Etude de Fabrication Et Analyse Dusinage PDF

Abderrahim benbouzid
Étude de Fabrication et Analyse

d'Usinage en Productique Mécanique
GÈNIE MÈCANIQUE ET PRODUCTIQUE

Étude de Fabrication et Analyse d'Usinage en Productique Mécanique
TABLE DES MATIÉRES

TABLE DES MATIÉRES .......................................................................................................................... 1
Objectifs...................................................................................................................................................... 13
Introduction ............................................................................................................................................... 13
La fonction méthodes d'usinage ............................................................................................................... 15
 Introduction......................................................................................................................................... 15
L'usinage en construction mécanique........................................................................................................ 15
Définition : ............................................................................................................................................... 15
Remarque : .............................................................................................................................................. 15
Les fonctions techniques de l'entreprise.................................................................................................. 16
Remarque :............................................................................................................................................. 16
Le rôle du service méthodes d'usinage................................................................................................. 16
Remarque : .............................................................................................................................................. 17
Les documents exploités au bureau des méthodes (BM) ....................................................................... 17
Remarque : .............................................................................................................................................. 17
Les documents créés par le bureau des méthodes ................................................................................. 17
L'usinage traditionnel ............................................................................................................................... 18
 Introduction......................................................................................................................................... 19
La génération des surfaces ......................................................................................................................... 19
Les surfaces élémentaires en fabrication mécanique ............................................................................. 19
 La nature des problèmes posés et renseignements nécessaires ........................................................ 20
Les méthodes de génération des surfaces ................................................................................................ 20
Introduction ............................................................................................................................................... 21
 Le travail d'enveloppe ......................................................................................................................... 21
 Le travail de forme............................................................................................................................... 22
 La qualité des surfaces obtenues ........................................................................................................ 23
 La génération ponctuelle................................................................................................................. 23
 La génération linéaire...................................................................................................................... 23
Les outils de coupe par enlèvement de matière....................................................................................... 24
Généralités.................................................................................................................................................. 24
La géométrie des outils de coupe et des surfaces générées..................................................................... 26
La position de l'outil.................................................................................................................................. 26
La géométrie de la partie active ............................................................................................................... 28
1
Les principaux plans des outils de coupe................................................................................................. 28
Les principaux angles et leur influence sur la coupe.............................................................................. 30
Remarque :............................................................................................................................................. 31
Les principaux plans générés par les outils de coupe............................................................................. 31
Les matériaux à outils ............................................................................................................................... 32
Les aciers ..................................................................................................................................................... 32
Les carbures métalliques .......................................................................................................................... 32
Les autres matériaux à outils.................................................................................................................... 34
Les plaquettes céramiques .................................................................................................................... 34
Les plaquettes diamants........................................................................................................................ 34
Les paramètres et les conditions de coupe............................................................................................... 35
La notion de copeau minimum ............................................................................................................. 35
Les critères de choix .................................................................................................................................. 36
Le type et la puissance de la machine .................................................................................................. 36
La matière de la pièce............................................................................................................................ 37
La matière de l'outil .............................................................................................................................. 37
Le type d'opération et la forme de l'outil ............................................................................................ 37
Les paramètres de coupe........................................................................................................................... 37
Définition :.............................................................................................................................................. 37
Définition :.............................................................................................................................................. 37
Définition :.............................................................................................................................................. 38
Définition :.............................................................................................................................................. 38
Conseil : .................................................................................................................................................. 38
Définition :.............................................................................................................................................. 38
Définition :.............................................................................................................................................. 39
Les tableaux des conditions de coupe ...................................................................................................... 39
L'arrosage et la lubrification dans l'usinage........................................................................................... 40
Les fonctions du fluide de coupe .......................................................................................................... 40
La pénétration des fluides coupe.......................................................................................................... 40
Attention :............................................................................................................................................... 41
Le mode d'action des fluides de coupe................................................................................................. 41
Attention :............................................................................................................................................... 41
Les principales techniques d'usinage....................................................................................................... 42
Introduction................................................................................................................................................. 42
La réalisation des formes tournées ............................................................................................................ 42
Introduction ............................................................................................................................................... 42
2
Définition :.............................................................................................................................................. 42
Définition :.............................................................................................................................................. 43
Définition :.............................................................................................................................................. 43
Les définitions des principales opérations de tournage.......................................................................... 43
Le chariotage.......................................................................................................................................... 43
Le dressage ............................................................................................................................................. 43
Le perçage .............................................................................................................................................. 44
L'alésage ................................................................................................................................................. 44
Le rainurage........................................................................................................................................... 45
Le chanfreinage ..................................................................................................................................... 45
Le tronçonnage ...................................................................................................................................... 45
Le filetage ............................................................................................................................................... 46
L'épaulement.......................................................................................................................................... 46
Le profilage ............................................................................................................................................ 46
Les outils de tournage : désignation, mode d'action et cycle de travail................................................ 46
Les outils à charioter ............................................................................................................................. 46
Les outils à dresser ................................................................................................................................ 47
Les outils à aléser................................................................................................................................... 47
Les outils à charioter-dresser ............................................................................................................... 47
Les outils à aléser-dresser ..................................................................................................................... 48
Les outils à rainurer .............................................................................................................................. 48
Les outils à tronçonner.......................................................................................................................... 49
Les outils à fileter................................................................................................................................... 49
Le choix d'un outil de tournage............................................................................................................ 49
La réalisation des formes fraisées ............................................................................................................ 50
Introduction................................................................................................................................................. 50
Le fraisage en roulant (fraisage de profil)............................................................................................... 50
Le fraisage en bout (fraisage de face) ...................................................................................................... 52
Les définitions des principales opérations de fraisage (planes et profilées) ......................................... 53
Remarque :............................................................................................................................................. 54
Les outils de fraisage : désignation, mode d'action et cycle de travail.................................................. 55
Caractéristiques..................................................................................................................................... 56
Le montage des fraises .......................................................................................................................... 56
Les fraises à surfacer............................................................................................................................. 56
Les fraises cylindriques 2 tailles ........................................................................................................... 57
Les fraises à rainurer ............................................................................................................................ 57
3
Les fraises à surfacer et à dresser ........................................................................................................ 59
Les fraises de forme............................................................................................................................... 60
La réalisation des formes percées et alésées ............................................................................................ 61
Le perçage .................................................................................................................................................. 61
Généralités.............................................................................................................................................. 61
Remarque :............................................................................................................................................. 62
La classification des forets .................................................................................................................... 62
Les forets à centrer ................................................................................................................................ 63
Le foret à pointer ................................................................................................................................... 64
Les forets étagés..................................................................................................................................... 64
Les outils spéciaux de forage ................................................................................................................ 64
L'alésage ..................................................................................................................................................... 65
Définition :.............................................................................................................................................. 65
Conseil : .................................................................................................................................................. 66
Les barres d'alésage à têtes interchangeables ..................................................................................... 66
Les cartouches à plaquettes amovibles ................................................................................................ 67
Les barres avec grains ou unités micrométriques .............................................................................. 67
Les outils particuliers d'alésage............................................................................................................ 68
Les méthodes d'alésage ......................................................................................................................... 71
La réalisation des formes filetées et taraudées........................................................................................ 72
Le filetage ................................................................................................................................................... 72
Définition :.............................................................................................................................................. 72
Les procédés de filetage ............................................................................................................................. 72
Le filetage à l'outil ................................................................................................................................... 72
Le filetage à la filière................................................................................................................................ 73
Le filetage à la fraise ................................................................................................................................ 73
Le filetage par laminage .......................................................................................................................... 73
Le taraudage .............................................................................................................................................. 74
Remarque :............................................................................................................................................. 74
La réalisation des formes rectifiées............................................................................................................ 76
 Introduction ........................................................................................................................................ 76
 Les meules ........................................................................................................................................... 76
Le choix des meules ................................................................................................................................... 76
 La rectification cylindrique et conique : rectification extérieure ........................................................ 77
 Cas des pièces longues montées entre pointes .............................................................................. 77
 La rectification en plongée .............................................................................................................. 77
4
 La rectification cylindrique / conique sur pièces courtes de grand diamètre................................. 78
 Remarque : ...................................................................................................................................... 79
 La rectification cylindrique et conique : rectification intérieure ...................................................... 79
 La rectification d'alésages cylindriques et d'épaulements intérieurs ............................................. 79
 La rectification d'alésage conique et en bout ................................................................................. 80
 La rectification d'alésages cylindriques et coniques de grand diamètre ........................................ 80
 La rectification plane ........................................................................................................................... 81
 Le montage des pièces .................................................................................................................... 81
 La rectification avec meule cylindrique........................................................................................... 81
 La rectification avec meule boisseau............................................................................................... 82
 La rectification avec meule de forme ou meule profilée ................................................................ 82
 La rectification avec meule assiette ................................................................................................ 83
 Exercice 1......................................................................................................................................... 84
 Exercice 2......................................................................................................................................... 84
 Exercice 3......................................................................................................................................... 84
Exercice 4................................................................................................................................................. 84
Exercice 5................................................................................................................................................. 85
 Exercice 6......................................................................................................................................... 85
 Exercice 7......................................................................................................................................... 85
 Exercice 8......................................................................................................................................... 85
Exercice 9 ............................................................................................................................................... 86
Exercice 10 ............................................................................................................................................. 86
Exercice 11 ............................................................................................................................................. 86
Exercice 12 ............................................................................................................................................. 87
Exercice 13 ............................................................................................................................................. 87
Exercice 14 ............................................................................................................................................. 87
Ex9 :1-2-5 , Ex10 : 2 , Ex11 : 1 , Ex12 : 2 , Ex13 : 1-3 , Ex14 : 2 ................................................... 87
Exercice 15 ............................................................................................................................................. 87
Exercice 16 ............................................................................................................................................. 88
Exercice 17 ............................................................................................................................................. 88
Exercice 18 ............................................................................................................................................. 88
Exercice 19 ............................................................................................................................................. 89
Exercice 20 ............................................................................................................................................. 89
Exercice 21 ............................................................................................................................................. 89
Exercice 22 ............................................................................................................................................. 89
5
Exercice 23 ............................................................................................................................................. 90
Exercice 24 ............................................................................................................................................. 90
Exercice 25 ............................................................................................................................................. 90
Exercice 26 ............................................................................................................................................. 90
Exercice 27 ............................................................................................................................................. 90
Ex 21 :2 , Ex22 : 2 , Ex23 : 2 , Ex24 : 2 , Ex25 : 1 , Ex26 : 2 , Ex27 : 2 . .......................................... 91
L'analyse d'usinage ................................................................................................................................... 92
Introduction ............................................................................................................................................... 92
L'étude de fabrication ............................................................................................................................... 92
Introduction................................................................................................................................................. 92
Le produit................................................................................................................................................... 93
Définition :.............................................................................................................................................. 93
Rappel :................................................................................................................................................... 93
Le dessin de définition du produit........................................................................................................ 93
Le dessin de définition du brut capable............................................................................................... 94
Le dessin de définition du produit fini................................................................................................. 95
Le dessin de définition du brut fini ...................................................................................................... 96
Les spécifications produit ......................................................................................................................... 96
Rappel :................................................................................................................................................... 96
Les spécifications dimensionnelles ....................................................................................................... 96
Les spécifications géométriques ........................................................................................................... 98
L'analyse des données de production et composition d'un dossier d'étude de fabrication.................. 101
Le programme de fabrication ................................................................................................................... 101
Le dessin de définition du produit............................................................................................................. 101
Le dessin du brut capable ....................................................................................................................... 102
L'avant projet d'étude de fabrication (APEF)...................................................................................... 102
 Les feuilles de contrôle de l'Avant Projet d'Études de Fabrication (APEF) ..................................... 103
Le projet d'étude de fabrication (PEF) ..................................................................................................... 103
L'étude de fabrication définitive ............................................................................................................ 103
L'élaboration de l'avant-projet d'étude de fabrication (APEF).......................................................... 104
L'inventaire des critères d'élaboration.................................................................................................. 104
Les contraintes technologiques........................................................................................................... 104
Les associations géométriques ............................................................................................................ 108
Les critères physiques ......................................................................................................................... 109
Les critères économiques .................................................................................................................... 110
La recherche des critères principaux......................................................................................................... 110
6
Les possibilités techniques des machines ............................................................................................. 110
Remarque : ............................................................................................................................................ 110
Conseil : ................................................................................................................................................. 110
Le critère de reprise optimum............................................................................................................... 110
Le critère de transfert économique....................................................................................................... 110
Remarque : ............................................................................................................................................ 111
La méthodologie d'élaboration............................................................................................................... 111
La mise en position isostatique ................................................................................................................ 111
 Introduction....................................................................................................................................... 111
L'isostatisme - généralités ......................................................................................................................... 112
L'étude théorique du repérage isostatique............................................................................................ 113
Les objectifs.......................................................................................................................................... 113
La détermination du référentiel ......................................................................................................... 113
Les degrés de liberté ; principe de Kelvin ......................................................................................... 114
Les conditions d'isostaticité ; liaison de mise en position................................................................. 114
La représentation normalisée d'un degré de liaison......................................................................... 115
Les liaisons isostatiques élémentaires .................................................................................................... 115
La mise en position par liaison ponctuelle (LP)................................................................................ 115
La mise en position par liaison linéaire rectiligne (LR) ................................................................... 116
La mise en position par liaison linéaire annulaire (LA) : gouttière, anneau, ................................ 116
La mise en position par liaison appui plan (AP)............................................................................... 117
La mise en position par liaison rotule................................................................................................ 117
La mise en position par liaison pivot glissant (verrou) .................................................................... 118
La mise en position par liaison pivot (rotoïde).................................................................................. 118
|Le choix des surfaces de mise en position ............................................................................................. 118
Le principe fondamental ..................................................................................................................... 118
Les règles de choix ............................................................................................................................... 119
Les règles de disposition des normales .............................................................................................. 122
Le dimensionnement et la cotation d'usinage ....................................................................................... 125
La cotation fonctionnelle........................................................................................................................... 125
Remarque : ............................................................................................................................................ 125
Exemple : Analyse fonctionnelle d'un assemblage................................................................................ 125
Attention :.............................................................................................................................................. 127
Complément : ........................................................................................................................................ 127
Fondamental :........................................................................................................................................ 127
Cotation de fabrication ........................................................................................................................... 127
7
Attention :............................................................................................................................................. 127
Les cotations bureau d'études (BE) et bureau de méthodes (BM)...................................................... 128
Les cotes fabriquées................................................................................................................................. 128
Définition :............................................................................................................................................ 129
Remarque :........................................................................................................................................... 129
Remarque :........................................................................................................................................... 129
La recherche d'une cotation d'usinage logique................................................................................. 129
Les différentes cotes de fabrication.................................................................................................... 130
La réalisation des gammes d'usinage..................................................................................................... 137
 Le choix des surfaces de référence.................................................................................................... 137
 Le choix des surfaces de départ ........................................................................................................ 137
La conduite de l'usinage.......................................................................................................................... 137
A . Les moyens à mettre en œuvre ..................................................................................................... 137
B. La décomposition de l'usinage en opérations élémentaires......................................................... 138
L'association des surfaces à usiner......................................................................................................... 138
Définition :............................................................................................................................................ 138
Définition :............................................................................................................................................ 139
Définition :............................................................................................................................................ 139
Remarque :........................................................................................................................................... 139
Définition :............................................................................................................................................ 139
Le traitement des gammes d'usinage ..................................................................................................... 139
Méthode :.............................................................................................................................................. 139
Étude des documents émanant du bureau d'études. ........................................................................ 140
Conseil : ................................................................................................................................................ 141
Remarque :........................................................................................................................................... 141
Remarque :........................................................................................................................................... 142
Tests d'auto-évaluation ........................................................................................................................... 142
Mise en position isostatique pour la réalisation d'un épaulement (fraisage) ..................................... 142
Soit l'usinage des surfaces S1 et S2 sur la pièce illustrée ci-dessous. Effectuer la mise en position
isostatique permettant de réaliser l'épaulement des surfaces S1 et S2 par usinage et indiquer les degrés de
liberté éliminés en répondant aux questions suivantes. ............................................................................. 142
Mise en position isostatique pour réaliser un perçage ......................................................................... 144
Mise en position isostatique pour dressage - chariotage ...................................................................... 145
Mise en position isostatique pour dressage - chariotage - perçage...................................................... 146
Mise en position isostatique pour réaliser un alésage (1)..................................................................... 147
Mise en position isostatique pour réaliser une rainure ........................................................................ 148
8
Cotation de fabrication (1)...................................................................................................................... 149
Le projet d'étude de fabrication............................................................................................................. 152
Introduction ............................................................................................................................................. 152
Les cotes de fabrication : transfert de cotes .......................................................................................... 153
Introduction .............................................................................................................................................. 153
Les principaux objectifs de la cotation de fabrication (liés à un processus d'usinage fixé) sont d'abord
l'obtention d'une pièce conforme au dessin de définition et ensuite la recherche du moindre coût
d'usinage. .................................................................................................................................................. 153
La détermination des cotes et des tolérances géométriques d'usinage (par choix raisonné ou calcul)
permt de satisfaire le premier point. ........................................................................................................ 153
Elle impose la connaissance : .................................................................................................................... 153
 des réglages possibles entre machines, outils, appareillages et pièces,........................................... 153
 des dispersions dimensionnelles qui interviennent lors de la réalisation répétitive d'une cote,..... 153
 des différents types de cotes de fabrication, .................................................................................... 153
 des méthodes de raisonnement et de calcul à mettre en œuvre..................................................... 153
Pour satisfaire le second point il faut savoir que, dans la plupart des cas, sur une machine donnée, le coût
d'un usinage est fonction de la précision demandée................................................................................ 153
Définitions ................................................................................................................................................ 153
Cote directe .......................................................................................................................................... 153
Cote transférée..................................................................................................................................... 153
Cotes-méthodes .................................................................................................................................... 153
La géométrie des brise-copeau ............................................................................................................... 177
Les fluides de coupe................................................................................................................................. 180
L'usure des outils..................................................................................................................................... 181
La manifestation de l'usure, critères associés ....................................................................................... 181
Lois d'usure, modèle mathématique ...................................................................................................... 183
Le modèle de Taylor................................................................................................................................ 184
Fondamental : ...................................................................................................................................... 184
Remarque :........................................................................................................................................... 185
Complément : Exploitation du Modèle de Taylor ............................................................................ 185
Méthode : Exploitation du graphe. .................................................................................................... 186
L'usinabilité des matériaux .................................................................................................................... 187
Définition :............................................................................................................................................ 187
Les critères de durée de vie d'arête de coupe d'outil........................................................................ 187
La fragmentation des copeaux............................................................................................................ 187
9
Les critères d'usinabilité ..................................................................................................................... 188
Les efforts et la puissance de coupe ....................................................................................................... 189
 Introduction ..................................................................................................................................... 190
Les efforts de coupe : tournage .............................................................................................................. 190
Les efforts de coupe : fraisage ................................................................................................................ 190
Les efforts de coupe : perçage ................................................................................................................ 192
La puissances de coupe ........................................................................................................................... 192
Définition :............................................................................................................................................ 192
Cas du tournage................................................................................................................................... 193
Cas du fraisage..................................................................................................................................... 193
Le choix et l'optimisation des conditions de coupe ............................................................................... 193
Généralités................................................................................................................................................ 194
Choix et optimisation des conditions de coupe.................................................................................. 194
Optimisation économique des conditions de coupe .............................................................................. 195
Coût de fabrication par pièce ............................................................................................................. 195
Détermination de la durée de vie et de la vitesse de coupe économiques........................................ 195
Détermination des paramètres de coupe ............................................................................................... 196
Etape 1 : Recherche de l'influence de la forme usinée sur le rayon de bec de l'outil .................... 196
Etape 2 : Détermination de couple rayon de bec-avance ................................................................. 197
Etape 3 : Recherche de la valeur du coefficient spécifique de coupe .............................................. 198
Etape 4 : Recherche de la profondeur de passe maximale admissible............................................ 198
Etape 5 : Choix de la géométrie du brise-copeau et de la nuance de carbure................................ 198
Remarque :........................................................................................................................................... 199
Le contrat de phase en productique....................................................................................................... 199
Éléments constitutifs du contrat de phase............................................................................................. 199
Objectifs................................................................................................................................................ 199
Contenu du contrat de phase.............................................................................................................. 199
Remarque :........................................................................................................................................... 200
Remarque :........................................................................................................................................... 200
Mise en position technologique des pièces............................................................................................. 201
Exemples de symboles composés ........................................................................................................ 203
L'analyse temporelle des phases............................................................................................................. 205
Introduction............................................................................................................................................... 205
Analyse des temps d'exécution et de préparation................................................................................. 205
Complément :....................................................................................................................................... 206
Étude de quelques temps technologiques .............................................................................................. 206
10
Définition :............................................................................................................................................ 206
Temps technologique de chariotage (tournage) ................................................................................ 206
Temps technologique de dressage (tournage) ................................................................................... 207
Temps technologique en filetage (tour) ............................................................................................. 207
Temps technologique en brochage ..................................................................................................... 208
Temps technologique pour le fraisage en roulant............................................................................. 208
Temps technologique pour le fraisage en bout.................................................................................. 209
Temps technologique pour le rabotage.............................................................................................. 209
Temps technologique pour les opérations de perçage, lamage, alésage.......................................... 210
Temps technologique pour l'opération de taraudage....................................................................... 210
Temps technologique pour la rectification plane.............................................................................. 211
Temps technologique pour la rectification cylindrique ................................................................... 212
Représentation temporelle : les simogrammes...................................................................................... 212
Études de cas et exercices d'application ................................................................................................ 214
 Étude de cas : cotation de fabrication, pièce usinée en fraisage ...................................................... 214
 Étape 1 :......................................................................................................................................... 216
 Étape 2 :......................................................................................................................................... 216
 Étape 3 :......................................................................................................................................... 216
 Étape 4 :......................................................................................................................................... 216
 Étape 5 :......................................................................................................................................... 217
 Étape 6 :......................................................................................................................................... 217
 Étape 7 :......................................................................................................................................... 217
 Étape 8 :......................................................................................................................................... 217
Évaluation de l'usure des outils et de leur durée de vie ....................................................................... 220
no. 1........................................................................................................................................................... 220
Question................................................................................................................................................ 220
Question................................................................................................................................................ 220
Question................................................................................................................................................ 221
Question................................................................................................................................................ 221
Question................................................................................................................................................ 221
Évaluation par calcul des paramètres de coupe ................................................................................... 222
 no.1 (tournage - chariotage) ............................................................................................................. 222
 Question ........................................................................................................................................ 222
no.2 (fraisage)........................................................................................................................................... 222
Question................................................................................................................................................ 222
11
no.3 (fraisage)........................................................................................................................................... 222
Question................................................................................................................................................ 222
no. 4 (fraisage).......................................................................................................................................... 223
Question................................................................................................................................................ 223
no. 5 (tournage - chariotage)................................................................................................................... 223
Question................................................................................................................................................ 223
no.6 (fraisage)........................................................................................................................................... 223
Question................................................................................................................................................ 223
no. 7 (perçage).......................................................................................................................................... 223
Question................................................................................................................................................ 223
Exercice d'application ............................................................................................................................. 224
Question................................................................................................................................................ 224
Question................................................................................................................................................ 224
Question................................................................................................................................................ 224
Question................................................................................................................................................ 225
Question................................................................................................................................................ 225
12
Objectifs
Cette ressource pédagogique propose un ensemble d'activités qui visent une mise en situation
progressive de l'apprenant, proche des réalités industrielles, grâce à laquelle il va acquérir et
améliorer des compétences technologiques utiles au sein du bureau de méthodes (BM).
Il sera capable notamment :
 de connaître les différents procédés de production, leurs caractéristiques et domaines

d'application
 d'analyser et d'interpréter les spécifications et les contraintes issues de la définition de
produit en vue d'établir la cotation de fabrication (traduction du cahier de charges en
spécifications fonctionnelles)
 d'utiliser son savoir faire pour définir un processus de production et un avant projet de
gamme avec évaluation des moyens,
 de pouvoir choisir les moyens de production, de montage, d'assemblage en fonction des
caractéristiques des produits et en fonction des moyens de production disponibles.
 de savoir intégrer dans une analyse de fabrication des contraintes de qualité, coûts et de
délais, en précisant la chronologie des phases de fabrication,
 savoir établir une fiche de phase et savoir optimiser les paramètres de fabrication,
 de pouvoir proposer des modifications au bureau d'études, avec lequel il pourra travailler en
collaboration en vue de créer des équipements de production des biens qui permettront
d'améliorer la productivité.
La mise en œuvre des connaissances acquises dans ce module est relativement simple. A partir de
l'avant-projet d'étude de fabrication (APEF), le méthodiste doit proposer les contrats de phase
(CPH) permettant la réalisation d'un produit en grande série. La bonne connaissance des procédés
de production, présentés ici, lui permettra de déboucher sur la détermination des fonctions mise en
position et maintien de la pièce sur un montage porte pièce. La détermination chiffrée des cotes
fabriquées, le choix des outils et des conditions de coupe, ainsi que la prise en compte des
phénomènes physiques d'usure des outils, ou encore des phénomènes physiques intervenant en jeu
durant l'usinage seront les critères qui compléteront la réalisation de la documentation technique de
fabrication, éléments sur la base desquels l'industrialisation produit pourra être faite de manière
optimale tout en respectant les exigences de qualité, coût et délai imposées par le client final.
Introduction
Les biens de consommation et les équipements industriels sont en grande partie obtenus par des
suites d'opérations de transformation de matière appelées usinages. Les considérations portant sur
l'optimisation des coûts, des consommations énergétiques, des matières premières ou encore celle
relatives à l'empreinte environnementale représentent des contraintes importantes, devant être prises
en compte par les entreprises, dans le but de proposer des produits compétitifs sur le marché.
Les principales fonctions directement concernées au sein de l' entreprise pour la réalisation effective
d'une pièce ou d'un produit sont respectivement :
 la conception, réalisée par le bureau d'études,

 l'étude et la préparation de la fabrication, réalisée au bureau des méthodes,
13
 la production (fabrication).
Le temps et les moyens consacrés pour réaliser chacune de ces fonctions dépendent de plusieurs
facteurs, notamment le type de produit fabriqué, le type de production (fabrication en petite,
moyenne et grande série) et la complexité des produits et des moyens techniques engagés pour leur
réalisation.
L'analyse de fabrication est faite dans le but d'établir les documents relatifs à la production des
pièces et des systèmes mécaniques. Les acteurs impliqués dans cette démarche disposent
d'informations sur le large éventail de moyens techniques, sur les phénomènes physiques engendrés
lors de l'usinage, sur les performances et les limites des techniques et des moyens employés.
Le savoir-faire permettant de bien mener cette analyse s'appuie respectivement sur :
 l'étude des moyens disponibles et la recherche de solutions pratiques

 l'observation et l'utilisation de moyens techniques : machine, porte-pièce, porte-outils,
appareils de mesure et de contrôle
 l'observation et la connaissance des phénomènes physiques liées à l'usinage (coupe, efforts,
vibrations...).
On parle à ce stade d'analyse d'usinage et d'étude de fabrication. L'analyse d'usinage est donc une
discipline permettant de matérialiser et de visualiser les propositions techniques issues du bureau
d'études, elle est menée par le bureau des méthodes qui a pour mission, une fois l'analyse
d'usinage réalisée, de procéder à l'élaboration de la documentation technique (avant projet d'études
de fabrication, contrats de phase, etc.).
Organisation du module
Cette ressource pédagogique se positionne comme un terrain d'application des méthodes

d'organisation de la production das un atelier de fabrication. Nous avons visé la réalisation d'un
module centré principalement sur les techniques d'usinage par enlèvement de matière et sur leur
mise en œuvre.
Le Module 3PM EFAU est donc organisé en quatre parties :
1. La fonction méthodes d'usinage

2. L'usinage traditionnel
3. L'analyse d'usinage
4. Le projet d'étude de fabrication
Dans la première partie nous introduisons brièvement le bureau des méthodes (BM), les fonctions
qu'il assure. Sont également décrits les documents utilisés et réalisés par ce service.
La troisième partie porte sur l'étude de fabrication, l'élaboration des gammes et l'analyse des phases.
14
Elle introduit le cadre de travail du dernier volet de la ressource, qui porte lui sur la présentation
détaillée des phénomènes intervenant dans l'usinage et sur les critères à prendre en compte pour
faire le choix adéquat des paramètres de coupe.
Quelques considérations relatives à l'étude des temps, utiles dans un cadre d'étude techno-
économique de l'usinage, complètent ce dernier chapitre.
La fonction méthodes d'usinage

 Introduction
 L'usinage en construction mécanique
 Les fonctions techniques de l'entreprise
 Introduction
 En guise d'introduction, nous abordons dans ce premier chapitre la présentation du bureau
de méthodes (BM), de ses fonctions principales, et celle des divers documents qui sont
utilisés et réalisés par ce service.
 La bonne connaissance de ces documents ainsi que celle de l'organigramme de réalisation
d'un produit est impérative pour pouvoir concevoir et améliorer une documentation
technique de fabrication précise et rigoureuse grâce à laquelle le programme de fabrication a
été élaboré en intégrant les meilleurs moyens et compétences techniques disponibles au sein
de l'entreprise.
L'usinage en construction mécanique
Définition :
En construction mécanique toute opération de mise en forme par enlèvement de matière et qui est
destinée à conférer à une pièce des dimensions et un état de surface situés dans une fourchette de
tolérance donnée s'appelle usinage
L'usinage concerne principalement les matériaux métalliques : la grande majorité des objets
métalliques couramment réalisées en construction mécanique ont subi une (voir plusieurs)
opérations de transformation, qui s'insèrent dans une succession des opérations de transformation à
deux niveaux principalement :
 opérations de découpe d'une ébauche destinée aux opérations telles que le laminage, le
forgeage, la filage, l'emboutissage ;
 opérations de mise à la cote des pièces qui au préalable ont été moulées, frittées, filées,
embouties, forgées ou assemblées par soudage. Elles peuvent alors précéder ou suivre des
traitements thermiques et/ou de surface.
Remarque :
15
La mise en forme par usinage concerne aussi les différentes autres classes de matériaux
(céramiques, polymères, bois, composites, verres) mais selon des modalités spécifiques, fonction
elles-même du procédé et du matériau utilisé.
Les fonctions techniques de l'entreprise
Dans la construction mécanique les différents éléments faisant partie des divers systèmes
mécaniques, eux-mêmes composants des équipements et des biens de consommation, sont obtenus
par une suite d'opérations dont les principales sont :
 l'élaboration du matériau
 la mise en forme (transformation), permettant d'obtenir des pièces brutes
 l'usinage par enlèvement de matière (pour obtenir des pièces finies).
Remarque :
Une tendance actuelle dans la construction mécanique, due à l'amélioration continue des procédés
d'obtention des pièces brutes, est la diminution du travail d'usinage.
Les principales fonctions mises en jeu pour la réalisation effective d'une pièce sont respectivement :
1. la conception-construction,
2. l'étude et la préparation de la fabrication,
3. la fabrication.
Le temps et les moyens consacrés pour réaliser chaque fonction dépendent du type de produit
fabriqué, du nombre d'exemplaires produites (fabrication en petite, moyenne et grande série) et de
leur complexité. Les principaux services participant aux fonction précédemment énoncées sont :
 bureau de méthodes (BM)

 les ateliers de fabrication
Le rôle du service méthodes d'usinage
Le bureau des méthodes (BM) est une composante de l'entreprise qui travaille sur l'étude et la
préparation de la fabrication.
Ceci consiste à la gestion, prévoir, préparer, lancer puis superviser le processus d'usinage
permettant de réaliser des pièces conformes au cahier de charges exprimé par le dessin de
définition, en respectant un programme de production donné, dans un contexte technique, humain et
financier déterminé
L'objectif principal de ce service est de mettre en place les divers moyens de conception et de
fabrication disponibles, afin d'optimiser la totalité du processus d'obtention d'une pièce mécanique
et de permettre ainsi la réalisation de celle-ci à un coût de revient global minimum, tout en
respectant les spécifications de fonctionnalité prévues lors de la phase de conception de celle-ci.
Pour réaliser ces objectifs, le BM peut employer deux manières différentes :

16
 l'étude de l'usinage de pièces définies par des dessins (production unitaire ou petites séries,
voir animation ci-dessous)
 participation à l'élaboration du dessin de définition (en relation avec le BE) suivie de l'étude
d'usinage (grandes séries)
Les principaux facteurs qui interviennent dans l'étude de fabrication sont :
1. la qualité,
2. l'importance de la série de pièces,
3. le délai,
4. le prix.
Après avoir défini la pièce à réaliser, le concepteur va mener une démarche d'optimisation de la
gamme de fabrication, problème parfois extrêmement difficile, dont la solution se situe souvent à
long (voir très long) terme, après avoir fait toute une série des modifications de celle-ci.
Remarque :
On arrive parfois, dans la pratique, à modifier les caractéristiques de la pièce, car celles-ci peuvent
être définies au départ sans prendre en compte la totalité des problèmes de réalisation.
Les documents exploités au bureau des méthodes (BM)
Les documents exploités au bureau des méthodes sont :
1. Le dessin de définition du produit.
Ce document est rédigé en collaboration avec le bureau d'études (BE), ce service ayant le
rôle de fixer les spécifications fonctionnelles de la pièce étudiée.
Le BM étudie ensuite la fabrication au coût minimal, compatible avec les spécifications

fonctionnelles. Ce sont les documents rédigées par le BM qui serviront de référence lors du
contrôle final de qualité de la pièce.
2. Le répertoire des moyens disponibles, qui renseigne sur :
 la nature du parc des machines (disponibilité, précision,...)

