Vous êtes sur la page 1sur 617

Association pour la Certification et la

Qualification en Peinture
Anticorrosion

Préparation à la certification des Inspecteurs


en protection contre la corrosion
Manuel révision 5

L’ISITV est certifié ISO 9001 en « conception et réalisation de formations continues »


Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 0 : Stage ACQPA/FROSIO Page : 1 / 2

MANUEL DE PREPARATION A LA CERTIFICATION


DES INSPECTEURS EN PROTECTION CONTRE LA
CORROSION

SOMMAIRE

 CHAPITRE 1 Présentation ACQPA, Fonctions de l’Inspecteur


 CHAPITRE 2 Assurance Qualité
 CHAPITRE 3 Corrosion & Conception
 CHAPITRE 4 Influence de l’environnement
 CHAPITRE 5 Préparation de surface
 CHAPITRE 6 Normes ISO relatives à la préparation de surface
 CHAPITRE 7 Mesures et Maîtrise des conditions climatiques
 CHAPITRE 8 Produits de peinture et systèmes de peinture
 CHAPITRE 9 Description des différents types de peinture
 CHAPITRE 10 Application des peintures
 CHAPITRE 11 Peintures : calculs pratiques
 CHAPITRE 12 Défauts de peinture
 CHAPITRE 13 Osmose
 CHAPITRE 14 Normes ISO 4628
 CHAPITRE 15 Protection passive contre le feu
 CHAPITRE 16 Guides & normes ISO 12944
 CHAPITRE 17 Protection cathodique
 CHAPITRE 18 Spécifications et procédures
 CHAPITRE 19 Maintenance des peintures
 CHAPITRE 20 Contrôle
 CHAPITRE 21 Rapports & Traçabilités
 CHAPITRE 22 Hygiène & Sécurité
 CHAPITRE 23 Initiation à la couleur
 CHAPITRE 24 Autres types de revêtements
 CHAPITRE 25 Métallisation
 CHAPITRE 26 Galvanisation
 CHAPITRE 27 Traitements de surface
 CHAPITRE 28 Liste des normes
 CHAPITRE 29 Normes & équipements
 CHAPITRE 30 Annexes générales

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 0 : Stage ACQPA/FROSIO Page : 2 / 2

ORGANISATION DU TEMPS

JOURNEE TYPE DE FORMATION

8h Corrigé du Quiz

8 h 30 Cours

10 h Pause

10 h 15 Cours

12 h Déjeuner

13 h 30 Cours

15 h Pause

15 h 15 Cours

16 h 45 Pause

17 h Quiz en groupe

18 h Fin des cours

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 1 / 16

Chapitre 1

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION

ACQPA & Fonctions de


l'Inspecteur

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 2 / 16

SOMMAIRE

1. LA CERTIFICATION ACQPA / FROSIO................................................................................................3

2. L’ACQPA......................................................................................................................................................4

3. LA CERTIFICATION DES INSPECTEURS............................................................................................6

4. LES FONCTIONS DE L’INSPECTEUR ...................................................................................................8

5. LES DIFFERENTS CONTROLES...........................................................................................................13

6. INSPECTION DES TRAVAUX................................................................................................................16


6.1 PROCEDURES DE TRAITEMENT DES NON CONFORMITES ............................................................................16
6.2 ACTIONS CORRECTIVES ............................................................................................................................16

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 3 / 16

1. LA CERTIFICATION ACQPA / FROSIO

FROSIO
Conseil Professionnel Norvégien
pour l’enseignement et la certification
d’inspecteur en traitement de surface

NS 476 : 2004
Peintures et revêtements : Règles
d’approbation et de certification des
inspecteurs en traitement de surface

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 1

ACQPA
Association pour la Certification et la
Qualification en Peinture Anticorrosion

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 2

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 4 / 16

2. L’ACQPA

ACQPA

 Ses objectifs :
• l’ACQPA certifie que les éléments essentiels qui
concourent à la qualité finale d’une protection
anticorrosion par peinture des ouvrages
métalliques sont conformes à des référentiels
pré-établis.

 Site : www.acqpa.com

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 3

ACQPA
 Elle certifie :
• La qualité des produits
• La qualification du personnel chargé de leur
application
• La qualification des inspecteurs chargés des missions
de conseil et de contrôle de la mise en oeuvre

 En délivrant des certificats au sein de 3 comités :


• Certification « systèmes »
• Certification « opérateurs » ( niveau1, 2 et 3 )
• Certification « inspecteurs » ( niveau 1, 2 et 3 )

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 4

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 5 / 16

ACQPA
 Le Comité de Certification des Inspecteurs ( CCI ) est composé
de 4 collèges :
• A – Utilisateurs ou prescripteurs
Ministère équipement, ministère défense, syndicat des
constructions métalliques, Total, DCNS, SNCF, EDF,
GDF, Eurotunnel
• B - Producteurs
FIPEC
• C – Applicateurs
GEPI
• D – centres techniques, experts
CEFRACOR, LCPC, OHGPI, Galvazinc, bureaux de
contrôle

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 5

Niveau 1
« diplôme d’examen »
 Une personne qui a suivi la formation de préparation de 80
heures, réussi l’examen, mais sans expérience professionnelle
correspondante.

 Expérience requise : aucune expérience professionnelle


 Niveau : 1
 Carte : de couleur blanche
 Validité : illimitée
 Ce n’est pas une certification ACQPA FROSIO

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 6

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 6 / 16

3. LA CERTIFICATION DES INSPECTEURS

Certification niveau 2
« assistant inspecteur »
 Une personne qui a suivi la formation de préparation de 80
heures, réussi l’examen, avec l’expérience professionnelle
correspondante.
• « travail directement en relation avec les préparation des surface métalliques,
l’application de peinture ou d’autres protections contre le corrosion, et
l’inspection finale. »

 Expérience : au moins 2 ans d’expérience correspondante


 Niveau : 2
 Carte : de couleur verte
 Validité : 5 ans
 C’est une certification ACQPA FROSIO

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 7

Certification niveau 3
« inspecteur »
 Une personne qui a suivi la formation de préparation, réussi
l’examen, et satisfait les conditions d’expérience
correspondante .
 Expérience : au moins 5 ans d’expérience correspondante, avec au
minimum 2 ans d’expérience en inspection ( l’expérience doit être
prouvée ).
• l’expérience peut être obtenue après l’examen.
 Niveau : 3
 Carte : de couleur rouge
 Validité : 5 ans
 C’est une certification ACQPA FROSIO

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 8

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 7 / 16

Examen
 L'examen consiste en deux examens séparés
• un examen théorique durant 4 heures
• un examen pratique durant 4 heures
 Le score à obtenir est de:
• 100 points sur 150 pour l’examen théorique
• 2/3 de bonnes réponses à l’examen pratique
 Pour obtenir l’examen final :
• il faut réussir la théorie et la pratique
• en cas d’échec pour 1 des 2 parties, elle peut être repassée
dans un délai de 2 ans
• L’examen peut être repassé 2 fois.

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 9

Validité, renouvellement, exclusion


 validité :
• Illimitée pour les niveaux 1
• 5 ans pour les niveaux 2 et 3

 Renouvellement :
• Pas de renouvellement automatique
• Déposer un dossier 3 mois avant la date d’expiration
 2 ans obligatoire d'expérience active comme inspecteur dans la
période précédente des 5 ans.
 Les preuves seront jointes à la demande.
• Si une demande n’est pas formulée dans les 6 mois suivant de la date
d’expiration, l’examen doit être repassé.

 Une exclusion peut intervenir en cas de négligences

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 10

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 8 / 16

4. LES FONCTIONS DE L’INSPECTEUR

Selon la norme Norvégienne NS 476, en tant qu’inspecteur en revêtement, vous faites


partie d’un système d’assurance qualité. Votre responsabilité sera importante:

Responsabilités typiques
de l'inspecteur
L'inspecteur s'assurera que :
 seules les spécifications en vigueur sont utilisées et que
celles-ci sont prises en considération

 les matériaux de base, peinture/revêtement et autres


consommables sont utilisés correctement

 les produits spécifiés, peinture ou revêtement, sont appliqués


sur les matériaux appropriés

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 11

Responsabilités typiques
de l'inspecteur
L'inspecteur s'assurera que :

 les équipements pour la préparation et l'application sont en


bon ordre de fonctionnement

 peinture et autres consommables sont stockés correctement

 la préparation des surfaces, les conditions ambiantes, les


épaisseurs de revêtement (humides et sèches) et que les
délais entre les couches sont vérifiés et en accord avec les
exigences
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 12

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 9 / 16

Responsabilités typiques
de l'inspecteur
 les règlements de sécurité et d'environnement sont pris
en considération

 les opérateurs sont qualifiés en accord avec les exigences

 les tests et analyses sont menés en accord avec les


exigences par du personnel qualifié, que les équipements
utilisés sont en bon état de fonctionnement et étalonnés

 Les travaux, inspections, tests sont documentés et


rapportés de façon acceptable.

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 13

Responsabilités typiques
de l'inspecteur
Les contrôles / inspections peuvent comprendre :
 contrôles non destructifs tels que mesures d'épaisseurs,
essais de réticulation, contrôle de la porosité ( à l’éponge
uniquement)

 inspection visuelle telle que propreté, rugosité et défauts


du revêtement (en accord avec les exigences de l'ISO 4628)

 contrôles destructifs tel que test d'adhérence selon les


exigences de l'ISO 2409 ou de l'ISO 4624

 autres contrôles tels que celui de la contamination de


surfaces décapées ou entre couches
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 14

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 10 / 16

Responsabilités typiques
de l'inspecteur
De plus l'inspecteur :
 planifie son travail en accord avec les exigences des
spécifications et des procédures ou se référera aux normes
qui, selon le contrat, sont applicables dans le cadre de son
inspection
 émet et règle les non-conformités
 rédige les rapports fondés sur les documents du chantier, les
tests, les non- conformités et de leurs actions correctives
 fait remarquer et enregistrer les surfaces qui ne peuvent, à
cause de leur forme et de leur position être peintes en accord
avec la spécification

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 15

L'inspecteur doit contrôler


 Les états initiaux
 Les abrasifs – l’air comprimé
 La préparation de l’acier
 La préparation de surface
 L’absence de contaminant
 La préparation des peintures – leur application
 La réticulation
 L’épaisseur sèche
 L’adhérence des feuils secs – leur porosité

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 16

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 11 / 16

Le respect et la confiance des autres sont les mots clefs de l’inspecteur. Il se doit
d’être franc et direct et doit établir une bonne communication avec les gens avec
lesquels il va travailler. Sa principale ligne de conduite sera d’être présent dès le
début des travaux. Cela lui permettra de tirer les bonnes conclusions en évitant de
nombreux retards.

En tant qu’inspecteur, il est important de noter à tout moment ce qui se passe. Pas
nécessairement sur le lieu de travail - ceci peut affecter les relations de travail avec les
opérateurs. Tout doit être enregistré dans des journaux de bord (rapports quotidiens
ou hebdomadaires d’avancement des travaux).

Il est également important que l’inspecteur soit capable de distinguer ce qui est
réellement possible de faire de ce qui ne l’est pas. Au cours des opérations
d’application, il est très important de vérifier les épaisseurs sèches, les variations
n’étant pas toujours imputables aux opérateurs. Tous les instruments utilisés ont une
part d’incertitude - et on doit en tenir compte tout au long de l’inspection.

ATTITUDE DE L ’INSPECTEUR
 Respect et confiance des autres

 Franc et direct

 Bonne communication

 Présence sur chantier

 Avoir du bon sens : être capable de distinguer ce qui


est réellement possible de faire de ce qui ne l’est pas.

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 17

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 12 / 16

LE BON SENS

EST UN MOT CLEF

DANS L’INSPECTION

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 18

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 13 / 16

5. LES DIFFERENTS CONTROLES

Les contrôles sont essentiellement de deux natures :

- CONTROLE INTERIEUR  Contrôle interne


(à l’entreprise)  Contrôle externe

- CONTROLE EXTERIEUR
(du maître d'œuvre)

Le contrôle intérieur est constitué des contrôles interne et externe :

 Le contrôle interne s’applique au choix et à la fourniture des matériaux, produits


et composants, aux matériels et conditions de fabrication, aux moyens et
conditions de transport, manutentions et stockage, aux conditions de mise en
œuvre et de mise en service.
Le contrôle interne, qui est une obligation contractuelle de l’entreprise, est rythmé
par les points critiques et les points d’arrêts décrits ci-après. Le contrôle interne
peut être défini comme le contrôle par le chantier de ses propres tâches ; il est
réalisé sous l’autorité du responsable du chantier dans les conditions définies par
le Plan d’Assurance Qualité (PAQ). Il est très souvent réalisé par l’exécutant lui-
même, il prend alors le nom « d'autocontrôle ».
Par exemple : le fabricant de peinture déterminant les caractéristiques de sa
peinture constitue un exemple de contrôle interne.

 Le contrôle externe a pour objectif de s’assurer que le contrôle interne est


correctement mis en œuvre, d’apporter au chantier assistance et conseils. Il est
réalisé par un responsable indépendant de la direction du chantier et
directement rattaché à la direction qualité de l’entreprise. Il peut être réalisé par
un prestataire extérieur pour le compte de la direction de l’entreprise.

Par exemple : si pour une même peinture, le fabricant obtient des caractéristiques
différentes et ne trouve pas d’explication, il fait intervenir un contrôleur externe
qui peut lui soumettre une solution après d’autres essais complémentaires.

 Le contrôle extérieur est exercé par le maître d'œuvre. Il est réalisé par une
personne indépendante de l’entreprise ; il permet de surveiller le contrôle
intérieur et de contrôler la conformité aux spécifications du marché. Bien
évidemment, le contrôleur externe du contrôle intérieur et le contrôleur extérieur
sont deux personnes distinctes.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 14 / 16

Les contrôles
Les contrôles sont de deux natures :
 Contrôle intérieur (à l’entreprise) qui
comprend le :
- contrôle interne
- contrôle externe

 Contrôle extérieur .

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 19

Les statuts du contrôle


Contrôle Intérieur
Contrôle Extérieur

Contrôle Interne Contrôle Externe

Réalisé par le Réalisé par un service Réalisé par le


producteur ou qualité de l’entreprise donneur d’ordre sur
l’entreprise sous indépendant de la l’entreprise afin de
l’autorité du production, sous vérifier l’efficacité
responsable de la l’autorité directe de la du contrôle
production ou de direction générale de intérieur dans le
l’exécution l’entreprise cadre de son PAQ

Ne peut pas être


sous-traité Peut être sous-traité Peut être sous-traité

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 20

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 15 / 16

Les contrôles

Dans le cadre du contrat


Entreprise Donneur d’ordre
R Qualité

Chantier
Externe
Sous traitant
Responsable
Interne

Opérateurs Extérieur

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 21

PAQ … points d’arrêt et points


critiques (définitions du fasc.56)
Définition d'un point d’arrêt Définition d'un point critique
Un point d'arrêt marque la fin d'une ou de plusieurs Un point critique est une phase importante de la
phases de la mise en œuvre de la protection mise en œuvre de la protection anticorrosion qui
anticorrosion. Pour sa levée, c'est à dire pour est signalée au maître d'œuvre afin qu'il puisse
continuer cette mise en œuvre, un point d'arrêt intervenir. Il donne lieu :
donne lieu :
1. à la mise à disposition du maître d’œuvre, sur
1. à la production de documents remis au maître les lieux des travaux, de documents de suivi
d'œuvre et prouvant qu'un certain nombre de d’exécution de cette phase,
vérifications et de contrôles ont été effectués lors
2. à un délai de préavis à respecter par l'entreprise
de la ou des phases en question,
pour prévenir le maître d’œuvre et lui permettre
2. à un accord préalable et explicite du maître d’intervenir (lui même ou son contrôle extérieur).
d'œuvre. Pour cet accord, le maître d'œuvre
L' intervention (présence) du maître d'œuvre ou de
dispose d'un délai de réponse.
son contrôle extérieur est fortement recommandée
Les modalités de demande de levée d'un point lors des essais de convenance.
d'arrêt et le délai maximal de réponse du maître
Les modalités et le délai minimum de préavis d'un
d'œuvre sont fixés par le CCTP. Ceux ci peuvent
point critique sont fixés par le CCTP. Ceux ci
ensuite être précisés ultérieurement et notamment
peuvent ensuite être précisés ultérieurement et
lors de la réunion préalable à la phase des travaux
notamment lors de la réunion préalable à la phase
concernée par le point d'arrêt.
des travaux concernée par le point critique.

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 22

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 1 : Présentation de l'ACQPA et les fonctions de l'Inspecteur Page : 16 / 16

Durabilité et garantie
(ISO 12944 partie 1)

DURABILITE:
• notion technique utile pour établir un programme d’entretien
• durée de vie escomptée jusqu’à la 1ère application importante de
peinture d’entretien
• quantification difficile … anticorrosion, aspect, couleur ….

GARANTIE:
• notion juridique faisant l’objet de dispositions précises dans la partie
administrative d’un contrat
• garantie d’efficacité anticorrosion, d’aspect, de tenue de la couleur
• entrepreneur tenu de maintenir la protection conforme aux exigences
du marché
• durée plus courte que la durabilité

AUCUNE REGLE CORRELANT CES 2 DUREES


La certification ACQPA N3 des conducteurs de travaux – Daniel ANDRE et Guy MAIRE
Le fasc.56 du CCTG / la norme ISO 12944 / l’ACQPA / Assurance qualité et contrôles

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 1 23

6. INSPECTION DES TRAVAUX

Dans ce qui suit, nous nous intéressons à la partie " Mesure, analyse, amélioration "
de ces normes.

Le client veut toujours être informé du déroulement de la fabrication (état


d'avancement, conformité aux exigences - des éventuelles non conformités aux
procédures). Le client peut exiger la preuve de la qualité du produit qu'il a
commandé. Aussi, il est très important que le fournisseur puisse enregistrer sur des
documents la qualité exacte d'un produit.

Il est alors d'importance vitale d'établir des procédures pour assurer le client que la
conformité de son produit est obtenue à chaque étape et en tout temps de la
fabrication.

6.1 Procédures de traitement des non conformités

Le fournisseur doit établir les procédures et les maintenir à jour pour assurer que les
produits non conformes aux exigences spécifiées ne puissent par inadvertance être
utilisés ou installés.

Les non conformités concernent tout type de défauts survenant aussi bien à une
étape de la fabrication que lors des tests finaux. Le but des procédures est d'avoir un
produit conforme aux spécifications quand il est fini.

6.2 Actions correctives

Des actions correctives sont prises pour éviter la répétition des non conformités.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 2 : Assurance qualité : Normes ISO 9000 et 14000 Page : 1 / 8

Chapitre 2

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION

Assurance Qualité

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 2 : Assurance qualité : Normes ISO 9000 et 14000 Page : 2 / 8

SOMMAIRE

1. OBJET...........................................................................................................................................................3

2. LES NORMES ISO 9000 .............................................................................................................................3

3. LES NORMES ISO 14000 ...........................................................................................................................8

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 2 : Assurance qualité : Normes ISO 9000 et 14000 Page : 3 / 8

1. OBJET

Définir les règles de base pour l'exécution des inspections de travaux de peinture.

Les normes

Les normes en vigueur sont:

Série des ISO 9000 version 2000

série des ISO 14000

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 2 2

2. LES NORMES ISO 9000

Quel est le moteur de la qualité


pour une « organisation »

1. Le besoin d’inspirer confiance


2. Le besoin de toujours mieux s’organiser
3. Le besoin d’impliquer les acteurs

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 2 3

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 2 : Assurance qualité : Normes ISO 9000 et 14000 Page : 4 / 8

Définitions
 Qualité : Aptitude d’1 ensemble de caractéristiques
d’1 produit, d’1 service, d’1 système à satisfaire les
exigences d’1 client et autres parties intéressées.

 Exigence : Besoin ou attente formulé, habituellement


implicite ou imposé

 Système de management de la qualité:


organisation mise en place dans une entreprise

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 2 4

ISO 9001 – domaine d’application


 Domaine d’application : lorsqu’un organisme
a) doit démontrer son aptitude à fournir régulièrement
un produit conforme….
b) vise à accroître la satisfaction de ses clients….

 Périmètre d’application :
• Depuis les normes version 2000, 1 seule norme ISO
9001 « Système de management de la Qualité –
Exigences. » c’est la base d’une certification, mais
des exclusions peuvent être envisagées.

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 2 5

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 2 : Assurance qualité : Normes ISO 9000 et 14000 Page : 5 / 8

Principe de l’ISO 9001 version


2000
Satisfaction
Responsabilité de la
direction

Satisfaction
Management des Mesure, analyse,

Client
Client

ressources amélioration

Besoin Réalisation des Produit


produits

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 2 6

Qui fait quoi ?


Fixer des objectifs qualité
( exigences produit )

Se procurer les moyens Mesurer objectivement


nécessaires ( humains, les résultats et les enregistrer
matériels… )

Agir selon un
référentiel, des plans

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 2 7

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 2 : Assurance qualité : Normes ISO 9000 et 14000 Page : 6 / 8

ISO 9001 – quelques idées …


 L’organisme doit planifier … les activités de contrôle, les
essais spécifiques au produit et les critères d’acceptation.

 Déterminer les enregistrements nécessaires pour apporter


la preuve que le processus de réalisation et le produit
satisfont aux exigences

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 2 8

ISO 9001 – quelques idées …

 L’organisme doit déterminer les exigences :


• spécifiées par le client,
• non formulées,
• réglementaires.

 Les équipements de mesure doivent être étalonnés ou


vérifiés … les enregistrements doivent être conservés.

 L’organisme doit traiter un produit non conforme …

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 2 9

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 2 : Assurance qualité : Normes ISO 9000 et 14000 Page : 7 / 8

Les instruments de contrôle


 Pour garantir les mesures obtenues, un instrument de
contrôle doit être raccordé à un étalon national. On doit
avoir :
• 1 certificat d’étalonnage, qui chiffre les erreurs de
l’instrument
• Ou 1 constat de vérification, qui donne une
conformité à une classe ou une spécification
• Une étiquette sur l’appareil qui indique :
 appareil N° : xxxxx
 étalonné le : xxxxx
 à étalonner le : xxxxx

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 2 10

Les instruments de contrôle


 Pour certains instruments, une calibration est obligatoire
avant chaque utilisation :
• En utilisant une procédure connue
• Avec un étalon raccordé aux étalons nationaux

 Il est nécessaire de connaître les limites d’utilisation des


équipements utilisés
• Limites techniques
• « Précision » de l’équipement

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 2 11

Non conformité : non satisfaction à une exigence

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 2 : Assurance qualité : Normes ISO 9000 et 14000 Page : 8 / 8

3. LES NORMES ISO 14000

Rédaction de l’ISO 14001

 Données scientifiques, Les activités humaines


prédictions impactent l’environnement

 Expertise, menaces, Quelles exigences seront


opportunités pertinentes en entreprise ?

 Politique et projet concret Écriture de l’ISO 14001


de normalisation
début des certifications

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 2 12

Le mécanisme d’un Système de


Management de l’Environnement
Etat des lieux (aspects environnementaux)

Identification des améliorations possibles


Veille
technologique
Analyse coûts/avantages

Hiérarchisation des améliorations

Elaboration du programme

Maîtrise opérationnelle Mise en œuvre du programme

Suivi des performances


I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 2 13

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 1 / 40

Chapitre 3

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION

Corrosion
& conception

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 2 / 40

SOMMAIRE

1. INTRODUCTION ........................................................................................................................................3
1.1 DEFINITION DE LA CORROSION ....................................................................................................................3
1.2 IMPORTANCE ECONOMIQUE ........................................................................................................................5
1.3 QUELQUES QUESTIONS FONDAMENTALES ...................................................................................................6
1.4 CAUSES DE LA CORROSION .........................................................................................................................7
1.5 NOTION DE POTENTIEL ................................................................................................................................8
2. ASPECTS ELECTROCHIMIQUES DE LA CORROSION..................................................................10
2.1 REACTIONS DE LA CORROSION ..................................................................................................................10
2.2 LA PILE ELECTROCHIMIQUE DE CORROSION ..............................................................................................11
3. ROLE DE L'ENVIRONNEMENT ...........................................................................................................18

4. LES DIFFERENTES FORMES DE CORROSION................................................................................19


4.1 CORROSION UNIFORME OU GENERALISEE..................................................................................................20
4.2 CORROSION PAR PIQURES .........................................................................................................................21
4.3 CORROSION CAVERNEUSE.........................................................................................................................22
4.4 CORROSION INTERGRANULAIRE ................................................................................................................23
4.5 CORROSION SELECTIVE (PERTE D'UN ELEMENT D'ALLIAGE).......................................................................24
4.6 EROSION - CORROSION .............................................................................................................................26
4.7 CORROSION SOUS TENSION .......................................................................................................................27
4.8 FATIGUE-CORROSION ...............................................................................................................................28
5. CONCEPTION DES FORMES ................................................................................................................30
5.1 FORMES PROVOQUANT LA CORROSION .....................................................................................................30
5.1.1 Rétention d'humidité et des sels ..........................................................................................................30
5.1.2 Contact avec le sol ..............................................................................................................................32
5.1.3 Fentes et fissures.................................................................................................................................32
5.1.4 Formes ................................................................................................................................................34
5.2 ACCESSIBILITE (POUR LE CONTROLE ET LA MAINTENANCE) .....................................................................35
5.3 CONTROLE DE L'ENVIRONNEMENT DES STRUCTURES ................................................................................36
5.4 CANALISATIONS ........................................................................................................................................36
5.5 CORROSION GALVANIQUE .........................................................................................................................37

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 3 / 40

1. INTRODUCTION

1.1 Définition de la corrosion

Attaque d'un matériau sous l'action chimique ou électrochimique du milieu


environnant.

Définition de la corrosion

Dégradation
des matériaux
par le milieu ambiant

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 2

Définition
Définition de
de la
la corrosion
corrosion
Réaction d'oxydo-réduction
irréversible entre un métal et un
agent oxydant contenu dans le
milieu ambiant

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 3

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 4 / 40

Définition
Définition de
de la
la corrosion
corrosion
Réaction interfaciale qui implique une consommation du
matériau avec :
• Incorporation dans les produits de corrosion
solides adhérents des composantes de
l'environnement
• Libération dans l’environnement des produits de
corrosion solubles

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 4

Définition de la corrosion

 Attaque d'un matériau métallique sous l'action


chimique (3% des cas) ou électrochimique (97% des
cas) du milieu environnant

 Attaque parfois non destructive : cas des métaux


PASSIVABLES

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 5

Parfois l'attaque n'est pas destructive. Elle peut conduire à la formation d'un film
protecteur à la surface du métal qui est alors protégée. C'est le cas des métaux et
alliages passivables.

N. B. : Il ne faut pas confondre érosion et corrosion. L'érosion est une attaque


purement mécanique par action abrasive.
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 5 / 40

1.2 Importance économique

Coût de la corrosion
 Financièrement très élevé : environ 5% du PNB dans les pays
industrialisés

 Gaspillage important des ressources naturelles

 Provoque des nuisances considérables voire des accidents


mortels

 30% des pertes pourraient être évitées grâce à un meilleur


contrôle des phénomènes

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 6

La corrosion entraîne des pertes économiques très importantes mais difficiles à


évaluer. On distingue les pertes directes, facilement évaluables (dépenses dues à la
détérioration du matériel et à son remplacement) et les pertes indirectes, plus
difficilement évaluables :
- pertes d'exploitation conséquentes aux arrêts d'installations pour réparation,
- pertes de production,
- accidents,
- surdimensionnement des pièces qui entraîne des surcoûts de fabrication des
structures,
- lutte contre la corrosion (revêtements, traitements de surfaces, protection
cathodique, ...).

On estime qu'aux Etats-Unis, les pertes liées à la corrosion représentent environ 4%


du PNB. On observe également une augmentation toujours plus importante des
coûts liés à la corrosion :

- 1949 : 5,5 milliards de $ (pertes directes)


- 1966 : 10 milliards de $ (pertes directes)
- années 80 : 70 milliards de $ (pertes directes et indirectes)

En France, cela représente environ 1000 € par an et par personne.

La production mondiale annuelle d'acier est de 1700 millions de tonnes/an. Les


pertes par corrosion concernent 3% de cette production. Cela représente 50 millions
de tonnes perdues/an.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 6 / 40

On considère que 30% de ces dépenses pourraient être évitées en exerçant un


meilleur contrôle des phénomènes. Ceci n'apparaît pas toujours comme une
nécessité économique car :
- l'investissement pour assurer le contrôle et la protection des matériels est
élevé,
- les pertes de matériels imputables à la corrosion sont trop souvent
considérées comme inévitables,
- la destruction du produit implique son remplacement, ce qui apparaît
comme un élément moteur de l'économie,
- le fait de devoir assurer une protection peut faire craindre au constructeur
que ses produits soient implicitement reconnus comme vulnérables, etc...

1.3 Quelques questions fondamentales

Quelques questions fondamentales !

 Quelle est la différence entre la rouille et les autres


produits de corrosion ?
 Pourquoi les métaux se corrodent-ils ?
 Comment les métaux se corrodent-ils ?
 Est-ce que tous les métaux se corrodent ?
 A quelles vitesses se corrodent-ils ?

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 7

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 7 / 40

Différence entre rouille


et corrosion
 On confond souvent corrosion et rouille

 La rouille est le produit de la corrosion du fer ou de l'acier (des


alliages ferreux)

 La corrosion est un phénomène destructif qui affecte tous les


métaux

 Les produits de corrosion sont différents selon le métal attaqué


(aspect, couleur, adhérence, …)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 8

1.4 Causes de la corrosion

Pourquoi les métaux se corrodent-ils ?


métal pur
oxygène
humidité
E
N
E
R
G
I
E
Etat stable

minerais

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 9

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 8 / 40

C'est leur tendance naturelle à revenir à la forme oxydée qu'ils ont dans les minerais
d'où ils sont extraits. Tous les métaux, sauf les métaux nobles (or, platine) qui
existent à l'état natif, sont dans la nature sous forme de minerais (oxydes, sulfures,
carbonates,..). Ils sont alors plus stables d'un point de vue énergétique qu'à l'état de
métal. La corrosion est donc un processus naturel qui fait retourner tout métal non
noble à un niveau énergétique comparable à celui qu'il possède sous forme de
minerai.

1.5 Notion de potentiel

La tendance à la corrosion des métaux est liée à leur potentiel : un métal est d'autant
plus facilement corrodable que son potentiel est négatif. Ce potentiel est mesuré dans
un milieu donné et de ce fait la classification qui en découle n'est valable que dans
ce milieu.

Le potentiel est mesuré par rapport à une électrode de référence dont le potentiel est
fixe quel que soit le milieu. On mesure donc une différence de potentiel entre le
potentiel pris par le métal dans le milieu considéré et le potentiel de l’électrode de
référence. Différents types d’électrodes de référence peuvent être utilisés : électrode
Ag/AgCl, électrode Cu/CuSO4, électrode au Calomel saturée (ECS), ...

Mesure de potentiel d’un métal

V
Electrolyte/milieu
Métal

Electrode de
référence

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 10

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 9 / 40

Le tableau suivant donne la classification galvanique dans l'eau de mer de quelques


métaux et alliages :

Potentiel ou métal plus cathodique ou plus noble


E/référence Graphite
SCE Platine ; or
Argent
Titane
Aciers inoxydables passivés
Alliages Cu-Ni-Fe
Cuivre ; aluminium (passif)
Bronze marine, laiton
Plomb ; étain et soudure Sn-Pb
Calamine
Fer ; acier ; fonte
Alliages d'aluminium
Cadmium
Aluminium (actif)
Zinc
Magnésium et ses alliages

Potentiel ou métal plus anodique ou moins noble

Notion de série galvanique


Potentiel du métal plus cathodique ( plus noble)

E/référence SCE
graphite
 Classement des métaux et alliages selon leur or
résistance à la corrosion dans un milieu titane
donné Dans aciers inoxydables
cuivre
 Permet de prévoir la corrosion en cas de l’eau de bronze, laiton
couplage de 2 métaux mer calamine
• Corrosion du métal moins noble fer
• Non corrosion du métal plus noble
alliages d’aluminium
• Corrosion plus importante si le E entre les 2
métaux est important zinc
magnésium

Potentiel du métal moins cathodique (moins noble)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 11

Certains métaux ou alliages figurent à plusieurs niveaux car ils peuvent exister sous
une forme passive ou active (exemple de l'aluminium et des ses alliages ou des aciers
inoxydables).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 10 / 40

En l'absence de test in situ, une série galvanique donne une bonne indication de
l'ampleur de la corrosion galvanique possible lors de la mise en contact de deux
métaux ou alliages différents : plus la distance entre ces matériaux dans la série
galvanique est importante, plus le potentiel généré est important et donc, plus la
corrosion du métal anodique est importante.

Ordonner les métaux suivants


en commençant par le plus noble
• Zinc • Graphite
• Acier au carbone • Or
• Aluminium • Acier inoxydable
• Cuivre • Cuivre
• Or • Acier carbone
• Graphite • Aluminium
• Acier inoxydable • Zinc
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 12

2. ASPECTS ELECTROCHIMIQUES DE LA CORROSION

2.1 Réactions de la corrosion

Le processus de corrosion est lié à deux demi-réactions d'oxydo-réduction. Une


demi-réaction d'oxydation anodique pour laquelle le métal perd un ou plusieurs
électrons avec formation d'ions positifs. Dans le cas de l'oxydation du fer, on a la
réaction :
Fe  Fe2+ + 2e-

Elle est associée à une demi-réaction de réduction cathodique :

- En milieu acide : 2H+ + 2e-  H2 (dégagement d'hydrogène)


- En milieu aéré : 1/2 O2 + 2e + H2O  2 OH-
-

La vitesse de ces deux demi-réactions dépend de la nature du métal et de la


composition du milieu.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 11 / 40

2.2 La pile électrochimique de corrosion

La corrosion d'un métal ou d'un alliage métallique dans un milieu corrosif s'effectue
suivant un processus assimilable au fonctionnement d'une pile galvanique, composée
de deux électrodes et d'une solution d'électrolytes dans laquelle elles plongent. Cette
pile, lorsque les électrodes sont en court-circuit ou reliées électriquement par un
circuit de faible résistance, est le siège d'une réaction électrochimique.

Selon les types de corrosion, l'analogie est plus ou moins évidente. Dans le cas de la
corrosion galvanique qui se produit lorsque deux métaux sont en contact, elle est
évidente ; par contre, elle apparaît moins nettement dans la corrosion uniforme d'un
métal pur plongé dans un milieu agressif (corrosion idiomorphique) bien qu'elle soit
tout aussi réelle.

a) Corrosion galvanique

Dans le cas de deux métaux couplés électriquement et plongés dans un même


environnement agressif, la réaction d'oxydation a lieu à la surface du métal le moins
noble (ou le plus anodique) et la réaction de réduction a lieu à la surface du métal le
plus noble (ou le plus cathodique). Seul, le métal le moins noble présente une
dégradation. Le métal le plus noble est protégé cathodiquement. On parle alors de
corrosion ou de couplage galvanique :

Pile électrochimique de
corrosion galvanique
 2 métaux en contact électrique i

+ -
 un électrolyte c.a.d. un milieu Cu Zn ELECTROLYTE

C
électriquement conducteur (eau + sel) A A
T N
H O
O D
 Circulation de courant entre la cathode D
E
E

et l’anode de la pile

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 13

Couplage galvanique entre du cuivre (métal cathodique) et du zinc (métal anodique).


On assiste à la corrosion du zinc ; le cuivre ne se corrode pas.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 12 / 40

Dans ce cas de figure, un circuit électrique s'établit. Le fait que l'électrolyte soit
conducteur permet de fermer le circuit. Pour empêcher ce type de corrosion, il faut
donc interrompre la circulation des charges dans le circuit, soit en éliminant
l'électrolyte si cela est possible (par exemple, élimination de l'humidité par
chauffage), soit en isolant électriquement les deux métaux (utilisation de joints
isolants).

