Troubleshooting Du Procede de Distillation

Troubleshooting du
procédé de
distillation et des
équipements
Process
IAP/2022
Troubleshooting du procédé de distillation
1 •Introduction et présentation de installation de distillation
2 •La Distillation
3 •Principales causes de dysfonctionnement de la colonne de distillation
4 •Troubleshootings liées à l’exploitation des rebouilleurs, fours et condenseurs
5 •Troubleshooting lié aux plateaux encrassés et les pompes centrifugeuses
Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 2

 L'aide au dépannage (en anglais troubleshooting) désigne

un processus de recherche logique et systématique de résolution de
problèmes. Ce processus passe par la recherche de la cause d'un
problème jusqu'à sa résolution et la remise en marche du procédé
ou du produit.

 Ce type de processus est nécessairement mis en place dans le

développement et la maintenance de systèmes complexes, dans
lesquels un même problème peut avoir des causes multiples ou
différentes. L'aide au dépannage est utilisée par exemple
en ingénierie, en électronique, dans le développement de programmes
informatiques (où il prend le nom didactique de débogueur), dans la
gestion de réseaux informatiques et en diagnostic médical.
 L'aide au dépannage consiste initialement en l'identification des
dysfonctionnements par élimination progressive des causes connues.

 Résolution des problèmes liés à l’équipement de distillation de

procédé
 Dans la plupart des systèmes de traitement chimique, deux opérations principales
dominent; réaction chimique suivie d’une séparation. L’étape de la réaction
chimique se déroule normalement dans un réacteur.
 Le réacteur peut prendre de nombreuses formes, allant d’un réacteur à débit fixe
à un CSTR (Continuous Stirred Tank Reactor), qui peut prendre la forme d’un
réacteur discontinu, à un réacteur à lit catalytique fixe ou fluidisé. Les réactifs
sont ensuite envoyés du réacteur à une unité de séparation.
 Les réactifs sont séparés en produits désirés, produits non réagis pour recyclage,
et indésirables ou par des produits.

 La plupart des unités de séparation contiennent l’équipement de distillation.

L’équipement de distillation a été conçu pour. l’équipement de distillation a évolué
vers le type de colonnes à plateaux et à garnissage .
 Aujourd’hui, les colonnes vont des absorbeurs, des extracteurs, des décapants et des
tours de rectification. Elles comprennent les colonnes vapeur/liquide, les colonnes
liquide/liquide et les colonnes de distillation extractive et de distillation réactive. Les
colonnes de vapeur et de liquide sont conçues pour séparer les produits en fonction
des différences de points d’ébullition.
 Les colonnes liquides/liquides sont conçues pour séparer les produits par une
différence de propriété physique telle que la polarité.
 Les colonnes de distillation extractives et réactives modifient l’équilibre en retirant
l’un des produits pour améliorer la distribution d’équilibre.

 Conception générale de l’équipement de distillation
 La première étape pour résoudre tout problème de distillation est de
comprendre les fondamentaux opérationnels et techniques de la colonne.
Connaissance du fonctionnement d’une colonne, des contraintes hydrauliques,
des limites thermodynamiques et d’équilibre, ainsi que des équilibres de chaleur
et de matières. Cette connaissance doit être accumulée avant de formuler toute
résolution d’un problème.

 Il existe au moins trois types de problèmes d’équipement de distillation.
 Le premier problème est la conception inappropriée, le deuxième, le
fonctionnement inapproprié et le troisième, les dommages potentiels à
l’ intérieur de l'équipement.
 Avant qu’un processus ne soit arrêté pour des réparations, la conception
inappropriée et les dommages à l’équipement interne devraient être déterminés,
et le fonctionnement inapproprié devrait être éliminé.

 Conception de l’étape appropriée

 La conception des opérations scéniques est passée d’une base d’essais et d’erreurs à
un système modélisé par ordinateur. Le système modélisé par ordinateur est devenu
un système basé sur les erreurs si la rétroaction opérationnelle n’est pas utilisée.
 Le modèle informatique devrait correspondre aux données de terrain existantes si la
tour fonctionne correctement, et si ce n’est pas le cas, les données de terrain devraient
être vérifiées de nouveau. Si les données de terrain sont exactes, le modèle devrait être
ajusté pour correspondre aux données existantes.
 Le modèle informatique peut être vérifié en développant un tracé McCabe-Thiele
pour vérifier le nombre d’étapes de séparation requises. Si vous présumez que le
modèle est correct dans tous les cas, vous aurez bientôt de nouvelles possibilités
d’emploi.

 Les colonnes à plateaux utilisent un différentiel de pression et de température, pour

créer un gradient de transfert de masse, pour séparer les produits. Les colonnes
garnies génèrent une zone de transfert de masse en fournissant une grande surface
sur laquelle le liquide peut transférer la chaleur et la masse à la vapeur.
 La pression est une contrainte très importante dans la conception des scènes. Dans
les systèmes à basse pression, la vapeur est considérée comme la phase continue et
dans les systèmes à haute pression, le liquide est considéré comme la phase
continue. Dans les systèmes à basse pression, le remplissage peut être utilisé avec
succès.
 Dans les systèmes à haute pression, le remplissage peut échouer, en raison d’un
mécanisme de retour de mélange, donc les plateaux sont le système préféré.

 La température à laquelle le reflux peut être condensé détermine généralement
la pression de la tour. Normalement, la température préférée est celle de l’eau
de refroidissement. Si l’eau de refroidissement ne peut pas être utilisée, la
pression est réglée en utilisant la meilleure combinaison de variables.
 La première variable est que les hydrocarbures se séparent plus facilement à de
plus faibles pressions, parce que les différences de leurs volatilités relatives sont
plus grandes à de plus faibles pressions. Par conséquent, une pression plus
basse équivaut à moins de reflux, moins d’étages et des colonnes plus petites.

 La deuxième variable est le coût accru du refroidissement à basse pression.
Souvent à basse pression, la réfrigération est nécessaire équivalant à une
augmentation des coûts d’exploitation. Il faut établir un équilibre entre le coût
en capital et le coût d’exploitation.
 Cet équilibre est également utilisé pour déterminer la quantité de reflux par
rapport au nombre d’étapes. Cet équilibre est entre les besoins énergétiques et le
coût des étapes supplémentaires. Les modèles informatisés ont rendu cet
équilibre optimal.

 Rapport de reflux minimum et nombre minimum d’étapes par l’utilisation de la

simulation
 Pour déterminer le rapport de reflux minimum et le nombre minimum d’étapes, on
développe un tracé de stade de reflux et on extrapole à partir de celui-ci. Pour
développer ce graphique, des cycles de simulation sont effectués à différents nombres
d’étapes tout en maintenant l’équilibre des matériaux, la composition des produits et
le rapport de l’étape d’alimentation au nombre d’étapes constant.
 Le taux de reflux peut varier. Ensuite, un graphique du nombre d’étapes par rapport
au taux de reflux ou de reflux est tracé. La courbe est extrapolée asymptotiquement à
un nombre infini d’étapes pour obtenir le rapport de reflux minimum et
asymptotiquement à un rapport de reflux infini pour obtenir le nombre minimum
d’étapes

 Optimisation de l’étape d’alimentation par simulation

 Pour déterminer l’étape d’alimentation optimale, des cycles de simulation peuvent être
effectués à plusieurs positions d’alimentation différentes. Dans les simulations, le bilan
matériel, le taux de reflux et le nombre total d’étapes doivent être maintenus constants.
Ensuite, deux tracés principaux peuvent être créés.
 Un graphique est le diagramme McCabe-Thiele et l’autre est un diagramme de
concentration par rapport au stade d’alimentation. Le diagramme McCabe-Thiele est tracé
à l’aide des données de fraction de mole calculées pour chaque étape par la simulation.
 Les données d’équilibre et les lignes d’exploitation sont déterminées à partir de ces
données. Le diagramme McCabe-Thiele montre ensuite à quoi ressemble un stade
d’alimentation optimal par rapport à un stade d’alimentation non optimal lorsqu’on utilise
les données de simulation.