 les équipements standard ou spéciaux nécessaires
 le type de main d'œuvre disponible (nombre de personnes, leur qualification, ...).
Remarque :
Notons, en ce contexte, que le préparateur doit pouvoir interpréter sans ambiguïté la signification
des spécifications portées sur le dessin de définition de la pièce, ce qui implique d'une part la bonne
connaissance du langage employé par le dessinateur et d'autre part qu'il n'admette qu'une seule
traduction possible en termes de contrôle.
Les documents créés par le bureau des méthodes
Les documents crées par le bureau des méthodes sont :

17
1. L'avant projet d'étude de fabrication (APEF). C'est un document dans lequel on précise
l'ordre chronologique des phases de fabrication, en respectant les spécifications du dessin de
définition imposées pour chaque phase ainsi que les choix des surfaces de mise en position.
2. Le dessin de la pièce brute. Celle-ci doit être considérée comme une ébauche, l'usinage
ultérieur consiste à semi-finir et finir les surfaces à géométrie précise.
3. La feuille d'étude de phase (contrat de phase). Ce type de document se rédige séparément
pour chaque phase et fourni tous les renseignements nécessaires aux réglages de la machine,
au lancement de la fabrication, aux temps alloués, etc.
L'usinage traditionnel
 Introduction
 La génération des surfaces
 Les outils de coupe par enlèvement de matière
 Les paramètres et les conditions de coupe
 Les principales techniques d'usinage
18
 Introduction
 Dans ce chapitre nous allons introduire la problématique de la génération des surfaces à
l'aide des outils de coupe par enlèvement de matière. Après la présentation des
paramètres de coupe et des diverses conditions d'usinage permettant d'obtenir des surfaces
conformes aux exigences données par le cahier de charges nous présenterons en détail la
totalité des opérations d'enlèvement de matière pouvant être réalisées sur les machines outils
traditionnelles.
 Certaines opérations seront illustrées à l'aide de vidéos.
 Ces ressources ont été réalisées dans le but de présenter, outre les réglages machine et outils
permettant de réaliser l'opération visée, les manipulations permettant d'éviter certains
problèmes liées à l'usure des machines, comme par exemple les jeux présents dans les
guidages ou encore les dispersions pouvant influencer le travail en séries.
 Enfin, le très grand nombre de figures présentées dans le chapitre a pour ambition de
constituer une bibliothèque (catalogue) utile qui illustre la large palette d'opérations et
d'outils employés dans l'usinage traditionnel.
La génération des surfaces

 Les surfaces élémentaires en fabrication mécanique
 La nature des problèmes posés et renseignements nécessaires
 Les méthodes de génération des surfaces
 La qualité des surfaces obtenues
Les surfaces élémentaires en fabrication mécanique

Classiquement on usine, soit pour la nature des liaisons qu'elles permettent de réaliser soit pour des
raisons liées au coût et à la faisabilité, des surfaces ayant les formes suivantes :
 plane
 cylindrique, conique ou sphérique
 hélicoïdale
 développante
Le principal problème du service méthodes d'usinage ( BM ) porte sur la réalisation des surfaces qui
ne peuvent être obtenues autrement que par enlèvement de matière. Selon l'aspect considéré, la
surface usinée sera prise en compte :
 seule : elle doit être générée en tenant compte des qualités géométriques et physiques
données (ex: tolérances de formes et états de surfaces). Ceci nécessite la bonne connaissance
des outils, de leurs mouvements de travail, des machines-outils (MO) et de leurs
cinématique. La qualité des surfaces dépends de différents autres paramètres dont les plus
importants sont la mise en position et les raideurs des pièces, outils, machines, etc ...
 en tant qu'élément d'un ensemble de surfaces : dans ce cas il est impératif de respecter des
liaisons dimensionnelles et des tolérances de position. Ceci implique d'une part l'étude de la
mise en position de la surface à générer par rapport à l'outil, à la machine et aux autres
surfaces de la pièce, et d'autre part la connaissance des performances dimensionnelles et
géométriques pouvant réellement être obtenues pour chaque usinage.
La qualité des liaisons dimensionnelles effectivement réalisées est donc dépendantes de :

19
 la précision du mouvement de génération de l'outil par rapport à la machine,
 la qualité du porte-pièce et de son emplacement sur la machine,
 les modalités adoptées pour la mise en position (et le maintien) de la pièce dans le porte-
pièce.
 La nature des problèmes posés et renseignements nécessaires
 Les éléments relatifs à la réalisation des surfaces sont résumés schématiquement sur la
figure ci-dessous.

 Problèmes posés lors de la réalisation des surfaces |
 On note, en premier lieu, que la connaissance des ordres de grandeur des précisions
obtenues permet de prévoir les modes d'obtention des surfaces, d'effectuer la cotation de
fabrication et de simuler le processus retenu.
 Aussi, un deuxième problème posé au BM est le respect d'un délai (et parfois d'une cadence
de production). La durée totale d'usinage ne doit pas dépasser un certain temps limite, ce qui
implique de faire le bon choix de machines, outils, porte-pièces, conditions de coupe, etc. En
conséquence, le choix du processus d'usinage à retenir (compte tenu des problèmes de
réalisation des surfaces et des temps allouées) est dicté par des considérations d'ordre
technologique et économique.
Les méthodes de génération des surfaces

 Introduction
 Le travail d'enveloppe
 Le travail de forme
20
Introduction
Dans l'usinage par outil coupant celui-ci est animé d'un mouvement adapté à la forme recherchée.
La génération concerne l'ensemble des données géométriques permettant d'obtenir une surface
usinée. Tout usinage est caractérisé par :
 un mouvement relatif entre la pièce et l'outil, résultant de la composition de deux

mouvements principaux, communiqués à la pièce ou à l'outil. Il s'agit d'un mouvement de
coupe rapide (noté ) et d'un mouvement d'avance lent (noté ). Ces mouvements qui
peuvent être des translations, des rotations indépendantes ou conjuguées (mouvement
hélicoïdal par exemple) ;
 la forme de la partie active de l'outil (point, ligne droite ou courbe) ;
 les conditions de coupe permettant d'optimiser la productivité de l'ensemble
machine/outil/pièce.
La génération des surfaces peut être faite selon deux modalités distinctes (parfois de façon mixte) :
 travail d'enveloppe
 travail de forme
 Le travail d'enveloppe
 Ce travail est obtenu par la combinaison de deux mouvements (couple génératrice-
directrice) du point générateur de l'outil, ce qui correspond à une génération ponctuelle. Le
profil de la surface est donné par l'enveloppe des positions successives de l'outil. A titre
d'exemple sur la figure suivante sont illustrées les schémas de principe des usinages
permettant l'exécution du travail d'enveloppe par chariotage d'un cylindre respectivement le
fraisage d'une surface plane.

 Le travail d'enveloppe : chariotage d'un cylindre

 Le travail d'enveloppe : fraisage d'une surface plane
21
 Le travail de forme
 Ce travail est donné par une génératrice (ligne) qui se déplace suivant une directrice, ce qui
correspond à une génératrice linéaire. Le profil de la surface est donné par le tracé de l'arête
tranchante. Sur les figures ci-dessous sont illustrées quelques opérations d'usinage (usinage
des gorges et fraisage de profil) permettant d'effectuer un travail de forme.

 Le travail de forme : usinage d'une gorge

 Le travail de forme : usinage d'une gorge

 Le travail de forme : fraisage de profil
22

 Le fraisage de profil est un usinage par travail de forme
 La qualité des surfaces obtenues

 La génération ponctuelle
Pour le travail d'enveloppe la géométrie de la

surface usinée dépend de la position angulaire
de l'arête de coupe et de la géométrie de l'arête.
La géométrie de la surface usinée dépend de la

position angulaire de l'arête de coupe
A titre d'exemple, sur cette figure est illustrée

l'apparition d'une ébréchure causée par l'existence
d'un défaut sur l'arête de coupe (en négatif).
Il est donc difficile de contrôler la qualité de l'état

de surface pour ce type d'usinage.
La géométrie de la surface usinée et sont état sont

fonction de la géométrie de l'arête de coupe
 La génération linéaire
23
Dans le cas d'un usinage par travail de forme la

géométrie de la surface obtenue dépend
uniquement de la trajectoire du point
générateur, trajectoire qui est donnée par la
machine (voir la figure ci-contre).
La géométrie de la surface obtenue dépend de la

trajectoire du point générateur ou de l'arrête
L'état de surface est fonction de la géométrie de

l'outil (la rayon du bec et sa largeur), ce qui permet
de maîtriser l'état de surface obtenu.
L'état de surface dépend de la géométrie de l'outil
Les outils de coupe par enlèvement de matière

 Généralités
 La géométrie des outils de coupe et des surfaces générées
 Les matériaux à outils
Généralités
Dans l'usinage traditionnel, les outils de coupe en contact avec la pièce permettent d'enlever le
copeau afin de réaliser des surfaces simples (planes, de révolution, ...).
24
On rappelle aussi que le copeau est le résultat de l'action de deux mouvements principaux (dont le
premier est rapide : et l'autre lent : ), qui génèrent respectivement un effort de compression et
un cisaillement.
Selon leur mode d'action, les outils peuvent être classées en :
 outils coupants (outils de tour, fraises, forets, etc...),

 outils abrasifs (meules, etc...).
La forme de la surface réalisée par un outil de coupe est fonction du profil de sa partie active et de
son mouvement. La géométrie de l'outil a donc une influence directe sur les formes usinables de la
pièce.
Les outils utilisés en usinage traditionnel peuvent être :
 à tranchant unique (outils de tournage et de rabotage),

 à tranchant multiple, disposés les uns à la suite des autres (broches), suivant une
circonférence (fraises, forets, alésoirs) ou en hélice (tarauds, filières)
Du point de vue de la dépendance entre la forme de l'arête tranchante et le profil de la surface

usinée, on distingue :
 les outils de forme : le tracé de l'arête tranchante est conçu de façon à engendrer une surface
de profil donné (ex. : rainure en té),
 les outils d'enveloppe ou de génération : la surface engendrée n'est pas liée au tracé de l'arête
tranchante (ex. : outil de tournage).
Du point de vue de la dépendance entre la forme de l'arête tranchante et le profil de la surface

usinée, on distingue :
 les outils de forme : le tracé de l'arête

tranchante est conçu de façon à engendrer une
surface de profil donné (ex. : rainure en té),
Rainure en té obtenue avec un outil de

forme
25
 les outils d'enveloppe ou de

génération : la surface engendrée
n'est pas liée au tracé de l'arête
tranchante (ex. : outil de tournage)
Outil d'enveloppe. La surface usinée ne dépend pas

du tracé de l'arrête tranchante
La géométrie des outils de coupe et des surfaces générées

 La position de l'outil
 La géométrie de la partie active
 Les principaux plans des outils de coupe
 Les principaux angles et leur influence sur la coupe
 Les principaux plans générés par les outils de coupe
La position de l'outil
La géométrie de l'outil coupant est définie en fonction de la position de l'outil dans l'espace. On
utilise généralement deux repères distincts :
26
 géométrie de l'outil "en travail". Celle-ci

dépend de la mise en position de l'outil dans
le porte-outil et des conditions cinématiques
de travail.
Outil en travail
 géométrie de l'outil "en main". Cette

géométrie est liée aux conditions de travail
qu'on suppose et à la forme du corps de
l'outil (solidaire de celui-ci).
Outil en main
Pour des conditions cinématiques de travail complexes il faut prendre en compte les conditions
réelles d'usinage et étudier la géométrie de l'outil en travail réel pour déterminer la géométrie de
l'outil en main. La connaissance de cette géométrie est nécessaire pour exécuter l'affûtage ainsi que
pour la métrologie des différents composants de la partie active de l'outil.
Outil en affûtage
27
La géométrie de la partie active
Un outil coupant est constitué d'un corps d'outil comportant une ou plusieurs parties actives. La
partie active consiste en une arête, intersection de deux surfaces (voir figure suivante) auxquelles
on associe un symbole se composant de la lettre A affectée d'un indice, respectivement :
 la face de coupe ( ) - surface le long de laquelle glisse le copeau,

 la face de dépouille ( ) - surface le long de laquelle passent les surfaces engendrées.
Les principales arêtes et surfaces d'un outil de tournage
La partie active d'un outil est définie géométriquement par des angles caractéristiques normalisés.
Les angles sont définis par référence à des plans définis dans deux référentiels :
 Système de l'outil en main - spécifie la géométrie de l'outil lors de sa fabrication et de son

contrôle, indépendamment de son utilisation future.
 Système de l'outil en travail - spécifie la géométrie de l'outil lors de son utilisation.
Les principaux plans des outils de coupe

On étudie à présent l'outil à tranchant unique dans le référentiel "en main".
28
Référentiel "en main" de l'outil à tranchant unique : les principaux plans
1. Le plan de référence est le plan passant par le point considéré de l'arête et parallèle au
plan de base. Il sert de face d'appui au corps de l'outil
2. Le plan de travail conventionnel est le plan perpendiculaire au plan de référence de
l'outil, au point considéré de l'arête, et parallèle à la direction supposée d'avance de l'outil
3. Le plan d'arête de l'outil est le plan tangent à l'arête (au point considéré) et
perpendiculaire au plan de référence de l'outil
4. Le plan normal est un plan perpendiculaire au plan de référence de l'outil et au plan
d'arête de coupe , au point considéré.
29
Plan de référence Pr, plan de travail conventionnel Pf, plan de l'arête de l'outil Ps
Les principaux angles et leur influence sur la coupe
Influence sur la coupe et définition des principaux angles.
L'angle de direction d'arête est l'angle mesuré dans le plan de référence entre les plans d'arête
de l'outil et de travail conventionnel :
 pour des valeurs on a une entrée en contact progressive de l'arête de coupe avec la
matière a usiner
 pour des valeurs trop petites de la longueur de contact arête de coupe/matière augmente,
ce qui provoque également une augmentation des efforts de coupe
 l'angle influe aussi sur la direction d'évacuation des copeaux
L'angle d'inclinaison d'arête est l'angle mesuré dans le plan d'arête de l'outil entre l'arête et le
plan :
 les outils avec s'utilisent pour des usinages d'ébauche, en raison de la robustesse de
l'arête de coupe, et de la bonne fragmentation des copeaux
 les outils avec s'utilisent pour des usinages de finition, les valeurs du copeau
minimum étant plus faibles
L'angle de pointe est l'angle mesuré dans le plan de référence entre le plan d'arête de l'outil
et l'arête de dépouille. Cet angle est choisi en fonction du profil à usiner.
L'angle de dépouille est l'angle entre le plan d'arête de l'outil et la face de dépouille.
 si l'angle est trop grand, l'outil présente une arête trop fragile
 si l'angle est trop petit la surface de contact pièce/face de dépouille augmente, ce qui induit
le risque de talonnage
L'angle de taillant est l'angle entre la face de dépouille et la face de coupe.
L'angle de coupe est l'angle entre la face de coupe et la plan de référence :
30
 un angle trop grand fragilise l'arête et provoque un écoulement continu de copeau
 un angle trop petit provoque le frottement du copeau sur la face de coupe
 des valeurs sont reservées aux outils en carbure métallique et en céramique, en raison
de la bonne tenue aux efforts et du fait que les copeaux se brisent facilement.
Remarque :
La relation suivante est toujours valable :
Les angles sont toujours donnés dans le plan normal (valeurs des catalogues). Les angles ,
sont toujours positifs; l'angle est positif lorsque la face de coupe se retrouve du même côté du plan
de référence que la face de dépouille.
Les principaux plans générés par les outils de coupe

De manière générale, on distingue 3 types des surfaces sur une pièce :
 la surface de la pièce à usiner

 la surface engendrée par le processus d'enlèvement de matière
 la surface coupée - partie qui est engendrée sur la pièce par l'arête tranchante.
Définition des surfaces générées par l'outil
31
Les matériaux à outils

 Les aciers
 Les carbures métalliques
 Les autres matériaux à outils
Les aciers
Suivant le mode de travail des outils en acier, on distingue 4 classes distinctes :
 les aciers non-alliés pour travail à froid (classe 1)

 les aciers alliés pour travail à froid (classe 2)
 les aciers pour travail à chaud (classe 3)
 les aciers rapides (classe 4)
Les aciers rapides (ARS) sont les plus couramment utilisés, ils servent pour fabriquer des outils
type "barreau" monobloc avec l'arête de coupe affûtée. Ce sont des matériaux dont la composition
chimique comporte plus de 0,7% de carbone et des éléments susceptibles de former des carbures
durs (selon . environ 4% de chrome et du vanadium en teneurs variables; du tungstène, du
molybdène et parfois du cobalt ). L'avantage de ce type de matériaux est donné par la possibilité de
réaffûter l'arête de coupe quand ils sont usés.
Parmi les plus courants outils en ARS on cite les forets, les fraises et les alésoirs. Ces outils
permettent l'usinage de tous matériaux de dureté inférieure à 400 HB.
Les carbures métalliques
Les outils les plus répandus actuellement sont

constitués d'une plaquette en carbure métallique
montée sur un corps d'outil.
Outil à plaquette en carbure métallique
Les carbures sont des agglomérés de carbures divers (titane, bore, tungstène) et de cobalt obtenus
par frittage et dont la dureté est proche de celle du diamant. Bien que fragiles et sensibles aux
variations de température, les carbures métalliques conservent leur dureté jusqu'à environ 1000°C.
L'avantage de ce type de matériaux est qu'on peut utiliser des vitesses de coupe élevées et de fortes
passes dans l'usinage de divers matériaux
32
Suivant la surface à obtenir, on utilise principalement des plaquettes de forme carré, ronde,
rectangulaire, rhombique, triangulaire, hexagonale, octogonale, pentagonale, etc....
Différentes géométries des plaquettes en carbure métallique
Deux paramètres géométriques sont importants pour ce type d'outils, ils sont définis suivant la
forme des plaquettes :
 le rayon de bec
 l'angle de pointe .
Si plusieurs formes convient pour l'usinage d'une surface, on choisira celle qui donne la meilleure
résistance mécanique ( maximum).
Si le critère de résistance n'est pas primordial, on choisira la plus économique.
Notons aussi l'existence des plaquettes réversibles : une plaquette est dite réversible si elle présente
un plan de symétrie parallèle à ses deux faces les plus importantes.
33
Plaquettes réversibles et irréversibles en carbure métallique
Les autres matériaux à outils

Les plaquettes céramiques
Les céramiques sont composées d'oxydes d'aluminium et de chrome, leur dureté est comparable à
celle des carbures métalliques. Ces matériaux conservent leur qualités jusqu'à des températures
voisines de 1200°. Ces plaquettes sont utilisées pour des opérations de superfinition ou pour
l'usinage de fontes en ébauche lourde à vitesse de coupe élevée (les céramiques nitrures).
Les plaquettes diamants
L'utilisation des plaquettes en diamant polycristallin permet l'usinage de tous matériaux non-
métalliques et l'obtention d'un excellent état de surface
34
Les paramètres et les conditions de coupe

 La formation du copeau
 Les critères de choix
 Les paramètres de coupe
 Les tableaux des conditions de coupe
 L'arrosage et la lubrification dans l'usinage
 ) ; si ce paramètre augmente la rugosité de la surface diminue,

 la profondeur de passe ( ),
 la vitesse d'avance ( ),
 la géométrie de l'outil et son rayon de bec,
 la durée de vie de l'outil,
 les matériaux de l'outil et de la pièce,
 la lubrification.
L'obtention d'un travail satisfaisant (bon état de la surface usinée, rapidité de l'usinage, usure
modérée de l'outil,...) nécessite un bon choix et réglage des paramètres de la coupe. Plusieurs
critères permettant de définir ces paramètres sont a considérer dans ce contexte. Le schéma illustré
ci-après représente un copeau en cours de formation. On observe que :
 l'épaisseur du copeau ( ) est supérieure à la profondeur de passe ,

 les fibres du copeau sont orientées suivant une même direction,
 la face du copeau en contact avec la surface de coupe est lisse alors que l'autre est rugueuse.
La formation du copeau
Un paramètre important à définir dans ce contexte est le rapport de coupe qui représente le
rapport entre l'avance et l'épaisseur du copeau.
La notion de copeau minimum
Lorsque la pénétration et/ou l'avance sont trop faibles, l'outil ne coupe plus.
35
Le métal est donc comprimé superficiellement et la pression de contact outil-pièce provoque l'usure
prématurée de l'outil ainsi que l'obtention d'un mauvais état de surface (phénomène d'écrouissage).
Il est donc impératif de choisir des valeurs minimales pour ces données (généralement ces valeurs
sont données par le fabricant d'outils).
Le copeau minimum Cpm
Les critères de choix

Plusieurs critères permettent de définir les paramètres de la coupe :
 le type de machine (tour, fraiseuse, perceuse) et sa puissance,

 la matière usinée (acier, aluminium, etc.),
 la matière de l'outil (ARS, carbure métallique,...),
 le type d'opération (chariotage, dressage, ébauche, finition, surfaçage, perçage, etc...).
L'objectif final est d'obtenir une pièce usinée dans de bonnes conditions. Pour cela il faut déterminer
certains paramètres spécifiques , notamment :
 la vitesse de coupe ,
 la vitesse d'avance ,
 et la profondeur de passe .
Le type et la puissance de la machine
Selon l'opération à réaliser, il faut choisir la méthode d'usinage, et donc faire le choix de la machine
à utiliser (tour, fraiseuse, perçeuse, etc...).
Naturellement, il y a souvent plusieurs possibilités pour réaliser un même type d'usinage.
La puissance de la machine influe sur ses performances. Pour l'usinage par enlèvement de matière,
il y a deux grands cas de figure :
 Usinage en ébauche, où l'on cherche à enlever un maximum de matière en un minimum de

temps. L'objectif est dans ce cas d'augmenter au maximum le débit de copeaux.
Mais la machine doit être suffisamment puissante, ainsi que l'attachement pièce/porte-pièce,
sinon la machine peut "caler", ou la pièce peut voler.
36
 Usinage en finition. Pour ce type d'opération c'est la qualité de réalisation qui est
importante : la surface doit être lisse, les cotes doivent être correctes. Comme les efforts en
jeu sont plus faibles que pour une ébauche, la puissance de la machine n'est plus un critère
primordial.
La matière de la pièce
Les efforts de coupe sont différents, selon la matière dont est constituée la pièce. La matière a donc
une influence importante sur les choix relatifs à la puissance machine.
La matière de l'outil
Compte tenu du fait que c'est l'outil qui doit usiner la pièce (et non l'inverse) il est important de
choisir des outils dont l'usure est moindre et dont la durée de vie est la plus grande possible.
Le type d'opération et la forme de l'outil
Compte tenu du type des surfaces à obtenir il faut choisir l'opération et l'outil adéquat. Dans une
grande majorité de situations plusieurs possibilités pour réaliser un même type d'usinage existent, le
choix étant dans cette situation influencé par les paramètres précédemment énoncés.
Les paramètres de coupe
Définition :
La vitesse de coupe [m/min] représente l'espace parcouru (en mètres) par l'extrémité d'une dent
de l'outil en une minute.
Ce paramètre a une influence directe sur la durée de vie des outils, il varie :
 avec le type de matière à usiner et le matériau de l'outil,

 selon la nature de l'opération (ébauche ou finition),
 par rapport au type d'usinage effectué (application d'un coefficient réducteur lorsque
l'usinage est délicat),
 fonction des conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifié).
Les valeurs usuelles des vitesses de coupe, fonction de la matière à usiner et de la matière de l'outil,
sont données dans des abaques.
La vitesse de coupe étant donnée, il convient de déterminer maintenant le paramètre fréquence de

rotation qui sera utilisée pour le mouvement de coupe
Définition :
La fréquence de rotation N [tour/min] se calcule par la formule suivante :
37
où [mm] représente le diamètre de la pièce à usiner (en tournage) ou le diamètre de la fraise/du
foret (en fraisage/perçage).
A l'aide des tableaux indiquant les fréquences de rotation disponibles sur les machines-outils, on
choisit les valeurs les plus proches de celles calculées.
Définition :
L'avance f ou fz [mm/tour] s'exprime par le déplacement de la pièce (en fraisage) ou de l'outil (en
tournage) pour :
 une dent; c'est l'avance par dent utilisée en fraisage,

 un tour; c'est l'avance par tour utilisée en tournage.
L'avance détermine principalement la rugosité de la surface. Elle est prise plus grande en ébauche
qu'en finition, les valeurs des avances, fonctions des états de surfaces désirées, sont également
données par des abaques.
Définition :
La vitesse d'avance [mm/min] c'est la vitesse de translation de la pièce/outil qui sera affichée sur
la machine. Ce paramètre se calcule par la formule suivante :
avec qui représente le nombre de dents de la fraise et la fréquence de rotation calculée à l'aide
de la vitesse de coupe .
Ce paramètre s'utilise seulement en fraisage car en tournage les déplacements sont affichées
directement par le paramètre (mm/tour).
Conseil :
Si l'outil comporte des dents usées il convient de diminuer la puissance machine engagée dans
l'usinage afin d'éviter que la dent qui suit une dent usée prenne une charge double en termes
d'épaisseur de copeau et de puissance absorbée. Pour le calcul de la vitesse d'avance il faut utiliser
un nombre de dents diminué du double du nombre de dents manquantes.
Définition :
Le paramètre profondeur de passe dépend de la surépaisseur de matière à usiner ainsi que de

la nature de l'opération (ébauche ou finition).
Elle tend à diminuer lorsque les exigences dimensionnelles, géométriques ou d'état de surface
deviennent plus rigoureuses. La valeur de la profondeur de passe ne doit cependant être inférieure
au copeau minimum. Sa valeur maximale est limitée par la rigidité de l'outil et par la puissance de
la machine.
38
Définition :
La section du copeau. La valeur de l'avance par tour multipliée par la profondeur de passe
déterminent la section du copeau enlevée par chaque dent, valeur qui influe elle-même sur la
puissance demandée à la machine-outil.
Les tableaux des conditions de coupe

Pour les principales opérations d'usinage traditionnel les valeurs usuelles des conditions de coupe
sont présentées dans les tableaux ci-dessous.
39
L'arrosage et la lubrification dans l'usinage
Les fonctions du fluide de coupe
L'utilisation, lors de l'usinage par enlèvement de matière, des liquides d'arrosage composées
principalement d'eau, d'huiles minérales et d'additifs chimiques, permet d'assurer les fonctions
suivantes :
 le refroidissement de l'outil. A température élevée les caractéristiques mécaniques du

matériau constituant l'outil diminuent. La durée de vie est inversement proportionnelle à la
température de coupe. La durée de vie est affectée par toute variation, même minime, de la
température.
 la diminution du coefficient de frottement. Plus le frottement est élevé, plus l'angle de
cisaillement est petit. Le changement de lubrifiant modifie le rapport de coupe et par
conséquent le coefficient de frottement. Plus le rapport de coupe est élevé, meilleur est le
pouvoir lubrifiant du fluide.
 l'amélioration de l'état de surface. La formation de l'arête rapportée est à l'origine d'une
rugosité élevée aux vitesses de coupe basses. La lubrification peut atténuer la formation de
l'arête rapportée (additifs anti - soudure) et contribue à un meilleur état de surface.
 l' évacuation des copeaux. L'arrosage par jet permet de maintenir un film lubrifiant entre les
parties frottantes et facilite l'évacuation des copeaux (en perçage par exemple). L'arrosage
abondant permet une meilleure évacuation des copeaux.
La pénétration des fluides coupe
Les facteurs qui s'opposent à la formation du film lubrifiant près de l'arête sont :
 la pression de coupe
 l'évaporation due aux températures élevées
 la vitesse de glissement des copeaux par outil
Les zones de pénétration vers l'arête sont :
 entre la face en dépouille et la surface usinée

 entre le copeau et l'outil (la face de coupe)
40
Attention :
La durée de vie de l'outil n'est améliorée que dans le cas où le jet est dirigé de façon très précise sur
l'arête coupante.
Le mode d'action des fluides de coupe
Les divers lubrifiants utilisés en usinage assurent :
 l’effet de refroidissement (eau, huiles minérales)

 l'effet lubrifiant (les additifs chimiques)
Les pouvoirs lubrifiants et réfrigérants sont plus complexes à appréhender. Une étude intéressante a
été publiée dans les techniques de l'Ingénieur.
Attention :
Il est important d'assurer, en usinage par enlèvement de matière, un arrosage abondant et continu.
Il faut également commencer l'arrosage avant de démarrer l'usinage.
41
Les principales techniques d'usinage

 Introduction
 La réalisation des formes tournées
 La réalisation des formes fraisées
 La réalisation des formes percées et alésées
 La réalisation des formes filetées et taraudées
 La réalisation des formes rectifiées
Introduction
L'usinage par enlèvement de copeaux se fait par opérations ou groupes d'opérations.
Les principales techniques d'usinage traditionnel sont respectivement :
 le tournage,
 le fraisage,
 le perçage-alésage,
 le filetage-taraudage,
 la rectification.
La réalisation des formes tournées

 Introduction
 Les définitions des principales opérations de tournage
 Les outils de tournage : désignation, mode d'action et cycle de travail
Introduction
Définition :
Le tournage concerne l'ensemble des opérations réalisées sur des tours.
On réalise par ce type d'usinage toutes les surfaces de révolution, y compris les plans, lorsque la
trajectoire du point générateur est située dans un plan perpendiculaire à l'axe de rotation. Dans le
tournage conventionnel les outils de coupe ont une seule arête tranchante. La coupe est obtenue par
engagement de cette arête dans la matière.
On distingue deux classes distinctes d'opérations de tournage :
 les opérations de tournage extérieur,

 les opérations de tournage intérieur.
La normalisation concerne aussi bien les outils en acier rapide que les outils à plaquettes en carbure.
Le nom de l'outil est lié à sa fonction (ex : outil à charioter).
42
Notons, toutefois, que certains outils conviennent pour plusieurs fonctions différentes. Enfin, les
outils peuvent être à gauche ou à droite.
En fonction de la profondeur de passe on distingue :
 l'ébauche,
 la finition.
Définition :
L'ébauche permet d'enlever un maximum de matière en un minimum de temps.
Un outil d'ébauche doit supporter des efforts de coupe importants.
Définition :
La finition est le dernier usinage d'une surface, elle permet d'obtenir une très bonne qualité
(rugosité) sur les surfaces usinées.
Les définitions des principales opérations de tournage
Le chariotage
Définition :
Le chariotage est l'opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique extérieure.
Le chariotage cylindrique et conique
Le dressage
Définition :
Le dressage est l'opération qui consiste à usiner une surface plane (extérieure ou intérieure)
perpendiculaire à l'axe de la broche.
43
Dressage extérieur et intérieur
Le perçage
Définition :
Le perçage est l'opération qui consiste à usiner un trou dans la pièce (débouchant ou borgne) à
l'aide d'un forêt . Souvent, l'axe du trou est confondu avec celui de la pièce.
Le perçage
L'alésage
Définition :
L'alésage est l'opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique de qualité à
l'intérieur d'une pièce.
L'alésage cylindrique et conqique
44
Le rainurage
Définition :
Le rainurage est l'opération qui consiste à usiner une rainure (association de 3 plans) intérieure ou
extérieure. Celle-ci peut servir par exemple pour le logement d'un circlips ou d'un joint torique.
Le rainurage intérieur et extérieur
Le chanfreinage
Définition :
Le chanfreinage est l'opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension, de façon à
supprimer un angle vif.
Le chanfreinage intérieur et extérieur
Le tronçonnage
Définition :
Le tronçonnage est l'opération qui consiste à usiner une rainure jusqu'à l'axe de la pièce afin de
détacher un tronçon.
45
Le tronçonnage
Le filetage
Définition :
Le filetage est l'usinage consistant à réaliser un filetage extérieur ou intérieur.
Le filetage intérieur et extérieur
L'épaulement
L'épaulement est l'association d'un chariotage et d'un dressage.
Le profilage
Le profilage est la réalisation de surfaces quelconques par l'association de surfaces cylindriques,

planes, coniques, sphériques, etc...
Les outils de tournage : désignation, mode d'action et cycle de travail
Les mouvements relatifs outil-pièce en tournage sont :
 le mouvement de coupe ,
 le mouvement d'avance ,
 le mouvement de position .
Pour la réalisation des diverses opérations de tournage, on dispose des outils suivants :
Les outils à charioter
Ces outils se caractérisent par une seule direction de travail possible pour la réalisation de cylindres
ou de cônes extérieurs. Si la pièce comporte un épaulement, on obtient une surface en travail
d'enveloppe et une surface en travail de forme.
Sur la figure ci-dessous sont illustrées quelques exemples d'outils à charioter.
46
Les outils à charioter. Epaulement conique et épaulement droit
Les outils à dresser
Pour ce type d'outils une seule direction de travail est possible, perpendiculairement à l'axe de la
pièce, pour la réalisation de surfaces planes extérieures ou intérieures. Si la pièce comporte un
épaulement on obtient une surface en travail d'enveloppe et une surface en travail de forme.
Le dressage extérieur cylindrique et conique
Le dressage intérieur
Les outils à aléser
Pour les opérations d'alésage on retrouve les mêmes principes que pour les outils d'extérieur. Les
outils à aléser sont des outils avec une seule direction de travail possible pour la réalisation de
cylindres ou de cônes intérieurs .
Alésage cylindrique et alésage conique
Les outils à charioter-dresser
Les outils à charioter-dresser sont des outils présentant au minimum deux directions possibles de
travail leur permettant d'effectuer des opérations de chariotage et de dressage de surfaces
extérieures en travail d'enveloppe .
47
Différents outils à charioter et dresser
Remarque :
Les flèches en traits interrompus indiquent une direction de coupe pour laquelle il convient
d'observer des précautions : longueur de surface réduite et faible profondeur de passe. Ce sens de
travail est à éviter si l'on peut procéder autrement.
Les outils à aléser-dresser
Au minimum deux directions possibles de travail permettent à ces outils d'effectuer des opérations
d'alésage et de dressage des surfaces intérieures.
Divers outils à aléser et dresser
Les outils à rainurer
Ces outils ont comme utilisation la réalisation des opérations de rainurage.
Les outils à rainurer
48
Les outils à tronçonner
Ces outils sont utilisés pour la réalisation des opérations de tronçonnage.
Outil à tronçonner
Les outils à fileter
Ce sont des outils utilisés pour la réalisation des opérations de filetage.
Outils à fileter
Le choix d'un outil de tournage
Remarque :
Le choix d'un outil de tournage s'effectue à partir de la forme à obtenir. Il doit y avoir compatibilité
entre les paramètres définissant la géométrie de la pièce (angles, distances) et ceux de l'outil (forme
de la plaquette, position de l'arête de coupe).
49
La réalisation des formes fraisées

