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TABLE DES MATIERES

TABLE DES MATIERES ......................................................................................................... 1

LISTES DE TABLEAUX .......................................................................................................... 3

LITES DES FIGURES ............................................................................................................... 4

ABREVIATIONS ...................................................................................................................... 5

AVANT PROPOS ...................................................................................................................... 6

INTRODUCTION ...................................................................................................................... 7

FORMATION EN SANTE ET SECURITE AU TRAVAIL..................................................... 8

CHAPITRE I : PRESENTATION GENERALE DE L’ENTREPRISE .................................. 10

I.1. INTRODUCTION .......................................................................................................... 10

I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE .................................................................................. 10

I.3. HISTORIQUE ................................................................................................................ 11

I.4. POLITUQUES ET NORMES ........................................................................................ 11

I.5. ACTIVITES ET SERVICES RENDUS ........................................................................ 11

CHAPITRE II : DESCRIPTION DU PROCEDE HYDROMETALLURGIQUE DE CDM A

SON SERVICE DE LUKUNI SITUE A KAWAMA ............................................................. 13

II.1. PREPARATION DES MINERAIS .............................................................................. 13

II.1.1. CONCASSAGE ..................................................................................................... 13

II.1.2. SECTION DE BROYAGE .................................................................................... 14

II.2. LIXIVIATION .............................................................................................................. 16

II.2.1. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT ......................... Erreur ! Signet non défini.

II.2.2. Réactions de lixiviation .......................................................................................... 17

II.2.3. Paramètres de la lixiviation .................................................................................... 17

II.3. EXTRACTION PAS SOLVANT ................................................................................. 18

II.3.1. Fonctionnement ...................................................................................................... 19

II.3.1. Paramètres de l’extraction par solvant ................................................................... 19

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II.4. ELECTROLYSE D’EXTRACTION ............................................................................ 20

II.4.1 Paramètres de l’électrolyse ...................................................................................... 21

II.5. PRODUCTION DE L’ACIDE SULFURIQUE ............................................................ 21

II.5.1. Principe de fonctionnement .................................................................................... 21

II.5.2. Salle de purification d’eau ...................................................................................... 22

CHAPITRE III : ACTIVITES REALISEES EN SECTION ET AU LABORATOIRE ......... 24

III.1. INTRODUCTION ....................................................................................................... 24

III.2. SECTION FRAGMENTATION ................................................................................. 24

III.3. SECTION LIXIVIATION ........................................................................................... 25

III.4. SECTION EXTRACTION PAR SOLVANT ............................................................. 27

III.5. SECTION ELECTROLYSE ....................................................................................... 29

III.6. ACIDE PLANT ........................................................................................................... 30

III.7. ACTIVITES REALISEES AU LABORATOIRE NOUVELLE TECHNOLOGIE ... 31

III.7.1 PRESENTATION DU LABORATOIRE ................................................................. 31

III.7.2. ACTIVITES REALISES AU LABORATOIRE ...................................................... 32

CONCLUSION ........................................................................................................................ 41

ANNEXES ............................................................................................................................... 42
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LISTES DE TABLEAUX
Tableau 1: Produits utilisés dans la purification d'eau ............................................................. 23

Tableau 2: résultats de vérification de la granulométrie .......................................................... 25

Tableau 3: Tanks de prélèvement de la pulpe au leaching et utilités ....................................... 26

Tableau 4: rapport de prélèvement du pH dans les tanks de lixiviation .................................. 27

Tableau 5: Setler de prélèvement de PLS au niveau de SX .................................................... 28

Tableau 6: Prélèvement du niveau de l'organique (en Cm) ..................................................... 28

Tableau 7: ratio O/A et temps de décantation .......................................................................... 29

Tableau 8: Echantillons prélevés à l'acide plant....................................................................... 31

Tableau 9: analyse granulométrique du minerai ...................................................................... 33

Tableau 10: Résultats essais de la décantation du minerai ....................................................... 35

Tableau 11: résultats de l'essai de lixiviation ........................................................................... 36

Tableau 12: Résultats du titrage par Acidimétrie ..................................................................... 37

Tableau 13: Taux de solide en suspension ............................................................................... 39

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LITES DES FIGURES

Figure 1: panneaux de signalisation de l'usine ........................................................................... 8

Figure 2: vue aérienne de site d'exploitation ............................................................................ 10

Figure 3: Organisation u travail dans l'entreprise..................................................................... 12

Figure 4: flow sheet de concassage du minerai ........................................................................ 14

Figure 5: Schéma de broyage et hydro-cyclonage ................................................................... 15

Figure 6: schéma d'assouplissement du minerai ...................................................................... 16

Figure 7: Schéma de lixiviation ............................................................................................... 17

Figure 8: Schéma de lavage CCD et neutralisation des rejets ......... Erreur ! Signet non défini.

Figure 9: flow-sheet d'extraction par solvant SX de LUKUNI ................................................ 19

Figure 10: Vérification du d80 ................................................................................................. 25

Figure 11:présentation du laboratoire nouvelle technologie .................................................... 32

Figure 12: Analyse granulométrique ........................................................................................ 34

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ABREVIATIONS
CCD : Décantions contre-courant

CDM : Congo Dongfang International Mining

CRUD : Chalk River Unidentified Deposits

E : Symbolise un étage d’extraction en extraction par solvant
Ei : i ème étage extraction
EPI : Equipement de protection individuelle
EW: Electro wining (Electrolyse d’extraction)
HG Raf ou HG Raffinate High Grade Raffinate (Raffinat de la section HGSX)
HGPLS : High Grade Pregnant Leach Solution (solution de lixiviation à haute teneur en
cuivre).
HGSX : High Grade Solvent Extraction (unité d’extraction par solvant du cuivre de la solution
de lixiviation à haute teneur).
LG Raf ou LG Raffinate : Low Grade Raffinate (Raffinat de la section LGSX)
LGPLS : Low Grade Pregnant Leach Solution (solution de lixiviation à faible teneur en cuivre).
LGSX : Low Grade Solvent Extraction (unite d’extraction par solvant du cuivre de la solution
de lixiviation à faible teneur)
Max load : charge maximale du cuivre dans l’organique chargé
OF : Overflows (Surverse)
Rapport O/A: Rapport entre le volume de phase organique et celui de phase aqueuse en
extraction par solvant
Si : i ème étage de stripage
SX : Extraction par solvant
PO : Phase organique
PA : Phase aqueuse
PLS ; Pregnant Leach Solution (solution mère de lixiviation)
S : Symbolise un étage de stripage en extraction par solvant
SAG MILL: Semi Autogenous Grinding Mill (broyeur semi-autogène)
UF: Under Flow (sousverse)
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AVANT PROPOS
Ce rapport présente les différentes activités que nous avons eu à faire tout au long de notre stage
à CONGO DONGFANG INTERNATIAL MINING, nous serions ingrats si on ne remercie pas
ceux sans qui ce stage ne serait pas possible.
Tout d’abord, nous tenons à remercier DIEU, le Tout-puissant de nous avoir donné la force et
la foi nécessaire tous les jours de notre vie.
Nous tenons à remercier vivement Mr pour avoir rendu possible ce stage,
le doyen de la faculté polytechnique de l’UNILU, le professeur KANDA TUMBA Jean-Marie
pour son implication personnelle, les professeurs KANIKI Artur et KYONI Idriss
respectivement vice doyens chargé de l’enseignement et de la recherche.
Toute ma gratitude aux responsables de l’entreprise CONGO DONGFANG
INTERNATIONAL MINING « CDM » en sigle de nous avoir permis d’effectuer un stage
professionnel de plus deux mois au sein de leur entreprise, nous pensons également à nos
encadreur Ir KANIKI TSHIKUNGA John et Ir CIZA BORAUZIMA Christian, qui nous ont
accompagnés tout au long de notre apprentissage au sein de leur entreprise qui malgré ses
multiples taches professionnelles avaient toujours du temps à nous consacrer.