 Choix de pression
 Souvent, lors de la conception d’une tour de distillation, le facteur déterminant dans
le choix de la pression de la colonne est les besoins de chauffage du rebouilleur ou
les besoins de condensation du condenseur . Par exemple, on installait une nouvelle
colonne pour séparer le benzène et le toluène.
 Dans ce cas de figure, le facteur déterminant dans le choix de la pression de la
colonne était la capacité d’utiliser l’eau d’alimentation de la chaudière à basse
pression comme milieu de condensation pour produire de la vapeur à basse pression.

 Ce choix signifierait que la colonne allait fonctionner sous pression. Effectuer
cette séparation sous pression présentait quelques avantages.
 Augmenter la pression de la colonne augmenterait la densité de vapeur et donc la
capacité de manipulation de la vapeur. Cela entraînerait une réduction du diamètre
de la colonne, ce qui réduirait le coût global du projet.
 Cela permettrait au répartiteur benzène-toluène de partager un condenseur avec une
tour utilisée pour éliminer le benzène du gaz d’évacuation. Les produits généraux
des deux colonnes iraient au même endroit. Le coût d’installation d’un système de
condenseur complet pour cette colonne serait considérablement réduit.

 Cependant, en augmentant la pression de fonctionnement de la colonne, il y a des
effets défavorables.
 Augmenter la pression réduit la volatilité relative et augmente la difficulté de séparation.
 L’augmentation de la pression augmente également la température du rebouillage, ce qui
nécessite un moyen de chauffage plus coûteux. Un rebouilleur avec une plus grande zone
de transfert de chaleur serait nécessaire.
 Au-dessus de la pression de 100 psig, l’épaisseur de la coque des colonnes augmente afin
de gérer les pressions plus élevées. Cela constituera une augmentation des coûts en
capital.

 Conception et sélection du rebouilleur
 Plusieurs types de rebouilleur peuvent être sélectionnés en fonction des besoins
opérationnels et des exigences de service de rebouilleur. Pour les exigences de
service plus importantes, des reboiseurs à circulation forcée sont nécessaires.
 Le coût le plus bas sont les rebouilleurs thermosiphon. En cas d’encrassement
dû à de faibles vitesses ou à une charge plus élevée, on peut préférer des
rebouilleurs thermosiphon ou de circulation forcée.

 La plupart des types de rebouilleurs utilisent la vapeur à condensation comme

moyen de chauffage. La condensation de vapeur peut se produire du côté de la
calandre ou du côté tube, selon le type de rebouilleur utilisé. Le débit de vapeur
peut être horizontal ou vertical.
 Comme pour tous les systèmes de condensation, il est très important de veiller à
ce que l'accumulation de gaz non condensable dans le système. Le gaz non
condensable dans les condenseurs est la raison la plus courante pour laquelle le
coefficient de transfert de chaleur de condensation est inférieur aux prévisions.
 Dans l’industrie, de nombreux types de rebouilleurs sont utilisés. On trouvera
ci-dessous un aperçu des trois types utilisés.

 1. rebouilleur à thermosiphon vertical
 Un rebouilleur de thermosiphon vertical est très similaire à un évaporateur à

long tube et un évaporateur à film grimpant. Le liquide du puisard de la colonne
s’écoule par la branche d’entrée du rebouilleur, pénètre dans le canal inférieur
et est réparti uniformément dans les tubes.
 Un fluide du côté de la calandre, souvent de la vapeur à condensation, chauffe
les tubes. Le débit de condensat dans ce type de rebouilleur est vertical. Le
fluide entrant dans les tubes est en dessous de son point d’ébullition en raison
d’effets de tête statiques et doit subir un chauffage sensible; pour les systèmes
sous vide, un tel chauffage peut concerner une partie importante de la longueur
du tube.

 La chaleur est transférée par des mécanismes de transfert de chaleur par
d’ébullition et de convection biphasée. Le mélange biphasé sortant de la zone
chauffée retourne à la colonne pour désengager les phases, la vapeur nette
représentant l’ébullition nécessaire pour le processus de distillation et le liquide
représentant un recyclage.
 Une bonne conception exige une vaporisation par passage de l’ordre de 10 % à
30 %; Il y a donc un flux de recyclage important.

 Les avantages du rebouilleur de thermosiphon vertical sont le temps de séjour
réduit du liquide de procédé, le faible stock de liquide de procédé et la surface
basse requise.
 Un autre avantage de ce type de rebouilleur est les coefficients de transfert de
chaleur élevés qui sont obtenus. Les rebouilleurs à thermosiphon verticaux sont
généralement meilleure résultât pour la chaleur fournie.
 Ce type de rebouilleur peut être utilisé dans les cas de risques d'encrassement
parce que ces échangeurs sont faciles à nettoyer.

 L’inconvénient de ce type d’échangeur est qu’ils nécessitent de grandes
quantités d’espace libre.
 Une colonne de distillation doit être soulevée du sol pour permettre une bonne
circulation du fluide mais Cela peut causer un problème de conception
mécanique de la colonne et La stabilité de la colonne peut devenir un problème.

 2. Rebouilleur à thermosiphon horizontal
 C’est peut-être le type de rebouilleur le plus commun. Un rebouilleur de

thermosiphon horizontal se compose d’une calandre horizontale et d’un
faisceau tubulaire avec un déflecteur horizontal .
 Le principal avantage du rebouilleur horizontal thermosiphon est la facilité de
retirer le faisceau de tubes pour le nettoyage. De plus, la disposition horizontale
permet une élévation plus basse de la ligne de retour. Cela permet d’abaisser
l’élévation de la colonne par rapport à l’élévation du rebouilleur.

 3. rebouilleur de type bouilloire
 Le rebouilleur du fondoir est semblable à un évaporateur côté calandre. Le

fluide chauffant est généralement à l’intérieur des tubes, qui sont généralement
des tubes en U. Le faisceau de tubes en U occupe la partie inférieure de la
calandre de type K.
 L’ébullition du liquide qui se trouve à l’extérieur des tubes et la disposition des
faisceaux excentriques permet un dégagement de vapeur-liquide. Un déversoir
interne contrôle le niveau de liquide dans la calandre. Le niveau de liquide est
tel que le dessus du faisceau est juste submergé. Le liquide pénètre dans le
rebouilleur par gravité.