 Introduction
 Le fraisage en roulant (fraisage de profil)
 Le fraisage en bout (fraisage de face)
 Les définitions des opérations de fraisage
 Les outils de fraisage : désignation, mode d'action et cycle de travail
Introduction
Le terme fraisage caractérise tout usinage pour lequel l'outil est animé d'un mouvement de coupe
circulaire et la pièce d'un mouvement d'avance quelconque (radial, axial ou combinant les deux).
On distingue respectivement deux types de génération :
 la génération linéaire,
 la génération ponctuelle.
Le fraisage en roulant (fraisage de profil)
Pour ce type d'usinage la surface à réaliser est parallèle à l'axe de la fraise, elle est réalisée par une
génératrice de l'outil de coupe. On peut travailler respectivement:
 le fraisage en opposition
Il y a travail en opposition lorsque la projection de l'effort de l'outil sur la pièce ( ) est

en sens contraire à la direction du mouvement d'avance.
Attention : ne pas confondre l'effort et le vecteur vitesse de coupe.
Le mouvement de coupe donné à l'outil est donc l'inverse du mouvement d'avance donné à
la pièce.
L'attaque d'une dent se fait avec une épaisseur de copeau nulle (voir figure ci-après) et sur
une matière écrouie par le passage de la dent précédente. Chaque dent glisse sur la pièce et
ne peut tailler le métal que lorsque celui-ci atteint l'épaisseur du copeau minimum. Le
résultat est un rendement peu élevé, l'usure prématurée de l'outil et l'écrouissage de la pièce.
Le fraisage en opposition est donc une opération qui est à éviter pour les matériaux très
écrouissables.
50
Fraisage en roulant : travail en opposition
 le fraisage en avalant ou en concordance
Il y a travail en concordance lorsque la projection de l'effort de l'outil sur la pièce sur la

direction du mouvement d'avance est dans le même sens que ce dernier. Le mouvement de
coupe et le mouvement d'avance ont donc le même sens. La dent attaque une épaisseur de
copeau maxi et sur une surface non-écrouie. Chaque dent de la fraise coupe un copeau
maximum en début de l'attaque; lorsque la dent quitte la pièce, le copeau, devenu inférieur
au copeau minimum, est détaché presque sans pression. Les efforts de coupe plaquent la
pièce sur le montage. Le résultat de ce type d'usinage est un état de surface amélioré par
rapport au fraisage en opposition, mais il est nécessaire d'employer des machines avec un
dispositif de transmission de mouvement sans jeu.
C'est une opération à conseiller pour les matériaux très écrouissables, pour les pièces minces
et difficiles à brider. Le fraisage en avalant est à éviter sur les machines-outils sans
rattrapage de jeu (engagement de la pièce sous la fraise).
Le principal risque pour ce type de fraisage est l'apparition d'ondulations, en raison de la flexion et
du faux rond de l'outil fraise.
Fraisage en roulant : en avalant ou en concordance
51
Les principaux paramètres géométriques du copeau pour le fraisage en roulant. Copeau mini
Le fraisage en bout (fraisage de face)

Pour ce type d'usinage la surface à réaliser est perpendiculaire à l'axe de la fraise.
Le fraisage en bout
Ce mode de fraisage est réalisé avec le bout d'une fraise "deux tailles ou une taille", d'une fraise à
dents rapportées, avec les faces d'une fraise trois tailles et se trouve combiné (face et profil) dans
l'usinage associé des surfaces. La surface obtenue est généralement d'une précision géométrique
meilleure que celle obtenue en fraisage de profil. Lorsque l'axe de la fraise est perpendiculaire à la
surface, chaque dent laisse un trait croisé sur la pièce (voir figure) et il est nécessaire que la fraise
sorte complétement de la pièce, ce qui augmente la course de travail.
La forme du copeau enlevé par une dent pour le fraisage en bout
On peut toutefois incliner la fraise d'un angle de 2' en utilisant une fraise de grand diamètre, la
concavité laissée par l'outil est souvent acceptable et ainsi la course de travail limitée à environ la
52
longueur à fraiser. Si l'axe de l'outil n'est pas perpendiculaire au mouvement d'avance on risque de
réaliser une surface creuse.
L'épaisseur du copeau varie pour ce type d'usinage de à mais peut être réduite encore en
modifiant l'angle de direction d'arête .
On doit vérifier la relation : .
Pour passer du travail en opposition au travail en concordance il faut inverser le décalage entre
l'axe de la fraise et l'axe de la pièce.
Le fraisage en bout : travail en avalant
Le fraisage en bout : travail en opposition
Les définitions des principales opérations de fraisage (planes et profilées)
Le surfaçage est l'opération qui consiste à usiner une

surface plane.
Le surfaçage
53
L'épaulement est une opération qui consiste à usiner

deux surfaces
planes perpendiculaires associées.
Réalisation d'un épaulement
Remarque :
L'utilisation d'un train de fraises permet de réaliser des surfaces planes adjacentes. Les trains de
fraises sont constitués par deux (plusieurs) fraises séparées par des bagues d'espacement.
Fraisage des surfaces planes adjacentes
Le profilage concerne l'ensemble des travaux de fraisage dit de profil pour lesquels la surface
réalisée est obtenue par le travail de forme de la denture latérale de la fraise. Suivant leur forme, on
distingue :
 profil composé de lignes droites,

 profil composé de lignes courbes,
 profils particuliers (fraises spéciales).
54
Le fraisage de profil : ligne droites (gauche) et lignes courbes (droite)
Le fraisage des profils particuliers

Le rainurage est une opération de fraisage qui
consiste à
usiner trois surfaces orthogonales entre elles.
Cette opération peut se faire avec une fraise 2T ou

3T
(ARS ou carbure) suivant la définition de la

rainure.
Les rainures peuvent être droites, de forme

Rainurage droit et de forme
(ex : rainures à té, rainures en vé) et/ou pour
clavettes.
L'usinage de poches
Une poche est délimitée par des surfaces verticales

ou avec dépouilles (cylindriques et planes)
quelconques.
Le fraisage des poches
Les outils de fraisage : désignation, mode d'action et cycle de travail

Une fraise a la forme d'un solide de révolution portant plusieurs outils élémentaires (dents) répartis
sur la périphérie. Les fraises sont fabriquées
55

 monoblocs (en ARS),
 à dents ou à lames amovibles (ARS ou carbure). On distingue, pour cette catégorie, les
fraises à queue cylindrique (lisse ou à méplat) ou conique (cône Morse ou ) et les
fraises à trou (alésage cylindrique lisse, avec clavetage, avec filetage et centrage ou alésage
conique).
Caractéristiques
Suivant les normes françaises en vigueur (NFE E 66-199) les termes relatifs aux caractéristiques
des fraises (corps, entraînement) sont respectivement :
 type de denture : droite, hélicoïdale ;

 forme des dents : triangulaire, arrondie (avec listel), profil constant, dépouille fraisée et
affûtée ;
 forme de l'arête : lisse, interrompue, ou à profil rond (dents d'ébauche) ;
 sens de coupe : à droite/à gauche (le mouvement de coupe Mc est, pour un observateur placé
coté entraînement, dans le sens d'horloge /inverse).
Le montage des fraises
Le montage des fraises à entraînement par clavette
Les fraises à alésage cylindrique et à entraînement par clavette sont montées sur des arbres porte-
fraises :
 au cône Morse,
 au cône .
Le montage des fraises à entraînement par tenon
Les fraises à alésage cylindrique et à entraînement par tenon sont montées sur un mandrin porte-
fraise emmanché dans le nez de la broche de la machine.
L'emmanchement est au cône Morse ou au cône , les tenons d'entraînement pouvant être
monoblocs et/ou rapportées.
La fixation de la fraise est assurée par une vis de blocage.
Les fraises à surfacer
Une fraise à surfacer permet de générer une surface plane perpendiculaire à l'axe de rotation de la
fraise .
56
Le fraisage de surfaçage
Les fraises cylindriques 2 tailles
Une fraise de ce type comporte plusieurs usages :
 l'usinage d'épaulements (fonction principale)

 surfaçage de profil et/ou contournage, avec la périphérie
 Rainurage
Fraisage d'épaulements avec fraise 2T en ARS (gauche) et carbures (droite)
Le travail de forme
Les fraises à rainurer
Ces outils permettent la génération de plans perpendiculaires entre eux. Plusieurs types de rainures
peuvent être obtenues avec ce type d'outils :
 droites, à l'aide des fraises deux ou trois tailles ,

 en té ,
 en queue d'aronde,
 rainures pour clavettes (disque ou parallèle),
57
 rainures traversantes.
Fraisage d'une rainure à l'aide d'une fraise 2T
Fraisage d'une rainure avec une fraise 2 tailles
Fraisage d'une rainure en T
Fraisage d'une rainure en queue d'aronde
58
Fraisage d'une rainure pour clavette disque
Fraisage d'une rainure pour clavette parallèle sur un arbre
Fraisage d'une rainure pour clavette parallèle sur une pièce plane
Les fraises à surfacer et à dresser
Ces outils conviennent pour tous travaux d'ébauche ou de finition dans tous matériaux (avec
affûtage particulier). Elles peuvent être à denture hélicoïdale, droite ou inclinée, soit à droite soit à
gauche. Sur la figure suivante sont illustrées des pièces ayant subi des usinages de surfaçage-
dressage, avec surfaçage respectivement dressage dominant.
59
Fraisage combiné surfaçage - dressage : surfaçage dominant
Fraisage combiné surfaçage - dressage : dressage dominant
Les fraises de forme
Ces outils conviennent pour différents travaux permettant la réalisation des surfaces à géométrie
complexe, notamment le fraisage des formes données avec des fraises conçues selon le profil à
obtenir. On cite, à titre d'exemple, les fraises concaves et convexes les fraises coniques, à fileter, à
chanfreiner, les fraises à gorge (de circlips) etc... (voir pour plus de renseignements Paquet).
Fraisage à l'aide de fraises concaves et convexes
60
Fraises profilées
La réalisation des formes percées et alésées

 Le perçage
 L'alésage
Le perçage
Généralités
Le terme perçage s'applique à l'ensemble des opérations permettant la réalisation de trous

cylindriques débouchants ou borgnes. On peut réaliser aussi des trous coniques, mais cette
opération est moins courante.
Le foret hélicoïdal (illustré sur la figure suivante) comprend généralement (il existe des forets à
trois goujures et 3 listels, ...) (voir Dietrich et al.) :
 un corps (diamètre d)
 deux listels de guidage
 deux goujures décroissantes,
 une pointe dont l'angle est variable (suivant la matière usinée),
 la queue (cylindrique ou conique morse).
61
Le foret hélicoïdal
Remarque :
En production mécanique on utilise très souvent des forets en ARS. Les forets à plaquette carbure
sont utilises rarement, dans des situations particulières et pour des usinages spéciaux. Les forets
carbures monoblocs revêtus ou non sont d'un usage courant.
La classification des forets
Suivant leur forme, on distingue :
 les forets cylindriques : série extra-courte, courte, longue et extra-longue ;

 les forets à queue conique ou cône morse (utilisés pour le travail de série) : série longue,
série courte et série extra-longue ;
 les forets aléseurs : à queue cylindrique et à queue conique.
Suivant leur angle d'hélice, on classifie les forets dans les catégories suivantes :
 à hélice normale - pour les perçages courants ;

 à hélice longue - pour les métaux à copeaux fragmentés ;
 à hélice courte - pour des métaux à copeaux continus.
62
Les forets à centrer
En raison des exigences liées soit à la qualité dimensionnelle des cotes à réaliser soit à la réduction
des efforts de coupe en début d'un travail de perçage, on utilise couramment des outils appelées
forets à centrer. Le choix d'un foret à centrer dépend des dimensions de la pièce, des efforts
supportées et de la précision du travail à réaliser.
Ces outils sont classés respectivement en :
 centre sans chanfrein de protection (type A),

 centre avec chanfrein de protection (type B),
 centre à profil curviligne (type R) pour travaux de grande précision.
Le foret à centrer type A
Le foret à centrer type B
Le foret à centrer type R
63
Le foret à pointer
Pour préparer les perçages et pour éviter la déviation du foret au moment de l'attaque de la pièce, on
utilise un foret court dont l'angle de pointe est de 90° et qui comporte une âme amincie. Cet outil
s'appelle foret à pointer.
Le foret à pointer
Les forets étagés
Ils permettent de réaliser des perçages étagés (figure ci-dessous) sans démontage d'outils. On les
utilise généralement pour réaliser des avant-trous de taraudage avec chanfrein d'entrée à 90°.
Réalisation d'un perçage étagé
Les outils spéciaux de forage
Les outils spéciaux de forage (à mise carbure fixe ou à plaquettes amovibles carbure) permettent de
réaliser des travaux particuliers dans divers matériaux, avec angles de coupe convenant à chaque
cas.
64
Les travaux spéciaux sont classifiés en trois catégories :
 forage - réalisation d'un trou en une seule opération (travail dans le plein),
 carottage - réalisation de grands diamètres dans le plein avec récupération de la chute
(appelée aussi carotte),
 réalésage - réalisation d'un trou plus précis à partir d'ébauche venant de forge, de fonderie
ou de forage.
L'alésage
Définition :
L'opération d'alésage est le calibrage d'un trou (soit brut soit percé) au foret ou au foret aléseur.
Elle peut se faire sur tout type de perceuse, sur machines-outil à commande numérique, sur tour (à
l'alésoir machine ou à l'outil d'enveloppe).
L'alésoir est conçu pour réaliser un enlèvement de matière par les lèvres frontales et un calibrage
(copeau très fin) par les lèvres périphériques.
L'hélice est prévue pour diriger le copeau :
 soit vers le haut, pour les trous borgnes,

 soit vers le bas, pour les trous débouchants.
Alésoir à hélice
Les alésoirs utilisés en production sont en ARS (petits et moyens) ou à lames carbure. Leurs
principales dimensions sont normalisées.
65
L'alésoir ne coupe qu'en bout par trois ou quatre lèvres (ébauche) ou plusieurs lèvres (finition).
Un alésoir est guidé sur une longueur par ses listels rectifiés Suivant la normalisation, on
classe les alésoirs machine en :
 alésoirs creux à alésage conique,

 alésoirs pleins à queue cylindrique,
 alésoirs pleins à queue conique,
 alésoirs pour cônes morses ou métriques (à queue cylindrique ou conique),
 alésoirs longs, pour machine, à queue cône morse.
Habituellement, les alésoirs sont fabriqués avec la tolérance m6 (qualité courante normalisée) pour
réaliser des alésages H7 dans des conditions normales.. Le diamètre effectif réalisé dépend, lui, de
nombreux facteurs : la matière à usiner, la sur-épaisseur à enlever, l'angle de coupe, etc...
Conseil :
Il est toujours recommandé d'employer un alésoir dont la tolérance est plus faible que celle de
l'alésage à obtenir.
Les barres d'alésage à têtes interchangeables
Ce type d'outil comporte deux éléments principaux :
 la barre support,
 la tête interchangeable.
Barre d'alésage
66
Le choix du type de barre dépend :
 du diamètre de l'alésage à réaliser,

 de la section du copeau,
 du porte-à-faux de la barre défini par la cote Q,
 de la longueur d'encastrement définie par la cote q.
Le choix de la tête est fonction des formes à obtenir et des opérations à réaliser (alésage,
chambrage).
Les cartouches à plaquettes amovibles
Définition :
On entend par cartouche un outil dans lequel une plaquette amovible est fixée mécaniquement et
qui est généralement utilisé sur une barre d'alésage.
La cartouche est fixé sur la barre au moyen d'une ou deux vis transversales.
Cartouche d'alésage
Les barres avec grains ou unités micrométriques
L'unité d'alésage micrométrique est un outil de précision monté sur une barre. Elle comporte un
grain à plaquette amovible et peut être réglée à 0,001 mm près.
Le réglage de la cote, effectué de l'avant, permet de monter la tête dans un trou borgne de la barre.
Le jeu du filetage est éliminé au moyen d'un dispositif de pré-tension efficace sur toute la plage de
réglage. Les unités micrométriques sont placées sur les barres en montage droit ou oblique.
L'angle d'attaque est de 75° ou 90° suivant le type d'unité choisi.
67
Unité d'alésage micrométrique : montage droit
Unité d'alésage micrométrique : montage oblique
Les outils particuliers d'alésage
Les alésoirs expansibles à lames
Les alésoirs à lames réglables possèdent deux arêtes de coupe diamétralement opposées
permettant de réaliser un alésage parfaitement cylindrique. Les 2 moitiés de lame coulissent l'une
sur l'autre, par une glissière en vé rectifiée. L'expansion importante permet les ré-affûtages.
Les lames peuvent être :
 monoblocs (en ARS) ;

 à plaquettes carbure amovibles.
Les alésoirs à lame sont :
 à lames fixes (alésoirs d'ébauche). Les alésoirs d'ébauche peuvent recevoir plusieurs lames
de diamètres différents. Le flottement des lames des alésoirs de finition compense les
défauts d'alignement.
 à lames flottantes (alésoirs de finition).
68
Alésoir à lames fixes
Alésoir à lames expansibles
Les têtes universelles
Les têtes universelles (figure) permettent de réaliser sur des pièces fixes des opérations diverses sur
aléseuses, machines à pointer ou fraiseuses.
Elles sont composées :
 d'un corps comportant une glissière en queue d'aronde,

 d'un coulisseau porte-outil, à réglage micrométrique.
Tête universelle
La précision est de 0,01 mm sur le diamètre réglé. Les têtes comportent un système d'avances
automatiques. Généralement, l'avance est donnée par la machine-outil.
69
Les principales opérations réalisées sont :
 l'alésage,
 le cylindrage extérieur,
 la façonnage de gorges,
 le dressage de faces,
 l'alésage et le dressage consécutifs.
Alésage à tête universelle
Cylindrage extérieur avec tête universelle
Façonnage de gorges
70
Dressage de faces
Alésage et dressage avec tête universelle
Les méthodes d'alésage
La fonction d'un alésoir est le calibrage.
La localisation du trou doit être assurée par l'outil précédent : foret, foret aléseur, grain, etc...
De ce fait l'alésoir doit être monté flottant par rapport à la pièce pour les travaux de finition, sauf
dans le cas ou l'alésage est obtenu directement après perçage (qualité 8 à 11).
Trois solutions sont possibles (voir:
 porte-outil flottant,
 porte-pièce flottant,
 lames flottantes.
71
La réalisation des formes filetées et taraudées

 Le filetage
 Les procédés de filetage
 Le taraudage
Le filetage
Définition :
Sous le nom d'opérations de filetage on désigne des opérations permettant de générer des profils
hélicoïdaux à l'aide d'un outil de tournage. On distingue des filetages intérieurs et extérieurs.
Le terme de taraudage est habituellement réservé aux filetages intérieurs obtenus à l'aide d'un outil
monobloc à arêtes de coupe multiples, appelé taraud.
Les filetages sont de plus en plus souvent réalisés à l'aide d'outils à plaquettes amovibles.
La réalisation de filetages peut être assurée :
 par opérations indépendantes, sur des machines conçues spécialement,

 au sein d'une phase : le filetage est réalisé soit par programmation (commande numérique)
soit par un outillage spécial (filière).
Le choix du procédé et de la machine dépendent de la quantité de pièces à réaliser et de la qualité

demandée :
 en production unitaire, petite série : tour parallèle ;

 en moyenne série : tour semi-automatique, machines à fileter ;
 en grande série : machines à fileter
Les procédés de filetage
Le filetage à l'outil
Le tour parallèle permet l'exécution des divers filetages. L'outil à fileter a un profil conforme à la
section du filet et sa partie active engendre un filetage de section déterminée suivant un plan axial.
L'arête de l'outil épouse le contour totalement ou par fractions successives.
Filetage à l'outil sur tour
72
Le filetage à la filière
Les machines à fileter utilisent des filières à déclenchement, qui peuvent être :
 fixe en rotation et mobile en translation ;

 fixe en translation et mobile en rotation.
Elles comportent également quatre outils - peignes qui peuvent être radiaux (profil constant formé
par un champ) ou tangentiels (profil constant affûté en bout).
Remarque :
Les filières rondes pour filetage (à main ou à machine) sont normalisées et se montent dans des
porte - filières.
Le filetage à la fraise
Ce type d'usinage permet de répartir l'usure de l'outil sur plusieurs arêtes tranchantes. Les outils
sont des fraises à profil constant (à queue morse ou à alésage lisse H7).
Le filetage par laminage
Cet usinage permet de réaliser des filets sans enlèvement de matière. L'écrouissage des filets
augmente leur résistance et donne un bon état de surface.
Le filetage par laminage
73
Le taraudage
Les trous taraudés peuvent être débouchants ou borgnes. Ils peuvent opérer par coupe ou par
déformation et se caractérisent par :
 leur forme (ex : courts),

 le diamètre nominal (ex. : M10),
 le profil du filet (ex. : ISO).
Le taraudage par coupe
Du point de vue de leur géométrie, les tarauds possèdent une entrée qui permet la coupe progressive
de la matière. Celle-ci peut être :
 courte (sur 2 ou 3 filets), pour trous borgnes ;

 longue (8 ou 10 filets), pour trous débouchants.
La forme des gorges (droites ou hélicoïdales, voir figure suivante) n'influence pas les angles de
coupe et de dépouille. L'hélice favorise le guidage et oriente la sortie des copeaux.
La géométrie du taraud est donc conçue de façon à :
 faciliter la pénétration dans l'avant-trou (chanfreins d'entrée),

 former le copeau,
 guider le taraud engagé,
 évacuer le copeau (goujoures, denture alternée, sens de l'hélice).
Remarque :
Sur les tarauds classiques, les deux flancs de la denture travaillent en même temps, ce qui provoque
un bourrage du copeau. Pour supprimer ce problème, on alterne la denture - sur une dent seul un
côté travaille, l'autre flanc du profil étant réalisé par la dent suivante.
Taraudage débouchant
74
Taraudage borgne
Divers choix constructifs des tarauds
Généralement, les taraudages sont réalisés :
 manuellement,
 sur machine spéciale à tarauder,
 sur tour automatique ou à décolleter,
 sur perceuse.
Le taraudage en grande série est une opération de reprise réalisée sur machine spéciale. L'opération
est réalisée avec un porte - taraud pourvu d'un limiteur de couple, généralement réglable. Trois
techniques sont employées :
 taraudage avec inversion de marche (le taraud coupe à l'aller à la vitesse de broche, le retour
est accéléré),
 taraudage à l'enfilade (le porte - taraud peut être enlevé pendant la rotation de la broche),
 taraudage en continu (le taraud possède une queue cintrée souple pour le passage des écrous
taraudés).
75
La réalisation des formes rectifiées

 Introduction
 Les meules
 Le choix des meules
 La rectification cylindrique et conique : rectification extérieure
 La rectification cylindrique et conique : rectification intérieure
 La rectification plane
 Introduction
 La rectification permet des usinages de haute qualité mécanique : qualité meilleure que 6,
tolérances de l'ordre du micromètre, état de surface très soigné ( )( :
rugosité)
 Cette technique consiste à usiner par abrasion les surfaces des pièces au moyen de cristaux
coupants à très grande vitesse (de 20 à 60 m/s).
 Le copeau est de très petite section (0,01 à 0,001 mm2) et le nombre de copeaux coupés
simultanément est très grand (de 10 à 1000).
 Les meules
 Les cristaux d'abrasifs, orientés et agglomérés en solide de révolution, constituent des
meules. Les meules sont caractérisées par leurs formes et dimensions, qui sont normalisées.
La désignation complète d'un produit abrasif aggloméré comprend, dans l'ordre, l'indication
de sa forme, de ses dimensions et la spécification de la nature du produit.

 Divers types de meules
Le choix des meules

La forme et les dimensions d'une meule sont fonction du mode de travail envisagé, de la forme et
des dimensions des surfaces à réaliser.
L'abrasif : son choix dépend de la matière à usiner.
La grosseur du grain - son choix dépend du degré de finition et de dureté du matériau :
 grain gros : ébauches, matériaux ductiles ;

 grain fin : finition, matériaux durs ;
 grade - c'est la ténacité de la matière qui lie les grains entre eux; noté par lettres allant de A à
Z.
76
La structure - elle caractérise la porosité de la meule (chiffre de 0 à 14) :
 structure ouverte : ébauches, matériaux tendres, grandes surfaces en contact ;

 structure fermée : finitions, matériaux durs.
L'agglomérant : il peut être :
 vitrifié ou céramique (vitesse de coupe m/s),

 résinoïde ou élastique : (vitesse de coupe m/s), efforts anormaux (tronçonnage),
 métallique : meules diamant.
 La rectification cylindrique et conique : rectification extérieure
 Cas des pièces longues montées entre pointes
 Dans la plupart des cas la pièce reçoit le mouvement d'avance, qui est un balayage. L'axe de
la pièce est parallèle à celui de la meule pour la rectification cylindrique et les deux axes
sont concourants pour les opérations de rectification des cônes. Pour des pièces dont la
longueur d'usinage est supérieure à dix fois le diamètre il est nécessaire d'annihiler les
vibrations et les déformations pouvant apparaître lors de la rectification. Ceci impose
l'utilisation d'une lunette pour soutenir la pièce.

 Rectification cylindrique et conique des pièces fixées entre pointes
 La rectification en plongée
 Cette opération s'applique aux surfaces de longueur (à rectifier) inférieure à deux diamètres.

 La rectification en plongée
 La pièce étant courte, le montage se fait en mandrin, en pinces ou par le cône de la broche
(si une surface de référence au cône correspondant est déjà réalisée). Pour les pièces longues
il est indiqué d'utiliser un montage entre-pointes.
77
 Le mouvement de pénétration est donné à la meule, qui joue le rôle d'un outil de forme.
Pour les surfaces cylindriques, l'axe de la pièce et celui de la meule sont parallèles tandis
que pour les surfaces coniques ces axes sont concourants. On peut également obtenir des
surfaces coniques et/ou de révolution diverses par taillage de la meule et axes parallèles.

 L'axe de la pièce et celui de la meule sont concourants
 La rectification d'un tourillon nécessite un dégagement de meule. Avec une meule dressée
dont l'axe est concourant à celui de la pièce on obtient le tourillon et son épaulement avec un
raccordement qui évite l'affaiblissement de la pièce.

 Rectification conique avec meule taillée
 La rectification cylindrique / conique sur pièces courtes de grand diamètre

 Dans ce cas l'axe de la pièce, placée sur la table tournante, est vertical. Le porte meule
s'oriente et se déplace ( ) sur une traverse de la machine. Pour la rectification
d'épaulements une meule assiette doit être utilisée (nécessité d'avoir donc un dégagement de
meule).

 Rectification d'un tourillon
78

 Rectification des pièces courtes à grand diamètre

 Utilisation de meule assiette pour la rectification des épaulements
 Remarque :
 Pour la rectification en plongée la largeur des meules est supérieure à la longueur des
surfaces.
 La rectification cylindrique et conique : rectification intérieure
 Les pièces montées en l'air peuvent être fixées sur plateau, en mandrin, en pinces ou dans le
cône de centrage de la machine.
 Les pièces longues sont soutenues par une lunette rigide, sur une portée rectifiée placée le
plus près possible de la surface à rectifier.
 La rectification d'alésages cylindriques et d'épaulements intérieurs
 L'axe de la pièce et celui de la meule sont parallèles; la meule est cylindrique et elle reçoit
dans la plupart du temps le mouvement d'avance. Il est nécessaire d'avoir un alésage
débouchant ou un dégagement de meule. Pour les épaulements intérieurs le mouvement
d'avance est donné à la meule boisseau. Cette opération nécessite aussi un dégagement de
meule.

 Rectification intérieure d'alésage cylindrique avec meule comportant un dégagement
79

 Rectification des épaulements intérieurs avec meule comportant un dégagement
 La rectification d'alésage conique et en bout
Pour ce type d'usinage l'axe de la pièce et l'axe du

meule sont concourants ;
la meule est cylindrique.
Le mouvement d'avance est donné soit à la pièce

soit à la meule.
La rectification d'un alésage conique
Le travail en bout est identique au travail

d'épaulement intérieur.
La rectification en bout.
 La rectification d'alésages cylindriques et coniques de grand diamètre

 Compte tenu du fait que les pièces de ce type sont lourdes, on ne peut pas les mettre en
rotation à cause d'un balourd possible (alésage excentré). La meule reçoit le mouvement de
coupe plus un mouvement planétaire autour de l'axe de l'alésage. Le mouvement de
pénétration est également donné à la meule.
 Le travail d'un alésage conique est identique à celui de rectification des cônes extérieurs de
grand diamètre.
80

 La rectification d'alésages cylindriques de grand diamètre

 La rectification d'alésages coniques de grand diamètre
 La rectification plane
 Le montage des pièces
 Pour la rectification plane il est indiqué d'utiliser le plateau magnétique de la machine.
Disposer, autour des pièces de faibles surfaces, des cales d'acier aussi larges que possible,
elles assureront la tenue des pièces. Les pièces encombrantes ou non magnétiques sont
bridées sur la table de la machine ou dans un montage d'usinage. Si les pièces forment un
caisson, on peut monter à l'intérieur des cales en fonte ou en acier qui vont assurer une
stabilité suffisante.
 La rectification avec meule cylindrique
 Si la meule est moins large que la largeur de le pièce, en plus du mouvement d'avances
donné à la pièce la meule va recevoir un mouvement de balayage. Si la meule est plus large
que la surface à rectifier deux mouvements seulement sont nécessaires pour engendrer la
surface : le mouvement de coupe de la meule et le mouvement d'avance de la pièce.
 Il est toutefois préférable de donner à la meule de légers déplacements axiaux qui
permettront de conserver la rectitude de sa génératrice.

 La meule cylindrique reçoit un mouvement de balayage pour la rectification plane
81

 Rectification plane avec meule plus large que la surface à rectifier
 La rectification avec meule boisseau

 Le diamètre de la meule doit être plus grand que la largeur de la pièce à rectifier pour
assurer un bon dégagement des copeaux.

 Le diamètre de la meule est plus grand que la largeur de la pièce à rectifier

 Rectification avec meule boisseau
 La rectification avec meule de forme ou meule profilée

 Ces types des meules sont employées pour la rectification de surfaces associées. Prévoir un
dégagement de meule.
82

 Rectification des surfaces associées

 La meule comporte un dégagement
 La rectification avec meule assiette

 Les outils meule sont ou non associés. Des machines à rectifier à plusieurs têtes orientables
permettent, à l'aide des meules assiettes, l'obtention de surfaces associées (ex : rectification
des glissières).

