CHAPITRE II

Matériaux métalliques
Les métaux sont des matériaux dont les atomes sont unis par des liaisons métalliques.
Il s'agit de corps simples ou d'alliages le plus souvent durs, opaques, brillants, bons
conducteurs de la chaleur et de l'électricité. Ils sont généralement malléables
Le seul métal qui existe à l’état natif est l’or. Alors que l’argent, le cuivre, le fer, le
zinc et l’aluminium sont obtenus à partir de minerais. L’aluminium et le zinc ne sont
pas des métaux « anciens » car leurs extractions sont relativement récentes : 1000 ans
après J-C pour le zinc, mais le métal dont la découverte est la plus récente est
l’aluminium : en 1825.
Aujourd'hui, la plupart des métaux utilisés sont des alliages. Un alliage est un
mélange d'un métal de base avec un autre métal dans le but d'améliorer ses propriétés
physiques
Lorsqu’un métal pur en fusion est refroidi, sous pression constante (pression
atmosphérique par exemple), le changement de phase s’effectue toujours à
une température fixe, le point de fusion. Au point de fusion, les deux phases
liquide et solide co-existent.

Figure II.1courbe de refroidissement d’un métal pur.

II.1.3 Solidification d’un métal pur par germination et croissance
La solidification s’accompagne d’une libération de chaleur (dite chaleur
latente de fusion) qui compense la chaleur perdue par le refroidissement.
Ainsi, les métaux purs font leur solidification à température constante.
II.1.4 Solidification des alliages

L’état dans lequel se fait la solidification d’un alliage ainsi que l’état dans lequel il peut
se présenter après solidification et refroidissement à la température ambiante doivent
être connus. Une première façon de décrire ces états consiste à considérer les conditions
d’équilibre qui conduisent à des situations stables. Celles-ci sont rarement atteintes dans
la pratique, mais il est très important de les connaître car elles définissent l’état vers
lequel, dans les conditions considérées, l’alliage aura toujours tendance à évoluer.

L’état d’un système peut varier (c’est-à-dire les phases qui le constituent peuvent
changer de nature et/ou évoluer en proportion) quand on modifie les facteurs d’équilibre
que sont la composition chimique, la pression et la température. On appelle « variables
indépendantes » ces trois facteurs. En fait, lorsque l’on s’intéresse uniquement aux
métaux on néglige la pression qui, dans la très grande majorité des cas n’a qu’une
influence négligeable et on ne considère donc que la composition chimique et la
température.
Tableau II.1 Situations en termes de nombre de phases.

Système Nombre de phases

Un gaz ou un mélange de plusieurs gaz 1 phase

Un liquide pur ou une solution d’un corps dans ce liquide 1 phase

n liquides non miscibles n phases

Un mélange de cristaux et de liquide d’un même métal 2 phases

Un métal solide pur polycristallin 1 phase

Une solution solide 1 phase

Une solution solide contenant un précipité 2 phases

II.1.5 Diagramme d’alliage binaire

Les variations de l’état du système en fonction de ces variables indépendantes

sont décrites par un « diagramme d’équilibre » si les évolutions sont étudiées
dans les conditions d’équilibre. Lorsque l’alliage considéré (et donc le système
étudié) est formé seulement à partir de deux constituants indépendants (l’alliage
est dit « binaire »), le diagramme d’équilibre (lui-même dit aussi « binaire »)
peut être considéré comme une carte de géographie (la teneur en éléments
d’alliage remplace la longitude, la température remplace la latitude) qui définit,
en fonction de la composition chimique et de la température, les limites (les
frontières) des zones dans lesquelles existe une phase unique ou un mélange de
phases.

Ici une règle fondamentale s’applique ; la « Règle des phases » ou « Relation de

GIBBS ».
II.1.5.1 Notion de phases.

      C’est l’état sous lequel on trouvera un constituant A ou un mélange de constituants

A+B. Pour définir une phase, il faut s’assurer que le système est bien homogène
(même composition chimique et mêmes propriétés en tout point).

 Phase gazeuse.
      Tous les gaz sont miscibles en toutes proportions. Une phase gazeuse peut avoir un ou
plusieurs constituants : air (N2, O2, CO2, H2O…).

 Phase liquide.
      Certains liquides sont miscibles entre eux : l'eau + sirop de menthe. (1 phase), d’autres non :
L'alcool + huile (2 phases).