Nos remerciements s’adressent à tous nos encadreurs, les ingénieurs du laboratoire nouvelle
technologie,

, qui ont toujours été là pour nous quel que soit leurs occupations.
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INTRODUCTION
Le programme d’études en troisième bachelier au département de métallurgie et matériaux de
la faculté polytechnique prévoit un stage afin d’appréhender de manière pratique les notions
théoriques vues dans les auditoires à l’échelle industrielle.
Ces notions se sont articulées sur la métallurgie des métaux non ferreux, il existe de nombreux
procédés, des équipements et techniques variés utilisés pour la production de ces métaux. Des
nombreuses techniques des procédés de production sont communs à la plupart des métaux non
ferreux produits.
C’est dans cette optique que nous avons effectué un stage dans les installations de CONGO
DONGFANG INTERNATIONAL MINING à son site de Kawama dans son service de
LUKUNI, une entreprise œuvrant dans la métallurgie par voie humide, en particulier celle du
cuivre et du cobalt qui sont également des métaux non ferreux.
L’objectif de ce stage était de :
 Se familiariser et de comprendre d’avantage les opérations unitaires métallurgiques
l’échelle industrielle, Les problèmes scientifiques, techniques, environnementaux,
économiques et sécuritaires liés à la réalisation de ces opérations ;
 Connaitre d’avantage les activités effectuées au laboratoire non seulement pour faire le
suivi des paramètres d’une usine mais aussi améliorer la production de l’entreprise ;
 De s’imprégner des aspects sociaux.
Bref, connaitre les différents aspects de la vie professionnelle.

Nous avons été reçus tour à tour dans différentes sections de l’usine de LUKUNI plus
précisément au département d’hydrométallurgie et aux laboratoires.

Mises à part l’introduction et la conclusion, ce présent rapport comprends trois grandes parties
à savoir :
 La présentation de l’entreprise CONGO DONGFANG INTERNATIONAL MINING
et son service de LUKUNI ;
 La description des opérations métallurgiques ;

 Les activités réalisées dans les différentes sections et au laboratoire de l’usine

d’hydrométallurgie.
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FORMATION EN SANTE ET SECURITE AU TRAVAIL

C’est dans le but d’assurer une meilleure production en toute sécurité, l’entreprise a mis en
place une formation en santé et sécurité par laquelle tout travailleur, employés et stagiaires, est
sensé passé avant d’accéder à l’usine de production et aux laboratoires.

L’objectif de cette formation est de promouvoir une bonne culture de santé et de sécurité au
travail afin de s'assurer que les employés de LUKUNI et les contractants puissent se familiariser
et être en mesure de respecter les normes de sécurité du site pour prévenir les accidents du
travail et les maladies professionnelles. Cette formation se résume sur le minimum
d’équipement de protection (EPI) que chaque travailleur doit avoir, la signalisation des dangers
et risque présents sur le site afin d’éviter les accidents.

Ainsi, La couleur et la forme des panneaux nous indiquent le type d’indication :

 Les panneaux ronds de couleur bleue représentent les panneaux d’obligations, il s’agit
des équipements exigé avant d’accéder dans un atelier.
 Les panneaux triangulaires de couleur orange (respectivement de couleur jaune) et de
bordure noire représentent la signalisation d’avertissement.
 Les panneaux ronds de bordure rouge et de fond blanc indiquent l’interdiction quant
aux objets qui peuvent causer l’accident
 Les panneaux vert et blanc de forme rectangulaire indiquer la signalisation de sauvetage
en cas d’un accident.

Figure 1: panneaux de signalisation de l'usine(source : safety LUKUNI)

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Le minimum des EPI et tenues de travail exigés sur le site, sauf dans le bureau, dans les zones
exemptées et dans les véhicules :
 Les chemises à longues manches et pantalons ou combinaisons à Haute visibilité (ayant
des bandes réfléchissantes) ;
 Le gilet réflecteur (à haute visibilité) si nécessaire ;
 Un casque de sécurité : Ne pas mettre une casquette sous le casque de sécurité ;
 Les lunettes de sécurité claires ou tintées ;
 Les travailleurs qui portent des lunettes médicales doivent avoir des lunettes approuvées
avec de verres renforcées munies des protecteurs latéraux ;
 Les bottes de sécurité avec embouts en acier ou les bottes en caoutchouc
Les équipements supplémentaires nécessaires selon la tâche à exécuter ou la zone de travail tels
qu’indiqué par les panneaux d’obligation des EPI et le manuels d’utilisation dans chaque atelier
:
 Les protections oculaires (les lunettes de sécurité, écran facial, etc.) ;
 Les protections auditives (bouchon d’oreille, protège-tympan) ;
 La protection respiratoire (les masques respiratoires, cache-nez) ;
 La protection des mains (les gants) ;
 La protection contre les chutes liées au travail en hauteur (harnais antichute avec ses
accessoires) ;
 Protection contre les fuites d’acides (imperméable antiacide).

Les valeurs de LUKUNI :

 Veiller à la SECURITE quotidiennement ;
 Se respecter mutuellement ;
 Travailler ensemble ;
 Ils font toujours ce qu’ils disent ;
 Vouloir toujours faire mieux.
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CHAPITRE I : PRESENTATION GENERALE DE L’ENTREPRISE

I.1. INTRODUCTION
La société CONGO DONGFANG INTERNATIONAL MINING, CDM est une entreprise qui
œuvre dans toutes les opérations se rapportant directement ou indirectement à l’exploitation
minière à savoir et, la prospection, l’exploitation, l’achat et vente locale, l’exportation et la
transformation par voie hydrométallurgique des produits miniers, en particulier le cuivre et le
Cobalt, il est à noter que cette liste n’est pas exhaustive.

Ce chapitre présente l’historique de CDM ainsi que le département d’hydrométallurgie dans

lequel nous avons été affectés pour effectuer notre stage.

I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE

L’entreprise CDM a deux sites : l’un étant situé à Lubumbashi depuis plusieurs années
considérées comme le siège social de la société et l’autre situé à KAWAMA implanté en 2019.
Ce dernier fait l’objet de notre rapport. Le gisement de CDM KAWAMA est un gisement
pauvre de minerais oxydés de cuivre récemment découvert situé dans le village de LUKUNI à
25Km de la ville de Lubumbashi voir figure 2 et Ses coordonnées géographiques sont :
 11° 30’ 57’’ de latitude Sud,
 27° 25’ 39’’ de longitude Est.

Figure 2: vue aérienne de site d’exploitation (source google Maps)

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I.3. HISTORIQUE
CONGO DONGFANG INTERNATIONAL MINING SPRL en sigle CDM , est une société de
droit congolais créée le 22juin 2006 par la volonté de deux compagnies étrangères l’une de droit
chinois ZHEJIANG HUAYOU COBALT CO , LTD en abrège « HUAYOU » ayant son siège
au numéro 18 wuzhen E. Rd economic developpement zone of tongxiang, zhejiang province
china et l’autre de droit hongkongais HUAYOU (HONGKONG) CO, LIMITED en abrégé «
HUAYOU HONGKONG » , ayant son siège à unité E, 11 /F, Bank Tower n 351-353 The king’s
Road, North point , Hongkong.
Ayant établi son siège sur la route Likasi, au quartier joli site, commune annexe, ville de
Lubumbashi dans le Haut-Katanga, CDM est créée pour une durée indéterminée. A l’issu d’un
développement enregistré durant six années, CDM est devenu une société moderne qui a des
activités de l’exploitation minière, traitement des minerais et commerce internationale des
minerais avec des usines de traitement hydrométallurgique et pyrométallurgique, sa capacité de
production annuelle est estimée à 3O. 000 tonnes de cuivre de blister ; 10. 000 tonnes de cuivre
cathodique et 1000 tonnes d’hydroxyde de cobalt.