 Rectification de glissière

 Rectification de glissière
83
EXERCICES :
 Exercice 1
 La mise en forme par usinage des matériaux céramiques peut être réalisée :
parce que l’outillage (plaquettes) est réalisé sur la base de ces matériaux ,
car on peut uniquement usiner ce type de matériaux ,
parce qu'on peut les usiner et parce qu'on peut réaliser des outils en céramique ,
non, ces matériaux ne peuvent pas être usinés par usinage.
 Exercice 2
 La mise en forme par usinage concerne aussi les classes de matériaux suivants :
métaux ,
céramiques ,
polymères ,
bois,
verres.
 Exercice 3
 La qualité des liaisons dimensionnelles réalisées en usinage dépends de :
la précision du mouvement de génération de l'outil par rapport à la machine ,
la qualité du porte-pièce et de son emplacement sur la machine ,
la mise en position et le maintien de la pièce dans le porte-pièce.
Exercice 4
 Le travail d'enveloppe est :

une combinaison de deux mouvements ,
une génération ponctuelle ,
une génération linéaire ,
84
une génération plane .
Exercice 5
 Le travail de forme :
peut se résumer à une génératrice qui se déplace suivant une directrice ,
est une génération ponctuelle ,
est une génération linéaire ,
est une génération plane ,
est donné par le tracé de l'arête tranchante .
 Exercice 6
 Les plaquettes céramiques sont composées :
d'oxydes d'aluminium et de chrome ,
d'oxydes d'aluminium et de nickel ,
de nickel et de chrome .
 Exercice 7
 Les principaux facteurs influençant la formation du copeau sont :
la vitesse de coupe
la vitesse de rotation
la fréquence de rotation
la vitesse d'avance
 Exercice 8
 Le rapport de coupe est défini entre :
85
la vitesse de coupe et l'épaisseur du copeau ,
la vitesse d'avance et la vitesse de coupe ,
la vitesse d'avance et l'épaisseur du copeau .
SOLUTION : Ex 1 :3 , Ex 2 : Toutes , Ex 3 : Toutes , Ex 4 :1-2 , Ex 5 :1-3-5 , Ex 6 : 1 , Ex

7 : 1-4 , Ex 8 3
Exercice 9
En tournage :
Mauvaise réponse
le nom de l'outil est lié à sa fonction ,
certains outils ont des fonctions différentes ,
l'axe longitudinal est l'axe X ,
l'axe longitudinal est l'axe Y ,
l'axe longitudinal est l'axe Z.
Exercice 10
En tournage, l'opération qui consiste à réaliser un cylindre est :
Mauvaise réponse
un dressage ,
un chariotage ,
un centrage ,
un cylindrage à l'outil pelle .
Exercice 11
En tournage, il est nécessaire de positionner un outil à « hauteur de pointe » :
Mauvaise réponse
pour éviter le talonnage de la face de dépouille de l'outil ,
pour obtenir une bonne hauteur de la pièce ,
86
pour obtenir un bon diamètre de la pièce .
Exercice 12
Pour quelle raison utilise-t-on un montage mixte en tournage ?
Mauvaise réponse
pour usiner des matériaux différents ,
pour éviter la flexion des pièces longues ,
pour usiner des diamètres différents .
Exercice 13
Parmi les principaux éléments d'un tour parallèle on retrouve :
Mauvaise réponse
une poupée fixe ,
une poupée russe ,
une contre-poupée ,
une poupée Barbie .
Exercice 14
Quel type de défaut peut être provoqué sur un cylindre subissant une flexion ?
Mauvaise réponse
tonneau ,
diabolo ,
défaut de conicité .
Solution :
Ex9 :1-2-5 , Ex10 : 2 , Ex11 : 1 , Ex12 : 2 , Ex13 : 1-3 , Ex14 : 2
Exercice 15
Le terme fraisage caractérise tout usinage pour lequel :
l'outil est animé d'un mouvement d'avance quelconque et la pièce d'un mouvement de coupe
circulaire ,
l'outil est animé d'un mouvement de coupe circulaire et la pièce d'un mouvement d'avance
quelconque ,
le dentiste réalise la pose d'une prothèse dentaire .
87
Exercice 16
La figure ci-après représente une fraise
Outil fraise
1 taille
2 tailles
3 tailles
des bois .
Exercice 17
La figure ci-dessous représente une fraise :
Outil fraise
1 Taille ,
2 Tailles ,
3 Tailles ,
9 tailles ,
de Phalempin.
Exercice 18
En fraisage, l'outil qui permet de réaliser une surface plane s'appelle :
fraise-cloche ,
fraise cylindrique 2 tailles ,
fraise 1 taille à surfacer ,
88
fraise à plaquettes amovibles carbure.
Exercice 19
Que veux dire fraiseuse verticale ?
le déplacement de la table est vertical ,

le déplacement de l'outil est vertical ,
l'axe de la broche est vertical ,
l'axe du volant manuel de commande de l'avance verticale est vertical .
Exercice 20
Pour réaliser un fraisage en bout :
la surface à réaliser est parallèle à l'axe de la fraise ,

la surface à réaliser est perpendiculaire à l'axe de la fraise ,
la surface à réaliser est contenue dans le plan de l'axe de la fraise .
Solution :
Ex15 :2 , Ex16 : 2 , Ex17 : 3 , Ex 18 : 2-3 , Ex19 : 3 , Ex20 :2 .
Exercice 21
Les forets à centrer permettent la réalisation :
des trous borgnes ,

de trous de centrage ,
de trous débouchants .
Exercice 22
Le filetage à l'outil peut être réalisé :
sur une colonne à percer avec inversion de marche ,

sur une fraiseuse universelle ,
89
sur un tour parallèle .
Exercice 23
Un jeu de tarauds comporte:
2 outils
3 outils
4 outils
Exercice 24
La fréquence de rotation se calcule à l'aide de la relation :
N=\frac{1000*V_c}{\pi*D}
N=\frac{100*V_c}{\pi*D}
Exercice 25
En usinage, la vitesse de coupe Vc s'exprime en:
m/min
km/h
mm/min
m/s
Exercice 26
Au cours d'un usinage il est important d'assurer la lubrification :
Pour diminuer le temps d'usinage

Pour diminuer l'usure de l'outil,
Pour diminuer l'épaisseur du copeau
Il ne faut pas assurer la lubrification
Exercice 27
L'utilisation du foret à pointer est faite dans le but de :
90
réduire les efforts de coupe en début d'un travail de perçage
diminuer l'usure de l'outil,
éviter la déviation du foret au moment de l'attaque de la pièce
Solution :
|
Ex 21 :2 , Ex22 : 2 , Ex23 : 2 , Ex24 : 2 , Ex25 : 1 , Ex26 : 2 , Ex27 : 2 .
91
L'analyse d'usinage
 Introduction
 L'étude de fabrication
 Le dossier d'étude de fabrication
 L'élaboration de l'avant-projet d'étude de fabrication (APEF)
 La mise en position isostatique
 Le dimensionnement et la cotation d'usinage
 La réalisation des gammes d'usinage
 Tests d'auto-évaluation
Introduction
L'analyse d'usinage comporte trois aspects essentiels pour la préparation du travail :
 l'étude de fabrication
 l'élaboration des gammes
 l'analyse des phases
Dans la présente section on aborde les aspects précités en se fixant comme objectifs :
 de définir la suite logique des usinages pour une pièce à réaliser

 de choisir les machines et les outillages à employer pour réaliser des pièces bonnes, à un
prix de revient minimal
 de rédiger les documents nécessaires au lancement et au suivi des travaux à l'atelier
On introduira dans cette optique les notions théoriques permettant de formuler des considérations
technologiques relatives à la mise en position des pièces sur les machines - outils (MO), à la
cotation de fabrication, ou encore à l'établissement des gammes d'usinage. L'analyse détaillée des
documents fournis par le bureau d'études (BE) précède toute décision, il faut évaluer et analyser
avec attention les spécifications dimensionnelles et géométriques des pièces afin de constituer des
dossiers de fabrication rigoureux et précis.
L'étude de fabrication
 Introduction
 Le produit
 Les spécifications produit
Introduction
L'étude de fabrication représente la recherche des solutions permettant l'obtention de pièces bonnes
au coût minimum, par la combinaison des informations relatives à l'ordre chronologique des
opérations, à l'utilisation de main d'œuvre, de parc machines et d'outils déterminés.
92
Pour l'industrialisation d'un produit en vue de sa commercialisation le bureau des méthodes (BM)
réalise un dossier d'étude de fabrication. Cette étude prévisionnelle permettra au technicien des
méthodes de consigner, pour un produit déterminé, les décisions concernant :
 l'ordre des phases et des opérations d'usinage qu'elles comportent,

 le choix des machines-outils,
 le choix d'outils et des outillages,
 les spécifications de contrôle géométrique et dimensionnel
 le réglages à faire,
 le choix des conditions de coupe,
 l'étude prévisionnelle des temps et des prix.
Pour l'établissement du processus d'usinage on prendra donc en compte les contraintes liées aux
données techniques et économiques du produit, ainsi que celles liées aux moyens de production
disponibles dans l'entreprise.
Le produit
Un produit est le résultat fabriqué correspondant à un besoin.
La conception entraîne la mise en œuvre du/des procédé/s d'usinage permettant de l'obtenir.
Le procédé retenu détermine un équipement de production plus ou moins facile à automatiser. Si le

procédé est remis en cause le produit doit évoluer, si l'équipement est difficile à automatiser le
procédé doit être remis en cause.
Définition :
Un produit sera dit élémentaire si, selon le besoin exprimé par le cahier des charges, les processus
de mise en œuvre pour l'obtenir sont indépendants d'un autre produit ou d'un autre besoin.
Rappel :
La productique recouvre l'ensemble des trois concepts industriels essentiels : le produit, le procédé,
l'équipement.
Le dessin de définition du produit
Le but du dessin de définition d'un produit élémentaire est de définir l'agencement relatif des
surfaces, la distribution de la matière et les spécifications le caractérisant. Selon l'état d'avancement
de l'étude, on peut distinguer :
93
a) le projet de dessin de
définition de produit.
Données :
 le cahier de
charges,
 le dessin
d'ensemble.
Contenu :
 les surfaces
fonctionnelles,
 les spécifications
fonctionnelles,
 les options sur la
matière.
Élaboration : bureau
d'études (BE)
b) le dessin de définition de produit.
Données :
 le projet de dessin de définition du produit,

 le contexte économique et technique de
l'entreprise (données disponibles).
Contenu :
 la disposition relative des surfaces,
 la distribution de la matière,
 les spécifications fonctionnelles,
 la matière et le procédé d'obtention du brut.
Élaboration : bureau d'études (BE) en concertation

avec le bureau des méthodes.
Le dessin de définition du brut capable
94
Données :
 le dessin de définition du produit,

 le projet d'étude de fabrication,
 le calcul des cotes fabriquées,
 le procédé d'élaboration du brut,
 le dessin du brut non coté.
Contenu :
 la disposition relative des surfaces brutes de

fabrication
 le(s) plan(s) de joint éventuel(s),
 la disposition et la forme des surfaces brutes de
mise en position pour la fabrication,
 la cotation fabriquée brute garantissant la
réalisation du produit
Elaboration : bureau des méthodes d'usinage (BM).
Le dessin de définition du produit fini
Données :
 le dessin de définition du produit,

 les résultats de fabrication obtenus en présérie et série.
Contenu : tous les éléments permettant de préciser sans ambiguïté l'état de finition du produit
fabriqué.
Élaboration : bureau d'étude (BE), qui prend en charge le regroupement des données nécessaires à
l'élaboration de ce document
95
Le dessin de définition du brut fini
Données :
 le dessin de définition du brut capable,

 l'étude de moulage,
 les résultats de la fabrication des bruts.
Contenu : tous les éléments permettant de préciser sans ambiguïté l'état du produit brut fini.
Elaboration : bureau des méthodes brut (BM).
Les spécifications produit

Les spécifications sont les différentes indications contenues sur le dessin de définition du produit.
Elles permettent de traduire le besoin initial en termes utilisables par les techniciens.
Rappel :
Le technicien en fabrication mécanique doit être capable de décoder les spécifications pour définir
le processus d'élaboration du produit.
Les spécifications dimensionnelles
Définition :
Une dimension est la valeur de la mesure effectuée dans une direction donnée, entre deux points
appartenant à la même pièce.
Définition :
Les spécifications dimensionnelles portées sur un dessin de définition de produit sont appelées
cotes.
Une cote est l'ensemble ordonné des dimensions des pièces d'une série. Cet ensemble est toujours
borné car le nombre d'éléments d'une série est toujours fini.
Symbole Définition
Dimension minimale de l'ensemble cote
Dimension maximale de l'ensemble cote
Dimension nominale choisie
Intervalle de tolérance
Ecart supérieur
Ecart inférieur
Dimension moyenne
96
Exemples de cotes
Soit une série de n pièces pour laquelle on défini une(des) cote(s)
97
Les spécifications géométriques
Définition :
La spécification géométrique des produits consiste à définir, sur le dessin de définition, la forme,
les dimensions et les caractéristiques de surface d'une pièce qui lui assurent un fonctionnement
optimal, ainsi que la dispersion autour de cet optimal pour laquelle la fonction est toujours satisfaite
(ISO/TR14638).
Exemple de présentation de spécifications géométriques
Puisque dans la construction mécanique on produit des pièces qui ne sont pas parfaites et qui
présentent des écarts par rapport à l'optimal d'une part, et d'une pièce à l'autre d'autre part, il est
nécessaire de pouvoir relier :
 la pièce imaginée par le concepteur,

98
 la pièce fabriquée et la connaissance de celle-ci obtenue par mesurage.
Lors de l'étape de conception on établit l'étendue des écarts tolérés d'un ensemble de
caractéristiques d'une pièce donnée, satisfaisant aux exigences de performance fonctionnelle de
celle-ci. On définit également un niveau de qualité en adéquation avec le processus de fabrication,
les limites tolérées, ainsi que les critères satisfaisant à la décision de contrôle de la pièce. Il en
résulte que la représentation d'une pièce sur un dessin de définition et son tolérancement normalisé
expriment à la fois :
 les tolérances pour la géométrie réelle (écarts géométriques autorisés, ou tolérancements),

 la géométrie idéale de la pièce (géométrie parfaite ou nominale).
Dessin de définition et tolérancement normalisé d'une pièce
Zones de tolérance et écarts admissibles (à gauche) ; géométrie nominale - forme et dimensions (à

droite)
Conformément aux normes ISO de cotation il faut faire distinction entre les notions de tolérance et
écart : la tolérance représente la largeur de la zone de tolérance admise selon la cotation, tandis que
l'écart caractérise le défaut d'une pièce. La définition de l'écart dépend du type de spécification :
 écart de forme : caractérise la largeur de la zone dans laquelle peut être incluse la surface
réelle d'une pièce réelle,
 écart d'orientation : caractérise la largeur de la zone parallèle à la référence dans laquelle
peut être incluse la surface réelle d'une pièce réelle,
99
 écart de position : caractérise la plus grande distance entre l'élément tolérancé et la surface
nominale.
Tolérances Cas Généraux Cas Particuliers

Forme d'une Rectitude
ligne
quelconque Circularité
Forme
Forme d'une Planéité
surface
quelconque Cylindricité
Parallélisme
Orientation Inclinaison
Perpendicularité
Concentricité
Position Localisation Coaxialité
Symétrie
Radial
Battements Battements circulaires (norme
Axial
ISO), simples (norme NF)
(le battement est le défaut conjugué Oblique
de forme, d'orientation et de Radial
position mesuré au cours de la
Axial
rotation d'un élément autour d'un Battements totaux
axe de référence) Oblique (norme
NF)
Fondamental : Principe du tolérancement géométrique
Une tolérance géométrique est toujours appliquée à un élément réel (sauf pour les surfaces
projetées). Elle indique la dimension de la zone à l'intérieur de laquelle l'élément doit être compris.
L'analyse de la pièce illustrée ci-après nous aide à proposer quelques définitions et notions de base.
Les principales notions relatives aux spécifications géométriques
Notions de base :
100
 la référence est une surface de forme parfaite associée à l'élément de référence réel,
 la surface nominale est située à 40 mm de la référence,
 la zone de tolérance est un espace limité par deux plans parallèles au plan de référence
distants de 0,2 mm, situés symétriquement par rapport à la surface nominale,
 la surface réelle doit être comprise dans la zone de tolérance.
L'analyse des données de production et composition d'un dossier d'étude de

fabrication
 Le programme de fabrication
 Le dessin de définition du produit
 Le dessin du brut capable
 L'avant projet d'étude de fabrication (APEF)
 Les feuilles de contrôle de l'Avant Projet d'Études de Fabrication (APEF)
 Le projet d'étude de fabrication (PEF)
 L'étude de fabrication définitive
Le programme de fabrication
Le programme de fabrication fournit et concerne :
 les informations relatives à la quantité et la cadence des pièces à produire,

 la nature et la qualification de la main d'œuvre,
 la nature du parc machines disponible, les fiches techniques de ces machines,
 le délai de fabrication,
 le coût horaire des postes de travail.
Le dessin de définition du produit
Ce document, issu du BE, doit exprimer les seules conditions fonctionnelles destinées à être prises
en compte pour le contrôle de réception. Il apporte des informations concernant la pièce en
précisant notamment:
 le nom, la matière et des informations complémentaires telles que les tolérances, la dureté,
les traitement thermiques à appliquer, etc.
 la morphologie générale de la pièce, à l'aide des vues principales, des vues et coupes
partielles et éventuellement d'une représentation volumique 3D ;
 les fonctionnalités de la pièce grâce :
o aux cotes nominales,
o aux tolérances dimensionnelles,
o aux spécifications géométriques,
o aux états de surface.
L'étude du dessin de définition aura une incidence sur : le type et la capacité des machines choisies
pour réaliser les usinages, les paramètres de coupe, la mise en position de la première phase de la
gamme, et le repérage des surfaces à usiner.
101
Dessin de définition de produit
Le dessin du brut capable

L'étude de la forme brute de la pièce donne des informations sur le matériau, les surépaisseurs
d'usinage, les surfaces de départ de cotation, les traitements de stabilisation, le mesurage et le
contrôle métallurgique éventuels.
L'avant projet d'étude de fabrication (APEF)

L'APEF comporte une suite ordonnée possible des différentes phases intervenant dans le processus
de réalisation d'une pièce. Il recensera les informations suivantes :
 l'ordre chronologique des phases d'usinage,
102

 la localisation géométrique pour chaque phase (mise en position géométrique des
silhouettes),
 l'ordre des opérations pour chaque phase,
 le repérage des surfaces à réaliser,
 les outils utilisés et leur mode d'intervention (trajectoire et arrêt en position),
 les machines utilisées.
 Les feuilles de contrôle de l'Avant Projet d'Études de Fabrication (APEF)
 Des feuilles de contrôle d'avant projet doivent également être rédigées pour permettre la
vérification qu'un avant projet a des chances de permettre l'usinage de pièces bonnes,
compte tenu de la répartition des dispersions de reprise et d'usinage.
Le projet d'étude de fabrication (PEF)
C'est un ensemble de documents crées à partir de l'avant projet retenu, de la feuille de contrôle
associée et validés par des expériences et d'essais à l'atelier. On indiquera notamment les éléments
suivants :
 l'ensemble des cotes fabriquées et les feuilles de calcul associées

 l'ensemble des conditions de coupe regroupés dans les contrats de phase prévisionnels
 les moyens de contrôle
Pour la réalisation du PEF on procédera donc à l'étude d'outillage, à l'établissement des fiches de
réglage prévisionnel, à la mise en place des feuilles de calcul des cotes fabriquées (simulation
d'usinage). On pourra à ce stade définir également le dessin de définition du produit fini.
L'étude de fabrication définitive

Ce dossier regroupe toutes les conditions effectives de fabrication, il est matérialisé par la
réalisation des contrats de phase définitifs, des feuilles d'instruction éventuelles et des fiches de
réglage
103
L'élaboration de l'avant-projet d'étude de fabrication (APEF)

 L'inventaire des critères d'élaboration
 La recherche des critères principaux
 La méthodologie d'élaboration
L'inventaire des critères d'élaboration

Les contraintes technologiques
Elles dépendent des moyens disponibles mis en œuvre (outils, outillages, Machines-Outils
disponibles, efforts de coupe ...). Les contraintes technologiques concernent plusieurs catégories de
moyens, respectivement :
a) les machines. Leurs possibilités techniques sont limitées en termes de :
 nature des surfaces pouvant être usinées,

 types d'associations possibles des surfaces,
 capacité,
 qualité des surfaces usinables (état, forme),
 paramètres de coupe possibles.
b) les outils. Les possibilités techniques sont :
 le type d'usinage : ébauche, finition, etc.,

 la nature et la dureté des matériaux usinables,
 les conditions de coupe admises,
 la nature des trajectoires,
 la qualité et l'état de surface attendus,
 la nature et la valeur de l'usure prévisible.
c) les outillages, dont les possibilités techniques sont limitées en termes de :
 nature des prises de pièces et d'outils,

 nature des maintiens en position,
 dispersions prévisibles.
Exemple : Usinage d'une pièce comportant des alésages et des rainures
Pour l'usinage des surfaces notées de 1 à 8 on se propose d'identifier les surfaces associées et de
donner un ordre de réalisation des opérations. Ces choix seront faits compte tenu de certaines
contraintes technologiques, respectivement :
 la surface 4 sera associée avec la surface 5 en raison de l'utilisation d'un même outil : fraise
3 tailles ou fraise scie,
 les surfaces 1 et 2 seront associées car elles sont obtenues simultanément à l'aide d'une fraise
à lamer,
104
 la surface 8 sera usinée avant les surfaces 4 et 5, ceci afin d'éviter la déformation de la pièce,
déformation qui peut apparaître si la rainure est usinée avant le perçage (le foret peut
"accrocher" au niveau de la surface 5, ce qui engendra sa déformation, il y a également
l'éventualité de relaxation de contraintes),
 le perçage de 7 sera réalisé avant le taraudage de 6 (impossible de réaliser le filet sans percer
au préalable),
 le perçage de 3 sera réalisé avant de procéder au lamage de 1 et 2. Puisque la fraise à lamer
doit être guidée, il est alors nécessaire de réaliser d'abord le perçage,
 l'usinage des surfaces 4 et 5 sera fait après la réalisation des opérations de perçage,
taraudage, lamage, pour éviter la déviation des outils de perçage.
Les surfaces à usiner et les outils disponibles pour l'usinage de la pièce
Conclusion : l'ordre des opérations est le suivant :
Exemple : Usinage de rainure et d'alésage sécants
On se propose de donner l'ordre de réalisation des opérations, compte tenu des contraintes
technologiques. Celles ci sont liées au risque de déviation du foret si l'usinage de la rainure (2) est
fait avant le perçage de la surface (1).
105
Étude de l'usinage d'une pièce comportant un alésage et une rainure
En conclusion : l'ordre des opérations est le suivant :
Exemple : Étude de l'usinage des alésages sécants
On se propose de donner l'ordre de réalisation des opérations pour la pièce illustrée ci-après. Dans
le cas d'alésages sécants, le problème vient du fait que le forêt ou l'alésoir va travailler aux chocs à
l'intersection des 2 alésages. Il y a donc un risque de coincement de l'outil pour le trou, ou de
détérioration rapide de celui-ci.
Pièce comportant des alésages sécants
On réalise l'alésage le plus précis en premier
106
On réalise d'abord l'alésage qui a le plus petit diamètre
Exemple : Étude chronologique de l'usinage pour une rainure et un chariotage
On se propose de donner un ordre de réalisation des opérations pour l'usinage de la pièce suivante.
On remarque que l'usinage de la gorge (1) en premier risque d'affaiblir la pièce pour l'usinage de (2)
en chariotage.
Usinage d'une gorge
En conclusion l'ordre des opérations sera le suivant :
Exemple : La réalisation des alésages
On demande d'indiquer un ordre pour la réalisation des surfaces 1 (dressage) et 2 (alésage) sur la
pièce suivante. Les surfaces brutes sont couvertes par une couche de calamine très dure. Il est
préférable de préserver les outils fragiles comme les outils à aléser ou les alésoirs, au moment de
l'attaque de la pièce.
L'alésage se fait en attaquant la pièce par une surface usinée
En conclusion les opérations seront réalisées dans l'ordre suivant :
107
Les associations géométriques
Les associations géométriques sont imposées par la cotation du dessin de définition et par la
précision des machines disponibles en termes de qualité obtenue.
Les paramètres les plus importants à considérer pour ce type de contraintes sont :
 l'étendue des surfaces et leur précision,

 la forme et l'état des surfaces,
 la position relative des surfaces,
 la précision des surfaces à obtenir,
 le volume "enveloppe" de la pièce.
Exemple : Le respect des spécifications géométriques de forme
On se propose de donner l'ordre de réalisation des opérations d'usinage pour la pièce suivante.
Les spécifications de forme imposent des précautions pour l'usinage
Pour la surface (B) on impose une meilleure qualité que pour la surface (A). Elle sera donc usinée
en respectant également la spécification géométrique de planéité, l'ordre des opérations est le
suivant :
Exemple : Le respect des spécifications géométriques d'orientation
Il faut indiquer l'ordre de réalisation des opérations pour l'usinage des surfaces A et B. La surface
(B) est la surface tolérancée. Elle doit être perpendiculaire à la surface de référence (A). Il faut
également tenir compte des qualités morpho dimensionnelles des surfaces.
108
L'usinage des surfaces perpendiculaires impose d'abord la réalisation de la surface de référence
Conclusion : l'ordre des opérations est le suivant :
Exemple : Le respect des spécifications géométriques de position
Donner pour l'usinage des surfaces A,B et C l'ordre de réalisation des opérations. Les surfaces (A)
et (B) sont une référence commune, l'axe considéré étant celui passant par A –B. Il est donc
préférable de les usiner sans démontage. Il en résulte un montage entre pointes de la pièce.
Chariotage d'une surface cylindrique par rapport à une double référence
Conclusion : l'ordre des opérations est :
Fondamental :
Les surfaces de référence sont usinées toujours avant les surfaces tolérancées.
Les critères physiques
Critères physiques, relatives à la pièce :
 la masse,
 les caractéristiques matériau (dureté, résistance à la corrosion, etc.),
109
 la déformabilité.
Les critères économiques
Les critères économiques devant être considérés pour l'usinage sont respectivement :
 le coût horaire estimé,

 le délai de fabrication,
 la taille et le type de la série des pièces à réaliser,
 la cadence de fabrication.
La recherche des critères principaux
Les possibilités techniques des machines
Les critères technologiques ont la plus grande importance, ils diminuent de manière considérable le
nombre de solutions techniques envisageables. Les possibilités d'association de surfaces sont
également limitées par ces critères, qui sont, pour les pièces courantes :
 le critère des positions relatives des surfaces; il conditionne la nature et le regroupement des
opérations dans chaque phase,
 le critère d'étendue des surfaces, qui conditionne les possibilités de prise et de reprise des
pièces, donc l'ordre des phases rentrant dans la composition de la gamme.
Remarque :
Si les surfaces sont réalisées dans la même phase leurs positions relatives sont fonction uniquement
de la qualité de la machine.
Conseil :
Si les machines outils disponibles et la cadence de fabrication le permettent, on aura intérêt à

utiliser lors de l'élaboration des APEF le critère d'association maximum des surfaces.
Le critère de reprise optimum
On rencontre rarement une pièce pour laquelle il est possible d'usiner, dans une même phase, la
totalité des surfaces. Souvent on va recourir à des reprises à chaque phase, reprises devant être
faites à l'aide des meilleures conditions de mise et de maintien en position. Dans ce cadre, la
recherche des surfaces ou de groupements de surfaces qui permettent une bonne qualité de liaison
isostatique devient un critère principal, couramment appelé critère de reprise optimum.
Le critère de transfert économique
Les limitations technologiques des machines obligent parfois d'utiliser des transferts de cotes qui
induisent des diminutions des tolérances des cotes fabriquées, traduites elle même par
l'augmentation du coût de l'usinage. En toute logique on essayera alors de réduire au maximum le
nombre de transferts. On observera que la recherche d'une fabrication impliquant un minimum de
110
transferts entraîne des frais supplémentaires d'outillage; il est alors intéressant d'intégrer dans la
démarche un critère technico-économique couramment appelé critère de transferts économiques.
Remarque :
Les critères précédemment indiqués ne sont pas indépendants les uns des autres, ils ne peuvent donc
pas être traités séparément. Une solution d'avant projet d'étude de fabrication sera alors un
compromis entre ces critères.
La méthodologie d'élaboration
Malgré l'importance des considérations relatives aux critères géométriques, donner plus
d'importance aux critères technologiques est préférable car de ces critères dépendront la nature, le
nombre et l'ordre de phases.
Classiquement la démarche suivante doit être suivie pour l'élaboration des APEF :
1. lecture attentive et analyse du programme de fabrication

2. lecture attentive, interprétation et analyse du dessin de définition du produit
3. recherche du nombre minimum d'opérations par surface, en fonction de la qualité demandée
et du nombre minimum d'opérations par surface
4. inventaire du type de machines pouvant être utilisées pour la réalisation de chaque surface
élémentaire, application du critère de possibilité des machines.
5. évaluation du nombre maximum et de la nature des appuis compatibles avec la forme et
l'étendue de chaque surface élémentaire; application du critère de reprise optimum.
6. regroupement des surfaces par type de machines utilisables ; application du critère
d'association maximum.
7. découpage de chaque groupe en phases compatibles avec les possibilités des machines, des
outils et des outillages; application du critère de possibilités des machines.
8. choix de l'ordre chronologique des phases, en fonction respectivement :
o des possibilités de reprises optimum de chaque groupement de surfaces
o de la recherche d'une étude de fabrication à transferts économiques concernant
principalement les cotes et les spécifications des positions relatives des différents
groupements de surfaces.
La mise en position isostatique
 Introduction
 L'isostatisme - généralités
 L'étude théorique du repérage isostatique
 Les liaisons isostatiques élémentaires
 Le choix des surfaces de mise en position
 Introduction
 Lors de l'usinage d'une pièce sur une machine-outil l'ensemble constitué par la pièce à
usiner, le porte-pièce utilisé (mandrin, étau ou montage d'usinage), la machine-outil, le
porte-outil et l'outil forme un système bouclé. La pièce étant un des maillons de cette chaîne
elle joue un rôle important car c'est sur celle-ci que le régleur interviendra afin de
positionner correctement les surfaces à usiner par rapport aux surfaces qui participent à
la mise en position de la pièce dans son support.
111

 La pièce est un des maillons de la chaîne technologique
 Notons le fait que la liaison pièce/porte-pièce doit remplir simultanément les trois fonctions
suivantes :
 a) orientation correcte de la pièce, pour permettre à ce que les surfaces usinées dans la
phase d'usinage considérée aient les meilleures chances d'occuper par rapport à d'autres
surfaces S existant déjà sur la pièce une position imposée par le dessin.

