessibles aux réactifs adsorbés à la surface.
➢ Pour la fonction métallique hydro‐déshydrogénante, cela signifie que :
Le métal doit rester dispersé, il faut donc éviter toutes conditions pouvant
provoquer le frittage des atomes métalliques (réagglomération des cristallites de
platine sur la surface du catalyseur).
Le métal doit rester accessible : limitation de cokage.
Le métal doit rester actif : limitation des poisons inhibiteurs

Performances du catalyseur
➢ Pour la fonction acide celle‐ci exige que le taux de chlore soit maintenu ce qui
suppose un apport continu contrôlé pour compenser l’élution du chlore par les
gaz et en particulier par l’eau. Par ailleurs, cette fonction est inhibée par des
dépôts de coke qui limitent les surfaces disponibles pour la fixation du chlore.

poisons du catalyseur
➢ Poisons permanents: endommagent les fonctions du catalyseur et ne

peuvent être éliminés lors de la régénération :
• le plomb, il provient du traitement de "produits éthylés" : slops, rinçage de

ligne, … La teneur maximale admissible est généralement de l’ordre de
quelques ppb en masse par rapport à la charge (mg/tonne de charge).
• le mercure, relativement rare,.
• le cuivre, il peut provenir de la corrosion d’échangeurs à eau de mer
• le sodium, Le mode d’empoisonnement par le sodium est différent, il s’agit

là d’un empoisonnement irréversible du support d’alumine dont l’acidité ne
peut plus être restituée.

poisons du catalyseur
➢ Poisons temporaires: n’entraînent qu’une modification momentanée de

l’activité et de la sélectivité du catalyseur :
• Le soufre, qui se transforme en H2S et piège le platine du catalyseur.
• L’azote, qui conduit à la formation d’ammoniac NH3, qui forme ensuite du

chlorure d’ammonium NH4Cl qui se dépose dans les zones froides.
• L’eau, qui peut être responsable d’une élution du chlore du catalyseur.
• les composés oxygénés, sont également responsables d’une désactivation

précoce du catalyseur.
• Les composés insaturés (oléfines ou dioléfines), provenant d’essence de

craquage thermique, doivent être éliminés par hydrogénation sous peine de
provoquer un cokage très rapide du catalyseur de reformage.
Principales réactions d’hydrotraitement

Au niveau du réacteur de prétraitement, des réactions d’hydrogénation ont lieu sur
le site catalytique, ces principales réactions :
➢ Désulfuration
➢ Dénitrification
➢ Démétallisation
Remarques:
Les métaux sont éliminés sous forme de dépôts sur le catalyseur, sans pour autant
influencer son activité ; car il a été conçu pour supporter ces dépôts.
Soufre se combine avec de l’hydrogène donnant de l’H2S que l’on retrouve dans le
gaz de recyclage.
Azote se transforme à chaud en NH3 et se fixe sur le catalyseur diminuant sa
fonction acide.

Principales réactions chimiques du réformage catalytique

Les transformations chimiques dans le procédé de réformage catalytique sont
nombreuses et complexes. Les réactions prépondérantes dans le procédé :
➢ Formation d'aromatiques à partir des naphtènes :
Déshydrogénation des naphtènes
➢ Formation d'aromatiques à partir des paraffines :
Déshydro-cyclisation des paraffines.
➢ Formation d’iso-paraffines et de naphtènes cyclo-hexaniques :
Isomérisation des paraffines et des naphtènes cyclo-pentaniques
➢ Formation de GPL et gaz :
Hydrocraquage des paraffines et des naphtènes
➢ Formation de coke

➢ Formation d'aromatiques à partir des naphtènes :

Déshydrogénation des naphtènes

➢ Formation d'aromatiques à partir des paraffines :

Déshydro-cyclisation des paraffines.

➢ Formation d’iso-paraffines et de naphtènes cyclo-hexaniques :

Isomérisation des paraffines et des naphtènes cyclo-pentaniques

➢ Formation de GPL et gaz :

Hydrocraquage des paraffines et des naphtènes

➢ Formation de coke


Caractéristiques du procédé
La CHARGE doit être préalablement HYDROTRAITÉE pour éliminer le soufre. Elle
doit contenir moins de 1 g de soufre par tonne à l'entrée de l'unité.
La TEMPÉRATURE du procédé de reformage est de l'ordre de 500°C pour obtenir
les réactions chimiques désirées
PRESSION : entre 5 et 25 bar selon le procédé. Les nouveaux procédés
fonctionnent à basse pression.
La production de COKE doit être limitée : on effectue pour cela une dilution de la
charge par de l'hydrogène ce qui est réalisé par la mise en place d'un recyclage de
l'hydrogène produit par les réactions chimiques.
Les transformations chimiques consomment beaucoup de chaleur : le procédé
comporte donc plusieurs étages four-réacteur, les fours apportant la quantité de
chaleur nécessaire aux réactions chimiques.

Température de réaction
TEMPÉRATURE
Paramètre le plus souvent utilisé pour ajuster l’indice
d’octane du réformât
TEP : Température Entrée Pondérée

TMP: Température Moyenne Pondérée
Dépend uniquement des valeurs de
Dépend de température de sortie des fours,
température à la sortie des fours, réglées par
de la chute température dans réacteur, et de
les TRC qui agissent sur la consommation de
la valeur de ratio H2/HC
gaz des fours

Température de réaction
L’augmentation de la température opératoire implique
Une réduction du rendement en réformât
Une augmentation de la production de gaz et de GPL
Une dilution du gaz de recyclage (donc diminution de la pureté de l’hydrogène)
Un cokage plus rapide du catalyseur
Une diminution de la durée de cycle
La température diminue le long des lits catalytiques adiabatiques, par suite de

l’endothermicité .
Elle est relevée à sa valeur voulue, avant l’entrée dans le réacteur suivant.
La température augmente au cours du temps, pour maintenir le NO constant, malgré
la baisse de l’activité du catalyseur provoqué par son cokage. (Haute sévérité)

Débit de la charge
DÉBIT DE CHARGE
Grande influence sur le temps de résidence
de la charge au contact du catalyseur
VVH (h‐1) : PPH (h‐1) :

Débit volumique de charge par Débit masse de charge par
heure et par unité de volume de heure et par unité de masse de
catalyseur catalyseur

Débit de la charge
La diminution du débit de charge implique :
Une augmentation de l’indice d’octane du réformat
Une diminution du rendement du réformat
Une augmentation du rendement sur charge en hydrogène
Une augmentation du rendement sur charge en gaz et GPL
Une dilution du gaz de recyclage et du gaz riche en hydrogène exporté

(diminution de la pureté de l’hydrogène)
Un cokage plus rapide du catalyseur et une diminution de la durée de cycle
Dans tous les cas, un débit de charge plus faible représente des conditions
de fonctionnement plus sévères pour le catalyseur.