 Une vanne contrôle habituellement l’alimentation. Le débordement du déversoir est
le produit de base de la colonne de distillation. Si nécessaire, une pompe peut être
installée entre la colonne de distillation et le rebouilleur.
 Un fondoir bien conçu peut produire un mélange de vapeur proche de l’équilibre et
ainsi fournir une étape théorique supplémentaire pour la séparation. Il a un avantage
de l’enlèvement commode de faisceau pour l’inspection de tube, et est relativement
insensible aux charges variables de production de vapeur. Il est comparativement
cher, cependant en raison du type de conception de la calandre utilisée pour ce type
de rebouilleur.

 Conception des colonnes à plateaux
 L’un des tout premiers plateaux à être mis au point était le plateau perfore.
C’est essentiellement une plaque avec des trous percés dans la plaque. Le
nombre et la taille des trous sont basés sur le flux de vapeur dans la tour.
 Le flux de liquide est transporté dans la tour par des descendeurs, un trop plein
et un dispositif de débordement sur le côté de la plaque, qui maintient un niveau
de liquide fixe sur le plateau. Pour maintenir le niveau de liquide sur le plateau
un minimum de circulation de vapeur vers le haut de la tour doit être
maintenue, ou le niveau de liquide sur le plateau pleurera jusqu’au prochain
plateau à travers les trous perforés sur la plaque. En règle générale, les plateaux
à tamis ont une capacité minimale d’environ 70 %.

 L’un des développements suivants a été d’ajouter une ouverture de soupape

variable au plateau. Cette soupape s’ouvrirait par rapport au débit de vapeur.
L’avantage de cette conception était la capacité de maintenir le niveau de
liquide sur le plateau. Habituellement, les plateaux de distribution ont une
capacité minimale d’environ 60 %.
 Les derniers développements dans la conception des plateaux comprennent des
changements des déversoirs et des changements dans la conception du clapet.
Le deversoir nécessite une zone de désengagement pour séparer le liquide de la
vapeur. Cette zone nécessite une distance minimale qui règle normalement
l’espacement des plateaux.

 Utiliser plusieurs déversoirs réduit cette distance et la hauteur totale de la tour.
Le liquide est nécessaire pour se déplacer sur le plateau jusqu’au prochain . Si
les clapets sont conçues pour aider à diriger l’écoulement du liquide sur le
plateau, en dirigeant la vapeur, le temps total de séjour sera réduit, ce qui
augmentera la capacité.
 En général, les plateaux fonctionnent bien aux charges élevées de liquides et de
vapeurs. A faible débit, la capacité et l’efficacité des plateaux peuvent être
réduites.

 Quelques autres éléments à prendre en considération lors de la décision

d’utiliser des plateaux dans une colonne.
1. Les plateaux ont des problèmes de capacité en cas de moussage .
2. Les plateaux ont une haute résistance à la corrosion.
3. Les plateaux ont une chute de pression plus élevée si les clapets sont structurés ou
si l emplacement est aléatoire.
4. Une mauvaise distribution excessive de vapeur et de liquide peut entraîner une

perte d’efficacité dans une colonne a plateau.

 La mauvaise distribution peut être causée par la conception des entrées

d’alimentation et de reflux. Une bonne conception d’alimentation et de reflux
affectera légèrement l’équilibre sur le plateau d’alimentation et les plateaux
adjacents .
 Une mauvaise conception de l'entrée peut affecter plusieurs plateaux au-dessus
et au-dessous du point d'alimentation. Si une colonne a 20 plateaux et qu‘il y a
une mauvaise conception de l'alimentation d'entrée cela perturbe l'équilibre sur
les plateaux, la capacité et l'efficacité de la colonne peuvent être réduites de 20
%. L'installation de meilleures alimentation est un moyen efficace d'améliorer la
séparation.

 Dépannage des colonnes à plateaux
 Les colonnes à plateaux utilisent un différentiel de pression et de température

pour séparer les produits. Le déversoir retient un niveau de liquide de chaque
plateau. La vapeur doit franchir cette hauteur du liquide pour remonter la
colonne. Sur le plateau, la vapeur et le liquide sont mis en contact, puis au-
dessus du plateau, ils sont séparés.
 Tout écart qui se développe et empêche la vapeur et le liquide d'entrer en
contact puis de se séparer affectera la capacité de la colonne à répondre aux
spécifications de conception.

 Les écarts qui restreindront la capacité d'une colonne à contacter incluent, mais
ne sont pas limités à ;
1. Types de plateaux et dispositifs d'alimentation corrodés, encrassés ou érodés,
2. restrictions dans les déversoirs,
3. dommages physiques.

 Les écarts qui restreindront la capacité d'une colonne comprennent, mais sans
s'y limiter ;
1. tarifs excessifs,
2. les contaminants qui provoquent la formation de mousse,
3. ouvertures de descente mal dimensionnées,
4. entraînement liquide
5. moussage
6. refoulement excessif de liquide dans les deversoirs

 Étant donné qu'une colonne à plateaux utilise un différentiel de pression et de

température pour séparer les produits, le profil de pression et de température d'une
colonne est un indicateur clé de la performance de la colonne. La température et la
pression de la colonne doivent augmenter progressivement au fur et à mesure que l'on
inspecte la colonne.
 Un calcul peut être développé pour ce que devrait être la perte de charge de la
colonne, en fonction du nombre d'étages et de la hauteur du déversoir ou du barrage
de descente. Si une colonne a vingt plateaux et une hauteur de déversoir de trois
pouces, la vapeur doit surmonter une hauteur de liquide de soixante pouces au total.
 La hauteur équivalente d'une livre d'eau est de 27,68 pouces. Par conséquent, soixante
pouces d'eau équivaut à 2,16 livres de chute de pression. Ce calcul devra être corrigé
par la gravité spécifique du liquide réel sur le plateau

 Étant donné qu'une colonne à plateaux utilise un différentiel de pression et de

température pour séparer les produits, le profil de pression et de température d'une
colonne est un indicateur clé de la performance de la colonne. La température et la
pression de la colonne doivent augmenter progressivement au fur et à mesure que l'on
inspecte la colonne.
 Un calcul peut être développé pour ce que devrait être la perte de charge de la
colonne, en fonction du nombre d'étages et de la hauteur du déversoir ou du barrage
de descente. Si une colonne a vingt plateaux et une hauteur de déversoir de trois
pouces, la vapeur doit surmonter une hauteur de liquide de soixante pouces au total.
 La hauteur équivalente d'une livre d'eau est de 27,68 pouces. Par conséquent, soixante
pouces d'eau équivaut à 2,16 livres de chute de pression. Ce calcul devra être corrigé
par la gravité spécifique du liquide réel sur le plateau

 Ce calcul de perte de charge est un outil essentiel dans le dépannage de la tour.
 Si la chute de pression est élevée, les déversoirs peuvent être restreints, des
plateaux entiers peuvent être délogés ou le débit de reflux peut être imprécis du
côté haut.

 Après un calcul de ce que devrait être la chute de pression, une verification de
pression doit être effectuée. Il doit être effectué avec la même jauge pré-
calibrée, sinon par l'ingénieur, sous la supervision de l'ingénieur.
 Les jauges peuvent être endommagées lors de l'installation et des précautions
doivent être prises lors de l'installation de la jauge. Les manomètres montés sur
site contiennent un niveau élevé d'incertitude et ne doivent pas être utilisés pour
le dépannage.