I.4. POLITUQUES ET NORMES

Dans le cadre de nos fondements, la structure de la documentation de LUKUNI présente une
infrastructure robuste des politiques, des normes et des processus qui guident la façon dont nous
travaillons sur tous les sites. Les politiques de CDM (indiquant notre intention d’affaires) et les
normes de CDM (énonçant les règles applicables à notre travail) guident la mise en œuvre des
documents plus détaillés dans le cadre de la documentation de l’usine de LUKUNI.

Les règles relatives à l’organisation technique du travail, à la discipline (nature et échelle des
sanctions) et aux modalités d’octroi des primes au sein de l’entreprise CDM sont régis par le
règlement d’ordre intérieur que chaque agent devra avoir.

Le code de bonne conduite contient les directives à suivre pour exécuter le travail en toute
sécurité et présentes en détails les infractions générales.

I.5. ACTIVITES ET SERVICES RENDUS

Les minerais envoyés à l’usine pour le traitement se fait soit par le procédé pyrométallurgique
qui comprend quatre fours électriques et trois fours à coke water jacket, le minerai subit d’une
manière générale les différentes opérations suivantes :
 Un tamisage pour enlever les éléments légers comme le quartz ;
 Un broyage pour réduire la taille de minerais ;
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 Une homogénéisation de la charge ;

 Une fusion réductrice au four électrique, four water jacket ;
 La granulométrie de la scorie ;
 La couler métallique des alliages.

Ces activités sont réalisées dans les usines de CDM Lubumbashi

 Par les procéder hydrométallurgique, le minerai subit les différentes opérations

suivantes pour le traitement :
 Un concassage et broyage du minerai ;
 Une classification au cyclone ;
 Une lixiviation à l’acide sulfurique ;
 Une séparation solide /liquides, par décantation et filtration ;
 Une purification de la solution ;
 Une extraction du cuivre par solvant organique ;
 Une électrolyse du cuivre ;
 Une carbonatation du cobalt.
 Un concentrateur qui produits des hydroxydes de cobalt de haute pureté
 Une usine de production d’acide sulfurique

Ces activités sont réalisées dans les usines de CDM a son site de Kawama où nous avons
eu a passé notre stage.

I.6 Organisation de travail à LUKUNI

Figure 3: Organisation u travail dans l'entreprise

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CHAPITRE II : DESCRIPTION DU PROCEDE

HYDROMETALLURGIQUE DE LUKUNI
II.1. Présentation de LUKUNI

Le département hydro métallurgique de LUKUNI a pour objectif en ce jour de produire 30,000

tonnes de cuivre l’année à une pureté de 99.99% et la production d’acide sulfurique tout en
assurant la santé et la sécurité de ses travailleurs. Ainsi L’usine fonctionne de manière
automatisée grâce au système DCS, « Distributed Control System » pour l’anglais, qui est un
Système de Contrôle Distribué, avec un procédé industriel doté d’une interface homme-
machine pour la supervision et d’un réseau de communication numérique, dont les éléments de
commande sont distribués.

Le système de DCS est composé de plusieurs éléments conçus pour effectuer un ensemble de
tâches programmées et offres plusieurs avantages dans la gestion de la production:

 La simplification des procédés

 La sécurité et la réduction des incidents
 La précision dans l’ensemble du processus de traitement du cuivre,
 La réduction très remarquable de pannes des équipements,
 L’économie d’énergie,
 La minimisation des coûts, etc.
Le département hydro métallurgique de CDM-KAWAMA est basé dans le village de LUKINI
d’où il tire son appellation et est subdivisé en cinq ateliers selon le procédé hydro métallurgique:

 Le BALL MILL : le concassage, le broyage et la lixiviation

 L’extraction et l’électrolyse du cuivre
 L’atelier de production d’acide plante
 L’électromécanique (service maintenance et électricité)
 Le service d’assainissement

II.1.1. Concassage
Le concassage est la première étape du processus hydro métallurgique. Le minerai est tamisé à travers
un tamis à grille d'acier d'un diamètre de 900 mm sur la partie supérieure du silo à minerai, et le matériau
sous le tamis est introduit dans le concasseur à mâchoires PEV1100*1200 par une extraction à plaques
robuste GBZ180-8 machine. Après concassage, le minerai entre dans le convoyeur à bande 1#(tapi 1)
puis entre dans le convoyeur à bande 2#(tapi 2) pour être transporté vers la décharge grossière. Le
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déchargement en un seul point s'accumulera naturellement dans un tas conique d'un volume d'environ
4000m³ et d'un temps de stockage d'environ 48h. L’organigramme du processus est illustré par la
figure 4.

Figure 4: flow sheet de concassage du minerai

II.1.2. SECTION DE BROYAGE

Le minerais provenant du concassage étant disposé au stockage de forme conique et d’une

capacité de 40.000 m3. Deux chenilles fonctionnant à fréquence différente permettant
l’homogénéisation granulométrique du minerai qui se déverse sur le convoyeur à bande 3 qui
achemine le minerai jusqu’au point d’alimentation du premier broyeur, SAG MILL, qui
effectue un broyage semi-autogène humide avec une alimentation d’eau en moyenne de 60 m3
par heure et avec une charge des boulets d’environ 20 % et chacun de 120 mm de diamètre.

La pulpe qui en sort passe par un trommel et va se déverser dans la bâche qui se trouve à
l’intervalle du SAG Mill et BALL Mill et la bâche étant muni de deux pompes centrifuges
magnétiques qui alimentent les hydrocyclones pour la classification ;

 Les OF ou les passants entrent directement dans le tank en passant par un

échantillonneur automatique tandis que les UF ou les refus seront canalisés par gravité
dans le broyeur à boulets (BALL Mill) pour réaliser un broyage secondaire ;
 Les OF envoyé vers le tank seront neutralisés à l’aide de la chaux puis seront envoyés
vers le vibreur pour une opération de tamisage.
Les différents paramètres que l’on peut contrôler :
 Le d80 qui est de 74 μm
 Le débit (minerais, eau et charge circulante) : 230 à 250 tonnes sèches par heure ;
 La vitesse de l’arbre 960 tours par minutes pour le SAG MILL et 200 tours par minutes
pour le BALL MILL.
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Figure 5: Schéma de broyage et hydro-cyclonage

La phase d’assouplissement et neutralisation du minerai broyé

Pour contrôler le bilan hydrique du système, le bac de résidus est recyclé vers le système de
broyage. Tout d’abord, on mélange le lisier tourbillonnant et le bac de résidus de l’usine avec
de l’eau, puis on ajoute le lisier de chaux qui a pour but d’assouplir le minerai broyé et en même
temps permet ajuster le pH entre 6,5 et 7,5 pour entrer dans la pompe de débordement du
tourbillon. Apres neutralisation, le lisier de minerai en trop est pompé dans le séchoir sec
déshydraté et le lisier de minerai en trop est pompé dans la pompe ; après que le sédiment du
lisier est traité par tamis vibrant, le matériau du tamis entre dans la pompe de lisier qui déborde
et le tamis entre dans le réservoir de mélange.
(1) La pulpe dans la bâche de la pompe est entraînée dans le grand décanteur pour la séparation
solide-liquide, et la sousverse UF du decanteur est entraînée dans le réservoir de distribution de
la lixiviation.
(2) La pulpe de minerai dans le réservoir de mélange OF est conduite dans le réservoir 1 dans
l'atelier de lixiviation. L'organigramme du processus est le suivant
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Figure 6: schéma d'assouplissement du minerai

II.2. LIXIVIATION
La lixiviation comprend deux phases: la lixiviation proprement dite et la pré-lixiviation.