Rapport hydrogène sur hydrocarbures
RAPPORT H2/HC
Permet, en augmentant la pression partielle d’hydrogène dans les réacteurs et ainsi
protéger le catalyseur d’un cokage trop rapide
Le raffineur a tendance à réduire ce rapport pour deux raisons principales
Diminuer la puissance consommée, Favoriser les réactions de formation

par le compresseur de recycle et ainsi d’aromatiques, particulièrement la
diminuer le coût opératoire Déshydro-cyclisation des paraffines

Rapport hydrogène sur hydrocarbures
La diminution du rapport H2/HC implique :
Un cokage plus rapide du catalyseur
Une durée de cycle plus courte
Une diminution de l’indice d’octane du réformat, à cause de

la diminution de la TMP
Une légère augmentation de la production d’hydrogène
Une diminution de la consommation d’énergie au

compresseur et aux fours
Une valeur plus faible du rapport H2/HC représente des conditions

de fonctionnement plus sévères pour le catalyseur.


Température du ballon séparateur

N’a pas d’effet direct sur les performances de l’unité,
Possède une influence importante sur la composition du gaz sortant du ballon
séparateur, et donc sur la pureté de l’hydrogène dans le gaz de recyclage.
L’ajustement La limite basse de température

par la puissance de condensation de dépend directement de la température de
l’échangeur en amont du ballon séparateur : l’air ou de l’eau.
aéroréfrigérant ou réfrigérant à eau.

Une température plus basse dans le ballon séparateur implique :
Une concentration en hydrogène plus forte dans le gaz
Une consommation d’énergie plus faible pour le compresseur de

recycle
Un gaz plus riche en hydrogène approvisionnant les consommateurs
Une plus grande quantité d’hydrogène dissoute dans le liquide du

ballon séparateur, et ainsi allant jusqu’en tête du stabilisateur

Pression
Pression
n’est pas constante dans toute la zone réactionnelle.
les deux valeurs de référence les plus courantes sont :
La pression moyenne des réacteurs. La pression du ballon séparateur en aval

de la section réaction.

Pression
La diminution de la pression de réaction implique :
Une diminution de la pression partielle d’hydrogène

donc une réduction de la protection du catalyseur
Une accélération du cokage du catalyseur
Un accroissement de l’indice d’octane du réformât (à H2/HC constant)
Une augmentation du rendement en réformât (à indice d’octane constant)
Une augmentation de la production d’hydrogène
Une diminution de la production de gaz

Teneur en chlore a la surface du catalyseur
Balance eau/chlore
Composés nécessaires au bon fonctionnement du catalyseur
On injecte de l’ordre de 1 ppm masse de

chlore par rapport à la charge pour environ Peuvent toutefois se comporter comme
20 ppm volume d’eau dans le gaz de des poisons s’ils sont présents en
recyclage quantité excessive.

Consomme de
l’hydrogène
Acidité trop Impacte le rendement

Élevée en réformât
Excès de chlore
Augmente les réaction Favorise la formation
d’hydrocraquage de coke
Augmente les rendement

en sous‐produits

Diminue l’indice
d’octane du réformât
Acidité trop faible
Diminue la dispersion
Manque de chlore du Pt par frittage
Défavorise la
formation
d’aromatiques
Diminue considérab-
lement la durée du cycle


Notion de sévérité
Pression de
fonctionnement
Notions de sévérité
Rapport H2/HC Conditions de marche Température
plus difficiles pour le
catalyseur
Débit de charge
La modulation de la sévérité de l’unité est conduite en fonction de 3 paramètres:

➢la nature de la charge, qui est plus ou moins facilement réformable
➢l’indice d’octane visé pour le reformat
➢l’état de vieillissement du catalyseur
Notion de sévérité
Une sévérité plus grande a les conséquences suivantes :
Un indice d’octane plus grand dans le réformât
Un rendement en hydrogène plus important
Un rendement en réformât plus faible

(si c’est une augmentation de température)
Une concentration en hydrogène plus faible dans le gaz de
recyclage (si c’est une augmentation de température)

Vieillissement du catalyseur
Le vieillissement du catalyseur au cours d’un cycle est dû essentiellement :

➢ à une perte d’acidité par cokage de la surface acide de l’alumine
➢ à une dégradation de la fonction métallique par cokage et surtout par
frittage (agglomération des cristallites de métal).
La perte d’activité progressive est compensée par une élévation de la
température des réacteurs, pour garder l’indice d’octane du reformat.

Vieillissement du catalyseur
la dégradation des performances se traduit par :
une perte de rendement en reformat
une diminution du rendement en hydrogène
une augmentation de la production de gaz légers
une dégradation de la pureté du gaz de recycle et de la pureté d’hydrogène

Régénération
Température
maximale
NO non atteint
Quand les performances

atteignent un niveau
Opération
inacceptable non
économique
Contamination
du catalyseur
pour lui restituer, au moins

Régénération du partiellement, ses performances
catalyseur
initiales.

Régénération
La régénération du catalyseur de platforming est réalisée en combinant les

phases essentielles de la combustion de carbone, l’oxydation et le
refroidissement.
Et brûlage du Pour la Redonner Éviter un Et drainage

coke déposé redispersion aux métaux cokage des points
sur le des métaux dispersés trop rapide en bas
catalyseur sur la surface leur fort apte début de
chloration
Combustion
Réduction
Oxydation et
Sulfuration
Refroidissement
Réduction et
catalytique à la catalyse cycle

Isomérisation
Fabrication des carburants: Isomérisation
Objectif du procédé
Vu la demande croissante en essence de grande qualité et les nouvelles exigences

des normes et contraintes portant sur la teneur en plomb, aromatiques, benzène,
oléfines et oxygène (alcools et éthères).
Une nouvelle formulation des essences est nécessaire pour:
➢ faire face à l’interdiction du plomb dans le pool essence et réduire la
teneur en soufre
➢ permettre la dilution et la réduction des aromatiques dans le pool

essence
➢ compenser la perte d’octane et la sensitivité RON-MON

Objectif du procédé Isomérat
Essence Réformat
IO: 96
de FCC
Benzène: <1%
Aromatiques: <25%
Oléfines: <10%
Oxygène: >2%
0.46<TVR<0.56 bar
Pb: 0
MTBE Alkylat

▪ Le principe du procédé d’isomérisation était essentiellement la transformation

des coupes pétrolières à faible indice d’octane (60 à 70), en met en œuvre un
catalyseur bi-fonctionnel.
▪ La fonction métal est assurée par un métal noble qui est le platine et la fonction
acide est assurée par une alumine, l’acidité est modifiée par un ajout de chlore.
▪ Le catalyseur permet au moyen de réactions d'isomérisation des paraffines ( C5 ,

C6 ) de la charge de produire une base pour carburant à haut indice d’octane.
Cette amélioration de l’indice résultant essentiellement d’une forte augmentation
de la teneur en iso-paraffine.