 Un profil de température fournira également des informations précieuses sur le
fonctionnement de la tour. Si les puits thermométriques et les thermocouples ne
sont pas disponibles aux points souhaités dans la tour, un pistolet de balayage
de température IR peut être utilisé aux ports d'inspection à travers l'isolation.
 Si le profil de température n'est pas cohérent, plusieurs causes sont possibles,
inondation ou suintement du plateau hydraulique, dommages potentiels au
plateau et plateaux ou déversoirs encrassés ou corrodés

 Dans les tours de distillation, il y a en fait deux accumulateurs. Le premier est
normalement évident, le récepteur au-dessus de la tête, le second est la partie
inférieure de la colonne.
 Ces accumulateurs sont utilisés pour stabiliser le fonctionnement de la tour et
les opérations en aval. Ce fond tampon interne crée un inventaire pour agir
comme un tampon. Si ce niveau interne est autorisé à s'élever au-dessus du
retour du rebouilleur, une entrée d'extraction ou une inondation de l'entrée
d'alimentation peut se produire.

 Il y a une erreur inhérente intégrée au voyant et à l'instrumentation de niveau. Le voyant
et l'instrumentation de niveau contiennent un liquide non aéré, appelé liquide clair, qui
n'est pas une véritable indication de l'état du liquide dans la tour. Le liquide dans la tour
aura deux niveaux, un niveau de liquide clair en dessous du niveau de liquide aéré.
 Étant donné que le niveau aéré aura une gravité spécifique inférieure à celle du liquide
clair dans l'instrumentation, le niveau de la tour sera plus élevé que ce que
l'instrumentation indique. Si le niveau dans la tour est supérieur à l'alimentation ou au
retour du rebouilleur, le liquide entraîné peut être transporté vers l'étage suivant,
provoquant une inondation.

 Synopsis du dépannage du bac
 Effectuez d'abord des vérifications simples.

1. Assurez-vous que les niveaux sont exacts. Demandez aux opérations de déplacer
les niveaux et de visualiser les modifications sur le terrain.
2. Calculez la chute de pression de la colonne, puis mesurez la chute de pression.

Examinez la lecture de la pression d'enquête par rapport aux lectures de
fonctionnement.
3. Profil de température de la colonne d'enquête. Examinez la lecture de la

température de l'enquête par rapport aux lectures de fonctionnement.
 Vérifier les opérations de la tour

 Effectuez une simulation de tour pour vérifier l'efficacité de Tower Stage.

Parfois, la composition des aliments change et la tour n'est plus en mesure de
répondre aux spécifications souhaitées en raison de contraintes
thermodynamiques ou d'équilibre.
 Nécessaire pour effectuer la simulation sera;
1. Analyse précise en laboratoire de l'alimentation de la colonne, des entrees et des
fonds
2. Bilan massique précis de la colonne, à moins de 2 %.
3. Températures des fluides de chauffage et de refroidissement.

 Si la simulation de la tour confirme que les limites ne dépassent pas les
contraintes thermodynamiques ou d'équilibre, une vérification supplémentaire
peut consister à faire scanner la tour pour rechercher des dommages au plateau.
 Ce type de méthode de dépannage peut déterminer les dommages internes, la
mauvaise distribution des vapeurs ,liquides et l'encrassement des tours garnies
et en plateaux. En raison de contraintes économiques, le balayage ne doit être
choisi qu'après vérifications simples et confirmation des limites. L'analyse peut
parfois confirmer le problème qui a été identifié par les autres vérifications.

 Conception de colonnes garnies aléatoires et structurées
 Les colonnes garnies aléatoires et structurées génèrent une zone de transfert de

masse en fournissant une grande surface sur laquelle le liquide peut transférer
de la chaleur et de la masse à la vapeur. La colonne garnie présente plusieurs
avantages distincts et certains inconvénients.
 Un avantage majeur des colonnes garnies est la réduction de la pression à
travers la colonne. Dans les systèmes à haute pression, cela n'est pas important,
mais dans les systèmes à basse pression, cela peut réduire la température, si la
polymérisation est un problème comme dans une usine de styrène monomère,
ou réduire la pression en amont pour aider à améliorer les rendements du four,
comme dans une usine d'éthylène. .

 En règle générale, la chute de pression d'une colonne à garnissage est inférieure à celle d'une
colonne à plateaux en raison du pourcentage de surface ouverte. Le pourcentage d'ouverture
typique d'une colonne à plateaux est de 8 à 15 %, alors qu'une colonne à garnissage peut approcher
les 50 %. L'accumulation de liquide pour une colonne à garnissage est inférieure à celle d'une
colonne à plateaux. Ceci est important lorsque la dégradation des produits peut se produire à des
temps de séjour plus élevés.
 Un autre avantage de la colonne à garnissage est la réduction de la formation de mousse.
L'emballage génère des films minces au lieu de fines gouttelettes pour le transfert de masse et de
chaleur, réduisant l'entraînement lorsque
 des agents moussants sont présents. Un avantage supplémentaire est que le temps de séjour dans
une colonne garnie est plus court, ce qui réduit le potentiel de polymérisation. Étant donné que le
temps de séjour est court, les systèmes de contrôle peuvent devoir être modifiés pour tenir compte
de cette différence. Par exemple, le contrôle des fonds de tour peut être basé sur la température ou
le taux d'ébullition par rapport au niveau.

 Voici quelques points lorsque vous essayez de décider si l'emballage structuré
devrait être l'application de choix. Les débits de vapeur et de liquide, ou les
charges, de la tour sont importants lorsque l'on considère le garnissage structuré.
 En général, le garnissage de structure fonctionne bien à de faibles charges de
liquide et de vapeur. À des paramètres de débit élevés, la capacité et l'efficacité
des garnissages structurés peuvent être considérablement réduites. Le garnissage
structuré est généralement plus efficace dans les applications de distillation à
basse pression.

 Quelques autres éléments à considérer lorsque vous essayez de décider d'utiliser
l'emballage dans une colonne.
1. La garniture structurée ne fonctionne pas bien dans les applications à fort encrassement.
2. La garniture de structure a une faible résistance à la corrosion.
3. La garniture structurée est un dispositif à faible chute de pression qui offre un rendement
élevé. C'est pourquoi le garnissage structuré est extrêmement efficace dans les
applications de distillation à basse pression.
4. La garniture structurée fonctionne extrêmement bien dans les applications de moussage.

 La conception d'une colonne à garnissage comprend le garnissage, les distributeurs
de liquide et les collecteurs de liquide. Après l'emballage, le distributeur de liquide
est la partie la plus importante de l'intérieur de la tour. Il peut déterminer le succès ou
l'échec de la colonne. Les tours à garnissage sont plus sensibles à la mauvaise
distribution des liquides et des vapeurs que les tours à plateaux. Par conséquent, il est
essentiel que la vapeur et le liquide pénètrent uniformément dans l'emballage.
 Les performances de la garniture dépendent fortement de la distribution initiale de
vapeur et de liquide entrant dans la garniture. Une mauvaise distribution de la vapeur
et du liquide dans un lit à garnissage peut entraîner une perte d'efficacité

 Le distributeur d'entrée de liquide est le dispositif qui diffuse le liquide à travers
la zone de transfert de masse. Cet appareil doit être conçu correctement sinon le
liquide ne créera pas la surface nécessaire à la séparation.
 Souvent, le distributeur d'entrée de liquide est la principale zone problématique
pour les problèmes de colonnes garnies aléatoires et structurées. Les types de
distributeurs de liquide comprennent le distributeur à canal à encoche en V et le
distributeur à bac ou à orifice.