 Phase solide.
      En général les solides sont non miscibles et il y a autant de phases que de constituants sauf
dans le cas des solutions solides (alliages).

Un diagramme de phases représente donc les états sous lesquels on retrouve les
constituants dans les différents domaines de température et de pression.
II.1.5.2 Variables d’un système
 Ce sont des variables intensives.
•Variables de position :
Dans un système à n constituants indépendants, il y a (n-1) variables de position.
Dans le système AB —› A+B, il y a N=3-1=2 constituants indépendants ; il suffit
d'une variable de position pour fixer la composition : % en mole ou en poids de
A ou de B.
•Variables d’action : T et P

Chaleur T (température) si T = Cste : Diagramme isotherme

Travail P (pression du système) si P = Cste : Diagramme isobare

II.1.5.3 Variance d’un système
      La variance d'un système est le nombre de facteurs que l'on peut
faire varier indépendamment les uns des autres sans provoquer la
rupture de l'équilibre.

La variance est définie par la règle des phases (GIBBS)

V=n+2-φ
-n : nombre de constituants indépendants dans le système ;
-φ : nombre de phases distinctes les unes des autres et non
miscibles l’une dans l’autre ;
-2 signifie la variation simultanée de la température et de la
pression.
-La variance ne peut jamais être négative (V ≥0).
 Exemple :
Cas d’un corps pur n=1 V = 1+2-φ= 3-φ
On peut donc avoir 1, 2 ou 3 phases.

n=2-1=1; φ=2 donc v = n+2- φ=1+2-2=1

Glace —› Eau
Équilibre monovariant : il faut fixer soit T soit P

n=3-1=2; φ=1 donc v = n+2- φ=2+2-1=3

H2O —› H2 +1/2 O2 (à 2000°C)      Équilibre trivariant : il faut fixer T , P et une autre
variable comme la pression partielle de l'un des gaz.

n=4-1=3 ; φ=3 (2 solides et 1 gazeuse) donc v = n+2- φ

Fe3O4 + 4CO —› 3FeO + 4 CO2 =3+2-3=2
il faut fixer T et P pour définir l'équilibre.
II.1.5.4 Règle des moments chimiques (ou des leviers).

Soit un solide de composition XN en % masse du composé B que l'on le chauffe

jusqu'au point N à la température TN. On se trouve alors à l'intérieur du faisceau

avec un mélange de liquide et de solide, figure II.3. On trace la parallèle à l'axe
des X passant par N. Cette droite coupe la courbe du liquidus en M et celle du
solidus en P.

Les points M et P donnent respectivement la composition du liquide et du solide.

Les pourcentages des phases liquide et solide sont fonction
des longueurs des segments MN et NP.
Dans un domaine biphasé, il est intéressant de connaître, pour une température
donnée, la proportion des phases en présence dans le mélange. A la température T,
le mélange de composition X (point N) est constitué des phases F1 (liquide) et F2
(solide) :
• Si m1 est la masse de F1 (composition massique X1 en M)

• Et m2 est la masse de F2 (composition massique X2 en P)

• m masse du mélange de départ (m = m1 + m2) :

m1.X1/100 + m2.X2/100= m.X/100

m1.X1 +m2.X2 =m.X = (m1+ m2) X soit, m1(X-X1)=m2(X2-X)

Alors : m1.NM = m2.NP

Figure II.3 Alliage binaire

Exemple 1 : À 1180°C, 100g d’un mélange de Ge-Si (Ge: Germanium, Si Silicium) à 20,5% en
masse de silicium est constitué du mélange d’un solide et d’un liquide tel que :

m1/m2=NP/NM=(38-20.5)/(20.5-13.8)=2.612 si m=m1+m2=100g

Alors m2=m1/2.612=(m-m2)/2.612 et m2. (2.612+1)=m=100g

m2=m/3.612=27.8g de solide de composition à 38% massique en si

m1=72.2 g de liquide de composition 13.8% massique en si

II.1.5.5 construction d’un diagramme d’équilibre d’n alliage binaire

Pour construire le diagramme de phase d’un alliage binaire A-B ,il suffit
d’étudier sa solidification par l’enregistrement des courbes de
refroidissement pour chaque concentration de B dans A en partant de A,
métal pur jusqu’à B, métal pur.