▪ En parallèle avec le développement des carburants sans plomb, de nombreuses

raffineries ont mis en place des unités d'isomérisation des essences légères
pour s'adapter aux besoins supplémentaires d'indice d'octane des carburants.
▪ Dans l’isomérisation, on cherche à produire l’iC5 (Méthyl Butane) et le (DiMéthyl
Butane).
▪ L’indice d’octane est limité à cause de l’équilibre chimique des réactions, le taux
de conversion de la normale paraffine en iso-paraffine n’est pas totale et les non
convertis baisse légèrement l’NO.


Unité
D’ISOMERISATION
SECTION
SECTION
HYDROTRAITEMENT
ISOMERISATION
DE NAPHTA (LNHT)
OBJECTIF:
OBJECTIF:
Elimination des impuretés
Augmentation de l’indice
( S, O, N, Métaux) d’octane:
Spécifications: NO=88-89
S < 0.5 ppm pds
N < 0.1 ppm pds

Schéma du principe


Différents procédés d’isomérisation
▪ Pour augmenter la teneur en isoparaffines de l'isomérat et donc son indice

d'octane le procédé est souvent mis en œuvre avec une séparation
complémentaire des n-paraffines qui sont recyclées jusqu'à transformation dans
la section réactionnelle.
▪ Le procédé d’isomérisation diffère par l’installation de séparation et recyclage
des non convertis;

1. Sans recyclage
▪ Si on cherche la quantité, le schéma d’isomérisation se présente sans
séparation et sans recyclage.

2. Avec séparation des n-paraffines:

▪ Si on cherche la qualité ( IO élevé), on doit séparer les nC6 non convertis par
distillation qui seront recyclés.

3. Avec séparation des nC6 et iC6 :

▪ En plus, il y a une installation où on sépare de l’isomérat l’iC6 dans une colonne
déisohexaniseur car son IO est bas.

4. Déisopentanisation de la charge:

5. Déisopentanisation de la charge et isomérisation du reformat léger:





Réactions mises en jeu
Il y a principalement deux réactions fondamentales qui se produisent :

➢Hydrogénation du benzène
➢Isomérisation
La première réaction est hautement exothermique. Afin de surveiller la
température d’isomérisation, l’hydrogénation du benzène s’effectue dans le
premier réacteur.
La deuxième réaction est la réaction d’isomérisation même et elle s’effectue
dans les deux réacteurs.
D'autres réaction peuvent se déroulé telles que:
➢Ouverture du cycle naphténique
➢Réactions d’hydrocraquage
➢Formation des dépôts HC sur la surface du catalyseur (Cokage)

1. Isomérisation:
L’isomérisation est la conversion ou le réarrangement de la structure d’un
composant à sa structure plus ramifiée, à indice d’octane plus élevé. Ces
réarrangements sont décrits par la formule suivante :
Catalyseurs: Pt/Al2O3, Zéolithe , …
n – Paraffines iso-Paraffines
Basse température
∆H = - 4 à -20 Kj/mol

Réaction équilibrée et faiblement exothermique

Thermodynamique : formation d'isomères ramifies favorisée à basse
température.
Vitesses de réaction diminuent quand la température baisse
Utilisation du catalyseur pour compenser la perte en vitesse de réaction


2- Réaction d’hydrogénation du benzène
3- Ouverture du cycle naphténique

4- Réactions d’hydrocraquage
5- Formation des dépôts HC sur la surface du catalyseur

(Cokage)
Le cokage est due à l’accumulation de grosses molécules
d’hydrocarbures sur la surface du catalyseur ce qui entraîne
une réduction de son activité.

Catalyseur utilisé
Les catalyseurs de l’isomérisation

sont des catalyseur à caractère
acide
Métaux nobles sur l’alumine

Catalyseurs zéolitiques
Le métal (platine), qui est en présence de
bifonctionnels, caractérisés par une fonction
l’hydrogène, limite la formation des
acide assurée par le support ( zéolite ) , une
hydrocarbures lourds (coke) sur la surface
fonction hydro/déshydrogénante portée par
du catalyseur.
un métal noble ( Pt) dispersé sur la zéolite.

Catalyseur utilisé
Les catalyseurs pour la réaction d'isomérisation sont des catalyseurs acides. Il
existe trois grandes familles de catalyseurs d’isomérisation :
❑ Alumines chlorées
❑ Zéolithes
❑ Zircones modifiées
Pour une même configuration l'activité suit l'ordre suivant :

Alumine chlorée > zircone modifiée > zéolithe

Catalyseur utilisé
Alumine chlorée Zéolithe
Alumine très fortement chlorée Catalyseur zéolithique très acide
Doit être utilisé sous courant

Insensible aux poisons
d’hydrogène
Sensible au poisons Facile à mettre en œuvre
Nécessite un séchage et un Nécessite des températures

hydrotraitement opératoires plus élevés
Injection continue de composés

chlorée pour maintenir le taux de
chlore sur le catalyseur

Catalyseur utilisé

Paramètres du procédé
Il y a ces paramètres fondamentaux du procédé qui ont un effet direct sur les
performances du réacteur d’isomérisation:
➢ Température du réacteur
➢ Vitesse spatiale
➢ Rapport Hydrogène / Hydrocarbures
➢ Composition de la charge
➢ Pression sortie réacteur
➢ Injection de chlore

1. Température du réacteur:
La température à l’entrée des réacteurs est la variable la plus directe dont
disponible l’opérateur pour contrôler la qualité du produit.
TEMPÉRATURE
Deux domaines de température
peuvent être définis
A haute Température A base Température

la vitesse de réaction est élevée, mais le ce rendement est plus important, mais le
rendement en iso-paraffines est limite temps requis pour l’atteindre est
par l’équilibre thermodynamique également plus important,

1. Température du réacteur
Les températures élevées:
Améliorent l’activité du catalyseur et l’approche d’équilibre.
Diminuent la quantité d’isomères d’équilibre dans les effluents du réacteur
Augmentent les réactions d’hydrocraquage
Augmentent les dépôts de coke sur le catalyseur
Le rendement est amélioré a basse température et diminue lorsque la température

augmente. Ce rendement est cependant la limite supérieure de production d’isoparaffines
dans le réacteur, et peut être atteint après un temps de séjour "infini".


• Ce phénomène explique la présence de deux réacteurs, comme on peut le voir

sur le schéma ci-après :
− Le premier, a plus haute température, dont l’objectif est de produire un
maximum d’isoparaffines, essentiellement l’iso-pentane et le 2,2-Dimethylbutane.
− Le second, a plus basse température, permet l’optimisation de l’opération en
augmentant le rendement a l’équilibre accessible a plus faibles vitesses de
réaction.

2. Rapport hydrogène sur hydrocarbures H2/HC
L’hydrogène injecte dans les réacteurs a plusieurs rôles :

➢ Il est nécessaire pour empêcher un dépôt de coke trop important sur le catalyseur.
➢ Il prend part aux réactions de conversion du benzène en cyclohexane.
➢ Il permet l’hydrocraquage de naphtènes en n-paraffines.
➢ Le ratio est défini comme :
➢ La consommation d’hydrogène est proportionnelle a la composition de la charge,

et plus particulièrement la teneur en benzène et la teneur en naphtènes.