 Le distributeur de canal à encoche en V est principalement utilisé dans les tours
de plus de trois pieds de diamètre et est le choix préféré. Les encoches en V
permettent une réduction élevée des liquides et peuvent gérer des liquides qui
contiennent des solides ou qui ont un potentiel d'encrassement.
 Le distributeur à bac ou à orifice est similaire à un plateau à tamis en
fonctionnement et est normalement utilisé dans des tours de moins de trois
pieds de diamètre avec des services propres.

 Pour éviter la perte d'efficacité due à la canalisation, le liquide doit être collecté
et redistribué tous les 15 à 20 pieds. Au-dessus de vingt pieds, la canalisation
devient élevée et l'efficacité est fortement réduite. Le liquide doit être collecté
dans un type chevron collecteur pour répartir uniformément la vapeur vers le lit
suivant. Le liquide doit être prélevé et redistribué avec un distributeur de type
V-cranté.
 Des limiteurs de lit ou des grilles de maintien sont utilisés pour empêcher
l'expansion du lit à des débits élevés. Ils sont fixés au mur de la tour au moyen
d'un anneau de support. Les limiteurs de lit ou les grilles de maintien ne doivent
pas être conçus pour produire une restriction du débit de vapeur et augmenter la
perte de charge de la tour.

 Les éléments internes de la tour doivent être installés en prenant

particulièrement soin d'assurer le niveau des caissons de séparation, des auges
et des équipements similaires. Dans les petites colonnes, des désalignements
modérés peuvent être tolérés, mais dans les grandes tours, les tolérances ne
doivent pas dépasser +/- 1/8 de pouce (3 mm).
 L'un des grands inconvénients de l'emballage est l'impossibilité d'inspecter
correctement l'installation. Si les installateurs écrasent l'emballage pendant
l'installation, la tour peut être inondée en raison de la réduction de la zone
ouverte. Une tour à plateaux est plus contrôlable et les sections intermédiaires
sont inspectables.

 Dépannage des Colonnes garnies aléatoires et structurées

 Les colonnes garnies aléatoires et structurées génèrent une zone de transfert de masse en
fournissant une grande surface sur laquelle le liquide peut transférer de la chaleur et de la masse à
la vapeur. Tout écart qui se développe et empêche le liquide de former cette grande surface
détériorera la capacité de la colonne à répondre aux spécifications de conception.
 Les écarts qui restreindront la capacité d'une colonne à générer cette zone incluent, mais ne sont
pas limités à ;
1. Emballage endommagé lors de l'installation,
2. Conception ou installation incorrecte du distributeur.
3. emballage encrassé,
4. inondations d'emballage
5. contaminants qui provoquent la formation de mousse,
6. entraînement de liquide dans un lit tassé.

 Le profil de pression et de température d'une colonne est un indicateur clé de la

performance de la colonne. La température et la pression de la colonne doivent
augmenter progressivement au fur et à mesure que l'on inspecte la colonne.
 Un calcul peut être développé pour déterminer ce que devrait être la perte de charge
de la colonne, en fonction de la hauteur jusqu'au lit du garnissage. Pour la plupart
des lits garnis, la chute de pression doit être comprise entre 0,1 et 0,8 pouce d'eau
par pied de garnissage.
 En dessous de ce débit, le liquide peut ne pas être réparti uniformément sur la
garniture et/ou le débit de liquide peut être imprécis du côté bas. Au-dessus de ce
débit, la garniture peut être encrassée ou endommagée ne permettant pas au liquide
de sortir de la garniture et/ou le débit de liquide peut être imprécis du côté haut

 Après un calcul de ce que devrait être la chute de pression, une enquête de
pression doit être effectuée. Il doit être préformé avec la même jauge pré-
calibrée, sinon par l’ingénieur, sous la supervision de l'ingénieur.
 Les jauges peuvent être endommagées lors de l'installation et des précautions
doivent être prises lors de l'installation de la jauge. Les manomètres montés sur
site contiennent un niveau élevé d'incertitude et ne doivent pas être utilisés pour
le dépannage.

 Un profil de température fournira également des informations précieuses sur le
fonctionnement de la tour. Si les puits thermométriques et les thermocouples ne
sont pas disponibles aux points souhaités dans la tour, un pistolet de balayage
de température IR peut être utilisé aux ports d'inspection à travers l'isolation.
 Si le profil de température n'est pas cohérent, plusieurs causes sont possibles,
une inondation hydraulique, des dommages potentiels et une garniture
encrassée ou corrodée.

 Synopsis du dépannage de l'emballage
 Effectuez d'abord des vérifications simples.

1. Assurez-vous que les niveaux sont exacts. Demandez aux opérations de déplacer
les niveaux et de visualiser les modifications sur le terrain.
2. Calculez la chute de pression de la colonne, puis mesurez la chute de pression.

Examinez la lecture de la pression d'enquête par rapport aux lectures de
fonctionnement.
3. Profil de température de la colonne d'enquête. Examinez la lecture de la

température de l'enquête par rapport aux lectures de fonctionnement.
 Vérifier les opérations de la tour

 Effectuez une simulation de tour pour vérifier l'efficacité de Tower Stage.
Parfois, la composition des aliments change et la tour n'est plus en mesure de
répondre aux spécifications souhaitées en raison de contraintes
thermodynamiques ou d'équilibre. Nécessaire pour effectuer la simulation sera;
1. Analyse précise en laboratoire de l'alimentation de la tour, des frais généraux et des
fonds
2. Bilan massique précis de la tour, à moins de 2 %.
3. Températures des fluides de chauffage et de refroidissement.

 Si la simulation de la tour confirme que les limites ne dépassent pas les
contraintes thermodynamiques ou d'équilibre, une vérification supplémentaire
peut consister à faire scanner la tour pour rechercher des dommages au plateau.
 En raison de contraintes économiques, le balayage ne doit être choisi qu'après
vérifications simples et confirmation des limites. L'analyse peut parfois
confirmer le problème qui a été identifié par les autres vérifications.

 Stratégies pour le travail sur le terrain
1. Ne trébuchez pas deux fois sur le même obstacle.
2. Faites attention aux autres obstacles et évitez de trébucher dessus.
3. Organiser et chronométrer les obstacles en fonction de nos objectifs.
4. Surveillez de près les obstacles critiques et éliminez-les à temps.
5. Ne présumez pas qu'il n'y a qu'un seul obstacle critique.
6. Méfiez-vous des nouveaux obstacles et des nouvelles techniques non testées.

Présentation de L'installation de
distillation

• La Distillation




La distillation est un procédé qui consiste à séparer les différents

composants d'un mélange liquide en fonction de leur
température d'ébullition. Quand on chauffe un liquide constitué
de plusieurs produits, la vapeur qui s'échappe au
commencement de la distillation comporte une majorité du
produit le plus volatil, appauvrissant ainsi le mélange initial.