Afin de donner une première idée de l’allure d’un diagramme de phases,

nous schématisons le cas fictif d’alliages binaires A-B, mettant en
évidence des domaines (monophasé) à une phase et des domaines
(biphasés) à deux phases

Chaque point du diagramme correspond à un alliage dont la composition

est donnée par la projection orthogonale du point sur l’axe des abscisses.
Exemple de construction du diagramme de phase de l’alliage CuNi et AgCu.

1-Diagramme de phase de l’alliage CuNi

2-Diagramme de phase de l’alliage AgCu
II.1.6 Transformation à l’état solide avec et sans diffusion

La migration d’atomes dans le réseau cristallin s’appelle diffusion.

Ce phénomène a des applications et des conséquences très importantes.
Si l’on maintient en contact deux blocs d’un matériau A et d’un autre B et que l’on porte
l’ensemble à une certaine température inférieure à la température de fusion, on peut
observer au bout d’un certain temps la soudure de ces deux blocs.
La mesure de la concentration de l’un des éléments en fonction de la distance x montre que
les atomes de A se sont déplacés du côté de B et que réciproquement des atomes de B se
sont déplacés du côté du A (voir figure II.4).

A B
État de départ
(t=0)

A Solution solide A-B

B
Après diffusion (t=∞)

Figure II.4 Transformation à l’état solide avec diffusion

-Les mécanismes de la diffusion

Le mouvement des atomes se produit grâce à leur vibration thermique, dont l'amplitude augmente avec la
température. Plusieurs mécanismes de déplacement des atomes peuvent être imaginés (figure5), mais
seuls deux d'entre eux sont possibles :

 le mécanisme interstitiel concerne les atomes de petites dimensions

(C, H, O, N, B)
le mécanisme lacunaire pour les autres

Figure II.5 Schéma des principaux mécanismes de diffusion : 1) échange simple ; 2) échange cyclique ;
3) lacunaire ; 4) interstitiel direct ; 5) interstitiel indirect ; 6) « crowdion ».

Lorsque la diffusion s'opère suivant ces deux mécanismes, on parle de diffusion en volume.
II.2 Traitement thermique

Les techniques de traitements thermiques sont variées. Elles consistent en une succession de chauffages et
de refroidissements, dont les cycles et les températures sont contrôlés avec précision. Il existe une
multitude de traitements thermiques spécifiques aux différents alliages. L’influence et la nature des
traitements thermiques sont très différentes pour les alliages ferreux et pour les alliages non ferreux.

II.2.1 Les principaux traitements thermiques

Le traitement thermique est un processus contrôlé utilisé pour modifier la microstructure de matériaux
tels que les métaux et alliages afin d’obtenir des propriétés qui améliorent la durée de vie d’un composant
par exemple, en augmentant la dureté de surface, la résistance à la température, la ductilité et la
résistance.
II.2.1Tremp, revenu, vieillissement et recuit

La trempe : elle consiste en un chauffage et un maintien à une température

appropriée, suivi d'un refroidissement suffisamment rapide pour laisser subsister une
structure qui n'existe normalement pas à l'équilibre à la température ambiante.
Dans le cas des aciers, le refroidissement rapide provoque la transformation plus ou
moins totale de l'austénite en martensite et éventuellement en bainite.
Les températures de traitement des alliages ferreux se situent souvent entre 850 °C et
950 °C (parfois jusqu'à 1 250 °C).