3. Vitesse spatiale VVH
➢ Ce paramètre est défini comme :
❖ Les valeurs communes de VVH sont comprises entre 1 et 2 h-1.

❖ La VVH diminue lorsque le débit de charge diminue. Le rendement en
isoparaffines diminue également, et donc les indices d’octane également.
➢ Une augmentation de la pression induit une augmentation du temps de résidence
dans les réacteurs.

▪ La vitesse spatiale horaire massique (WHSV) est définie comme le rapport du

débit horaire de l’alimentation liquide en kg/h sur le poids du catalyseur, à
savoir:
▪ La quantité de catalyseur étant constante, la vitesse spatiale peut être changée

uniquement en variant le taux d’alimentation liquide.
▪ Une diminution du taux d’alimentation entraine une diminution de la vitesse
spatiale.

4. Injection de chlore
Le catalyseur de platine sur alumine chlorée perd une petite quantité de chlore d’une façon
continue à travers l’effluent du réacteur, et cela est compensé par une injection continue d’un
composé de chlore dans les réacteurs d’isomérisation.
Le Tétrachloroéthylène (C2Cl4) ou le PERC, non-stabilisé, est l’agent de chloration
recommandé. Les réacteurs d’isomérisation ne devraient pas fonctionner pendant plus de six
heures sans injection de chlorure, car les réactions d’isomérisation ralentissent
significativement à cause d’une déficience de chlorure.

Chapitre N° 3
Fabrication des huiles de base

Généralités sur les huiles de base
▪ Les huiles de base sont des hydrocarbures dérivés de certaines fractions

pétrolières lourdes et visqueuses à haut point d’ébullition.
▪ Elles sont utilisées pour l’obtention des huiles lubrifiantes tout en ajoutant des
additifs chimiques.
▪ Elles sont fabriquées à partir du résidu atmosphérique après divers

opérations de séparation et de traitement dans les unités de raffinage.

Généralités sur les huiles de base
Réduire l’usure
et les
frottements des
pièces
Protéger les
pièces Assurer la
métalliques lubrification des
contre la mécanismes
corrosion
Rôle
Nettoyer
Assurer le continuellement
refroidissement les pièces contre
des mécanismes les impuretés et
l’encrassement
Assurer
l’étanchéité
contre la
poussière ou
autres fluides

Caractéristiques des huiles de base

▪ les principaux critères recherchés pour les huiles de base :
Viscosité
Caractérise la résistance à
l’écoulement
Elle permet l’établissement d’un film d’huile

C’est une caractéristique essentielle pour évitant ainsi le frottement de deux pièces en
les lubrifiants mouvement.

Indice de viscosité
La variation de la viscosité avec la température
Plus la valeur de cet indice est élevée, Plus la variation de la viscosité

avec la température est faible.

Figure 1-4: Indice de viscosité en fonction de composition de l’huile

Point d’éclair
Point d’écoulement
C’est la température minimale a la quelle l’huile
C’est la basse température à laquelle l’huile doit être portée pour que les vapeurs émises
doit pouvoir encore couler. s’enflamment et s’éteignent instantanément à
l’approche d’une flamme.
Couleur
Stabilité
C’est un critère de la qualité de fractionnement
L’huile doit conserver le plus des huiles, son intensité est fonction du degré
longtemps possible ses propriétés de raffinage.
initiales.

Résistance à l’oxydation
L’huile en présence d’air à température élevée
(chambre de combustion)
cela conduit à la formation des

ne doit pas se dégrader par réaction avec substances corrosives pour le
l’oxygène mécanisme du moteur.

Influence de la température
Elle varie selon le type de l'huile
les huiles minérales à base paraffinique

ont des propriétés lubrifiantes moins Les paraffines (cires) contenues
bonnes que les autres huiles aux basses dans l’huiles se cristallisent
températures. rapidement.

Composition d’une huile lubrifiante

Un lubrifiant est une
matière onctueuse,
d’une couleur claire,
soit liquide, semi
plastique ou solide,
elle est fabriquée à
partir d’un mélange
d’huiles de base
(70%-90%) et
d’additifs (10%-
30%) qui confère
aux produits finis
des propriétés
physico-chimiques
selon le domaine
d’application.
Figure 1-5-a: Composition typique d’une huile lubrifiant

Composition d’une huile lubrifiante

Autre
Ensemble de performances, 1 - 30 %
Anti-usure
Antioxydant
Modificateur de viscosité, 0 - 15 %
Détergent
Abaisse-point d’écoulement, 0 - 2 %
Dispersant
Huile de base, 70 - 99 %
Figure I-5-b: Composition typique d’une huile lubrifiant

Classification des huiles moteurs

▪ Les huiles de base sont utilisées généralement pour l’obtention des huiles
moteur.
▪ La classification des huiles moteur se fait selon l'indice de viscosité.
▪ Les huiles moteur peuvent être divisées en 3 grandes classes : huiles

d'hiver, huiles d'été et les huiles dites toutes saisons.
▪ Il existe 5 classes des huiles d'été : 20, 30, 40, 50 et 60.
▪ Les 6 classes des huiles d'hiver se terminent par la lettre W (pour

l'anglais Winter – hiver) : 0W, 5W, 10W, 15W, 20W et 25W. Plus haut grimpe
l'indice, plus importante est la viscosité de l'huile.
▪ Les huiles toutes saisons se voient attribuer les deux indices de viscosité –
indice à froid devant et l'indice à chaud derrière – 5W40, 10W30 etc.


▪ Les huiles de base sont utilisées généralement pour l’obtention des huiles
moteur.
20; 30; 40; 50 et

Huiles d’été
60
0W; 5W; 10W;

La classification
Huiles d’hiver 15W; 20W et
selon l’IV
25W
Huiles toutes 5W40;

saisons 10W30….etc


▪ SAE (angl. Society of Automotive Engineers). Devenue référence internationale
aujourd'hui, cette norme – dite Norme SAE – est indiquée sur chaque bouteille
d'huile moteur.
▪ On appelle l’huile monograde, l’huile qui correspond à 1 seul grade : Type SAE
20W ou SAE 40.
▪ On appelle l’huile multigrade, l’huile qui alternativement correspond à un grade

hiver (W) et un grade été. Le chiffre devant le W correspond au grade hiver, le
grade derrière le W correspond au grade été : Type 10w40, 5w30,…

DOUADI AUTOMOTIVE /Viscosité des huiles moteurs, https://www.youtube.com/watch?v=1UWp3uIm5yA
Vidéo 1-1 : Différence de viscosités des huiles lubrifiants

Chaine de fabrication des huiles de base

▪ Les installations de fabrication des huiles de bases regroupent un ensemble de
cinq unités distinctes (figure 2-2), complémentaires et disposées en chaîne.
Soit :
▪ Distillation sous vide: Unité 21/100.
▪ Désasphaltage au propane: Unité 22/200.
▪ Extraction au furfural: Unité 23/300.
▪ Déparaffinage au MEC/Toluène: Unité 24/400.
▪ Hydrofinissage: Unité 25/500.