 La pièce à usiner doit être orientée correctement
 b) mise en position isostatique de la pièce dans son porte-pièce pour que, lors d'une
fabrication en série, toutes les pièces prennent, par rapport au porte-pièce, des positions qui
ne remettent pas en cause pour chaque pièce le réglage initial des outils, tout en conservant
une position correcte des surfaces usinées Su par rapport aux surfaces S.
 c) maintien de la pièce dans le porte-pièce pour que les efforts de coupe perturbent le moins
possible la position initiale pièce/porte-pièce.
L'isostatisme - généralités
Les déplacements des machines-outils sont définis par un système d'axes qui constitue le référentiel
de base , étant l'origine du système et X, Y, Z les axes.
112
La fabrication des pièces en série impose :
 que les pièces soient toujours situées de la même façon par rapport aux outils et dans le
référentiel,
 que soient respectées les conditions du bureau d'études (BE) :
o cotation fonctionnelle,
o tolérances de forme et de position,
o indice de rugosité en fonction du procédé d'obtention,
 l'interchangeabilité,
 d'avoir des formes simples (pour avoir, si possible, une prise de pièce facile),
 de réduire les usinages,
 de simplifier les montages d'usinage,
 d'utiliser des outils normalisés.
L'étude théorique du repérage isostatique

Les objectifs
Déterminer les surfaces d'appui sur la pièce à usiner, dans le but :
 de respecter les spécifications du dessin de définition (DD),

 de tenir compte de la répétitivité de l'usinage, dans un travail de série.
Le problème posé sera donc de repérer un solide dans un référentiel.
Repérage d'un solide dans un référentiel
La détermination du référentiel
Un solide doit être situé dans un référentiel par un certain nombre de contacts ponctuels, qui
représentent des liaisons.
Le référentiel est constitue par l'ensemble des objets mécaniques permettant d'assurer la mise en
place correcte de la pièce pour un usinage déterminé. On utilise les axes normalisés des machines -
outils (MO) :
 Axe axe de la broche principale,

113
 Axe axe perpendiculaire à et ayant le plus grand déplacement,
 Axe axe formant un trièdre de sens direct avec et .
Les degrés de liberté ; principe de Kelvin
Un solide libre dans l'espace (cas d'une pièce à usiner avant sa mise en position sur une machine)
possède 6 degrés de liberté, que l'on défini ainsi, par rapport à un système d'axes orthogonaux :
 3 Translations : , ,
 3 Rotations : , ,
Le trièdre de référence
Les conditions d'isostaticité ; liaison de mise en position
En usinage, tout solide doit être assujetti à rester en contact avec un solide voisin (liaison). On
caractérise la liaison entre le solide (pièce) S et le solide voisin S' (support de pièce) par la normale
au contact . Un solide parfait est repéré dans l'espace par six normales en six points distincts.
Pour assurer un repérage isostatique :
 six normales sont nécessaires et suffisantes,

 on pourra, au plus, trouver trois normales parallèles,
 on pourra, au plus, trouver trois normales coplanaires.
En conséquence :
 les six normales seront relatives à trois plans au maximum,

 on pourra, au plus, trouver trois normales parallèles,
 on pourra, au plus, trouver trois normales coplanaires.
Soit un point géométrique , fixe par rapport au référentiel et en contact avec la surface BCDE du
solide S. Celui-ci ne possède plus que 5 degrés de liberté : , , , , ( supprimé). Le
point géométrique sera appelé degré de liaison.
Conclusion : pour supprimer 6 degrés de liberté, il faut établir 6 degrés de liaison.
114
Le solide S ne possède que 5 degrés de liberté
La représentation normalisée d'un degré de liaison
Le symbole de base est représenté ci-après. Il est noirci pour une meilleure visualisation. La
projection éventuelle du symbole est un cercle avec hachures quadrillées. Ce symbole est placé sur
la surface spécifiée ou sur une ligne d'attache, du côté libre de matière. Ce symbole est également
normal à la surface.
Remarque :
Il s'agit, à ce niveau, d'un modèle géométrique (purement mathématique) qu'il faudra ensuite
matérialiser par une symbolisation technologique qui sera présentée ultérieurement.
Les liaisons isostatiques élémentaires

La mise en position par liaison ponctuelle (LP)
La liaison ponctuelle est une liaison permettant d’enlever à un solide un degré de liberté (1
translation).
115
La liaison ponctuelle
La mise en position par liaison linéaire rectiligne (LR)
Ce type de liaison permet de supprimer à un solide deux degrés de liberté : une translation et une
rotation.
La liaison linéaire rectiligne
La mise en position par liaison linéaire annulaire (LA) : gouttière, anneau, ...
La liaison linéaire annulaire est une liaison utilisée pour bloquer sur un solide 2 degrés de liberté de
type translation.
116
La liaison linéaire annulaire
La mise en position par liaison appui plan (AP)
La liaison appui plan permet de supprimer sur une surface une translation et deux rotations.
La liaison appui plan
La mise en position par liaison rotule
La liaison rotule est utilisée pour bloquer sur une sphère 3 translations.
117
La liaison rotule
La mise en position par liaison pivot glissant (verrou)
Le pivot glissant est une liaison constituée de 2 liaisons linéaires annulaires ou de 2 liaisons
linéaires rectilignes. Leur utilisation simultanée permet de supprimer 2 translations et 2 rotations.
La liaison pivot glissant
La mise en position par liaison pivot (rotoïde)
Cette liaison est composée d'une liaison pivot glissant et d'une liaison ponctuelle. Elle permet de
bloquer 5 degrés de liberté sur une pièce : 3 translations e 2 rotations.
La liaison pivot
|Le choix des surfaces de mise en position

Le principe fondamental
Une mise en position est isostatique si :
 le n° des degrés de liaisons (normales) est égal au nombre de degrés de libertés supprimés,
118
 chacune des normales contribue à éliminer un degré de liberté.
Les règles de choix
Cette problématique sera traitée principalement en fonction de la cotation.
Règle no. 1
La surface choisie doit être suffisamment importante pour recevoir le nombre de normales
choisi.
Choix de la liaison selon la taille de la surface
Règle no. 2
Une cote relie la surface usinée à la surface de mise en position.
La cote fabriquée Cf1 relie la surface usinée et celle de mise en position
Exemple :
Nécessité d'une MEP correcte pour respecter les spécifications du dessin de définition.
Soit à usiner une série de pièces à la cote BE :

119
Les pièces brutes ont été obtenues avec des dispersions sur les longueurs. On distingue les 3
situations présentées ci-après.
Les pièces brutes n'ont pas la même longueur.
120
1ère solution
La mise en position est située à droite de la pièce et la position de l'outil fixe par rapport à la
machine (en travail de série, on effectue le réglage une seule fois pour toutes les pièces).
Mise en position à droite de la pièce

Attention :
Les longueurs initiales des pièces brutes étant différentes, la cote de ne sera pas toujours
respectée.
2ème solution
La mise en position est située à gauche de la pièce c'est-à-dire entre les deux surfaces reliées par la
cote du dessin.
121
Mise en positon à gauche de la pièce
Avec une MEP judicieuse l'ensemble des pièces de la série sera correctement usiné.
Attention :
Quelques soient les longueurs initiales des pièces brutes, la cote de sera toujours respectée.
La règle 3
Fondamental :
Le nombre de normales sur chaque surface est fonction de la précision de la cote. plus la cote
est précise, plus le nombre de normales est important.
Les règles de disposition des normales

122
Fondamental :
Les normales de repérages doivent être le plus espacées possible afin d'assurer une meilleure
stabilité de la pièce durant l'usinage.
Exemple : la MEP doit assurer une bonne stabilité

à la pièce
Fondamental :
L'emplacement d'une normale de repérage est déterminé afin que le degré de liberté qu'elle
supprime ne soit pas déjà interdit par une autre normale.
Exemple : Supprimer une seule fois le même

degré de liberté
Fondamental :
Ne jamais placer plus de trois normales parallèles ; dans ce cas, les points de contact ne
doivent pas être en ligne droite.
Exemple : Vérifier l'emplacement des 3 normales

dans le même plan.
Fondamental :
Ne jamais placer plus de six normales pour obtenir une mise en position isostatique.
123
Mise en position hyperstatique
Fondamental :
Seule exception autorisée : l'hypostatisme, pour l'usinage des pièces cylindriques montées en
l'air.
124
Le dimensionnement et la cotation d'usinage

 La cotation fonctionnelle
 Cotation de fabrication
 Les cotations bureau d'études (BE) et bureau de méthodes (BM)
 Les cotes fabriquées
La cotation fonctionnelle
La cotation fonctionnelle est faite par le dessinateur d'étude et consiste respectivement à :
 calculer ou choisir les jeux, serrages, positions relatives des pièces d'un mécanisme, afin que
celui-ci ait des chances de fonctionner correctement,
 à rechercher la nature des cotes et spécifications fonctionnelles à porter sur chaque pièce du
mécanisme,
 à distribuer sur ces cotes et spécifications les tolérances de jeu ou de serrage initialement
fixées.
Remarque :
Cette distribution ne peut se faire que sur la base des critères technologiques et économiques liées à
la fabrication, on peut déjà se faire ainsi une idée du mode de fabrication envisagé pour chaque
surface fonctionnelle. La cotation fonctionnelle nécessite que le dessinateur possède des
connaissances en fabrication ou au moins un dialogue avec le technicien du bureau des méthodes
(BM).
Généralement les personnes qui travaillent au bureau d'études (BE) sont des techniciens ayant une
longue expérience au bureau des méthodes (BM).
Dans la majorité des cas la cotation fonctionnelle permet de déterminer les distances et leur
tolérances entre plans et axes parallèles.
Exemple : Analyse fonctionnelle d'un assemblage
Considérons l'assemblage du pignon arbré 1 et du porte-foret 2, illustré ici.
125
1. Pignon arbré. 2. Porte-foret
Le porte foret doit être immobilisé par rapport au pignon, la liaison complète entre les 2 pièces est
assurée par la vis (liaison hélicoïdale) et par le contact plan sur plan dans le point P. Ce contact est
assuré correctement si la longueur A1-2 est inférieure à la profondeur de taraudage a1-3.
126
Cette fonction est assurée par la condition fonctionnelle suivante:
Le porte-foret doit être correctement centré par rapport au pignon par un positionnement
cylindrique, fonction qui sera assurée par la condition fonctionnelle suivante :
Attention :
La condition fonctionnelle est toujours comprise entre deux surfaces terminales d'une même pièce.
Pour tracer une chaîne de cotes relative à une cote condition on part d'une surface terminale pour
rejoindre l'autre surface terminale en passant par l'intermédiaire des surfaces d'appui (surfaces
fonctionnelles).
Complément :
Pour l'exemple précédemment considéré, les cotes A1-2 et a1-3 sont des cotes fonctionnelles et
constituent les maillons de la chaîne de cotes.
Fondamental :
A partir d'une condition fonctionnelle donnée il ne doit pas avoir qu'une seule cote par pièce. On dit
alors que la chaîne de cotes est minimale.
Cotation de fabrication
On peut naturellement se demander pour quoi doit on fixer une cotation de fabrication, puisque le
bureau d'études a déjà établi une cotation fonctionnelle permettant d'assurer le bon fonctionnement
de la pièce dans le cadre du système technique dont elle fait partie.
Or, le dessin de définition ne comporte que les cotes de la pièce finie et de plus le contrôle tout au
long du processus de fabrication impose la connaissance de plusieurs autres cotes concernant :
 la pièce brute
 les cotes intermédiaires (d'ébauche et de demi-finition)
 certaines cotes fabriquées issues d'un transfert de cote imposé par la limitation des
possibilités des machines et des outillages ou par une diminution du coût des outillages.
Attention :
Le système de cotes fabriquées doit définir sans ambiguïté toute l'évolution de la fabrication de la
pièce, à partir de l'état initial (brut) et jusqu'à la dernière opération d'usinage.
127
L'objet de la cotation de fabrication est la recherche et le calcul des cotes et spécifications
fabriquées qui sont les éléments à contrôler après chaque séquence de fabrication. On doit tenir
compte du processus de fabrication envisagé et le calcul des cotes est fait à partir des cotes
fonctionnelles portées sur le dessin de définition et des cotes conditions imposées par le préparateur.
L'évolution de la cotation entre le bureau d'études et la fabrication de la pièce.
Les cotations bureau d'études (BE) et bureau de méthodes

(BM)
Toutes les cotes et les spécifications indiquées sur le dessin de définition du produit (DD) sont des
conditions à satisfaire au moyen des cotes fabriquées, elles constituent les points de départ de la
recherche et des calculs des cotes de fabrication du préparateur. Chaque condition bureau d'études
doit être vérifiée et faire l'objet d'une chaîne de cotes fabriquées pouvant se réduire à une chaîne à
un seul maillon dans le cas d'un usinage à cote directe.
Le préparateur impose des conditions complémentaires pour satisfaire aux exigences

technologiques de la coupe (copeaux minimums de finition) des procédés d'élaboration des bruts
(copeaux minimums d'ébauche) des procédés d'usinage (surépaisseur maximum de rectification,
etc.). Ces conditions peuvent encore être dues à des considérations de prise de pièces, de passage
d'outils (cotes de liaisons au brut non fonctionnelles, non portées sur le dessin de définition, mais
indispensables à la fabrication) ou à des considérations d'esthétique. Chaque condition bureau des
méthodes doit également être vérifiée et faire l'objet d'une chaîne de cotes fabriquées. Cette chaîne
peut également se réduire à une chaîne à un seul maillon dans le cas d'un usinage en cote directe
(par exemple le cas où un copeau est réalisé entre deux surfaces usinées dans la même phase).
Les cotes fabriquées

L'établissement d'un processus d'usinage impose la détermination, par choix raisonné ou calcul, de
toutes les cotes et tolérances dimensionnelles et géométriques effectivement réalisées sur la pièce et
dont l'ensemble est regroupé sous le terme cotation de fabrication (CF) ou d'usinage. Celle-ci
n'apparaît que sur les documents qui explicitent le processus d'usinage (dessins de phase ou
d'opération) et ne constitue qu'une étape dans l'évolution ayant pour origine la pièce brute et pour
objectif final la pièce usinée (conforme au dessin de définition). Ainsi certaines cotes d'usinage
mesurables (ou contrôlables) en cours de processus n'existent plus sur la pièce finie.
128
Définition :
Une cote fabriquée est l'ensemble borné st ordonné des dimensions des pièces d'une série,
dimensions définies entre deux points d'une surface ou de deux surfaces concernées d'une même
phase.
En travail de série, la cote d'usinage est obtenue sur la pièce par enlèvement de matière, à l'aide des
outils coupants ayant fait l'objet de réglages préalables (par rapport au référentiel de la pièce). Cette
cote ainsi obtenue est donc une cote de fabrication. La raison principale pour ce type de réglage est
que l'on recherche la rentabilité et l'interchangeabilité des pièces satisfaisant la cotation demandée
par le bureau d'études. Lorsqu'elle apparaît dans une opération, elle concerne dans tous les cas au
moins une des surfaces réalisées lors de cette opération. Avec une même prise de pièce, au moins
une des cotes de fabrication à pour origine la surface de la pièce en contact avec le référentiel de
mise en position, afin de situer les usinages réalisés par rapport aux surfaces choisies comme
référence.
Remarque :
Une cote fabriquée est définie uniquement sur une série de pièces.
Remarque :
Certaines cotes de fabrication sont obtenues par transfert de cotes fonctionnelles.
La recherche d'une cotation d'usinage logique
Les surfaces concernées par la cotation de fabrication dans une phase sont respectivement :
 celles qui participent à la mise en position des pièces,

 les surfaces réalisées (usinées).
129
Les surfaces concernées par la cotation de fabrication.
Règle de base à respecter : Le régleur ou l'opérateur ne doivent pas avoir des calculs à effectuer
pour les productions de série. Pour cela, on envisage l'un ou l'autre de ces deux types de cotes :
 soit les cotes « idéales » de réglage proprement dites des outils et des butées de la machine,
mais cela implique la connaissance précise des dispersions du procédé.
 soit les cotes à satisfaire sur les pièces mais utiles au régleur, c'est à dire lui évitant des
calculs. Ainsi, connaissant bien la machine et les cotes tolérancées à obtenir, le régleur peut
réaliser certains réglages avant ou pendant l'usinage de la première pièce ; après contrôle de
cette première pièce, il retouche les réglages s'il y a lieu. Cette dernière mesure est
couramment adoptée dans l'industrie à défaut de pouvoir calculer les cotes idéales dé
réglage des machines.
Les différentes cotes de fabrication
Selon les éléments référentiels utilisés pour effectuer les réglages des outils coupants les cotes de
fabrication sont classées en trois catégories :
1. Les cotes dites « cotes-machines » (Cm),

2. Les cotes dites « cotes-appareillages » (Ca),
3. Les cotes dites « Cotes-outils » (Co).
Les cotes dites « cotes-machines » (Cm)
Les cotes définissant la forme et la position des surfaces usinées, entre le référentiel pièce et le
plan de travail de l'outil (ou point générateur de l'outil) lorsque celui-ci est réglé par rapport au
référentiel (par rapport aux éléments de mise en position) sont couramment dites "cotes - machines"
Cm. Exemples : un montage porte-pièce, la table de la machine, etc.
130
Exemples de cotes - machines en fraisage
Exemples de cotes - machines en tournage
131
Cotes machine
Exemples des cotes-machine
Les cotes dites « cotes-appareillages » (Ca)
Ce sont les cotes obtenues à partir d'un appareillage ou par un gabarit de copiage. Les trajectoires
des outils réalisant les cotes de fabrication sont imposées par des appareillages dont les positions
sont définies par rapport à des référentiels fixés. Les appareillages peuvent :
 faire partie de la machine : verniers, butées mécaniques, etc.

 être des éléments indépendants de la machine : plateaux diviseurs, dispositif de copiage,
canons-guides des alésages, etc.
132
Utilisation des canons de perçage pour obtenir des cotes appareillage
Exemples des cotes-appareillages.
Les cotes dites « Cotes-outils » (Co)
133
Ce sont les cotes définissant la forme, la dimension, la précision des surfaces usinées données, par
l'outil (foret, alésoir, fraise 3 tailles) ou par l'association de plusieurs outils travaillant
simultanément (train de fraises) et réglées par des cotes machines ou cotes appareillages.
Les surfaces définissant la cote de fabrication sont réalisées par des outils réglés entre eux. On
distingue deux situations :
 les outils sont différents et sont réglés entre eux par l'intermédiaire d'un élément support
(outils sur porte-outils, plaquettes amovibles sur support),
 les différentes arêtes de coupe appartiennent à un outil monobloc et sont réglées entre elles
par construction puis affûtage (outils de forme de tournage, forets, fraises à rainurer).
Cotes outils : alésoir et fraise à lamer
134
Exemples des cotes-outils
La notion de référentiel auxiliaire de réglage
Dans la plupart des cas, les cotes appareillages ou outils ont une extrémité accrochée à un
référentiel auxiliaire de réglage constitué de surfaces usinées dans la même phase et reliées par la
cotation de fabrication aux surfaces en contact avec le référentiel de mise en position de la pièce (à
la phase considérée).
Complément :
Installation des cotes de fabrication : cas particulier. En tournage, lorsque l'on utilise un
appareillage spécial pour des pièces de formes variées, on réalise une cote appareillage.
Conseil : Choix d'une cote d'usinage
135
Au moment de choisir le procédé d'usinage, le préparateur peut hésiter pour l'adoption d'une cote-
outil , d'une cote-machine, ou d'une cote-appareil. Il est conseillé de procéder respectivement :
a) Une cote outil est souvent préférable à une cote-machine . En effet, la dispersion d'une
cote outil est en général plus faible que celle d'une cote dont les causes de dispersion sont beaucoup
plus nombreuses. D'autre part, une cote-outil réalise 2 surfaces associées alors qu'une cote-machine
n'en réalise qu'une seule, d'où l'avantage économique pour les travaux de série, cette solution
permettant le groupement de surfaces à l'usinage.
b) Une cote appareil est souvent préférable à une cote-machine car la dispersion d'une
cote-appareil ne dépend essentiellement que de la précision de cet appareil. D'autre part, la machine
est banale, donc moins coûteuse, et un ouvrier de qualification moyenne peut suffire pour réaliser
une série de pièces. Mais ceci ne convient pas aux travaux unitaires car le prix de l'appareil spécial
doit pouvoir être amorti sur une sérié de pièces suffisantes.
Conclusion : L'emploi des cotes-outil et des cotes appareillage est particulièrement intéressant pour
les travaux de série.
136
La réalisation des gammes d'usinage

 Le choix des surfaces de référence
 Le choix des surfaces de départ
 La conduite de l'usinage
 L'association des surfaces à usiner
 Le traitement des gammes d'usinage
 Le choix des surfaces de référence
 Les éléments de la cotation indiquée sur le dessin de définition de la pièce à usiner sont
primordiaux dans l'établissement de la gamme et dans les choix technologiques qui seront
faits par la suite car ils influencent la mise en position et par conséquent la qualité des
surfaces réalisées.
 Avec un matériel et des moyens déterminés, il est possible, selon le choix de la surface de
référence (si elle est brute ou usinée par exemple) d'obtenir des cotes dont la précision de
l'intervalle de tolérance est différente. Assez souvent, pour pouvoir conserver certaines
surfaces de référence et diminuer ainsi le nombre de phases rentrant dans une gamme
d'usinage on doit recourir au transfert de cotes TC.
 Le choix des surfaces de départ
 La mise en position (MEP) d'une pièce nécessite 6 points de contact mais parfois ce nombre
n'est pas suffisant pour empêcher la pièce de fléchir, à cause de facteurs comme son propre
poids, l'action du bridage, ou l'action des efforts de coupe. On placera dans ce cas des points
d'appui réglables.
 Le choix de l'emplacement des points d'appui est donc primordial pour assurer une mise en
position correcte, lors de la première opération d'usinage. De ce choix dépendra le
balancement de la matière et la fidélité du résultat, pour l'entière série de pièces.
 En règle générale on espace les points d'appui car plus ils sont espacés moins l'erreur qui se
produira sera grande, dans le cas contraire il se produirait un phénomène d'amplification.
 En ce qui concerne le choix des surfaces de départ, on s'appuie sur les considérations
suivantes : la plus grande surface servira généralement pour l'appui, tandis que la plus
grande longueur sera utilisée pour l'alignement. Le choix sera ensuite guidé par d'autres
éléments comme par exemple la méthode d'obtention du produit brut ou parfois en fonction
des considérations liées aux impératifs fonctionnels.
La conduite de l'usinage
A . Les moyens à mettre en œuvre
Ils sont dépendants d'abord de l'importance de la série de pièces à réaliser. On distingue

généralement trois situations :
 la série est petite, l'usinage sera réalisé notamment avec les moyens disponibles à l'atelier.
 la série est moyenne, on peut alors envisager même l'achat de machines et d'équipements
spéciaux pouvant être utilisés ultérieurement pour d'autres travaux.
 l'importance de la série justifie elle même la création des machines et d'équipements
spéciaux.
137
Un autre critère qui pourra justifier certains choix technologiques est le prix de revient de chaque
pièce.
B. La décomposition de l'usinage en opérations élémentaires
Compte tenu de la possibilité d'usiner une surface en employant différentes techniques ou différents
moyens la décomposition de l'usinage en opérations élémentaires peut s'avérer un exercice très
compliqué. L'association des surfaces par type d'usinage est un des critères majeurs à prendre en
compte, on appliquera ce critère notamment une fois que le choix de la première sous-phase
d'usinage sera définitif.
Les diverses incompatibilités pouvant apparaître toutefois peuvent être contournées en adoptant une
des trois solutions suivantes :
 exécuter un montage d'usinage et réaliser deux (voir trois) surfaces de référence en

changeant de machine mais en laissant la pièce dans la même position dans le montage.
L'inconvénient principal est lié au besoin de plusieurs montages identiques.
 prévoir sur la pièce brute des surfaces de reprise. Ces surfaces, exécutées en première sous-
phase, permettront plusieurs reprises pour l'exécution d'une ou plusieurs surfaces de
référence. L'inconvénient de cette solution réside dans l'introduction d'un usinage
supplémentaire.
 réaliser toutes les surfaces sans démonter la pièce. Certaines techniques comme le rabotage
permettent de telles réalisations, on place sur la table de la machine un maximum de pièces
en ligne, un seul réglage étant effectué ainsi pour réaliser plusieurs pièces.
Pour faire le choix de l'une ou l'autre parmi les solutions précédemment proposées les
considérations économiques seront un critère supplémentaire.
Pour les situations dans lesquelles il n'existe pas d'ordre préférentiel à cause de la cotation ou des
spécifications géométriques, le choix peut se faire en fonction de l'association des surfaces par type
d'opération.
L'association des surfaces à usiner

Définition :
Une phase représente le groupement de toutes les opérations réalisées sur une même machine ou
sur des machines de même type.
Une feuille de phase comporte, pour chaque phase d'usinage :
 son numéro : de 10 en 10 dans l'ordre prévu de la gamme,

 son intitulé : correspond en général au type de machine utilisée,
 une description complète de la mise en position isostatique MEP,
 la suite des opérations élémentaires d'usinage, dans l'ordre de leur exécution,
 les cotes fabriquées correspondantes,
 la machine-outilchoisie
 le nom, la référence, les caractéristiques principales des outils et des outillages utilisés,
 un schéma de phase montrant :
138
o la pièce : en position d'usinage sur la machine, en deux vues au moins,
o la mise en position isostatique MEP,
o les cotes fabriquées ,
o la mise en évidence des surfaces usinées (illustrée par un trait épais sur le dessin).
Définition :
On désigne par sous-phase l'association des opérations réalisées sans démontage ou transfert de
pièce.
Définition :
L'opération est tout travail élémentaire réalisé avec un seul outil ou simultanément avec plusieurs
outils.
Remarque :
L'association des opérations d'usinage se fait en s'appuyant sur deux critères principaux; le premier
est l'obtention d'un produit conforme à la demande, le deuxième consiste à l'obtenir avec le prix de
revient le plus bas possible.
Définition :
La production de la pièce nécessite l'utilisation de différentes machines mises en œuvre

successivement ; une gamme de fabrication est la description détaillée de cette chronologie.
Le traitement des gammes d'usinage

Méthode :
Le schéma directeur de la méthode de réalisation des gammes d'usinage est présenté ci-après.
139
Méthodologie de réalisation des gammes d'usinage
Étude des documents émanant du bureau d'études.
a) A partir du dessin de définition coté de manière fonctionnelle, on effectue le repérage des

surfaces usinées et brutes (chiffres, lettres, lettres avec indices, etc).
Prendre ensuite rapidement connaissance des caractéristiques principales :
 de la pièce : matière, dimensions et formes

 des surfaces brutes : nature, formes et dimensions de ces surfaces
 des surfaces usinées :
o nature, formes, dimensions, précision, cotation relative à chaque surface,
o liaisons au brut : cotes entre surfaces usinées et surfaces brutes
140
b) Établissement des liaisons d'ordre dimensionnel et/ou géométrique entre les surfaces brutes et
usinées ou entre les surfaces usinées seulement. On mettra déjà à ce stade en évidence la
concentration importante de contraintes sur certaines surfaces qui constitueront probablement des
antériorités dans la réalisation des usinages pour la réalisation d'autres surfaces. On réalisera
également à ce stade des transferts de cotes si certaines surfaces ne possèdent pas de cote de liaison.
Sur la base des considérations faites et des relations établies nous sommes capables à ce stade de
compléter le document "tableau des opérations élémentaires". On réalise donc à ce stade l'inventaire
de toutes données fournies par le bureau d'études.
Conseil :
Le nombre d'opérations minimum à envisager est fonction de l'état de surface imposé.
c) Remplir, sur la base du document précédemment réalisé, le tableau "groupement évident des
opérations". Rechercher les groupements évidents de surfaces pouvant être réalisées par le même
outil par exemple (ou par plusieurs outils associés) ou encore par le même type d'opération (les
ébauches).
d) Remplir le document récapitulatif regroupant les contraintes d'antérorité, dimensionnelles et

géométriques.
e) Procéder à l'établissement du "tableau des niveaux". Sur ce document nous pouvons faire
apparaître les contraintes d'antériorité, il s'établit à partir de la feuille d'opérations élémentaires et du
dessin de définition du produit. On reporte en "entrées et sorties" les opérations élémentaires, le
tableau servira pour la détermination des niveaux d'usinage et le groupement d'opérations par
phases.
Remarque :
Parfois deux opérations élémentaires sont en contraintes d'antériorité réciproque. Dans ce cas il est
impossible de poursuivre l'étude, il faut alors faire un choix au niveau des contraintes et négliger
celle qui a moins d'importance.
f) Détermination des niveaux d'usinage. On va totaliser d'abord, dans la colonne prévue, l'ensemble
des antériorités indiquées sur les lignes. Les surfaces (ou les opérations) ayant obtenu zéro (donc
aucune contrainte d'antériorité) seront réalisées en premier lieu. La détermination des opérations de
niveau 1 est faite en supprimant dans le tableau des niveaux les colonnes correspondant aux
surfaces ou aux opérations ayant obtenu zéro sur la ligne. On effectue une nouvelle sommation , des
zéros apparaîtront maintenant au niveau 1.
On procédera ainsi, de la même manière, jusqu'à l'épuisement des antériorités, ce qui peut être
vérifié facilement car à la fin de chaque ligne nous devons avoir la valeur zéro.
g) Groupement des phases. Après avoir placé verticalement les niveaux et sur chaque ligne de ceux-
ci les opérations élémentaires on procède au groupement des opérations en prenant en compte les
considérations d'antériorité type réalisation par le même outil ou groupement évident par type de
surfaces, etc. Le regroupement se fera également sur la base des considérations économiques, des
possibilités techniques, du parc machines disponible, etc.
141
Remarque :
Un niveau ne constitue pas nécessairement une phase.
h) Rédaction du document Feuille d'Analyse d'Usinage ( gamme d'usinage) en s'appuyant sur les
considérations concernant les choix des référentiels, le respect des spécifications dimensionnelles et
géométriques, etc.
Tests d'auto-évaluation
 Mise en position isostatique pour la réalisation d'un épaulement (fraisage)
 Mise en position isostatique pour réaliser un perçage
 Mise en position isostatique pour dressage - chariotage
 Mise en position isostatique pour dressage - chariotage - perçage
 Mise en position isostatique pour réaliser un alésage (1)
 Mise en position isostatique pour réaliser un alésage (2)
 Mise en position isostatique pour réaliser une rainure
 Cotation de fabrication (1)
Mise en position isostatique pour la réalisation d'un épaulement (fraisage)
Soit l'usinage des surfaces S1 et S2 sur la pièce illustrée ci-dessous. Effectuer la mise en position
isostatique permettant de réaliser l'épaulement des surfaces S1 et S2 par usinage et indiquer les
degrés de liberté éliminés en répondant aux questions suivantes.
142
Parmi les propositions suivantes choisissez les liaisons qui seront utilisées pour la mise en position
isostatique MEP :
appui plan
linéaire rectiligne
linéaire annulaire
ponctuelle
Supposons qu'on place une liaison sur la surface S4. Quelle est la nature de cette liaison ?
appui plan
linéaire annulaire
ponctuelle
linéaire rectiligne
Quels sont les éléments de la cotation qui sont respectés par le choix d'une liaison linéaire rectiligne
sur la surface S4 ?
la cote de 25 +/- 0,5, entre les surfaces S7 et S8

la cote de 15 +0,1/0 entre les surfaces S1 et S5
la cote de 20 +/-0,1 entre les surfaces S2 et S4
Quels sont les éléments de la cotation qui sont respectés par le choix d'une liaison ponctuelle sur la
surface S4 ?
la cote de 25 +/- 0,5, entre les surfaces S7 et S8

la cote de 15 +0,1/0 entre les surfaces S1 et S5
la cote de 20 +/-0,1 entre les surfaces S2 et S4
143
Mise en position isostatique pour réaliser un perçage

Soit l'usinage de la surface cylindrique C1 sur la pièce illustrée ci-après. Effectuer la mise en
position isostatique de manière à respecter les spécifications dimensionnelles et géométriques
prévues sur le dessin de définition de la pièce et indiquer les degrés de liberté éliminés.
Parmi les propositions suivantes choisissez les liaisons qui seront utilisées !
Appui plan
Linéaire rectiligne
Linéaire annulaire
Ponctuell
144
Indiquez les degrés de liberté éliminés par le choix d'une liaison type appui plan sur la surface S4 :
La translation selon l'axe X

La translation selon l'axe Z
La translation selon l'axe Y
Les rotations selon les axes X et Y
Les rotations selon les axes X et Z
Les rotations selon les axes Z et Y
Choisissez-vous de placer une liaison sur la surface S1 ?
Oui
Non
Supposons qu'on place une liaison sur la surface S1. Quelle est sa nature ?
Appui plan
Linéaire annulaire
Ponctuelle
Linéaire rectiligne
Quels sont les éléments de la cotation qui sont respectés par le choix d'une liaison ponctuelle sur la
surface C2 ?
la cote de 15 +3/ 0 entre les surfaces C2 et C3

la spécification de perpendicularité
la spécification de symétrie
Mise en position isostatique pour dressage - chariotage

Soit le chariotage de la surface cylindrique C2 et le dressage des surfaces planes S2-S3, sur la pièce
illustrée ci-après. Effectuer la mise en position isostatique de manière à pouvoir réaliser les usinages
prévus et indiquer les degrés de liberté ainsi éliminés.
145
Mise en position isostatique pour dressage - chariotage -

perçage
Soit le chariotage des surfaces cylindriques C1-C2 et le dressage des surfaces planes S1-S2, sur la
pièce illustrée ci-après. Réaliser la mise en position isostatique de manière à pouvoir réaliser les
usinages indiquées et indiquer les degrés de liberté ainsi éliminés.
146
Mise en position isostatique pour réaliser un alésage (1)

Soit l'usinage de la surface cylindrique C1 sur la pièce illustrée ci-après. Effectuer la mise en
position isostatique et indiquer les degrés de liberté éliminés en répondant aux questions suivantes.
147
Mise en position isostatique pour réaliser une rainure

Soit l'usinage de la rainure repérée par les surfaces S1, S2 et S3 sur la pièce illustrée ci-après.
Effectuer la mise en position isostatique de manière à respecter la cotation et à pouvoir réaliser les
usinages demandées.
148
Cotation de fabrication (1)