Cette vapeur est collectée, et en se refroidissant, retrouve sa forme

liquide : ce liquide est enrichi en composants les plus volatils,
mais il n'est pas pur.
Le pétrole est constitué du mélange d'un nombre très élevé de
produits ; on ne cherche donc pas à obtenir des produits purs,
mais plutôt des « coupes », c'est-à-dire des mélanges plus
simples, constitués de produits aux caractéristiques homogènes,
qui par la suite subiront un traitement adapté à leur famille, en
vue de fabriquer un certain type de produits.
C'est donc l'opération essentielle et initiale que subit le pétrole en
arrivant à la raffinerie.

 Distillation atmosphérique
Alcanes légers linéaires
Nom Téb (°C) Formule
Méthane −161,4 °C CH4
Éthane −88,6 °C C2H6
Propane −42,2 °C C3H8
Butane −0,5 °C C4H10
Pentane 36,3 °C C5H12
Hexane 69 °C C6H14
Séparation des composants principaux par distillation

La distillation dite « atmosphérique » est ainsi appelée, car elle

est conduite à la pression atmosphérique. La totalité du flux
traversant cette étape est mené dans l'unité la plus
importantes de la raffinerie, qui détermine sa capacité
maximum.
Chaque hydrocarbure pur possède des caractéristiques
chimiques et physiques spécifiques. Le tableau ci-contre,
montre les températures d'ébullition des alcanes linéaires
légers, très courants dans le pétrole quelle que soit sa
provenance.

 Le raffinage consiste à utiliser d'abord, les caractéristiques

physiques de chacun des composants contenus dans le
mélange telles que la température d'ébullition pour les
séparer et extraire des fractions primaires.
 Cette opération est appelée la distillation. Tout comme chez
le bouilleur de cru, on chauffe le pétrole dans une colonne
fermée que l'on appelle la colonne de distillation
atmosphérique et grâce à la différence de température
d'ébullition des composants en présence et avec la
vaporisation des fractions plus ou moins légères, on recueille
à différents niveaux de la colonne des fractions de produits
légers, intermédiaires, moyens et lourds.

 La distillation atmosphérique se fait dans une colonne à

plateaux munie d'un certain nombre de plateaux perforés et
munis de clapets, en général de 30 à 50 plateaux, conduisant à
une distillation fractionnée. Après cette première distillation, la
partie résiduelle est envoyée dans une autre colonne, moins
haute et comportant moins de plateaux que l'on appelle la
colonne de distillation sous vide.
 En effet, cette fraction résiduelle, appelée « résidu
atmosphérique », contient des hydrocarbures à longues chaînes
et plus les chaînes sont longues plus elles sont fragiles, donc
susceptibles d'être scindées en plusieurs morceaux si le
chauffage continue sous la pression atmosphérique.

 Afin d'éviter ces coupures intempestives de chaînes, on fait la
séparation des produits de ce résidu atmosphérique sous un
vide relatif correspondant à une pression
d'environ 40 mmHg (la pression atmosphérique correspond
à 760 mmHg). Ce vide relatif permet d'abaisser la température
d'ébullition des composants, donc, il faut moins chauffer ces
produits.
 Comme il a été dit plus haut, le pétrole est un mélange
d'hydrocarbures, et la distillation atmosphérique ne cherche pas
à séparer les corps purs les uns des autres, mais seulement à les
séparer en fractions. C'est aussi la première étape dans le
traitement du pétrole.
En voici le déroulement plus détaillé :

 le brut qui arrive, passe à travers un premier train
d'échangeurs pour être chauffé à la bonne température
(vers 110 °C), puis, il est dessalé s'il contient beaucoup de
sel dans une unité de « dessalage » où, par adjonction d'eau
douce et d'un champ électrostatique, ce brut est déchargé de
son sel ;
 le brut passe ensuite dans un deuxième train d'échangeurs,
puis, dans un four où sa température est portée à
environ 360 °C. Il entre ensuite, dans la première colonne de
fractionnement (colonne de distillation atmosphérique). C'est
une colonne à plateaux munis de calottes et de clapets ;

 Comme le brut arrive sous une pression élevée et que la

colonne est sous pression atmosphérique, il y a une
détente brutale que l'on appelle « flash » des produits en
présence ;
 cette détente brutale fait évaporer en vapeur la fraction

légère du brut contenant des composants légers vers la
partie haute de la colonne, appelée « section de
rectification ». Une deuxième fraction, plus lourde, se
condense sous forme de liquide et tombe vers le bas, dans
la portion inférieure de la colonne dite « section
d'épuisement », au fond de la colonne.

Pour réaliser l'échange de matière, base de tout fractionnement par

distillation, les vapeurs ascendantes doivent entrer en contact avec la
fraction liquide descendante circulant à contre-courant dans la colonne.
Dans ce but, une partie du liquide obtenu en haut de la colonne par
condensation de vapeurs qui y parviennent est réinjectée sous forme de
reflux en tête de colonne. Sa vaporisation progressive provoque la
condensation d'un nombre sensiblement égal de molécules (de parties)
plus lourdes qui rétrogradent vers les plateaux immédiatement inférieurs.
En lavant ainsi, par transfert de chaleur et de masse, les vapeurs
ascendantes, le liquide descendant s'enrichit de tous les constituants
lourds. La phase vapeur qui monte vers les plateaux supérieurs absorbe au
contraire tous les constituants légers et la concentration de ceux-ci est de
plus en plus grande dans cette phase.

Il s'établit de la sorte dans la colonne, de haut en bas, un gradient croissant

de température puisque celle-ci s'élève à 110 °C en haut de colonne pour
atteindre 350 °C en fond de colonne. L'échange de matières entre vapeur et
liquide constitue ce qu'on appelle le taux de reflux.
Plus le « taux de reflux » est élevé, meilleure est la séparation des différents
produits. Ce taux vaut environ 7 dans la colonne atmosphérique.
Par des soutirages latéraux, placés aux bons endroits tout au long de la
hauteur de la colonne, on recueille en tête de colonne la fraction la plus
légère contenant des gaz liquéfiés et du naphta, ensuite un peu plus bas du
kérosène, du gazole léger, des gazoles moyen et lourd et enfin du résidu
atmosphérique.

 Les fractions soutirées latéralement sont soumises, en plus, à

un fractionnement complémentaire appelé « stripping » dans
des colonnes annexes appelées « strippers », afin d'éliminer
les fractions légères encore dissoutes. Ceci se fait par
injection de vapeur d'eau, à contre-courant.
 Le résidu peut être utilisé directement dans la fabrication

de fuels lourds commerciaux ou subit une nouvelle
distillation appelée distillation sous vide.

 Bien entendu, toutes ces fractions qu'on vient de soutirer à la

colonne de distillation atmosphérique résultent d'une
séparation primaire et toutes vont être utilisées comme
charges (en quelque sorte comme matières premières)
(feedstock) pour alimenter d'autres unités de traitement de la
raffinerie.
 La colonne de distillation elle-même, de forme cylindrique,
est constituée de plateaux perforés de trous et munis de
calottes et de clapets. Ces plateaux sont placés les uns au-
dessus des autres. En général, le nombre de plateaux est
d'une quarantaine (entre trente et cinquante, dépendant de la
gamme de bruts à traiter).

 La colonne possède une entrée qui se situe un peu au-dessus

du fond de la colonne pour l'arrivée du brut à traiter. Par
ailleurs, cette colonne comporte différentes sorties (ou
soutirages) pour extraire les différents produits pendant la
distillation.
 L'emplacement de l'entrée du brut, ainsi que l'emplacement

des sorties des fractions ne sont pas faits au hasard, mais
calculés de manière à pouvoir traiter une gamme de bruts de
différentes qualités.