Figure 2-2 : Chaine de fabrication des huiles de bases – RA1/Z


Principe de Fonctionnement de l’unité (21/100)
▪ Distillation sous vide du Brut Réduit Atmosphérique (BRA) est

nécessaire pour éviter le craquage moléculaire. Cette unité a pour but de
séparer les diverses coupes distillats nécessaires à la production des
huiles lubrifiantes de hautes qualités.
▪ Après le passage de BRA par des échangeurs et par le four, il passe

dans une colonne de distillation à une température de 380°C, où on joue
sur les points d'ébullition de chaque constituant du BRA.


▪ On obtient à partir de cette colonne des produits de viscosités
déférentes qui sont: (figure 3-2-a )
➢ Gas-Oil léger de sous vide L.V.G.O.
➢ Spindle-Oil (SPO)
➢ SAE10 ou Mini visqueuse Oil (MVO)
➢ SAE30 ou Visqueuse Oil (VO)
➢ La fraction lourde du fond qui est dite Résidu Sous Vide (RSV).

Unité de Distillation Sous Vide RA1/Z

vapeur SOUS VIDE
COLONNE
Fabrication des huilesFOUR de
SOUS VIDE
base
Gaz incondensables
Gaz incondensables Fabrication des huiles de base
Reflux circulant
lourd
Reflux circulant
Gaz incondensables Distillats Gasoil
Système de vide Gasoil
Vers slop Système de vide Reflux circulant sous vide
Vers slop
atmosphérique
Reflux circulant sous
sous vide
vide Gasoil
Système de vide
Gasoil sous vide
Plateaux
Résidu Distillats
Reflux circulant
Vers slop Reflux circulant sous vide
Résidu Distillats
Plateaux Reflux circulant
Reflux circulant sous
atmosphérique Résidu
Plateaux
Distillats
Reflux circulant SPO vide
atmosphérique sous vide
sous vide
Vers slop Reflux circulant
Résidu Distillats
Plateaux Système de vide Distillats
atmosphérique Gasoil sous /vide
lourd
MVO SAE 10
Reflux circulant
Distillats
Reflux circulant
lourd
Gaz incondensables Distillats
FOUR SOUS VIDE
COLONNE lourd
VO / SAE30
vapeurFOUR SOUS VIDE SOUS VIDE
COLONNE
vapeur SOUS VIDE
FOUR SOUS VIDE
COLONNE Résidu
vapeur SOUS VIDE sous vide
Résidu
sous vide
Résidu
sous vide
Figure 3-2-a : Schéma simplifié de distillation sous vide

Tableau 3-1: Spécifications techniques de la charge et des produits
BRA SPO MVO VO RSV

Densité d15/4 0.9065 0.8791 0.8974 0.9051
Point d’écoulement 7.8
Teneur en soufre % 0.33 0.27 0.34 0.30 0.50
Flash point °C 174 214 252 314
Viscosité à100°C en cst 3.3 5.9 12.63
Couleur 0.5 1.5 3.5 5


▪ Cette unité à pour but d'extraire de l'asphalte contenu dans l'huile au

moyen d'un solvant liquide (Propane) et permet aussi l'obtention des huiles
Bright-stock (BS) dissoutes dans le résidu sous vide (RSV).
▪ Le résidu sous vide est un mélange de 65% de l’huile désasphaltée

(DAO), 30% de l'asphalte et 5% de résine, ce mélange est traité par
extraction liquide – liquide au propane à contre courant dans une colonne
à disque rotatif RDC (Rotating Disc Contactor) pour permettre la
dissolution de la résine d'où la séparation entre:


▪ la DAO L’huile désasphalté, qui servira comme charge pour l'obtention

de la Bright-stock (BS)
▪ et l'Asphalte utilisé comme charge pour l'obtention du bitume, ou envoyé

comme fuel.
▪ On obtient au sommet de la colonne de la DAO avec 85% de propane

ajouté et au fond de la colonne on récupère de l'asphalte avec 15% du
propane ajouté. La récupération du propane se fait par un traitement
thermique. (figure 4-1)

Unité de Désasphaltage RA1/Z

Huile desasphaltée Séparation Huile

desasphaltée
huile des asphalté /
+ Propane propane DAO
Vapeur
d’eau
Zone de
réchauffage
Charge
Résidu sous vide
Propane
Propane
COLONNE
D’EXTRACTION
Propane
Asphalte Séparation
Asphalte
asphalte / propane
+ Propane
Figure 4-1 : Schéma simplifié de désasphaltage au propane

DAO+Propane
Zone de dérésinage
Qualité phase DAO
RSV
Zone de
RDC précipitation
Zone de décantation
Solvant
(Propane) Qualité phase
asphaltique
Asphalte+propane
Figure 4-2 : Localisation des zones de mécanisme de désasphaltage

Figure 4-3 : Unité de désasphaltage au propane (Circuit DAO)

Figure 4-4 : Unité de désasphaltage au propane (Circuit Asphalte)

Tableau 4-1 : Conditions de fonctionnement Stripper 22C 2 (DAO)
Paramètre Valeur
Colonne RDC Température de charge à
220 °C
l’entrée
Paramètre Valeur
Pression 0.42 kg/cm2
Taux de solvant 8 (vol) Débit vapeur de strippage 230 kg/h
Pression tête du RDC 31.3 kg/cm2 Taux de vapeur srippage 24 kg/m3
Température tête RDC 70 °C Stripper 22C4 (Asphalte)
Température de la charge 60° C Paramètre Valeur

Température de charge à
220 °C
Température du fond RDC 56°C l’entrée
Pression 0.42 kg/cm2
Solvant dans le mélange d’huile
93.% vol
DAO
Débit vapeur de strippage 230 kg/h
Solvant dans le mélange
50 % vol
d’asphalte Taux de vapeur srippage 24 kg/m3

Variables opératoires
Composition de la charge Nature du solvant Taux de solvant

L'augmentation de la teneur des On utilisé Une augmentation du taux de
fractions légères favorise le généralement les solvant permet la diminution du
rendement en huile désasphaltée paraffines légers rendement en huile

Tableau 4-2 :Spécifications de la charge et des produits de l’unité 200
Charge DAO Asphalte

Densité à15/4 °c 0.972 0.935
Viscosité à 40°c 6 1.071
Viscosité à 100°c 250 38
Point d’écoulement 46
Couleur ASTM 6
Point d’éclair 290


▪ L’extraction sélective des produits aromatiques est effectuée pour améliorer l'indice
de viscosité à une valeur VI=95. Cette unité a pour but d'éliminer les aromatiques
dans les huiles lubrifiantes. La présence d’aromatique dans les distillats entraîne:
➢ Un indice de réfraction élevée.
➢ Un faible indice de viscosité.
▪ L’extraction liquide/liquide est un procédé dans lequel la séparation des
constituants d’un mélange complexe se fait par un solvant sélectif.
▪ Le furfural est le solvant sélectif employé à cause de sa haute température de
miscibilité et convient bien à l’extraction. (figure 5-1)
▪ En traitant l’huile avec le furfural dans le RDC, on obtiendra : Un raffinat: l’huile dés-
aromatisé.
➢ Un extrait: mélange aromatique sera envoyé vers fuel.