Soit l'usinage par perçage de la surface cylindrique D1. La mise en position isostatique de la pièce
est réalisée selon les propositions illustrées ci-après.
Effectuer la cotation de fabrication (d'usinage) permettant la réalisation de la surface D1 et indiquer

le type de cotes réalisées.
149
Entrer dans le test...
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Soit l'usinage par fraisage des surfaces F1 et F2, à l'aide d'un train de fraises. La mise en position
isostatique de la pièce est réalisée selon les propositions illustrées ci-après.
Effectuer la cotation de fabrication (d'usinage) permettant la réalisation des deux surfaces F1 et F2 et

indiquer le type de cotes réalisées.
150

Soit l'usinage par fraisage des rainures R1 et R2. La mise en position isostatique de la pièce est
réalisée selon les propositions illustrées ci-après.
Effectuer la cotation de fabrication (d'usinage) permettant la réalisation des surfaces formant les
rainures et indiquer le type de cotes réalisées .
151
..
Le projet d'étude de fabrication

 Introduction
 Les cotes de fabrication : transfert de cotes
 La simulation d'usinage
 Les paramètres de coupe des matériaux et les conditions d'usinage
 L'usure des outils
 Les efforts et la puissance de coupe
 Le choix et l'optimisation des conditions de coupe
 Le contrat de phase en productique
 L'analyse temporelle des phases
 Études de cas et exercices d'application
Introduction
Le projet d'étude de fabrication représente un ensemble de documents qui doit permettre, pour
chaque phase d'usinage rentrant dans la composition d'une gamme, de lancer la production. Le
dossier qui constitue le projet d'étude de fabrication comporte :
 une feuille de calcul de cotes à contrôler sur la pièce après chaque phase
 les contrats de phase prévisionnels
 les dessins d'outillage non - standard
 les fiches prévisionnelles de réglage (pour des productions en série).
152
Les cotes de fabrication : transfert de cotes

 Introduction
 Définitions
 Le transfert de cotes (TC)
 Les méthodes de calcul d'un transfert de cote
Introduction
Les principaux objectifs de la cotation de fabrication (liés à un processus d'usinage fixé) sont d'abord
l'obtention d'une pièce conforme au dessin de définition et ensuite la recherche du moindre coût
d'usinage.
La détermination des cotes et des tolérances géométriques d'usinage (par choix raisonné ou calcul) permt
de satisfaire le premier point.
Elle impose la connaissance :
 des réglages possibles entre machines, outils, appareillages et pièces,

 des dispersions dimensionnelles qui interviennent lors de la réalisation répétitive d'une cote,
 des différents types de cotes de fabrication,
 des méthodes de raisonnement et de calcul à mettre en œuvre.
Pour satisfaire le second point il faut savoir que, dans la plupart des cas, sur une machine donnée, le coût
d'un usinage est fonction de la précision demandée.
Définitions
Cote directe
Lorsqu'une cote de fabrication s'établit entre les mêmes surfaces que celles indiquées par le dessin
de définition, on dit que cette cote est obtenue par une cote directe.
Cote transférée
Si la cote du dessin de définition n'est pas réalisée directement mais résulte de la combinaison de
deux (plusieurs) cotes de fabrication Cf, elle devient une cote transférée. La détermination des cotes
de fabrication permettant d'obtenir la cote transférée nécessite toujours un calcul appelé transfert
de cote.
Cotes-méthodes
Elles sont fixées par le BM et apparaissent selon trois formes différentes :

153
 copeau-minimal : impose l'épaisseur de matière à enlever pour réaliser un usinage correct
des surfaces. Si la surépaisseur prévue pour l'usinage est trop faible, l'outil ne coupe pas et le
métal est écroui. Il est donc nécessaire de prévoir une surépaisseur égale ou supérieure au
copeau minimum (Cpm). Le copeau minimum (Cpm) est fonction de la nature du matériau
constituant l'outil, de la finesse de l'arrête tranchante, de l'arrosage, etc. Le copeau minimum
intervient comme cote condition dans le calcul des cotes.
 réduction de l'IT d'une cote du dessin de définition (pour rendre un transfert possible par
exemple).
 respect de certaines cotes ne figurant pas sur le dessin de définition mais imposées par les
procédés d'usinage.
Dans les tableaux suivants sont indiquées les valeurs usuelles des copeaux minimum Cpm, à choisir
selon le type d'usinage et les divers matériaux à usiner
Le transfert de cotes (TC)
Le BM établit l'avant projet d'étude de fabrication, sa vérification et le calcul des cotes fabriquées à partir
des spécifications (cotes fonctionnelles, tolérances géométriques, états de surface) du dessin de définition
réalisé au BE. Les moyens de fabrication prévus dans l'avant projet d'étude de fabrication permettent
parfois de réaliser directement certaines cotes fonctionnelles (les cotes directes). Les autres cotes, réalisées
indirectement, nécessitent un calcul appelé « transfert de cotes ».
Définition :
Le transfert de cotes (TC) est un moyen de calcul permettant la détermination des cotes utiles à la
fabrication.
Exemple :
Considérons le dessin de définition d'une pièce et le croquis de phase relatif au procédé d'usinage d'un axe
épaulé.
154
Dessin de définition et croquis de phase
 la cote fabriquée Cf1, correspondant à la cote A du dessin de définition, est obtenue directement
en cote machine. C'est une cote directe.
 La cote Cf2 (ou X) est la cote-machine nécessaire au réglage de l'outil; il faut la calculer, car elle ne
figure pas sur le dessin de définition.
 A et B sont les cotes fonctionnelles. Elles sont concernées par le transfert pour l'obtention de la
cote fabriquée :
 B est à considérer spécialement, car elle touche la surface usinée et va donc être supprimée pour
cette phase, étant remplacée par X. B est la cote condition, elle devient la résultante des autres
cotes A et X, ce qui permet d'écrire la relation fondamentale :
où IT signifie intervalle de tolérance. On considère généralement que l'IT de la CC doit être supérieur ou
égal à la somme des IT des Cf
En généralisant :
IT cote condition = cotes intervenant dans le transfert (y compris la cote à calculer)
Il en résulte que :
IT cote à calculer = IT cote condition - IT autres cotes intervenant dans le transfert
Ces relations fondamentales permettent le calcul de l'IT de la nouvelle cote.
Remarque :
155
L'IT de la nouvelle cote est obligatoirement plus faible que celui de la cote supprimée, devenue cote
condition.
Pour éviter les erreurs, il est souhaitable de tracer la chaîne de cotes (appelée chaîne de transfert). La
représentation graphique de la chaîne de transfert est appelée graphe de transfert.
La chaîne de transfert et le graphe de transfert
Conventions adoptées pour tracer le graphe de transfert :
1. La cote condition (à transférer) est la cote qui ne peut être réalisée directement.
2. Le vecteur cote condition est tracé en double trait. Le sens positif habituellement utilisé est de la
gauche vers la droite ou de bas en haut.
3. Les lignes d'attache de cotes sont numérotées de 1 à n.
4. Il ne peut pas avoir plus d'une cote fabriquée Cf par chaîne de cotes.
5. La chaîne de cotes doit être la plus courte possible.
6. L'IT de la cote condition doit être supérieur ou égal à la somme des IT des cotes composantes.
IT cote condition IT des cotes composantes
7. Les cotes de même sens que le vecteur cote condition sont maxi ou mini en même temps.
8. Les vecteurs des composantes sont tracés de manière à fermer la chaîne, leur sens étant choisi afin
que la somme algébrique de ces composantes soit égale au vecteur cote condition. Pratiquement
on peut prendre l'habitude de toujours partir de l'origine du vecteur cote-condition qui est en
même temps l'origine d'une des composantes.
La lecture du graphe permet de trouver l'équation logique de la cote condition. Ainsi, B cote condition, et X,
étant de même sens, alors que A est de sens contraire, on peut écrire :
Nous définissons l'ensemble E1 des positions occupées par le plan F1 défini à partir du plan F2 par les cotes
Rmini et Rmaxi. De la même manière, on notera E2 l'ensemble des positions occupées par le plan F2 défini par
les cotes Cm1mini et Cm1maxi à partir du plan associé à la surface brute B1.
156
A partir de l'équation de la cote résultante B = X - A (ou encore R=Cf2 - Cf1), les conditions suivantes sont à
respecter :
Nous pouvons ainsi calculer numériquement les bornes de la cote fabriquée Cf2.
Les méthodes de calcul d'un transfert de cote
Avant de calculer en détail un transfert, il est préférable de vérifier d'abord que la nouvelle cote sera
acceptable, c'est à dire que son IT sera non seulement positif, mais suffisant pour être réalisable en
fabrication. A l'aide de la relation fondamentale :
IT cote à calculer = IT cote condition - IT autres cotes intervenant dans le transfert
il en résulte, pour le transfert de cotes traité dans le cas précédent :
157
Si le IT est jugé acceptable, on peut entreprendre les calculs, soit à l'aide de la méthode de cotes-limites
soit en appliquant la méthode des cotes-moyennes.
La méthode des cotes limites
Ayant défini les cotes fonctionnelles A et B, on se propose de calculer la cote machine X. La cote B, qui
touche la surface usinée, doit être supprimée et remplacée par X. Cette cote est donc la cote condition et la
résultante de A et X. La méthode des cotes limites nécessite d'abord de tracer le graphe de transfert
(figure); ensuite, l'équation de la cote condition B = X – A est développée en interprétant les sens des
vecteurs lus sur le graphe.
Simplification : Exploitation d'un tableau (placé en regard de la chaîne) qui permet de regrouper les calculs
sous un faible volume, en réduisant les risques d'erreurs.
Conventions adoptées :
7. Si la cote condition est minimale, les composantes de même sens qu'elle sont minimales et les cotes
composantes de sens opposé sont maximales.
8. La valeur de la cote condition minimale doit être inscrite dans la même colonne que les cotes
composantes maximales.
9. La somme des cotes inscrites dans la colonne des cotes minimales est égale à la somme des cotes
inscrites dans la colonne des cotes maximales (cote condition minimale incluse).
Exemple :
Soit à réaliser un axe épaulé : les cotes fonctionnelles à respecter suivant l'axe Oz sont et
. La cote A estobtenue directement à l'aide de la cote fabriquée Cf2. La cote B est réalisée
indirectement à l'aide de la cote fabriquée Cf1 ; un transfert de cote est donc nécessaire.
158
Transfert de cotes - exemple : l'axe épaulé
A. Calcul de Cf1 en prenant la condition au minimum.
 La cote condition B est prise au minimum (soit 34,8) et elle est placée dans la colonne des valeurs
max.
 La cote fabriquée Cf1 est la cote cherchée ; elle a le sens inverse de la cote condition, elle est donc
maximale et elle est placée dans la colonne max.
 La cote fabriquée Cf2 = A a le même sens que la cote condition, elle est donc minimale (soit 59,85)
et elle est placée dans la colonne min.
 La somme des deux colonnes étant identique, on obtient la valeur maximale de Cf1 par soustraction
:
Cf1 max = 59,85 - 34,8= 25,05.
Appliquons la règle (6) : IT cote condition IT des cotes composantes
ITB = IT Cf1 + IT A.
0,4 = IT Cf1 + 0,3
IT Cfl = 0,1
=>
Cond min
Cotes min max Tolérances
159
B= 35 ± 0,2 34,8 0,4
Cf1 = ? /? /?
A = 60 ± 0,15 59,85 0,3
(Somme) 59,85 59,85
B. Calcul de Cf1 en prenant la condition au maximum.
 La cote condition B est prise au maximum (soit 35,2) et elle est placée dans la colonne min.
 La cote fabriquée Cf2=A a le même sens que la cote condition, elle est donc maximale (soit 60,15) et
elle est placée dans la colonne min.
 La cote fabriquée Cf1 est la cote cherchée ; elle a le sens inverse de la cote condition, elle est donc
minimale et elle est placée dans la colonne min.
 La somme des deux colonnes étant identique, on obtient la valeur minimale de Cf1 par soustraction
:
Cf1 min = 60,15 - 35,2
Cf 1 min = 24,95
Appliquons la règle (6) : ITCf1 = 0,4 - 0,3 = 0,1
alors
Cond max
Cotes min max Tolérances
B = 35 ± 0,2 35,2 0,4
A = 60 ± 0,15 60,15 0,3
Cf1 = ? /? /?
(Somme) 60,15 60,15
La méthode des cotes moyennes
Reprenons l'exercice précédent. La démarche de calcul des cotes-moyennes comporte les étapes suivantes
:
a) on exprime toutes les cotes connues en cote moyenne, soit :
(cote condition)
b) on calcule la valeur nominale de X : X= A+ B (ceci est lu sur le croquis)
=> X = 30 + 14,85 = 44,85
c) on calcule l'IT de X en appliquant la relation fondamentale (6) soit :

160
IT cote condition (cote B) = IT X + IT A
(± 0,15) = IT X + (± 0,1) donc :
IT X = (± 0,15) - (± 0,1) = (± 0,05)
Finalement, valeur identique à celle trouvée par la méthode des cotes limites.
Le calcul du transfert total
Les transferts établis précédemment sont souvent appelés « transferts partiels » lorsque l'IT de la cote
nouvelle est acceptable sans qu'il ait été nécessaire de modifier les cotes d'origine. Dans certains cas, le
calcul de la nouvelle cote est inacceptable :
 quand l'IT obtenu est négatif
 lorsque l'IT obtenu est positif mais de valeur trop faible pour pouvoir être respectée en fabrication.
On peut alors envisager un transfert total. Le calcul lui-même est identique à celui d'un transfert partiel
mais il faut modifier les IT d'une ou plusieurs cotes d'origine, afin d'obtenir pour la nouvelle cote un IT
acceptable.
Le préparateur n'a pas le droit d'augmenter le valeur de l'IT d'une cote fonctionnelle, mais il peut le
réduire.
Exemple :
Soit D le cylindre à usiner
 X est la cote machine à calculer
 les cotes fonctionnelles du contrat sont ; et
 C est la cote condition (elle sera supprimée et remplacée par X pour remplacer D).
Le cylindre D
Vérifier d'abord si le transfert est acceptable :

161
IT X = IT C – IT A – IT B
IT X = 0,6 – 0,8 – 0,2 = - 0,4
Conclusion : ITX étant négatif, le transfert n'est pas.acceptable.
Au regard des équations ci-dessus et compte tenu du fait qu'on peut pas augmenter l'IT de la cote
condition C, il résulte qu'on doit réduire ITA ou ITB, ou à la fois ITA et ITB, afin d'obtenir un ITX acceptable.
Comme ITA > ITB on va essayer d'abord de réduire ITA à une valeur encore réalisable normalement en
fabrication, soit 0,2 par exemple. L'équation ci-dessus devient :
IT X = 0,6 – 0,2 – 0,2 = 0,2
Si cette valeur est également jugée réalisable en fabrication, ces nouvelles cotes tolérancées peuvent être
retenues. Sinon, on peut tenter d'autres modifications, par exemple réduire aussi ITB (l'essentiel étant que
tous les IT soit réalisables).
Il est recommandé de répartir l'IT de la cote condition entre les différentes composantes (dont la nouvelle
cote) de manière judicieuse, en accordant des IT plus importants aux cotes jugées les plus difficiles à
réaliser par l'usinage.
Remarque :
Lorsqu'on réduit l'IT d'une cote, le nouvel IT devient définitif du point de vue usinage, c'est-à-dire qu'au
moment où cette cote sera réalisée il faudra respecter l'IT réduit, soit 0,2 pour la cote A dans l'exemple
précédent. Par contre, le contrôle de la pièce doit vérifier la cote fonctionnelle avec son IT d'origine (le
contrôle de fabrication est fait pour juger et garantir l'aptitude à l'emploi du produit).
Remarque :
Lorsqu'on réduit les IT de certaines cotes il est conseillé de ne pas changer leur cote moyenne, afin de ne
pas risquer de perturber le fonctionnement de la pièce dans son ensemble. Un autre raisonnement peut
conduire à vouloir réduire le jeu fonctionnel maximal par rapport à la pièce voisine : il est souhaitable, dans
cette situation, de recueillir l'avis du dessinateur. Le calcul du transfert total peut se faire ensuite en suivant
le même raisonnement utilisé pour le calcul d'un transfert partiel.
Risques d'erreurs dans les calculs des transferts :
 un mauvais choix de la cote condition,
 un mauvais tracé du graphe de transfert,
 équation mal posée : on commence toujours par l'équation de la cote condition.
Remarque :
La méthode des cotes moyennes évite les deux derniers types d'erreurs ; elle est plus rapide lorsque la
totalité ou la majorité des cotes sont déjà exprimées en cote moyenne. Parfois, la méthode des cotes
limites est la seule utilisable (lorsqu'il s'agit de calculer le mini ou le maxi d'une nouvelle cote).
Les inconvénients et les avantages des transferts de cotes
Les transferts réduisent toujours les tolérances.
162
Ceci est évident puisque l'IT de la nouvelle cote est une fraction de l'IT de la cote supprimée, devenue cote
condition. Cette réduction de la tolérance d'usinage peut nécessiter une machine plus précise ou une main
d'œuvre plus qualifiée, ce qui augmente le prix de revient de la pièce.
Les transferts autorisent des simplifications.
D'une part les transferts de cotes permettent de conserver un système de surfaces de référence déjà
employé pour une phase précédente, on utilise donc le même montage d'usinage plutôt que de créer un
nouveau. Il en résulte d'ici une réduction des frais d'outillages spéciaux. D'autre part, le transfert permet de
regrouper l'usinage de plusieurs surfaces dans la même phase, au moyen d'outils combinés par exemple
(en cotes-outils), comme il est illustré sur la figure suivante :
Regroupement de l'usinage des surfaces dans la même opération
Le transfert remplaçant A par X permet d'usiner les 2 surfaces dans la même opération. Cette solution est
plus économique que d'usiner séparément chaque surface en deux opérations ou deux phases distinctes.
Remarque :
On peut également remplacer la cote B par X.
Le domaine d'emploi des transferts de cotes
Lors de l'élaboration des gammes d'usinage il faut trouver le meilleur compromis entre :
1. la volonté de transformer toutes les cotes fonctionnelles en cotes fabriquées (ceci implique des
changements fréquents de SR et un nombre important de montages d'usinage)
2. la préférence d'adoption d'un système de référence unique pour toutes les phases d'une gamme
(ce qui engendre des procédés plus coûteux en raison de la diminution des IT)
La meilleure solution semble être un compromis décelé en étudiant l'influence des 2 facteurs :
1. la précision à satisfaire par l'usinage. Lorsque les IT sont faibles (<0,01mm) il faut éviter les
transferts de cotes (car on réduit encore les tolérances, rendant ainsi parfois impossible l'usinage).
Lorsque les IT sont larges (>0,01 mm) les transferts de cote peuvent être nombreux, car la
réduction des IT n'est plus un inconvénient.
2. le nombre de pièces à usiner. En production unitaire il convient d'usiner le maximum de pièces sans
montage spécial et en démontant la pièce le moins souvent possible pour des raisons de précision
et de prix de revient. Dès lors, un seule système de référence SR étant retenu, les transferts sont
163
fréquemment nécessaires. En production de moyenne série on peut changer plus souvent de SR, ce
qui permet d'amortir les montages d'usinage. Les transferts de cotes sont donc évités. En
production de grande série, lorsque la pièce ne quitte pas son porte-pièce pendant la totalité ou la
grande majorité de la durée d'usinage, un seul SR est choisi, ce qui rend nécessaire les transferts de
cotes.
En conclusion, les transferts de cotes sont à prévoir :
 lorsqu'ils sont nécessaires (production de grande série notamment),
 lorsqu'ils sont acceptables (IT nouvelle cote réalisable à l'atelier),
 lorsqu'ils sont économiques (permettant de regrouper l'usinage de plusieurs surfaces dans la

même opération, ou par l'emploi d'un même montage pour plusieurs phases).
La simulation d'usinage
 Introduction
 La méthodologie d'établissement d'une simulation d'usinage
 Le transfert de cotes : cas des tolérances géométriques
Introduction
La simulation d'usinage s'effectue en traçant les chaînes de cotes cumulées de toutes les opérations
d'usinage réalisées sur la pièce, dans les directions imposées par les différentes cotes.
Elle permet : de déterminer toutes les cotes de fabrication (cotes d'ébauches) ;
de déterminer les exigences dimensionnelles et géométriques du BM concernant la pièce brute (pour

usiner une pièce correcte en mettant en œuvre une quantité minimale de matière brute) ; de vérifier la
validité du processus envisagé.
La méthodologie d'établissement d'une simulation d'usinage
La simulation se réalise lorsque le processus d'usinage est défini.
Elle consiste à :
 choisir les directions de simulation.
 faire le croquis de la pièce et représenter les épaisseurs de matière enlevées à chaque opération.
 indiquer sur le dessin les cotes condition à obtenir (cotes BE). Les cotes Cpm et les cotes conditions
méthodes n'apparaissent que dans les graphes de transfert(leurs valeurs sont fixées par le BM).
 tracer les lignes de rappel correspondant aux surfaces usinées et aux surépaisseurs.
 tracer successivement (en les séparant par un trait) les chaînes de cotes des différentes opérations
et faire apparaître en vis-à-vis le repérage alphanumérique des cotes de fabrication et de brut.
 résoudre au fur et à mesure les chaînes qui peuvent l'être ou passer à la chaîne suivante lorsque la
résolution est impossible.
 progresser ainsi jusqu'à la détermination de toutes les cotes de fabrication et de brut recherchées.
164
Remarque :
La détermination des cotes de fabrication peut se présenter sous forme de tableau.
Interprétation des cotes de brut calculées dans la simulation
Ces cotes donnent les dimensions limites (minimales ou maximales) de la pièce brute qui sera transformée
par le processus d'usinage retenu. Elles sont définies par rapport aux surfaces brutes de mise en position de
la pièce et ce sont celles qui doivent être contrôlées par le service usinage lors de la réception de la pièce
brute. Pour définir complètement la pièce brute, il convient ensuite d'ajouter aux contraintes
fonctionnelles imposées par le BE et aux exigences dimensionnelles et géométriques du BM toutes les
dispersions inhérentes au procédé d'élaboration (IT, dépouille, déports, défauts de coaxialité).
Le transfert de cotes : cas des tolérances géométriques
Les transferts géométriques concernent des transferts faisant intervenir des tolérances géométriques de
position. La méthode générale est la même que pour le transfert de cotes.
Remarque :
La résolution se présente sous deux formes générales :
 l'une valable pour des tolérances de position (localisation, coaxialité et symétrie),
 l'autre convenant aux tolérances d'orientation (inclinaison : parallélisme et perpendicularité).
A. Le transfert d'une coaxialité
a) Détermination d'une cote de brut
Transfert d'une coaxialité
La cote sert notamment au calcul de la cote du brut.
Selon la chaîne de cotes (figure) nous pouvons écrire les relations suivantes :
165
Détermination d'une côte de brut pour une coaxialité imposée
b) Détermination d'une coaxialité
On impose une épaisseur minimale de matière Emin (condition de résistance) sur la pièce illustrée ci-après.
Soit à calculer la tolérance de coaxialité qui permettra de respecter cette condition sachant que la mise en
position axiale est réalisée par un vé à 90°.
Détermination d'une coaxialité
166
La chaîne de cotes permets de déduire les relations suivantes et de calculer la coaxialité maximale X max est
la suivante:
Emin = Rmin - (rmax + X/2max)
9,5 = 29,6 - (20,02 + X/2max)
X/2max = 29,6 - (20,02 + 9,5)
X/2max = 0,08
Xmax = 0,16
B. Le transfert d'une localisation
Le dessin de phase (figure ci-après) montre que le procédé de fabrication donne, pour l'axe de l'alésage,
une zone de tolérance parallélépipédique à section carrée de côté t'. Cette zone de tolérance doit rester
inscrite à l'intérieur du cylindre Φ t imposé par le dessin de définition (voir le détail de la zone de
tolérance).
167
Transfert de position : dessin de définition, dessin de phase et détail de la zone de tolérance
Soit : d'où
On déduit alors, à partir de cette relation :
donc
C. Le transfert d'une symétrie
Le dessin de phase montre que la position de la rainure est donnée par la cote X au lieu de la tolérance de
symétrie. La cote condition est la tolérance de symétrie t = 0,08. On peut écrire également la cote condition
:
168
t = ± 0,04.
Les cotes et les tolérances intervenant dans la chaîne sont les demi-cotes affectées de la demi-tolérance.
Transfert d'une symétrie
Chaîne de cotes
169
D'après la chaîne de cotes on a :
max = Amax - (Xmin + Bmin)
0,04 = 20 - (Xmin + 6)
Xmin = 13,96
min = Amin - (Xmax + Bmax)
-0,04 = 19,98 - (Xmax + 6,02)
Xmax = 14
D. Le transfert d'une inclinaison
Le dessin de phase montre que la face inclinée est usinée en ayant la pièce en appui plan sur la face
horizontale. L'angle obtenu est X.
Le calcul de la valeur X tolérée est réalisé en plusieurs étapes :
a) Écrire la tolérance de perpendicularité en valeur angulaire :
b) Choisir un système d'axes.
A partir d'un point O quelconque, tracer trois axes parallèles aux cotes des angles a, b et x. Le sens de
chaque axe est indifférent.
c) Tracer la chaine de cotes angulaires.
Cette chaîne est constituée d'arcs de cercles orientés.
170
La chaîne de cotes angulaires
On applique à la chaîne la règle générale du transfert de cotes. Soit :
bmax = amax - Xmin
51° = 90°20' - Xmin
Xmin = 39°20'
bmin = amin - Xmax
49° = 89°40' - Xmax
Xmax = 40°40'
Vérification :
IT b = IT a + IT X donc, en valeurs numériques : ± 1° = (±20') + (±40')
Remarque :
Cette méthode s'applique si les axes sont coplanaires. Si l'inclinaison à transférer est oblique
par rapport au plan de projection, on effectue deux transferts par rapport à deux plans de projection.
E. Le transfert d'un parallélisme
Le dessin de phase montre que les alésages et sont usinés, la pièce étant en appui plan
sur la surface A. On obtient, pour l'alésage , une perpendicularité par rapport à la surface A au
lieu du parallélisme demandé entre les axes.
171
Le dessin de définition et le dessin de phase
Le calcul de la valeur X tolérée sera réalisé en plusieurs étapes :
a) Ecrire les tolérances de perpendicularité et de parallélisme en valeurs angulaires :
b) Choisir un système d'axes (comme précédemment). Pour une meilleure clarté on évite de prendre
deux axes de même direction et de même sens.
Les positions limites pour les axes
c) Tracer la chaîne de cotes. Cette chaîne est composée de cercles orientés. On peut appliquer la relation
:
172
IT b = IT a + IT X donc, en valeurs numériques :
En convertissant cette tolérance angulaire en tolérance de perpendicularité :
La chaîne de cotes angulaires
Remarque :
Dans le cas où la tolérance sur la cote transférée (cote condition) est inférieure à la somme des tolérances
sur les cotes composantes, il est nécessaire de réduire les tolérances sur les cotes restantes.
173
Les paramètres de coupe des matériaux et les conditions d'usinage
 La formation du copeau
 Les caractéristiques principales de la partie active d'un outil de coupe
 La géométrie des brise-copeau
 Les matériaux à outils
 Les fluides de coupe
La formation du copeau résulte d'actions mécaniques complexes (voir figure). Par souci de simplification on
peut dire que l'arête de coupe (intersection de la face de coupe avec la face de dépouille) pénètre dans la
matière et provoque la formation du copeau. Le frottement du copeau sur la face de coupe et celui de la
pièce sur la face de dépouille provoquent une élévation importante de la température, qui peut entraîner
une fusion locale du copeau. Ce phénomène peut conduire à l'adhérence du copeau sur la face de coupe
(copeau adhérent).
Les principaux facteurs influençant la formation du copeau sont :
la vitesse de coupe Vc [m/min] ;
la profondeur de passe a [mm] ;
la vitesse d'avance Vf [mm/tour] ou [mm/dent/tour];
la géométrie de l'outil ;
les matériaux de l'outil et de la pièce ;
la lubrification.
Attention : Notion de copeau minimum
174
Lorsque la profondeur de passe ou l'avance sont trop faibles, l'outil ne coupe plus la matière, il se produit
un écrouissage de la surface de la pièce. On parle alors de copeau minimum. Les dimensions obtenues ne
sont donc pas celles prévues et l'outil s'use rapidement. Il existent des valeurs minimales pour la
profondeur de passe et l'avance en dessous desquelles il est important de ne pas se trouver. Celles-ci sont
données par les fabricants d'outils et dépendent de l'ensemble des conditions de coupe.
Rappel :
Ecrouissage = compression du métal en surface de la pièce entraînant une déformation plastique.
Navigation :
|Les caractéristiques principales de la partie active d'un outil de coupe
L'arête tranchante d'un outil de coupe a une forme donnée par l'intersection de deux plans, une dimension
et une situation dans l'espace. Pour caractériser cette situation on définit des angles et des plans
caractéristiques dans deux référentiels :
 le référentiel de « l'outil en main », indépendant de l'utilisation future ;
 le référentiel de « l'outil en travail », déterminé à partir de la résultante des vitesses de coupe et

d'avance.
On s'intéressera par la suite uniquement à la description de l'outil dans le référentiel « en main ». La figure
suivante rappelle les principaux plans et angles d'un outil définis selon les normes en vigueur. Pour plus de
détails relatifs aux plans de l'outil, consulter la section "outils de coupe par enlèvement de matière"
175
Angles et plans principaux d'un outil à tranchant unique
Définitions des principaux angles et influence de leurs valeurs sur la coupe
a) L'angle de direction d'arête Kr : angle mesuré dans Pr, entre Pf et Ps. Un angle Kr < 90° assure à l'arête de
coupe une entrée en contact progressive avec la matière à usiner et en arrière de la pointe de l'outil, partie
la plus fragile. Si Kr est trop petit, la longueur de l'arête de coupe en prise avec la matière augmente donc
les efforts s'accroissent également. Kr a une influence très importante sur la direction d'évacuation des
copeaux.
Influence du Kr sur la direction d'évacuation des copeaux
b) L'angle d'inclinaison d'arête λs : angle mesuré dans Ps, entre l'arête et Pr. En ébauche, un angle négatif
augmente la robustesse de l'arête de coupe et provoque la fragmentation des copeaux. En finition un angle
positif donne une meilleure acuité d'arête donc un copeau minimum plus faible.
Influence de l'angle de l'inclinaison d'arête
c) L'angle de pointe εr : angle mesuré dans Pr entre Ps et le plan perpendiculaire à Pr et contenant l'arête de
dépouille principale. Cet angle doit être choisi en fonction du profil à effectuer sur la pièce.
176
d) L'angle de dépouille α : angle entre la face de dépouille et Ps. Si est trop grand, l'arête de coupe est
fragile, à contrario s'il est trop petit, on augmente la surface en contact entre la pièce et la face de
dépouille ce qui a pour effet d'augmenter le risque de talonnage.
e) L'angle de taillant β : angle entre la face de coupe et la face de dépouille.
f) L'angle de coupe γ : angle entre la face de coupe et Pr. (tableau ci-après)
Influence de l'angle de coupe γ
Positif Négatif
Grand Petit
Arête fragile, Frottement

(coupe négative)
écoulement important du
Réservé aux outils en carbure métallique et céramique. Bonne tenue aux
du copeau sur la efforts, les copeaux se brisent facilement.
copeau face
continu de coupe
Les trois derniers angles sont liés par la relation :
.L
Les valeurs que l'on peut trouver dans les catalogues des carburiers sont toujours données dans le plan ,
plan normal à l'arête au point considéré.
La géométrie des brise-copeau

Lorsque le copeau est produit de manière continue, il peut s'enrouler autour de la pièce ou de l'outil.
Son évacuation devient délicate et dangereuse, l'état de surface de la pièce peut se détériorer. Il est
donc important de fractionner le copeau. Ce rôle est dévolu au brise-copeau, terme désignant
l'aménagement des formes de la face de coupe des plaquettes carbure. La figure suivante montre un
éventail de solutions possibles pour des brise-copeau d'une plaquette de tournage.
Diverses géométries "brise-copeau" pour un type de plaquette de tournage
177
Les démarches de choix présentées ici sont celles du fabricant SECO. La désignation des formes se
fait par une ou deux lettres (de RR pour les grosses ébauches à FF pour les finitions fines)
complétées par un chiffre caractérisant la robustesse d'arête. Plus le chiffre est élevé, plus l'arête est
robuste et plus les avances pourront être importantes. Le tableau ci-dessous permet de sélectionner
une géométrie.
Il faut dans un premier temps caractériser le type de brise-copeau sur l'échelle verticale (de FF à
RR) en calculant le pourcentage de la longueur d'arête en prise avec la matière. Ceci revient à
graduer le type d'opération, de la petite finition à la grosse ébauche. Ensuite, dans certains types,
plusieurs modèles sont proposés en fonction de la robustesse d'arête. Les indications contenues dans
le tableau permettent d'effectuer le choix définitif.
Choix de la géométrie de plaquette
onction de la robustesse d'arête. Les indications contenues dans le tableau permettent d'effectuer le
choix définitif.
Choix de la géométrie de plaquette

TYPE MODÈLE
RR9 : Plaquette non réversible pour les opérations de grosses ébauches
Renfort d'arête important prévu pour de fortes avances