 Pour les soutirages de produits, en tête de la colonne, on

trouve la sortie des gaz et des produits légers qui forment la
coupe naphta total. Sur le côté de la colonne, et de haut en bas
on trouve le soutirage :
 du kérosène ;
 du gazole léger ;
 du gazole moyen ;
 du gazole lourd.
 et en fond de colonne la sortie :
 du résidu atmosphérique.

Après ce traitement préliminaire, toutes les fractions soutirées

vont servir de charges (feedstocks) pour alimenter les autres
unités de traitement en aval. Nous allons examiner ces unités
en partant de la fraction la plus légère c’est-à-dire, celle
soutirée en tête de la colonne de distillation atmosphérique.

Principales causes de dysfonctionnement de

3 la colonne de distillation
• Engorgement
a
• Moussage
b
• Paramètres de marche
c


• Engorgement
a

 Les plateaux d'une colonne ont pour objectif de mettre en contact le liquide,
qui redescend par gravité, avec la vapeur qui monte. Ils comportent:
 Une aire active percée de trous, éventuellement équipés de clapets ou de
cloches
 D'un barrage permettant de retenir sur le plateau une certaine épaisseur de
liquide
 D'un déversoir permettant d'amener le liquide du plateau considéré vers le
plateau inférieur
Ces deux derniers étant remplacés par des tubes déversoirs pour des petites
colonnes

 Les plateaux génèrent différentes pertes de charge, côté vapeur et côté

liquide:
 Perte de charge due à la traversée
des plateaux par la vapeur. Elle est
fonction du débit ou des vitesses
vapeur, et de la hauteur de liquide
retenue sur les plateaux.
Cette perte de charge est souvent
mesurée sur l'ensemble de la colonne,
et utilisée comme paramètre pour
régler la chauffe.
 Perte de charge du liquide circulant
dans et sous le déversoir.


Plateau de colonne avec différents

équipements:
clapets, trous de différents diamètres,
cloches, cheminées de retenue de
liquide
photo d'un plateau avant montage de

ses clapets

Engorgement de la colonne.
 Une colonne est dite engorgée lorsque le reflux (liquide

descendant) ne peut plus s’écouler vers le bouilleur retenu par
la poussée de la vapeur montante. La colonne présente alors un
" bouchon " liquide sur le trajet de la vapeur.
 Engorgement: le liquide ne peut plus redescendre et
commence à s'accumuler (quelque part) dans la colonne.
L'origine peut-être une perte de charge vapeur trop élevée
(chauffe trop forte), un perte de charge liquide (débit liquide
trop fort, hauteurs sous déversoirs trop faibles, dégâts internes
sur la colonne), généralement les deux.

Les causes de l’engorgement peuvent être multiples :

 chauffage trop intense,
 taux de reflux trop élevé,
 étranglement dans la géométrie de l’appareil,
 défaut de calorifugeage.

• Moussage
b

Le moussage dans une colonne de distillation est la dilatation du

liquide qui fournit un contact interfacial liquide-vapeur élevé.
Bien que l'une des causes les moins courantes de dysfonctionnements
de la colonne de distillation, le moussage peut augmenter jusqu'à ce
que le fluide dans un plateau se mélange avec le liquide sur le plateau
ci-dessus dans un processus appelé entraînement.
Ce processus diminue l'équilibre vapeur-liquide, ralentissant le
processus de distillation. Une mousse excessive peut avoir
plusieurs causes.

 Conditions de vapeur ou de gaz
La formation de mousse dans une colonne de distillation peut être

due au passage de vapeur ou de gaz. Cela peut être dû au fait que
la vitesse du gaz est trop élevée ou que le taux d'évaporation est
trop rapide.
 Dysfonctionnement mécanique
De la mousse peut se produire en raison de problèmes mécaniques

tels que le disjoncteur de mousse mécanique qui ne tourne pas ou
le disjoncteur de mousse à chicane endommagé ou mal conçu.

 Propriétés physiques dans le liquide
Les propriétés physiques dans le liquide peuvent créer de la mousse.

Le pH loin de zpc (point de charge nul) signifie que le liquide n'a
pas la bonne quantité d'acidité.
Les polymères cycliques et tensioactifs d'origine naturelle (composés
qui diminuent la tension de surface du fluide), les particules de
solides ajoutées au mélange et les particules de corrosion
accumulées au fur et à mesure du vieillissement contribuent à la
formation de mousse indésirable.
Parfois, le coupable est dissous C02 dans le tuyau d'alimentation.

 Plateaux
La conception, l'état et le placement des plateaux utilisés dans la

colonne peuvent ajouter à un problème de moussage. Un
exemple est quand l'espace de désengagement des frais
généraux n'est pas assez élevé.
Cela signifie que les plateaux ne sont pas suffisamment éloignés
les uns des autres pour empêcher le liquide dans les plateaux
inférieurs de mousser dans les plateaux supérieurs.

 Laissez tomber
L'impact de grandes quantités de liquide provenant du tuyau

d'alimentation tombant dans les plus petites zones du puisard
crée de la mousse. Plus la goutte est élevée, moins la mousse
est créée.
Cette situation est plus problématique dans les puisards à

colonne où le liquide tombe comme une chute d'eau que dans
les puisards à colonne où le liquide tombe plus comme de la
pluie.

 Agent anti-mousse
Les agents anti-mousse qui sont régulièrement incorporés dans le

mélange peuvent être inefficaces.
C'est peut-être parce qu'ils sont ajoutés à un taux incorrect ou que

le mauvais type d'agent est utilisé.

• Paramètres de marche
c

 d.1 - Débits
 d.2 - Niveaux
 d.3 - Chauffage
 d.4 - Refroidissement
 d.5 - Pression
 d.6 - Températures

 Qualité des produits: réglages du bilan matière matière et enthalpique

non adapté à la charge, nombre de plateaux (d'étages d'équilibre)
insuffisant, taux de reflux insuffisant
 Sécurité: surpression, mise sous vide, rupture de ligne et incendie
 Dommages sur la colonnes: flash excessif d'alimentation (rupture de
plateaux, trappes d'explosion), excès de liquide sur les plateaux jusqu'à
leur rupture par excès de poids, disparition d'accessoires (corrosion,
devissage) entrainant une baisse de l'efficacité des plateaux, problèmes
d'écoulements liquide (disposition des entrées alimentation, reflux,
etc....
• Troubleshootings liées à l’exploitation

4 des rebouilleurs, fours et condenseurs.

• Rebouilleurs.
a

 REBOUILLEURS
Les rebouilleurs, qui sont des échangeurs de chaleur de type spécial,

ont pour principale fonction d'assurer un échange de chaleur entre un
fluide chaud et un fluide froid séparés par une surface.
Dans la plupart des cas, l'échange de chaleur dans le rebouilleur est
effectué par conduction et convection. Ce qui caractérise
principalement le rebouilleur c’est que l’on y vaporise (souvent
partiellement) le fluide froid. Ceci expliquant le nom qu’il porte.

