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Allison Sydney, 2011
Allison Sydney, 2011
sous la forme de composés qui constituent les minéraux qui composent la croûte terrestre. Les
forces et les processus qui ont façonné la surface de la terre ont concentré ces minéraux en
quantités très différentes. Lorsque cette concentration est suffisamment élevée pour que le
minéral puisse être exploité et récupéré de manière économique, le gisement est qualifié de
minerai ou gisement. Cependant, même dans ce cas, les minéraux ne sont généralement pas
disponibles sous une forme ayant la pureté nécessaire pour un traitement immédiat en produit
final souhaité. Dans son ouvrage du XVIe siècle sur le traitement des minerais, Agricola
(1950) écrit : « La nature crée généralement des métaux à l'état impur, mélangés à de la terre,
des pierres et des jus solidifiés, il est nécessaire de séparer la plupart de ces impuretés des
minerais autant que possible. être, avant qu'ils ne soient fondus.
Les minéraux de valeur doivent d'abord être séparés de ceux sans valeur commerciale,
appelés gang. Le traitement du minerai fait référence à ce traitement initial du matériau extrait
pour produire un concentré minéral d'une teneur suffisamment élevée pour être traité de
manière satisfaisante en métal pur ou autre produit final. Les différentes caractéristiques des
minéraux composant le minerai sont exploitées pour les séparer les uns des autres par une
variété de méthodes physiques qui laissent généralement la composition chimique du minéral
inchangée. (Le traitement du charbon est spécifiquement abordé dans l'article "Préparation du
charbon")
Concassage et Broyage
écrasement
Il n'est pas possible de passer de très gros morceaux à des matériaux fins en une seule
opération ou avec une seule machine. Le concassage est donc généralement une opération à
sec qui se déroule généralement en étapes désignées comme primaires, secondaires et
tertiaires.
Les concasseurs primaires réduisent le minerai d'une taille aussi grande que 1.5 m à 100 à 200
mm. Des machines telles que les concasseurs à mâchoires et giratoires appliquent une force de
fracture aux grosses particules, brisant le minerai par compression.
Dans un concasseur à mâchoires, le minerai tombe dans un espace en forme de coin entre une
plaque de concassage fixe et mobile. Le matériau est pincé et pressé jusqu'à ce qu'il se brise et
soit libéré et pincé à nouveau plus bas lorsque les mâchoires s'ouvrent et se ferment, jusqu'à
ce qu'il s'échappe finalement par l'espace situé au bas.
Dans le concasseur giratoire, une longue broche porte un élément de broyage conique en acier
dur lourd qui est déplacé de manière excentrique par un manchon de palier inférieur à
l'intérieur de la chambre ou de la coque de broyage. Le mouvement relatif des faces
d'écrasement est produit par la giration du cône monté excentriquement contre la chambre
extérieure. Généralement, cette machine est utilisée lorsqu'une capacité de débit élevée est
requise.
Le broyage secondaire réduit la taille des particules jusqu'à 5 à 20 mm. Les concasseurs à
cône, les rouleaux et les broyeurs à marteaux sont des exemples d'équipements utilisés. Le
concasseur à cône est un concasseur giratoire modifié avec une broche plus courte qui n'est
pas suspendue, mais supportée dans un palier sous la tête. Un concasseur à rouleaux se
compose de deux cylindres horizontaux tournant l'un vers l'autre, les rouleaux aspirant le
minerai dans l'espace entre eux et après un seul pincement déchargeant le produit. Le broyeur
à marteaux est un broyeur à percussion typique. Le broyage se fait par l'impact de coups secs
appliqués à grande vitesse par des marteaux fixés à un rotor dans l'espace de travail.
Ponçage
Le broyage, dernière étape du broyage, est réalisé dans des cuves cylindriques rotatives en
acier appelées broyeurs à tambour. Ici, les particules minérales sont réduites entre 10 et 300
μm. Un milieu de broyage, tel que des billes d'acier, des tiges ou des cailloux (morceaux de
minerai pré-dimensionnés beaucoup plus gros que l'alimentation en vrac de matériau), est
ajouté au broyeur afin que le minerai soit décomposé à la taille souhaitée. L'utilisation de
cailloux est appelée broyage autogène. Lorsque le type de minerai convient, le broyage au fil
de l'eau (ROM) peut être utilisé. Dans cette forme de broyage autogène, tout le flux de
minerai de la mine est acheminé directement vers le broyeur sans pré-concassage, les gros
morceaux de minerai servant de milieu de broyage.