Quelles réactions ont lieu


quand les métaux se corrodent ?
A l'anode : A la cathode :
 Les métaux se corrodent et de  L'énergie libérée à l'anode est
l'énergie électrique est libérée consommée
 L'anode est une surface où le  La cathode est une surface où le
courant continu entre dans un courant quitte un électrolyte
électrolyte • en milieu acide : réduction du
 Surface où a lieu l’oxydation proton  libération de H2
• En milieu oxygéné : réduction de
l’oxygène  libération de OH-

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 14

Corrosion galvanique
(corrosion bimétallique)
 Contact électrique entre deux métaux différents dans un
électrolyte
 L'intensité de l'attaque dépend :
- de la différence de potentiel ( voir série galvanique)
- des surfaces de la cathode et de l'anode
- de la distance entre l’anode et la cathode
- de la résistance électrique du circuit galvanique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 15

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 13 / 40

Effet de la surface lors


d'une corrosion galvanique
 Une petite cathode en contact Corrosion uniforme

avec une grande anode : faible


corrosion généralisée Anode
C athode
Anode

 Une grande cathode en Concentration de la corrosion

contact avec une petite anode Cathode Cathode


: piqûres localisées Anode

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 16

Cas de l'acier et du zinc en contact


électrique dans l'eau de mer
 Le zinc, plus électronégatif (moins
noble) que l'acier, fournit des électrons
(oxydation) EAUDE MER
Acier Zinc
Al
 Le zinc se corrode et protège l'acier Mg

 Principe de la protection cathodique


par anodes sacrificielles

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 17

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 14 / 40

Cas de l'acier et du cuivre en contact


électrique dans l'eau de mer
 Le cuivre, plus électropositif (plus
noble) que l'acier, reçoit des électrons
(réduction) EAU DE MER
Cu Acier

 L’acier se corrode et protège le cuivre

 Corrosion galvanique de l’acier

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 18

Corrosion galvanique
(corrosion bimétallique)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 19

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 15 / 40

Corrosion galvanique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 20

La corrosion galvanique
peut être réduite par :
 Isolation :
- rondelle non métallique
- des joints
- revêtement barrière

 Eviter la combinaison de métaux éloignés


l'un de l'autre dans la série galvanique

 Conception

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 21

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 16 / 40

b) Corrosion d’un métal isolé

Dans le cas d'un métal isolé et en contact avec un environnement agressif, la réaction
d'oxydation (ou réaction anodique) et la réaction de réduction (ou réaction
cathodique) ont lieu sur des sites distincts à la surface du métal. On distingue donc
des sites anodiques (ou microanodes) et des sites cathodiques (ou microcathodes).
Seuls les sites anodiques présentent une attaque même si à l’œil nu toute la surface
semble corrodée.

Corrosion d’un métal isolé


HUMIDITE

- + -
i
+ - +
- + + + + +
+ -
- - -
ANODE i CATHODE

 Anode :  Cathode :
Fe  Fe2+ + 2e-
2H+ + 2e-H2
1/2 O2 + 2e- + H2O  OH-

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 22

La corrosion d’un métal isolé implique, à la surface du métal, l'apparition d'une zone
anodique et d'une zone cathodique différenciée : on parle de dépolarisation. Elle est
consécutive à une discontinuité qui est liée soit :

 Au métal :
- Discontinuité métallurgique,
- Etat de surface,
- Pollution de surface

 Au milieu :
- Discontinuité de concentration en oxygène. C'est le cas particulier de la
corrosion par aération différentielle décrite ci-après.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 17 / 40

c) Corrosion par aération différentielle

Dans certains cas, la distinction entre les sites anodiques et cathodiques à la surface
du métal est consécutive à un gradient de concentration en oxygène. Une zone plus
riche en oxygène devient le siège de la réduction cathodique alors qu’une zone moins
riche en oxygène est le siège de la réaction d’oxydation anodique. Selon ce
mécanisme, une corrosion est observée dans la zone de confinement du fait de la
géométrie de la pièce qui ne permet pas un renouvellement suffisant en oxygène.

Corrosion par aération différentielle


Assemblage boulonné
Zone de confinement
 absence d ’oxygène
 zone anodique
CORROSION
Zone aérée :
 présence d ’oxygène
 zone cathodique

boulonnage

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 23

Corrosion par aération différentielle


Corrosion sous dépôts

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 24

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 18 / 40

3. ROLE DE L'ENVIRONNEMENT

La corrosion n'est pas une propriété intrinsèque du métal : elle dépend autant de son
environnement que de sa nature. Par environnement, on entend :

- le milieu constitué par une atmosphère sèche (interface gaz/métal) ou humide


(interface solution/métal) et caractérisé par une température, de l'eau douce ou
salée, la présence de micro-organismes, ...
- les contraintes mécaniques : tension, fatigue, vibrations, érosion, frottements,
cavitation, chocs.

L'agressivité d'un environnement est donc liée à de multiples facteurs. Les


principaux sont la présence d'eau, la présence d'espèces réductibles, la température,
la présence éventuelle de polluants.

La présence d'eau (électrolyte), du fait de ses propriétés conductrices, permet le


transport de charges entre les sites anodiques et les sites cathodiques. Plus
l'électrolyte est conducteur, plus il constitue un milieu agressif. A contrario, un
milieu sec limite la corrosion.

La présence d'espèces réductibles (proton en milieu acide, oxygène en milieu


oxygéné) permet la demi-réaction de réduction. Plus celle-ci est rapide, plus la
réaction d'oxydation (corrosion) le sera.

La température est un paramètre qui joue sur la valeur du potentiel. Si la


température de l'environnement augmente, le processus de corrosion est favorisé. On
considère, en première approximation, que la vitesse de corrosion est doublée
lorsque la température augmente de 10°C.

Enfin, la présence de polluants est un facteur favorisant la corrosion. Ces polluants,


dans le cas d'espèces ioniques, provoquent l'augmentation de la conductivité de
l'électrolyte (ex : ions chlorures en environnement marin). Ils peuvent, d'autre part,
former avec l'humidité, des acides et donc conduire à une présence excessive de
protons. C'est le cas de l'anhydre sulfureux (SO2) atmosphérique issu de rejets
industriels qui forme de l'acide sulfurique (H2SO4) en présence d'eau (pluies acides).
De même, les gaz nitreux forment de l'acide nitrique (HNO3).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 19 / 40

Rôle de l'environnement

 La corrosion dépend autant du métal que de son


environnement

 Par environnement, on entend :


- Présence d'humidité
- Présence d'espèces réductibles
- Présence de polluants
- Température
- Contraintes mécaniques associées

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 25

4. LES DIFFERENTES FORMES DE CORROSION

On distingue la corrosion uniforme des différentes formes de corrosion localisées.

La corrosion uniforme est moins dangereuse que les corrosions localisées.

En effet, de manière générale, les corrosions localisées sont complexes et difficiles à


prévoir. On observe une destruction en profondeur. Elle sont liées à des
hétérogénéités sur le métal ou dans son environnement : par exemple, des
différences locales dans la structure métallurgique (joints de grain) ou consécutives à
un traitement thermique (soudure) ou mécanique (contrainte) ; également des
discontinuités de surfaces comme la rupture locale de la couche d'oxyde ou du
revêtement organique ; ou encore la présence de dépôts de corrosion ou de
poussières.

Formes de corrosion :
 Uniforme
 Par piqûres
 Caverneuse
 Intergranulaire
 Sélective
 Erosion corrosion
 Sous tension
 Fatigue
 Microbienne

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 20 / 40

4.1 Corrosion uniforme ou généralisée

C'est la forme de corrosion la plus commune. On observe une attaque régulière du


métal sur toute sa surface. La vitesse de corrosion est exprimée en perte d'épaisseur
(mm/an ou m/an) ou en perte de masse (mg.dm-2.jour-1). La vitesse de la corrosion
n'est pas linéaire, elle diminue en général dans le temps.

Corrosion uniforme

 Perte uniforme de métal en


Surface d’origine
surface
Perte d’épaisseur

 Se produit sur tous les


métaux

 Vitesse de corrosion non


linéaire

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 26

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 21 / 40

4.2 Corrosion par piqûres

Dans ce cas, un ou plusieurs points de faible surface sont corrodés avec pénétration
dans la masse du métal selon la verticale. Cette corrosion est parfois évolutive vers
une corrosion de type caverneuse. Elle est caractérisée par une faible perte de poids
et des qualités mécaniques peu affectées mais ses conséquences peuvent être graves
en cas de perforation de canalisation ou de réservoirs. C'est une attaque dangereuse
car insidieuse (non visible). Elle concerne les matériaux passivables, en particulier, les
aciers inoxydables, l'aluminium...

Corrosion par piqûres


 Pénétration dans la masse selon la verticale
 Propriétés mécaniques peu affectées
 Faibles pertes de poids Oxydes
 Danger de perforation
 Attaque insidieuse
 Métaux passivables :
Aciers inox, aluminium

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 27

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 22 / 40

4.3 Corrosion caverneuse

Elle est souvent associée aux faibles volumes de solution stagnante retenue par les
cavités, les joints poreux, les dépôts sur les surfaces et sous les têtes de boulons et de
rivets. Elle concerne, en particulier, les aciers inoxydables en milieu marin.

Corrosion caverneuse
 Associée aux faibles volumes de solutions
stagnantes

 Liée a un gradient en concentration d'oxygène

 2 étapes :
- incubation (lente)
- propagation (rapide)

 Aciers inoxydables

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 28

Corrosion caverneuse

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 29

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 23 / 40

Corrosion caverneuse
La corrosion par crevasse peut être réduite par :

 l'usage de soudures au lieu de brides et de joints


 l'absence de zones confinées
 un bon drainage (absence de rétention d'eau)
 des rondelles de caoutchouc ou de Téflon
 en évitant les dépôts (corrosion sous dépôt)

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 30

4.4 Corrosion intergranulaire

Dans les alliages, sous certaines conditions de milieu, les joints de grain peuvent être
plus actifs que le reste de la matrice et se corroder préférentiellement en donnant une
corrosion intergranulaire.

Par exemple, dans les aciers inoxydables austénitiques chauffés dans un certain
domaine de température (par exemple à cause d'un traitement thermique lié à une
soudure), on observe la précipitation de carbures de chrome aux joints de grain. La
périphérie des grains est appauvrie localement en chrome, métal dont la présence
assure une meilleure résistance à la corrosion. Pour prévenir ce problème, on procède
à l'addition d'éléments d'alliage (titane ou niobium) qui forment des carbures
préférentiellement au chrome. On peut également utiliser des nuances d'acier
pauvres en carbone (moins de 0,03%).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 24 / 40

Corrosion intergranulaire

 Corrosion préférentielle du joint de


grain

 Cas des aciers inoxydables corrosion aux joints de grains


austénitiques dans la Zone Affectée soudure
Thermiquement (ZAT) d'une
soudure

grains

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 31

4.5 Corrosion sélective (perte d'un élément d'alliage)

Ici, l'un des métaux (le métal anodique) composant un alliage est sélectivement
corrodé. Ce phénomène est observé dans le cas de la dézincification des laitons
(alliages Cu-Zn) ou de la corrosion par le graphite dans les fontes grises.

La dézincification des laitons peut présenter 2 formes : soit une corrosion uniforme
pour laquelle l'alliage est détruit couche par couche. Elle concerne les laitons à haute
teneur en zinc en milieu acide ; soit une corrosion par piqûres pour laquelle on
observe des résidus poreux de cuivre et de produits de la corrosion. Elle concerne les
laitons à faible teneur en zinc en milieu chloruré et chaud. Pour prévenir ce type de
corrosion, on peut réduire l'agressivité du milieu (utilisation d'inhibiteurs), mettre en
place des dispositifs de protection cathodique ou encore utiliser des laitons plus
résistants (laitons rouges à moins de 15% de zinc, laitons enrichis en étain ou arsenic
qui sont des éléments d'alliages inhibiteurs).La corrosion par le graphite concerne les
fontes grises dans les sols et dans l'eau. Le fer est attaqué préférentiellement. Le
graphite étant cathodique par rapport au fer, il se constitue une pile galvanique dans
laquelle l'anode de fer se dissout laissant une masse poreuse de graphite et de rouille.
L'attaque est généralement longue et souvent peu apparente mais conduit à une
perte de résistance mécanique très importante. Par contre, la géométrie de la pièce
n'est pas modifiée.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 25 / 40

Corrosion sélective
 Le métal anodique composant un
alliage est sélectivement corrodé
cuivre poreux

 Dézincification des laitons et


Graphitisation de la fonte
laiton : alliage Cu-Zn

 Perte des propriétés mécaniques

 Identification : changement de
couleur

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 32

Corrosion sélective

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 33

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 26 / 40

4.6 Erosion – Corrosion

La vitesse de déplacement de l'électrolyte a une influence sur la cinétique de la


corrosion qui dépend souvent de la vitesse à laquelle les espèces réductibles
parviennent à la cathode. La corrosion est généralement accélérée sauf dans le cas
des alliages passivés.

On distingue plusieurs formes : l'érosion corrosion, la corrosion par chocs ou par


martèlement et la cavitation.

Un phénomène d'érosion corrosion apparaît lorsqu'un fluide en mouvement, chargé


en particules solides (sable, résidus de corrosion, ...), a une action mécanique
(érosion) à laquelle se surajoute la corrosion de nature électrochimique (effet de
synergie). La corrosion est ici facilitée par l'abrasion du film protecteur qui passive
les alliages. La corrosion est d'autant plus rapide que la vitesse du fluide est grande
et que sa charge en particules solides est élevée. Elle est caractérisée par des effets
localisés sous la forme de rayures orientées. Les métaux tendres (cuivre, plomb, ...)
ainsi que les équipements exposés à un déplacement de liquide (tubes, valves,
pompes, hélices, condenseurs, bouilleurs, turbines, broyeurs, ...) sont
particulièrement concernés.

La corrosion par chocs ou par martèlement est un cas extrême d'érosion corrosion.
Elle peut se manifester au niveau de coudes de canalisations, de lames de turbines ou
de vannes à demi ouvertes, ...

On parle de cavitation lorsqu'on observe une attaque causée par la formation et


l'éclatement de bulles d'air dans la solution d'électrolytes en déplacement rapide.
C'est le cas sur les hélices de navires, des pompes et des turbines. Les alliages
d'aluminium et les aciers au carbone y résistent mal, contrairement aux alliages de
titane, aux aciers inoxydables austénitiques et aux alliages de nickel.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 27 / 40

Erosion corrosion
 Fluide en mouvement chargé de particules solides

 Elimination des produits de corrosion

 Attention : métaux passivés

 Aspect : rainures orientées

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 34

4.7 Corrosion sous tension

La corrosion sous tension correspond à l'action simultanée et à effets cumulatifs


d'une tension mécanique appliquée ou résiduelle (traitement thermique) et d'un
milieu corrosif. Elle se manifeste par une fissuration au sein du métal et conduit
rapidement à sa cassure. La fissuration suit une configuration intergranulaire ou
transgranulaire et se développe à des vitesses de l'ordre de 10-7 à 10-2 mm.s-1. Il existe
un seuil de tension mécanique en dessous duquel la corrosion sous tension ne se
produit pas ; ce seuil dépend de la nature de l'alliage et il est difficile à évaluer.

En milieu marin, sont concernés, les alliages d'aluminium, les aciers ordinaires et
inoxydables ainsi que les alliages à base de titane.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 28 / 40

4.8 Fatigue-Corrosion

Cette forme affecte les métaux ou alliages soumis à des efforts de traction répétés ou
alternés en milieu corrosif. La rupture par fatigue du métal se produit après un
nombre déterminé de cycles qui est fonction de l'intensité de la contrainte. Dans un
milieu corrosif, la rupture (qui est alors une rupture par fatigue-corrosion) se produit
pour une contrainte donnée, après un nombre de cycles inférieurs. L'action conjointe
des deux facteurs produit des dégâts plus importants que les deux facteurs pris
séparément. La rupture provient de la formation de fissures transgranulaires et
ramifiées qui prennent souvent naissance à partir de piqûres.

En milieu marin, sont concernés, les alliages d'aluminium, les aciers ainsi que le
cuivre et ses alliages.

Afin de prévenir cette forme de corrosion, on peut envisager d'utiliser un


revêtement, de choisir des matériaux plus résistants, de mettre en œuvre une
protection cathodique ou une galvanisation.

Corrosion Sous Fatigue corrosion


Tension (CST)
contrainte statique contrainte dynamique

   

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 35

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 29 / 40

Corrosion sous tension d’un


ridoir en bronze

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 36

Corrosion sous tension des aciers


inoxydables
CAUSES :
 Présence d’halogénures (chlorures ou autres)
 Température > 60°C
 Contrainte mécanique

PREVENTION : Revêtements résistants en température


 Epoxy
 Vinyl ester

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 37

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 30 / 40

5. CONCEPTION DES FORMES

Les formes données à une installation, un équipement ou à une structure ont une
influence importante sur la corrosion des matériaux composants et sur la
performance des revêtements protecteurs appliqués. Ce paramètre est à prendre en
considération simultanément à d'autres critères (résistance mécanique, ...) Le choix
doit donc s'orienter vers le meilleur compromis. Il est vital de le prendre en compte
le plus tôt possible au cours d’un projet.

La norme ISO 12944 - partie 3 « conception et dispositions constructives » (voir


chapitre 16) fournit des indications sur la manière de limiter le risque de corrosion
par des dispositions de conception adaptées aux structures en acier à protéger par
des systèmes de peinture.

5.1 Formes provoquant la corrosion

5.1.1 Rétention d'humidité et des sels

L'humidité, les sels et la poussière se retrouvent dans les angles et les profilés de la
structure et conduisent à la formation après évaporation, de solutions concentrées de
sels très agressives en contact avec le revêtement qui, s'il présente des défauts, risque
de ne pouvoir empêcher la corrosion du matériau sous-jacent.

Conception : rétention d’eau

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 38

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 31 / 40

Conception : drainage

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 39

Solutions :
- éviter les structures qui permettent la rétention d'eau ou de poussières,
- renverser les profilés,
- fermer par soudage le profilé ouvert,
- adoucir les angles,
- drainer, ...

Conception : drainage des capacités

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 40

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 32 / 40

5.1.2 Contact avec le sol

Les problèmes de corrosion se produisent fréquemment au niveau du sol car à ce


niveau, s'accumule l'eau qui ruisselle sur une structure.

Solutions :
- utiliser à la base des piliers de soutènement des plinthes en béton
jointoyées par du bitume ou un autre revêtement caoutchouté,
- prévoir une surépaisseur de revêtement à la jointure métal-béton,
- si l'ambiance n'est pas trop agressive un revêtement bitumineux peut
suffire.

Conception : piliers sur base béton

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 41

5.1.3 Fentes et fissures

La corrosion caverneuse est susceptible de se produire là où de petites fissures,


lacunes ou fentes existent entre le corps principal de la structure et les joints qui
servent à accoler les parties secondaires.

Solutions :
- suppression des joints remplacés par une soudure,
- ajustement parfait des joints,
- le soudage, s'il est bien conçu et bien réalisé, est préférable au
boulonnage,
- si le boulonnage est indispensable, il est conseillé d'appliquer sur toute la
surface du boulon et de l'écrou un revêtement organique étanche.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 33 / 40

Remarque : la formation de rouille, beaucoup moins dense que l'acier, s'accompagne


d'une augmentation importante de volume et dans le cas des ouvrages où l'acier est
en contact étroit avec des matériaux de faible élasticité (bétons armés), il y a tendance
à la fissuration et à la désagrégation. Il faut donc que le béton ne présente pas de
fissures ni de porosités.

Conception : zone confinée …


… visser ou souder ?

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 42

Conception : soudures
Cas d’un rondin soudé

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 43

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 34 / 40

5.1.4 Formes

La forme de la structure a un rapport avec la tenue du revêtement et donc la


résistance à la corrosion. Il est toujours préférable d'utiliser des profilés de section
arrondie ou des tubes. Il faut éviter toutes les singularités à l'origine d'une
discontinuité des feuils qui nuit aux propriétés barrières. C'est le cas des soudures
discontinues ou des défauts de tôlerie (arrêtes vives).

Conception : soudures …
… continues ou discontinues ?

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 44

Conception : soudures
Cas d’un profilé en T

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 46

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 35 / 40

5.2 Accessibilité (pour le contrôle et la maintenance)

La lutte contre la corrosion passe par le remplacement aisé et peu coûteux du


revêtement sur les parties les plus vulnérables d'une structure. Il faut donc avoir
présent à l'esprit, lors de la conception, l'accessibilité des parties vulnérables pour
une intervention facile permettant de traiter les surfaces en construction neuve
comme en maintenance.

Si l'espace entre les différentes parties d'une structure ne peut être augmenté, il faut
alors éliminer toute possibilité de pénétration du milieu agressif en mastiquant ou en
soudant les interstices.

L'accessibilité garantit la possibilité de réaliser un contrôle visuel tout au long de la


vie de l'ouvrage et donc de réaliser des réparations avant l'apparition de dommages
irréversibles.

L'accessibilité doit aussi prendre en compte la sécurité des personnels au cours de


leur intervention (ouvertures de ventilation dans les espaces clos).

Conception : accessibilité

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 45

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 36 / 40

5.3 Contrôle de l'environnement des structures

Même si cela est difficile pour les structures ouvertes de dimensions importantes
(usines), on veillera à ce quelles soient construites loin de sources corrosives (fumées
industrielles) ou placées dans un environnement peu agressif (canalisation
ensouillées plutôt qu'en contact direct avec l'eau de mer).

Les structures closes ou pouvant être fermées (navires désarmés, réservoirs, ...)
peuvent être protégées par action sur leur environnement immédiat en
conditionnant, par exemple, l'air qui les enveloppe (dessiccation et addition
d'inhibiteurs).
Les espaces clos doivent être hermétiquement fermés ou efficacement ventilés.

5.4 Canalisations

Tout ce qui, à l'intérieur d'une canalisation peut perturber l'écoulement régulier d'un
fluide, peut être source de corrosion par chocs et cavitation. Ainsi, les coudes à angle
droit, les rétrécissements, les dépôts, les vannes mal ouvertes ou mal conçues, les
pièces de remplacement de dimension différente de l'original doivent être évitées
lors de la conception ou à la suite d'une intervention sur la canalisation.

Lorsqu'une partie de la canalisation, pour des raisons pratiques, doit avoir une forme
imposée mais défavorable, il ne faut pas hésiter à prévoir un montage permettant son
remplacement aisé.

Conception :
Écoulements et corrosion-érosion

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 47

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 37 / 40

5.5 Corrosion galvanique

La corrosion galvanique, largement évoquée précédemment, doit aussi être gérée dès
les phases de conception des structures.

Conception : assemblages

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 48

Conception : cas d’une


pièce intermédiaire
E/réf. E/réf. E/réf.

Mi M1 M1

M1 Mi M2

M2 M2 Mi

A B C

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 49

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 38 / 40

Chapitre 3

Corrosion
& conception

ANNEXES

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 39 / 40

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion et conception Page : 40 / 40

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 4 : Influence de l'environnement Page : 1 / 10

Chapitre 4

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Influence de
L'environnement

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 4 : Influence de l'environnement Page : 2 / 10

SOMMAIRE

1. ROLE DE L’ENVIRONNEMENT .............................................................................................................3

2. NOTION DE CATEGORIES DE CORROSIVITE ..................................................................................5


2.1 CORROSIVITE ATMOSPHERIQUE ..................................................................................................................5
2.2 CORROSIVITE DES EAUX ET DES SOLS .........................................................................................................7
2.3 NOTIONS DE MICROCLIMATS ET DE MINICLIMATS........................................................................................7
3. EXEMPLES ..................................................................................................................................................9
3.1 EXEMPLE 1 : ...............................................................................................................................................9
3.2 EXEMPLE 2 ...............................................................................................................................................10

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 4 : Influence de l'environnement Page : 3 / 10

1. ROLE DE L’ENVIRONNEMENT

ISO 12944 - 2

 Décrit les contraintes de corrosion produites par


l’atmosphère et par différents types d’eaux et de sols

 Définit différentes catégories de corrosivité

 Les contraintes de corrosion constituent un


paramètre important pour décider du choix d’un
système de peinture

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 4 2

Rôle de l'environnement
 La corrosion dépend autant du métal que de son
environnement
 Par environnement, on entend :
- Présence d'humidité
- Présence d'espèces réductibles
- Présence de polluants
- Température
- Contraintes mécaniques associées

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 4 3

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 4 : Influence de l'environnement Page : 4 / 10

Rôle de l'environnement
• Par environnement, on entend :
- Présence d'humidité :
Taux de Corrosion

0 20 40 60 80 100
Humidité relative %

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 4 4

Rôle de l'environnement
• Par environnement, on entend :
- Température :
Corrosion rate Vs. Temperature

5
4
Relative Rate

3
2
1
0
0°C 10°C 20°C 30°C 40°C
Temperature

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 4 5

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 4 : Influence de l'environnement Page : 5 / 10

2. NOTION DE CATEGORIES DE CORROSIVITE

Les conditions environnementales sont déterminantes dans le développement de la


corrosion. Leurs bonnes connaissances permettent de prendre les dispositions
nécessaires tant lors de la réalisation des chantiers que pour le choix des revêtements.

Références normatives

• ISO 9223 : Corrosion des métaux et alliages :


corrosivité des atmosphères – classification

• ISO 12944-2 : Peintures et vernis Anticorrosion des


structures en acier par systèmes de peinture –
classification des environnements

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 4 6

2.1 CORROSIVITE ATMOSPHERIQUE

La corrosivité d'une atmosphère, c’est à dire sa capacité à provoquer une corrosion,


est définie par la norme ISO 12944-2 qui permet une classification sur une échelle
variant d'une corrosivité très faible (C1) à une corrosivité très élevée (C5-I/M).

Les catégories de corrosivité atmosphérique sont définies en termes de perte de


masse ou d'épaisseur d'éprouvettes en acier et/ou en zinc après la première année
d'exposition. S'il n'est pas possible d'exposer des éprouvettes standards dans
l'environnement réel considéré, on peut estimer la catégorie de corrosivité en
s'appuyant sur les exemples d'environnements types donnés par la norme à titre
indicatif. Dans ce cas, il faut bien être conscient du risque important d’erreur dans
l’évaluation de la corrosivité d’un environnement.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 4 : Influence de l'environnement Page : 6 / 10

Le tableau suivant récapitule les catégories de corrosivité atmosphérique ainsi que


les critères qui les définissent.

QUANTITATIF QUALITATIF

Catégorie Perte de masse par unité de surface/perte Exemples d'environnements types


d'épaisseur dans un climat tempéré
de
(première année d'exposition) (à titre d'information)
corrosivité

Acier faiblement allié Zinc Extérieur Intérieur


Perte de Perte Perte de Perte
masse d'épaisseur masse d'épaisseu
g/m2 µm g/m2 r
Bâtiments chauffés à
C1 atmosphère propre, par
< 10 < 1,3 < 0,7 < 0,1
Très faible exemple bureaux,
magasins, écoles, hôtels.
Atmosphères avec un Bâtiments non chauffés
faible niveau de où de la condensation
C2
> 10 à 200 > 1,3 à 25 > 0,7 à 5 > 0,1 à 0,7 pollution. Surtout peut se produire, par
faible
zones rurales. exemple entrepôts ou
salles de sport.
Atmosphères urbaines Enceintes de fabrication
et industrielles, avec une humidité
pollution modérée par élevée et une certaine
C3 le dioxyde de soufre. pollution de l'air, par
> 200 à 400 > 25 à 50 > 5 à 15 > 0,7 à 2,1
moyenne Zones côtières à faible exemple industrie
salinité. alimentaire,
blanchisseries,
brasseries, laiteries.
Zones industrielles et Usines chimiques,
C4
> 400 à 650 > 50 à 80 > 15 à 30 > 2,1 à 4,2 zones côtières à piscines, chantiers
élevée
salinité modérée. navals côtiers.
Zones industrielles Bâtiments ou zones avec
C5-I
avec une humidité une condensation
très élevée >650 à 1 500 > 80 à 200 > 30 à 60 > 4,2 à 8,4
élevée et une permanente et avec une
(industrie)
atmosphère agressive. pollution élevée.
Zones côtières et Bâtiments ou zones avec
C5 – M
maritimes à salinité une condensation
Très élevée >650 à 1 500 > 80 à 200 > 30 à 60 > 4,2 à 8,4
élevée. permanente et avec une
(marine)
pollution élevée.

N. B. : ce tableau extrait de la norme ISO 12944-2 (1997), n'est donné ici qu'à titre
informatif. Les informations qu'il contient ne peuvent être utilisées que dans le cadre
strict des dispositions de la norme non précisées ici.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 4 : Influence de l'environnement Page : 7 / 10

2.2 CORROSIVITE DES EAUX ET DES SOLS

ISO 12944-2
Catégories de corrosivité pour les
structures immergées ou enterrées

 Im1 : Immergées en eau douce


 Im2 : Immergées en eau de mer ou eau saumâtre
 Im3 : Enterrées dans le sol

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 4 8

2.3 NOTIONS DE MICROCLIMATS ET DE MINICLIMATS

La corrosivité générale d’un lieu étant connu, il faut ensuite prendre garde aux
miniclimats et aux microclimats qui peuvent considérablement modifier localement
cette classification.

La notion de miniclimat concerne la température, l'humidité et les pollutions


rencontrées à proximité des ouvrages. La condensation provoquée par le
refroidissement nocturne est ici, par exemple, un phénomène important à prendre
en compte.
La surface métallique se couvre d'un film d'eau qui s'éliminera seulement par le
réchauffement de la journée, ou bien du fait de courants d'air importants. Ainsi, les
vents ont-ils un effet sur la durabilité du film de condensation.
De plus, ils sont responsables du transport des polluants chimiques ainsi que du
phénomène d'érosion-corrosion lorsqu'ils transportent des particules sableuses.

La notion de microclimat régit les fluctuations environnementales à l'échelle de


l'ouvrage lui-même. On s'intéressera en particulier aux zones de confinement qui
permettent une accumulation d'humidité et de polluants. Un niveau d'acidité
important est susceptible de s'y développer.
De même, les zones froides sont le siège d'une condensation importante. Elles sont
liées à des ponts thermiques ou soumises à une convection naturelle ou forcée, ou
encore exposées différemment à un rayonnement naturel ou artificiel.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 4 : Influence de l'environnement Page : 8 / 10

Notion de Macro, Mini et micro climats

• Macro climat : climat à l’échelle d’un pays ou


d’une région
• Mini climat : conditions de température,
d’humidité et de pollution à proximité d’une
structure
• Micro climat : fluctuations d’environnement à
l’échelle de l’ouvrage lui-même

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 4 9

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 4 : Influence de l'environnement Page : 9 / 10

3. EXEMPLES

3.1 EXEMPLE 1 :

Structure industrielle dans le Pas de Calais

Pas de Calais : C2
Zone industrielle : C5 I
Installation sous le vent dominant : C 5 I/M
Installations en vent dominant : C3

Rôle de l'environnement
Vapeur d'eau
Produits corrosifs

Vent dominant

C3 C5 I

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 4 10

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 4 : Influence de l'environnement Page : 10 / 10

3.2 EXEMPLE 2

Projet de tunnel sous le détroit des Gibraltar

Maroc Espagne
C2/3 Détroit de Gibraltar C3

Tanger Tarifa
C3 C5I
V
e
n V
t e
i n
l t
a i
t l
i l
o a
n t
i
o
n

Suivant le sens de la ventilation, la corrosivité de l'atmosphère dans le tunnel sera C3 ou C5-I

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 4 11

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 1 / 38

Chapitre 5

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Préparation
de surface

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 2 / 38

SOMMAIRE

1. INTRODUCTION ........................................................................................................................................3

2. PREPARATION DES TOLES ....................................................................................................................4

3. DEGRAISSAGE DES SURFACES METALLIQUES ..............................................................................7


3.1 INTRODUCTION ...........................................................................................................................................7
3.2 NATURE DES CORPS GRAS ...........................................................................................................................8
3.3 METHODES ET PRODUITS DE DEGRAISSAGE .................................................................................................9
3.3.1 Dégraissage par les solvants ................................................................................................................9
3.3.2 Techniques de dégraissage par agents alcalins..................................................................................12
3.3.3 Autres techniques de dégraissage .......................................................................................................12
4. ELIMINATION DES SELS SOLUBLES.................................................................................................14

5. NETTOYAGE ET DECAPAGE DES SURFACES METALLIQUES ..................................................14


5.1 INTRODUCTION .........................................................................................................................................15
5.2 NETTOYAGE A LA MAIN OU A LA MACHINE................................................................................................15
5.2.1 Outils de nettoyage par impacts..........................................................................................................17
5.2.2 Outils de nettoyage rotatif...................................................................................................................17
5.3 NETTOYAGE A LA FLAMME .......................................................................................................................17
5.4 DECAPAGE PAR PROJECTION D’ABRASIFS EN VOIE SECHE .........................................................................18
5.4.1 Equipements........................................................................................................................................19
5.4.2 Vanne de dosage de l'abrasif ..............................................................................................................19
5.4.3 Tuyaux et connexions..........................................................................................................................20
5.4.4 Buses ...................................................................................................................................................20
5.4.5 Commande à distance .........................................................................................................................21
5.4.6 Abrasifs ...............................................................................................................................................22
5.4.7 Nature des abrasifs .............................................................................................................................23
5.4.8 Forme des abrasifs..............................................................................................................................24
5.4.9 Spécifications et méthodes d’essais ....................................................................................................25
5.4.10 Propreté des abrasifs projetés........................................................................................................27
5.5 AUTRES PROCEDES DE DECAPAGE ET DE NETTOYAGE ...............................................................................28
5.5.1 Décapage par projection d’abrasif en voie humide............................................................................28
5.5.2 Décapage à l'eau sous très haute pression (THP) et sous ultra-haute pression (UHP) ...................29
5.5.3 Décapage chimique.............................................................................................................................34
5.5.4 Vérification du matériel ......................................................................................................................34
6. DEPOUSSIERAGE ....................................................................................................................................36

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 3 / 38

1. INTRODUCTION

La préparation de surface
 Pourquoi ?
• Rugosité du subjectile
• Propreté du subjectile

 Conséquences ?
• Adhérence du feuil
• Longévité du feuil

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 2

La préparation de surface consiste à éliminer les contaminants comme la calamine,


les anciennes peintures, la rouille, les poussières, les huiles, les graisses et les
produits solubles de corrosion, et créer une rugosité.

Propreté : élimination des


contaminants de l’acier
 Calamine
 Anciens revêtements
 Rouille ( produits de corrosion solides )
 Poussière
 Huile et graisse
 Produits de corrosion solubles
 Sels (exemple : NaCl)
 Eau

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 3

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 4 / 38

Déroulement des opérations de


préparation de surface

 Préparer les tôles


 Dégraisser
 Éliminer les sels solubles
 Nettoyer et décaper
 Dépoussiérer

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 4

2. PREPARATION DES TOLES

Les techniques d'usinage des métaux et de fabrication par assemblage des produits
finis imposent d'apporter un soin particulier à l'élimination des défauts cités ci-après.
Ils ont une influence très importante sur la durée de vie des systèmes de protection
contre la corrosion.

Les bavures dues au découpage mécanique ou à l'oxycoupage, au perçage... devront


être meulées avant décapage.

Les arêtes vives dues au découpage mécanique ou à l'oxycoupage devront être


arrondies suivant un rayon de 2 mm minimum par meulage avant décapage.

Les défauts volontairement réalisés sur les tôles pour faciliter les opérations
d'assemblage (coups de pointeaux, etc..) devront être réparés ou minimisés de
manière à permettre un traitement de surface du subjectile et une mise en œuvre des
revêtements à la qualité requise.

Les défauts de laminage, dont la particularité est de se décoller légèrement lors des
traitements de préparation de surface, devront être éliminés par meulage avant
et/ou pendant les opérations de décapage.

Les résidus et projections de soudage (grattons de soudure et laitier) devront être


éliminés par burinage mécanique.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 5 / 38

Les défauts de soudure au faciès de cavités (soufflures, porosités, nids d'abeilles,


etc..) sont à réparer systématiquement après décapage à l'abrasif.

Toute réparation métallurgique devra être décapée par projection d'abrasifs avant les
travaux de peinturage.

Pour éviter de souiller la surface à traiter, ces opérations s'effectuent avant toute
intervention de nettoyage, préparation de surface et l'application des produits de
peinturage.

La préparation de surface débute


avec la préparation de l’acier
 Arrondir les arêtes vives (rayon de 2 mm)
 Eliminer les projections de soudure
 Meuler les soudures et les tranches
 Meuler les bords de coupe oxycoupés
 Atténuer les cavités

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 5

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 6 / 38

Défauts de surface à éliminer

Délaminations Projection de soudure

Irrégularités du profil de surface Arêtes vives

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 6

Problème de recouvrement d’un


film de peinture sur une arête vive

Film de peinture
Subjectile

Arête vive Plan central


(sous épaisseur) Près de l’arête (épaisseur moyenne du
(surépaisseur) film de peinture)
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 7

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 7 / 38

Défauts de soudure à rectifier


Angle droit irrégularité
graton

Burinage Meulage : ISO 12 944 - 3

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 8

3. DEGRAISSAGE DES SURFACES METALLIQUES

3.1 Introduction

De l'eau sur une tôle neuve huileuse ou grasse forme des gouttelettes. Si vous
dégraissez correctement cette surface et que vous l'arrosez d'eau, vous constaterez
que l'eau forme un film continu. Ce phénomène est appelé mouillabilité et s'explique
de la façon suivante. Lorsque deux phases différentes (liquide et solide) possédant
chacune leur tension de surface propre sont mises en contact, deux cas se présentent :

L'énergie de surface du liquide est supérieure à celle de la surface métallique.