Un rebouilleur est un échangeur de chaleur raccordé à la partie
inférieure de colonnes de fractionnement ou de distillation afin
de fournir les vapeurs de stripping requises. Il s'agit de la
section 'moteur thermique' du procédé qui fournit l'énergie
requise pour séparer le distillat de tête des résidus.
Le rebouilleur reçoit les liquides du plateau inférieur et le plus
souvent de la base de la colonne et après ébullition, les vapeurs
retournent dans la colonne par différence de densité.
Le rebouilleur fait office de plateau supplémentaire, le liquide
transmis au rebouilleur étant séparé en résidus et en vapeurs.
La plupart des rebouilleurs sont des échangeurs de chaleur à foyer
et tubes. Le Kettle est un type particulier d’échangeur à tubes et
calandre

 Rebouilleur de type fondoir
Les fondoirs sont constitués habituellement d'un faisceau de tubes

en U horizontal placé en bas d'un foyer surdimensionné.
L'espace au-dessus du niveau de liquide du déflecteur est utilisé
pour libérer la vapeur émanant des éclaboussures et des
pulvérisations au-dessus du faisceau.
Le liquide de recyclage retourne au faisceau dans l'espace

annulaire excentrique entre le foyer et le faisceau de tubes.

L’agent chauffant circule à travers les tubes tandis que les liquides
de process passent autour de la surface externe aboutissant dans
l’espace de dégagement de vapeur au-dessus du faisceau de
tubes.
Les liquides en excès qui ne sont pas vaporisés s’écoulent d’un
déversoir vers le stockage ou un autre procédé. Une ou plusieurs
buses de vapeur sont utilisées pour éliminer les vapeurs.

Ils peuvent nécessiter le pompage des résidus liquides de la colonne dans le

fondoir ou le liquide de tête peut être suffisant pour fournir le liquide autre
bouilleur






• RÉCHAUFFEURS À COMBUSTION
(fours)
b






• Condenseurs.
b

Un condenseur est un appareil dont la fonction principale est

de liquéfier (ou condenser) de la vapeur, c'est-à-dire la faire passer
d'un gaz à un liquide, au moyen d'une surface froide ou
d'un échangeur thermique, maintenu froid par la circulation
d'un fluide réfrigérant.
La chaleur latente du corps est transférée dans le fluide réfrigérant, ce
qui consiste en un changement de phase à température constante. Le
fluide réfrigérant est choisi en fonction du débit de gaz ou de vapeur
à condenser et de sa température de condensation, par exemple l'air,
l'eau ou une saumure.
 Il en existe deux grandes familles :

 condenseurs à fluides séparés, sans contact entre la vapeur et le
fluide réfrigérant ;
 condenseurs à contact direct entre le mélange de la vapeur à
condenser et le fluide réfrigérant.

Principes de fonctionnement
 Les condenseurs sont souvent des échangeurs de chaleur à calandre et
faisceau tubulaire.
 La condensation se fait presque systématiquement dans la calandre. On
utilise généralement des tubes d'un centimètre de diamètre et de longueur
comprise entre deux et six mètres, avec un pas triangulaire ou un pas
carré. Un des critères pour ces choix est souvent la perte de charge, surtout
pour des appareils travaillant à pression réduite.
 Dans le cas d'une pompe à chaleur, le fluide frigorigène, après avoir
emmagasiné de la chaleur et s'être évaporé dans l'évaporateur, circule dans
un circuit fermé. Ensuite, il passe à proximité d'une source plus fraîche
(air, sol ou eau) et ainsi se condense pour refaire un cycle.
 Cet échangeur de chaleur permet la condensation du fluide frigorigène. Ce
phénomène exothermique permet de restituer de la chaleur au médium
(eau, air...), donc de le réchauffer. C'est par exemple le cas dans
une chaudière à condensation.




Troubleshooting lié aux plateaux

5 encrassés et les pompes centrifugeuses

• Les Pompes centrifugeuses




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IAP/ Juin 2022

Troubleshooting Du Procede de Distillation

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Troubleshooting du

1 •Introduction et présentation de installation de distillation

3 •Principales causes de dysfonctionnement de la colonne de distillation

4 •Troubleshootings liées à l’exploitation des rebouilleurs, fours et condenseurs

5 •Troubleshooting lié aux plateaux encrassés et les pompes centrifugeuses

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 2

 L'aide au dépannage (en anglais troubleshooting) désigne

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 3

 Ce type de processus est nécessairement mis en place dans le

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 4

 Résolution des problèmes liés à l’équipement de distillation de

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 5

 La plupart des unités de séparation contiennent l’équipement de distillation.

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 6

 Conception générale de l’équipement de distillation

 La première étape pour résoudre tout problème de distillation est de

comprendre les fondamentaux opérationnels et techniques de la colonne.

Connaissance du fonctionnement d’une colonne, des contraintes hydrauliques,

des limites thermodynamiques et d’équilibre, ainsi que des équilibres de chaleur

et de matières. Cette connaissance doit être accumulée avant de formuler toute

résolution d’un problème.

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 7

 Il existe au moins trois types de problèmes d’équipement de distillation.

 Le premier problème est la conception inappropriée, le deuxième, le

fonctionnement inapproprié et le troisième, les dommages potentiels à

 Avant qu’un processus ne soit arrêté pour des réparations, la conception

inappropriée et les dommages à l’équipement interne devraient être déterminés,

et le fonctionnement inapproprié devrait être éliminé.

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 8

 Conception de l’étape appropriée

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 9

 Les colonnes à plateaux utilisent un différentiel de pression et de température, pour

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 10

 La température à laquelle le reflux peut être condensé détermine généralement

la pression de la tour. Normalement, la température préférée est celle de l’eau

de refroidissement. Si l’eau de refroidissement ne peut pas être utilisée, la

pression est réglée en utilisant la meilleure combinaison de variables.

 La première variable est que les hydrocarbures se séparent plus facilement à de

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 11

 La deuxième variable est le coût accru du refroidissement à basse pression.

Souvent à basse pression, la réfrigération est nécessaire équivalant à une

augmentation des coûts d’exploitation. Il faut établir un équilibre entre le coût

en capital et le coût d’exploitation.

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 12

 Rapport de reflux minimum et nombre minimum d’étapes par l’utilisation de la

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 13

 Optimisation de l’étape d’alimentation par simulation

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 14

 Souvent, lors de la conception d’une tour de distillation, le facteur déterminant dans

le choix de la pression de la colonne est les besoins de chauffage du rebouilleur ou

les besoins de condensation du condenseur . Par exemple, on installait une nouvelle

colonne pour séparer le benzène et le toluène.

 Dans ce cas de figure, le facteur déterminant dans le choix de la pression de la

colonne était la capacité d’utiliser l’eau d’alimentation de la chaudière à basse

pression comme milieu de condensation pour produire de la vapeur à basse pression.

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 15

 Ce choix signifierait que la colonne allait fonctionner sous pression. Effectuer

cette séparation sous pression présentait quelques avantages.

 Augmenter la pression de la colonne augmenterait la densité de vapeur et donc la

capacité de manipulation de la vapeur. Cela entraînerait une réduction du diamètre

de la colonne, ce qui réduirait le coût global du projet.

 Cela permettrait au répartiteur benzène-toluène de partager un condenseur avec une

condenseur complet pour cette colonne serait considérablement réduit.

Troubleshooting du procédé de distillation/2022 /IAP 16