Le broyeur est généralement chargé de minerai concassé et d'agent de broyage jusqu'à un peu
moins de la moitié. Des études ont montré que la rupture produite par le fraisage est une
combinaison à la fois d'impact et d'abrasion. Les revêtements de broyeur sont utilisés pour
protéger l'enveloppe du broyeur de l'usure et, de par leur conception, pour réduire le
glissement des éléments de broyage et améliorer la partie de levage et d'impact du broyage.
Il existe une taille optimale à laquelle le minerai doit être broyé pour une séparation et une
récupération efficaces du composant précieux. Le sous-broyage entraîne une libération
incomplète et une mauvaise récupération. Le surbroyage augmente la difficulté de séparation,
en plus d'utiliser un excès d'énergie coûteuse.
Après concassage et broyage, les produits sont généralement séparés simplement en fonction
de leur taille. L'objectif principal est de produire des matières premières de taille appropriée
pour un traitement ultérieur. Les matériaux surdimensionnés sont recyclés pour une réduction
supplémentaire.
Écrans
Le criblage est généralement appliqué à des matériaux assez grossiers. Il peut également être
utilisé pour produire une taille d'alimentation raisonnablement uniforme pour une opération
ultérieure lorsque cela est nécessaire. Le grizzly est une série de lourdes barres parallèles
placées dans un cadre qui filtre les matériaux très grossiers. Le trommel est un tamis
cylindrique rotatif incliné. En utilisant un certain nombre de sections de tamis de différentes
tailles, plusieurs produits de taille peuvent être produits simultanément. Une variété d'autres
écrans et combinaisons d'écrans peuvent être employés.
Classificateurs
Dans un classificateur en spirale, un mécanisme de râteau soulève les sables plus grossiers
d'un bassin à boues pour produire un produit déclamé propre.
L'hydrocyclone utilise la force centrifuge pour accélérer les taux de sédimentation et produire
des séparations efficaces des particules de taille fine. Une suspension de bouillie est introduite
à grande vitesse tangentiellement dans une cuve de forme conique. En raison du mouvement
tourbillonnant, les particules plus grosses et plus lourdes qui se déposent plus rapidement se
déplacent vers la paroi externe, où la vitesse est la plus faible, et se déposent vers le bas,
tandis que les particules plus légères et plus petites se déplacent vers la zone de basse pression
le long de l'axe, où elles sont porté vers le haut.
Concentration Séparation
La séparation par concentration nécessite que les particules soient distinguées comme étant
soit celles du minéral de valeur, soit comme des particules de gangue et leur séparation
efficace en un concentré et un produit résiduaire. L'objectif est d'obtenir une récupération
maximale du minéral précieux à une teneur acceptable pour un traitement ultérieur ou la
vente.
Tri du minerai
La méthode de concentration la plus ancienne et la plus simple est la sélection visuelle des
particules et leur élimination à la main. Le tri manuel a ses équivalents modernes dans un
certain nombre de méthodes électroniques. Dans les méthodes photométriques, la
reconnaissance des particules est basée sur la différence de réflectivité de différents minéraux.
Un jet d'air comprimé est ensuite activé pour les retirer d'une bande de matériau en
mouvement. La conductivité différente de différents minéraux peut être utilisée d'une manière
similaire.
La séparation en milieu lourd ou en milieu dense est un processus qui dépend uniquement de
la différence de densité entre les minéraux. Elle consiste à introduire le mélange dans un
liquide de densité comprise entre celle des deux minéraux à séparer, le minéral le plus léger
flotte alors et le plus lourd coule. Dans certains procédés, il est utilisé pour la préconcentration
des minéraux avant un broyage final et est fréquemment utilisé comme étape de nettoyage
dans la préparation du charbon.
Des fluides organiques lourds tels que le tétrabromoéthane, qui a une densité relative de 2.96,
sont utilisés dans certaines applications, mais à l'échelle commerciale, des suspensions de
solides finement broyés qui se comportent comme de simples fluides newtoniens sont
généralement utilisées. Des exemples de matériaux utilisés sont la magnétite et le
ferrosilicium. Ceux-ci forment des « fluides » à faible viscosité, inertes et stables et sont
facilement retirés de la suspension magnétiquement.