L'énergie de surface résiduelle du liquide étant positive, le liquide tend à prendre
une forme sphérique. Dans ce cas le liquide ne mouille pas la surface que l'on qualifie
d'hydrophobe si le liquide est de l'eau.

L'énergie superficielle du liquide est inférieure à celle de la surface métallique.


L'énergie résiduelle à la surface du liquide étant négative, le liquide s'étale sur la
surface métallique puisque l'équilibre (de l'énergie minimale du système) correspond
à une surface maximale. Dans ce cas le liquide mouille la surface que l'on qualifie
d'hydrophile si le liquide est de l'eau.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 8 / 38

Dégraissage

Goutte d’eau

Tôle grasse ou huileuse

Film d’eau continu

Tôle correctement dégraissée

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 9

3.2 Nature des corps gras

Deux types de corps gras peuvent être rencontrés :

 Ceux dont l'élimination s'effectue par saponification, ils sont d'origine animale
ou végétale (suie, huile de lin, etc..).

 Ceux qui ne sont pas saponifiables et dont l'élimination impose l'utilisation de


solvants organiques. Ils ont une origine minérale résultant du raffinage du
pétrole.

Certaines graisses minérales contiennent des savons et ne peuvent être éliminées par
la simple action des solvants organiques. Il faudra, pour les éliminer, utiliser deux
types de dégraissants, l'un permettant de dissoudre les corps gras d'origine minérale
et l'autre permettant la saponification des corps gras d'origine animale et/ou
végétale.

Saponification : formation d'un savon due à la réaction chimique entre un milieu


alcalin et des huiles.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 9 / 38

Nature des corps gras


 SAPONIFIABLES
- origine animale ou végétale
S’élimine avec 1 détergent basique
 NON SAPONIFIABLES
- origine pétrolière
S’élimine avec 1 solvant

 SAPONIFICATION : Formation d’un savon


due à la réaction chimique entre un milieu
alcalin et des huiles
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 10

3.3 Méthodes et produits de dégraissage

3.3.1 Dégraissage par les solvants

3.3.1.1 Types de solvants

Trois types de solvants peuvent être mis en œuvre :

a) Les hydrocarbures aromatiques :

 le benzène dont l'emploi pur ou dans des mélanges de plus de 1% est interdit
(décret 69-646 du 14 juin 1969),
 les substituts d'hydrocarbures benzéniques : toluène, xylène (inflammables et
toxiques)

b) Les hydrocarbures aliphatiques :

Produits organiques de la distillation du pétrole : white-spirit, essences, produits à


bas point d'inflammabilité pouvant contenir une infime partie d'aromatique.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 10 / 38

c) Les hydrocarbures chlorés ou fluorochlorés :

 Produits ininflammables mais toxiques dont les vapeurs saturantes sont plus
lourdes que l'air, ce qui permet, par condensation, de les maintenir dans une
cuve

 le trichloréthylène et le perchloréthylène sont les plus utilisés,

 le dichloréthane, le trichloréthane, le trifluorotrichlorétane et le chlorure de


méthylène peuvent aussi être rencontrés.

Les pouvoirs des solvants peuvent être intensifiés en faisant des mélanges de
solvants comme : chlorure de méthylène + dichloréthane + acide formique ou
acétique pour dissoudre les peintures.

Les solvants chlorés peuvent avec certains métaux ou alliages (aciers fortement alliés)
provoquer à chaud des phénomènes de corrosion sous contrainte. Leur usage
implique donc la prise en compte de ce risque.

Leur toxicité conduit, sous l’effet de contraintes réglementaires, à une utilisation


limitée.

Type de solvants
 AROMATIQUES
• Toluène,
• Xylène
 ALIPHATIQUES
• Hexane
!
Attention
• White spirit aux
• Essence de térébentine réglementations
H&S
 CHLORES
• Trichloroéthane
• Trifluorotrichloroéthane
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 11

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 11 / 38

3.3.1.2 Techniques de dégraissage par les solvants

Le dégraissage des surfaces métalliques peut s'effectuer :


- au trempé,
- en phase vapeur,
- mixte (trempé et phase gazeuse),
- en émulsions.

3.3.1.2.1 Utilisation des solvants en phase liquide ou au trempé

Les pièces sont trempées dans un bain de solvant froid ou chaud. Le trempage à
chaud améliore le dégraissage.

3.3.1.2.2 Utilisation des solvants en phase vapeur

Les pièces froides sont descendues dans une cuve contenant un solvant en ébullition
et maintenues au dessus de celui-ci. Les vapeurs des solvants condensent sur les
pièces et forment un ruissellement qui assure le dégraissage.

3.3.1.2.3 Utilisation des solvants en phase vapeur et au trempé (procédé mixte)

Cette technique est une combinaison des deux précédentes. Elle a l'avantage de
permettre le rinçage et le dégraissage des pièces trempées dans un solvant chaud.

3.3.1.2.4 Utilisation des solvants en émulsions

Cette méthode consiste à utiliser un mélange de solvants organiques,


d'émulsionnants et d’eau. Généralement, les émulsionnants utilisés sont du kérosène
ou du white spirit. Dans certaines activités industrielles, des produits chlorés comme
le trichloréthylène et le perchloréthylène auquels sont ajoutés un agent émulsifiant
soluble, sont utilisés pour le dégraissage des surfaces métalliques. Ces solvants sont
principalement utilisés pour le dégraissage de petites surfaces ou pièces.

Après avoir appliqué l'émulsion sur la surface à dégraisser, il faut attendre quelques
minutes avant de rincer à l'eau fraîche. De bons résultats sont obtenus à l'eau froide
mais pour les améliorer, le rinçage peut être effectué à l'eau chaude, à la vapeur
d'eau ou par un rinçage dégraissage en phase vapeur ou mixte.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 12 / 38

3.3.2 Techniques de dégraissage par agents alcalins

L'utilisation des dégraissants alcalins permet l'élimination des huiles et des graisses
de la surface de la tôle, ainsi que de tous les autres contaminants (les sels et résidus
de peinture sont dissous dans l'eau).

Les dégraissants alcalins permettent de :

Mouiller la surface métallique : le mouillage est assuré par des "tensio-actifs" qui
abaissent la tension superficielle entre l'eau et l'huile ainsi qu'entre l'eau et le métal.

Saponifier : la saponification est une réaction chimique qui consiste à transformer un


corps gras en savon soluble dans l'eau lorsqu'il est en présence d'une base forte (par
exemple : la soude caustique).

Emulsifier : il s'agit de la dispersion, sous forme de fines gouttelettes, des corps gras
dans la solution dégraissante.

3.3.2.1 Utilisation des dégraissants alcalins par immersion

Cette méthode est utilisée en usines. Les tôles sont plongées dans des bains qui, pour
les plus courants, contiennent de l'hydroxyde de sodium (soude caustique). Leur pH
est voisin de 13 ou 14. La durée du traitement est de l'ordre de 5 à 10 minutes.

3.3.2.2 Utilisation des dégraissants alcalins par aspersion

Cette méthode consiste à asperger la pièce d'une solution alcaline dont la


température est comprise entre 40 et 60°C sous une pression de 1,5 à 3 bars. Le temps
d'action varie entre 1 et 3 minutes.

3.3.3 Autres techniques de dégraissage

3.3.3.1 Le dégraissage par ultrasons

Ce procédé consiste à améliorer le dégraissage aux solvants ou aux solutions


alcalines. Les pièces sont initialement dégraissées puis trempées dans un bain où sont
produits des ultrasons supérieurs à 20 000 Hz, puis rincées et dégraissées.

3.3.3.2 Le dégraissage par jet de vapeur ou solution chaude sous pression

Cette méthode, applicable à la lance sur chantiers ou en ateliers bien ventilés, utilise
des détergents alcalins, des dégraissants phosphatants ou simplement de l'eau
chaude à 60 ou 80°C. Les débits, pour la vapeur sont d'environ 1 400 litres
d'eau/heure et pour l'eau chaude d'environ 3 000 litres d'eau/heure. Cette technique
est également utilisée pour la phosphatation de pièces volumineuses.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 13 / 38

3.3.3.3 Le dégraissage électrolytique

Cette méthode au trempé met en œuvre des lessives alcalines dont les concentrations
sont plus élevées que dans le cas des dégraissages chimiques afin d'améliorer la
conductivité de la solution auxquelles on superpose l'action d'un courant électrique.
Trois cas sont possibles : le dégraissage cathodique, anodique et le dégraissage mixte.

Elimination d’huile
et de graisse
 Nettoyage aux solvants
 Nettoyage avec des détergents
alcalins
 Nettoyage à la vapeur
 Nettoyage par ultrasons Techniques
 Nettoyage électrolytique d’atelier

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 12

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 14 / 38

4. ELIMINATION DES SELS SOLUBLES

Elimination des sels solubles

 Nettoyage à l’eau douce


 L’eau chaude réduit le temps
de séchage et la qualité de fleur
de rouille
 Suivi d’un séchage

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 13

5. NETTOYAGE ET DECAPAGE DES SURFACES METALLIQUES

Nettoyage et décapage
 Produits éliminés
• Calamine
• Rouille ( produits de corrosion non solubles )
• Anciens revêtements
 Méthodes
• Nettoyage à la main ou à la machine
• Nettoyage à la flamme
• Décapage par projection
• Décapage chimique

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 14

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 15 / 38

5.1 Introduction

Les produits sidérurgiques utilisés dans la construction mécanique sont,


principalement, fabriqués par laminage et étirage de blocs d'aciers chauffés à des
températures de 1150 à 1250°C.

Les aciers ainsi fabriqués sont recouverts d'une épaisse couche d'oxydes de fer
anhydres appelée calamine. La calamine est généralement constituée de trois
couches laminaires de différents oxydes de fer qui sont d'autant plus riches en
oxygène qu'elles sont plus proches de la surface du métal.

Calamine
Fe2 O3 Hématite
Fe3 O4 Calamine
Magnétite
Fe O
Wustite

METAL

La calamine et le substrat ont des coefficients de


dilatation thermiques différents
 produits non adhérents à éliminer
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 15

Les caractéristiques mécaniques et les coefficients de dilatation de ces trois couches et


du métal étant différents, lors des variations de température, la calamine se fissure
créant des sites cathodiques et anodiques, puis se décolle de sa base métallique.

La calamine ayant un potentiel supérieur à celui de l’acier (cf. série galvanique


chapitre 3), il y a également un risque de couplage galvanique entre ces 2 matériaux.

Par conséquent, pour appliquer un revêtement sur une surface métallique et pour
qu'il soit adhérent afin d'offrir une bonne protection contre la corrosion, la calamine
doit être décapée après dégraissage.

5.2 Nettoyage à la main ou à la machine

Un large éventail d'équipements est disponible pour assurer ces opérations de


nettoyage.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 16 / 38

Pour éliminer les couches d'oxydes, le nettoyage à la main ou à la machine, met en


œuvre des équipements tels que : les marteaux à aiguilles, les marteaux à piqueter,
les grattoirs, les brosses métalliques manuelles ou rotatives, les ponceuses
mécaniques (pneumatiques ou électriques) équipées de disques abrasifs ou les
meuleuses (pneumatiques ou électriques).

Les brosses métalliques ne permettent pas d'éliminer la totalité des oxydes présents
sur une surface métallique. Pour des travaux sur des surfaces importantes, il faut
utiliser des outils à impacts et des meuleuses. L'utilisation de ces outils peut conduire
à polluer les surfaces nettoyées par les huiles nécessaires à leur bon fonctionnement.

Les disques abrasifs et les brosses rotatives n'attaquent pas, normalement, le métal en
profondeur mais elles peuvent polir ou brûler la surface. Une surface rendue lisse
par ces opérations devient impropre à l'application d'un revêtement car celui-ci ne
pourra pas adhérer. Aujourd'hui, certains de ces outils permettent d'obtenir une
certaine rugosité consécutive aux rayures à la surface du métal à revêtir.

L'inconvénient majeur du nettoyage à la main ou à la machine est qu'il laisse des


particules de rouille emprisonnées dans le métal sain. Ceci a pour effet de creuser des
cavités à la surface du métal et de nuire à la pérennité des revêtements.

Le rendement du nettoyage à la main ou à la machine est moins élevé que celui du


décapage par projection d'abrasifs.

Nettoyage

 A la main et à la machine
• Grattage
• Brossage manuel
•Brossage mécanique
• Meulage
 A la flamme

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 16

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 17 / 38

5.2.1 Outils de nettoyage par impacts

Les outils de nettoyage par impacts sont souvent des outils tels que les marteaux à
piqueter, les burins, les marteaux à aiguilles, etc... Ils sont actionnés par un piston
interne. Ils sont usuellement utilisés pour éliminer les couches d'oxydes, de calamine
denses ou les vieilles peintures épaisses ainsi que les laitiers de soudage.

Le nettoyage des surfaces à l'aide de ces outils est très lent, mais pour éliminer les
épaisses couches d'oxydes, de calamine et de vieilles peintures, il est le plus
économique.

5.2.2 Outils de nettoyage rotatif

Les outils de nettoyage rotatif tournent très vite et utilisent différents types de
matériaux sous différentes formes. Les plus communs sont les brosses métalliques et
non métalliques ainsi que les disques abrasifs tissés et non tissés.

Les brosses métalliques et les disques abrasifs non tissés sont les plus utilisés pour
éliminer les épaisses couches d'oxydes, de calamine, les vieilles peintures épaisses et
les laitiers de soudage. Ils peuvent avoir la forme de cylindres, de cônes ou de
disques.

Des couches d'abrasifs collés sur des disques ou des bandes pour dégauchisseuse
permettent d'éliminer la calamine inadhérente, les couches de peinture et de fines
épaisseurs du métal de base.

5.3 Nettoyage à la flamme

Pendant de nombreuses années, le nettoyage à la flamme a été utilisé dans de


nombreux pays. Il l'est moins aujourd'hui car une grande quantité des aciers sont
grenaillés en continu et revêtus d'une peinture primaire d'atelier (PPA) dans les
usines de production ou chez les distributeurs.

Cette méthode a été fortement utilisée pour nettoyer les larges surfaces extérieures
des carènes de navires.

Son rendement est moins élevé que celui du décapage par projection d'abrasifs, c'est
aussi pour cela qu'il a disparu au profit du second.

Le nettoyage à la flamme permet de :

 éliminer la calamine et la rouille,


 brûler les corps gras présents à la surface,
 sécher les surfaces préparées,
 appliquer un revêtement sur des surfaces chaudes.

Le nettoyage à la flamme est précédé de l'élimination des couches épaisses de rouille


par martelage. Il est suivi de l'élimination des résidus par brossage mécanique.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 18 / 38

NOTE - La norme ISO 8501-1 : 1988, page 17, § 4.4 "Nettoyage à la flamme, Fl",
précise que le brossage à la main, après un nettoyage à la flamme, ne donne pas une
surface propre à l'application de la peinture.

Ce procédé demande un réglage des brûleurs et de la vitesse adaptée aux besoins.


Pendant le traitement, les couches d'oxydes et la calamine se dilatent plus que le
métal de base. Les tensions ainsi créées font craquer la calamine et la rendent
inadhérente sur de larges surfaces. L'eau contenue dans les oxydes et la calamine
contribue à ce phénomène.

L'équipement mis en œuvre pour le nettoyage à la flamme est constitué de réservoirs


d'acétylène et d'oxygène ainsi que de brûleurs spéciaux.

5.4 Décapage par projection d’abrasifs en voie sèche

Le « décapage par projection d'abrasifs » est le terme utilisé pour nommer tous les
procédés mettant en œuvre la propulsion d'abrasifs ou autres média sur la surface à
traiter.

Par cette méthode, l'abrasif est propulsé au moyen d'air comprimé. Normalement, la
mise en œuvre de ce mode de décapage impose une arrivée d'air frais pour les
opérateurs et peut s'effectuer à l'air libre lorsque les abrasifs utilisés sont bon marché
et ne peuvent être recyclés. La mise en œuvre d'abrasifs plus onéreux comme la
grenaille d'acier.
Les oxydes d'aluminium qui peuvent être recyclés, requièrent un système spécifique
de recyclage de l'abrasif éliminant les poussières et les contaminants.

Les décapages par projection


d’abrasif
 Décapage en voie sèche
 Décapage en voie humide
 Décapage centrifuge
 Décapage avec aspiration
 Décapage à l’eau sous ultra haute
pression ( UHP )
 Décapage en voie humide avec
adjonction d’abrasif
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 17

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 19 / 38

5.4.1 Equipements

De nombreux types d'équipements sont aujourd'hui mis en œuvre sur les chantiers,
dans les usines et les ateliers de fabrication.

Les équipements rencontrés sont généralement constitués :

 d'un compresseur de débit suffisant,


 d'un réservoir sous pression (contenant les abrasifs),
 des flexibles d'alimentation d'air entre le compresseur et le réservoir sous
pression
 des flexibles d'alimentation en air et abrasifs reliés à la buse
 des séparateurs d'huile et d'humidité,
 d'une poignée de commande à distance de soupape.

Dans certains cas, le réservoir sous pression est portable.

Avant chaque opération de décapage, l'opérateur doit s’équiper des équipements de


sécurité adéquats. Quant il actionne la commande à distance de soupape, la pression
augmente dans le réservoir contenant les abrasifs et elle s'ouvre pour les laisser
passer. La pression est équilibrée dans le flexible d'alimentation en air et en abrasifs
ainsi que dans le réservoir. Les abrasifs passent par la soupape pour être transportés
dans les flexibles sous la forme d'un mélange air/abrasifs jusqu'à la buse. Dans la
buse, le mélange air/abrasifs est accéléré et projeté sur la surface métallique.
Le réservoir sous pression peut être de taille variable, de 50 à 200 litres, voire plus. Il
est indispensable de mettre en œuvre un compresseur d'air d'un débit suffisamment
important pour alimenter l'ensemble de l'installation. Le choix de la taille du
compresseur dépend de facteurs très importants comme la pression requise à la buse
et le nombre de buses devant être mises en œuvre en même temps

5.4.2 Vanne de dosage de l'abrasif

Plusieurs types de vannes sont disponibles. La plus commune est celle où l'abrasif
passe directement même si on a parfois dans ce cas une alimentation irrégulière en
abrasif. L'écoulement de l'abrasif est interrompu ou totalement arrêté si les pressions
entre le réservoir et les canalisations d'air ne sont pas équilibrées.

La vanne de dosage doit permettre :

 un réglage facile et rapide du débit,


 l'élimination rapide des corps étrangers,
 la régulation mécanique avec dispositif de blocage permettant de régler
rapidement la vanne sur le débit d'abrasif pour une buse déterminée,
 de résister à l'usure et à la corrosion.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 20 / 38

5.4.3 Tuyaux et connexions

Le transport du mélange air/abrasifs entre la vanne de dosage et la buse est réalisé


par des tuyaux. Des pertes de pression se produisent dans les tuyaux acheminant
l'air vers l'équipement mais également dans les tuyauteries de transport du mélange
air/abrasifs. Elles sont aggravées en cas d'insuffisance du diamètre intérieur de ces
conduits.

Les longueurs des flexibles d’alimentation du mélange air/abrasifs étant liées à


l'accessibilité de la surface à décaper, il est parfois nécessaire de rallonger ces
flexibles, ce qui augmente les pertes de pression. Il faut également utiliser des
raccords dont le diamètre intérieur soit identique à celui des tuyaux pour ne pas
provoquer de turbulences.

Les pertes de pressions pouvant être importantes, la pression à la buse est le


paramètre le plus important à mesurer. Il s'effectue en plaçant en sortie de buse un
manomètre à aiguille. Cette mesure est faite avec la vanne de dosage de l'abrasif
fermée.

5.4.4 Buses

Les buses sont continuellement exposées aux abrasifs et leur longévité sera fonction
du matériau qui les compose. Aujourd'hui, la majorité des buses sont fabriquées en
carbure de tungstène (environ 300 heures de fonctionnement) ou en carbure de bore
(environ 700 heures de fonctionnement).

Pendant la première moitié du siècle, on a utilisé des buses cylindriques avec une
vitesse de 350 km/h et une pression de 6 atm en sortie.

En 1954, les buses de sablage à effet Venturi ont été inventées. Elles se distinguent
des précédentes par une grande ouverture d'entrée qui se rétrécit en forme de cône
jusqu'à une partie droite et très courte, pour s'élargir ensuite jusqu'à la sortie. Elles
ont permis de doubler la vitesse de sortie, portée aujourd'hui à environ 720 km/h. Le
rendement du décapage étant déterminé par la vitesse à laquelle l'abrasif percute le
subjectile, il s'en est trouvé augmenté. Les buses Venturi permettent aussi
d'économiser de l'abrasif et d'obtenir une répartition régulière du décapage sur toute
la surface placée devant le cône.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 21 / 38

Buses pour machines de


décapage

Buse cylindrique

Buse Venturi

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 18

5.4.5 Commande à distance

La commande à distance permet à l'opérateur de maîtriser en permanence et


immédiatement l’arrêt de la projection.

Pour mettre en marche l'équipement, l'opérateur appuie sur la commande située près
de la buse. Cette manœuvre déclenche l'ouverture de la vanne d'entrée d'air sur le
réservoir et la vanne de purge est de ce fait automatiquement fermée. Le processus
de projection de l'abrasif est alors enclenché. Si le travail doit être arrêté, l'opérateur
cesse de presser la commande. La vanne d'entrée d'air sur le réservoir se ferme et la
purge est automatiquement ouverte. Le processus est alors arrêté.

C’est un élément important de sécurité lors des opérations de préparation de surface.


Son bon fonctionnement doit donc être vérifié régulièrement.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 22 / 38

5.4.6 Abrasifs

De nombreux média peuvent être mis en œuvre dans le décapage par projection
d'abrasifs. Ils peuvent être divisés en deux grands groupes : les métalliques et les non
métalliques (minéraux, scories)

Propriétés des abrasifs


 Nature
 Forme
 Taille
 Dureté
 Densité
 Propreté

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 19

Deux principaux groupes d’abrasifs


Abrasifs métalliques
 Grenaille de fer (angulaire)
 Grenaille d’acier à haut taux de carbone (angulaire et ronde)
 Grenaille d’acier à bas taux de carbone (ronde)
 Fils d’acier coupés (cylindrique)

Abrasifs non métalliques


 Minéraux : Grenat, Olivine, Staurolite, Corindon
 Scories : - d’affinage du cuivre, des nickels,
- de hauts fourneaux,
- de fours à charbon,

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 20

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 23 / 38

5.4.7 Nature des abrasifs

5.4.7.1 Abrasifs Métalliques


Ces abrasifs sont ceux qui ont une durée de vie en service la plus longue et peuvent
résister à une centaine d'impacts avant que leur taille et leur forme ne permettent
plus leur utilisation. Ces abrasifs sont onéreux et utilisés principalement dans des
installations fixes permettant leur recyclage.

5.4.7.2 Abrasifs non métalliques


En général, les abrasifs non métalliques sont utilisés sur des aires de décapage à l'air
libre. La plupart d'entre eux sont peu coûteux, ont une durée de vie très courte et ne
sont pas ou peu recyclables. Leur forme est en principe angulaire avec quelques
exceptions (par exemple : les billes de verre).

Du point de vue de la sécurité, les taux de silice libre contenue dans ces abrasifs sont
réglementés dans de nombreux pays (pour la France : décret n° 69558 du
06/06/1969, réglementant les mesures particulières de protection des ouvriers dans
le travail du décapage). Actuellement, 9 types d'abrasifs minéraux sont normalisés
dans l'ISO 11126 :

- le sable de silice,
- les laitiers de raffinerie du cuivre,
- les laitiers de hauts fourneaux du charbon,
- les laitiers du raffinage du nickel,
- les laitiers de fonderie,
- les oxydes d'aluminium fondus,
- le sable d'Olivine,
- la staurolite,
- le grenat.

Beaucoup de ces abrasifs non métalliques sont des laitiers (scories) issus de la
production des métaux. Ils contiennent des particules métalliques en faible
pourcentage, ce qui a pour conséquence de rendre certains d'entre eux impropres au
décapage de certains métaux. En effet, ces particules peuvent polluer les surfaces
décapées et par conséquent, générer des phénomènes de corrosion par couplage
galvanique (par exemple décapage d'un subjectile en aluminium avec du laitier de
raffinerie du cuivre). Aucun de ces abrasifs ne contient de métaux lourds.

5.4.7.3 Abrasifs divers

Dans certains cas, lorsque la rugosité recommandée est petite ou inexistante, d'autres
abrasifs peuvent être utilisés. Il s'agit, entre autre, de billes de verre, de média
plastiques, de bicarbonate de sodium, de noyaux de pêche ou d'abricots concassés,
d'amidon, de pellets de glace d'eau et d'oxyde de carbone.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 24 / 38

5.4.8 Forme des abrasifs

Trois formes d’abrasifs

Angulaire ( grit )

Sphérique ( shot )

Cylindrique

Nota : le cylindrique est considéré comme shot


selon norme ISO 8504-2
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 21

Dans les installations où l'abrasif est recyclé, il est fréquent de mettre en œuvre un
mélange de grenailles angulaires et de grenailles sphériques afin de limiter l'usure de
l'installation (par érosion des tuyauteries et turbines). La dureté de la grenaille influe
sur sa durée de vie propre mais aussi sur celle de l'installation. Au fur et à mesure
que l'abrasif angulaire est recyclé, celui-ci tend à devenir sphérique.

Relation entre forme d’abrasif et


profil de surface
Angulaire ( grit )

Sphérique ( shot )

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 22

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 25 / 38

Deux catégories d’abrasifs

Abrasif Forme Recyclable


angulaire sphérique cylindrique oui non
Métallique grenaille de fer X X
grenaille d'acier à haut taux de carbone X X X X
grenaille d'acier à bas taux de carbone X X
fil d'acier X X
Non corrindon X X
métallique grenat X X
olivine X X
staurolite X X

Le recyclage des abrasifs dépend de leur faculté à


conserver leur taille et leur forme au cours des travaux
de décapage.
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 23

5.4.9 Spécifications et méthodes d’essais

Normes pour les abrasifs

SPECIFICATIONS METHODES
D'ESSAIS

Abrasif
métallique ISO 11124 ISO 11125

Abrasif
non ISO 11126 ISO 11127
métallique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 24

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 26 / 38

5.4.9.1 Spécifications Abrasifs métalliques : ISO 11 124

Partie 1 : Introduction générale et classification


Partie 2 : Grenaille angulaire en fonte trempée
Partie 3 : Grenaille ronde et angulaire en acier coulé à haut carbone
Partie 4 : Grenaille ronde en acier coulé à bas carbone

5.4.9.2 Méthodes d’essais abrasifs métalliques : ISO 11 125

Partie 1 : Echantillonnage
Partie 2 : Analyse granulométrique
Partie 3 : Détermination de la dureté
Partie 4 : Détermination de la masse volumique apparente
Partie 5 : Détermination du pourcentage de particules défectueuses et de
la microstructure
Partie 6 : Détermination des matières étrangères
Partie 7 : Détermination de l’humidité

5.4.9.3 Spécifications Abrasifs non métalliques : ISO 11 126

Part 1 Introduction générale et classification


Part 2 Sable siliceux
Part 3 Scories de raffinage du cuivre
Part 4 Cendres fondues
Part 5 Scories de raffinage du nickel
Part 6 Scories de fours de métallurgie
Part 7 Oxyde d’aluminium fondu
Part 8 Sable d’olivine
Part 9 Staurolite
Part 10 Grenat

5.4.9.4 Méthodes d’essais abrasifs non métalliques : ISO 11 127

Partie 1 : Echantillonnage
Partie 2 : Analyse granulométrique
Partie 3 : Détermination de la masse volumique apparente
Partie 4 : Evaluation de la dureté au moyen d’un essai à la lame de verre
Partie 5 : Détermination de l’humidité
Partie 6 : Détermination des contaminants solubles dans l’eau par
conductimétrie
Partie 7 : Détermination des chlorures solubles dans l’eau

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 27 / 38

5.4.10 Propreté des abrasifs projetés

La propreté des abrasifs et des équipements de projection doit être contrôlée avant
décapage.

5.4.10.1 Propreté des abrasifs

Les abrasifs ne doivent pas être pollués par des huiles, de la poussière ou des sels.

Les contrôles doivent être menés conformément aux recommandations de l'ASTM


D4940.

Les matériels nécessaires sont :


- un récipient propre,
- de l'eau distillée (300 ml),
- un conductimètre.

Une petite quantité d'abrasifs (300 ml) est placée dans un récipient avec l'eau
distillée. Après mélange, si l'eau distillée prend une apparence trouble ou si un film
d'huile se forme à sa surface après que les abrasifs se soient déposés, l'abrasif est
contaminé par des corps gras et ne doit pas être utilisé.

La conductivité du mélange eau/abrasif augmente si l'eau est polluée par des sels
solubles.

Points importants à vérifier


selon ISO 11 127
 Taux de silice contenu dans l ’abrasif
(< 1% de silice libre)
 Dimension des particules ( partie 2)
(jusqu’à 3 mm)
 Sels solubles ( partie 6 )
 Dureté ( partie 4 )
Minimum 6 sur l’échelle de MOHS
 Absence d’huile
Contrôler l’abrasif avec de l’eau
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 25

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 28 / 38

Contrôle de l’abrasif
Selon ASTM D 4940
 Mélanger 300 ml d’abrasif et 300 ml d’eau
 Agiter pendant 1 min, laisser reposer 8 min, agiter de
nouveau pendant 1 min.
 Conductivité (SSPC) :
• Filtrer l’eau pour la mesure de la conductivité
 Présence d’huile ( AB1) :
• Pas d’huile surnageant ou en émulsion après 30 min
 Haut niveau de contamination : 500 µs /cm
 Bas niveau de contamination : 50 µs /cm

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 26

5.4.10.2 Propreté de l’air


Le contrôle de la propreté de l'air comprimé doit être fait de la façon suivante :

La vanne des abrasifs doit être fermée pendant ce test. Placer un chiffon blanc devant
la buse et ouvrir le circuit d'air pendant une minute. Si le chiffon est mouillé, le
circuit d'air contient de l'humidité. Si le chiffon est sale ou huileux, le circuit d'air
comprimé contient de l'huile et le séparateur d'huile doit être contrôlé.

5.5 Autres procédés de décapage et de nettoyage

5.5.1 Décapage par projection d’abrasif en voie humide

Pour réduire ou éliminer la quantité de poussière générée lors d'un décapage par
projection d'abrasif, il est courant d'additionner de l'eau au mélange air/abrasif. Ce
procédé appelé "décapage à l'eau" peut être réalisé de différentes manières. Dans
certains procédés, l'eau est additionnée à l'abrasif avant d'être propulsée. Dans
d'autres procédés, l'eau est additionnée au mélange air/abrasif par injection au
niveau de la buse. La quantité d'eau additionnée varie suivant le type d'équipement
mis en œuvre. L'utilisation d'eau produit de la fleur de rouille sur la surface décapée.
Cette fleur de rouille peut être acceptable si l'on utilise des inhibiteurs de corrosion,
lesquels peuvent être additionnés à l'eau pour prévenir l'oxydation. Dans tous les cas
elle doit être suffisamment adhérente. L’utilisation d'eau permet aussi d’éliminer les
sels solubles.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 29 / 38

Différents procédés de décapage


(ISO 12944-4)
Décapage par projection d'abrasif à l'air sec -
air/abrasifs sablage à l'air comprimé (dry blasting)

Eau Décapage humide par projection d'abrasif -


nettoyage avec un liquide sous pression
(slurry blasting)

Air/Abrasifs Sablage à l'abrasif par air comprimé


humide. Décapage humide par projection
d'eau et adjonction d'abrasif (wet blasting)
Eau
Décapage par projection d'eau
sous haute et ultra-haute pression
Eau
(hydro blasting)

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 27

Les différentes méthodes de décapage par projection :

 d'abrasifs en voie sèche,


 d'abrasifs en voie humide,
 par force centrifuge,
 d’eau sous pression

5.5.2 Décapage à l'eau sous très haute pression (THP) et sous ultra-haute pression
(UHP)

Dans de nombreux pays, le coût des dispositions à prendre pour effectuer le


décapage à l'abrasif des anciennes peintures est très élevé. De plus, afin de préserver
l'environnement, de nouveaux procédés de décapage ont été développés pour
éliminer les anciennes peintures.

Le nettoyage des constructions avant application de peinture peut être effectué à


l'eau sous haute et très haute pression. Normalement, les pressions mises en œuvre
sont comprises entre 340 et 700 bars avec un débit d'eau de plusieurs centaines de
litres par heure.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 30 / 38

Aujourd'hui, la préservation de l'environnement étant une préoccupation majeure,


de nouveaux procédés de préparation des surfaces apparaissent : l'un met en œuvre
de l'eau sous très haute pression, l’autre de l’eau sous ultra haute pression. Dans les
deux cas, le but est d'éliminer la calamine, les couches de rouille et les anciennes
peintures. Lorsque ces procédés sont utilisés, le débit d'eau doit être aussi faible que
possible afin que l'opérateur, soumis à un recul très important, puisse travailler
pendant une longue période. Ces procédés ne permettent pas d'obtenir de rugosité
qui doit avoir été créée précédemment si nécessaire. Ils peuvent être mis en œuvre
pour la maintenance des revêtements de peinture. Les débits sont environ de 15 à 20
litres d'eau par heure. Tous les sels sont éliminés de la surface décapée. L'énergie
libérée étant importante, la température élevée de la surface décapée permet un
séchage plus rapide. La distance entre la buse et le subjectile est très faible : de l'ordre
du centimètre.

Le rendement de ces procédés dépend essentiellement des caractéristiques du


système de peinture originel.

Décapage à haute et ultra haute


pression
Avantages :

 Élimination des contaminants solides


 Élimination des sels solubles
 Pas de poussière
 Récupération et traitement des déchets

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 28

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 31 / 38

Décapage à haute et ultra haute


pression
Inconvé
Inconvénients :

 Mauvaise visibilité
 Oxydation flash instantané
 Pas de rugosité
 Nombreux guides : NFT 35520 - ISO 12944

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 29

Un standard commun SSPC et NACE aux USA traite des préparations des surfaces
effectuées à l'eau sous très et ultra-haute pression. Il est référencé NACE N0.5 / SSPC
- SP12 «Surface préparation and cleaning of steel and other hard materials and ultra
hight pressure water jetting prior to recoating".

Ce standard établit les pressions à mettre en œuvre suivant le type de décapage ou


de nettoyage choisi :

 Nettoyage à l'eau sous basse pression LPWC < 34 MPa


 Nettoyage à l'eau sous haute pression HPWC 34 à 70 MPa
 Décapage à l'eau sous très haute pression HPWJ 70 à 170 MPa
 Décapage à l'eau sous ultra-haute pression UHPWJ > 170 MPa

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 32 / 38

Normes et guides pour décapage


à l’eau
 Normes
ISO 12944 - 4
NF T 35 520

 Guides
SSPC SP -12 / NACE 5

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 30

ISO 12944 - 4
 Les pressions au-dessous de 70 MPa
(700 bars) sont utilisées pour le nettoyage à l’eau.

 Décapage sous haute pression HP (de 70 à 170


MPa ; de 700 à 1700 bars).

 Décapage sous très haute pression THP


(supérieure à 170 MPa ; 1700 bars).

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 31

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 33 / 38

N F T 35 520
Types de décapage à l ’eau
Nettoyage à l’eau à haute pression H P
- de 70 MPa à 100 MPa
Nettoyage à l’eau à très haute pression T H P
- de 100 MPa à 140 MPa
Décapage à l’eau à ultra haute pression UHP
- supérieure à 140 MPa

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 32

N F T 35 520
Degré de soins
DHP 1 : correspond à un décapage léger

DHP 2 : correspond à un décapage moyen

DHP 3 : correspond à un décapage poussé

DHP 4 : correspond à une mise à nu de


l’acier
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 33

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 34 / 38

N F T 35 520
Echelle d’oxydation flash
Cliché OF0 : état de l’acier mis à nu dès la fin des
opérations de décapage et de séchage, sans trace
d’oxydation.
Cliché OF1 : état de l’acier mis à nu après l’opération
de décapage, présentant une faible oxydation
superficielle non pulvérulente
Cliché OF2 : état de l’acier mis à nu postérieur à l’état
OF1, présentant une oxydation superficielle
pulvérulente
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 34

5.5.3 Décapage chimique

Le décapage chimique mis en œuvre dans des installations fixes (ateliers de


galvanisation) est un traitement chimique destiné à enlever les produits de corrosion
de la surface métallique (calamine, rouille, rouille blanche sur le zinc, alumine sur
l'aluminium).

Le décapage chimique est généralement effectué au trempé. Les bains de décapage


sont à base d'acide chlorhydrique, sulfurique ou phosphorique.