 La lixiviation proprement dite est composée de six tanks dont deux tanks sont considérés
comme les tanks de distribution et les quatre autres jouent le rôle de catalyseur. Le
premier reçoit l’acide sulfurique et la pulpe du tank de stockage, le deuxième reçoit
l’acide sulfurique et la pulpe du petit tank provenant du circuit de broyage, Les quatre
autres tanks de lixiviation sont alimentés en continu par le premier et deuxième tank de
lixiviation. Le cuivre est alors récupéré sous forme ionique par la décantation dans la
partie supérieure du décanteur (surverse) et la partie inférieure (sousverse) contenant la
boue passe par une série de décantation à contre-courant (CCD).
 La pré-lixiviation quant à elle, l’acide sulfurique est remplacé par Les passants du
décanteur à contre-courant (CCD) qui jouent le rôle d’acide (leur pH varie entre 1,0 à
1,5). Elle comprend Deux tanks de mélange :
 Le premier récupère la pulpe du tank de stockage et les passants de CCD.
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 Le deuxième reçoit le mélange du premier (le mélange est effectué à l’aide d’un
malaxeur) et ce dernier est envoyé au petit décanteur pour encore récupérer le cuivre
sous forme ionique;
Schématiquement, nous pouvons le voir à la figure suivante :

Figure 7: Schéma de lixiviation

II.2.2. Réactions de lixiviation

SO2 + H2O = H2SO3

Cu2(CO3)(OH)2 + 2H2SO4 = 2CuSO4 + 3H2O + CO2
Cu5(PO4)2(OH)4 + 5H2SO4 = 5CuSO4 + 4H2O + 2H3PO4
Na2SO3 + 2CoOOH + 2H2SO4 = 2CoSO4 + Na2SO4 + 3H2O
2CoOOH + H2SO4 + SO2 = 2CoSO4 + 2H2O
Co(OH)2 + H2SO4 = CoSO4 + 2H2O

II.2.3. Paramètres de la lixiviation

 Le potentiel d’hydrogène :1,5 à la sortie du sixième tank de lixiviation ;

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 Le potentiel d’oxydoréduction :280 à 350 volts ;

 Le pourcentage solide 20% ;
 La température 50°C
 Le temps de séjour de 2 heures par tank.
L’acide libre à la sortie du sixième tank doit être compris entre 1 et 1,5 g/l et une concentration
en cuivre dans le décanteur clarificateur autour de 15g/l.
Après lixiviation, la pulpe est alimentée dans un décanteur.
Paramètres du décanteur :
Le pourcentage solide 60-65% ;
La floculation (SUNFLOC S330) ;
Le niveau du lit 2,5 m.
La solution recueillie est envoyée dans le clarificateur pour le high grade PLS et vers son bassin
de stockage. Les underflows sont envoyés à la décantation à contre-courant.

II.3. EXTRACTION PAS SOLVANT(SX)

Le SX est une opération de transfert des espèces chimiques données d’un solvant a un autre à travers
l’interface liquide-liquide. Elle consiste à mettre en contact un solvant organique avec une solution
aqueuse ou la liqueur de lixiviation contenant les ions du métal recherché. Ce contact permet aux
ions d’être transférés dans la phase organique.
Le high grade PLS et le Low grade PLS contiennent des impuretés et ont une concentration
faible en cuivre pour aller à la salle d’électrolyse ainsi l’extraction par solvant est réalisée dans
l’objectif de purifier et concentrer la solution.
A l’extraction, la phase organique qui a une grande affinité pour le cuivre le capte facililement
par le fait que l’acidité libre est faible 6-7 g/l, le lavage se fait avec une solution d’acide frais
de 10 à 15 g/l et au stripage, on apporte l’électrolyte déchargé ayant une acidité élevée entre
120 et 200 g/l qui lui arrache le cuivre.

Le processus d’extraction utilise deux niveaux à haute extraction et deux niveaux à faible
extraction, un niveau de lavage, deux niveaux de contre extraction. La figure 8 ci-dessous
illustre ce processus.
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Figure 8: flow-sheet d'extraction par solvant SX de LUKUNI

II.3.1. Fonctionnement

 Le HG PLS passe de E1 à E2 et sort comme HG raffinat après avoir libéré son cuivre
qui est ramenée vers le la lixiviation ;
 Le LG PLS passe de E3 à E4 et sort comme LG raffinat après avoir libéré son cuivre
avec une acidité faible et est envoyé au bassin de stockage
 L’électrolyte déchargé entre au S2 et sort au S1 où il est chargé en cuivre vers la section
d’électrolyse.
 La phase organique, dans un ratio extractant/diluant autour de 30% mais cela dépendant
de la concentration du cuivre dans les PLS sachant que 1% d’organique a le pouvoir
d’extraire 0,56 g dans un litre, tourne en boucle fermée et à contre-courant avec toutes
les solutions aqueuses.

II.3.1. Paramètres de l’extraction par solvant

 La continuité de dispersion organique, comme mode de gestion des cruds, dans cette
continuité ces derniers sont compactés à l’interface des deux phases ;
 Le temps de séparation des phases (le break time) qui doit être inférieur à 3 minutes ;
 Le ratio phase organique/phase aqueuse qui doit être supérieur à 1 ; en général il est
entre 1,4 et 2,8 pour renforcer la matrice organique c’est-à-dire maintenir la continuité
organique ;
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 Les cruds dans le settler (<10 cm), un mélange des phases organique et aqueuse, de l’air
et des solides, constituent un avantage dans la mesure où ils définissent une barrière,
une membrane filtrante entre les deux phases liquides en présence mais au-delà d’une
certaine épaisseur il pose des problèmes d’entrainement de la phase organique dans
l’aqueuse et vice versa, jusqu’au changement de la continuité ;
 L’épaisseur des solides au fond du settler (Solids Bottom), <10 % de la hauteur du
settler, ces solides réduisent le volume utile du settler avec risque des débordements et
aussi les entrainements.

II.4. ELECTROLYSE D’EXTRACTION

Cette section a pour rôle de produire des cathodes de cuivre d’une qualité GRADE A selon la
bourse de Londres (99,999%).
L’électrolyse est constituée de plusieurs phases entre autres :
 La salle de l’électricité
La salle de l’électrolyse comprend une chambre électrique qui alimente le circuit en énergie
électrique ; cette chambre est constituée de :
 Table de contrôle Les transformateurs sont munis chacun d’une table de contrôle de
puissance, tension, fréquence et de température. Ils fonctionnent selon la quantité du
cuivre présent dans les cuves.
Mélange du GUAR GUM Le mélange du guar gum dans le processus de l’électrolyse est
important parce qu’il facilite le défeuillage du cuivre cathodique ;
 Mélange du cobalt et du fer Selon le principe de fonctionnement, la présence du fer,
cobalt et manganèse dans la solution électrolytique est nécessaire pour la purification
du cuivre ;
 Salle d’électrolyse : C’est l’organe propre de l’électrolyse du cuivre. Elle est composée
de 152 cuves qui contient chacune 51 cathodes et de 52 anodes.
Il est à noter que le temps de dépôt du cuivre à la cathode se fait en fonction du courant
alimenté et la variation du courant dépend de la teneur du cuivre envoyer à l’électrolyse :
 Pour un courant de 26000 Ampères le dépôt se fait de 6 a7 jours ;
 Pour un courant de 28000 Ampères le dépôt du cuivre se fait pendant 5 à 6 jours ;
 Pour un courant de 30000 Ampères le dépôt du cuivre se fait pendant 3 jours mais pour
une couche de feuille de faible dimension.
Et le courant alimenté est fonction de la concentration en Cu du Rich électrolytique :
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24-38 g/l de Cu correspond à un courant de 21KA

30g/l de Cu, correspond à un courant de 15 KA
30-34 g/l de Cu, correspond à un courant de 18 KA
34-38 g-/l de Cu, correspond à un courant supérieur à 21KA

II.4.1 Paramètres de l’électrolyse

La distance anode-cathode est de 5 Cm, la capacité de chaque cellule est de 11 000 litres pour
une surface utile de la cathode de 1,1. La densité de courant de 350 A/ m2 à 450 A/m2. La tension
anode-cathode à 2 Volt. La température de bain des cellules entre 50 et 55°C ; Le rendement
autour de 90% dont les pertes sont causées par les réactions chimiques, les courts circuits et les
mauvais contacts. la figure ci-dessous nous permet d’illustrer cette section

II.5. PRODUCTION DE L’ACIDE SULFURIQUE

L’acide sulfurique est un liquide lourd huileux, bouillant à une température élevée et pouvant
se mélanger avec l’eau en toute proportion avec dégagement de chaleur. Sa température
d’ébullition est de 304℃ et celle de fusion 10℃ sous une atmosphère, sa masse volumique est
de 1,85 Kg/𝑚3.