Les milieux de trempe

La trempe s’effectue en général soit à l’eau, à l’huile ou à l’air. Le milieu de trempe
est choisi surtout en fonction de la trempabilité de l’acier. La nature du bain de
trempe (eau, huile, etc.) caractérise la vitesse de refroidissement de la pièce
immergée après chauffage.
Le revenu : il ne s'applique qu'aux pièces durcies par trempe et doit être pratiqué aussitôt
après la trempe. Il sert à relaxer les contraintes créées par trempe en augmentant la
résilience et en diminuant et la limite d'élasticité.
Le vieillissement :
La mise en solution améliore la ductilité et augmente faiblement la résistance des pièces
coulées. Pour développer au maximum les propriétés mécaniques, on applique un
traitement de vieillissement (ou durcissement par précipitation). Après la trempe, l’alliage
est sursaturé en solution solide. À la température ambiante, le processus de durcissement
commence avec une faible précipitation des composants.
Dans la majorité des alliages, ce vieillissement naturel demande de longues périodes avant
d’obtenir un durcissement appréciable. Ce processus peut être accéléré par un
vieillissement pendant plusieurs heures à une température de 150 °C à 300 °C.
Les traitements de recuit :
Suivant le but recherché, on distingue le recuit de diffusion, le recuit d'adoucissement, le
recuit de normalisation et le recuit de détente.
-Le recuit de diffusion a pour but de diminuer l'hétérogénéité chimique résultant de
ségrégations produites au cours de la solidification de l'acier. Comme la vitesse de
diffusion est une fonction croissante de la température, ce type de recuit se fera à la
température la plus élevée possible. Le résultat obtenu dépendra de la vitesse de diffusion
des éléments, des différences de concentration et des distances de diffusion. Les
hétérogénéités dues à la précipitation au cours du refroidissement de phases solides
insolubles ne seront pas éliminées par un tel traitement.
-Le recuit d'adoucissement a pour objet de conférer à l'acier la structure correspondant à la
dureté minimale, par exemple des carbures globulaires dans une matrice de ferrite. On
obtiendra ainsi les meilleures conditions pour le formage par pliage, laminage à froid et,
dans le cas des aciers à plus de 0,5% de carbone, la meilleure usinabilité.
-Le recuit de normalisation (ou perlitisation) a pour but de produire
une structure à grains fins régulièrement répartis dans un acier
perlitique. On élimine ainsi les hétérogénéités mécaniques et
cristallographiques qui proviennent du laminage ou de
l'hétérogénéité du grain caractérisant l'état brut de coulée.
-Le recuit de détente est destiné à supprimer les contraintes
produites par la solidification, le refroidissement, la déformation à
froid ou des traitements thermiques spécifiques.. Le résultat est
fonction de la température choisie qui peut être très variable et de
la durée de maintien.
II.2.2 Traitement thermochimique et mécanique
II.2.2.1 Traitements thermochimiques
Un traitement thermochimique est un traitement thermique effectué dans un milieu
particulier. Ce milieu a pour fonction d'apporter un ou plusieurs éléments chimiques,
qui vont enrichir la surface du matériau et diffuser jusqu'à une certaine profondeur.
Ce traitement confère à la pièce des propriétés superficielles nouvelles (par exemple :
augmentation de la résistance au grippage, à l'usure, à la corrosion et de la tenue en
fatigue).

Les principaux traitements thermochimiques sont les suivants :

__ La cémentation : traitement thermochimique auquel est soumis un produit ferreux
porté à l'état austénitique pour obtenir un enrichissement superficiel en carbone.
Les températures de refroidissement peuvent descendre à - 80 °C après arrêt à la
température ambiante (traitement de stabilisation de l'austénite par le froid). Les
chauffages peuvent être effectués en milieu solide, liquide ou gazeux. La cémentation peut
être réalisée :
_ Dans un bain de sels actifs,
_ Sous atmosphère contrôlée,
_ En caisse à l'aide d'un cément solide,
_ Sous vide (basse pression), assistée ou non par plasma.
 

La carbonitruration : traitement thermique de diffusion de carbone et d'azote, suivi d'un

durcissement par trempe.
Elle s'effectue en phase gazeuse vers 890 °C. L'azote est apporté par craquageµ de
l'ammoniac.
L'azote a deux effets : il accélère l'enrichissement en carbone et il modifie les propriétés
de la couche enrichie. Il permet une trempe à l'huile chaude (140-180 °C).
__ La nitruration : traitement ayant pour but de durcir les matériaux ferreux par la
diffusion d'azote à une température inférieure aux points de transformation de l'acier.
Les procédés sont les suivants :
_ Sous atmosphère,
_ Bains de sel,
_ Nitruration ionique ou par plasma,
_ Basse pression.

Traitement mécanique
Ce traitement comporte : Aérogommage et hydrogommage, ébavurage, brunissage,
galetage, grenaillage, sablage, microbillage et polissage
II.2.3 Protection contre la corrosion

Le plus souvent, la première manifestation tangible de la corrosion est d'ordre

visuel : On constate le phénomène par sa localisation ou par la modification de
l'aspect extérieur de l'objet qu'il affecte.

La protection contre la corrosion comprend les méthodes suivantes :

• Choix judicieux des matériaux ;

• Forme adaptée des pièces ;

• Ajout d'inhibiteurs aux circuits ;

• Utilisation de revêtements ;

• Protection électrochimique.