Pour neutraliser l'action des acides, le décapage chimique doit toujours être suivi
d'un rinçage alcalin.

5.5.4 Vérification du matériel

Afin d'obtenir un travail de qualité tel que demandé dans les spécifications
techniques, ou ne serait-ce que pour offrir un travail effectué dans les "règles de l'art",
il est très important que le matériel utilisé soit dans de bonnes conditions de propreté
et d'entretien.
Il appartient à l'inspecteur de vérifier l'état de chaque élément de l'installation de
décapage, car il peut empêcher un travail de mauvaise qualité en intervenant
rapidement, ou il peut connaître les causes des défauts constatés a posteriori.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 35 / 38

5.5.4.1 Compresseur

 Fuite d'huile
 Fuite d'air, baisse de pression
 Filtre encrassé
 Huile dans l'air comprimé
 Eau dans l'air comprimé
 Distance entre compresseur et zone de décapage

5.5.4.2 Flexibles

 Diamètre intérieur
 Absence de perforations ou bosses
 Etat des couplages et des joints

5.5.4.3 Dessécheur d'air (air - cooler)

 Purge en état
 Filtre média propre
 Réservoir vide et propre

5.5.4.4 Réservoir sous pression

 Réservoir vide et sec avant utilisation


 Présence de déshumidificateur - déshuileur propre
 Présence de vannes sur le réservoir
 Vanne de dosage d'abrasif en bon état
 Cône de fermeture en bon état

5.5.4.5 Commande à distance

 Bon état de fonctionnement


 Absence de fil de fer bloquant la commande

5.5.4.6 Buse

 Bon état de la buse (diamètre intérieur)


 Diamètre et longueur de la buse appropriés au type de travail

5.5.4.7 Autres matériels

 Bon état de propreté


 Bon état d'entretien
 Bon état de fonctionnement
 Bon état de sécurité

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 36 / 38

Préparation de surface
vérification du matériel
 Que faut-il vérifier ?  Quels éléments faut-il contrôler?
* bon état de propreté * le compresseur
* bon état de * les flexibles
fonctionnement * le réfrigérant
* bon état d ’entretien * le réservoir sous pression
* bon état de sécurité * la commande à distance
* la buse
 Pourquoi ?
* éviter un travail de mauvaise qualité
* éviter de perdre du temps
* connaître les causes des défauts
* former pour obtenir le meilleur

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 35

6. DEPOUSSIERAGE

Elimination de la poussière

 Balayage à l’air comprimé

 Dépoussiérage par aspiration

 Nettoyage à l’eau douce sous pression

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 5 36

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 37 / 38

Annexes

CHAPITRE 5

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 5 : Préparation de surface Page : 38 / 38

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 1 / 22

Chapitre 6

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
NORMES ISO
Relatives à la
préparation de surface
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 2 / 22

SOMMAIRE

1. ISO 8501 : EVALUATION VISUELLE DE LA PROPRETE D'UN SUBJECTILE .............................3

2. ISO 8502 : ESSAIS POUR APPRECIER LA PROPRETE D'UNE SURFACE.....................................9

3. ISO 8503 : CARACTERISTIQUES DE RUGOSITE DES SUBJECTILES D'ACIER DECAPES ....14

4. ISO 8504 : METHODES DE PREPARATION DES SUBJECTILES...................................................17

5. ISO 12944 – 4 : TYPES DE SURFACES ET DE PREPARATION DE SURFACE.............................19

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 3 / 22

1. ISO 8501 : EVALUATION VISUELLE DE LA PROPRETE D'UN SUBJECTILE

ISO 8501 (2007) : Evaluation visuelle de


la propreté d’un subjectile
 ISO 8501-1 : degrés de rouille et degrés de préparation
des subjectiles d’acier
 ISO 8501-1 Annexe A : apparence de l’acier décapé
avec différents abrasifs
 ISO 8501-2 : degrés de préparation des subjectiles
d’acier précédemment revêtus après décapage localisé
des couches
 ISO 8501-3 : degrés de préparation des soudures, arêtes
de coupe et autres zones présentant des imperfections

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 2

ISO 8501 - 1 : degrés de rouille et degrés


de préparation des subjectiles d’acier
 28 photographies de référence
 4 degrés de calamine et de rouille : degrés de rouille
 Propreté après préparation de surface : degrés de préparation
 Contenu :
- Degrés de rouille : A, B, C et D
- Degrés de préparation de surface
* outils manuels et mécaniques : St 2 et St 3
* décapage à l’abrasif : Sa 1, Sa 2, Sa 2½, Sa 3
* nettoyage à la flamme : Fl

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 3

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 4 / 22

Degrés de rouille
 A Subjectile d’acier largement recouvert de calamine
adhérente, mais avec un peu ou pas du tout de rouille.

 B Subjectile d’acier qui a commencé à rouiller et d’où la


calamine a commencé à s’écailler.

 C Subjectile d’acier où la calamine a disparu sous l’action


de la rouille ou peut en être détachée par grattage, mais qui
présente quelques chancres de rouille observables à l’œil nu.

 D Subjectile d’acier où la calamine a disparu sous l’action


de la rouille et qui présente de nombreux chancres de
rouille observables à l’œil nu.
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 4

Détermination du degré de rouille et


degrés de préparation
 Prendre conscience des facteurs qui peuvent influencer
l’estimation visuelle :
- degré de rouille initial
- la couleur de l’acier
- différence de rugosité due à la corrosion ou décapage
- irrégularité de l’acier
- l’éclairage non uniforme
- traces d’outils
- ombres causées par l’angle de projection
- inclusions d’abrasifs

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 5

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 5 / 22

Procédure d’utilisation
 disposer la photo appropriée contre et dans le même
plan de la surface de l‘acier

 examiner à l’œil nu la surface de l’acier et comparer


avec chacune des photographies

 pour le degré de rouille, enregistrer celui qui, à


l’évidence, est le plus mauvais

 pour le degré de préparation, enregistrer celui qui, en


apparence est le plus proche de la surface de l’acier

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 6

Décapage par projection à l’abrasif, Sa


 Sa 1 Décapage léger
Examinée à l’oeil nu, la surface doit être exempte de toute
trace visible d’huile, de graisse et de saleté, ainsi que des
matériaux peu adhérents tels que calamine, rouille, peinture
et matériaux étrangers
 Sa 2 Décapage soigné
Examinée à l’oeil nu, la surface doit être exempte de toute
trace visible d’huile, de graisse et de saleté, et de la plus
grande partie de la calamine, de la rouille, des revêtements de
peinture et matières étrangères. Les agents de contamination
résiduels doivent être bien adhérents.

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 7

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 6 / 22

Décapage par projection à l’abrasif, Sa


 Sa 2 1/2 Décapage très soigné
Examinée à l’œil nu, la surface doit être exempte de toute trace visible
d’huile, de graisse et de saleté, ainsi que de tous matériaux tels que
calamine, rouille, peinture et matériaux étrangers. Toute trace restante
de contamination doit ne laisser que de légères marques sous forme de
taches ou de traînées.

 Sa 3 Décapage jusqu’à propreté de l’acier évaluée


visuellement
Examinée à l’œil nu, la surface doit être exempte de toute trace visible
d’huile, de graisse et de saleté, ainsi que de tous matériaux tels que
calamine rouille, peinture et matériaux étrangers. Elle doit présenter
une couleur métallique uniforme.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 8

Nettoyage à la main et à la machine, St

 St 2 Nettoyage soigné à la main et à la machine


Examinée à l'œil nu, la surface doit être exempte de toute
trace visible d’huile, de graisse et de saleté, ainsi que de
matériaux peu adhérents tels que calamine, rouille,
peinture et particules étrangères

 St 3 Nettoyage très soigné à la main et à la machine


Identique à St 2 mais la surface doit être traitée avec
beaucoup plus de soin pour que le subjectile d’acier prenne
un éclat métallique.

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 9

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 7 / 22

Nettoyage à la flamme, Fl

Examinée à l'œil nu, la surface doit être exempte


de calamine, rouille, peinture et matières
étrangères. Les résidus éventuels ne doivent
apparaître que sous forme de décoloration de la
surface (taches de différentes couleurs).

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 10

ISO 8501 - 1 Annexe A : Apparence de


l’acier décapé avec différents abrasifs

 La teinte de l’abrasif affecte l’apparence de la surface


* abrasif de couleur sombre : apparence plus sombre
et plus terne qu’avec du sable
* abrasif métal dur : apparence plus sombre due aux
ombres créées par les creux

 Les photographies de l’ISO 8501 - 1 correspondent à des


surfaces décapées au sable de quartz

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 11

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 8 / 22

ISO 8501 - 1 (2007) : Apparence de


l’acier décapé avec différents abrasifs
Tôle de départ en acier doux
Degré de rouille C
Exemples de clichés : Grenaille ronde en acier moulé à haute
teneur en carbone - Degré S 100
représentatifs d’acier doux Dureté Vickers de 390 HV à 530 HV
de degré de rouille C, Grenaille angulaire en acier - Degré G 070
Dureté Vickers de 390 HV à 530 HV
décapé au degré de
Grenaille angulaire en acier
préparation Sa 3, à l’aide Degré G 070
de six abrasifs différents Dureté Vickers de 700 HV à 950 HV
(métalliques et non Grenaille angulaire en Fonte
métalliques) d’usage courant Degré G 070

Scories de raffinage du cuivre

Scories de chaudière à charbon


I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 12

ISO 8501 - 2 : Degrés de préparation des


subjectiles d’acier précédemment revêtus
après décapage localisé des couches

 Identifier visuellement certains degrés de propretés

 L’élimination locale est indiquée par la lettre P


devant Sa, St et Ma (Pas de PSa1)

 Le nombre qui suit, s’il y en a un, indique le degré de


nettoyage de la calamine, de la rouille et des couches
précédentes.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 13

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 9 / 22

2. ISO 8502 : ESSAIS POUR APPRECIER LA PROPRETE D'UNE SURFACE

ISO 8502 : Essais pour apprécier la


propreté d’une surface
ISO - 8502-1 Essai in situ pour l ’évaluation des produits de corrosion du fer
solubles
ISO 8502 – 2 Recherche des chlorures sur les surfaces nettoyées
ISO 8502 – 3 Evaluation de la poussière sur les surfaces d ’acier préparées pour
la mise en peinture (ruban adhésif)
ISO 8502 – 4 Principes directeurs pour l ’estimation de la probabilité de
condensation avant l ’application de peinture
ISO 8502 – 5 Mesurage des chlorures sur les surfaces préparées pour la mise en
peinture - Méthode au tube détecteur d ’ions
ISO 8502 – 6 Extraction des contaminants solubles en vue de l ’analyse -
Méthode de Bresle
ISO 8502 – 7 (PR) Méthode in situ pour la détermination des corps gras et des huiles
ISO 8502 – 8 Méthode in situ pour la détermination de l ’humidité par
réfractométrie
ISO 8502 – 9 Méthode in situ pour la détermination des sels solubles dans l ’eau
par conductimétrie
ISO 8502 – 10 Méthode in situ pour la détermination des chlorures par titrimétrie
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 14

ISO 8502 : Essais pour apprécier


la propreté d’une surface

 Produits de corrosion du fer soluble


 Chlorures
 Poussières
 Eau de condensation
 Sels ou contaminants
 Corps gras

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 15

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 10 / 22

ISO 8502 -1 : Essais in situ pour


l’évaluation des produits de corrosion du
fer solubles
 Lavage sélectif à l’eau d’une surface fixée pour récupérer
les produits de corrosion du fer solubles

 Dosage de la solution à l’aide de différentes méthodes :


• Papiers indicateurs à la 2, 2-bipyridine
• Mesure de conductivité ( cf ISO 8502-9)
 Papier à l’hexacyanoferrate ( III ) de potassium : annexe de
la norme 8502-1 (théorie + pratique)

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 16

ISO 8502 -2 : Recherche des chlorures


sur les surfaces nettoyées

 Lavage sélectif à l’eau d’une surface fixée pour


récupérer les chlorures

 Dosage de la solution au laboratoire

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 17

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 11 / 22

ISO 8502 -3 : Evaluation de la poussière


sur les surfaces d’acier préparées pour la
mise en peinture
 Exigences particulières :
Les surfaces seront sans contaminants tels que :
huile, graisse, saleté, poussières et sels solubles
dans l’eau
 La poussière sur la surface peut :
• réduire l’adhérence du revêtement
• absorber l’humidité
• initier la corrosion en surface
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 18

ISO 8502 -3 : Evaluation de la poussière


sur les surfaces d’acier préparées pour la
mise en peinture

 Utilisation d’un ruban adhésif transparent

 Comparaison avec des références visuelles

 Estimation de la quantité et de la dimension des


particules de poussière

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 19

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 12 / 22

ISO 8502 - 4 : Principes directeurs pour


l’estimation de la probabilité de
condensation avant l’application de
peinture
 Mesure des températures sèches et humides avec un
psychromètre rotatif

 Mesure de la température du support avec un


thermomètre de contact

 Calcul de l’humidité relative ( HR ) et de la


température du point de rosée à l’aide d’un
calculateur, d’un diagramme de Mollier ou de tables.

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 20

ISO 8502-4 :
Exigences habituelles avant mise en
peinture

 HR < 85 %
 La température de l’acier devrait être
généralement supérieure d’au moins 3
degrés au point de rosée

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 21

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 13 / 22

ISO 8502 - 6 : Extraction des


contaminants solubles en vue de
l ’analyse : Méthode de Bresle

 Méthode utilisant une cellule souple pouvant être


remplie de solvant

 Ces pastilles peuvent être fixées sur n’importe quelle


surface sans considération de sa forme (plateau incurvé)

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 22

ISO 8502 – 9 Méthode in situ pour la


détermination des sels solubles dans
l’eau par conductimétrie

 Mesure après lavage sélectif ( ISO 8502-1 ) ou


prélèvement par la méthode de Bresle ( ISO 8502-6 ).

 Utilisation d’un conductimètre après calibration dans


l’eau distillée.

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 23

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 14 / 22

3. ISO 8503 : CARACTERISTIQUES DE RUGOSITE DES SUBJECTILES


D'ACIER DECAPES

ISO 8503 : Caractéristiques de rugosité des


subjectiles d’acier décapés
 Partie 1 :
• Spécifications et définitions relatives aux échantillons
de comparaison viso-tactiles ISO pour caractériser les
surfaces préparées par projection d’abrasif.

 Partie 2 :
• Méthode pour caractériser un profil de surface en acier
décapé par projection d’abrasif
• Utilisation d’échantillons de comparaison viso-tactiles

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 24

ISO 8503 : Caractéristiques de rugosité


des subjectiles d’acier décapés
 Partie 3 et 4 :
• Méthode pour étalonner les échantillons de
comparaison viso-tactiles ISO et pour caractériser
un profil de surface

Partie 3 : Utilisation d’un microscope optique

Partie 4 : Utilisation d’un appareil à palpeur

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 25

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 15 / 22

ISO 8503 – 1 :
Spécifications et définitions
Grit grains angulaires

Shot grains sphériques

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 26

ISO 8503 –2 : Méthode

 Placer le comparateur G ou S sur la surface décapée à


l’abrasif

 Comparer la surface test avec les 4 secteurs du


comparateur en utilisant une loupe si nécessaire ( X 7
maximum)

 Estimer le profil de la surface test :


Mieux que fin / fin / moyen /grossier / plus que grossier

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 27

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 16 / 22

ISO 8503 – 2 : Méthode

 Fin Profil équivalent au segment


1 inclus à 2 exclu

 Moyen Profil équivalent au segment


2 inclus à 3 exclu

 Grossier Profil équivalent au segment


3 inclus à 4 exclu

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 28

ISO 8503 –2 : Méthode

 Si un profil est classé en dessous de la classe fin, il sera


enregistré
‘‘ mieux que fin’’

 Si un profil est classé au dessus de la classe grossier, il


sera enregistré
‘‘ plus que grossier’’

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 29

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 17 / 22

4. ISO 8504 : METHODES DE PREPARATION DES SUBJECTILES

ISO 8504 : Méthodes de


préparation des subjectiles
 Partie 1 : principes généraux

 Partie 2 : décapage par projection d ’abrasifs

 Partie 3 : nettoyage à la main et à la machine

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 30

ISO 8504 - 1 :
Principes généraux
 État du subjectile à préparer :
• évaluation
• influence de l ’environnement
• élimination des agents contaminants
 Choix de la méthode de préparation du subjectile

 Choix du degré de préparation

 Evaluation du subjectile préparé

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 31

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 18 / 22

ISO 8504 - 2 :
décapage par projection d ’abrasifs
 Définitions
 Abrasifs :
• types
• prescriptions techniques
• hygiène et sécurité
• critères de choix
 Méthodes de décapage
 Modes opératoires

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 32

ISO 8504 – 2 :
décapage par projection d ’abrasifs
Méthodes de décapage

 Sablage à sec

 Sablage à l ’abrasif par air comprimé humide

 Sablage humide

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 33

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 19 / 22

ISO 8504 - 3 :
Nettoyage à la main et à la machine
 Définitions
 Mode opératoire :
• traitement initial
• nettoyage à la main
• nettoyage à la machine
• finition avant peinture
 Normes de référence
 Contrôle

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 34

5. ISO 12944 – 4 : TYPES DE SURFACES ET DE PREPARATION DE SURFACE

ISO 12944 – 4 :
Types de surface à préparer
 Surfaces en acier non revêtues

 Surfaces revêtues de métal


• surfaces revêtues par projection à chaud
• surfaces galvanisées à chaud
• surfaces électrozinguées
• surfaces shérardisées

 Surfaces revêtues d ’un primaire de préfabrication (PPA)

 Autres surfaces peintes

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 35

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 20 / 22

ISO 12944 – 4 :
Méthodes de préparation des surfaces
 Nettoyage  Décapage par projection (sablage à sec)
• à l ’eau (<70MPa) • par système centrifuge
• à la vapeur • à l ’air comprimé
• avec des émulsifiants • à l ’air comprimé avec récupération
• alcalin
• avec des solvants organiques  Décapage par projection (sablage humide)
• par conversion chimique • à l ’air comprimé avec abrasif humide
• décapage à la pâte • à grains très fins
• décapage à l ’acide • avec un liquide sous pression

 Nettoyage mécanique  Décapage à l ’eau sous pression


• nettoyage à la main • sous haute pression HP (de 70 MPa à 170MPa)
• nettoyage à la machine • sous très haute pression THP (> 170 MPa)

 Nettoyage à la flamme

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 36

ISO 12944 – 4 :
Degrés de préparation des surfaces
DEUX TYPES DE PREPARATION DES SURFACES
 Préparation primaire (totale)
• élimination des contaminants jusqu’à obtenir un acier
pur
• degrés de préparation Sa, St, Fl, Be
 Préparation secondaire (partielle)
• élimination des contaminants tout en conservant intact
les revêtements peints ou métalliques
• degrés de préparation : P Sa, P St, P Ma

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 37

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 21 / 22

ISO 12944 – 4 :
Degrés de préparation des surfaces

 Surfaces en acier non revêtues : voir ISO 8501 – 1

 Surfaces en acier revêtues de métal :

• si revêtement est à éliminer totalement, il est possible de se référer


aux degrés de l’ISO 8501 – 1
• si des zones saines du revêtement subsistent, une
préparation secondaire ( partielle ) de la surface est effectuée.
=> Pas de normes existantes

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 38

ISO 12944 – 4 :
Degrés de préparation des surfaces
 Surfaces en acier revêtues d’un primaire de préfabrication
• si primaire à éliminer totalement, voir ISO 8501 - 1
• si des zones saines du primaire subsistent, une
préparation secondaire de la surface est effectuée : voir
ISO 8501 – 2

 Autres surfaces peintes :


• évaluer les surfaces (ISO 4628) et (ISO 2409: )
• si revêtement est à éliminer totalement : ISO 8501 - 1
• si revêtement est à éliminer partiellement : ISO 8501 - 2

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 39

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 6 : Normes ISO relatives à la préparation de surface Page : 22 / 22

ISO 12944 – 4 : préparation des surfaces


galvanisées à chaud
 Surfaces non exposées aux agents atmosphériques
• réparation des défauts
• avivage (balayage) avec un abrasif non métallique
 Surfaces exposées aux agents atmosphériques
Élimination des sels et oxydes par :
• lavage à l ’eau claire et propre (froide ou chaude) avec détergents
suivi d ’un lavage soigné à l ’eau chaude
• nettoyage à l ’eau sous pression
• nettoyage à la vapeur
• avivage avec un abrasif non métallique
• décapage mécanique

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 40

ISO 12944 – 4 : préparation des surfaces


métallisées – shérardisées -
électrozinguées
 Réparation des défauts

 Elimination des contaminants par :


• nettoyage avec des détergents spéciaux
• nettoyage à l’eau chaude
• nettoyage à la vapeur
• nettoyage par conversion chimique

 Application de la peinture immédiatement après la


projection à chaud

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 6 41

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 1 / 20

Chapitre 7

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Mesures et Maîtrise
des conditions
climatiques
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 2 / 20

SOMMAIRE

1. GENERALITES ...........................................................................................................................................3

2. HUMIDITE ...................................................................................................................................................4

3. HUMIDITE RELATIVE .............................................................................................................................5

4. CONDENSATION........................................................................................................................................7

5. AVANT DE COMMENCER A PEINDRE ................................................................................................7

6. POUR ASSURER UNE BONNE APPLICATION ....................................................................................8

7. MAITRISE DES CONDITIONS CLIMATIQUES .................................................................................11


7.1 QUELLES SONT LES MAUVAISES CONDITIONS AMBIANTES .........................................................................11
7.1.1 En atelier.............................................................................................................................................11
7.1.2 En extérieur.........................................................................................................................................11
7.2 QUELLES SONT LEURS CONSEQUENCES .....................................................................................................12
7.2.1 Le froid................................................................................................................................................12
7.2.2 Le gel...................................................................................................................................................12
7.2.3 La chaleur ...........................................................................................................................................12
7.2.4 Le vent.................................................................................................................................................13
7.2.5 La pluie ...............................................................................................................................................13
7.2.6 Le brouillard .......................................................................................................................................13
7.2.7 La rosée...............................................................................................................................................13
7.2.8 Le soleil...............................................................................................................................................13
7.3 COMMENT LUTTER CONTRE CES MAUVAISES CONDITIONS ........................................................................14
7.3.1 Méthodes de déshumidification...........................................................................................................14
7.3.2 Autres méthodes ..................................................................................................................................15
8. QUELS SONT LES EQUIPEMENTS NECESSAIRES..........................................................................18

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 3 / 20

1. GENERALITES

Il est primordial de déterminer et de contrôler les conditions climatiques avant


d'aborder toute préparation de surface et/ou toute application de revêtement, sur
chantier ou en atelier.

Ces conditions climatiques sont définies par deux grandeurs : l'humidité relative
(H.R.) de l'air et le point de rosée. On définit, par rapport à ces grandeurs, des
exigences importantes pour obtenir une préparation de surface et une application
satisfaisantes.

Dans l'éventualité où ces conditions ne sont pas en accord avec la spécification et/ou
la fiche technique, des problèmes graves dus à la condensation peuvent survenir :

 durant la préparation de surface, cela entraînera une oxydation prématurée


du subjectile (création de fleur de rouille), et donc, des défauts d'adhérence du
primaire,

 durant l'application, cela entraînera des problèmes d'adhérence et/ou des


défauts du revêtement.

Pourquoi contrôler les conditions


climatiques
 L’humidité restant sur la surface peut :
- initier la corrosion de l’acier
- réduire l’adhérence des revêtements
- influencer les propriétés de la peinture en cours de séchage
 Forte humidité  risque de condensation
 Les conditions climatiques doivent être contrôlées:
• avant
• pendant L’application
• après

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 2

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 4 / 20

Les problèmes d'humidité relative et de condensation sont continuellement présents


dans la vie courante :

 prenez un bain ou une douche et la condensation apparaît sur les vitres et les
miroirs,
 ouvrez un robinet (eau froide) et la condensation apparaît sur le robinet mais
disparaît lorsque vous faites couler de l'eau chaude,
 sortez une bouteille ou un objet du réfrigérateur et la condensation apparaît
sur celui-ci.

L'air est un mélange de plusieurs gaz et de vapeur d'eau.

L'air chaud est capable de contenir plus de vapeur d'eau que l'air froid.

Ainsi, si on refroidit de l'air chaud (par exemple lorsque cet air chaud est mis en
contact avec un objet froid) contenant une quantité donnée de vapeur d'eau, à une
température donnée, de la condensation apparaît sur cet objet froid.

La température à laquelle la condensation apparaît est appelée point de rosée. A cette


température, l'humidité relative est de 100%.

Généralement, sauf en cas de brouillard ou de pluie, l'humidité relative est inférieure


à 100%.

2. HUMIDITE

La qualité des travaux de peinture dépend, entre autres, de l'humidité de l'air durant
l'application.

Lorsque l'humidité est élevée, il y a risque de condensation sur les surfaces à peindre.

Toute humidité laissée sur la surface peut :

 favoriser l'oxydation du métal,


 réduire l'adhérence du revêtement sur son support,
 pendant la phase de séchage, influencer ou modifier les propriétés du
revêtement.

L'humidité de l'air est habituellement exprimée en terme d'humidité relative (HR).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 5 / 20

3. HUMIDITE RELATIVE

L'humidité relative est le rapport entre la quantité de vapeur d'eau présente dans un
volume d'air donné à une température donnée, et la quantité maximum de vapeur
d'eau que ce volume d'air peut contenir à cette température.

L'humidité relative est exprimée en pourcentage. Généralement en extérieur elle


varie de 50 à 90%, mais peut être plus élevée.

Lorsque l'humidité relative est de 100%, on dit que l'air est saturé.

Humidité relative

 l’Humidité Relative (HR) est le rapport entre la quantité de vapeur


d’eau présente dans un volume d’air donné à une température donnée,
et la quantité maximum de vapeur d’eau que ce volume d’air peut
contenir à cette température.

 la HR est exprimée en pourcentage

 la HR extérieure est variable

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 3

La température, à laquelle l'air devient saturé (HR=100%) est appelée le point de


rosée (ou point de condensation).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 6 / 20

Point de rosée

 température à laquelle l’air se sature de vapeur d’eau

 à cette température :
• la HR est égale à 100 %
• l’eau condense
• L’eau vapeur passe à l’état liquide

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 4

Pour un volume considéré d'air, quand la température augmente, la solubilité de la


vapeur d'eau augmente et donc l'humidité relative HR diminue.

A l'inverse, quand la température baisse la solubilité de la vapeur d'eau dans ce


volume d'air diminue, et donc HR augmente.

La quantité de vapeur d'eau solubilisable dans un volume donné d'air présente un


maximum au delà duquel l'eau condense.

Ce maximum est fonction de la température : cette température limite est appelée


point de rosée.

La quantité de vapeur d'eau dans un volume d'air, exprimée par la valeur de HR,
limite la quantité d'autres vapeurs. En conséquence, plus HR est élevée, moins
l'évaporation des solvants est aisée.

C'est pourquoi on limite généralement la valeur de HR à 85% pour l'application.

L'emprisonnement des solvants dans le film de peinture appliqué a des répercussions


sur la qualité du revêtement (cloquage, décollement, etc…).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 7 / 20

4. CONDENSATION

La condensation est la vapeur d'eau condensée par refroidissement de l'air et


déposée sur toutes les surfaces y compris celles qui viennent d'être revêtues ou
décapées.

La condensation en extérieur apparaît particulièrement à la tombée du jour, par


temps calme et clair, lorsque la température de l'air chute brutalement. La
condensation ainsi déposée peut persister longtemps selon la saison et les conditions
climatiques.

La condensation peut également survenir sur des surfaces froides entourées d'air
chaud et humide. Par exemple, sur la coque d'un navire, si les réservoirs contiennent
un liquide froid.

La probabilité de condensation est forte lorsque le temps est variable.

5. AVANT DE COMMENCER A PEINDRE

Les conditions hygrométriques doivent être relevées afin d'appréhender le risque de


condensation :

si la température du support est sur le point de chuter sous le point de rosée, la


condensation va apparaître,

lors de travaux importants, il est conseillé de contrôler fréquemment l'humidité


relative et le point de rosée.

Conditions de condensation

 Si la température du subjectile est inférieure à la température


du point de rosée

Contrôle fréquent de:


- HR
- température du point de rosée

Suivre leur évolution pour anticiper

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 5

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 8 / 20

H.R. Comment anticiper ?


100

85

7 7.2 7.4 15 15.3 16 16.3 17 17.3 heure


I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 6

6. POUR ASSURER UNE BONNE APPLICATION

Pour une application réussie, il est essentiel, pendant la préparation de surface,


l'application et le séchage, de maintenir la température du support au dessus du
point de rosée.

L'application ne doit pas démarrer lorsque l'humidité relative est supérieure à 85%
(sauf contre-indication du fournisseur ou pour certains produits).

L'application commencée sous bonnes conditions, doit être stoppée lorsque


l'humidité relative dépasse 85%, et il y a lieu, soit d'attendre des conditions
hygrométriques plus favorables, soit de faire en sorte que ces conditions soient
modifiées (chauffage, ventilation, etc…).

On ne doit entreprendre les travaux que lorsque la température du support est


supérieure d'au moins 3°C au point de rosée.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 9 / 20

Critères

 Avant une mise en peinture, 2 conditions doivent


obligatoirement être respectées:

 H.R. < 85 %

 Température du subjectile > d’au moins 3 °C à la


température du point de rosée.

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 7

Psychromètre rotatif
 Il permet de mesurer :
• La température sèche
• La température humide
 A utiliser avec le diagramme de Mollier ou avec un calculateur
pour en déduire :
• H.R.
• La température du point de rosée
 C’est l’équipement de référence pour calibrer les hygromètres
électroniques

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 8

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 10 / 20

Utilisation du diagramme de Mollier


 Tirer une ligne horizontale au niveau de la température du bulbe sec

 Tirer une ligne à 45 ° au niveau de la température du bulbe humide

 L’intersection détermine l’H.R.

 Tirer une ligne verticale de l’intersection jusqu’à la courbe inférieure


(ligne des 100 %)

 L’intersection indique le point de rosée


I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 9

Utilisation du diagramme de Mollier


Température sèche H.R. = 60 %
HR

Température humide

16 Conditions initiales :
T. Sèche = 16°C
12 T. Humide = 12°C

Point de rosée = 9°C


I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 10

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 11 / 20

7. MAITRISE DES CONDITIONS CLIMATIQUES

En cas de mauvaises conditions ambiantes, il y a toujours un moyen d'y remédier.


Cela peut entraîner un surcroît de travail et/ou un surcroît de coûts, mais il ne faut
pas que la qualité et les délais soient compromis inutilement.

Il y a lieu de bien penser aux coûts qu'entraînera une non production (absence de
production ou mauvaise qualité qu'il faudra de toute façon réparer).

7.1 Quelles sont les mauvaises conditions ambiantes

7.1.1 En atelier
- le froid
- la chaleur
- les courants d'air
- la condensation

7.1.2 En extérieur
- le froid
- le gel
- la chaleur
- le vent
- la pluie
- le brouillard
- la rosée
- le soleil

Conditions climatiques
 De quoi faut-il se protéger ?
• le froid, le gel
• la chaleur
• le vent
• la pluie
• le brouillard
• la rosée
• le soleil

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 11

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 12 / 20

7.2 Quelles sont leurs conséquences

7.2.1 Le froid

Il peut entraîner :
 ralentissement de l'évaporation des solvants augmentant le temps de séchage
et/ou l'apparition de certains défauts ( HR > 85 %)
 risque de condensation lors du refroidissement d’une pièce initialement plus
chaude (impact de l'abrasif, pièce épaisse n'ayant pas eu le temps de refroidir
suffisamment)
 l'arrêt de la réticulation chimique des produits à plusieurs composants
 gélification trop importante de certains produits

7.2.2 Le gel

Il peut entraîner :
 apparition d'une fine couche de glace recouverte par la couche de peinture à
appliquer, entraînant une mauvaise adhérence du système
 ralentissement de l'évaporation des solvants augmentant le temps de séchage
et/ou l'apparition de certains défauts.
 apparition de condensation lorsqu'un revêtement est appliqué à chaud (choc
thermique)
 arrêt de la réticulation chimique des produits à plusieurs composants
 blocage de certains appareils fonctionnant sous pression
 gélification trop importante de certains produits (peintures en phase aqueuse)

7.2.3 La chaleur

Elle peut entraîner :


 évaporation trop rapide des solvants réduisant le temps de séchage et/ou
l'apparition de certains défauts
 fluidification trop importante de certains produits
 transpiration excessive des opérateurs et contrôleurs
 choc thermique lorsque la pièce à traiter est plus froide

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 13 / 20

7.2.4 Le vent

Il peut entraîner :
 défauts d'application
 consommation excessive de produits
 problèmes avec le voisinage (assurance)
 pollution des surfaces fraîchement peintes
 pollution des produits en pot ouvert
 séchage trop rapide (phénomène de croûte des peintures à séchage par
oxydation)

7.2.5 La pluie

Elle peut entraîner :


 défauts du revêtement
 humidité excessive pouvant entraîner un report des opérations (dépassement
des délais)
 pollution des surfaces fraîchement décapées

7.2.6 Le brouillard

Il peut entraîner :
 report des opérations
 défauts du revêtement
 pollution des surfaces fraîchement décapées

7.2.7 La rosée

Elle peut entraîner :


 report des opérations
 défauts du revêtement
 pollution des surfaces fraîchement décapées

7.2.8 Le soleil

Il peut entraîner :
 évaporation trop rapide des solvants réduisant le temps de séchage et/ou
l'apparition de certains défauts
 transpiration excessive des opérateurs et contrôleurs
 réchauffement trop important des pièces à traiter (choc thermique)

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 14 / 20

7.3 Comment lutter contre ces mauvaises conditions

7.3.1 Méthodes de déshumidification

Afin d'influencer le point de rosée, la vapeur d'eau contenue dans l'air doit être
réduite. Cela peut être réalisé de deux manières : soit en utilisant la réfrigération, soit
en utilisant des déshydratants.

7.3.1.1 La réfrigération

La réfrigération est une méthode de déshumidification couramment utilisée pour


réduire voire éliminer l'eau contenue dans l'air. Dans ce procédé, l'air et la vapeur
d'eau contenue sont refroidis.

De cette manière, l'air suffisamment refroidi amène la vapeur d'eau à se condenser, il


est refroidi jusqu'à son point de saturation.

Si on continue le refroidissement, on provoquera une condensation qui pourra être


canalisée à l'extérieur par un système de drains. Ensuite, l'air pourra être introduit
dans une autre pièce où il se réchauffera, entraînant ainsi une augmentation de la
solubilité de la vapeur d'eau dans l'air. Le résultat sera une quantité plus importante
d'humidité absorbée par l'air chaud, et donc une réduction de l'humidité relative du
local

On pourra également utiliser des réfrigérants (air-coolers) à la sortie du ompresseur.

7.3.1.2 Les déshydratants

Les déshydratants sont des substances ayant une forte affinité avec l'eau. Dans
l'industrie de la peinture, les plus utilisés sont les déshumidificateurs absorbants
constitués de gel de silice.

Le matériel utilisé est constitué par un tambour de large diamètre au travers duquel
passe l'air à traiter. Par air à traiter, on entend l'air qui doit être asséché et introduit
dans l'aire où ont lieu les opérations de décapage et d'application. L'humidité
présente dans cet air est absorbée par le déshydratant.

Pour empêcher la saturation du gel de silice, on utilise l'air chaud à contre-courant


pour extraire continuellement une partie de cette humidité.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 15 / 20

7.3.1.3 La ventilation

De nos jours, les solvants utilisés dans les peintures sont plus lourds que l'air. Dans
une citerne, ils auront tendance à rester dans le fond de celle-ci, saturant l'air.

Lorsque ce phénomène apparaît l'évaporation des solvants contenus dans la peinture


est ralentie voire stoppée. Ces solvants seront donc emprisonnés dans le film de
peinture pendant le séchage.

La seule façon d'éviter cela est l'utilisation constante de ventilation afin d'extraire les
solvants. Mais extraire les solvants n'est pas tout, il faut également renouveler l'air.

7.3.2 Autres méthodes

Il y a lieu d'utiliser des bâches, des appareils de chauffage, des ventilations portables,
des abris….. Pour éviter tous les problèmes décrits ci-dessus, il est très important de
contrôler que les conditions climatiques et hygrométriques soient correctes avant le
démarrage des travaux.

Conditions climatiques –
Comment protéger ?