II.5.1. Principe de fonctionnement

La fabrication de l’acide sulfurique est basée actuellement sur le procédé de contact réalisé à
partir du soufre et schématisé par les étapes suivantes :
 Soufre pur, venant de chine ou d’Afrique du Sud ;
 L’acide sulfurique est produit à partir de la combustion du soufre ;
 L’usine de fabrication du soufre dispose des fondoirs a soufre dont l’un sert de réserve
avec une capacité de 100tonnes de soufre par ligne par jour. Les fondoirs sont chauffés
par la vapeur d’eau qui circule dans le serpentin à 150°C;
 La filtration se fait dans le filtre à plateau sous pression avec une pré couche ;
 La combustion se fait dans le bruleur à soufre préchauffé à 800 °C. - La température
normale varie de 750 à 800°C ;
 L’air est soufflé par un ventilateur et sécher dans une sécheuse a acide sulfurique ;
 La réaction de combustion étant exothermique elle s’entretient elle-même ;
 Le gaz chaud à la sortie du bruleur dont la température est de 900℃ et sont d’abord
refroidit a l’air en passant à travers un trombone de plus ou moins 600℃ et ensuite
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refroidit à travers un échangeur de 400℃, ils alimentent ensuite une tour catalytique a 4
étages qui utilisent le pentoxyde de vanadium (𝑉2𝑂5) comme catalyseur ;
 A la sortie de la tour catalytique, les gaz vont vers le circuit d’absorption du gaz en vue
de la production d’acide sulfurique. Le taux de conversion est de 94% ;
 Le soufre en fusion est alimenté sous pression dans une buse atomiseur et la combustion
est réalisée en présence de l’air qui a été séché au contact de l’acide sulfurique concentré
dans une tour de séchage remplie. Le processus de combustion se fait à une
concentration de 10 à 10,5%. Le gaz de combustion est refroidi dans une chaudière de
récupération et filtrer avant d’être alimenté dans le premier passage du convertisseur.
Dans le convertisseur, le dioxyde de soufre (𝑆𝑂2) est converti en trioxyde de
soufre(𝑆𝑂3) au cours d’une réaction d’oxydation exothermique qui se produit en
présence d’un catalyseur contenant du vanadium. Le gaz du trioxyde de soufre est
absorbé en faisant circuler 98,5%de l’acide sulfurique dans deux tours d’absorption. Les
gaz sortis produit par la tour d’absorption finale sont entrainés vers une laveuse alcaline
puis s’échappent dans l’atmosphère par les cheminés. La majeure partie de l’acide
refroidit est ensuite renvoyé dans les tours. L’acide sulfurique produit à LUKUNI titre
plus ou moins 98%.

II.5.2. Salle de purification d’eau

L’usine hydrometallurgique utilise beaucoup d’eau, une grande partie de cette eau et purifié et est
réutiliser dans la production de l’acide sulfurique lors de la phase d’absorption et pour d’autres besoins
ménagers.

La purification d’eau se faisait à l’aide de quelques produits chimiques :

 Le floculant ;
 Hypersperse ;
 Hypochlorite de sodium ;
 Bisulfite de sodium ;
 Hydroxyde d’ammonium ;
 Soude caustique ;
 Acide citrique ;
 Acide hypochlorique.
Le tableau ci-dessous nous montre clairement l’utilité de chaque produit utilisé
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Tableau 1: Produits utilisés dans la purification d'eau

Produits Quantités Utilités Acidité

Floculant Il joue le rôle de lavage

Hypochlorite de 46Kg Son rôle était de tuer les 12,5%

sodium microbes

Hypersperse 69Kg Il joue le rôle de laver

les tuyaux

Bisulfite de sodium 37 ,0Kg Il joue le rôle d’éliminé 37 à 42%

les microbes se trouvant
dans l’eau

Hydroxyde 1000mm Il est utilisé pour 25%

d’ammonium diminuer la
température au niveau
de la chaudière

Soude caustique Utiliser pour

l’augmentation de la
température

Acide citrique Il joue le rôle de lavage

Acide hypochlorique Il joue le rôle de lavage 30%

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CHAPITRE III : PRESENTATION DES ACTIVITES REALISEES

III.1. INTRODUCTION
Cette partie du rapport présente les différentes activités réalisées tout au long de notre stage au
sein de l’entreprise CDM dans le département d’hydrométallurgie de LUKUNI et au laboratoire
d’une période allant du 10 novembre 2021 au 24 décembre 2021 puis du 27 janvier 2022 au 18
février 2022. Le circuit hydrométallurgie est reparti en six sections notamment la section de
concassage, la section de BALL MILL, la section de l’extraction, la section d’électrolyse, la
section de maintenance la section de production d’acide sulfurique ainsi que la section
d’assainissement ; l’objectif au cours de cette période d’apprentissage était de passer dans toutes
ces sections en rapport avec la chimie et la métallurgie afin d’apprendre les taches
qu’effectuerait un ingénieur une fois dans l’entreprise. Ces activités ont été réalisées soit dans
le but de faire le suivi de l’usine c’est-à-dire le control des paramètres opératoires, soit pour
comprendre et expliquer certains phénomènes, soit encore pour faire des suggestions.

III.2. SECTION FRAGMENTATION

Activité 1 : le contrôle de la fréquence d’alimentation du concasseur à mâchoire pour éviter
des engorgements et contrôle de la fréquence de deux premiers convoyeurs à bande.
Activité 2 : le contrôle du point d’alimentation et la fréquence des chenilles et des broyeurs
 La fréquence d’alimentation du convoyeur à chenille A doit être de 60Hz et celle de la
chenille B doit être de 43Hz ;
 Veiller sur les deux chenilles pour éviter des engorgements et surtout veiller sur la
fréquence de chenille qui ne doit pas déborder car faire passer une quantité excessive
peut entrainer le sur-broyage ;
 Nous étions sensés contrôler la façon dont l’alimentation se fait c’est à dire veiller sur
le débit d’eau. En d’autres termes, contrôler le robinet d’eau et à alimenter les boulets
dans le broyeur.
 Détermination de la fréquence de fonctionnement du SAG MILL et du BALL-MILL.
Mode opératoire :
 Prendre un repère sur le broyeur en fonctionnement ;
 Lancer le chrono ;
 Compter le nombre de tour que fait le broyeur jusqu’à une minute ;
 Arrêter le chrono et calculer la fréquence.
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Et comme résultat en moyenne pour le SAG-MILL: une période de 13,32 tours par minute et
F= 0.075Hz. Et pour le BALL-MILL, T= 17.33 tr/min et F= 0.0577 Hz
 Etude granulométrique du minerai après broyage
Cette étude a pour but d’analyser les performances journalières des broyeurs en analysant
la granulométrie près broyage.
Mode opératoire :
 Prélever une quantité du minerai au niveau de l’hydrocyclone ;
 Peser cette quantité à l’aide de la balance, m = 646.7g ;
 Faire passer cette masse sur un tamis de de 200 mesh ;
 Déterminer la masse de passant et de refus.
Interprétation des résultats