Gravity
Les processus de séparation naturels tels que les systèmes fluviaux ont produit des gisements
de placers où des particules plus grosses et plus lourdes ont été séparées des plus petites et
plus légères. Les techniques de gravité imitent ces processus naturels. La séparation est
provoquée par le mouvement de la particule en réponse à la force de gravité et à la résistance
exercée par le fluide dans lequel la séparation a lieu.
Au fil des ans, de nombreux types de séparateurs gravitaires ont été développés et leur
utilisation continue témoigne de la rentabilité de ce type de séparation.
Dans un gigue un lit de particules minérales est mis en suspension ("fluidisé") par un courant
pulsé d'eau. Au fur et à mesure que l'eau s'écoule entre chaque cycle, les particules les plus
denses tombent en dessous des moins denses et pendant une période de drainage, les petites
particules, et en particulier les particules plus petites et plus denses, pénètrent entre les
espaces entre les particules plus grosses et se déposent plus bas dans le lit. Au fur et à mesure
que le cycle se répète, le degré de séparation augmente.
Tables vibrantes traiter des matériaux plus fins que les gabarits. La table est constituée d'une
surface plane légèrement inclinée d'avant en arrière et d'un bout à l'autre. Des radiers en bois
divisent la table longitudinalement à angle droit. Les aliments pénètrent le long du bord
supérieur et les particules sont entraînées vers le bas par le flux d'eau. En même temps, ils
sont soumis à des vibrations asymétriques le long de l'axe longitudinal ou horizontal. Les
particules plus denses qui ont tendance à être piégées derrière le riffle sont mélangées sur la
table par les vibrations.
Séparation magnétique
Tous les matériaux sont influencés par les champs magnétiques, bien que pour la plupart
l'effet soit trop faible pour être détecté. Cependant, si l'un des composants minéraux d'un
mélange a une susceptibilité magnétique assez forte, cela peut être utilisé pour le séparer des
autres. Les séparateurs magnétiques sont classés en machines à faible et haute intensité, puis
en séparateurs à alimentation sèche et humide.
Séparation électrostatique
La séparation électrostatique, autrefois couramment utilisée, a été déplacée dans une large
mesure par l'avènement de la flottation. Cependant, elle est appliquée avec succès à un petit
nombre de minéraux, comme le rutile, pour lesquels d'autres méthodes s'avèrent difficiles et
où la conductivité du minéral rend possible la séparation électrostatique.
flottage
La flottation est un processus de séparation qui exploite les différences dans les propriétés
physico-chimiques de surface de différents minéraux.
Des réactifs chimiques appelés collecteurs sont ajoutés à la pâte et réagissent sélectivement
avec la surface des précieuses particules minérales. Les produits de réaction formés rendent la
surface du minéral hydrophobe ou non mouillable, de sorte qu'elle se fixe facilement à une
bulle d'air.
Dans chaque cellule d'un circuit de flottation, la pulpe est agitée et l'air introduit est dispersé
dans le système. Les particules minérales hydrophobes se fixent aux bulles d'air et, en
présence d'un agent moussant approprié, celles-ci forment une mousse stable à la surface.
Celui-ci déborde en permanence des parois de la cellule de flottation, emportant avec lui sa
charge minérale.
déshydratation
Après la plupart des opérations, il est nécessaire de séparer l'eau utilisée dans les procédés de
séparation du concentré produit ou des déchets de la gangue. Dans les environnements secs,
cela est particulièrement important pour que l'eau puisse être recyclée pour être réutilisée.
Un bassin de décantation consiste en une cuve cylindrique dans laquelle la pulpe est introduite
au centre via un puits d'alimentation. Celui-ci est placé sous la surface pour minimiser la
perturbation des solides déposés. Le liquide clarifié déborde des parois du réservoir dans une
goulotte. Des bras radiaux à lames ratissent les solides décantés vers le centre, d'où ils sont
retirés. Des floculants peuvent être ajoutés à la suspension pour accélérer la vitesse de
sédimentation des solides.
La filtration est l'élimination des particules solides du fluide pour produire un gâteau de
concentré qui peut ensuite être séché et transporté. Une forme courante est le filtre à vide
continu, dont le filtre à tambour est typique. Un tambour cylindrique horizontal tourne dans
une cuve ouverte dont la partie inférieure est immergée dans la pulpe. L'enveloppe du
tambour est constituée d'une série de compartiments recouverts d'un média filtrant. La coque
intérieure à double paroi est reliée à un mécanisme de soupape sur l'arbre central qui permet
d'appliquer soit le vide, soit la pression. Le vide est appliqué à la section immergée dans la
pulpe, aspirant l'eau à travers le filtre et formant un gâteau de concentré sur le tissu. Le vide
déshydrate le gâteau une fois sorti de la bouillie. Juste avant que la section ne rentre dans le
coulis, une pression est appliquée pour souffler le gâteau. Les filtres à disques fonctionnent
sur le même principe, mais consistent en une série de disques fixés à l'arbre central.