 Déshumidification
• réfrigération
• déshydratants
• ventilation
 Autres méthodes
• abris
• bâchage
• chauffage

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 12

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 16 / 20

Variation de HR avec la température sèche, à


quantité de vapeur d’eau constante ( local fermé ).
40 60
Température sèche
HR
80
23
Température humide

16

12  Conditions initiales Ts = 16°C  HR = 60%


 Si on chauffe Ts = 23° C  HR = 40 %
 Si on refroidit Ts = 12 °C  HR = 80 %

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 13

Cas pratique :
structure confinée et chauffée

 Ts = 16°C HR = 90 % Tp. de rosée = 15°C


 mise en peinture impossible

 Chauffage du volume d’air


Ts = 20°C  HR = 70 % Tp. de rosée = 15°C
 mise en peinture possible si, de plus :
T. support > Tp. de rosée + 3°C

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 14

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 17 / 20

Cas pratique : structure ventilée à l’air


desséché

Ts quantité de vapeur d'eau ( kg ) T point de HR


dans la masse d'air ( kg ) rosée
structure 16 °C 0,011 15 °C 90%
non ventilée
structure 16°C 0,007 9 °C 60%
ventilée

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 15

Cas pratique : structure confinée, chauffée et


ventilée à l’air sec

 Ts = 16°C HR = 90 % Tp. de rosée = 15°C


 mise en peinture impossible

 Chauffage et ventilation du volume d’air


 
Ts = 20°C HR = 50 %  Tp. de rosée = 9 °C
 mise en peinture possible si, de plus :
T. support > Tp. de rosée + 3°C

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 7 16

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 18 / 20

8. QUELS SONT LES EQUIPEMENTS NECESSAIRES

Afin de déterminer les conditions hygrométriques sur site, vous aurez besoin des
équipements suivants :

 un hygromètre psychromètre rotatif ou un hygromètre électronique


 un thermomètre de contact (magnétique ou à sonde),
 un abaque de calcul du point de rosée et de l'hygrométrie (diagramme de
Mollier).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 19 / 20

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 7 : Mesures et maîtrise des conditions climatiques Page : 20 / 20

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 1 / 21

Chapitre 8

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Produits de Peinture
&
Systèmes de Peinture
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 2 / 21

SOMMAIRE

1. INTRODUCTION ........................................................................................................................................3

2. COMPOSITION DES PEINTURES...........................................................................................................4


2.1 LIANT ........................................................................................................................................................5
2.2 COMPOSE VOLATIL ....................................................................................................................................6
2.3 PIGMENTS ..................................................................................................................................................8
2.4 CHARGES .................................................................................................................................................10
2.5 ADDITIFS .................................................................................................................................................11
3. NOTIONS SUR LES COMPOSES MACROMOLECULAIRES ..........................................................12

4. FORMATION D'UN FILM.......................................................................................................................14


4.1 SECHAGE PAR VOIE PHYSIQUE ................................................................................................................15
4.2 SECHAGE CHIMIQUE ...............................................................................................................................16
4.2.1 Séchage par oxydation.........................................................................................................................16
4.2.2 Séchage par réticulation......................................................................................................................17
5. SYSTEMES DE PEINTURE.....................................................................................................................19

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 3 / 21

1. INTRODUCTION

Les revêtements de surface et autres traitements de surface sont appliqués à un large


éventail de subjectiles, afin d'obtenir des avantages au niveau de leurs performances
spécifiques (anti-usure, protection contre la corrosion, décoration, souplesse…). On
peut distinguer des revêtements organiques et inorganiques, bien qu'ils
s’interpénètrent. On se limitera aux revêtements organiques ayant pour fonction
principale la protection contre la corrosion.

On désigne par peinture le produit (généralement liquide) qui est appliqué au


subjectile et aboutissant à un film "sec". La plupart de ces peintures correspondent à
une dispersion de pigments inorganiques dans une matrice organique (le liant).

Peintures : cahier des charges


 Applicable dans des conditions spécifiques

 Séchage dans un temps limité

 Conduit à un revêtement possédant les propriétés


attendues

 "Mouille" la surface de sorte que le film sec soit


adhérent au subjectile

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 2

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 4 / 21

2. COMPOSITION DES PEINTURES

Les peintures organiques sont des mélanges complexes de substances chimiques que
l'on peut regrouper en cinq catégories : liant, composé volatil, pigments, charges et
additifs.

Revêtements par peinture

Matrice (liant)
Pigments et charges

O O O O O O O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O O O O O O O O
10 µm
O O O O O O O O O O O O O O O
ACIER

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 3

Composition des peintures

 Liant
 Composés volatils
 Pigments
 Charges
 Additifs

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 4

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 5 / 21

2.1 Liant

Le rôle essentiel du liant est de lier les pigments et les charges entre eux ainsi que
d'adhérer au subjectile. Dans la plupart des cas, le liant est un composé
macromoléculaire organique. Toutefois, quelques liants tels que les silicates sont
inorganiques.

Dans certains cas, les composés macromoléculaires sont préparés et incorporés dans
la peinture avant l'application. Dans d'autres cas, la formation du composé
macromoléculaire a lieu après application de la peinture.

Le liant détermine pour une grande part, les propriétés du revêtement.

Liants

 Détermine les propriétés principales


du feuil :
- cohésion et flexibilité
- adhésion du feuil

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 5

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 6 / 21

Différents types de liants


 Liant formé avant application
- vinylique
- latex
- caoutchouc chloré
- alkyde
 Liant formé à l'application
- époxyde
- polyuréthane
- polyester

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 6

2.2 Composé volatil

Ces composés font partie d'une grande majorité de peintures. Ils jouent un rôle
essentiel dans la phase d'application de la peinture. Ce sont des liquides qui
permettent de fluidifier la peinture pour permettre l'application. On peut distinguer
les composés volatils qui dissolvent le liant, c'est-à-dire des composés qui permettent
de transformer le liant solide ou très visqueux en une solution liquide.

On utilise également des composés volatils que l'on appelle diluants. Ces composés
ne permettent pas toujours de dissoudre le liant. Toutefois ils sont utilisés le plus
souvent en remplacement d'une fraction des solvants pour diverses raisons
(ajustement de la viscosité, ajustement de la vitesse de séchage, diminution des
risques liés à la sécurité et à la santé). Les composés volatils les plus utilisés sont par
exemple :

 white spirit
 xylène
 toluène
 méthyl éthyl cétone (MEC) ou méthyl isobutylcétone (MIBC).

On désigne par "véhicule" le mélange du liant et des composés volatils de la


peinture. Il faut remarquer que le terme "solvant" est souvent utilisé abusivement
pour désigner l'ensemble des composés volatils.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 7 / 21

Composés volatils
 Permettre l'application - alcool
en réduisant la viscosité - acétate de butyle
- cétones (MIBC-MEC)

 Elimination complète - xylène


des composés volatils - white-spirit
- eau

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 7

Différents types de composés


volatils

 Solvant

 Diluant

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 8

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 8 / 21

2.3 Pigments

Les pigments sont des solides finement divisés (poudres de granulométrie de l'ordre
de 1 m) dispersés dans le véhicule et qui restent en suspension dans le liant après la
formation du film. Le rôle premier est d'apporter l'opacité, la couleur et le brillant au
revêtement. Ils peuvent également avoir une action de protection contre les
radiations ultraviolettes du soleil ainsi qu'une action inhibitrice de corrosion et
barrière.

Fonction des pigments


 Contribuer à la protection anticorrosion

 Apporter la couleur et l'opacité du


revêtement

 Contribuer à la dureté et à la résistance à


l'abrasion du revêtement

 Diminuer la perméabilité

 Etre inerte au rayonnement UV/visible

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 9

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 9 / 21

Types de pigments
 Pigments opaques :
• dioxyde de titane (blanc)
• composés à base de cadmium (rouge, jaune)
• composés à base de fer (rouge, jaune)

 Pigments inhibiteurs de corrosion :


• chromate de zinc (rarement utilisé de nos jours)
• phosphate de zinc
• dérivés du plomb (rarement utilisé de nos jours)

Pigments lamellaires (effet barrière) :


• oxyde de fer micacé
• écailles d'aluminium
• écailles de verre

 Pigments métalliques (effet sacrificiel) :


• poudre de zinc

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 10

Ces pigments lamellaires ont en général un effet barrière. Pendant la phase de


séchage, ils s'orientent parallèlement à la surface et rendent plus étanche le
revêtement. Cela permet de ralentir l'accès des agents corrosifs et en particulier de
l'eau jusqu'au subjectile métallique.

Les pigments ayant un fort pouvoir colorant sont plutôt de nature organique.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 10 / 21

2.4 Charges

Ces composés se présentent également sous forme de poudre. Ils absorbent très peu
la lumière. Ils permettent d'ajuster les propriétés rhéologiques de la peinture, le
brillant et les propriétés mécaniques du revêtement. Leur prix est généralement peu
élevé, permettant de réduire le coût final de la peinture.

 oxydes essentiellement de silicium


 carbonate de calcium (craie)
 silicate d'aluminium
 silicate de magnésium (talc)

En ce qui concerne les pigments et les charges, il faut préciser une notion importante.
Il s'agit de la concentration volumique pigmentaire (CPV).

Les propriétés les plus importantes du revêtement sont contrôlées par ce rapport
(imperméabilité, pouvoir couvrant, propriété mécanique, brillant...).

Charges
Types de charges :
 Bon marché
 Silices (Si O2)
 Insoluble dans le liant - quartz
 Silicates
-silicates d'aluminium
 Faible pouvoir colorant et (chinois, craie, bentonite)
opacifiant intrinsèquement  Sulfates
- sulfates de barium
 Permet d'ajuster la CPV à - sulfates de calcium
faible coût  carbonates
- carbonates de calcium

CPV = Volume (pigments+ charges)


volume (liant) + volume (pig + charges)
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 11

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 11 / 21

2.5 Additifs

Les additifs sont utilisés en faibles quantités pour modifier certaines propriétés de la
peinture (catalyseur de réaction ou agent rhéologique).Les siccatifs sont utilisés dans
les peintures alkydes afin d'accélérer la phase de séchage. D'autres catalyseurs sont
utilisés pour augmenter la vitesse de réticulation d'autres types de peintures
(polyesters, polyuréthanne).

Additifs

 Agent rhéologique (épaississants)


 Agent anti-mousse
 Agent anti-sédimentation
 Agent anti-peau
 Catalyseur
 Absorbant U V
 Plastifiants

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 12

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 12 / 21

3. NOTIONS SUR LES COMPOSES MACROMOLECULAIRES

Les macromolécules organiques ou polymères sont constitués par l'enchaînement


d'un grand nombre de molécules de taille beaucoup plus petite. Dans une
macromolécule, on peut trouver des centaines, des milliers, des dizaines de milliers
ou un plus grand nombre encore de petites molécules, reliées entre elles. On peut
distinguer deux types essentiels de macromolécules : linéaires ou réticulées.

Composé macromoléculaire
- (CH2 - CH2)n
 - ( A) n
- (CH2 - CH)n

Cl

réticulé
linéaire

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 13

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 13 / 21

Morphologie :

La morphologie est l'étude de la forme physique des matériaux. Les petites


molécules telles que l'eau se solidifient en cristallisant si la température est
suffisamment basse. Peu de matériaux macromoléculaires cristallisent complètement
et beaucoup ne cristallisent pas du tout. Les matériaux non cristallins qui
apparaissent sous la forme de solides sont appelés solides amorphes.

Pour les matériaux cristallins, il existe une température de fusion correspondant au


passage du solide au liquide. Dans le cas des matériaux amorphes, il existe également
une température critique appelée température de transition vitreuse pour laquelle
les propriétés du matériau évoluent. La transition est beaucoup moins marquée et
s'étale dans une large plage de température.

La température de transition vitreuse est la température au dessous de laquelle les


matériaux amorphes acquièrent les propriétés caractéristiques de l'état vitreux :
fragilité et rigidité. Dans le cas du mélange d'une macromolécule avec un solvant, la
température de transition vitreuse se situe entre les températures de transition
vitreuse des deux produits. Sa valeur dépend également de la quantité relative de
chaque composé.

Morphologie
 Solide amorphe
 Non cristallin


(viscosité)

Tg T (température)
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 14

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 14 / 21

4. FORMATION D'UN FILM

La plupart des peintures se présentent sous forme de liquide ayant une viscosité
comprise entre 0,05 et 1Pa.s en fonction de la méthode d'application. Après
application, le liquide évolue vers un film "sec et solide". Toutefois, les liants utilisés
presque toujours amorphes ne montrent pas de changement brutal entre le liquide et
le solide. Dans ces conditions, un film sera considéré solide s'il ne coule pas lorsqu'il
est soumis à une pression définie. De façon générale, la température de transition
vitreuse du film devra se situer au dessus de la température d'usage.

Formation d'un revêtement

 Transformation d'un liquide en solide


• séchage par voie physique
• séchage par réaction chimique
 Oxydation
 Réticulation

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 15

En ce qui concerne la formation de ce film, on peut considérer trois modes de séchage


de peintures :

 séchage par voie physique


 séchage par oxydation 
  chimique
 séchage par réticulation 
.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 15 / 21

4.1 Séchage par voie physique

Ce mode de séchage consiste en une évaporation des substances volatiles. La plupart


des solvants étant très volatils, cette phase de séchage est rapide. Toutefois ce
phénomène d'évaporation sera ralenti considérablement lorsque la quantité de liant
devient largement majoritaire. Dans ces conditions, un résidu de quelque pour-cent
de solvant peut rester présent dans le film.

Ce type de revêtement peut être redissout à partir du solvant de formulation.


L'application d'une deuxième couche ramollira la première couche jusqu'à la
redissoudre à l'extrême surface. Il y aura dans ce cas un mélange intime des deux
couches. Il est alors impossible de mesurer l'épaisseur humide de la seconde couche.
Une épaisseur trop importante de la deuxième couche peut entraîner des coulures.

Les peintures répondant à ce mode de séchage peuvent être appliquées à basse


température même en dessous de 0°C. Le subjectile doit être sec et exempt de glace.
Il est bien évident que l'évaporation des substances volatiles sera alors plus lente.

Les peintures relevant de cette catégorie sont des monocomposants :

 vinylique,
 caoutchouc chloré,
 acrylique,
 brai de houille,
 bitumeuse.

Séchage par voie physique


Evaporation des composés volatils

Acier
<------------------ 1 µm ---------------------->

Acier
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 16

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 16 / 21

4.2 Séchage chimique

4.2.1 Séchage par oxydation

Ce mode de séchage procède d'une évaporation préalable des substances volatiles


(séchage physique initial) puis d'une réaction lente d'oxydation du liant par
l'oxygène de l'air. Des catalyseurs (siccatifs au Pb, Ca, Zn) permettent d'accélérer
cette oxydation.

Après cette étape d'oxydation, ces peintures ne peuvent pas être redissoutes par le
solvant. Toutefois des solvants puissants tels que les cétones peuvent entraîner un
gonflement du liant et un décollement du revêtement. Ces revêtements, qu'ils soient
nouveaux ou plus anciens, peuvent se décoller lorsque des peintures contenant des
solvants puissants sont appliquées. La couche sous-jacente ne sera pas dissoute mais
l'adhérence avec le subjectile ou avec les couches préalables sera altérée.

L'application de ces peintures peut être envisagé à 5°C voire jusqu'à 0°C. L'étape
d'évaporation et d'oxydation sera d'autant plus lente que la température est basse.
Ces peintures sont des monocomposants :

 peintures alkydes

 peintures à l'huile de lin

 époxy ester.

Séchage par oxydation


Evaporation de solvants

Acier
Oxygène

Acier
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 17

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 17 / 21

4.2.2 Séchage par réticulation

On rencontre dans cette catégorie de peinture des bi-composants/ pluricomposants


avec ou sans composés volatils.

Dans ce cas, une réaction chimique a lieu entre les groupements réactifs de la base
(prépolymère, pigments et charges) et du durcisseur (agent de pontage). Avant
l'utilisation, les deux composants sont mélangés et la réaction chimique est
généralement initiée. Il est très important que les deux composants soient mélangés
en respectant rigoureusement les proportions indiquées par le fabricant. Dans ces
conditions, l'application doit intervenir très rapidement après mélange. Par
conséquent, le mélange peut être appliqué dans un délai défini et appelé durée de vie
en pot (délai maximum d'utilisation après mélange). Cette durée de vie diminue
lorsque la température augmente.

Après réaction, ces systèmes conduisent à un réseau très dense. Pour cette raison, ces
revêtements ne sont ni solubilisés, ni gonflés par les solvants après application et
séchage.

Ces peintures présentent des limites inférieures de températures de réticulation


(10°C pour les peintures epoxydiques et jusqu'à 0°C pour les peintures
polyuréthannes). L'utilisation de durcisseurs très spéciaux permet d'appliquer ces
peintures en dessous de 0°C.

Séchage par réticulation

A + B

Application
Réticulation

ACIER

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 18

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 18 / 21

Classification des peintures


par mode de séchage

Séchage physique Séchage par oxydation Séchage par réticulation

Caoutchouc chloré Alkyde à l'huile Epoxy


Vinylique Polyuréthane
Bitume Epoxy ester Polyester
Ethylsilicate

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 19

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 19 / 21

5. SYSTEMES DE PEINTURE

Outre la fonction principale du revêtement sur subjectile métallique qui est la


protection contre la corrosion, un certain nombre de fonctions complémentaires
doivent être assurées. Il n'est actuellement pas possible de trouver un seul produit
qui remplisse toutes ces fonctions. C'est la raison pour laquelle on parle de "systèmes
de peinture" constitués de plusieurs couches : primaire, intermédiaire et finition.

Propriétés attendues d'un revêtement


protecteur
 Protection de l'acier contre la corrosion

 Durabilité du revêtement dans les conditions d'usage

 Revêtement adhérent au subjectile

 Résistance aux agressions mécaniques

 Faible perméabilité à l'humidité, à l'oxygène, aux ions corrosifs


tels que le dioxyde de soufre, sels marins.

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 20

La couche primaire doit assurer une très bonne adhésion au subjectile et avoir une
action inhibitrice de corrosion apportée par les pigments.

La couche intermédiaire doit améliorer l'imperméabilité, assurer une bonne liaison


(compatibilité entre les liants) entre la couche primaire et la finition et enfin
constituer un fond coloré propice à un bon recouvrement.

La couche de finition doit permettre d'obtenir la couleur, la brillance et le


recouvrement désirés et d'assurer un certain nombre de fonctions complémentaires
telles que :

 résistance U V

 résistance chimique

 action antisalissure

 imperméabilisation (renforcement).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 20 / 21

Systèmes de peinture

Finition :
Aspect de surface, brillant, couleur et fonctions spécifiques
Intermédiaire :
Protection par effet barrière, augmentation de l'épaisseur,
bonne adhésion au primaire et à la finition.
Primaire :
Adhésion à l'acier et protecteur anticorrosion

Acier

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 21

Protection par effet barrière


 Pigments lamellaires (oxyde de fer micacé, écailles de verre, ...)
 Alkyde, bitumineuse, époxy, caoutchouc chloré, polyuréthanes,
vinyliques
Faible perméabilité à l'eau

Bonne adhésion entre le primaire et l'acier


Surface propre exempte de sels

Finition
Intermédiaire
Primaire
Acier

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 22

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 8 : Produits de peinture et systèmes de peinture Page : 21 / 21

Protection par inhibition


 Peintures à base de phosphate de zinc

Absorption d'humidité (mouillage du primaire)

Réagit avec la surface

Couche de passivation

Finition
Intermédiaire
Primaire avec inhibiteur
Acier

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 23

Protection par effet sacrificiel


 Zinc à liant silicate d’éthyle
 Zinc à liant époxydique

corrosion préférentielle du zinc

Finition
Intermédiaire
Zn2+ Primaire riche en zinc
Acier

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 8 24

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 1 / 32

Chapitre 9

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Description des
différents types
de peintures
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 2 / 32

SOMMAIRE

1. PEINTURES PRIMAIRES D'ATELIER ...................................................................................................3

2. PEINTURES PRIMAIRES REACTIVES..................................................................................................5

3. PRIMAIRES RICHES EN ZINC................................................................................................................5

4. PEINTURES A RESINE ALKYDE............................................................................................................7

5. PEINTURES EPOXYESTER......................................................................................................................9

6. PEINTURES AU CAOUTCHOUC CHLORE ..........................................................................................9

7. PEINTURES VINYLIQUES .....................................................................................................................11

8. PEINTURES BITUMINEUSES ................................................................................................................13

9. PEINTURES EPOXYDIQUES .................................................................................................................13

10. PEINTURES A LIANT BRAI-EPOXY ...............................................................................................18

11. PEINTURES POLYURETHANE ........................................................................................................19

12. PEINTURES A BASE DE MASTIC EPOXY OU DE MASTIC POLYURETHANE ....................20

13. PEINTURES A LIANT EPOXYDIQUE SANS SOLVANT ..............................................................21

14. PEINTURES A BASE DE POLYESTER RENFORCE D'ECAILLES DE VERRE.......................21

15. PEINTURES SILICONES ....................................................................................................................23

16. REVETEMENTS EN PHASE AQUEUSE ..........................................................................................23

17. PEINTURES ANTISALISSURES (ANTI-FOULINGS) ....................................................................25

18. REVETEMENT EN SANDWICH ......................................................................................................32

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 3 / 32

1. PEINTURES PRIMAIRES D'ATELIER

Les primaires de préfabrication sont des peintures appliquées sur chaîne


automatique ou en atelier, et sont destinés à protéger temporairement les supports
contre la corrosion durant les travaux d'assemblage d'une construction.

Les primaires de préfabrication sont appliqués immédiatement après décapage du


support. L'épaisseur de ce revêtement est faible, de l'ordre de 10 à 20 µm mesurés sur
une plaque de verre. Cette épaisseur est primordiale afin de ne pas réduire la vitesse
de coupe ou de soudage durant la construction.

Mais la faible épaisseur ne garantit pas la soudabilité dans tous les cas, cela dépend
du niveau de qualité requis pour les soudures. Dans le cas du nucléaire, des appareils
à pression, de l’offshore, des parties structurelles des ouvrages d’art, il ne doit y avoir
aucun défaut dans les soudures. Ceci exige l’élimination du PPA avant de souder.

P. P. A.

 Primaires appliqués automatiquement


 Protection temporaire
 Faibles épaisseurs mesurées sur plaque de verre
sans tenir compte de la rugosité, et donc du volume
mort du substrat
 Possibilité de soudage sans élimination du PPA
selon le niveau de qualité du soudage exigé

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 2

Les primaires de préfabrication sont destinés à offrir à l'acier une protection


suffisante en extérieur durant la construction. En fonction du type de primaire et de
l'agressivité de l'environnement, ces primaires offrent une protection de 6 à 12 mois
avant l'apparition d'une oxydation.

Etant donné les faibles épaisseurs préconisées, la rugosité est de quelques microns
seulement.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 4 / 32

P. P. A.
Désignations Oxyde de fer Riches en zinc

Pigments Oxyde de fer Zinc

 PVB  Epoxy
Liants :  Epoxy  Silicate d'éthyle
 Epoxy ester  Polyuréthane

 ES : 15 à 20 µm  ES : 10 -15 µm
 6 mois  12 mois
 Vaporisation du Zn si
soudage ( H&S)

Tous les liants des PPA sont à séchage chimique


( oxydation ou réticulation )
I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 3

 Primaire de préfabrication à l'oxyde de fer :

Les types les plus communs sont les primaires de préfabrication à l'oxyde de fer à
base de polyvinyl butyral (PVB) ou à base époxydique (époxy, époxy ester) de
couleur jaune et rouge.

Ce type de primaire offre une protection de 6 mois.

L'application est réalisée automatiquement sur chaîne et les pièces peintes peuvent
être manipulées quelques minutes après l'application.

 Primaires de préfabrication riches en zinc:

Les primaires de préfabrication riches en zinc sont à liant époxydique ou à liant


silicate d'éthyle de couleur grisâtre.

Ces primaires sont également appliqués à faible épaisseur de l'ordre de 10 à 15 µm


mesurés sur une plaque de verre. Ils sont préférés aux primaires à l'oxyde de fer, car
ils durent plus longtemps et sont plus résistants aux agressions mécaniques. Par
contre, certains d'entre eux peuvent être dangereux lors des travaux de soudage, les
soudeurs pouvant attraper la fièvre du zinc, dont les symptômes sont similaires à la
grippe, causée par inhalation de particules de zinc liquéfiées.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 5 / 32

2. PEINTURES PRIMAIRES REACTIVES

Les primaires d'accrochage sont similaires aux primaires de préfabrication, mais sont
utilisés à d'autres fins; dans le passé, on les appliquait directement sur acier, de nos
jours, on les utilise, après dégraissage, sur des pièces zinguées ou sur l'aluminium.

Les primaires d'accrochage sont bicomposants. La base contient le liant polyvinyl


butyral et l'agent de durcissement est une solution d'alcool et d'acide phosphorique.

L'épaisseur maximum est très faible et ne doit pas dépasser 10 µm, ce qui est
impossible à mesurer sur chantier. Si une épaisseur supérieure à 10 µm est appliquée,
l'acide phosphorique ne sera pas totalement efficace, l'excès de cet acide créant des
problèmes d'adhérence dans le futur.

3. PRIMAIRES RICHES EN ZINC

 Primaire organique riche en zinc :


Les plus utilisés actuellement sont à liant époxydique, mais existaient ou existent les
primaires organiques riches en zinc à liant caoutchouc chloré, à liant polyuréthane et
à liant vinylique.

Afin d'éviter l'émulsification du zinc, il est important que ces primaires soient
résistants aux bases.

Le liant époxydique agit comme un isolant dans la peinture.

Afin d'obtenir une protection cathodique efficace, la quantité de zinc devrait être
supérieure à 85% en poids. En effet, il doit y avoir un contact direct entre les
poussières de zinc et le support afin d'obtenir cette protection (CPV élevée).

Cependant, la teneur minimale en zinc a diminuée depuis quelques années en accord


avec la partie 5 de l’ISO 12944. Selon cette norme, la teneur minimale en zinc métal
dans le feuil sec doit être au minimum de 80 % en poids.

Dans le domaine de l'offshore, un certain nombre de chantiers utilisent les primaires


au zinc à liant époxydique (réticulation plus simple et plus rapide) pour pallier aux
difficultés de réticulation des primaires au zinc à liant silicate d'éthyle (réticulation
plus complexe et plus lente).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 6 / 32

Peintures zinc époxy


Réticulation chimique –
teneur en Zn entre 80 et 90 % en poids

Avantages Inconvénients

 Temps de séchage réduit  Dépendent de la temp. (+10°C)


 Bonne adhérence  Epaisseur  pas un inconvénient -
 Force mécanique élevée juste un état (40-50 µm)
 Ne résistent pas aux acides ou aux
bases
 Préparation de surface mini Sa 2 ½
( Sa 3 pour les systèmes ACQPA)

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 4

 Primaires au zinc à liant silicate d'éthyle:

Ce primaire est un bicomposant, un bidon contient la poussière de zinc, l'autre le


liant.

Contrairement au primaire au zinc à liant époxydique, le liant (silicate d'éthyle) est


conducteur ce qui renforce la protection cathodique. Ces peintures montrent
également une bonne résistance à l'abrasion.

Il est possible d'utiliser ce primaire seul ou recouvert d'un système complet.

Contrairement à la plupart des peintures, le mécanisme de réticulation est très


spécifique. Ce primaire a besoin d'une certaine température et d'un taux
hygrométrique élevé pour pouvoir réticuler dans de bonnes conditions. L'humidité
doit être apportée dans les heures qui suivent l'application.

De nombreux chantiers ont connu de par le monde des problèmes de réticulation


avec ce type de primaires au zinc. La situation s'est heureusement améliorée
aujourd'hui, et il existe plusieurs méthodes pour mesurer la réticulation de ce type de
primaire, la plus simple étant de suivre la recommandation de l'ASTM D4752 - le test
au solvant MEC ( Méhyl Ethyl Cétone ).

Si des dommages sont causés à l'acier, le zinc offrira une protection cathodique
suffisante pour le protéger.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 7 / 32

Les peintures à base époxydique ou à base vinylique sont généralement employées


sur ce type de primaire.

Ces produits doivent être agités avant et pendant l’application.

Peintures au zinc silicate d'éthyle


Réticulation chimique –
teneur en Zn entre 80 et 90 % en poids

Avantages Inconvénients

 Bonne résistance aux solvants  Préparation de surface


 Bonne résistance aux mini Sa 2 1/2 ( Sa 3 exigé pour les
températures élevées systèmes ACQPA )
 Bonne résistance mécanique  Réticulation à un taux HR élevé
 Liant électriquement conducteur  Dépendent de la température
 Bi-composant
 Faïençage au-dessus de 100µm
 Agitation permanente

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 5

4. PEINTURES A RESINE ALKYDE

La résine alkyde est un produit de synthèse obtenu par estérification d'alcools avec
des acides (par exemple glycérol et l'acide phtalique) et des acides gras. Les peintures
alkydes sont souvent divisées en groupe selon leur longueur en huile. La longueur
en huile est une expression donnée pour la quantité d'huile par rapport à la quantité
des autres matières brutes utilisées dans le processus de fabrication. Il y a donc les
alkydes court en huile, moyen en huile et long en huile.

Afin d'obtenir des propriétés spécifiques, les peintures alkydes sont souvent
modifiées par ajout d'autres liants tels que : caoutchouc chloré, vinyle, silicone et
polyuréthanne.

Par le passé, de nombreuses quantités de peintures à l'huile de lin, au minium de


plomb ont été utilisées dans la construction métallique. Les peintures au minium de
plomb appliquées il y a 30 - 40 ans, protègent encore les constructions métalliques
dans le monde entier. La raison pour laquelle on utilise de moins en moins ce type de
peinture est qu'elle provoque des troubles de la santé (saturnisme) pour les pérateurs
et le personnel environnant si des précautions ne sont pas prises efficacement.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 8 / 32

En ajoutant des matières de charges dans les peintures alkydes, on obtient des
peintures thixotropées, donnant une consistance plus visqueuse (gel). Les
caractéristiques d'application resteront les mêmes, mais les couches pourront être
appliquées plus épaisses sans risque de coulure, de plus la peinture alkyde aura
moins tendance à décanter dans le pot. Le problème lié à cette forte thixotropie est,
en cas de la dilution, qu'elle est souvent divisée par trois, annulant tout le bénéfice
désiré.

Les propriétés des peintures alkydes sont les suivantes :

 Les peintures alkydes sont souvent utilisées dans les atmosphères peu
agressives (véhicules ferroviaires, intérieurs de navires, bâtiments…).

 Les peintures alkydes sont saponifiables, elles ramollissent dans l'eau et ne


sont donc pas utilisées en immersion.

 Elles ne sont pas très résistantes aux solvants et aux produits chimiques

 Elles sont faciles d'emploi.

 Elles ont une très bonne résistance aux intempéries.

 Le temps de séchage est relativement long.

 L'adhérence est assez bonne entre couches.

 Un décapage au degré de soin Sa 2 est généralement suffisant.

 Elles ne peuvent pas être appliquées directement sur des surfaces galvanisées
ou sur des primaires riches en zinc du fait de la saponification de cette
peinture (réaction du zinc sur le liant).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 9 / 32

Peintures Alkyde
Séchage par oxydation

Avantages Inconvénients
 Faciles à appliquer  Résistent moyennement aux acides
 Peintures mono-composant  Résistent mal aux bases
 Bonne mouillabilité  Résistent modérément à l’eau
 Résistent bien aux  Résistent mal aux solvants
intempéries  Problèmes de recouvrement
 Taux d ’extrait sec bas

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 6

5. PEINTURES EPOXYESTER

Ce type de peinture (monocomposant) ne doit pas être confondu avec les peintures
époxy. Les époxyesters ont trait aux peintures alkydes et sèchent par réaction avec
l'oxygène contenu dans l'air ( présence d'acide gras).

Les époxyesters sont des peintures à séchage rapide et sont plus dures que les
peintures alkydes.

6. PEINTURES AU CAOUTCHOUC CHLORE

Le caoutchouc chloré est une poudre blanchâtre fabriquée généralement par réaction
de chlore sur le caoutchouc naturel.

Les caoutchoucs chlorés sont utilisés comme liants dans la peinture et sont dissous
dans les solvants aromatiques et les solvants chlorés.

Le caoutchouc chloré sèche par évaporation des solvants, et se dissout de nouveau


lorsque l'on applique une nouvelle couche.

Le caoutchouc chloré est dit thermoplastique car il ramollit à haute température et


durcit à basse température. Cette peinture supportera une température jusqu'à 60°C,
au-dessus il y a risque qu'elle se décompose et crée de l'acide chlorhydrique.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 10 / 32

Cette peinture peut être pigmentée avec des lamelles d'aluminium qui la rendront
plus résistante.

Les propriétés des peintures au caoutchouc chloré sont les suivantes :

 Les caoutchoucs chlorés sont utilisés largement dans les environnements


chimiques, et dans la marine.

 Ils sont peu résistants aux solvants, aux huiles végétales et animales.

 Ils sont résistants à l'eau, aux acides et aux bases ainsi qu'aux huiles minérales.

 La brillance a une mauvaise tenue aux U.V.

 Bonne résistance aux intempéries mais les couches de finition blanches ont
tendance à jaunir au soleil.

 L'adhérence est bonne entre couches.

 Bonne résistance à l'abrasion.

 Décapage Sa 21/2 minimum requis.

Peintures caoutchouc chloré


Séchage physique

Avantages Inconvénients
 Ne dépendent pas de la  Résistent mal aux solvants
température  Taux d’extraits secs bas
 Résistent bien à l’eau  Nombreuses couches
 Faciles à recouvrir  Peintures thermoplastiques
(ramollissent/durcissent)
 Utilisation limitée à cause des
exigences VOC

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 7

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 11 / 32

7. PEINTURES VINYLIQUES

Les peintures vinyliques sont très proches des peintures au caoutchouc chloré et
sèchent uniquement par évaporation des solvants.

Le liant est produit synthétiquement et se dissout dans les solvants aromatiques.

Les peintures vinyliques peuvent se dissoudre de nouveau et sont plus résistantes


aux solvants que les peintures au caoutchouc chloré, mais sont moins résistantes aux
solvants forts (xylène, cétone)

L'extrait sec de cette peinture est bas et ne dépasse pas les 30 - 35%, ce qui impose
d'appliquer plusieurs couches afin d'obtenir une épaisseur suffisante.

Due au fort taux de composés organiques volatiles, l'utilisation des peintures


vinyliques et aux caoutchoucs chlorés est réduite dans de nombreux pays.

Les peintures vinyliques sont largement utilisées dans la construction industrielle.

Les propriétés des peintures vinyliques sont les suivantes :

 bonne résistance aux acides organiques et aux bases,

 bonne résistance à l'eau, aux alcools, aux huiles,

 le vinyle est dit thermoplastique car il ramollit à haute température et durcit à


basse température. Cette peinture supportera une température jusqu'à 60°C,
au-dessus il y a risque que la peinture se décompose et crée de l'acide
chlorhydrique,

 la brillance a une mauvaise tenue aux U.V.,

 bonne résistance aux intempéries mais a tendance à jaunir au soleil,

 la haute teneur en solvant peut être un problème lors d'application par grand
vent, causant une rétention des solvants et un phénomène de bullage,

 pour l'utilisation en immersion, il est conseillé d'appliquer les peintures au


brai vinyle. L'addition de brai dans les peintures vinyliques va améliorer la
résistance à l'eau et permettre une application sur une préparation de surface
moins bonne.

 teneur en COV: la nouvelle réglementation est à prendre en compte dès


aujourd'hui pour la maintenance de ces systèmes.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 12 / 32

Peintures vinyliques
Séchage physique

Avantages Inconvénients

 Bonne résistance chimique  Bas taux d’extraits secs


 Bonne résistance aux  Résistance médiocre aux solvants
intempéries forts
 Bonne résistance à l’eau  Utilisation limitée à cause des
 Flexible exigences VOC
 Thermoplastiques

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 8

Peintures brai-vinyliques
(modifiées)

Avantages Inconvénients

 Bonne résistance aux  Remontée de solvant si


intempéries recouvertes
 Mouillabilité moyenne  Saignement (remontée de
 Séchage rapide brai)
 Cancérigène

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 9

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 13 / 32

8. PEINTURES BITUMINEUSES

Les peintures bitumineuses sèchent par évaporation des solvants ; elles sont
généralement de couleur brune ou noire, (ce qui les cantonnent à des applications en
immersion).

Cette peinture n'est pas conseillée en exposition extérieure car elle farine facilement.

Les peintures bitumineuses sont bien connues et sont très largement utilisées en
immersion. Elles ont été par le passé très utilisées à l'intérieur des réservoirs mais
sont dépassées à ce jour.

Ce type de peinture reste relativement tendre, ce qui explique les problèmes de


recouvrement par une peinture plus rigide; il peut y avoir risque de craquelage, mais
aussi de saignement de la couleur.

9. PEINTURES EPOXYDIQUES

Les peintures à liant époxydique forment un film très dur et rigide, sont très
résistantes à de nombreux environnements.