Généralité sur le furfural

Le furfural est un aldéhyle, il est nommé aussi aldéhyle furanique du furfurolique
ou le furfuraldéhyle.
Identification de la substance

Les caractéristiques essentielles du solvant sont sa sélectivité et son pouvoir

solvant.
Sa sélectivité correspond à l'affinité préférentielle du solvant à extraire le
composé désiré (aromatiques) du mélange hydrocarbures.
Son pouvoir solvant s'exprime par la quantité d'huile qui peut se dissoudre
dans l'unité de volume ou de masse de solvant.
➢Récupération facile par simple flash.
➢Haute densité.
➢Haute stabilité contre une décomposition thermique et chimique.
➢Disponible à un coût raisonnable.
➢Pas corrosif, non nocif et non toxique.
➢Une forte adaptabilité pour différentes charges.

RAFFINATS
SPO
Unité déparaffinage
Furfural MVO / SAE10
Spindle Oil VO / SAE30

(SPO)
Bright Stock
Mi-Viscous Oil (BS)
(MVO) / SAE10
Viscous Oil
(VO) / SAE30
Indice de viscosité
De-Asphalted Oil
VI = 95
(DAO) EXTRAITS
Aromatiques
Figure 5-1 : Schéma simplifié de extraction au furfural
Aromatic
s
Figure 5-2 :Unité de l’extraction au furfural (Circuit Extrait)

Huile
désaro
-
matisé
Figure 5-3 : Unité de extraction au furfural (Circuit Raffinat)

Unité d’Extraction des aromatiques RA1/Z

Tableau 5-1 : Spécifications des raffinats obtenus
Indice de Viscosité à 100 °C

Couleur Densité
réfraction en cSt
SPO 1,4500 – 1,4515 2,8 – 3,0 <1 0,840
MVO/SAE10 1,4600 – 1,4620 4,8 – 5,5 < 1,5 0,850
VO/SAE30 1,4650 – 1,4670 9,4 – 11 < 3,5 0,860
DAO/BS 1,4750 – 1,4780 30 – 35 <5,5 0,880

Variables opératoires
Variables internes
Variables externes
Taux de solvant.
Choix du solvant.
Température d'extraction.
Choix de l'extracteur.
Gradient de concentration.
Composition de la charge.
Débit de charge.
Efficacité de l'extraction.
Pureté du solvant.


▪ Le but de déparaffinage est de produire des huiles lubrifiantes à un point
d'écoulement désiré (plus basse) et des paraffines dures à basse teneur
en huile.
▪ Le procédé utilise la différence de solubilité de l’huile et de paraffine

dans un solvant composite toluène et de méthyle éthyle cétone (MEC,
Toluène). La charge mélangée au solvant est refroidie à une
température laissant les paraffines en forme de cristaux insolubles
celles-ci sont séparées en continu par des filtres rotatifs. (figure 6-1-a et
figure 6-1-b)


Rôle du solvant
▪ Toluène: Solvant qui la propriété de dissoudre l’huile
▪ C’est un composé aromatique qui a un bon pouvoir solvant pour l’huile

même à basse température. Il permet d’augmenter la solubilité de l’huile,
et ceci afin de régler le taux de dilution au minimum.
▪ Méthyle-éthyle-cétone: Anti-solvant qui a la propriété de favoriser la

cristallisation des paraffines.
▪ C’est un composé polaire qui provoque la précipitation de la paraffine au

cours du refroidissement et permet ainsi d’avoir une température de
filtration voisine du point d’écoulement d’huile.

Figure 6-1-a : Schéma simplifié de déparaffinage au MEC/Toluène

Unité de Déparaffinage RA1/Z

Figure 6-2 : Unité de déparaffinage au MEC/Toluène

Unité de Déparaffinage RA1/Z

ANDRITZ GROUP/ANDRITZ Krauss-Maffei TDF pressure drum filter operation principle,

https://www.youtube.com/watch?v=eNVccGnp7aw&feature=share&fbclid=IwAR3LrQ-
nUZfD6CKrvPp8jZThm8tvrsON_D8xngibinddx2sJVfE4B1MniT4
Vidéo 6-2: Filtre Rotatif - Séparation huile/paraffines

Variables opératoires du procédé
Nature de la charge
a une importance
prépondérante sur le résultat de
déparaffinage.
plus la charge sera visqueuse, plus les

Les résultats de l’étape de filtration sont
cristaux seront de type microcristallin rendant
directement liés aux types de cristaux de
la filtration plus difficile.
paraffines formés, eux-mêmes dépendant
fortement de la structure chimique de la
charge.


Influence de la composition du solvant:
Une augmentation du taux de MEC
diminue le différentiel de température
améliore le débit de filtration
conduit à une teneur en huile résiduelle dans la paraffine plus élevée
un rendement en huile déparaffine plus faible

Taux de solvant
Une augmentation du taux
de solvant conduit à une
augmentation du rendement
en huile déparaffine
Dilution
Dilution primaire secondaire Dilution tertiaire injectée Dilution de lavage
injectée avant le injectée en cours éventuellement en fin de injectée sur les toiles
début du de refroidissement. filtrantes pour éliminer
refroidissement. refroidissement. l’huile occluse dans les
cristaux de paraffine.

Vitesse de refroidissement
Elle affecte la forme, la taille des cristaux ainsi que l’occlusion
d’huile.
Une vitesse de refroidissement élevée Une vitesse de filtration

favorisera la formation de cristaux plus petits, susceptible lente
de colmater rapidement les toiles filtrantes et par favorise la croissance des
conséquent, réduction de la vitesse de filtration. cristaux.

Tableau 6-1 : Spécifications des produits
Point
Viscosité à Indice de Rendement
Charge d'écoulement
100°C cSt réfraction %
°C
-12 Max 80
SAE10
Design 5,48 1,4600 ~1,4620
Réel 4,7 ~ 5,7 1,4607 -12 77 ~ 81
-12 Max 83
SAE30
Design 9,84 1,4650 ~1,4670
Réel 8,6 ~ 10,5 1,4662 -12 73 ~ 78


Principe de Fonctionnement de l’Unité (25/500)
▪ C'est une unité de traitement catalytique à l'hydrogène de faible
sévérité qui permet d'améliorer les propriétés suivantes de l'huile
déparaffinée:
➢ Couleur et la stabilité thermique et chimique.
➢ Teneur en impureté par élimination des substances indésirables

(Azote, sulfure, oxygène qui est un oxydant corrosif).