Seule une petite fraction du minerai extrait est constituée de minéraux précieux. Le reste est
de la gangue qui, après traitement, forme les résidus qui doivent être éliminés.
Les deux principales considérations dans l'élimination des résidus sont la sécurité et
l'économie. Il y a deux aspects à la sécurité : les considérations physiques entourant la
décharge ou le barrage dans lequel les résidus sont placés ; et la pollution par les déchets qui
peuvent affecter la santé humaine et causer des dommages à l'environnement. Les résidus
doivent être éliminés de la manière la plus rentable possible en fonction de la sécurité.
Le plus souvent, les résidus sont dimensionnés et la fraction de sable grossier est utilisée pour
construire un barrage sur un site sélectionné. La fraction fine ou boue est ensuite pompée dans
un bassin derrière le mur du barrage.
Lorsque des produits chimiques toxiques tels que le cyanure sont présents dans les eaux usées,
une préparation spéciale de la base du barrage (par exemple, par l'utilisation de bâches en
plastique) peut être nécessaire pour prévenir la contamination possible des eaux souterraines.
Dans la mesure du possible, l'eau récupérée du barrage est recyclée pour une utilisation
ultérieure. Cela peut être d'une grande importance dans les régions sèches et est de plus en
plus exigé par la législation visant à prévenir la pollution des eaux souterraines et de surface
par des polluants chimiques.
Une grande partie du concentré produit par le traitement du minerai est ensuite traitée par des
méthodes hydrométalluriques. Les valeurs métalliques sont lessivées ou dissoutes du minerai,
et différents métaux sont séparés les uns des autres. Les solutions obtenues sont concentrées,
puis le métal récupéré par des étapes telles que précipitation et dépôt électrolytique ou
chimique.
De nombreux minerais ont une teneur trop faible pour justifier le coût de la pré-concentration.
Les déchets peuvent également contenir encore une certaine quantité de valeur métallique.
Dans certains cas, un tel matériau peut être traité économiquement par une version d'un
procédé hydrométallurgique connu sous le nom de lixiviation en tas ou en décharge.
La lixiviation en tas a été établie à Rio Tinto en Espagne il y a plus de 300 ans. L'eau
percolant lentement à travers les tas de minerai à faible teneur était colorée en bleu par les sels
de cuivre dissous résultant de l'oxydation du minerai. Le cuivre a été récupéré de la solution
par précipitation sur de la ferraille.
Ce processus de base est utilisé pour la lixiviation en tas d'oxydes et de sulfures de matériaux
de faible qualité et de déchets dans le monde entier. Une fois qu'un tas ou une décharge du
matériau a été créé, un agent solubilisant approprié (par exemple, une solution acide) est
appliqué en saupoudrant ou en inondant le haut du tas et la solution qui s'infiltre au fond est
récupérée.
Alors que la lixiviation en tas est pratiquée avec succès depuis longtemps, ce n'est que
relativement récemment que le rôle important de certaines bactéries dans le processus a été
reconnu. Ces bactéries ont été identifiées comme les espèces oxydant le fer Thiobacillus
ferrooxidans et les espèces oxydantes du soufre Thiobacillus thiooxidans. Les bactéries
oxydant le fer tirent leur énergie de l'oxydation des ions ferreux en ions ferriques et les
espèces oxydant le soufre de l'oxydation du sulfure en sulfate. Ces réactions catalysent
efficacement l'oxydation accélérée des sulfures métalliques en sulfates métalliques solubles.
Sur place la lixiviation, parfois appelée extraction par solution, est en fait une variante de la
lixiviation en tas. Il consiste à pomper de la solution dans des mines abandonnées, effondrées
dans des chantiers, des zones d'exploitation éloignées ou même des corps minéralisés entiers
lorsqu'il est démontré qu'ils sont perméables à la solution. Les formations rocheuses doivent
se prêter au contact avec la solution de lixiviation et à la nécessaire disponibilité d'oxygène