Tableau 2: résultats de vérification de la granulométrie

Masse prélevée Masse refus au tamis de Masse passant au tamis

(en gramme) 200 mesh (en gramme) de 200 mesh (en
gramme)
646,7 106,7 540

800
600
400
200
0
Masse prélevée Masse refus au Masse passant
tamis de 200 au tamis de 200
mesh (en mesh (en
gramme) gramme)

Série1 Série2

Figure 9: Vérification du d80

Avec plus de 80% de passant, voir tableau et la figure 10, le broyeur fonctionne bien

III.3. SECTION DE LIXIVIATION

Durant notre passage à la section de lixiviation, nous avons eu à faire comme activités
principales le prélèvement des échantillons et le prélèvement du potentiel d’hydrogène (pH)
Activité 1 : le prélèvement des échantillons.
La méthodologie de prélèvement des échantillons était symbolisée par des codes et chaque
code permet d’identifier le tank dans lequel le prélèvement a été fait. Nous avons eu à faire
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prélèvement deux fois par jour, à 9H et à 15H, de sept échantillons dont six échantillons ont été
prélevés au niveau de la section de lixiviation et le dernier a été prélevé au tank de neutralisation
du circuit de broyage. Le tableau 3 nous permet d’illustrer la méthode de prélèvement.

Tableau 3: Tanks de prélèvement de la pulpe au leaching et utilités

Code échantillons Lieu de prélèvement Utilités

M-1-07 Tank de stockage de la pulpe. C’est on détermine la quantité d’eau
la pulpe venant de la section de contenu dans la pulpe qui doit
broyage varier de 44 à 50%
M-4-02 Décanteur de lixiviation, où on On détermine la concentration en
prélève le PLS en OF cuivre (en g/l), le pH, le
manganèse et le fer. Le cuivre
doit être de 11, 54, le pH doit
varier de 1,5 à 1,67, le fer de 0,93
et le manganèse doit être de 1,26
M-2-01 Cinquième tank de la phase de L’objectif est de vérifier la
neutralisation du circuit de broyage neutralisation du pH qui doit être
où on prélève la pulpe en milieu basique c’est à dire
entre 6,50 à 14 ce qui facilite la
mise en solution du Cu soluble
M-6-04 La solution venant de l’électrolyse(la On détermine le pH et le cuivre
spent) présent dans la solution avant
d’être neutraliser par la chaux. le
pH doit être de 1,5 et le cuivre
doit être de 0,8g/l
M-5-04 Tank de rejet, la pulpe issue du Cet après l’opération de lavage
quatrième CCD on déterminer la quantité d’eau
utilisé qui doit varier de 51,5 à
53,6
M-4-02 Sixième tank de la phase de On détermine la teneur du cuivre
lixiviation en pourcentage qui doit être de
0,21%
M-5-05 Prélever au niveau du quatrième On détermine le taux du cuivre
CCD restant avant d’être envoyé au
tank de rejet qui doit être de
0,27g/l
Ces échantillons sont acheminés au laboratoire où sont effectués toutes ces vérifications
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Matériels utilisés
 Jauge ;
 Flacon ;
 Papier pH
Réactifs
 L’acide sulfurique ;
 L’eau ;
 Le floculant ;
Activité 2 : prélèvement de pH dans les tanks de lixiviation
Il faut noter que le prélèvement du pH se faisait chaque 30minute a l’aide des papier pH et cela
chaque jour, nous allons illustrer cette activité par le tableau 4 qui présente un rapport de
prélèvement pour la journée du 18 novembre 2021.

Tableau 4: rapport de prélèvement du pH dans les tanks de lixiviation

Heure Tank1 Tank2 Tank3 Tank4 Tank5 Tank6

08h 2,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5

09h 2,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5

10h 2,5 2,0 1,0 1,5 2,5 1,5

11h 2,5 2,0 0,5 1,5 1,5 1,5

12h 2,5 2,0 0,5 1,2 1,5 1,5

13h 2,0 2,5 0,5 1,2 1,5 1,5

14h 3,0 2,0 0,5 2,0 1,5 1,5

15h 3,0 1,5 0,5 1,0 1,3 1,5

16h 3,0 1,8 0,7 1,0 1,2 1,5

Moyenne 2,61 1,86 0,8 1,37 1,44 1,5

III.4. SECTION D’EXTRACTION PAR SOLVANT

L’extraction par solvant, communément appelé SX a pour objectif la récupération du cuivre
sous forme ionique dans la PLS grâce à un ex tractant organique cela exige le contrôle de
certains paramètres.
Comme activité réalisée dans cette section :
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 Le prélèvement des échantillons, qui se faisait à l’aide des flacons et chaque flacon
porte le code identifiant le décanteur dans lequel l’échantillon devra être prélevé.

Tableau 5: Setler de prélèvement de PLS au niveau de SX

Echantillons Lieu de prélèvement Utilité

C1-01 HG PLS venant de la lixiviation Prélever pour déterminer le
pourcentage du cuivre et le pH

C1-02 Prélever au deuxième tank Son rôle est de déterminer l’acide

sulfurique contenu dans la solution
et le pourcentage du cuivre
C1-03 LG PLS, prélever au bassin de Son rôle est de déterminer l’acide
sulfurique contenu dans la solution
Stockage de la PLS
et le pH
C1-04 Prélever dans le quatrième Son rôle est de déterminer l’acide
décanteur sulfurique contenu dans la solution
et le pourcentage du cuivre
C1-14 Prélever dans le septième Il est prélevé pour déterminer
décanteur, décanteur de lavage l’acide sulfurique, le cuivre, le fer,
le manganèse et le chlore
C2-01 Prélever au sixième décanteur Il est prélevé pour déterminer
l’acide sulfurique, le cuivre, le fer,
le manganèse et le chlore
C2-02 Prélever au deuxième décanteur Il est prélevé pour déterminer
l’acide sulfurique, le cuivre, le fer,
le manganèse, le chlore, le cobalt et
le plomb

Ces échantillons prélevés sont acheminés au laboratoire pour analyse.

 Prélèvement du niveau de l’organique

On détermine le niveau de l’organique contenu dans tous les sept décanteurs de la section SX
qui se faisait à l’aide d’une pipette graduée. Le tableau 7 nous donne une illustration.

Tableau 6: Prélèvement du niveau de l'organique (en Cm)

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Heure Decanteur Decanteur2 Decanteur3 Decanteur4 Decanteur5 Decanteur6 Decanteur7

1
08H 23 20 28 20 17 18 37
09H 20 20 28 18 15 18 35
10H 20 20 27 18 15 20 35
11H 22 22 25 19 15 20 35
12H 22 20 25 19 15 20 40
13H 21 20 25 20 15 20 40
14H 21 20 25 20 15 20 35
15H 21 19 25 20 15 20 35
16H 21 19 25 20 18 20 35

 Détermination du ratio et du temps de décantation entre la phase organique et la

phase aqueuse dans les 7 décanteurs d’extraction par solvant.
Matériels utilisés :
 Pied gradué en verre ;
 Chrono ;
 Seau.
Le tableau 7 ci-dessous présente les résultats de cet essai

Tableau 7: ratio O/A et temps de décantation

Tank Niveau PO (en Nivea PA (en Total (en ml) Temps (en Ratio O/A
ml) ml) min)
T1 250 205 5015 2.27 0.94
T2 270 240 510 2.6 1.125
T3 400 175 575 3.15 2.29
T4 320 205 252 0.92 1.56
T5 179 326 505 1.37 0.55
T6 - - - - -
T7 210 365 575 1.49 0.58

III.5. SECTION ELECTROLYSE

Comme activité réalisée dans cette section :
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 Mélange du fer et du cobalt

 Le fer est ajouté pour augmenter le volume du cuivre cathodique, il est mélangé
en fonction de résultat obtenu au laboratoire d’analyse et on ajouter 250kg de
fer par jour ;
 Le cobalt est ajouté pour augmenter pourcentage du cuivre.
 Prélèvement de la température

On prélevait la température à l’aide d’un thermo flash, au niveau des électrodes.