Gaz vers Fabrication des huiles de base
torche
Co-Mo/Al2O3
HUILES DE BASE
SPO
LES HUILES FINIES

ADDITIFS
MVO / SAE10
VO / SAE30
Bright Stock
(BS)
CHARGE
Gaz riche en
H2
Figure 7-1Raffinage
: Schéma simplifié
et traitement de/ Mars
du pétrole brut hydrofinishing
2021/ IAP 258
Figure 7-2 : Unité de Hydrofinishing

Unité d’Hydro-finishing RA1/Z

Chapitre N° 4
Fabrication des bitumes

Généralités sur les bitumes

▪ En dehors de leurs applications pour les routes et pour l’étanchéité des toits, les
bitumes sont peu connus par le public qui sait par contre à quoi sert l’essence,
les huiles et le kérosène...
▪ Le bitume est composé d'un mélange d'hydrocarbures :
➢ peut se trouver à l'état liquide ou solide,
➢ de couleur brunâtre à noirâtre.
➢ à chaud, le bitume devient fluide et adhère aux supports sur lesquels on
l'applique.
▪ Les pétroles bruts ne sont pas tous aptes à fournir des bitumes.
▪ Plus le Kuop du brut est faible le pétrole brut est du type asphaltique), le résidu
de la DSV est employé directement comme bitume .

Généralités sur les bitumes

▪ Les bitumes proviennent de gisements naturels et de certains pétroles bruts. Sur
les 1300 pétroles bruts référencés dans le monde, 10% seulement peuvent
donner des bitumes de meilleures qualités.
▪ Les bitumes tirent leur origines de celui du pétrole brut duquel ils sont extraits.
▪ Types de pétroles à bitumes à savoir:
➢Les pétroles du VENEZUELA et du Mexique Bitumes acides
➢Les pétroles du KUWAIT et de l’IRAK Bitumes à faible acidité
▪ D’autre part, les bitumes tiennent leurs caractéristiques spécifiques, de leur
procédé de fabrication.

Composition des bitumes

▪ La composition chimique des bitumes varie avec l'origine des pétroles bruts dont
ils sont issus.
▪ Ils se composent essentiellement d’hydrocarbures organiques qui sont les
fractions les plus lourdes du pétrole.
Carbone (82-
88%)

Structure chimique des bitumes

▪ L’utilisation de n-heptane, comme solvant sélectif, permet de fractionner le
bitume en deux grandes partie:
▪ la partie dissoute (les maltènes) a l'aspect d'une huile visqueuse de
couleur foncée ;
▪ la fraction précipitée (les asphaltènes) est constituée par des corps de
poids moléculaire très élevé se présentant sous la forme d'une
substance solide et noirâtre.
▪ Les molécules de maltène peuvent être encore fractionnés par chromatographie
en saturés, aromatiques et résines.

Saturés
Maltènes Aromatiques
Bitumes Résines
Asphaltènes Asphaltènes


Qualité d’un bon bitume

▪ Les propriétés fondamentales qui prédéfinit la qualité d’un bitume pour son
utilisation sont:
Bonne
Bonne cohésion
élasticité
Bonne
résistance
Bonne
au
adhésivité
vieillissem
ent
Bonne
La stabilité
durabilité au
stockage

▪ Alors un bon bitume qui a un bon comportement rhéologique

Caractérisation des bitumes

▪ Ils sont caractérisés par :
➢ La pénétration : Elle représente l’enfoncement mesuré en 1/10 de mm
d’une aiguille d’un calibre donné sous une charge donnée pendant un temps
donné. Le plus généralement la mesure est faite à 25°C avec une charge de
100g et pendant une durée de 5 secondes.
➢ Le point de ramollissement : C’est la température à laquelle le bitume passe
de l’état solide à l’état liquide. La méthode courante utilisée est la méthode (bille
et anneau).
➢ Le point de flash : C’est la température à laquelle les vapeurs émises
par une éprouvette de bitume peuvent être enflammés par l ‘ approche d’une
flamme, ce point d’inflammabilité varie entre environ 220°C et 320°C pour les
différents types de bitumes.
➢ La ductilité : C’est la propriété qui caractérise la résistance du bitume à
l’effort mécanique de traction, et se mesure par un essai d’étirement.

Production industrielle des bitumes

▪ Il existe plusieurs procédés de fabrication des bitumes à partir des pétroles
bruts :
➢ La distillation : de bruts choisis pour leur rendement en coupes lourdes est le
moyen le plus utilisé. Les bitumes sont extraits des résidus de la distillations sous
pression réduite, elle même alimentée par résidus de distillation atmosphérique.
➢ Le dés-asphaltage au solvant : Il s’agit d’extraire d’un résidus sous vide ou
d’un distillat lourd les fractions les plus lourdes, qui serviront à fabriquer les
bitumes. La séparation est basée sur la précipitation des asphaltes est la
solubilisation de l’huile dans un solvant du type alcane. Les solvants employés
sont le butane ou le propane ou un mélange butane –propane.
➢ Le soufflage : Consiste à faire circuler de l’air à contre courant dans une
charge bitumineuse afin d’oxyder. Il résulte de cette opération la formation de
molécules à haut poids moléculaires et de structures différentes de celles du
produit initial .Il est ainsi possible d’obtenir des « grades » durs à points de
ramollissement très élevés.

Réactions mise en jeu
▪ Les propriétés physiques du résidu court sont modifiées par soufflage de

l’air à des T°C comprises entre 240 et 320 °C dans un réacteur continu
ou lot appelé Bitume Blowing Unit (BBU).
▪ D’un point de vue chimique, c’est un processus d’oxydation, de
déshydrogénation et de polymérisation, dans lequel les maltènes de
faible masse moléculaire sont transformés en asphaltènes de masses
moléculaires plus élevées.
▪ Le processus de soufflage permet d’améliorer les propriétés physiques
du produit, en augmentant son point de ramollissement et réduisant son
indice de pénétration.

Réaction d’oxydation

Fabrication des bitumes routiers
▪ Cette unité est destinée pour produire à partir d’un brut réduit importé les
produits suivants :
➢ LVGO (gasoil léger).
➢ MVGO (gasoil moyen).
➢ HVGO (gasoil lourd).
➢ Bitume routier.
▪ Cette unité comprend deux sections :
➢ Flashing S/vide.
➢ Semi- Blowing

Caractéristiques de la charge « Brut Réduit Importé »

Colonne de DSV U14 RA1Z
276
Système de Vide U14 RA1Z
tête
Vapeur+gaz tuyère Aspiration des gaz diffuseur Vapeur motrice

Colonne d’oxydation U14 RA1Z
278
La section flashing (DSV)

▪ A pour but de soutirer les produits légers (GO) sous un vide de 50mmHg et
360°C sortie four.
▪ Le rendement en produit RSV varie entre 60 à 72 % selon charge
▪ Au fond de la colonne les spécifications du résidu sous vide (RSV) suivantes:
➢ PEN: 170 à 250

➢ RAM: 33 à 41
➢ Viscosité à 100°C: 650 à 750 Cst
▪ Ces spécifications ne répondent pas à celles requises pour le bitume routier d’où
un traitement complémentaire dans section semi-blowing est nécessaire.