Les peintures à liant époxydique pur sont divisées en trois groupes: sans solvant, en
phase solvantée et en phase aqueuse.

Les composants de base de la peinture époxydique consistent en molécules


époxydiques de taille différente.

Les époxy sans solvant sont des époxydiques à bas poids moléculaire et à molécules
courtes.

Les époxy en phase solvantée sont des époxydiques à haut poids moléculaire et à
molécules longues. Ce type d'époxydique contient de puissants solvants.

Plusieurs types de durcisseurs peuvent être utilisés dans les peintures à liant
époxydique, les plus communs sont :

 les polyamines

 les polyamides, adducts d'amines

 les isocyanates

Ces différents durcisseurs offrent les propriétés différentes aux peintures à liant
époxydique.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 14 / 32

Les polyamines apporteront dureté, rigidité et résistance aux acides et aux bases. Ils
sont très volatils et réactifs, ils ont une durée de vie en pot très courte et une durée de
réticulation courte. Ils réagissent au dioxyde de carbone et à l'humidité de l'air pour
former un blanchiment de la surface. Ces produits blanchâtres formés doivent être
éliminés avant recouvrement d'une autre couche, ainsi que les produits légèrement
poisseux créés par une sudation d'amine. Ces produits doivent être éliminés par
nettoyage à l'eau chaude. Ce problème peut être évité en utilisant un durcisseur aux
adducts de polyamide.

Les polyamides sont plus faciles à employer que les polyamines. Ils ont une durée de
vie en pot plus longue. La base et l'agent de durcissement ont besoin d'un temps de
mûrissement avant emploi, et ont une plus grande viscosité.

Les polyisocyanates sont utilisés dans les peintures à liant époxydiques mais
également à liant polyuréthane. Ils réagissent assez rapidement, ce qui entraîne une
durée de vie en pot très courte et une réticulation rapide. Le film réticulé possède
une bonne flexibilité et offre un bon effet barrière.

Les peintures à liant époxydique sont largement utilisées dans l'industrie pétrolière
et chimique, elles offrent une bonne protection à long terme dans les environnements
agressifs. Elles résistent à une large gamme de solvants, d'acides et de bases.

En exposition extérieure, il y a risque de farinage et il y a lieu d'appliquer une couche


de finition résistant aux U.V. tels les polyuréthanes aliphatiques.

Les peintures à liant époxydique peuvent être appliquées à la brosse, au rouleau, au


pistolet airless. Il est important de ne préparer qu'une quantité pouvant être
appliquée pendant la durée de vie en pot. De plus, il est très important de ne pas
dépasser le délai maximum de recouvrement, sinon il y aura lieu de rafraîchir la
surface, soit par papier abrasif, soit par balayage à l'abrasif avant l'application de la
couche suivante.

Lors d'application au pistolet airless ou autre, il y a lieu de bien nettoyer le matériel,


afin d'éviter que la peinture ne durcisse dans la pompe, les flexibles et le pistolet.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 15 / 32

Peintures époxy
Réticulation chimique

Avantages Inconvénients
 Bonne résistance chimique  Dépendent de la température
 Bonnes propriétés d’adhérence (T° C = 10°C)
 Bonne résistance à l’eau  Peintures bi-composants
 Bonne résistance mécanique  Surface de préparation mini Sa 2 1/2
 Intervalles mini et maxi avant
recouvrement
 Difficilement recouvrables au delà
du délai de recouvrement

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 10

Agents de durcissement pour les


peintures époxy
 Polyamides
• revêtements époxy ordinaires

 Polyamines et adduct d’amine


• revêtements sans solvants
• revêtements de réservoirs

 Isocyanates
• séchage à basse température

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 11

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 16 / 32

Epoxy - polyamides

Avantages Inconvénients
 Durée de vie du mélange plus  Séchage plus lent à basse
longue que les polyamines température - (pas de
 Plus flexibles séchage à moins de 5°C)
 Résistance excellente aux bases  Résistent moins bien aux
 Remontées d'amines quasi acides que les polyamines
inexistante  Exige en général un temps
de mûrissement avant
application

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 12

Epoxy - polyamines
Avantages Inconvénients

 Excellente résistance chimique et  Farinent sérieusement en


à la corrosion extérieur
 Bonne résistance aux solvants  Remontée d'amine
 Excellente résistance aux bases  Blanchiment en présence
 Bonne résistance à l'eau d’humidité
 Durée de réticulation plus courte  Irritent la peau

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 13

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 17 / 32

Epoxy - isocyanate
Avantages Inconvénients

 Séchage à basse  Durée de vie du


température (jusqu’à 0°C mélange courte
et au-dessous)  Tendance à s’effriter
avec le temps

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 14

Paramètres à observer
pour utiliser des peintures époxy
 Mélanger la peinture correctement : utiliser un agitateur
mécanique pour mélanger la peinture
 Durée de vie avant application
 Temps de pré-réaction (mûrissement)
 Préparation de surface correcte : Sa 2 ½, Sa 3
 Bonne ventilation
 Séchage dépendant de la température
 Éviter un taux d’humidité relative élevé pendant le séchage
 Délai de recouvrement mini et maxi
 Temps de réticulation
 Personnel : eczéma/allergies

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 15

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 18 / 32

10. PEINTURES A LIANT BRAI-EPOXY

Les peintures à liant brai-époxy sont des bi-composants modifiés avec du brai de
houille. L'utilisation de brai offre à la peinture une bonne flexibilité et une bonne
résistance à l'eau.

Il existe aussi des brai-époxy modifiés avec du bitume de pétrole présentant des
performances moindres. De manière générale, les performances de ces produits
dépendent fortement de la teneur en résine époxy.

Ce type de peinture possède également certaines propriétés des époxydiques qui


apportent une bonne résistance aux solvants et aux produits chimiques. Les
peintures à liant brai-époxy ne possèdent pas de pigments anticorrosion et protègent
le support uniquement par effet barrière.

Les peintures à liant brai-époxy sont généralement utilisées en immersion et à


l'intérieur des ballasts. Cette peinture est très résistante aux acides et aux bases.
L'agent de durcissement utilisé est plus ou moins le même que pour les peintures à
liant époxydique pur.

Les peintures à liant brai-époxy sont sensibles à la lumière ce qui a pour effet de les
rendre farinantes et cassantes. Les couleurs sont brun et noir mais certaines ont été
décolorées pour obtenir des couleurs plus pâles.

Le recouvrement des peintures à liant brai-époxy par des couleurs plus claires
causera un phénomène de saignement, le brai traversera les couches suivantes et
causera une coloration de celles-ci.

L'application s'effectue généralement par pistolet airless car la viscosité de ce produit


est forte. Il existe un délai maximum de recouvrement, et l'application d'une autre
couche doit être effectuée dans les limites spécifiées dans la fiche technique du
produit. Si le délai maximum de recouvrement est dépassé, il y a lieu de rafraîchir la
surface par utilisation de papier abrasif ou par léger balayage à l'abrasif.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 19 / 32

Peintures brai époxydiques


Réticulation chimique

Avantages Inconvénients

 Flexible  Couleur foncée


 Bonne résistance à l’eau  Dépendent de la température (+10°C)
 Meilleure mouillabilité  Difficilement recouvrables
qu’époxy pur  Cancérigène

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 16

11. PEINTURES POLYURETHANE

Comme les peintures époxydiques, les polyuréthanes sont des peintures à deux
composants séchant par réticulation chimique entre le liant (par exemple le
polyester) et le durcisseur (par exemple isocyanate).

On trouve également des peintures polyuréthanes à un composant séchant par action


de l'humidité de l'air, ce type de peinture étant peu employé pour cause de difficulté
de durcissement.

Les peintures polyuréthanes à deux composants ont de très bonnes résistances aux
intempéries, à l'abrasion, à l'eau et aux solvants, aux U.V.

L'application des peintures polyuréthanes n'est pas recommandée au-dessous de 5° C


et au-delà d'une hygrométrie de 70 %.

En raison de la présence d'isocyanates dans les peintures polyuréthanes, celles-ci sont


dangereuses dans les bâtiments ou ouvrages ouverts à la circulation du public.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 20 / 32

Peintures polyuréthanes
Réticulation chimique

Avantages Inconvénients

 Bonne résistance chimique  Peintures bi-composant ou


 Excellente résistance aux mono-composant
intempéries  Difficile à recouvrir
 Bonne résistance aux solvants  Eviter les contacts avec la peau
 Bonne résistance aux (voir hygiène et sécurité)
ultraviolets  Présence d'isocyanate

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 17

12. PEINTURES A BASE DE MASTIC EPOXY OU DE MASTIC


POLYURETHANE

Les mastics époxy et les mastics polyuréthane sont des bicomposants avec un haut
extrait sec (de 85 à 90%). La plupart de ces produits sont des mastics contenant des
pigments aluminium ou des oxydes de fer micacé, produits qui sont des pigments
lamellaires réduisant le passage de l'oxygène et de l'humidité à travers le film (effet
barrière).

Les peintures à base de mastic ont d'abord été appelées peintures tolérantes à
l'oxydation, indiquant en cela qu'elles n'ont pas besoin d'être appliquées sur une
préparation de surface soignée. Il faut noter que ces peintures ne doivent pas être
appliquées sur des surfaces fortement oxydées, grasses ou huileuses. Ces peintures
donnent une meilleure performance sur des aciers qui ont été nettoyés de tous
contaminants solubles dans l'eau tels les chlorures.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 21 / 32

Peinture mastic epoxydique


Réticulation chimique

Avantages Inconvénients

 Bonne résistance à l’eau  Dépend de la température (+10°C)


 Bonne résistance chimique  Tendance à fariner
 Haut extrait sec  Intervalle min. max. avant
 Résiste au froid recouvrement
 Remontées d’amines

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 18

13. PEINTURES A LIANT EPOXYDIQUE SANS SOLVANT

Ces peintures permettent une application à forte épaisseur.

Elles ont également un délai maximum de recouvrement.

Ces peintures sont généralement utilisées dans les réservoirs d'eau potable, ou dans
les autres réservoirs pour des raisons de sécurité (absence de solvants nécessitant une
ventilation adaptée).

En général, elles contiennent très peu de solvants inflammables, ce qui diminue les
risques d'incendie et les risques liés à la santé.

Certaines de ces peintures sont employées pour la réparation en immersion, et


doivent posséder de très bonnes propriétés pour disperser l'eau.

14. PEINTURES A BASE DE POLYESTER RENFORCE D'ECAILLES DE VERRE

Un polyester non saturé se dissout dans un solvant fort tel que le styrène. Quand un
amorceur est ajouté (peroxyde) la peinture sèche rapidement. Ce type de peinture est
souvent renforcé d'écailles de verre.

Ces peintures sont souvent additionnées de cire afin de réduire l'évaporation des
solvants.
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 22 / 32

Ces peintures peuvent être appliquées à des épaisseurs de l'ordre de 1000 à 1500µm,
mais sont souvent appliquées en plusieurs couches de moindre épaisseur.

On a noté des problèmes d'adhérence entre deux couches pouvant être causés par la
présence de cire entre les couches.

Les délais de recouvrement sont très courts, minimum 3 heures et maximum 12


heures à une température de 23°C. Si les délais de recouvrement sont dépassés, la
surface doit être nettoyée avec un solvant avant application de la couche suivante.

Les peintures à base polyester renforcé sont généralement utilisées sur les petites
structures marines mais peuvent être utilisées dans la protection anticorrosion sous
des conditions très difficiles. La protection apportée par ces peintures est uniquement
un effet barrière.

Les solvants utilisés dans ce type de peinture sont très forts et une réaction chimique
est créée lorsque l'on mélange les 3 composants. Une réaction exothermique s'amorce
ce qui a pour conséquence de créer une assez forte chaleur. La réaction est si violente
que le pot de peinture peut s'enflammer, voire exploser.

L'application est réalisée avec une pompe spécifique munie de flexibles de large
diamètre et une buse large. (Ouverture de l'angle de l'ordre de 0.040 à 0.050 pouces).

Peintures polyester renforcées


écailles de verre
Réticulation chimique

Avantages Inconvénients

 Sèchent rapidement  Dépendent de la température


 Le temps de séchage peut être  Durée de vie du mélange courte
modulé  Intervalle de recouvrement (maxi
 Application pompe sans air 12 heures - mini 3 heures)
 Bonne résistance à l'abrasion
 Bonne résistance à l’eau

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 19

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 23 / 32

15. PEINTURES SILICONES

Les peintures à liant silicone sont une combinaison de silice et de liants organiques.

Le liant est souvent assez onéreux et ce type de peinture est souvent modifié avec
d'autres types de liants afin d'en abaisser le prix.

Les peintures silicones sont très résistantes aux intempéries, meilleures même que les
peintures alkydes. La résistance à la chaleur des peintures silicones est unique,
certaines de ces peintures résistent à des températures jusqu'à 500 – 600°C pour une
courte période. D'autres types de liants utilisés sont les acryliques silicones et les
silicones aluminium. Ce dernier est souvent utilisé comme bouche-pores des surfaces
métallisées à l'aluminium.

Peintures aux silicones


pigmentées aluminium
Réticulation chimique

Avantages Inconvénients

 Résistent à une température  Epaisseur faible (20 µm)


élevée (600 °C)  Incompatibilité avec les phénoliques
 Silicones aluminium modifiés : et les vinyliques
400°C

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 20

16. REVETEMENTS EN PHASE AQUEUSE

Il existe beaucoup de revêtements anticorrosion utilisant différents types de liants. Le


plus grand groupe est celui des acryliques en phase aqueuse par dispersion ou une
combinaison d'acryliques et d'autres liants.

Les liants sont en dispersion, ce qui signifie que de minuscules gouttelettes sont
finement dispersées dans l'eau, ces gouttelettes étant généralement inférieures à 1µm.

L'utilisation des peintures en phase aqueuse va croître du fait des réglementations


environnementales existantes dans le monde entier. Les quantités de solvants
doivent être réduites, et pour ce faire les fabricants de peintures doivent soit
augmenter l'extrait sec des peintures ou développer les peintures en phase aqueuse.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 24 / 32

L'utilisation des peintures en phase aqueuse n'est pas encore sans problème. Il y a
toujours la présence de solvants dans certaines de ces peintures, durant l'application
un brouillard de peinture est souvent créé et l'utilisation d'équipements de protection
individuelle est toujours nécessaire.

Certaines peintures en phase aqueuse sont à liant époxydique causant des eczémas
aux opérateurs.

Sur un acier décapé à l'abrasif, ce type de peinture est utilisé avec de bons résultats,
en intérieur ou en extérieur, dans des atmosphères moyennement à fortement
agressives.

Ces peintures ne sont pas recommandées en immersion ou dans des zones à forte
humidité.

Le système de peinture comprendra un primaire avec pigments anticorrosion et une


à deux couches de finition. La couche de finition peut être à base acrylique selon les
zones à protéger.

Le critère important à respecter lors de l'utilisation de peintures en phase aqueuse est


le taux hygrométrique de l'air. Avec une humidité relative élevée, le taux
d'évaporation du composé volatil (eau) sera réduit et il en découlera des problèmes
tel que l'apparition de fleur de rouille tâchant la surface de points rouges ou bruns.

Le composé volatil majoritaire implique le respect d'une limite inférieure de


température soit + 5°C, car il y a risque de gel.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 25 / 32

Peintures acryliques en phase aqueuse


Séchage physique

Avantages Inconvénients

 Bonne résistance aux intempéries  Mauvaise résistance aux solvants


 Peuvent être recouvertes de et à l’eau
peintures en phase aqueuse ou  Dépendant de l’HR pendant le
solvantée séchage
 Dépendant de la température lors
de l ’application

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 21

17. PEINTURES ANTISALISSURES (ANTI-FOULINGS)

Toutes pièces immergées, toutes carènes de navires seront salies par des organismes
présents dans l'eau. L'attachement et la croissance de ces organismes aboutiront à
une augmentation considérable de la rugosité de la surface et ceci augmentera la
consommation de carburant lorsque le navire est en service. La protection contre la
croissance de ces organismes marins est donc d'une importance capitale lorsque l'on
considère l'économie de carburant d'un navire.

Le type d'organismes et l'intensité de leur croissance varient avec la température, la


salinité et la luminosité de la mer.

Dans les eaux tropicales, les organismes se développent toute l'année, tandis que
dans les eaux froides, ils ne se développent que pendant l'été.

Les organismes couramment rencontrés sur les navires sont d'origine animale ou
végétale. Les organismes d'origine végétale sont normalement des diatomées ou des
algues, alors que les organismes d'origine animale sont des anatifes, des bryozores ou
des hydroïdes (moules, bernacles, etc…).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 26 / 32

Les peintures antisalissures ont depuis des années été la meilleure façon de protéger
les navires des salissures et contiennent une ou plusieurs biocides. La combinaison
de ces biocides est telle que l'antisalissure est active contre la plupart des variétés
d'organismes.

Les principaux biocides utilisés sont les oxydes de cuivre et les composés
organométalliques tel que l'oxyde tributyl étain (TBTO) Il existe aujourd'hui de
nombreuses réglementations visant à limiter voire interdire l'emploi du TBTO dans
les peintures antisalissures. Actuellement l'emploi de ces composés est interdit pour
les navires de moins de 25 mètres de long.

Les peintures antisalissures peuvent être divisées en trois groupes : les


conventionnelles, les longues durée et les autopolissantes.

Principaux biocides utilisés :

 oxyde de Cuivre

 oxyde de tributyl étain (TBTO)

Principaux types de peinture


antisalissure

 Peinture antisalissure conventionnelle

 Peinture antisalissure à longue durée de vie

 Peinture antisalissure autopolissante

I.S.I.T.V / Service Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 22

Les peintures antisalissures conventionnelles ou à matrice soluble ont été utilisées


pendant de nombreuses années.

Le liant principal est la colophane, un produit naturel qui se dissout lentement dans
l'eau de mer. La colophane est fragile malgré sa plastification par différents additifs,
et forme des films de faibles épaisseurs. La longévité de la protection effective varie
de 6 à 12 mois.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 27 / 32

Après application, il y a un grand risque de craquelage ce qui nécessite que ces


peintures soient appliquées très peu de temps avant la mise en eau.

Peinture antisalissure
conventionnelle
 Peinture antisalissure conventionnelle
 Liant : colophane
 Le liant se dissout dans l’eau et le biocide est libéré
 Durée de vie : environ 12 mois
 Connue aussi comme : « matrice soluble » : Tropiques
 Remarque : danger de fin craquelage et écaillage
 Nécessite d’être mis rapidement dans l’eau

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 23

Peinture antisalissure
conventionnelle
 Le liant et le biocide sont solubles dans l’eau et
sensibles aux bases et ne doivent pas être utilisés en
présence de protection cathodique

 Elles doivent être appliquées peu de temps avant la


mise à l’eau du navire (risque de craquelage)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 24

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 28 / 32

Les peintures antisalissures longue durée ou à matrice insoluble sont composées de


liants insolubles et de biocides solubles, laissant un squelette poreux. La part
insoluble du liant est souvent une résine caoutchouc chloré ou vinylique.

Le taux de libération des biocides est exponentiel et décroît au fur et à mesure de la


formation du squelette poreux. Cette couche peut éventuellement être obstruée par
des sels insolubles, de ce fait aucun biocide ne peut être relâchée et la performance
du produit décroît de manière dramatique

La longévité de la protection effective d'une peinture antisalissures longue durée


varie de 16 à 24 mois. Cependant, la couche poreuse laissée après dissolution des
biocides présente un support faible pour les nouvelles couches de peinture qui
doivent être appliquées au prochain carénage. A chaque cale sèche, on conseille
d'appliquer une couche de peinture isolante afin de créer un meilleur état de surface
pour les couches suivantes, ce qui sous-entend que les biocides encore présents
seront irrémédiablement perdus.

L'accumulation de couches, année après année, peut donner naissance à une


délamination du revêtement et donc accroître la rugosité de surface de celui-ci.

Peinture antisalissure
à longue durée de vie
 Le liant (caoutchouc chloré ou vinyle) est plus ou moins insoluble dans
l’eau

 Le biocide et un peu de colophane se dissolvent dans l’eau et laissent


apparaître une couche poreuse

 Biocide : jusqu’à 70% de cuivre + organo-étain

 Auparavant des brosses spéciales étaient utilisées pour réactiver les


peintures antisalissures à longue durée de vie

 Durée de vie : 12-24 mois

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 25

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 29 / 32

Les peintures antisalissures autopolissantes contiennent des biocides liés


chimiquement au liant, ce qui est la principale différence par rapport aux peintures
anti-salissures précédentes. Le biocide est relâché dans l'eau de mer par action
chimique : l'hydrolyse. Il laisse la résine sous une forme soluble à l'eau, elle se dissout
lentement ou est éliminée par le frottement de l'eau. Le taux de relâchement est
linéaire et provoque d'excellents résultats donnant une longévité possible de 3 à 5
ans.

Ce type de peinture antisalissures est un revêtement épais à base de polymères


organométalliques.

L'argument en faveur des peintures antisalissures autopolissantes est d'éviter l'effet


de revêtement en sandwich qui est souvent rencontré avec les autres peintures
antisalissures. Un autre argument en leur faveur est la possibilité de ne pas appliquer
une couche isolante avant application de nouvelles couches, du fait le l'absence de
squelette poreux. Après un bon nettoyage à l'eau sous pression, une nouvelle couche
de peinture antisalissures peut être appliquée directement sur l'ancienne.

Peinture antisalissure
autopolissante
 Liant : copolymère organo-étain

 Biocide : jusqu’à 70% de cuivre + organo-étain

 Hydrolyse dans l’eau et libère des composés de tributyl étain

 En plus utilisation de biocides tels que l ’oxyde de cuivre

 Le copolymère hydrolysé est soluble dans l’eau et est éliminé


par friction

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 26

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 30 / 32

Peinture antisalissure
autopolissante
 Les composants en organo-étain se dissolvent dans l’eau

 Le polymère est légèrement soluble dans l’eau de mer

 Erosion lente de la peinture antisalissure

 Biocide actif jusqu ’à érosion totale

 Erosion approximative de 75 à 100 µm/an ; exemple avec


une épaisseur de 2-3x 150µm, la peinture antisalissure
durera 3-5 ans

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 27

Peintures antissalissures
 Comparatif

Conventionnelle Longue Durée Autopolissante

LIANT Colophane Caoutchouc Chloré Copolymère


Vinyle + Colophane Organo-Etain
BIOCIDE Oxyde de Cuivre Oxyde de Cuivre + Oxyde de Cuivre +
Organo-Etain Organo-Etain
ACTION Dissolution de liant + Dissolution de la Dissolution des
Libération de biocide colophane et du organo-étain par
biocide. Apparition hydrolyse +
d'un squelette dissolution de la
poreux matrice par friction
DUREE 12 mois 24 mois 3 à 5 ans
DELAIS AVANT Dès que possible Pas de délais Pas de délais
MISE A L'EAU

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 28

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 31 / 32

Peinture antisalissure
 Avant 1950 conventionnelle
colophane Cu2 O

 1950-1960 peinture A.S.


colophane/vinyle Cu2O

 Fin 1960 peinture A.S.


colophane/vinyle Cu2O / TBT

 Fin 1970 peint. autopolissante


TBT-copolymère. Cu2O / TBT

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 29

Réglementation des peintures A.S.


 Il y a des restrictions dans l’utilisation des peintures
antisalissures TBT dans de nombreux pays

 les peintures antisalissures TBT ne doivent pas être appliquées


sur des navires de moins de 25 mètres de long

 les peintures antisalissures TBT doivent avoir un taux de


libération du biocide inférieur à 4µg de TBT/cm2/jour (U.S.A,
EU, Australie, Afrique du Sud) ou inférieur à 40µg de cuivre
/cm2/jour (Canada)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 9 30

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 9 : Description des différents types de peintures Page : 32 / 32

18. REVETEMENT EN SANDWICH

L'accumulation de couches de peinture au fil du temps peut conduire à des


problèmes de délamination du revêtement.

A force de ne traiter en préparation de surface que des petites zones sans éliminer le
surcroît d'épaisseur du revêtement total, cela crée une rugosité de surface du
revêtement extrême, influençant la consommation de carburant des navires et leur
vitesse.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
INSPECTION DES TRAVAUX DE
REVETEMENTS
DE PROTECTION CONTRE LA
CORROSION

Application des peintures

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 1

Méthodes d’application
 Application manuelle
• Brosse
• Rouleau
• Gant

 Application par pulvérisation


• Sans air (Airless)
• Sous pression (conventionnelle)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 2


Avantages/inconvénients de
l’application à la brosse
 Relativement propre

 Utilisation restreinte à certaines zones

 Application dans des endroits difficiles d’accès

 Les brosses doivent être nettoyées

 Temps d’application long et onéreux

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 3

Avantages/inconvénients de
l’application au rouleau
 Acceptable sur de grandes surfaces planes

 4 -5 fois plus rapide que la brosse

 Ne doit pas être utilisée pour appliquer un primaire

 Ne doit pas être utilisée pour application de prétouches

 Pas conseillé dans le cas de peintures chargées


d’aluminium et de peintures vinyliques et caoutchouc
chlorés

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 4


Différences dans les méthodes
d’application par pulvérisation
Pulvérisation sous pression Pulvérisation sans air

 La peinture est alimentée par  La peinture est appliquée à


poussée, aspiration ou forte pression (jusqu’à 300 bars)
gravitation jusqu’à la buse, puis  Elle est atomisée grâce à la
atomisée par le passage de l’air. pression par succion qui la
transporte à travers la buse.
 Il n’y a pas d’air utilisé dans
l’atomisation de la peinture

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 5

Avantages/inconvénients de la
pulvérisation sous pression

Avantages Inconvénients
• Plus rapide que le • Perte importante
rouleau et la brosse • Pulvérisation sèche
• Epaisseur uniforme (brouillard de peinture)
• Ricochets dans les
angles et les creux etc.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 6


Rapport de pression de pompe

 Le rapport de pression de la pompe est défini


comme étant le rapport entre la surface du piston
du moteur (chambre d’air) et la surface du piston
de pompe (chambre à peinture).

Rapport 45:1
Rapport 63:1

45 cm2 126 cm2

1 cm2 2 cm2

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 7

Rapport de pompe

 Quelle est la pression à la sortie quand :

• La pression interne de la pompe est de 5 bars et


que la pompe a un rapport de 63 : 1 ?

• La pression interne de la pompe est de 4 bars et


la pompe a un rapport de 45 : 1 ?

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 8


Avantages/inconvénients de la
pulvérisation sans air
 Avantages  Inconvénients

• Meilleur rendement • Pulvérisation sèche


• Les peintures à haute • Ricochets dans les
viscosité peuvent être angles et les creux, etc.
appliquées • Usure des buses
• Moins de perte de • Applicateurs
peinture • Expérimentés

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 9

APPLICATION DES PEINTURES


Vérification du matériel
 Que faut-il vérifier ?  Quels éléments faut-il contrôler ?
* Bon état de propreté * Le compresseur
* Bon état de fonctionnement * Les flexibles
* Bon état d ’entretien * La pompe
* Bon état de sécurité * Le pistolet

 Pourquoi ?
* Eviter un travail de mauvaise qualité
* Eviter une perte de temps
* Eviter la contamination d ’une surface décapée
* Connaître les causes des défauts

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 10


Méthodes d’application
Application manuelle
Brosse
Rouleau
Gants

Application par pulvérisation


Airless
Pulvérisation Air
(conventionnelle ou
pneumatique)
Équipement automatique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 11

ANNEXES
Les techniques d’application
(source doc. Kremlin)

 Pneumatique
 Airless
 Airmix
 Electrostatique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 12


Pulvérisation pneumatique

Exemple de pistolets

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 13

Pulvérisation pneumatique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 14


Pulvérisation pneumatique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 15

Équipements d’application
BON !
Pneumatique

 Pistolets

Mauvais !!!!

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 16


Pulvérisation pneumatique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 17

Pulvérisation pneumatique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 18


Pulvérisation pneumatique
 Avantages : largement utilisé, bon marché, facile à
mettre en œuvre et pour l’utilisation de pièces de
toutes dimensions
 Inconvénients : brouillard de peinture et vapeurs de
solvant nécessitant une extraction ou ventilation
appropriée.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 19

La pulvérisation AIRLESS

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 20


La pulvérisation AIRLESS

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 21

La pulvérisation AIRLESS

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 22


La pulvérisation AIRLESS

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 23

La pulvérisation AIRLESS

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 24


La pulvérisation AIRLESS

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 25

Types d’application au
pistolet « Airless »

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 26


La pulvérisation AIRMIX

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 27

La pulvérisation AIRMIX

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 28


La pulvérisation AIRMIX

 La pulvérisation mixte associe les avantages du


pneumatique (couches minces) et ceux de l’airless
(réduction du brouillard)
 Économie importante de peinture.
 Économie d’air comprimé
 Économie de diluant.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 29

électrostatique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 30


électrostatique

Les gouttelettes de peinture sont


chargées par une électrode à
haute tension et suivent les lignes
de champ électrique formé entre
le dispositif de pulvérisation et la
pièce à peindre qui est reliée à la
terre.
Le générateur fournit une haute
tension comprise entre 50 et
100kV. Cette technique permet
d’augmenter le taux de transfert.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 31

électrostatique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 32


Les performances des différentes
techniques d’application

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 33

Les performances des différentes


techniques d’application

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 34


Les performances des différentes
techniques d’application

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 10 35


Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 1 / 19

Chapitre 11

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION

Peintures :
Calculs pratiques

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 2 / 19

SOMMAIRE

1. ETUDE N° 1 : DETERMINATION DE L'EPAISSEUR SECHE..............................................................5

2. ETUDE N° 2 : DETERMINATION DE L'EPAISSEUR HUMIDE ..........................................................6

3. ETUDE N° 3 : PRISE EN COMPTE DE LA DILUTION..........................................................................7

4. ETUDE N° 4 : DETERMINATION DE LA QUANTITE DE PEINTURE.............................................11

5. ETUDE N° 5 : PRISE EN COMPTE DES PERTES.................................................................................12

6. ETUDE N° 6 : PRISE EN COMPTE DE LA RUGOSITE.......................................................................15

7. ETUDE N° 7 : CALCUL DU RENDEMENT THEORIQUE...................................................................17

8. RESUME DES FORMULES ......................................................................................................................18

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 3 / 19

En tant qu'inspecteur certifié ACQPA-FROSIO, vous pourrez être amené à passer


commande de quantités de peinture pour un chantier. Afin de réussir ces
commandes, vous devez avoir certaines connaissances particulières.

L'épaisseur sèche d'un film (ES) peut être déterminée par calcul, si l'extrait sec en
volume (% ESV) et l'épaisseur humide (EH) du film appliqué sont connus. L'extrait
sec en volume doit être indiqué sur la fiche technique du produit, sinon, il y a lieu de
le demander au fabricant de peinture.

Il y a plusieurs façons de réaliser vos calculs. Utilisez celle qui vous convient le mieux
et ne voyez dans les formules ci-après qu'une aide supplémentaire.

Certains fabricants de peinture utilisent le rendement théorique et le rendement


pratique comme moyen de calcul. Le rendement est souvent défini comme étant la
quantité de peinture nécessaire pour couvrir une surface unitaire à une épaisseur
donnée.

Abréviations
 EH (µm) = épaisseur de film humide

 ES (µm) = épaisseur de film sec

 % ESV = extrait sec en volume(%)

 Coef = coefficient d'application

 "VM" (L/m2) = "volume mort"

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 2

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 4 / 19

Formule 1 - 4
 Formule 1: ES (µm) = EH (µm) x % ESV
100

 Formule 2 : EH (µm) = ES (µm) x 100


% ESV

 Formule 3 : EH (µm) =
ES (µm) x (100 + % dilution)
% ESV

 Formule 4 :
Quantité de peinture (l) =
Surface (m2) x ES (µm)
10 x % ESV

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 3

Formule 5 - 7
 Formule 5 :
Quantité de peinture (l) = Surface (m2) x ES (µm)
10 x % ESV x Coef

 Formule 6 :
Quantité de peinture nécessaire pour remplir le volume mort (l)

= Surface (m2) x VM (L/m2) x 100


% ESV x Coef

 Formule 7 :
Rendement théorique (m2/L) = % ESV X 10
E S (µm)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 4

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 5 / 19

1. ETUDE N° 1 : DETERMINATION DE L'EPAISSEUR SECHE

Sur une structure en acier, une épaisseur humide de 200µm d'un certain produit est
appliquée. L'extrait sec en volume de cette peinture est de 60%. Déterminez
l'épaisseur sèche.

Un extrait sec de 60% signifie que les autres 40% sont des solvants qui vont
s'évaporer. Si une épaisseur humide de 200µm est appliquée, 40% de cette épaisseur
humide va s'évaporer, ce qui restera sur la surface est l'épaisseur sèche, soit 120µm.

E H x % E SV
Formule 1 : ES 
100

Cas 1 : Calcul de la ES

 E H est de 200 µm

 Le % d’extrait sec est de 60%

 E S (µm) = E H(µm) x % E S V
100

 E S (µm) = 200 µm x 60 = 120 µm


100

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 5

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 6 / 19

2. ETUDE N° 2 : DETERMINATION DE L'EPAISSEUR HUMIDE

Sur une structure en acier, une épaisseur sèche de 100µm a été appliquée. L'extrait
sec en volume de cette peinture est de 50%. Déterminez l'épaisseur humide à
appliquer.

La peinture doit être appliquée à une épaisseur humide de 200µm car 50% de la
peinture appliquée va s'évaporer.

E S ( µm) x 100
Formule 2 : E H ( µm) 
% E SV

Cas 2 : Calcul de la EH

 E S est de 100µm
 Le % d’extrait sec par volume est de 50%
 E H (µm) = E S (µm) x 100
%ESV

 E H (µm) = 100 µm x 100 = 200 µm


50

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 6

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 7 / 19

3. ETUDE N° 3 : PRISE EN COMPTE DE LA DILUTION

Il est souvent nécessaire d'ajuster la viscosité de la peinture en la diluant quelque


peu. Cette dilution va systématiquement influencer l'épaisseur sèche et l'épaisseur
humide.

Sur une structure en acier, une couche de peinture est appliquée à une épaisseur
sèche de 75µm. L'extrait sec de cette peinture est de 50% et le produit a été dilué à
20%. Déterminez l'épaisseur humide.

E S ( µm) x (100  % dilution)


Formule 3 : E H ( µm) 
% E SV

Cas 3 : Calcul de la EH
 E S est de 75µm , le % d’extrait sec de 50%, taux de
dilution de 20%

 E H (µm) = E S (µm) x (100 + % dilution)


% ESV

 E H (µm) = 75 µm x (100 + 20) = 180 µm


50

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 7

Vous pouvez également déterminer l'extrait sec en volume après dilution à 20 %.

L'exemple le plus simple est celui où l'on considère 1 litre de produit : si 1 litre de
peinture est dilué à 20 %, le volume de la peinture va augmenter jusqu'à 1,2 litres. Le
ratio entre l'extrait sec en volume initial (50 %) et le rapport du nouveau volume sur
l'ancien (1,2 litre/1,0 litre = 1,2), donne le nouvel extrait sec en volume (41,67%).

% E S V x 100
% E SV ' 
100  % dilution

E S ( µm) x 100
Formule 3 bis : E H ( µm) 
% E SV '

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 8 / 19

Cas 3 bis : Calcul de la EH

 Nouveau % d’extrait sec en volume :


Ancien volume : 1.0 litre
Solvant ajouté : 0.2 litre
Nouveau volume : 1.2 litre
Nouveau % d’extrait sec : 50 = 41.7%
1.2

 E H (µm) = ES (µm) x 100 = 180 µm


% ESV

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 8

Epaisseur humide
 ES (microns) % d’extrait sec en volume
50 % 60% 70% 80% 90% 100%
 100 200 170 145 125 115 100
 150 300 250 215 190 170 150
 200 335 290 250 225 200
 250 360 315 280 250
 300 430 375 335 300
 350 440 390 340
 400 500 445 400
 450 565 500 450
 500 625 555 500
 550 615 550
 600 600

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 9

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 9 / 19

Calcul des épaisseurs

% ESV EH ES

100% 100µm 100µm

75% 100µm 75µm

45% 100µm 45µm

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 10

QUANTITE DE PEINTURE

 1 litre couvrira 1 m2 à 1000 microns


d’épaisseur humide
 1 litre couvrira 10 m2 à 100 microns
d’épaisseur humide
 10 litres couvriront 100m2 à 100 microns
d ’épaisseur humide

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 11

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 10 / 19

Quelles sont les autres informations dont on a besoin afin de calculer la quantité
de peinture qu'il faudra commander ?