 Mélange du guar gum

Le guar gum avait comme rôle de réduire les matières en suspension dans la solution
électrolytique afin d’améliorer la teneur du cuivre, il se mélangeait en fonction de l’intensité
du courant utiliser. Voici la formule qui nous a permis de calculer la masse du guar gum à
utiliser :

M= 1,1852 x 0,86 x 2 x nombres de cuve x la tension x l’intensité du courant

NB : Durant notre passage à cette section, nous avons utilisées une intensité du courant de
28000 Ampères, la tension de 250 Volts et 152 Cuves.

III.6. ATELIER DE PRODUCTION D’ACIDE SULFURIQUE

Comme activités principales réalisées à l’acide plant, nous avons eu à réaliser le :

 Contrôle de la température au fondoir à soufre (préciser la température nominale

du fondoir de soufre);
 Contrôle de la température au four de fusion du soufre (préciser cette température) ;
 Contrôle de l’alimentation des réactifs de purification d’eau dans la salle d’eau ;
 Contrôle du pH de l’eau purifiée(préciser également la variation de ce Ph) ;
 Prélèvement des échantillons destiné au laboratoire.

Pour effectuer le prélèvement, nous avons utilisés comme matériel le flacon et le mode de
prélèvement est illustré par le tableau ci-dessous
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Tableau 8: Echantillons prélevés à l'acide plant

Echantillons Lieu de prélèvement Utilités

1 Prélever dans la salle de Son objectif est de déterminer le
purification d’eau pH, l’acidité, la dureté, l’acide
libre
2 Prélever dans la salle de
purification d’eau
3 Prélever au niveau de la chaudière Son rôle est de déterminer le pH,
l’acidité, la dureté et l ion
phosphate
4 Prélever au niveau de la chaudière Son rôle est de déterminer le pH,
l’acidité, la dureté ion phosphate
et le chlore
5 Prélever à côté du tank de stockage Il est prélevé pour déterminer le
d’acide pH, l’acidité et la dureté

III.7. ACTIVITES REALISEES AU LABORATOIRE NOUVELLE

TECHNOLOGIE
III.7.1 PRESENTATION DU LABORATOIRE
Le laboratoire nouvelle technologie, comme son nom l’indique, est équipé des matériels et
appareils modernes dans le but de faciliter les opérations métallurgiques.

Le laboratoire a pour objectifs :

 La vérification du déroulement des opérations hydrométallurgiques de l’usine ;

 La fixation des paramètres(de quels paramètres s’agit il).

Le laboratoire nouvelle technologie est constitué de :

 Salle de broyage, équipé des broyeurs où on réalise le broyage et la pulvérisation des

minerais ;
 Salle d’analyse, où on analyse les résultats des différents essais ;
 Salle de lixiviation, où l’activité principale est la lixiviation des minerais ;
 P a g e | 32

 Salle d’étuve, équipe en étuves, où on réalise le séchage de la pulpe minérale et des

matériels ;
 Salle de contrôle, où on réalise plusieurs essais visant à fixer les paramètres d’une bonne
production ;
 Salle d’attaque ;
 Salle d’électrolyse ;
 Quatre offices et une salle de réunion.

Figure 10:présentation du laboratoire nouvelle technologie

III.7.2. ACTIVITES REALISES AU LABORATOIRE

Activité 1 : analyse granulométrique et détermination du d80

Mode opératoire :

 Peser l’échantillon du minerai provenant de la mine, m = 3009.8 g ;

 Homogénéiser cette masse,
 Faire un quartage ;
 P a g e | 33

 Prélever une partie, qu’on nomme échantillon A ;

 Peser la masse du ¼ de l’échantillon qu’on a nommé A, mA= 752.45 g ;
 Faire passer cette masse sur une série des tamis de 20, 50 et 100 mesh à l’aide de l’eau ;
 Prélever la masse de refus de chaque tamis et le fond du tamis ;
 Sécher ces masses par grillage puis peser ces masses ;
 Broyer, et prélever un échantillon de chaque refus et du fond du tamis pour l’analyse
chimique.

Matériels utilisés :

 Plateaux et assiettes ;
 Malaxeurs en plastique ;
 Tamis de 20, 50 et 100 mesh ;
 Seau ;
 Becher en plastique ;
 Balance.

Analyse et présentation des résultats

Tableau 9: analyse granulométrique du minerai

Tranches granulométrique (en

mesh)
Refus (en Masse refus Refus cumulé
gramme) (en %) (en %)

20 197.81 30.45 30.45

-20, +50 160.94 24.77 55.22

-50, +100 75.67 11.65 66.87

-100 215.25 33.13 100

649.67 100
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100
80
60 -100 649.67
40
20 -100 215.25
0
11.65 66.87
24.77 55.22
30.45 30.45
Masse refus (en %)Refus cumulé (en %)

-100 215.25 -100 649.67

Figure 11: Analyse granulométrique

Activité 2 : essai de décantation

Mode opératoire :

 Préparer le floculant (SUNFLOC) ;

 Peser une masse du minerai à décanter ;
 Placer le minerai dans un pied gradué de 500 ml ;
 Placer un papier-mètre sur le pied gradué ;
 Ajouter de l’eau jusque 500ml et une petite quantité de floculant préparé ;
 Placer le malaxeur à tige jusqu’à ce que ce dernier atteigne le fond du pied gradué ;
 Agiter avec des mouvements de haut en bas trois fois ;
 Retirer le malaxeur et lancer le chrono ;
 Signaler le niveau de la pulpe en décantation toute les 5,10, 15, …,30,50,60 secondes
puis 2,3,4 et 5 minutes sur le papier-mètre collé sur le pied gradué.

Matériels utilisés :

 Pied gradué de 500 ml ;

 Papier-mètre ;
 Malaxeur à tige vertical ;
 Balance ;
 Chrono ;
 Stylo ;
 Calculette.
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Réactifs

Floculent (SUNFLOC) ;

Eau.

Interprétation des résultats

Tableau 10: Résultats essais de la décantation du minerai

Temps de Niveau sur le

décantation Papier-mètre du
décanteur

5 sec 5 ml

30 sec 18 ml

60 sec 19 ml

2min 20.2 ml

3min 20.4ml

5min 20.45ml

On observe la fin de décantation à trois minutes et 45 secondes

Activité 3 : essai de lixiviation d’un minerai sulfuré

Mode opératoire :

 Grillage du minerai, le grillage se fait à 500°C dans un four électrique durant une heure ;
 Broyage du minerai séché qui se fais dans la salle de broyage et tamisage sur un crible
de 100 mesh ;
 Prélever 30g du passant de 100 MeSH, du minerai grillé et le mélangé avec 150ml d’eau
en respectant le ratio ¼ du pourcentage solide et de la pulpe lors de la lixiviation ;
 Maintenir le ph de lixiviation à 1.5 et le temps de lixiviation fixé à 5 heures.
 Maintenir une agitation de 500 tours par minute.

Matériels utilises :
 P a g e | 36

 Plateau et assiettes ;
 Becher ;
 Agitateurs et malaxeur ;
 Pipettes graduées ;
 Poire ;
 Papiers pH ;

Réactifs :

 Acide sulfurique (H2SO4) ;

 Eau.