La section flashing (DSV)

▪ A pour but de soutirer les produits légers (GO) sous un vide de 50mmHg et
360°C sortie four.
▪ Le rendement en produit RSV varie entre 60 à 72 % selon charge
▪ Au fond de la colonne les spécifications du résidu sous vide (RSV) suivantes:
Pénétration Point de Viscosité à

CHARGE
1/10 mm ramollissement °C 100 °C (Cst)
RSV 170 - 250 33 - 41 650 - 750
▪ Ces spécifications ne répondent pas à celles requises pour le bitume routier d’où
un traitement complémentaire dans section semi-blowing est nécessaire.

Section de Semi-Blowing
Charge: RSV issue de l’unité distillation sous vide
▪ Principe de procédé: Oxydation à l’air ,réaction exo-thermique
▪ Paramètres opératoires:
- T°C de réaction: 260°C
- Pression : 1,02 Atm
▪ Equipement:
- Colonne de soufflage
- Compresseur à air
Pénétration Point de Flash point Ductilité

BITUME
1/10 mm ramollissement °C °C Cm
40/50 40 – 50 47 – 61 250 >= 60

80/100 80 - 100 41 - 51 250 >= 100


Fabrication des bitumes oxydés
▪ L'unité est destinée a produire des bitumes à haut point de

ramollissement.
▪ Elle traite une charge appelée BLOWING-STOCK qui est un mélange
approprié de bitume et de gaz-oil lourd provenant de l'unité de flashing
sous vide.
▪ Le principe de son fonctionnement est de traiter la charge en injectant
de I'air (réaction exothermique)
▪ Cette unité peut produire trois sortes de bitumes : Le bitume oxydé de
spécification 85/25, 90/40 et 115/15.

Origine et mode de fabrication des bitumes de base
▪ Charge : BLOWING-STOCK ( Bitumes (RSV) + Gasoil très lourd )
▪ Principe de procédé: Oxydation à l’air poussée, le mélange (RSV/GO)

subi une réaction exothermique par l’apport d’oxygène de l’ air
▪ Equipement: - four
- Colonne de soufflage
- Compresseur à air
▪ Paramètres opératoires: - T°C sortie four : 225°C
- T°C de réaction: 270°C
▪ Produits: Bitumes oxydés:

▪ Caractéristiques de la charge


Unité 1: Bitumes oxydés
Bitumes Oxydés: U15 RA1Z
L'unité est destinée a produire des bitumes à haut point de ramollissement.
Elle traite une charge appelée BLOWING-STOCK qui est un mélange approprié
de bitume et de gaz-oil lourd provenant de l'unité de flashing sous vide.
Le principe de son fonctionnement est de traiter la charge en injectant de I‘ air
(réaction exothermique)
Cette unité peut produire trois sortes de bitumes : Le bitume oxydé de
spécification 85/25, 90/40 et 115/15 avec une production annuelle de
20.000T/AN.
PENETRABILITE à POINT DE DUCTILITE à25°C

Caractéristiques DENSITE à 25°C
25°C (1/10mm) RAMOLLISSEMENT °C
POINT D’ECLAIR °C
(Cm)
Méthodes d’analyse ASTM D-70 ASTM D-5 ASTM D-36 ASTM D-92 ASTM D-113
85/25 1.01-1.06 20-30 80-90 230 Min 3 Min
90/40 1.01-1.05 35-45 85-95 230 MIN
Fabrication des bitumes Oct/2020 IAP/Arzew/GPR

287
288
Références
Références
1- IFP Training: Conduite d’une unité de distillation-Distillation du brut,2014.
2- Manuels opératoires: Unité Lubrifiants et Unité bitumes / RA1/Z.
3- P. Wuithier, Le pétrole Raffinage et Génie chimique: Edition Technip, 1972.
4- J.P. Wauquier, Procédés de séparation, vol. II: Edition Technip, 1998.
5- P.Trambouze, Matériels et équipements, vol. IV: Edition Technip, 1999.

MERCI DE VOTRE ATTENTION

Séminaire Raffinage Et Traitement Du Brut

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Séminaire Raffinage Et Traitement Du Brut

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

RAFFINAGE DU PETROLE

Permettre aux participants de comprendre:

▪ Le pétrole brut de son origine jusqu'à son raffinage et commercialisation.

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 2

▪ Généralités sur les pétroles bruts.

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP

▪ Le raffinage du pétrole utilise différentes techniques afin d’obtenir le

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 4

La capacité de traitement s’élève à environ 30 Millions de tonnes par an dont 5

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 5

Composition du pétrole brut

Composition des pétroles bruts

Le tableau ci-après donne les valeurs habituellement observées pour la

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 8

Composition des pétroles bruts

▪ Les pétroles bruts contiennent aussi des éléments étrangers non

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 9

Composition des pétroles bruts

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 10

Sous quelle forme trouve t’on le carbone et l’hydrogène dans le pétrole?

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 11

Classification du pétrole brut

Classification par degré API

Généralement, on classe les pétroles bruts en fonction de la densité en 3

▪ Brut léger API > 34 (light)

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 13

Classification par densité

▪ Brut léger: ( Densité : 0,8 et 0,825)

– Rendement élevé en essence

– Mer du Nord, Sahara

▪ Brut moyen: (Densité : 0,825-0,875)

▪ Brut lourd: (Densité > 0.875)

– Rendement élevé en diesel et carburant lourd

– Canada, Iran, Venezuela

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 14

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 15

Classification selon la teneur en soufre

Sweet intermediate Sour

▪ Une teneur en soufre élevée nécessite des efforts en raffinage

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 16

Classification selon la prédominance

▪ on classe les pétroles bruts selon la prédominance de l’une des familles :

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 17

Réseaux de collecte du pétrole brut

▪ Il existe deux formes de réseaux :

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 20

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 21

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 22

▪ Outre les problèmes de corrosion résolus par revêtement et protection

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 23

a. Utilisation des racleurs

▪ La méthode d’entretien de base consiste à envoyer des racleurs dans la

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 24

a. Utilisation des racleurs

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 25

b. Injection d’eau et de produits chimiques

▪ Dans le cas des dépôts de sel, en particulier lorsqu’ils se produisent

▪ On peut aussi injecter des produits chimiques type dispersant pour

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 26

c. Cas particuliers des hydrates

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 27

c. Cas particuliers des hydrates

Raffinage et traitement du pétrole brut / Mars 2021/ IAP 28

c. Cas particuliers des hydrates