RR
Particulièrement adaptée pour l'usinage de pièces moulées ou forgées
difficiles
Longueur 60% Plaquette non réversible pour les opérations d'ébauche
maxi R4 : coupe douce pour ébauche légère

R
d'engagement R6 : choix de base pour ébauche normale des aciers
de R8 : peut supporter des opérations difficiles des les inox forgés ou

moulés
l'arête Plaquette réversible pour moyenne ébauche combinée à une forte
avance
[%]
MR5 : usinage des inox difficiles et des aciers de construction à forte
40% MR avance. Arête robuste permettant le travail au choc
MR7 : pour les plus fortes avances et profondeurs de coupe importantes

qui nécessiteraient normalement l'utilisation d'une plaquette non
réversible
178
Plaquette réversible pour ébauche légère
M3 : usinage des inox courants, des aciers collants et des étirés à avance
M modérée. Coupe franche diminuant les efforts de coupe
M5 : choix de base pour l'ébauche légère des aciers et inox à avance

moyenne
Plaquette réversible pour les finitions nécessitant un état de surface
correct et pour les ébauches légères demandant une fragmentation fine
des copeaux
MF MF2 : choix de base pour la finition des aciers courants et des inox
faciles à usiner
20% MF3 : usinage à profondeur de coupe limitée des aciers forgés, des
aciers collants et des inox plus difficiles à usiner
Plaquette positive pour des finitions ou des ébauches légères, utilisée
sur des porte plaquette de petites dimensions
F
F1 : coupe franche, pour les usinages courants à avance faible
F2 : finition à ébauche légère des aciers et des inox

FF1 : plaquette positive ou négative pour les petites finitions nécessitant
un état de surface de qualité dans les aciers courants et inox faciles à
FF
usiner. Excellente acuité d'arête et bonne fragmentation des copeaux
pour une faible profondeur de passe et une faible avance.
179
Les fluides de coupe

Le fluide de coupe joue un rôle essentiel en usinage car il permet :
 la lubrification, qui limite le frottement entre le copeau et l'outil d'une part, et entre
l'outil et la pièce d'autre part. Il existe différentes formulations de lubrifiant s'adaptant
aux conditions d'usinage afin de faciliter le glissement du copeau sur la face de coupe
 le refroidissement de l'outil, évitant ainsi l'élévation de la température qui conduit à la

diminution de la dureté donc à une usure plus rapide de l'outil. Un arrosage important
provoque une dissipation de la chaleur et évite les chocs thermiques néfastes pour les
carbures métalliques (risque d'écaillage de l'arête). La diminution de la température
limite également la fusion de la matière à proximité de la pointe de l'outil, le
phénomène de copeau adhérent se maîtrise plus facilement ainsi
180
 l'évacuation des copeaux
La lubrification apporte une amélioration de la durée de vie de l'outil et de l'état de surface de la

pièce. Les conditions de coupe ( ) données par les fabricants tiennent compte de ce paramètre.
L'usure des outils

 Introduction
 La manifestation de l'usure, critères associés
 Lois d'usure, modèle mathématique
 Le modèle de Taylor
 L'usinabilité des matériaux
Introduction
Dans des conditions de production stabilisée, la qualité des surfaces obtenues est directement liée au
degré d'usure de l'outil (de la ou des arêtes de coupe). Il est donc important de bien caractériser ce
phénomène afin de le rendre observable. L'usure provient des sollicitations mécaniques et thermiques
engendrées par les mouvements relatifs entre la pièce, l'outil et le copeau, qui provoquent un transfert de
métal entre les surfaces en contact (érosion ou abrasion mécanique et diffusion physico-chimique).
Allure de l'usure de l'outil en travail
La manifestation de l'usure, critères associés

L'usure excessive de l'arête de coupe provoque sa destruction. Le degré d'usure conditionne la durée
de vie d'outil, ce paramètre dépend de plusieurs paramètres : le volume de copeaux, le nombre de
181
pièces usinées, la longueur usinée, la vitesse de coupe maximale entre deux remplacements d'arête
pour maintenir les précisions exigées (dimensionnelle et état de surface). La durée de vie d'un outil
représente le temps total d'un outil nécessaire pour atteindre un critère de durée de vie spécifique.
Les diverses formes de l'usure d'un outil de coupe sont schématisées ci-dessous.
Les diverses manifestations de l'usure
Au voisinage de l'arête de coupe principale et du bec, on observe des usures systématiques (en
dépouille, en cratère ) et aléatoires (écaillage, fissurations en peigne, arête rapportée,
défaillance brutale, usure en entaille, déformation plastique, rupture de plaquette). Sur un outil
carbure celles ci prennent plus particulièrement la forme :
 d'une usure en dépouille : elle se manifeste par l'apparition d'une bande striée et
brillante, parallèle à l'arête de coupe, révélatrice de l'abrasion de la face en dépouille, due au
frottement de la pièce. La largeur moyenne de cette bande est notée , elle détermine l'état
de surface et la précision dimensionnelle de la pièce. La norme fixe comme critère de durée
de vie si l'usure est uniforme et dans le cas d'une usure localisée.
La cause principale de son apparition est le frottement entre l'arête de coupe et la surface
usinée, combiné avec une température élevée, en particulier en finition (avance f mini et
maxi). La figure suivante présente les résultats d'un essai normalisé d'usure pour un acier
XC38, et pour un outil donné, avec les paramètres de coupe suivants : avance
, profondeur de passe .
182
Résultats de l'essai normalisé d'usure
 d'une usure en cratère : elle est due au frottement du copeau sur la face de coupe (en
particulier lors de la réalisation des opérations d'ébauche : fmaxi et mini) et se présente sous
la forme d'une cuvette dont la profondeur est notée . Les valeurs admissibles fixées par les
normes pour ce type d'usure sont comprises dans l'intervalle = 0.10 à 0.20 mm.
Outre ces deux usures principales d'autres manifestations (usures aléatoires) peuvent être observées
:
 l'effondrement de l'arête, phénomène lié aux outils en ARS, qui est en fait la rupture de la
partie active de l'outil ;
 l'usure par entaille de l'arête de coupe qui se produit lorsque la couche superficielle de la
pièce est beaucoup plus dure que l'intérieur.
Lois d'usure, modèle mathématique

Pour un outil donné, à partir des résultats des essais précédents, on peut représenter la durée de vie
en fonction de la vitesse de coupe sous la forme d'une courbe dont les principales zones
caractéristiques sont :
 zone AB : faibles vitesses de coupe, non utilisée

 zone BC : zone où la durée de vie est indépendante de la vitesse de coupe ;
 zone CD : l'usure croît quasiment linéairement en fonction de la vitesse de coupe, c'est le
domaine d'emploi courant. On peut y associer un modèle mathématique de la forme :
(modèle de Taylor)
exprimant la relation entre la durée de vie et la vitesse de coupe. L'exposant n caractérise le

matériau de l'outil, la constante caractérise le matériau usiné. Sa représentation graphique
est une droite dans un système à coordonnées logarithmiques. Le CETIM propose un recueil
d'essais normalisés avec la droite de Taylor correspondante. D'autres modèles
mathématiques plus précis existent mais ne seront pas développés ici.
183
Représentation graphique de l'usure
Le modèle de Taylor
Le besoin de lier l'usure des outils aux conditions de coupe a permis de traduire les résultats
expérimentaux sous forme de lois empiriques établies :
 pour un outil de géométrie et de nature donne

 pour un matériau à usiner donné
 pour des conditions de lubrification
Les lois sont de la forme : ou ou plus simplement : . La

dernière loi est la plus facile d'emploi, elle a fait l'objet de nombreux travaux, en particulier ceux de
Taylor pour le modèle développé ci-après :
Fondamental :
Allure générale de la loi : .
Modèle mathématique : avec .
Si nous étudions sur un outil de coupe l'usure en fonction du temps, pour des vitesses de coupe
nous obtenons les courbes présentées sur la figure ci-dessous (à gauche).
De plus, si l'on choisi un critère limite de durée de vie , nous obtenons les temps correspondants
(figure du milieu).
En reportant sur un graphe à coordonnées logarithmiques les couples ,

nous obtenons enfin la courbe dont l'allure est illustrée sur la figure à droite. Cette courbe est
vérifiée pour des vitesses de coupe usuelles avec les outils de coupes actuels.
184
La courbe étant assez proche de la droite en coordonnées logarithmiques, le modèle proposé est
celui de Taylor : ou :
 représente le temps effectif dé coupe (ou durée de vie de l'outil) exprimé en minutes
 est la vitesse de coupe, donnée en mètres/minute
 est un coefficient qui représente le temps théorique que durerait l'outil pour une vitesse
de coupe
 est le coefficient directeur ou la pente de la droite.
Les valeurs admises sont respectivement :
Soit en log : de la forme où représente la pente de la droite

et , l'ordonnée à l'origine.
Remarque :
Le modèle de Taylor simple ne sera utilisé que pour assurer un transfert de temps de
coupe correspondant à une autre vitesse. L'avance et la profondeur de passe resteront constantes.
Complément : Exploitation du Modèle de Taylor
Nous obtenons une droite à partir des couples comme précédemment indiqué. Ces couples
de points sont obtenus pour :
 un critère d'usure choisi

 une limite admissible du critère choisi (ex : )
Ils seront reportés sur un papier log-log prévu a cet effet. Il restera à ajuster une droite
représentative de ces couples de points (figure) en particulier de deux manières :
 par ajustement a l’œil dans les cas courants à l'atelier,

185
 par méthode statistique avec du matériel informatique au laboratoire.
Méthode : Exploitation du graphe.
Évaluation de la pente k = tg β.
Si les modules des échelles sont égaux (en général 88,33 mm) n = tg β peut être obtenu directement
en faisant le rapport de Y et X en mm: sinon il faudra se ramener à une
différence de logarithmes.
Evaluation de Cv. Pour donc .
représente donc le temps théorique que durerait l'outil pour une vitesse de coupe de
1m/min.
pour .
Dans la pratique, il est quelquefois difficile de trouver graphiquement sans sortir de la feuille.
Dans ce cas, il est possible de lire l'abscisse à l'origine et de revenir à par un calcul simple. En
effet, pour , donc :
ou encore .
Or, pour nous avons donc :
Donc , représente la vitesse de coupe pour une durée de vie et .
Dans certaines publications plus anciennes le terme est utilisée à la place de .
186
Droite représentative des couples des points pour la loi d'usure
L'usinabilité des matériaux

Définition :
L'usinabilité est l'aptitude d'un matériau a être usiné par coupe avec incidence sur le production.
Les critères de durée de vie d'arête de coupe d'outil
En production de série, il est préférable d'adopter un temps d'usure d'arête de 10 à 20 % inférieur au

temps déterminé par l'usure . Ceci permettra d'optimiser la production des pièces en termes de
qualité géométrique.
1. Opération d'ébauche. Limiter l'usure à la phase d'usure accélérée : définir la limite

maximale de durée de vie d'une arête de coupe
2. Opération de finition et semi-finition. Choisir inférieur à 0.3 mm : meilleure garantie
de précision sur lots de pièces usinées dans une durée de vie d'arête relativement longue.
3. Suivi d'usures aléatoires. Périodiquement, examiner l'arête de coupe ;
modification éventuelle de données (conditions de coupe, fixation pièce, type d'outil,...).
Comparer l'examen d'arête aux photographies d'usure de fabricants d'outils, pour analyse
éventuelle.
La fragmentation des copeaux
Tout copeau doit être fragmenté pour la sécurité (de l'outil et de la pièce,...) et pour faciliter son
évacuation. Sa formation dépend principalement : du matériau usiné et des conditions de coupe
(géométrie d'outil, direction d'arête Kr et rayon de bec re , force de coupe, température en zone de
coupe, etc.). Sa rupture s'effectuera selon le matériau: spontanément, dirigée contre la pièce
(dégradation de la surface usinée) dirigée contre la surface de coupe (martèlement conduisant à la
rupture de la plaquette).
187
Un copeau long et filant entraîne une réduction de durée de vie d'arête : échauffement excessif,
écaillage, arête rapportée, risque de rupture.
Un copeau très fragmenté peut entraîner des vibrations de pièce avec état de surface défectueux.
Les fabricants d'outils proposent pour chaque géométrie de plaquette une plage d'application en
fonction de l'avance et de la profondeur de passe.
La formation des copeaux dans l'acier
Le contrôle du copeau se fait par le brise-copeaux présent sur plaquette, qui est adapté à chaque
matériau dans des conditions de coupe définies par le fabriquant d'outils.
Conseil :
Critères de contrôle :
1. ébauche et semi-finition : taux d'enlèvement matière, résistance et durée de vie d'outil.

2. finition : qualité d'état de surface, durée de vie d'outil.
3. usinage en coupe continue : tournage, alésage, perçage - le contrôle du copeau est
impératif (brise-copeaux, vitesses de coupe et d'avance).
4. usinage en coupe discontinue (fraisage par exemple)- la rupture du copeau est provoquée
naturellement par le court engagement de chaque arête de coupe dans la matière
Les critères d'usinabilité
Les critères d'usinabilité peuvent être différents selon les pièces à produire, parmi les suivants :
durée de vie d'outil, matériau de la pièce, la force de coupe, l'état de surface à obtenir, la
productivité.
Les principaux critères d'usinabilité sont :
1. liés au matériau et à l'outil (voir tableau ci-après).

2. les additifs. Le soufre favorise la fragmentation du copeau. Le plomb (interdit) favorise
l'usinabilité (action lubrifiante).
3. la dureté et la résistance à la rupture. Les faibles dureté et résistance à la rupture favorisent
l'usinabilité, sauf pour les matériaux très ductiles (formation arête rapportée).
188
4. la ductilité ; une faible ductilité favorise l'usinabilité.
5. la conductibilité thermique ; elle favorise l'usinabilité, sauf pour les alliages réfractaires.
6. l'écrouissage : un taux élevé accroît la force spécifique de coupe, .
+
revêtu O O O
++
 Aciers alliés : la teneur en carbone améliore l'usinabilité

o fortement alliés bonne usinabilité
o faiblement alliés les éléments d'alliage réduisent l'usinabilité.
 Aciers inoxydables : la teneur en chrome réduit l'usinabilité.
o Ferritiques : assez bonne usinabilité avec addition de soufre.
o Martensitiques : assez bonne usinabilité à l'état recuit.
o Ausiénitiques : usinabilité réduite, action abrasive sur l'outil (usure en entaille).
o Usinabilité évitant l'arête rapportée: sélection vitesse de coupe dans deux plages,
basse (50 à 90 m/min) et haute (200 à 400 m/min).
o Fontes : bonne usinabilité, réduite par la dureté: accroissement d'usure d'outil par
abrasion, adhérence, diffusion.
o Perlitiques : la perlite diminue l'usinabilité.
o Ferritiques : tendance à la formation d'arête rapportée.
 Alliages d'aluminium : bonne usinabilité avec outil à grand angle de coupe positif
(provoquer l'effet de cisaillement dans un matériau ductile).
 Alliages de magnésium : excellente usinabilité avec risque d'inflammation des copeaux.
 Alliages de cuivre :
o Bronze : bonne usinabilité
o Laiton : assez bonne usinabilité
o Cupro-aluminium : bonne usinabilité avec addition de plomb.
 Super alliages et métaux réfractaires : usinabilité difficile. Outil recommandé : carbure
non revêtu. Fraisage en concordance (avalant) pour éviter la formation d'arête rapportée
(copeau minimum en sortie d'outil / surface pièce).
 Vibrations. Indications pour les réduire ou les éliminer : rayon de bec plus petit, arête de
coupe plus vive, angle de direction d'arête plus grande, angle de coupe (positif) plus grand,
limite d'usure d'arête à réduire, brise-copeaux plus adapté, attachement d'outil plus efficace,
barre d'alésage de plus grand diamètre ou anti vibratile.
Les efforts et la puissance de coupe

 Introduction
 Les efforts de coupe : tournage
 Les efforts de coupe : fraisage
 Les efforts de coupe : perçage
 La puissances de coupe
 La puissance de coupe : utilisation des abaques
189
 Introduction
 L'étude et l'approximation des efforts de coupe sont nécessaires pour choisir les
outils et dimensionner le porte-pièce ; leurs directions permettent de déterminer
le sens de déplacement des outils afin que les appuis du montage s'opposent à
ces efforts.
Les efforts de coupe : tournage

L'effort de coupe exercé par la pièce sur l'outil
admet trois composantes :
 Fc : effort tangentiel de coupe, dû au

mouvement de coupe
 Ft : effort tangentiel d'avancement, dû au
mouvement d'avance
 Fa : effort de poussée, dû à la profondeur de
passe
La plus importante composante est l'effort tangentiel

de coupe (figure ci-contre) donné par la relation : Fc
= Kc . a . f, avec :
 Kc est la pression spécifique de

coupe ; ce paramètre dépend de l'épaisseur
de copeau h et du matériau de la pièce (voir,
pour le choix des valeurs de Kc, le tableau
ci-dessous)
 est la valeur de la profondeur de passe (en Les efforts de coupe en tournage
mm)
 est la valeur de l'avance (en mm/tr)
Les efforts de coupe : fraisage

La situation des efforts pour une dent en prise est identique à celle du tournage. L'effort tangentiel
de coupe s'exprime de la même façon. La valeur du coefficient Kc dépend également de l'épaisseur
du copeau. Ce paramètre étant variable, comme le montre la figure, la démarche de recherche de ce
coefficient nécessite de déterminer une épaisseur moyenne de copeau, hm; cette estimation se fait
conformément aux cinq étapes décrites ci-dessous.
190
Les efforts de coupe en fraisage
Étape 1 : Déterminer Kc par rapport à la matière à usiner ; le tableau ci-après donne les valeurs de
Kc pour les matériaux couramment utilisés en construction mécanique.
Étape 2 : Corriger la valeur calculée de Kc en fonction de l'angle de coupe γ. On applique une

correction de 1,5% par degré de changement d'angle. Un angle de coupe plus grand (positif)
donnera donc un Kc réduit et inversement.
Étape 4 : Rechercher (utiliser le tableau suivant) la valeur de correction fh en fonction de hm.
Valeur de la correction fh en fonction de l'épaisseur moyenne de copeau hm
Étape 5 : Calculer la valeur du coefficient spécifique de coupe pour l'opération considérée en

appliquant la formule :
191
Les efforts de coupe : perçage
La figure ci-dessous donne une représentation schématique de la situation des efforts s'exerçant sur
chacune des arêtes. On observe que la résultante des efforts de coupe s'exerçant sur une arête de
coupe admet trois composantes :
 , l'effort tangentiel de coupe,

 , l'effort de pénétration,
 , l'effort d'avance.
Si le foret est parfaitement affûté et si le matériau de la pièce est homogène on a

Les composantes de l'effort de pénétration égales et pratiquement
opposées s'annulent, la résultante de l'effort d'avance est portée par l'axe du foret et les
forces , constituent le couple résistant au perçage.
On peut donc s'apercevoir de l'importance d'un bon affûtage : en effet une dissymétrie des arêtes
provoquerait un écart entre les efforts sur chacune d'elles et par là même occasion une déviation
de la trajectoire. Pour le calcul de l'effort d'avance on utilise la relation avec un
coefficient déterminé expérimentalement (voir le tableau suivant), l'avance et le diamètre du
foret.
Les coefficients K et k en perçage
La puissances de coupe
Définition :
192
La puissance [watts] est égale au produit de la force [newtons] par la vitesse V[m/s] :
On distingue généralement deux puissances :
 la puissance de coupe ( ) qui dépend principalement de la vitesse de coupe ( ) et de

l'effort tangentiel de coupe ( );
 la puissance au moteur ( ), absorbée par la machine. Elle est fonction du rendement de
la chaîne cinématique : . Elle varie également en fonction de l'angle de coupe et
de la direction de l'arête.
Cas du tournage
Dans le cas d'un outil à charioter coudé, on a la relation suivante pour la puissance de coupe :
où :
Cas du fraisage
En fraisage, la puissance nécessaire à la coupe est sensiblement proportionnelle au débit de matière

enlevée :
Le choix et l'optimisation des conditions de coupe

 Généralités
 Optimisation économique des conditions de coupe
193
 Détermination des paramètres de coupe
Généralités
Choix et optimisation des conditions de coupe
L'optimisation des conditions de coupe a pour but la minimisation :
 du coût de l'usinage ;
 des temps de production ;
 du nombre d'outils nécessaires.
Dans les industries mécaniques la tendance actuelle étant de rechercher un coût minimum, on ne
développera ici que cet aspect. On se propose donc de rechercher des conditions de coupe propices
à l'obtention d'un coût minimum.
Influence de la vitesse de coupe sur les coûts de production
Si la vitesse de coupe augmente, le temps d'usinage diminue, le temps d'occupation également, donc
le coût machine diminue. En même temps, avec l'augmentation de la vitesse de coupe l'usure de
l'outil est plus rapide; il en résulte une consommation plus importante d'outils et un changement
plus fréquent de ceux-ci, d'où un coût outil qui augmente. A ces coûts variables s'ajoutent des frais
fixes (frais de lancement, frais d'étude, etc.) indépendants des conditions de coupe.
En première approche on peut écrire : coût total = frais fixes + coût des temps d'usinage + coût
outillages.
La figure ci-contre montre différentes allures

des courbes des coûts en fonction des la vitesse
de coupe.
La mise en équation de ces courbes puis la

recherche du minimum conduit à la
détermination de la vitesse de coupe économique
( ). Cette dernière sera considérée, par la Représentation de la fonction coût : coût
suite, comme la donnée de base à respecter. machine et coût outil
194
Représentation de la fonction coût : le coût total et le coût par pièce
Optimisation économique des conditions de coupe

Coût de fabrication par pièce
Le coût des temps de montage et de démontage (noté Cd) est fonction de la machine et des
commodités de mise en place de la pièce, il est indépendant de la durée de l'usinage et peut être
négligé. Par contre, la durée de l'usinage influe sur le coût de production et sur l'amortissement de
l'outillage.
Notations :
 durée de coupe entre 2 changements d'arête ,

 temps de changement ,
 section de coupe ,
 volume de matière enlevé sur une pièce ,
 volume de matière (débit) enlevée entre deux changements d'arête
 coût de l'arête de coupe ,
On peut exprimer le coût du temps d'usinage par pièce par la relation :
respectivement le coût de l'outillage :
Il en découle, pour le coût de fabrication :
Détermination de la durée de vie et de la vitesse de coupe économiques
En appliquant la loi de Taylor on peut écrire :
Il résulte que : ,
soit encore :
195
qui est fonction du , passé par un minimum pour , valeur pour laquelle la dérivée est
nulle, soit :
d'où:
Pour exprimer le résultat final on pose (frais d'usinage et coût de l'arête de coupe)
avec étant la durée économique entre deux changements d'arête on aura :
La durée de vie économique d'un outil repose sur son amortissement, sur les frais de main d'œuvre
engagés et sur les frais de machine-outil. Elle permet de rechercher la vitesse économique qui
doit se situer à l'intérieur des limites préconisées par le fabricant d'outils, soit, en connaissant la
vitesse de coupe et :
Détermination des paramètres de coupe

On se place dans le cas où le critère d'optimisation est celui du coût total minimum. Les données de
base sont :
 le matériau usiné,
 la vitesse de coupe économique,
 la forme de la plaquette et du porte-plaquette
La démarche de recherche des paramètres de coupe doit conduire à l'obtention :
 des paramètres de coupe : avance, profondeur de passe, nombre de passes et rayon de bec de
l'outil,
 de la géométrie du brise-copeau et de la nuance de carbure de la plaquette.
Etape 1 : Recherche de l'influence de la forme usinée sur le rayon de bec de l'outil

196
 si une limitation est imposée pour les raccordements entre surfaces (figure), cela impose une
valeur maximale au rayon de bec, on aura donc : rayon de bec < valeur du rayon de
raccordement
 s'il n'y a pas de limitation, dans ce cas l'étape n'est pas déterminante.
Influence de la géométrie sur le rayon de bec
Etape 2 : Détermination de couple rayon de bec-avance
Le type d'opération (finition ou ébauche) est l'élément fédérateur des décisions.
a) Première situation : opération de finition
L'état de surface est dans ce cas de figure prioritaire. Pour le garantir, si le rayon de bec est
déterminé, le tableau ci-dessous, mettant en relation trois paramètres, impose le choix de l'avance.
Sinon on choisira l'avance maximale possible permettant d'obtenir la rugosité demandée et on
prendra le rayon de bec correspondant.
État de surface Rayon de plaquette en mm

0,2 0,4 0,8 1,2 1,6 2,4
Valeur de Ra Avance en mm/tour
0,6 0,05 0,07 0,1 0,12 0,14 0,17
1,6 0,08 0,12 0,16 0,2 0,23 0,29
3,2 0,12 0,16 0,23 0,29 0,33 0,40
6,3 . 0,23 0,33 0,4 0,47 0,57
8 . . 0,4 0,49 0,57 0,69
b) Deuxième situation : opération d'ébauche
L'obtention d'un copeau fragmenté va être l'élément prioritaire. Si le rayon de bec est imposé on
choisi l'avance maximum possible compatible avec sa valeur, soit Sinon, on choisit
197
une avance compatible avec un rayon de bec courant. Pour une vitesse de coupe donnée on peut
considérer que, à partir d'une valeur d'avance l'incidence d'une augmentation
d'avance sur la diminution du coût est faible. Cette valeur correspond à l'emploi d'un rayon de bec
de 0,8 mm.
Etape 3 : Recherche de la valeur du coefficient spécifique de coupe
Elle se fait conformément aux indications présentées précédemment pour les principales catégories
d'opérations d'usinage : tournage, fraisage, percage.
Etape 4 : Recherche de la profondeur de passe maximale admissible
En finition, les profondeurs de passe étant faibles, la puissance de la machine n'entraîne pas en
général de limitation. En ébauche il est souvent nécessaire d'effectuer plusieurs passes. Afin de
limiter le temps d'opération il faut limiter leur nombre donc utiliser les machines au maximum de
leur puissance. Les schémas d'utilisation des abaques, donnés ci-après, permettent de déterminer la
profondeur de passe en fonction des paramètres précédents et de la puissance de la machine prévue.
Si la profondeur possible est inférieure à la passe totale, on en déduit le nombre de passes.
Si l'écart est faible, il est possible d'effectuer une seule passe en diminuant la valeur de la vitesse de
coupe. En effet, la courbe du coût total étant « aplatie » au niveau du point de rebroussement, la
variation autour de ce point de la valeur de la vitesse de coupe n'engendre pas de surcoût
significatif. Dans chaque situation (fraisage ou tournage) la connaissance de la puissance de la
machine permet bien d'aboutir par construction à la seule valeur manquante à ce stade du calcul, qui
est la valeur de la profondeur de passe.
Schéma d'utilisation des abaques
Etape 5 : Choix de la géométrie du brise-copeau et de la nuance de carbure
198
L'avance et la profondeur de passe permettent de déterminer à la fois la géométrie et la nuance du
carbure. On devra vérifier à l'aide de diagrammes fournis par les constructeurs que les copeaux
obtenus sont bien fragmentés.
Exemple de diagrammes brise-copeau
Remarque :
Tous ces calculs restent théoriques, seule la mise en œuvre permettra de valider ces choix et de
mettre en évidence les modifications à apporter.
Le contrat de phase en productique

 Éléments constitutifs du contrat de phase
 Mise en position technologique des pièces
Éléments constitutifs du contrat de phase

Objectifs
Le contrat de phase (CPH) est un document contractuel entre le bureau des méthodes, qui le rédige,
et l'atelier de fabrication, qui l'applique. Il détaille les opérations d'usinage d'une phase définie dans
l'avant projet d'étude de fabrication. Ce document est évolutif. Lorsque le poste d'usinage est
stabilisé, en tenant compte des résultats des essais (choix d'outils ou de conditions de coupe
différents par exemple), le document portera le nom de contrat de phase définitif ou stabilisé.
Contenu du contrat de phase
Zone 1 : Cette partie contient des informations relatives à la phase et à la pièce :
199
 Mode d'usinage (tournage, fraisage,...)
 Numéro de phase
 Type de machine utilisée
 Nom de la pièce et de l'ensemble
 Nombre de pièces et cadence
 Matière de la pièce
 État du brut (coulé ; laminé, étiré,...)
 Nature du porte-pièce
Zone 2 : Cette partie contient le dessin de la pièce en position d'usinage et dans l'état où elle se
trouve à la fin de la phase :
 Surfaces à usiner, en trait fort

 Normales de repérage avec la symbolisation technologique (2ème partie de la norme)
 Repérages des surfaces usinées et de mise en position
 Cotes fabriquées (Cf)
 Tolérances géométriques et état de surface
 Éventuellement la représentation schématique des outils de coupe (trajectoires)
Zone 3 : On indique ici, les informations relatives aux opérations à effectuer
 Nature de l'opération
 Niveau de finition (ébauche, ½ finition, finition)
 Cotes fabriquées
Remarque :
On repère les sous phases/ les opérations par une lettre en majuscule/en minuscule.
Zone 4 : Informations relatives aux outillages de coupe et de contrôle :
 Type d'outil (fraise 2T, outil à aléser, foret,...)