Les informations suivantes doivent être connues et estimées :

 la surface à revêtir

 la forme de la structure à traiter

 la rugosité du support

 l'épaisseur humide ou l'épaisseur sèche

 le nombre de couches qui forment le système entier

 l'extrait sec de chaque couche

Informations dont vous avez besoin


pour calculer la quantité de
peinture nécessaire ?
 la surface de la construction

 la forme de la construction

 la rugosité de surface

 ES et ESV %

 le nombre de couches de chaque peinture


I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 12

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 11 / 19

4. ETUDE N° 4 : DETERMINATION DE LA QUANTITE DE PEINTURE

L'extérieur d'un réservoir d'une surface de 500 m2 doit être peint. Le système de
peinture à appliquer à l'airless est le suivant:

Peinture ES (µm) ESV

Epoxy riche en zinc 25 µm 70 %


Epoxy à haut extrait sec 100 µm 50 %
Finition polyuréthanne 75 µm 50 %
Considérant qu'il n'y a aucune perte de peinture pendant l'application, calculez la
quantité de peinture à commander.

Surface (m 2 ) x ES ( µm)
Formule 4 Quantité (litres) 
10 x % ESV

Cas 4 - Calcul de la quantité de peinture


pour chaque couche (sans perte)
 Surface du réservoir 500 m2

 Produits : ES % ESV
- Zinc epoxy 25 µm 70 %
- Epoxy haut ext. sec 100 µm 50 %
- Polyuréthane de finition 75 µm 50 %

 Quantité de peinture (l) = Surface (m )x ES (µm)


2

10 x % ESV

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 13

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 12 / 19

Cas 4 - Quantité de peinture


pour chaque couche
 Litres de zinc = 500 m2 x 25 µm = 18 litres
10 x 70

2
 Litres d ’epoxy = 500 m x 100 µm = 100 litres
10 x 50

 Litres de couche de finition


2
= 500 m x 75 µm = 75 litres
10 x 50

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 14

5. ETUDE N° 5 : PRISE EN COMPTE DES PERTES

L'extérieur d'un réservoir d'une surface de 500 m2 doit être peint. Le système de
peinture à appliquer à l'airless est le suivant:

Peinture ES ESV

Epoxy riche en zinc 25 µm 70 %


Epoxy à haut extrait sec 100 µm 50 %
Finition polyuréthanne 75 µm 50 %

La perte de peinture durant l'application est de 40 %. Déterminez la quantité de


peinture à commander.

Il est très important d'effectuer les calculs de manière correcte quand on doit tenir
compte de la perte de produit. En considérant une quantité nécessaire de 100 litres de
peinture avec une perte de 40 %, cela signifie que seulement 60 % de la peinture est
réellement appliquée sur la structure, ce qui nous donne un coefficient d'application
de 0,6.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 13 / 19

Cas 5 - Calculez la quantité de peinture


pour chaque couche (40 % de perte)

 Surface du réservoir 500 m2


ES % ESV
 Zinc epoxy 25 µm 70%

 Epoxy haut extrait sec 100 µm 50%

 Polyuréthane finition 75 µm 50%

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 15

Comment calculer
correctement les pertes
 Une perte de 40% durant l’application- signifie que 40% de la peinture
est perdue entre la pompe et le subjectile.

 La quantité de peinture appliquée sur le subjectile est alors égale à 60%


de la peinture dont vous avez besoin.

 Si vous avez besoin de 100 litres de peinture sur l’acier en sachant que
vous avez 40% de perte, vous avez en fait besoin de :
 100 x 100 ou 100 = 167 litres
60 0.6
Et non pas 100 litres + 40% en supplément (140 litres)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 16

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 14 / 19

En considérant 40% de perte


 La quantité exacte de peinture à commander
est de :
100 litres x 100 ou 100 litres = 167 litres
60 0.6

 0.6 est le coefficient d'application


(abréviation Coef)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 17

Cas 5 - Quantité de peinture pour chaque


couche, les 40% de perte comprises
 Litres de peinture (l) = Surface (m2) x ES (µm)
10 x % ESV x Coef. d’application

 Zinc époxy ( l ) = 500 m2 x 25µm = 30 litres


10 x 70 x 0.6

 Époxy à haut ext. sec ( l ) = 500 m2 x 100µm = 167 litres


10 x 50 x 0.6

 Polyuréthane finition ( l )= 500 m2 x 75µm = 125 litres


10 x 50 x 0.6

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 18

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 15 / 19

6. ETUDE N° 6 : PRISE EN COMPTE DE LA RUGOSITE

Généralement les couches de primaires sont appliquées sur un support ayant reçu
une préparation de surface par décapage à l'abrasif, ce qui a généré une rugosité sur
celui-ci. Cette rugosité a de ce fait augmenté la surface à recouvrir et il est nécessaire
de commander un surcroît de peinture primaire.

Certains fabricants de peinture utilisent des coefficients prenant en compte la


rugosité.

On appelle Volume mort, la quantité de peinture nécessaire pour remplir le profil de


rugosité, ce volume mort ne concerne que la première couche.

Influence de l'état de surface


 Le décapage par projection d’abrasifs augmente la surface
à peindre.

 Certains fabricants de peinture utilisent certaines formules


en fonction de la rugosité de surface.

 "Le volume mort" = La quantité de peinture nécessaire


pour remplir le profil de rugosité.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 19

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 16 / 19

La rugosité de surface augmente la


quantité de primaire à appliquer
Rugosité en Ry5 (µm) " Volume mort" (L/m2)
30 0.02
45 0.03
60 0.04
75 0.05
90 0.06
105 0.07

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 20

Formule 6 :

Quantité de peinture nécessaire


surface (m 2 ) x volume mort (l / m 2 ) x 100
pour remplir le volume mort (l): 
% ESV x coef . d ' application

Cas 6 - Quantité de peinture en


considérant une perte de 40%
 Surface totale du réservoir : 500 m2
ES % ESV
 Zinc epoxy 25 µm 70%
 Epoxy à haut extrait sec 100 µm 50%
 Polyuréthane finition 75 µm 50%
 Rugosité de surface (Ry5) 75 µm

Volume mort 0,05 L/m2

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 21

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 17 / 19

Cas 6 - Quantité de peinture en


considérant une perte de 40%
 Quantité de peinture nécessaire
pour remplir le = 500 m2 x 0.05 L/m2 x 100  60 litres
70 x 0.6
volume mort
 Zinc epoxy = 500 m2 x 25 µm = 30 litres
10 x 70 x 0.6
 Total = 90 litres

 Epoxy à haut ext. Sec = 500m2 x 100µm = 167 litres


10 x 50 x 0.6
 Polyuréthane finition = 500m2 x 75µm = 125 litres
10 x 50 x 0.6

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 11 22

7. ETUDE N° 7 : CALCUL DU RENDEMENT THEORIQUE

Le rendement théorique d'une peinture est la surface qu'elle peut recouvrir avec 1
litre de peinture.

L'extérieur d'un réservoir d'une surface de 500 m2 doit être peint. Le système de
peinture à appliquer à l'airless est le suivant:

Peinture ES ESV

Epoxy riche en zinc 25 µm 75 %


Epoxy à haut extrait sec 100 µm 50 %
Finition polyuréthanne 75 µm 50 %

Formule 7 :

Rendement théorique (m2/l)

S (m 2 ) S (m 2 ) x % ESV 1000 x % ESV % ESV x 10


  
V H ( L) VS ( L) x 100 ES ( µm) x 100 ES ( µm)

75 x 10
Epoxy riche en zinc :  30 m 2 par litre
25 µm

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 18 / 19

50 x 10
Epoxy à haut extrait sec :  5 m 2 par litre
100 µm

50 x 10
Finition polyuréthanne :  10 m 2 par litre
50 µm

8. RESUME DES FORMULES

Détermination de l'épaisseur sèche

EH ( µm) x % ESV
Formule 1 : ES ( µm) 
100

Détermination de l'épaisseur humide

ES ( µm) x 100
Formule 2 : EH ( µm) 
% ESV

Prise en compte de la dilution

ES ( µm) x (100  % dilution)


Formule 3 : EH ( µm) 
% ESV

ou en modifiant directement l'extrait sec en fonction de la dilution :

ES ( µm) x 100
Formule 3 bis : EH ( µm) 
% ESV '

% ESV
% ESV' 
V final / V initial

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 11 : Peintures : Calculs pratiques Page : 19 / 19

Détermination de la quantité de peinture

Surface (m 2 ) x ES ( µm)
Formule 4 : Quantité (litres) 
10 x % ESV

Prise en compte des pertes

Surface (m 2 ) x ES ( µm)
Formule 5 : Quantité (litres) 
10 x % ESV x coef . d ' application

Prise en compte de la rugosité

Formule 6 :

Quantité de peinture nécessaire


Surface (m 2 ) x volume mort ( L / m 2 ) x 100
pour remplir le volume mort(l) 
% ESV x coef . d ' application

Calcul du rendement théorique

% ESV x 10
Formule 7 : Rendement théorique (m 2 / L) 
ES ( µm)

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 1 / 38

Chapitre 12

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Défauts de peintures

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 2 / 38

SOMMAIRE

1. DEFECTUOSITES INITIALES ....................................................................................................................................... 4


1.1 DEFINITION ....................................................................................................................................................................... 4
1.2 PULVERISATION SECHE ..................................................................................................................................................... 5
1.3 PEAU D'ORANGE ............................................................................................................................................................... 6
1.4 COULURE .......................................................................................................................................................................... 7
1.5 TRACES D'EAU .................................................................................................................................................................. 9
1.6 TROUS D’EPINGLE (TROUS EN FORME DE TETE D'EPINGLE).............................................................................................. 10
1.7 ŒIL DE POISSON .............................................................................................................................................................. 12
1.8 BULLAGE/CRATERES ....................................................................................................................................................... 13
1.9 FRISAGE (SUPERFICIEL)................................................................................................................................................... 14
1.10 FRISAGE (PROFOND) ....................................................................................................................................................... 15
1.11 POISSE ET REMONTEE D’AMINE ....................................................................................................................................... 16
1.12 CRAQUELAGE DU PRIMAIRE –MUD CRACKING ................................................................................................................ 17
1.13 AUTRES DEFAUTS ........................................................................................................................................................... 18
2. ALTERATIONS DU FEUIL DE PEINTURE................................................................................................................ 20
2.1 DEFINITION ..................................................................................................................................................................... 20
2.2 DECOHESION/DECOLLEMENT/DELAMINATION ................................................................................................................. 20
2.3 PIQURES DE ROUILLE ...................................................................................................................................................... 22
2.4 FARINAGE ....................................................................................................................................................................... 24
2.5 CLOQUAGE ..................................................................................................................................................................... 25
2.6 CRAQUELAGE ................................................................................................................................................................. 27
2.7 ECAILLAGE ..................................................................................................................................................................... 30
2.8 SAPONIFICATION ............................................................................................................................................................. 30
2.9 AUTRES DEFAUTS ........................................................................................................................................................... 30
3. ALTERATION DE LA COULEUR DES FEUILS........................................................................................................ 32
3.1 DEFINITION ..................................................................................................................................................................... 32
3.2 BLANCHIMENT ................................................................................................................................................................ 32
3.3 SAIGNEMENT .................................................................................................................................................................. 34
3.4 AUTRES DEFAUTS ........................................................................................................................................................... 35
4. DOMMAGES.................................................................................................................................................................... 37
4.1 DEFINITION ..................................................................................................................................................................... 37
4.2 BRULURE ........................................................................................................................................................................ 38
4.3 FISSURE .......................................................................................................................................................................... 38
4.4 IMPACT ........................................................................................................................................................................... 38
4.5 RAGAGE.......................................................................................................................................................................... 38
4.6 RAYURE.......................................................................................................................................................................... 38

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 3 / 38

La complexité des structures à traiter, la sophistication des peintures actuelles,


l'exigence toujours plus accrue des donneurs d'ordre font que les revêtements sont de
plus en plus difficiles à appliquer sans défauts.

Le défaut de peinture est inévitable, même pour le meilleur des applicateurs, mais
lorsque les règles de l'art sont correctement suivies le nombre et l'importance des
défauts sont minimisés.

La plupart des défauts sont créés lors de l'application et peuvent être facilement
réparés sur le champ. Certains défauts n'apparaissent que plus tard et impliquent
une réparation plus importante voire l'élimination de la couche de peinture affectée.

Les défauts de la protection contre la corrosion sont de quatre types: (NF T 36 001)

- les défectuosités initiales,


- les altérations du feuil de peinture,
- les altérations de la couleur,
- les dommages.

Défauts de peinture
1. les défectuosités initiales, liées à l’application ou au
séchage

2. les altérations du feuil de peinture, liées à la


dégradation de la peinture,

3. les altérations de la couleur,

4. les dommages.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 4 / 38

1. DEFECTUOSITES INITIALES

1.1 Définition

Défaut observable au cours de la formation du feuil, c'est-à-dire avant son séchage


apparent complet.

Selon les signes extérieurs par lesquels elles se manifestent, les défectuosités initiales
peuvent être :

- des anomalies de couleur

- des défauts de fini superficiels

- des anomalies intéressant l'application

- des anomalies de séchage qui intéressent la dureté superficielle du feuil et


peuvent s'observer conjointement avec certaines
anomalies des catégories ci-dessus.

Défectuosités initiales
Définition :
Défaut observable au cours de la formation
du feuil, c'est-à-dire avant son séchage
apparent complet.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 5 / 38

1.2 Pulvérisation sèche

Défectuosité initiale donnant un aspect granuleux.


Ce défaut peut être causé par une application trop éloignée du support, par une
dilution trop excessive ou par une pression d'application trop importante.

Pulvérisation sèche (poudrage)


 Aspect
- Grossier, la texture de la surface est poreuse, avec un fini ressemblant à
du papier de verre.
- Couche de zinc inorganique; autres types de revêtements.

 Causes
- Atomisation trop importante, pistolet trop loin de la surface
- Température de l’air trop élevée et humidité basse ( évaporation rapide
des solvants)

 Remèdes/prévention
- Primaires au zinc silicate d’éthyle-nouveau décapage par projection
d’abrasifs et nouvelle application
- Peintures à séchage physique- appliquer un solvant sur la surface
- Peintures à séchage par oxydation- enlever la poussière et appliquer une
nouvelle couche de finition

Pulvérisation sèche (poudrage)

Pulvérisation sèche

Primaire

Acier décapé

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 6 / 38

Pulvérisation sèche (poudrage)

1.3 Peau d'orange

Défectuosité initiale donnant un aspect granuleux rappelant la peau d'une orange.

Ce défaut est souvent causé lors d'une application à trop basse pression ou trop
proche du support.

Peau d’orange
 Aspect
- Finement granuleux à petits cratères, ayant l’apparence d’une peau
d’orange.

 Causes
- Mauvaise atomisation due à une pression de l’air trop basse
- Pistolet trop près de la surface
- Rapide évaporation des solvants

 Remèdes/prévention
- Une pression d’air et une technique correctes/Utiliser le bon diluant
- Poncer pour égaliser la surface et repeindre

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 7 / 38

Peau d’orange

Couche finale

Primaire

Acier décapé

Vue de dessus

Peau d’orange

1.4 Coulure

Défectuosité initiale constituée par des surépaisseurs en forme de draperies, de


gouttes ou de festons.

Ce défaut est causé par l'application en trop forte épaisseur, à une distance de
pulvérisation trop courte entre la buse et le support ou avec une dilution trop
importante.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 8 / 38

Gouttes et coulures (feston )


 Aspect
- Mouvement descendant de la peinture lorsqu ’il y a excès de
peinture

 Causes
- Surépaisseur (dépassement de la limite de coulure)
- La dilution entraîne une baisse de la limite de coulure
- Tenir le pistolet trop près peut provoquer des coulures (sous
l ’effet du souffle)
- variation subite de température

 Remèdes/prévention
- Utiliser une brosse pour éliminer les coulures lorsque la peinture
est toujours fraîche
- Eviter une dilution excessive de la peinture et ne pas tenir le
pistolet de projection trop près de la surface à peindre

16

Gouttes et coulures (feston )

17

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 9 / 38

Gouttes et coulures (feston )

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 12 12

1.5 Traces d'eau

Altération caractérisée par le marquage en forme de petits points.

Ce défaut est causé par la tombée de pluie ou de condensation sur la surface d'un
film de peinture pendant son séchage.

Traces d’eau
 Aspect
- Petits ou grands cratères/traces de grandes gouttes d’eau de
pluie sur le film de peinture
- Petits trous (piqûres) sur le film

 Causes
- Eau ou gouttes de pluie tombées sur un film de peinture pas
complètement sec
- De l’eau entre les couches peut causer de petits trous

 Remède/prévention
- Poncer pour égaliser la surface sur les surfaces touchées et
appliquer une nouvelle couche

20

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 10 / 38

Traces d’eau
Gouttes d’eau
Couche finale
Primaire

Acier décapé

Cratères
Couche finale
Primaire

Acier décapé

21

1.6 Trous d’épingle (trous en forme de tête d'épingle)

Défectuosité initiale caractérisée par l'apparition à la surface du feuil de petits trous


semblables à ceux faits avec une épingle, formant des puits à travers une couche
voire traversant le feuil complet jusqu'au support.

Ce défaut est causé lors d'une application sur une surface recouverte de poussières
de peinture sèche, par un emprisonnement de solvants trop volatils, par la présence
de porosité dans la couche précédente ou dans le support, lors d'une application sur
un support chaud ou avec une peinture avec une viscosité mal adaptée.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 11 / 38

 Aspect
Trous d’épingle
- Petits trous profonds à travers une couche, ou jusqu’au subjectile.
Peut être assimilé à des manques.

 Causes
- Application sur poussières de peinture
- Emprisonnement des solvants
- Porosité dans la couche précédente ou dans le subjectile
- Couche appliquée sur une surface chaude
- Mauvaise viscosité

 Remède/prévention
- Poncer pour égaliser la surface et appliquer une nouvelle couche

Trous d’épingle
Solvants et air
Couche finale humide
Primaire

Acier décapé

Couche finale sèche


Primaire

Acier décapé

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 12 / 38

1.7 Œil de poisson

Défectuosité initiale caractérisée par l'apparition de petites dépressions ou de


séparation au sein du film humide ressemblant à des yeux de poissons.

Ce défaut est causé lors d'une application sur un support ou une couche non propre
(présence d'huile, d'humidité, de salissure de silicone ou d'autres contaminants) ou
lors d'incompatibilité entre couches.

Oeil de poisson
 Aspect
- Apparition de petites dépressions ou de séparation au
sein du film qui ressemble à des yeux de poisson

 Cause
- Application sur de l’huile, condensation, saleté,
silicone, autres contaminations ou couche incompatible

 Remède/prévention
- Poncer pour égaliser la surface et appliquer une
nouvelle couche

10

Oeil de poisson
Silicone Evaporation de solvants
Couche finale humide
Primaire

Acier décapé

Couche finale sèche


Primaire

Acier décapé

11

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 13 / 38

1.8 Bullage/cratères

Défectuosités initiales caractérisées par de petites dépressions circulaires, se


présentant à la surface du feuil, bordées par un liseré en faible épaisseur.
Ce défaut est souvent causé lorsque l'évaporation des solvants est trop rapide
(température ambiante trop élevée ou solvants trop volatils), lorsque la peinture est
appliquée sur un revêtement poreux (zinc silicate d'éthyle), lors d'une application en
trop forte épaisseur entraînant un emprisonnement des solvants.

Cratère / bullage
 Aspect
- Les solvants enfermés dans la couche de peinture s’échappent en perçant le
film . Film de surface sec

 Causes
- Les solvants sont enfermés dans le film de peinture ( à cause d’un film épais)
- Atomisation insuffisante de la peinture
- Température ambiante trop élevée pendant le séchage
- Application sur PRZ

 Remèdes/prévention
- Ne pas appliquer de peintures en trop forte épaisseur/Utiliser les diluants
spécifiés
- Poncer pour égaliser la surface sur les surfaces touchées et appliquer une
nouvelle couche

18

Cratère /bullage
Evaporation de solvants
Peinture humide épaisse
Zinc silicate d’éthyle

Acier décapé

Cratère, bullage
Peinture sèche
Zinc silicate d’éthyle

Acier décapé

19

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 14 / 38

1.9 Frisage (superficiel)

Altération caractérisée par un aspect froissé de la couche de finition. Fins plissements


du feuil, dans une partie ou dans l'ensemble de son épaisseur, se présentant sous la
forme d'une succession de courtes vagues plus ou moins régulières et de faible
amplitude. Ce défaut est souvent rencontré lorsque la face supérieure d'une couche
sèche plus vite que la face inférieure (trop forte épaisseur ou température trop
élevée) ou lorsque la couche de finition ramollit excessivement la couche précédente.

Frisage (superficiel)
 Aspect
Grossier, aspect froissé, ridé de la surface

 Causes
- Séchage trop rapide de la face supérieure d’une couche
(épaisseur trop importante et/ou temps trop chaud ou trop froid)
- Ramollissement excessif par la couche de finition

 Remèdes/prévention
- Agir sur la température et appliquer à une épaisseur correcte
- Poncer pour égaliser la surface et repeindre

12

Frisage (superficiel)
Couche finale
Primaire

Acier décapé

Couche finale
Primaire

13

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 15 / 38

1.10 Frisage (profond)

Altération caractérisée par un aspect froissé du film de peinture.

Ce défaut est souvent rencontré lorsque les solvants de la couche supérieure attaquent la
couche précédente entraînant un cloquage ou un frisage du film complet.

Frisage (profond)
 Aspect
- Soulèvement de la ou des couches inférieures pouvant entraîner
un décollement du feuil

 Causes
- Les solvants de la couche de finition ont attaqué la couche
inférieure
- Distorsion, cloquage ou frisage

 Remède/prévention
- Décapage par projection d’abrasifs au degré de soin Sa 2 ½ et
nouvelle application d’une couche de peinture

14

Frisage (profond)
Couche finale
Primaire

Acier décapé

Couche finale
Primaire

15

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 16 / 38

Frisage

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 12 26

1.11 Poisse et remontée d’amine

Ce phénomène est du à la séparation entre durcisseur et base en cours de


réticulation. La cause peut être reliée à une mauvaise homogénéisation, à un mauvais
rapport de mélange A / B ou à un abaissement de la température en cours de
réticulation qui bloque la réaction.
En présence d’humidité, la réaction avec l’amine peut provoquer un blanchiment.

Poisse et remontée d’amine


 Aspect
- Produit poisseux à la surface

 Causes
- Séparation base et durcisseur
- Mauvaise homogénéisation
- Mauvais rapport de mélange
- Blocage de la réticulation par un abaissement brutal de la
température

 Remède/prévention
- peut nécessiter l’élimination complète de la (des) couche(s) de
peinture concernée(s) avant application d’un nouveau système

22

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 17 / 38

1.12 Craquelage du primaire –Mud cracking

Le craquelage dénommé "Mud-cracking" donne l'aspect de boue épaisse séchée et est


souvent causé lors d'application de peinture primaire au zinc silicate d'éthyle ou de
primaire très pigmentée en trop forte épaisseur.

Craquelage du primaire
 Aspect
- Fin craquelage irrégulier survenant lors du séchage et ressemblant à
de la boue séchée « Mud cracking ».

 Cause
- Couches riches en zinc inorganique appliquées avec une épaisseur
trop importante
- Primaire très pigmenté appliqué en trop forte épaisseur

 Remède/prévention
- Décapage par projection d’abrasifs au degré de soins Sa 2 ½ et
nouvelle application du primaire avec une épaisseur de film correcte

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 12 1

Craquelage du primaire

Primaire

Acier décapé

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 12 29

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 18 / 38

1.13 Autres défauts

1.13.1 Embu

Défectuosité initiale caractérisée par le ternissement d'un feuil qui perd son brillant,
le plus souvent par zones localisées.

L'embu est fréquemment provoqué par une détrempe irrégulière ou par la porosité
du subjectile ou encore, par une excessive hétérogénéité de celui-ci.

1.13.2 Floculation

Formation d'agglomérats dans une dispersion ou dans une peinture ou dans le feuil.
Dans le cas où la floculation se produit dans le feuil, elle constitue une défectuosité
initiale.

Dans le cas des produits dans leur emballage, la floculation est une altération qui
compromet définitivement l'aptitude à l'emploi.

1.13.3 Fusées

Défectuosités initiales caractérisées par l'apparition, en cours d'application, de


traînées pigmentaires dont les couleurs tranchent avec celle de la peinture.

1.13.4 Givrage

Défectuosité initiale caractérisée par un ridement dessinant à la surface du feuil un


grand nombre de motifs de petites dimensions, en forme soit de polygones, soit de
toiles d'araignées.

1.13.5 Maigreur

Insuffisance d'épaisseur affectant des plages relativement importantes mais n'allant


pas jusqu'au manque.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 19 / 38

1.13.6 Manque

Défectuosité initiale caractérisée par l'absence complète du feuil ou d'une couche


d'un feuil à certains endroits.

1.13.7 Reprise (défauts de)

Défectuosité caractérisée par la visibilité des raccords aux frontières des zones du
subjectile qui ont été peintes à des moments différents au cours de la même journée
de travail.

1.13.8 Rétraction

Défectuosité initiale caractérisée par l'apparition, par plages d'importance et de


distribution variables, d'irrégularités d'épaisseur du feuil.

1.13.9 Ridement

Défectuosité initiale se manifestant par des plissements du feuil dans tout ou partie
de son épaisseur, se présentant sous la forme d'une succession d'ondulations plus ou
moins régulières et parallèles, relativement développées en longueur dans le sens de
ce parallélisme.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 20 / 38

2. ALTERATIONS DU FEUIL DE PEINTURE

2.1 Définition

L'altération d'un feuil de peinture est la modification de la structure et/ou de l'aspect


d'origine d'un feuil, correspondant à une dégradation de ses caractéristiques.

Dès que le revêtement a atteint ses propriétés physico-chimiques et est en service, il


vieillit et le processus de dégradation est entamé.

Altérations du feuil de peinture

 Définition :
- L'altération d'un feuil de peinture est la modification
de la structure et/ou de l'aspect d'origine d'un feuil,
correspondant à une dégradation de ses caractéristiques.
- Dès que le revêtement a atteint ses propriétés physico-
chimiques et est en service, il vieillit et le processus de
dégradation est entamé

23

2.2 Décohésion/décollement/délamination

Altération caractérisée par un soulèvement de tout ou partie du feuil.

Ce défaut est causé lors d'une application sur un support non suffisamment préparé
(présence de poussières, de corrosion, contaminants divers), lorsque les différentes
couches sont incompatibles, lorsque la rugosité de la surface est trop faible, lorsque le
délai entre-couches est dépassé, lorsqu'un produit est appliqué malgré une durée de
vie en pot excédée.

La séparation dans l'épaisseur d'une couche de peinture est appelée décohésion.

La séparation, par plages, d'une ou de plusieurs couches d'un feuil des couches sous-
jacentes, voire du feuil entier de son subjectile est appelé décollement (perte
d'adhérence).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 21 / 38

Délamination /décollement
 Aspect
- Perte d’adhérence au subjectile ou entre deux couches
de peinture
 Causes
- Préparation de surface insuffisante
- Primaire ou sous couche incompatible
- Délai entre couches trop important ou trop court
 Remède/prévention
- Eliminer les couches défectueuses par décapage, par
projection d’abrasifs et appliquer à nouveau

24

Délamination /décollement
Oxygène Humidité Contaminations
Couche finale

Primaire

Acier décapé

Perte d’adhérence
Couche finale

Primaire

Acier décapé

25

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 22 / 38

Délamination /décollement

30

2.3 Piqûres de rouille

Altération caractérisée par l'apparition de corrosion sous forme de piqûres.

Ce défaut est causé lorsqu'il y a présence de trous en tête d'épingle allant jusqu'au
support, lorsqu'il y a des manques de peinture (sur les angles, les arêtes, les endroits
inaccessibles) ou lorsque la rugosité du support est trop importante.

Piqûres de rouille
 Aspect
- Minuscules trous avec apparition de rouille

 Causes
- Vides dans le film dus aux piqûres, pores, manques,
défauts de métaux ( copeaux, arêtes vives, projections de
soudage)
- Profil de rugosité trop important

 Remède/prévention
- Poncer pour égaliser la surface et appliquer une
nouvelle couche

26

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 23 / 38

Piqûres de rouille
Rouille
Piqûres

Couche finale sèche

Primaire

Acier décapé

27

Piqûres de rouille

33

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 24 / 38

2.4 Farinage
Altération caractérisée par l'apparition de fine poudre blanche provenant d'une séparation de
pigment du liant.
Ce défaut, entraînant un perte de brillance, est causé par une exposition aux U.V., par un
malaxage insuffisant de la peinture, par l'utilisation de diluants mal équilibrés.

Farinage
 Aspect
- Formation d’une fine poudre de pigments provenant d’une
séparation de pigment du liant.
- Perte de brillant.

 Causes
- Exposition aux U.V. (vieillissement)
- Peinture insuffisamment agitée
- Utilisation de diluants pauvrement équilibrés

 Remède/prévention
- Poncer pour égaliser la surface sur les surfaces touchées et
appliquer une nouvelle couche

28

Farinage
Couche finale epoxy
Lumière du jour

Primaire

Acier décapé

Farinage

29

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 25 / 38

2.5 Cloquage

Altération caractérisée par des déformations convexes du feuil sous la forme de


cloques, corrélatives au décollement d'une ou plusieurs couches du feuil.

Ce défaut est souvent causé par la présence de produits de corrosion solubles, d'huile
ou de gras sur le support, par la présence d'humidité sur le support avant application
ou par un emprisonnement des solvants (température trop élevée, solvant trop
volatil).

Ce défaut peut intervenir à tout moment, les vides présents dans la peinture peuvent
contenir des solvants ou des gaz qui absorbent l'humidité ambiante et forment des
cloques.

Cloques, vides
 Aspect
- Petites bulles boursouflées ou cloques dans le film de peinture

 Causes
- Rouille, huile ou graisse ou condensation à la surface
- Solvants enfermés sous la couche de peinture sèche

 Remèdes/prévention
- Dégraisser la surface correctement avant application de peinture
- Sécher la surface- vérifier la température avant de peindre
- Utiliser un solvant à évaporation lente si le temps est chaud
- Poncer pour égaliser la surface sur les surfaces touchées et
appliquer une nouvelle couche

30

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 26 / 38

Cloques, vides
Oxygène et vides d’humidité
Couche finale
Primaire

Acier décapé

Oxygène et humidité
Corrosion

31

Cloques, vides

38

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 27 / 38

2.6 Craquelage

Cette altération est caractérisée par l'apparition de discontinuités.


Selon que le craquelage intéresse ou non la totalité de l'épaisseur du feuil, on
distingue :
- Le craquelage dit "profond"
- Le craquelage "superficiel", appelé « faïençage ».

Dans les deux cas, l'altération se présente sous la forme de stries ou fissures
disposées dans un réseau à mailles plus ou moins régulières et serrées, n'entraînant
pas forcément l'écaillage du feuil.

Craquelage
 Aspect
- Fissuration d’au moins une couche du système de peinture
- Le craquelage peut traverser tout le revêtement

 Causes
- Lié au développement de contraintes dans le film
- Application/séchage à une température trop importante => couche de finition
trop dure
- Temps de séchage insuffisant avant une nouvelle application
- Épaisseurs appliquées trop importantes
- Souvent un problème de formulation (combinaison résine et pigments mal
faite)

 Remède/prévention
- Éliminer le (ou les) couche(s) craquelée(s)
- Appliquer correctement la nouvelle couche en choisissant de préférence un
revêtement plus flexible

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 12 42

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 28 / 38

Craquelage

Couche finale sèche

Primaire

Acier décapé

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 12 43

Craquelage

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 12 44

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 29 / 38

Faïençage
 Aspect
- Petites fissures à la surface de la peinture se formant lorsque la surface
du revêtement devient plus dure et plus cassante (vieillissement)
– Craquelage très fin pouvant nécessiter l’utilisation d’une loupe pour
être observé
- Faïençage = un phénomène de surface et non une pénétration de tout
le film de peinture (Craquelage superficiel).

 Causes
- Problème de contraintes internes pouvant provenir d’une mauvaise
formulation de la peinture
- Le film devient très cassant et fragile
- Limite la flexibilité de la peinture

 Remède/prévention
- Éliminer la couche superficielle défectueuse
– Appliquer une nouvelle couche de peinture

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 12 45

Faïençage

Finition
Primaire

Acier décapé

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 12 46

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 30 / 38

Faïençage

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 12 47

2.7 Ecaillage

Décollement du feuil en forme d'écailles de répartitions et de dimensions variables,


habituellement à la suite d'un craquelage.

2.8 Saponification
Altération due à la réaction d'un milieu alcalin sur le liant d'une peinture renfermant
des huiles et/ou d'autres composants à fonction ester (huiles, résines
glycérophtaliques, etc.).

2.9 Autres défauts

2.9.1 Encrassement

Altération caractérisée par la présence, à la surface d'un feuil, de souillures en


provenance soit du milieu extérieur, soit du subjectile.

L'encrassement ne doit être confondu ni avec le tâchage, ni avec le givrage, ni avec le


farinage.

2.9.2 Erosion

Usure naturelle d'un feuil exposé aux intempéries et dont le développement peut
aller jusqu'à l'apparition du subjectile.

La résistance à l'érosion d'une peinture ou d'un vernis se mesure


conventionnellement à l'aide d'abrasimètres.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 31 / 38

2.9.3 Exfoliation

Désigne la destruction d'un feuil par décollement entre couches.

2.9.4 Fissure

Ouverture linéaire, au tracé plus ou moins régulier, dont la largeur est comprise
entre 0,2 mm et 2 mm.

2.9.5 Friabilité

Altération caractérisée par une réduction sensible de la souplesse du feuil, de sa


cohésion et de son adhérence initiale.

2.9.6 Lézarde

Ouverture linéaire, au tracé plus ou moins régulier, dont la largeur est supérieure à 2
mm.

2.9.7 Microfissure

Ouverture linéaire dont la largeur est inférieure à 0,2 mm

Dans le cas d'enduits à base de liants hydrauliques, les microfissures peuvent se


présenter sous la forme d'un réseau.

2.9.8 Pattes de corbeau

Variété de faïençage présentant l'aspect d'une patte de corbeau.

2.9.9 Peau de crocodile

Craquelage important donnant au feuil un aspect de peau de crocodile.

2.9.10 Pelage

Altération caractérisée par des décollements partiels ou totaux d'une ou plusieurs


des couches constitutives du feuil, avec ou sans altération du subjectile.

2.9.11 Ternissure

Altération caractérisée par la réduction du brillant initial du feuil.


Les ternissures peuvent se présenter par plages ou, au contraire, affecter de manière
uniforme l'ensemble de la surface du feuil.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 32 / 38

3. ALTERATION DE LA COULEUR DES FEUILS

3.1 Définition

L'altération de la couleur d'un feuil est la modification de la couleur initiale due le


plus souvent à des causes extérieures de type physico-chimique ou chimique.

Altération de la couleur des feuils

Définition :
L'altération de la couleur d'un feuil est la
modification de la couleur initiale due le plus
souvent à des causes extérieures de type
physico-chimique ou chimique.

36

3.2 Blanchiment

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 33 / 38

Altération caractérisée par l'apparition d'une décoloration d'aspect laiteux,


généralement avec les époxy amines (et les brai-époxy).

Ce défaut est causé par l'apparition de condensation sur un support trop froid dans
une atmosphère trop humide, ou lorsque les solvants s'évaporent trop rapidement
dans cette atmosphère.

Blanchiment
 Aspect
- Apparition d’une décoloration d’aspect laiteux.
- Se rencontre souvent avec les peintures époxy amines
- Résultat : perte de brillance et matage de la couleur
- Peut également être appelé “Opalescence”

 Causes
- Film exposé à une humidité élevée ou à de la condensation pendant la
réticulation à très basse température
- Utilisation d’un solvant incorrect
- Condensation sur un subjectile très froid

 Remède/prévention
- Éliminer le dépôt avec un tissu + eau ou solvant adapté
- Appliquer une nouvelle couche dans des conditions environnementales
correctes

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 12 47

Blanchiment
Haute humidité

Peinture humide
Primaire

Acier décapé

Blanchiment

Peinture sèche
Primaire
Acier décapé

38

Le blanchiment peut également être le résultat "apparent" d'autres altérations


spécifiques, telles que l'encrassement ou le farinage.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 34 / 38

3.3 Saignement

Défectuosité initiale provoquée par la diffusion d'une substance de couleur, à travers


et dans le feuil de peinture ou de vernis provenant de l'intérieur, produisant alors un
tâchage ou un changement de couleur indésirable.

Par extension, on donne également le nom de saignement à des diffusions


intervenant entre deux couches superposées, voire entre le subjectile nu et le feuil,
entraînant une altération de la couleur de finition.

Ce défaut apparaît souvent lors de recouvrement de peintures brai-époxy,


bitumineuses par une peinture époxydique.