Présentation et interprétation des résultats

Tableau 11: résultats de l'essai de lixiviation

Elément en solution Cu Mn Fe

Concentration en 15.02 1.42 1.30

g/l

Activité 4 : dosage de l’acide par acidimétrie

L’acidimétrie est le titrage de l’acide par neutralisation avec une base, dans notre cas la base
est la soude caustique (NaOH).

Mode opératoire :

 Prélever deux échantillons d’acide sulfurique ;

 Placer ces échantillons dans des creusets et en verre et les peser ;
 Placer du NaOH dans une burette ;
 Placer un échantillon d’acide prélevé dans un erlenmeyer ;
 Ajouter un indicateur coloré ;
 Commencer la neutralisation en libérant goutte à goutte du NaOH dans l’acide jusqu’à
ce que la couleur vire au vert ;
 Arrêter la neutralisation et lire le volume de NaOH et déterminer le pourcentage d’acide.

Matériels
 P a g e | 37

 Creuset en verre ;
 Burette ;
 Erlenmeyer ;
 Balance électronique.

Présentation des résultats

Echantillon 1

Volume 1 acide : 0.6328ml

Volume de base NaOH : 24.80ml et la concentration étant de 0.5 g/l

% 𝐻2𝑆𝑂4 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑁𝑎𝑂𝐻. 𝐶𝑡𝑒. 100. 𝑉𝑏 / 𝑉𝐻2𝑆𝑂4 Avec Cte = 0.04904

% 𝐻2𝑆𝑂4 = 0.5 ∗ 0.049 ∗ 100 ∗ 24.80/0.6328 = 99.09 %

𝐻2𝑆𝑂4 = 99.09 %

Echantillon 2

Volume 2 acide : 0.5877ml

Volume NaOH : 23.00 ml

% 𝐻2𝑆𝑂4 = 0.5 ∗ 0.049 ∗ 100 ∗ 23.00/0.5877 = 98.95 %

𝐻2𝑆𝑂4 = 98.95 %

Tableau 12: Résultats du titrage par Acidimétrie

N° Echantillon Volume acide Volume base Pourcentage acide

(en ml) (en ml) En %

1 0.6328 24.80 99.09

2 0.5877 23.00 98.95

Activité 5 : Titrage Iodimétrique

Titrage du sulfate de cuivre par de l’iode en excès et l’excès d’iode est titré par le thiosulfate
de sodium.
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Mode opératoire :

 Prélever 2ml de CUSO4 et le placer dans un erlenmeyer contenant de l’eau ;

 Précipiter les impuretés comme le fer, en élevant le pH à l’aide de l’ammoniac
NH3H2O ;
 Dissoudre le cuivre qui a été précipité à l’aide d’un acide faible, l’acide acétique
dans notre cas ;
 Ajouter une solution tampon de dihydrogénodifluorure d’ammonium NH4F2 pour
stabiliser le pH.
 Prélever et ajouter une cuillère de KI ;
 Utilisation de l’empois d’amidon comme indicateur coloré ;
 Ajouter du KSCN aidant à mieux lire la zone de virage ;
 Placer du thiosulfate de sodium dans une burette et commencer le dosage.

Matériels

 Spatule ;
 Burette ;
 Erlenmeyer ;
 Balance électronique.
 Calculette.

Résultats obtenus

Quantité cuivre en solution : 14 g/l

pH mesuré à l’aide d’un pH-mètre :1.65

Activité 6 : Taux de solides en suspension

Les solides en suspension sont contrôlés à l’extraction par solvant dans la mesure où ils tendent
à accroitre la formation des cruds posent des problèmes de qualité de cathode à l’électrolyse
entre autres des dépôts dendritiques jusqu’à produire des biscuits.

Le but est d’étudier la possibilité de construire un bassin pour le stockage des solutions riches
issues du stripage avant l’alimentation des filtres ou tout simplement by passer ces derniers.
C’est ainsi qu’un échantillon a été pris dans le tank de stockage du Rich Electrolyte afin d’y
effectuer quelques essais.
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Matériels utilisés

 Un bécher de 2000 ml ;
 Erlenmeyer ;
 Un entonnoir ;
 Une membrane filtrante sur laquelle on pose le papier filtre ;
 Une pince pour bien fixer le montage ;
 Des micro papiers filtres 1PS retenant les solides ultrafins ;
 Un filtre à vide.

Mode opératoire

 Prendre un échantillon de l’électrolyte chargé ou riche ;

 Agiter pour homogénéiser et remettre les particules qui aurait pu décanter en suspension
; Peser le micro papier filtre avant de le placer sur la membrane filtrante qui elle est sur
un erlenmeyer connecté à une pompe à vide ;
 Prélever au moins 100 ml de cette solution ;
 Filtrer sur le micro papier filtre qui retient des solides ultrafins ;
 Sécher le papier filtre pendant une heure dans l’étuve ;
 Refroidir le papier filtre pendant une heure dans le dessiccateur ;
 Peser de nouveau le papier filtre ;
 Faire la différence entre la masse obtenue après filtration, séchage et refroidissement et
celle du papier filtre ;
 Exprimer cela en PPM ;

Présentation et interprétation des résultats

Les résultats sont présentés dans le tableau ci-après :

Tableau 13: Taux de solide en suspension

TSS Masse(g) volume(ml) PPM

ESSAI 1 0,16 100,00 1,56

ESSAI 2 0,15 100,00 1,54

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Activité 7 : Essai de précipitation

Nous avons utilisé une solution de cobalt avec une concentration de 3.75 g/l de Co

Analyse de la solution : Co : 3.75 ; Cu : 0.079 ; Fe : 0.17 ; Mn : 2.44 ; et Zn 0.14 g/l

pH = 1.02 et nous allons utiliser la Magnésie comme agent précipitant MgO = 5.73

Mode opératoire :

 Prélever un litre de solution de cobalt, PLS de cobalt ;

 Alimenter cette solution dans un bécher de 2000 ml ;
 Prélever et ajouter 3.37 g de MgO dans le bécher ;
 Laisser réagir pendant trois heures avec une agitation de 500 tours par minute ;
 Apres précipitation, filtrer, laver avec un litre d’eau ;
 Filtrer de nouveau et sécher le filtrat à l’étuve ;
 Peser la masse du précipité après séchage et envoyer l’échantillon à l’analyse.
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CONCLUSION
L’objectif de ce stage était non seulement de se familiariser et comprendre davantage les
opérations unitaires dans une usine métallurgique et au laboratoire mais aussi les différents
aspects de la vie professionnelle dans une entreprise.

Cela était rendu possible par notre passage dans l’entreprise CONGO DONGFANG
INTERNATIONAL MINING dans son usine de LUKUNI, lieu d’atteinte de nos visées puisque
nous étions aussi impliqués dans diverses sections affectées au suivi des paramètres opératoires
pour atteindre les objectifs principaux soit 75 tonnes de cuivre et 100 tonnes d’acide sulfurique
par jour en toute sécurité ; les différentes étapes et les différents équipements de la métallurgie
du cuivre et du cobalt, la préparation des matières (la réduction dimensionnelle), la lixiviation,
l’extraction par solvant, l’électrolyse, et la production de l’acide sulfurique ont été ouvert à
notre première expérience professionnelle valorisante durant deux mois et demi qui du reste
fera partie de nous.

Comme suggestion c’est dans l’amélioration de la collaboration entre chefs chinois et

travailleurs congolais, le respect de l’homme quel que soit son grade, la création d’un
département de training visant l’encadrement des nouveaux employés et des stagiaires et
l’amélioration du transport des travailleurs.

Toute fois c’est un plaisir de pouvoir réalisé notre stage dans cette entreprise dans des bonnes
conditions et ambiance de travail
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ANNEXES