 Nature de l'outil (carbure, ARS ..)
 Caractéristiques dimensionnelles (diamètre, nombre de dents, rayon de bec,...)
 Noms et caractéristiques des instruments de contrôle
 l'indication des cotes contrôlées.
Remarque :
Il est possible de définir de manière plus précise les outils par la référence normalisée (exemple :
porte plaquette PSBN R 25 25 M 12 et plaquette SNMG 12 03 08).
Zone 5 : Informations sur les conditions de coupe :
 V : Vitesse de coupe [m/min]

 N : Fréquence de rotation [tr/min]
 f : avance par tour [mm/tr] (tournage)
 a : avance par dent [mm/dent] (fraisage)
 Vf (ou A) : Vitesse d'avance [mm/min] (en fraisage)
 ap : profondeur de passe [mm]
200
 n : nombre de passes
 Lc : longueur de coupe (de la passe) [mm]
Un exemple de contrat de phase est présenté sur ce document.
Mise en position technologique des pièces

La deuxième partie de la norme NFE 04-013 définit les symboles représentant sur la partie
graphique des contrats de phases, les éléments d'appui et de maintien des pièces pendant les
opérations d'usinage, de contrôle ou de manutention. Chaque symbole (voir figure suivante) est
construit à l'aide d'un certain nombre d'éléments additifs dont le rôle est de préciser :
 la fonction de l'élément technologique ;

 la nature du contact avec la surface ;
 la nature de la surface de la pièce ;
 le type de technologie de l'élément.
Le détail de ces symboles élémentaires est donné dans les tableaux ci-après.
Symboles représentant les fonctions des éléments technologiques

Fonction Symbole Représentation projetée
Mise en position
rigoureuse
Départ de cotation
Définition d'un axe
Symboles indiquant la nature de la surface de contact de la pièce
Nature de la surface d'appui Symbole d'immobilisation
Surface usinée
Surface brute
Symboles indiquant la nature du contact avec la surface
201
Nature du Nature du
Symbole Nature du contact Symbole Symbole
contact contact
Touche plate Touche fixe Touche dégagée
Touche striée Touche tournante Cuvette
Touche bombée Palonnier Vé
Symboles des types de technologie des éléments
Symbole Type technologique
Mise en position de
Type de technologie Immobilisation ou prélocalisation
surface
Appui fixe
Centrage fixe
précentrage
Système à serrage
Système à serrage concentrique

flottant
Système de soutien irréversible
Système de soutien réversible
Quelques exemples de symboles composés sont également illustrés sur les figures suivantes.
Symboles élémentaires et exemples de compositions

Nb de degrés
Symbole Signification
éliminés
Touche plate éclipsable de départ d'usinage en appui sur une

1
surface usinée.
éclipsable
Touche plate fixe de départ d'usinage en appui sur une surface
1
usinée.
Touche plate translatée de départ d'usinage en appui sur une
1
surface usinée (réglée par une série de pièces).
Touche bombée fixe de départ d'usinage sur une surface brute. 1
Touche dégagée fixe de départ d'usinage sur une surface brute. 1
202
Vé axile servant de point de départ d'usinage sur une surface
1
calmée
Vé axile translaté à ressort à contacts courts de départ d'usinage
1
sur une surface usinée.
Vé axile translaté utilisé comme point de départ d'usinage sur
1
une surface brute.
Mors striés à serrage concentrique flottant utilisés comme
2
entraîneurs sur une surface brute.
Cuvette axile utilisée comme point de départ d'usinage sur une
2
surface usinée.
Cuvette axile utilisée comme point de départ d'usinage sur une
2
surface brute.
Pointe fixe axile utilisée comme point de départ d'usinage sur
3
une surface brute.
Pointe tournante axile de poupée mobile utilisée comme point
3
de départ d'usinage sur une surface usinée.
Palonnier de bridage possédant des mors striés sur une surface
1
brute.
Touche bombée de soutien irréversible sur surface brute. 0
Pointe tournante axile de poupée mobile utilisée comme

2
centrage court et immobilisation.
Centrage fixe complet ou dégagé dans un trou. 2-1
Exemples de symboles composés
Désignation :
Touche plate fixe, de départ

d'usinage
en appui sur une surface

usinée.
Désignation :
Touche plate éclipsable de départ d'usinage
en appui sur surface usinée.
203
Désignation :
Touche bombée fixe,de

départ d'usinage
sur une surface brute.
Désignation :
Mors striés à serrage concentrique qui assurent
le centrage et le serrage simultanément.
Désignation :
Pointe fixe axiale utilisée

comme point de départ
d'usinage sur une surface

usinée.
Désignation :
Vé fixe servant de point de

départ d'usinage,
sur surface brute.
Désignation :
Mors à serrage
concentrique flottant
utilisés
comme entraîneurs sur

surface usinée.
Désignation :
Palonnier de bridage muni de touches plates
pour serrer sur une surface brute.
204
L'analyse temporelle des phases

 Introduction
 Analyse des temps d'exécution et de préparation
 Étude de quelques temps technologiques
 Représentation temporelle : les simogrammes
Introduction
Cette analyse a pour principal but de prévoir le déroulement temporel d'une phase afin :
 d'élaborer un devis par la connaissance des divers temps entrant dans la mise en œuvre et
dans l'exécution de la phase ;
 d'organiser la production ;
 de comparer différentes solutions d'organisation de poste, pour retenir une solution optimale
en décomposant tous les gestes, mouvements ou manipulations en éléments simples et
chronologiques (méthode MTM).
Une étude de phase complète est relativement longue à établir et ne se justifie que pour des
fabrications sérielles importantes. Nous nous contenterons par la suite d'une approche globale des
différents temps d'exécution et de leur représentation graphique
Analyse des temps d'exécution et de préparation

La détermination des temps de préparation et de réalisation des usinages peut provenir d'une
estimation, d'une comparaison avec une phase similaire, d'une mesure (chronométrage) ou d'un
calcul.
On distingue plusieurs types de temps, respectivement :
1. Temps technologique : Tt. C'est le temps pendant lequel la machine travaille, celui-ci
dépend des conditions de coupe employées. Exemple : temps de fraisage d'un plan.
205
2. Temps manuel (ou temps humain) : Tm. C'est le temps correspondant à un travail humain.
3. Temps technico-manuel (technico-humain): Ttm. C'est le temps pendant lequel l'opérateur
et la machine travaillent conjointement à la même tâche. Exemple : perçage d'un trou avec
une perceuse sensitive.
4. Temps masqué : Tz. C'est un temps qui correspond à un travail réalisé simultanément avec
une autre activité. Exemple : contrôle d'une pièce pendant l'usinage de la suivante.
5. Temps de série : Ts. C'est le temps nécessaire à la préparation (mise en place de la phase
d'usinage) et à la clôture de la phase (nettoyage-démontage) pour la série de pièces à
réaliser.
Complément :
On peut rencontrer également les notions de temps fréquentiel : Tf (travail répété toutes les « x »
opérations), temps d'équilibrage : Te et temps de préparation : Ts.
Étude de quelques temps technologiques

Définition :
Le temps technologique représente la durée du travail effectué par un (plusieurs) outil(s). Il est
fonction uniquement des moyens matériels et tient compte de l'engagement et du dégagement de
l'outil.
Temps technologique de chariotage (tournage)
Le temps technologique de chariotage

dépends des paramètres suivants :
 nombre de passes n
 la longueur d'usinage L
 la fréquence de rotation N
 l'avance par tour a
 la distance d'approche li
 la vitesse de coupe Vc
On exprime alors le temps technologique en

chariotage sous la forme :
206
Le Calcul du temps technologique Tt en tournage
(chariotage)
Temps technologique de dressage (tournage)
Le temps technologique d'une opération de dressage s'exprime sous la forme suivante :
Calcul du Tt en tournage - dressage
Temps technologique en filetage (tour)
En filetage il faut prendre en compte, pour la calcul du temps d'usinage, le pas du filetage p. On
introduit un coefficient k qui dépends de la vitesse de retour du chariot. Cette vitesse peut être égale
à la vitesse de travail, ou inférieure.
Calcul du Tt pour le filetage
Pour une vitesse de retour égale au temps de travail on aura :

207
Si on réalise une vis à plusieurs filets (avec m le nombre de filets) alors :
Temps technologique en brochage
Calcul du Tt en brochage
Temps technologique pour le fraisage en roulant
Pour les opérations de fraisage on fait intervenir dans le calcul des temps technologiques le nombre
de dents Z et le diamètre D de l'outil (fraise). On exprime alors ce temps sous la forme suivante :
208
Calcul du Tt en fraisage (en roulant)
Temps technologique pour le fraisage en bout
Dans le cas d'un travail de fraisage en bout nous avons :
Calcul du Tt en fraisage (en bout)
Temps technologique pour le rabotage
Le rabotage est une opération d'usinage dont le calcul du temps technologique de coupe fait
intervenir des paramètres géométriques liés à la pièce ou encore une vitesse moyenne , exprimée
à l'aide de la vitesse de coupe et à la vitesse de retour .
209
 k est l'angle entre l’arête de coupe et le plan à réaliser(souvent identique avec , l'angle
d’arête),
 a désigne ici l'avance par double course (mm).
Calcul du Tt en rabotage
Ce procédé est peu utilisé de nos jours.
Temps technologique pour les opérations de perçage, lamage, alésage
Le temps technologique relatif à une opération de la catégorie perçage, alésage, lamage s'exprime
sous la forme suivante :
où k est un coefficient tenant compte de la vitesse de retour, donné pour un trou ou un lamage.
Remarque. Pour le travail de lamage par en dessous, il est nécessaire de majorer le temps en
fonction de la complexité du travail.
Calcul du Tt en perçage, lamage, alésage
Temps technologique pour l'opération de taraudage

210
En taraudage il est nécessaire de prendre en compte, outre la longueur d'approche l1 :
 l2 , qui représente la longueur d'entée du taraud + longueur de dégagement

 un coefficient k, fonction de la vitesse de retour
Calcul du Tt en taraudage
Temps technologique pour la rectification plane
Pour les opérations de rectification plane, outre des paramètres de coupe ou des paramètres
géométriques relatifs à la pièce ou à l'outil qui ont déjà été introduits précédemment, on calcule le
temps technologique de coupe à l'aide des paramètres suivants :
 k1 désigne le nombre passes,

 a est l'avance par double course [mm]
 V c'est la vitesse de déplacement de la table
 e désigne l'épaisseur du meule.
 k2=1 si enlèvement matière 1 fois pour 1 aller-retour table
 k2=2 si on enlève de la matière à chaque fin de course
211
Calcul du Tt en rectification plane
Temps technologique pour la rectification cylindrique
La rectification cylindrique concerne des pièces sans épaulement, avec un ou deux épaulements. On
utilise respectivement les formules suivantes :
 avec 1 épaulement :
 avec 2 épaulements :
 sans épaulement :
Rectification cylindrique avec 1 épaulement, avec 2 épaulements et sans épaulement
Représentation temporelle : les simogrammes

Ce sont des représentations graphiques, chronologiques, des différents temps d'exécution,
simultanés ou successifs, intervenant dans une phase. Elles sont faites à partir d'une échelle de
temps.
Par convention la représentation est la suivante :
 les temps manuels sont représentés par un double trait continu ;

 les temps technologiques par un trait fort continu ;
 les temps technico-manuels par deux segments parallèles reliés par un trait continu en
diagonale.
L'identification des différents temps est assurée par un numéro correspondant à leur rang
d'intervention dans la phase. La figure suivante donne un exemple de simogramme.
212
Simogramme associé à l'étude de phase partielle d'une semelle de micro-perceuse

Pièce : Semelle de micro-perceuse
ETUDE DE
Machine : Centre vertical Cincinati CU20
PHASE
Phase : 10
Désignation des opérations et
Temps
éléments de travail
Tt Ttm Tm Tz
1 Prendre et monter pièce dans montage
60
2 Fermer le capotage 10
3 Appuyer sur départ cycle 05
Usinage de la pièce : macro.obtenu par
4 150
chronométrage
5 Ouvrir le capotage 10
6 Démontrer pièce sur desserte 30
7 Poser pièce sur desserte 10
8 Nettoyer le montage 10
9 Contrôler pièce(montage) 80
Totaux 150 135 80
Ts : temps série 60 min
Temps pour 30 pièces 2h25
213
Études de cas et exercices d'application

 Étude de cas : cotation de fabrication, pièce usinée en fraisage
 Étude de cas : cotation de fabrication, usinage d'une fourchette d'embrayage
 Évaluation de l'usure des outils et de leur durée de vie
 Évaluation par calcul des paramètres de coupe
 Évaluation des paramètres de coupe à l'aide des abaques
 Étude de cas : cotation de fabrication, pièce usinée en fraisage
 Soit l'usinage par fraisage de la pièce illustrée ci-dessous, dont la mise en position
isostatique pour les phases 10 et 20 est réalisée à l'aide des référentiels indiqués. Compléter
la feuille de simulation d'usinage en suivant l'axe longitudinal X.
214
215
 Étape 1 :
 Tracer les lignes d'attache de cotes associées au dessin de définition de la pièce.

 Consultez la solution (document pdf)
 Étape 2 :
 Illustration des cotes indiquées par le bureau d'études, qui serviront pour la réalisation de la
simulation d'usinage.
 Étape 3 :
 Illustrer les cotes de fabrication qui seront déterminées par transfert de cotes.
 Étape 4 :
 Illustration du premier graphe de transfert.
 S'agissant d'une cote directe il n'est pas nécessaire de réaliser un transfert de cote, on illustre
juste le fait que la cote à déterminer est également cote condition.
216
 Étape 5 :
 Le deuxième graphe de transfert sert pour déterminer la cote Cf1 qui relie les surfaces 1 et
4.
 La cote condition, en couleur verte et double trait, est la cote qui touche la surface usinée, il
s'agit donc de la cote C3-4. En additionnant cette cote avec la cote C1-3, connue également, on
obtient la cote C1-4.
 La cote condition est orientée de droite à gauche, elle est donc mini. La cote C1-3 étant
orientée dans le sens inverse à la cote condition est une cote maxi. Nous vérifions que le
transfert est acceptable et la condition fondamentale qui impose que l'intervalle de tolérance
de la cote condition soit égal à la somme des cotes composantes du graphe de transfert. On
reporte leurs valeurs dans le tableau ce qui nous permets d'obtenir (en sachant que la somme
par colonne est identique) la cote recherchée C1-4.
 Étape 6 :
 Le troisième graphe de transfert sert pour déterminer la cote Cf2 qui relie les surfaces 1 et
5.
 La cote condition, en couleur verte et double trait, est la cote qui touche la surface usinée, il
s'agit donc de la cote C4-5. En additionnant cette cote avec la cote C1-4, précédemment
obtenue, on obtient la cote C1-5.
 La cote condition, orientée de droite à gauche, est mini. La cote C1-4 étant orientée dans le
sens inverse est une cote maxi. On vérifions que le transfert est acceptable et que la
condition fondamentale est respectée. On reporte leurs valeurs dans le tableau ce qui nous
permets d'obtenir (la somme par colonne est identique) la cote recherchée C1-5.

 Étape 7 :
 Le quatrième et le cinquième graphes de transfert sont tracés pour déterminer la cote Cf3
qui relie les surfaces 1 et 6 respectivement la cote Cf5 qui relie les surfaces 2 et 4.
 Pour chaque transfert on utilise les cotes précédemment obtenues et on applique les mêmes
règles du transfert de cote.
 Étape 8 :
 Nous pouvons enfin illustrer la simulation d'usinage en indiquant les résultats obtenus par
le transfert de cotes.

Étude de cas : cotation de fabrication, usinage d'une fourchette d'embrayage

Soit l'usinage de la fourchette d'embrayage (dessin de définition et gamme donnés ci-après).
Compléter la feuille de simulation d'usinage de cette pièce en suivant l'axe Oz.
Consultez le dessin de définition sur ce lien :
Le dessin de définition de la fourchette d'embrayage
Gamme d'usinage de la fourchette d'embrayage :
 PH 10 Contrôle du brut.
 PH 20 Tournage :
o appui plan sur la face brute Bz 1
o centrage court sur By 1
o orientation sur By 2
o dresser la face F1 : Cf 2-9 (ébauche et finition)
o aléser 2 Cf3 (ébauche et finition)
o chanfreiner 3 Cf2-8
217
 PH 30 Tournage
o appui plan sur la face F1
o centrage court dans 2
o orientation sur By3
o aléser 4 Cf6 et dresser 5 Cf9-4 (2 passes)
o chanfreiner 6 Cf9-5
 PH 40 Perçage
 PH 50 Alésage
 PH 60 Fraisage
 PH 70 Perçage
 PH 80 Sciage
 PH 90 Contrôle
Remarque :
Seules les 2 premières phases de la gamme sont détaillées ci-après.
La simulation suivant l'axe Oz ne concerne que les phases 20, 30 et 70.
218
Figure. Gamme d'usinage de la fourchette d'embrayage, phases 10 et 20

Étape 1 :
Tracer les lignes d'attache de cotes associées au dessin de définition de la pièce et illustration des
cotes indiquées par le bureau d'études, qui serviront pour la réalisation de la simulation d'usinage.
Consultez la solution (document PDF)
Étape 2 :
Illustrer les cotes de fabrication qui seront déterminées par transfert de cotes.
Étape 3 :
Illustration des deux premiers graphes de transfert. S'agissant des cotes directes il n'est pas
nécessaire de réaliser un transfert de cote, on illustre juste le fait que la cote à déterminer est
également cote condition.
Étape 4 :
Les graphes de transfert 3, 4 et 5 servent pour déterminer des cotes fabriquées grâce auxquelles on
remontera, en considérant les épaisseurs de copeau minimum et les intervalles de tolérances
économiques, aux dimensions de la pièce brute.
La cote condition est toujours en couleur verte et double trait, elle touche la surface usinée. Etant
orientée de droite à gauche elle sera considérée en valeur est mini. Las cotes orientées dans le sens
inverse seront des cotes maxi. On vérifie toujours que le transfert est acceptable et que la condition
fondamentale est respectée.
219
Pour la cinquième chaîne deux des intervalles de tolérance des cotes utilisées sont inconnues. Il faut
choisir la tolérance sur la cote de brut Cb2-7, elle doit être compatible avec le moyen d'obtention de
la pièce brute.
Étape 5 :
Nous sommes actuellement en mesure de déterminer la cote de brut grâce aux cotes précédemment
obtenues (graphe de transfert no 6).
Étape 6 :
Pour la détermination de la cote reliant les surfaces 6 et 9 nous sommes obligés de tracer un graphe
de transfert composé de 4 cotes.
Étape 7 :
Les cotes pas encore déterminées peuvent maintenant être obtenues en imposant le copeau minimal
comme cote condition. La 8ème chaîne comporte 2 cotes dont les IT sont inconnues, il faut choisir la
tolérance sur la cote usinée Cf2-10. C'est une tolérance économique d'une cote obtenue en ébauche
qui peut être choisie grâce à la documentation technique disponible au bureau de méthodes.
Évaluation de l'usure des outils et de leur durée de vie
no. 1
Calcul de la durée de vie pour VC, CV et n connus.
On dispose des valeurs suivantes pour les coefficients de la loi de Taylor : Cv = 1010 ; n = - 4.
Question
Calculez la durée de vie d'un outil pour les valeurs suivantes de la vitesse de coupe : Vc = 50, 100,
150, 200 m/min.
http://analyse-fabrication.univ-lille1.fr/co/exo_appli_ch4_3_01.html#Calcul de n pour T, CV et VC
connus.
Calcul de la vitesse de coupe maximale pour T, CV et n connus.
Suite à une campagne d'essais de durée de vie réalisés en chariotage pour un acier classique de
construction mécanique on a trouvé les paramètres suivants de la loi de Taylor : Cv = 9,13.109 ; n =
- 3,87.
Question
Quelle doit être la vitesse de coupe maximale pour que l'on aie au moins T = 15 min ?
http://analyse-fabrication.univ-lille1.fr/co/exo_appli_ch4_3_01.html#
220
Calcul du CV pour VC, T et n connus.
Des essais de durée de vie d'outil ont donné T = 14 min, Vc = 213 m/s et n = -3,45.
Question
Quelle est la valeur du coefficient Cv de la loi de Taylor?
Des essais de durée de vie ont donné les paramètres T = 13 min, Cv = 7.1011, Vc = 300 m/min.
Question
Quelle est la valeur de n ?
Un ouvrage indique que pour Vc = 400 m/min, l'outil dure 15 min. Des essais ont indiqué que pour
Vc = 200 m/min, l'outil dure 150 min.
Question
Quelles sont les valeurs de Cv et de n ? Combien durera l'outil pour une vitesse de coupe de 300
m/min ?
221
Évaluation par calcul des paramètres de coupe
 Exercice : no.1 (tournage - chariotage)
 Exercice : no.2 (fraisage)
 Exercice : no. 4 (fraisage)
 Exercice : no. 5 (tournage - chariotage)
 Exercice : no. 7 (perçage)
 no.1 (tournage - chariotage)
 Soit une opération de chariotage d'une pièce en Ft10 dont les diamètres brut respectivement
usiné sont de 100 mm et 96 mm. L'usinage avec un outil couteau se fera dans les conditions
suivantes : vitesse de coupe Vc=20m/min, avance f=0,4 mm/tour.
 Question
 Calculer la valeur de l'effort tangentiel de coupe après avoir déterminé la valeur de la
pression de coupe.
http://analyse-fabrication.univ-lille1.fr/co/exo_ch4_5_et_4_6_01.html#
no.2 (fraisage)
Soit un fraisage à effectuer sur une pièce en XC80 de largeur ar = 65 mm avec une fraise de
diamètre 80 mm. L'angle de coupe de l'outil est de 0°, l'avance est de 0,125 mm/tr.
Question
Calculer la valeur de l'effort tangentiel de coupe après avoir déterminé la valeur du coefficient
spécifique de coupe.
no.3 (fraisage)
Soit un fraisage à effectuer sur une pièce en A70 de largeur ar = 80 mm, avec une fraise de diamètre
100 mm et qui comporte 8 dents. L'usinage se fera dans les conditions suivantes : vitesse de coupe
Vc = 20m/min, l'avance f = 0,2 mm/dent/tour, la profondeur de passe de 1 mm et un angle de coupe
est de -1°.
Question
Déterminer l'effort tangentiel de coupe en suivant la démarche indiquée sur la figure ci-dessous et à
l'aide des données fournies dans les tableaux illustrés sur celle-ci.
222
no. 4 (fraisage)
Soit un fraisage à effectuer sur une pièce en FGS 400 de largeur ar = 80 mm, avec une fraise de
diamètre 100 mm et qui comporte 6 dents. L'usinage se fera dans les conditions suivantes : vitesse
de coupe Vc = 20m/min, avance f = 0,5 mm/dent/tour, pénétration de 2 mm ; l'angle de coupe est de
-5°.
Question
Déterminer l'effort dû au mouvement de coupe.
no. 5 (tournage - chariotage)

Question
Soit à évaluer la puissance absorbée par une opération de chariotage sur une pièce en acier XC38 à
l'aide d'un outil en carbure P10 dont les caractéristiques sont : angle de coupe , angle de la
direction d'arête .
L'effort tangentiel de coupe est de 170 daN/mm2, l'avance choisie a = 0,4 mm, la profondeur de
passe p = 3mm et la vitesse de coupe Vc = 270 m/min. Le rendement de la machine varie entre 0,7
et 0,8
no.6 (fraisage)
Question
Soit à évaluer la puissance absorbée par une opération de fraisage à l'aide d'une fraise 2 tailles à 12
dents (dont le diamètre est de 100 mm) sur une pièce en acier XC32 (R ≈ 500 MPa). Les conditions
de coupe sont respectivement : largeur de coupe l = 80 mm, profondeur de passe p = 5 mm, avance
f = 0,12 mm/dent et vitesse de coupe Vc = 25 m/min. Le rendement de la machine varie entre 0,65
et 0,85
no. 7 (perçage)
Question
223
Soit à évaluer l'effort d'avance et la puissance absorbée par une opération de perçage sur une pièce
en acier XC32 (R ≈ 550 MPa) dans les conditions de coupe suivantes : diamètre de perçage d = 12
mm, avance f = 0,2 mm/tour et vitesse de coupe Vc = 25 m/min. Le rendement de la machine varie
entre 0,75 et 0,8.
Exercice d'application
Soit le tournage d'une pièce en XC38 avec un outil dont l'angle d'attaque est de 90°. Les paramètres
de cet usinage sont : avance f = 0,4 mm/tour, la profondeur de passe p = 2 mm, angle de coupe
négatif, vitesse de coupe de 20 m/min, rendement machine 0,7.
Question
Évaluer, à l'aide de l'abaque de calcul de puissance en tournage, la puissance nécessaire au moteur.
Soit le fraisage d'une pièce en aluminium en avec un outil de diamètre 80 mm qui comporte 5 dents.
Les paramètres d'usinage sont : avance f = 0,1254 mm/dent, profondeur de passe p = 2 mm, largeur
usinée ar = 65 mm et vitesse de coupe de 160 m/min. La pression de coupe Kc est de 318 daN/mm2.
Question
Évaluer, à l'aide de l'abaque de calcul de puissance en fraisage, la puissance nécessaire au moteur et

à la broche
Soit le fraisage d'une pièce en acier en avec un outil de diamètre 100 mm et 8 dents. L'usinage a lieu
dans les conditions suivantes : avance f = 0,2 mm/dent/tour, profondeur de passe p = 1 mm, largeur
usinée ar = 80 mm et la vitesse de coupe de 20 m/min. La pression de coupe Kc est de 260
daN/mm2 et l'angle de coupe est de -1°.
Question
224
Évaluer, à l'aide de l'abaque de calcul de puissance en fraisage, la puissance nécessaire au moteur et
à la broche.
Question
Soit à évaluer la puissance de coupe pour une opération de fraisage à l'aide d'une fraise 2 tailles sur
une pièce en E330. Les paramètres de coupe sont : avance f = 0,1 mm/tour/dent, profondeur de
passe p = 5 mm, vitesse de coupe 25 m/min, rendement machine 0,8
Question
Soit à évaluer la puissance de coupe pour une opération de tournage sur une pièce en C40 avec les
paramètres de coupe suivants : avance f = 0,4 mm/tour, profondeur de passe p = 3 mm, vitesse de
coupe 270 m/min, rendement machine 0,8
Les principales opérations d'usinage

L'usinage par enlèvement de matière est réalisé toujours en regroupant les opérations par catégorie. On
distingue 4 classes importantes en usinage traditionnel :
- le tournage,
- le fraisage,
- le perçage-alésage-taraudage
- la rectification.
A. Les principales opérations de tournage

En tournage les outils ne comportent qu'une seule arête tranchante dont l'engagement dans la matière
provoque la coupe de celle-ci. Le déplacement de l'outil se fait en une ou deux directions principales de
travail, selon l'angle de direction de l'arrête de coupe Kr. Si cet angle est droit, un seul déplacement sera
possible, quand il a des valeurs inférieures à cette valeur on peut l'utiliser pour travailler dans les deux
sens, longitudinal et transversal, des déplacements permis sur la machine.
225
Le mouvement de coupe Mc est réalisé par la pièce qui est serrée dans un porte-pièce appelé
mandrin. Il est possible de réaliser des opérations de tournage extérieur et intérieur.
Sur la figure suivante sont reproduites les diverses opérations d'usinage pouvant être mises en place sur
les machines outils de type tours.
226
No. outil Désignation outil
1 Outil à saigner
2 Outil à charioter droit
3 Outil à retoucher
4 Outil pelle
5 Outil à retoucher
6 Outil à fileter (extérieur)
7 Outil à charioter coudé
8 Outil couteau
9 Outil à dresser d'angle
10 Outil à dresser les faces
11 Outil à chambrer
12 Outil à aléser
13 Outil à fileter (intérieur)
14 Outil à aléser et dresser
B. Les principales opérations de fraisage

En fraisage les outils comportent plusieurs arêtes tranchantes. Par rapport au tournage le déplacement
selon les axes principales de la machine (trois directions de travail) n'est plus réalisé par l'outil mais par
la pièce qui est fixée dans un porte-pièce appelé étau. Le mouvement de coupe Mc est réalisé par la
outil.
Sur la figure suivante sont reproduites les diverses opérations d'usinage pouvant être mises en place
sur les machines outils de type fraiseuses.

1 Surfaçage de face
2 Surfaçage de profil
3 Surfaçage - dressage prédominant profil
4 Rainurage 3 tailles
5 Rainurage 2 tailles
6 Surfaçage - dressage prédominant face
227
Une fraise peut travailler respectivement :
- en roulant, on appelle cette catégorie d'opérations fraisage de profil, la surface à réaliser est parallèle
à l'axe de la fraise. On travaille soit en oppostion soit en avalant (concordance).
Fraisage en roulant. a) travail en opposition. b) travail en avalant
- en bout, on appelle cette catégorie d'opérations fraisage de face. Pour ce type d'usinage la surface
à réaliser est perpendiculaire à l'axe de la fraise. Comme pour le fraisage en roulant, le fraisage en bout
peut être réalisé en opposition ou en avalant.
Fraisage en bout. a) travail en opposition. b) travail en avalant
C. Les principales opérations de perçage

En perçage l'outil appelé foret comporte 3 arrêtes dont les 2 lèvres frontales provoquent la
formation du copeau. Le déplacement de l'outil est réalisé selon l'axe longitudinal de la machine si on
travaille sur un tour, et selon l'axe vertical si on utilise une perceuse à colonne. L'outil exercera
respectivement le mouvement d'avance (tournage) et de coupe, Mc , dans le cas classique du travail
sur des machines spécifiques.
L'opération d'alésage représente la calibration d'un trou (alséage) qui est soit brut soit percé au
foret. Outre les outils alésoirs courants on utilise également des grains d'alésage qui présentent
l'avantage de la possibilité de régler le diamètre de travail.
Le taraudage est une opération d'usinage permettant d'obtenir des filets sur des surfaces
cylindriques intérieures. Les tarauds opèrent soit par déformation soit par coupe.
228

1 Perçage
2 Lamage
3 Chanfreinage
4 Centrage
5 Perçage étagé
6 Alésage
7 Taraudage
D. Les principales opérations de rectification

La rectification consiste en l'usinage à très grande vitesse, par abrasion, des surfaces des pièces, au
moyen de cristaux coupants. C'est une opératoion de finition pour laquelle la génération des surfaces
cylindriques et planes peut se faire :
- par balayage de la surface par la meule (travail d'eneveloppe)
- par plongée (hors pièce ou en pleine matière, dans la pièce (travail de forme). La fixation de la pièce
et son maintien sont faits par des moyens classiques (mandrins, étaux, pinces, etc.) soit par des
outillages spéciaux soit enfin par des tables (plateaux) magnétiques.
229
Préparation de Production en Productique Mécanique - Étude de Fabrication et Analyse d'Usinage
No.
Désignation
opération
1 Rectification cylindrique extérieure
2 Rectification conique extérieure
3 Rectification en plongée et épaulement droit
4 Rectification cylindrique intérieure
5 Rectification conique intérieure
6 Rectification de forme intérieure
7 Rectification d'angle par meule conique
8 Rectification extérieure sans centres
9 Rectification intérieure sans centres
10 Rectificationplaneparmeuletangentielle
11 Rectificationplaneparmeuleboisseau
12 Rectificationplaneparmeuleboisseau
13 Rectificationplanesurplateaurotatif
14 Rectificationd'angle
15 Rectificationdeforme
16 Rectificationplaneextérieure
17 Rectificationd'unerainureintérieure
18 Rectificationsphérique
19 Rectificationhélicoïdale
No.
Désignation
opération
1 Rectification cylindrique extérieure
2 Rectification conique extérieure
3 Rectification en plongée et épaulement droit
4 Rectification cylindrique intérieure
5 Rectification conique intérieure
6 Rectification de forme intérieure
7 Rectification d'angle par meule conique
8 Rectification extérieure sans centres
9 Rectification intérieure sans centres
10 Rectification plane par meule tangentielle
11 Rectification plane par meule boisseau
12 Rectification plane par meule boisseau
13 Rectification plane sur plateau rotatif
14 Rectification d'angle
15 Rectification de forme
16 Rectification plane extérieure
17 Rectification d'une rainure intérieure
18 Rectification sphérique
19 Rectification hélicoïdale
230
Bibliographie
Aublin, M., Rage, M., Taraud, D.
"Production mécanique", Ed. Dunod.
Branger, G.
"Guide du bureau des méthodes", Ed. Desforges. Paris, 1977
Dietrich, R., Garsaud, D., Gentillon, S., Nicolas, M.
"Précis de méthodes d'usinage : méthodologie, production et normalisation, 5ème

édition", Ed. NATHAN - AFNOR, 2004
Longeot, H., Jourdan, L.
"Fabrication industrielle", Ed. Dunod, Paris, 1985
Mercier, J.
"De l'étude de fabrication à l'analyse d'usinage, 2ème édition", Edition de la Technique

moderne - Pierron, Sarguemines, 1973
Pacquet, G.
"Guide de l'usinage", Ed. Delagrave, Paris, 2000
Pacquet, G., Marche, L.
"Guide de la productique", Ed. Delagrave, Paris, 2004
Toumine, A.
"Cours de la fabrication - usinage par enlèvement de copeaux" (polycopié), INSA

Lyon, Groupe Conception-Production
Webographie
Felder, E.
"Procédés d'usinage. Présentation". Techniques de l'ingénieur, traité Génie mécanique,

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Abderrahim benbouzid

Étude de Fabrication et Analyse

GÈNIE MÈCANIQUE ET PRODUCTIQUE

TABLE DES MATIÉRES

Il sera capable notamment :

 de connaître les différents procédés de production, leurs caractéristiques et domaines

 la conception, réalisée par le bureau d'études,

Le savoir-faire permettant de bien mener cette analyse s'appuie respectivement sur :

 l'étude des moyens disponibles et la recherche de solutions pratiques

Cette ressource pédagogique se positionne comme un terrain d'application des méthodes

Le Module 3PM EFAU est donc organisé en quatre parties :

1. La fonction méthodes d'usinage

La fonction méthodes d'usinage

L'usinage en construction mécanique

Les fonctions techniques de l'entreprise

 bureau de méthodes (BM)

Le rôle du service méthodes d'usinage

Pour réaliser ces objectifs, le BM peut employer deux manières différentes :

Les principaux facteurs qui interviennent dans l'étude de fabrication sont :

Les documents exploités au bureau des méthodes (BM)

Les documents exploités au bureau des méthodes sont :

1. Le dessin de définition du produit.

Le BM étudie ensuite la fabrication au coût minimal, compatible avec les spécifications

2. Le répertoire des moyens disponibles, qui renseigne sur :

 la nature du parc des machines (disponibilité, précision,...)

Les documents créés par le bureau des méthodes

Les documents crées par le bureau des méthodes sont :

La génération des surfaces

Les surfaces élémentaires en fabrication mécanique

La qualité des liaisons dimensionnelles effectivement réalisées est donc dépendantes de :

Les méthodes de génération des surfaces

 un mouvement relatif entre la pièce et l'outil, résultant de la composition de deux

 La qualité des surfaces obtenues

Pour le travail d'enveloppe la géométrie de la

La géométrie de la surface usinée dépend de la

A titre d'exemple, sur cette figure est illustrée

Il est donc difficile de contrôler la qualité de l'état

La géométrie de la surface usinée et sont état sont

Dans le cas d'un usinage par travail de forme la

La géométrie de la surface obtenue dépend de la

L'état de surface est fonction de la géométrie de

L'état de surface dépend de la géométrie de l'outil

Les outils de coupe par enlèvement de matière

Selon leur mode d'action, les outils peuvent être classées en :

 outils coupants (outils de tour, fraises, forets, etc...),

Les outils utilisés en usinage traditionnel peuvent être :

 à tranchant unique (outils de tournage et de rabotage),

Du point de vue de la dépendance entre la forme de l'arête tranchante et le profil de la surface

Du point de vue de la dépendance entre la forme de l'arête tranchante et le profil de la surface

 les outils de forme : le tracé de l'arête

Rainure en té obtenue avec un outil de

 les outils d'enveloppe ou de

Outil d'enveloppe. La surface usinée ne dépend pas

La géométrie des outils de coupe et des surfaces générées

 géométrie de l'outil "en travail". Celle-ci

 géométrie de l'outil "en main". Cette

 la face de coupe ( ) - surface le long de laquelle glisse le copeau,

Les principales arêtes et surfaces d'un outil de tournage

 Système de l'outil en main - spécifie la géométrie de l'outil lors de sa fabrication et de son

Les principaux plans des outils de coupe

Référentiel "en main" de l'outil à tranchant unique : les principaux plans

Les principaux angles et leur influence sur la coupe

Influence sur la coupe et définition des principaux angles.