Saignement
 Aspect
- Migration de la coloration de la sous-couche dans le nouveau film
appliqué, entraînant une modification, en général par plages, de la
couleur initiale du feuil.
- Peut également être appelé “Ressuage”

 Causes
- Diffusion au travers du feuil d’une substance colorée en provenance
du primaire
- Donne un aspect indésirable
- Courant sur les couches de peinture époxy appliquées sur une couche
brai-époxy

 Remède/prévention
- Protéger le primaire ou la couche intermédiaire avec une couche
isolante (PVA (acétate de polyvinyle) ou mastic époxydique pigmenté
aluminium « Sealer » pour bloquer le phénomène)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 12 49

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 35 / 38

Saignement

Peinture blanche
Primaire avec brai

Acier décapé

Décoloration,
saignement

48

3.4 Autres défauts

3.4.1 Bronzage

Défaut caractérisé par une modification de couleur du feuil lui donnant l'aspect du
bronze ancien.

3.4.2 Décoloration

Défectuosité initiale ou altération consistant en une modification de la couleur du


feuil. La décoloration peut résulter de l'action sur le feuil des radiations lumineuses.
La décoloration peut encore résulter d'une interaction du feuil en cours de formation
avec un subjectile poreux et/ou réactif, du feuil en cours de formation ou encore
d'une réaction chimique interne indésirable. Cette décoloration peut affecter
particulièrement des peintures contenant des pigments dont l'insolubilité n'est pas
totale (cas de certains pigments organiques).

3.4.3 Irisation

Altération non uniforme de la couleur caractérisée par l'apparition de reflets


rappelant les couleurs de l'arc-en-ciel.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 36 / 38

3.4.4 Marbrure

Altération non uniforme de la couleur initiale d'un feuil caractérisée par l'apparition
à sa surface de taches en forme de veines irrégulièrement distribuées.

3.4.5 Moirure

Défectuosité initiale de la couleur affectant la matité d'une surface de couleur par


plages sinueuses et lui donnant un aspect chatoyant.

3.4.6 Mouchetures

Altérations non uniformes de la couleur du feuil, caractérisées par l'apparition de


taches nombreuses et serrées.

3.4.7 Noircissement

Altération de couleur caractérisée par une diminution de la luminance lumineuse Y


conjuguée éventuellement à un déplacement du point de couleur vers le point
achromatique.

Le noircissement peut provenir :

- soit d'une dégradation du pigment sous l'action du milieu ambiant,


- soit d'un dépôt de souillures superficielles (encrassement) provenant de
l'environnement,
- soit d'un développement fongique (moisissures)

3.4.8 Tâchage

Altération caractérisée par l'apparition de tâches de couleurs diverses à la surface


d'un feuil. Le tâchage est généralement dû à des interactions physico-chimiques ou
chimiques entre le subjectile et le feuil, ou entre les constituants du feuil, ou d'autres
causes extérieures.

3.4.9 Tacheture

Tâchage caractérisé par des plages de petites dimensions.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 37 / 38

4. DOMMAGES

4.1 Définition

Les dommages subis par un revêtement sont en général le résultat d'une agression
extérieure de forme contondante et/ou engendrant une force cinétique telle, qu'elle
est capable de détruire le feuil de peinture superficiellement, voire sur la totalité de
son épaisseur.

Dommages
Définition :

Les dommages subis par un revêtement sont en


général le résultat d'une agression extérieure de
forme contondante et/ou engendrant une force
cinétique telle, qu'elle est capable de détruire le
feuil de peinture superficiellement, voire sur la
totalité de son épaisseur.

49

a) Dommages superficiels sur revêtements peinture

Rayures, impacts, brûlures et fissures se manifestant sur les couches de finition et les
couches intermédiaires sans atteindre le support sont définies comme dommages
superficiels.

Sont considérés comme superficiels les dommages dont l'épaisseur résiduelle est
supérieure ou égale au tiers de l'épaisseur initiale du feuil.

b) Dommages superficiels sur revêtements thermodurcissables

Rayures, impacts, brûlures et fissures se manifestant sur le revêtement


thermodurcissable et n'atteignant pas le subjectile.

Sont considérés comme superficiels les dommages dont l'épaisseur résiduelle est
supérieure ou égale à la moitié de l’épaisseur initiale.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 12 : Défauts de peinture Page : 38 / 38

c) Dommages profonds sur revêtements peinture

Rayures, impacts, brûlures et fissures atteignant le support corrodé ou non.


Sont définis comme profonds les dommages sur le revêtement dont l'épaisseur
résiduelle est inférieure au tiers de l'épaisseur initiale du feuil.

d) Dommages profonds sur revêtements thermodurcissables

Rayures, impacts, brûlures et fissures atteignant le support corrodé ou non ainsi que
les dommages sur le revêtement n'atteignant pas le subjectile.

Sont définis comme profonds les dommages sur le revêtement dont l'épaisseur
résiduelle est inférieure à la moitié de l’épaisseur initiale.

4.2 Brûlure

Modification des caractéristiques d'un feuil engendrée par une brutale élévation de la
température à la surface du revêtement ou provenant du subjectile. Cette source de
chaleur peut être d'origine électrique, rayonnements, combustion.

Les brûlures se caractérisent par une coloration brune du revêtement et en général,


accompagnées d'écaillages.

4.3 Fissure

Ouverture linéaire, au tracé plus ou moins régulier, dont la largeur est comprise
entre 0.2 mm et 2 mm.

Les fissures se retrouveront généralement à proximité des dommages, elles en sont la


résultante.

4.4 Impact

Trace laissée par un choc ayant écrasé le feuil de peinture, lequel perd ses
caractéristiques de dureté et perméabilité.

4.5 Ragage

Dégradation partielle de la couche supérieure d'un feuil par action mécanique après
séchage complet.

4.6 Rayure

Blessure plus ou moins profonde engendrée par un objet pointu ou coupant sur le
revêtement.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre13 : Osmose Page : 1 / 5

Chapitre 13

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION

Osmose

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre13 : Osmose Page : 2 / 5

SOMMAIRE

1. MECANISMES DE CLOQUAGE PAR OSMOSE...................................................................................3

2. OSMOSE.......................................................................................................................................................3
2.1 MEMBRANE SEMI-PERMEABLE....................................................................................................................3
2.2 CONSTITUANTS SOLUBLES ..........................................................................................................................4
2.2.1 Solvants hydrosolubles..........................................................................................................................4
2.2.2 Sels minéraux ou organiques solubles dans l'eau.................................................................................4
2.3 ORIGINES ....................................................................................................................................................4

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre13 : Osmose Page : 3 / 5

1. MECANISMES DE CLOQUAGE PAR OSMOSE

La formation de cloques s'explique le plus souvent par un phénomène d'osmose. Il


s'agit d'un phénomène d'équilibre physique selon lequel une solution aqueuse saline
et de l'eau pure, mises en contact, équilibreront leurs concentrations en faisant passer
l'eau pure par diffusion dans la solution saline.

2. OSMOSE

Deux conditions essentielles doivent Etre rÈunies pour qu'il y ait osmose

 existence d'une membrane semi-perméable,

 présence de constituants solubles dans l'eau.

PHENOMENE OSMOTIQUE
Solution de sels solubles
membrane semi
perméable

eau
pure

Avant équilibre Après équilibre

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 13 2

2.1 Membrane semi-perméable

La membrane semi-perméable est constituée par les revêtements en fonction de la


CPV et de la nature chimique du liant. Ces paramètres les rendent plus ou moins
perméables à l'eau ou à la vapeur d'eau et imperméables aux solutions salines.
L'équilibrage des concentrations ne pouvant se faire en présence d'une membrane
semi perméable, il existera alors une pression osmotique qui s'exercera sur le
revêtement. Cette pression osmotique est estimée à environ 3000 kPa alors que la
résistance au décollement des revêtements organiques est d'environ 20 kPa.

Dans ces conditions, les cloques se forment et se propagent, exposant de plus en plus
de surface d'acier non protégée. Le milieu le plus agressif est l'eau pure qui peut
diffuser à travers la membrane en augmentant la teneur en eau.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre13 : Osmose Page : 4 / 5

2.2 Constituants solubles

Les produits hydrosolubles susceptibles de donner lieu à un phénomène de cloquage


par osmose peuvent se classer en deux groupes : les solvants lourds hydrosolubles et
les sels organiques ou inorganiques solubles dans l'eau.

2.2.1 Solvants hydrosolubles

Ce sont les solvants de coalescence utilisés dans les dispersions aqueuses. Il s'agit le
plus souvent de composés de type polyéthylène glycol.

2.2.2 Sels minéraux ou organiques solubles dans l'eau

Ces sels peuvent être de deux origines : soit être présents après application, soit se
former en service.

2.3 Origines

Dans le premier cas, ces sels peuvent correspondre à des substances déposées sur les
supports situés dans une atmosphère chargée et incorporée dans le film au moment
de l'application ou à des résidus sur le substrat non éliminés avant application.

CLOQUAGE OSMOTIQUE
(Présence d'impuretés) Humidité
absorbée par
revêtement les sels
Sels ou
vapeur d'eau A solvants
C hydrosolubles
air humide I
E Solution
R saline formée
par la vapeur
eau ou eau salée d'eau par
dissolution des
sels solubles

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 13 3

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre13 : Osmose Page : 5 / 5

La deuxième origine concerne la formation de produits de corrosion hydrosolubles.


Cela peut arriver lorsqu'il y a une perméabilité d'accès au substrat par des molécules
d'eau ou d'oxygène. Cet accès est favorisé par des défauts ponctuels d'adhésion du
revêtement. La cause principale d'un défaut d'adhésion est une mauvaise
préparation de surface qui doit permettre d'éliminer l'intégralité des produits autres
que le métal d'origine.

CLOQUAGE OSMOTIQUE
(Présence de vide)

A
Vapeur A Fe++
d'eau OH- C
pénétrant C
dans des Corrosion de l'acier I
vides I et formation de sels
(zone de solubles E
faible E
adhérence)
Cloquage R
R
décollant le
revêtement
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 13 4

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 1 / 16

Chapitre 14

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Normes ISO
4628

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 2 / 16

SOMMAIRE

1. ISO 4628 ........................................................................................................................................................3

2. ISO 4628-1.....................................................................................................................................................4

3. ISO 4628-2.....................................................................................................................................................8

4. ISO 4628-3.....................................................................................................................................................9

5. ISO 4628-4...................................................................................................................................................11

6. ISO 4628-5...................................................................................................................................................14

7. ISO 4628-6...................................................................................................................................................16

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 3 / 16

1. ISO 4628

Afin de qualifier et de quantifier les défauts de peinture, tels que cloquage,


enrouillement, craquelage, écaillage et farinage, il est souhaitable d'utiliser la norme
ISO 4628: Evaluation de la dégradation des surfaces peintes - Désignation de
l'intensité, de la quantité et de la dimension des types courants de défauts.

Cette norme contient six parties :

- ISO 4628-1: Principes généraux et mode de cotation

- ISO 4628-2: Désignation du degré de cloquage

- ISO 4628-3: Désignation du degré d'enrouillement

- ISO 4628-4: Désignation du degré de craquelage

- ISO 4628-5: Désignation du degré d'écaillage

- ISO 4628-6: Désignation du degré de farinage

ISO 4628
 Evaluation de la dégradation des revêtements de peinture
 Désignation de l’intensité, de la quantité et de la taille des
défauts les plus courants

 ISO 4628 partie n° 1 Principes généraux et systèmes de classification


 ISO 4628 partie n° 2 Détermination du degré de cloquage
 ISO 4628 partie n° 3 Détermination du degré d’enrouillement
 ISO 4628 partie n° 4 Détermination du degré de craquelage
 ISO 4628 partie n° 5 Détermination du degré d’écaillage
 ISO 4628 partie n° 6 Détermination du degré de farinage

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 2

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 4 / 16

2. ISO 4628-1

Cette partie de la norme ISO 4628 établit un système général de désignation de


l'intensité, de la quantité et de la dimension des types courants de défauts des
revêtements de peinture et expose les principes de base du système.

Une convention unique a été adoptée pour désigner l'intensité et la quantité des
défauts par des cotations sur une échelle numérique de 0 à 5, dans laquelle "0"
signifie qu'il n'y a aucun défaut et "5" se rapporte à des défauts si importants qu'une
discrimination supplémentaire n'a pas de signification pratique.

Cette norme définit les défauts homogènes (détérioration uniforme) et les défauts
non homogènes (détérioration discontinue).

ISO 4628 partie N° 1

 Ceci est la partie principale de ISO 4628

 Établit un système pour décrire, de manière standardisée,


• les types de défauts les plus courants dans le revêtement
• plus particulièrement, les défauts dus au vieillissement et aux
intempéries.

 Établit un système général pour déterminer :


• l’intensité
• la quantité des défauts les plus courants
• la taille

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 3

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 5 / 16

Classement par rapport à ISO


 Une convention unique a été adoptée pour déterminer :
• L’intensité des défauts
• La quantité des défauts par le biais de classements sur une
échelle numérique de 0 à 5.

 "0" indiquant aucun défaut

 "5" indiquant des défauts si importants qu’aucune


classification supplémentaire n’a de signification pratique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 4

Tableau N° 1 - Détérioration uniforme –


Mode de cotation pour l’évaluation de l’intensité de la
détérioration constituée par un changement uniforme
dans l’apparence visuel du revêtement de peinture.
 Cotation : Apparence du revêtement par rapport à son état initial

 0 Inchangée
 1 Très légèrement modifiée, détérioration juste perceptible
 2 Légèrement modifiée, détérioration clairement perceptible
 3 Modifiée, détérioration très clairement perceptible
 4 Fortement modifiée, détérioration importante
 5 Très fortement modifiée, détérioration très importante

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 5

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 6 / 16

Tableau N° 2 - Défauts dispersés - Mode de cotation


pour l’évaluation de la quantité des défauts constitués
de discontinuités ou d’autres imperfections locales du
revêtement de peinture
 Cotation : Quantité de défauts (par rapport à une surface de 1 à 2 dm2)

 0 Aucun défaut décelable


 1 Quelques défauts en nombre juste significatif
 2 Faible quantité de défauts en nombre significatif
 3 Quantité moyenne de défauts
 4 Quantité importante de défauts
 5 Très importante quantité de défauts

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 6

Tableau N° 3 - Mode de cotation pour la


désignation de la dimension
(ordre de grandeur) des défauts

 Classification : Taille des défauts

 0 Invisible sous agrandissement 10 x


 1 Juste visible sous agrandissement 10 x
 2 Juste visible en vision normale ou corrigée
 3 Clairement visible en vision normale ou corrigée
(jusqu’à 0,5 mm)
 4 De 0,5 à 5 mm
 5 Supérieure à 5 mm

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 7

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 7 / 16

Procès-verbal d’essai
 Le type et l’identification du produit essayé
 La référence de la présente norme ISO 4628
 Le type de défauts :
• Intensité du défaut (tableau n°1) ou
• Quantité du défaut (tableau n°2) la classification, si
nécessaire, de la taille du défaut entre parenthèse précédée
de la lettre ‘’S’’.
 Exemples : Caractérisation de la couche finale 2(S3)
 Date de l’examen

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 8

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 8 / 16

3. ISO 4628-2

Cette partie de la norme traite de l'évaluation du degré de cloquage d'une surface


peinte.

Elle est constituée d'étalons illustrant les différentes tailles et les quantités de cloques
d'une surface.

Le défaut est codifié de la manière suivante: 2(S3), où 2 indique la présence de


quelques cloques, et où S3 indique la taille de celles-ci.

Partie N° 2 - Détermination
du degré de cloquage
 Évaluer la quantité (degré) et la dimension des
cloques à partir des clichés de la norme
Les clichés fournis illustrent des cloques de
dimensions 2, 3, 4, et 5 et, pour chaque dimension,
de quantités (degrés) 2, 3, 4, et 5.
 Si présence de cloques de dimensions variables :
l’évaluation de la dimension retenue doit être celle
caractéristique de la surface examinée.
 L’évaluation doit être réalisée sous un bon éclairage

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 9

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 9 / 16

Partie N° 2 - Détermination
du degré de cloquage

4. ISO 4628-3

Cette partie de la norme ISO 4628 porte sur l'évaluation du degré d'enrouillement
d'une surface d'acier peinte.

Elle est constituée de clichés étalons classés de Ri 0 à Ri 5, chaque degré représentant


également un pourcentage de la surface affectée.

Le degré Ri 1 représente un revêtement oxydé à environ 0,05%, le degré Ri 3


représente une surface oxydée à environ 1% tandis que le degré Ri 5 représente une
surface oxydée à plus de 40%.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 10 / 16

Partie N° 3 - Détermination du degré


d’enrouillement

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 11

Partie N° 3 – Relation entre le système


d’évaluation ISO et l’échelle de rouille
européenne

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 12

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 11 / 16

Partie N° 3 - Détermination du degré


d’enrouillement

5. ISO 4628-4

Cette partie de la norme ISO 4628 traite de l'évaluation du degré de craquelage d'une
surface peinte.

Elle est constituée d'étalons illustrant la densité et la dimension des craquelures.

Trois types de craquelures sont distingués :

- les craquelures superficielles ne pénétrant pas complètement la couche de finition,

- les craquelures pénétrant la couche de finition, la ou les couche(s) sous-jacente(s)


étant pratiquement intacte(s),

- les craquelures affectant tout le système de peinture.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 12 / 16

Partie N° 4 – Détermination
du degré de craquelage
 Classification : Quantité des craquelures

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 14

Partie N° 4 – Détermination
du degré de craquelage
Classification : Dimension des craquelures

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 15

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 13 / 16

Distinction entre les trois principaux types de


craquelage

 a) Craquelures superficielles ne pénétrant pas


complètement la couche de finition

 b) Craquelures pénétrant la couche de finition, la


couche ou les couche(s) sous-jacente(s) étant
pratiquement intacte(s)

 c) Craquelures affectant tout le système de peinture

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 13

Partie N° 4 – Détermination
du degré de craquelage

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 14 / 16

6. ISO 4628-5

Cette partie de la norme ISO 4628 traite de l'évaluation du degré d'écaillage.

Elle est constituée d'étalons illustrant la quantité et la taille des écailles ainsi que le
niveau du système où est né le défaut.

Deux principaux types de défectuosités par écaillage sont à distinguer:

- couche de finition écaillée de la couche sous-jacente,

- système de peinture entier détaché du subjectile.

Partie N° 5 – Détermination du
degré d’écaillage
 Désignation de l’importance de l’écaillage

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 18

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 15 / 16

Partie N° 5 – Détermination du
degré d’écaillage
 Désignation de la dimension des surfaces touchées par l’écaillage

 Il faut distinguer deux principaux types d’écaillage :


• Couche de finition écaillée de la couche sous-jacente,
• Système de peinture entier détaché du subjectile
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 19

Partie N° 5 – Détermination du
degré d’écaillage

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 14 : Norme ISO 4628 Page : 16 / 16

7. ISO 4628-6

Cette partie de la norme ISO 4628 traite de l'évaluation du degré de farinage par la méthode
du ruban adhésif.

Elle est constituée d'étalons illustrant la quantité de poussières provenant du farinage.

Le principe est de retirer la couche de farinage rencontrée sur un support, à l'aide d'un ruban
adhésif de 25 mm de largeur, et d'examiner sur fond contrasté la poussière retirée pour en
évaluer le degré de farinage par rapport à une échelle.

Partie N° 6 : Détermination
du degré de farinage

Méthode du
ruban adhésif,
transparent

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 14 21

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 1 / 17

Chapitre 15

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Protection passive
Contre le feu

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 2 / 17

SOMMAIRE

1. INTRODUCTION ........................................................................................................................................3

2. DEFINITION ................................................................................................................................................6

3. TYPE DE FEU ..............................................................................................................................................6

4. CLASSIFICATION DES MATERIAUX ET ELEMENTS DE CONSTRUCTION EN MATIERE DE


COMPORTEMENT AU FEU ..............................................................................................................................7
4.1 LES CLASSEMENTS DE REACTION AU FEU ....................................................................................................7
4.2 LES CLASSEMENTS DE RESISTANCE AU FEU .................................................................................................7

5. TEMPERATURES CRITIQUES................................................................................................................8

6. PROPRIETE DES PRODUITS IGNIFUGES............................................................................................8

7. CLASSEMENT DES PRODUITS IGNIFUGES .......................................................................................9


7.1 CLOISON DE CLASSE A..............................................................................................................................10
7.2 CLOISON DE CLASSE B ..............................................................................................................................11
7.3 FEU DE CLOISON DE CLASSE H ..................................................................................................................12
8. PRODUITS POUR PROTECTION PASSIVE ........................................................................................13

9. MISE EN OEUVRE DES REVETEMENTS POUR PROTECTION PASSIVE..................................14


9.1 BETONS CHARGES OU REVETEMENTS INORGANIQUES ...............................................................................14
9.2 PRODUITS INTUMESCENTS OU REVETEMENTS ORGANIQUES ......................................................................14
10. CONTROLES ........................................................................................................................................15
10.1 AVANT LE DEMARRAGE DES TRAVAUX .....................................................................................................15
10.2 PENDANT LES TRAVAUX ...........................................................................................................................16
10.3 A LA RECEPTION .......................................................................................................................................17

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 3 / 17

1. INTRODUCTION

Dans la plupart des pays industrialisés, la protection des personnes contre le risque
d’incendie compte parmi les missions des pouvoirs publics qui, à cet effet, élaborent
notamment des textes réglementaires que les constructeurs auront à prendre en
compte dans leurs projets

Par million d’habitants et par an, on déplore pour cause d’incendie :

- 34 morts au Canada,

- 29 morts au U.SA,

- 17 morts au Japon,

- 9 morts en France.

Les statistiques des assurances indiquent que sur 100 entreprises touchées par le feu :
- 43 disparaissent immédiatement,
- 28 disparaissent dans les 3 ans qui suivent.

Pour assurer au mieux la sauvegarde des personnes et des biens en cas d’incendie, la
prévention s’appuie notamment sur :

- la limitation de sa propagation,

- les facilités d’évacuation des personnes,

- les facilités d’intervention des services de secours.

Les mesures de prévention constituent la base des textes réglementaires et peuvent


être regroupées selon les principaux thèmes suivants :

- l’implantation, pour faciliter l’accès des secours,

- l’isolement par rapport aux tiers, et notamment les tiers « à risques


particuliers »,

- la résistance au feu des structures, qui doivent résister au moins pendant


l’évacuation des personnes,

- les dégagements, qui doivent faciliter l’évaluation des personnes par leur
implantation, leurs dimensions et leur balisage,

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 4 / 17

- le compartimentage et le cloisonnement qui pourront limiter l’extension de


l’incendie,

- l’inflammabilité des aménagements intérieurs et des éléments de construction,

- le désenfumage, qui facilitera l’évacuation des occupants et l’intervention des


secours,

- les installations techniques, dont une bonne conception évitera qu’elles ne


deviennent autant de sources ou de causes d’aggravation du sinistre,

- l’alarme et les moyens de lutte contre l’incendie,

- les consignes d’exploitation et d’entretien, dont le non-respect est


malheureusement trop fréquent et est d’autant plus dangereux qu’il risque
d’annuler l’efficacité de toutes les autres mesures de prévention prévue lors de
la construction.

Objectif

 Définir le classement des structures pour la


résistance au feu
 Définir ce qui est entendu par classes A - B et H
 Décrire la différence entre un feu dit cellulosique
et un feu d’hydrocarbures
 Décrire les deux types de produits ignifuges
 Décrire la mise en oeuvre des produits ignifuges
 Enumérer les contrôles lors de l’application de
revêtement de protection passive

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 5 / 17

Les moyens de protection

 Revêtements ou panneaux isolants


(Par opposition : protection active extincteurs, détecteurs de fumée,
ventilation, système d’alarme)

Pourquoi une protection contre le


feu ?
 Sauver des vies et des biens
 Protéger des chemins d’évacuation
 Gagner du temps avant l’effondrement (Estimé à 20 minutes pour
l’incendie d’une plateforme offshore)
 Pour diviser une installation en zones
 Températures critiques :
• Acier de structure 500°C
• Aluminium 200-250 °C

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 6 / 17

2. DEFINITION

Quelle peut-être la température lors d’un incendie ?

- un feu de papier, souvent appelé feu cellulosique, atteint la température de


556°C en seulement 5 minutes et 945°C en une heure,

- un feu d’hydrocarbures, par exemple « brut », solvants ou peinture, atteint la


température de 926 ° C au bout de 5 minutes et 1145 °C en une heure.

3. TYPE DE FEU

Les différents types de feu


 Les feux sont classés en différentes catégories :

• Classe A : feux de matériaux solides, généralement de nature


organique dont la combustion se fait normalement avec formation
de braises;

• Classe B : feux de liquides ou de solides liquéfiables;

• Classe C : feux de gaz;

• Classe D : feux de métaux.

• Classe H : feux d’hydrocarbures

L’ISO 8421 - 1 classe les feux en :

Classe A : feux de matériaux solides, généralement de nature organique dont


la combustion se fait normalement avec formation de braises;

Classe B: feux de liquides ou de solides liquéfiables;

Classe C: feux de gaz;

Classe D: feux de métaux.

Classe H: feux d’hydrocarbures

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 7 / 17

4. CLASSIFICATION DES MATERIAUX ET ELEMENTS DE CONSTRUCTION


EN MATIERE DE COMPORTEMENT AU FEU

4.1 les classements de réaction au feu

La réaction au feu concerne essentiellement la combustibilité et l’inflammabilité des


matériaux composant les parois du local; c’est l’aliment qui peut être apporté au feu
et au développement de l’incendie.

Classes

M0 : incombustible

M1 : combustible non inflammable

M2 : combustible difficilement inflammable

M3 : combustible moyennement inflammable

M4 : combustible facilement inflammable

Une norme au niveau de la CEE est en cours de réalisation.

4.2 les classements de résistance au feu

La résistance au feu est le temps pendant lequel les éléments de construction sont
capables de jouer le rôle qui leur est dévolu sous l’action d’un incendie.

Lors des essais, 4 critères sont pris en compte :

1. la résistance mécanique

2. l’isolation thermique

3. l’étanchéité aux flammes

4. l’absence d’émission de gaz inflammables

Selon leur fonction dans le bâtiment, les éléments de construction doivent satisfaire à
un ou plusieurs de ces critères et être :

Stable au feu (SF) = critère 1

Pare-flamme (PF) = critères 1-3 et 4

Coupe-feu (CF) = critères 1-2-3 et 4

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 8 / 17

Définition d’une cellule

 Partie séparée d’une installation ou le


feu peut se développer sans se
propager en d’autres parties durant
un temps donné

5. TEMPERATURES CRITIQUES

La stabilité d’un élément en acier cesse d’être assurée lorsque sous l’élévation de
température, la résistance mécanique de cet élément diminue jusqu’à devenir égale
aux sollicitations auxquelles il est soumis, la température atteinte à cet instant est
appelée par définition température critique. (Ex: acier de structure 500°C -
aluminium 200-250°C)

6. PROPRIETE DES PRODUITS IGNIFUGES

Résistance au feu dans des conditions de tests normalisés (ISO 834 pour des feux de
classe A par exemple, NPD et U.L. pour des feux de classe H.) Après les tests réalisés
dans un laboratoire agréé, le produit est certifié pour une durée déterminée pour une
épaisseur donnée. Exemple d’organismes certificateurs: Det Norks Veritas, B.S.,
L’U.L., Loyd Register.

Autres propriétés pouvant faire l’objet de tests:


Résistance aux UV, à la léxiviation, à des cycles de vieillissement accélérés à une forte
humidité, à l’immersion, au brouillard salin, aux solvants, aux acides, à une
atmosphère industrielle...

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 9 / 17

Définition de la résistance au feu

 Temps en minutes durant lequel une structure


résiste à une exposition thermique.
 Et dans le même temps, les propriétés qui ne
doivent pas être altérées par le feu.

7. CLASSEMENT DES PRODUITS IGNIFUGES

Classement des produits ignifugés

 Le classement est basé sur 2 critères :

1. La durée minimum pendant laquelle la propagation


des flammes et des fumées est stoppée
2. La durée minimum de maintien à une température
donnée

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 10 / 17

7.1 Cloison de classe A

Les standards dans ce cas sont l’ISO R 834 ou l’U.L. 236. Ces normes exigent que les
cloisons soient réalisées en matériaux non combustibles et ignifugées.

Les cloisons test doivent être suffisamment fixées et doivent empêcher la


propagation des flammes et de la fumée durant un temps minimum d’une heure aux
conditions normalisées du test. Les cloisons sont ignifugées de telle façon que la
température maximum en tous points de la face non exposée n'excèdent pas 140° C
d’une part et 180° C d’autre part au dessus de la température initiale durant les
temps en minutes précisés ci-dessous

Classe A 60 minutes

Classe A 30 minutes

Classe A 15 minutes

Cloisons de classe A
 Matériau non combustible, ignifuge
 Empêche la propagation des flammes et de la fumée pour une
durée minimum d’une heure
 Température moyenne de 140 ° C maximum au dessus de la
température initiale
 Température maximum 180° C au dessus de la température
initiale (en tous points)

Temps :
• - classe A - 60 60 minutes
• - classe A - 30 30 minutes
• - classe A - 15 15 minutes

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 11 / 17

7.2 Cloison de classe B

Il ressort de la norme que la cloison doit être réalisée en matériau non- combustible et
doit empêcher la propagation des flammes et de la fumée durant au moins 30 mn aux
conditions de feu normalisées.

De plus le support doit être ignifugé et la température moyenne de la face non


exposée ne doit pas dépasser 140 ° C au-dessus de la température initiale. De plus la
température en tous points n’excède pas 225 °C au-dessus de la température initiale à
l’intérieur des limites de temps fixées ci-dessous :

Classe B 30 minutes

Classe B 15 minutes

Cloisons de classe B
 Matériau non combustible, ignifuge
 Empêche la propagation des flammes et de la fumée pendant 30
minutes minimum
 Température moyenne 140 ° C maximum au dessus de la
température initiale
 Température maximum 225 ° C au dessus de la température initiale
(en tous points)

Temps :
• - classe B - 30 30 minutes
• - classe B - 15 15 minutes

10

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 12 / 17

7.3 Feu de cloison de classe H

La norme exige que la cloison soit réalisée en matériau non-combustible et ignifugée.


Les matériaux sont testés par un organisme reconnu et agréé.

Les cloisons sont suffisamment fixées et empêchent la propagation des flammes et de


la fumée durant au moins deux heures aux conditions normalisées du test.

Il découle de plus que les cloisons doivent être ignifugées de telle façon que la
température moyenne et la température maximum en tous points de la face non
exposée n’excèdent pas 140° C et 180° C respectivement au-dessus de la température
initiale à l’intérieur des limites de temps fixées ci-dessous :

Classe H 120 minutes

Classe H 60 minutes

Cloisons de classe H
 Matériau non combustible, ignifuge
 Empêche la propagation des flammes et de la fumée pour un temps
minimum de deux heures
 Température moyenne de 140 ° C maximum au dessus de la
température initiale
 Température maximum de 180 ° C au-dessus de la température
initiale (en tous points)

 Temps :
• - classe H - 60 60 minutes
• - classe H - 120 120 minutes

11

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 13 / 17

8. PRODUITS POUR PROTECTION PASSIVE

Ils sont de deux types :

- Matériaux du type bétons chargés (nature des charges: fibres minérales artificielles,
vermiculite, gypse, perlite, fibres céramiques) appelés encore revêtements
inorganiques (noms commerciaux : Mandolite, Pyrocrete, ...). Principe de
fonctionnement: l’énergie calorifique est absorbée pour relarguer puis vaporiser
l’eau de constitution, la structure ne s’échauffe pas pendant ce temps. Une fois
l’eau vaporisée la couche de protection joue le rôle d’écran thermique.

- Produits intumescents encore appelés revêtements organiques (Noms


commerciaux: Chartek 7, Pittchar, Termolag 440, Mandolite 990, ...). Ce sont des
produits organiques qui gonflent pour former une structure de type
« meringue » qui joue le rôle d’écran thermique.

Revêtements pour protection passive


Revêtements intumescents Revêtements inorganiques
(organiques)
 Nature chimique : époxy  Nature : ciments charges
 Épaisseur : 6 à 30 mm  Épaisseur : 20 à 40 mm
 Gonflent et produisent une  Libèrent de l’eau qui est
couche isolante vaporisée
 Produits commerciaux :  Produits commerciaux :
chartek 7, pittchar, thermolag mandolite, pyrocrete

12

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 14 / 17

9. MISE EN OEUVRE DES REVETEMENTS POUR PROTECTION PASSIVE

Les règles de mise en œuvre sont définies par les fournisseurs et sont à suivre
strictement. Les fournisseurs exigent un applicateur qu’ils agréent.

Les modes opératoires sont cependant, dans le principe, proches de ce qui suit :

9.1 Bétons chargés ou revêtements inorganiques

1. Décapage à l’abrasif Sa 21/2,

2. Soudage d’aiguilles et décapage de celles-ci,

3. Application d’un revêtement anticorrosion compatible avec le produit


ignifuge. (Le système anticorrosion peut être différent du reste de la
structure),

4. Mise en place d’une armature grillagée,

5. Application d’un primaire permettant une bonne adhérence du produit


ignifuge,
6. Application du produit ignifuge par projection ou à la truelle.

Les épaisseurs varient entre 20 et 40 mm.

9.2 Produits intumescents ou revêtements organiques

1. Décapage à l’abrasif Sa 21/2,

2. Soudage d'aiguille

3. Application d’un primaire anticorrosion compatible avec le revêtement


ignifuge et agréé par le fournisseur,

4. Application d’une première couche de produit ignifuge

5. Mise en place d’un tissu polyester, fibre de carbone, ou mat de verre


(mèche)

6. Application de la protection passive dans l’épaisseur prescrite qui peut


varier de 6 à 20 mm et même 30.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 15 / 17

Application de revêtements pour


protection passive
Revêtements intumescents Revêtements inorganiques
(organiques)
 Décapage Sa 2 1/2
 Décapage Sa 2 1/2
 Soudage d’aiguilles
 Soudage d’aiguilles
 Application d’un primaire pour
 Application d’un primaire
l’adhérence du revêtement
anti-corrosion
 Application d’un renfort plastifié
 Application d’un renfort
 Application du revêtement de
grillage sur les aiguilles protection passive
 Application du revêtement  Application d’une peinture de
de protection passive définition compatible

13

10. CONTROLES

10.1 Avant le démarrage des travaux


- vérifier les agréments du fournisseur de produit,

- la procédure, qui doit être conforme à la spécification,

- le plan qualité,

- les commandes de matériaux et produits, éventuellement les teintes,

- la qualification des contrôleurs, contre-maîtres et opérateurs,

- les fiches techniques,

- les fiches de sécurité,

- les certificats de conformité émis par les organismes habilités.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 16 / 17

Contrôles

 AVANT LE DEBUT DES TRAVAUX :


• La procédure (est-elle en accord avec celle préconisée par le
fournisseur)
• Le plan qualité
• Les commandes de matériaux et produits
• La qualification du personnel
• Les fiches techniques
• Les fiches d’hygiène et de sécurité

14

10.2 Pendant les travaux

- préparation de surface, dépoussiérage, recette du primaire éventuel,

- le bon recouvrement des surfaces à traiter,

- les équipements d’application,

- la disposition du renfort,

- l’épaisseur.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 15 : Protection passive contre le feu Page : 17 / 17

Contrôles

 PENDANT LES TRAVAUX :


• La mise en oeuvre des produits
• La préparation de surface
• Les conditions climatiques
• Le bon recouvrement des surfaces à traiter
• Les équipements d’application
• La disposition du renfort
• L’épaisseur

15

10.3 A la réception
La structure suivant la spécification ou la surface test,
Le durcissement,
L’épaisseur.

Contrôles

 A LA RECEPTION FIN DE TRAVAUX :

• L’absence de dommages mécaniques


• L’ensemble de l’application sur la structure
• Le durcissement
• L’épaisseur
• La teinte

16

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 1 / 19

Chapitre 16

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Guides et Normes
ISO 12944
Référentiel ACQPA
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 2 / 19

SOMMAIRE

1. ISO 12944 ......................................................................................................................................................3

2. REFERENTIEL ACQPA...........................................................................................................................17

3. AUTRES REFERENTIELS ......................................................................................................................18

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 3 / 19

1. ISO 12944

La norme internationale, ISO 12944 – Peintures et vernis - anticorrosion des


structures en acier par systèmes de peinture, est constituée de 8 parties :

Partie 1 : Introduction générale

Partie 2 : Classification des environnements

Partie 3 : Conceptions et dispositions constructives

Partie 4 : Types de surfaces et préparations de surfaces

Partie 5 : Systèmes de peintures

Partie 6 : Essais de performance en laboratoires

Partie 7 : Exécution et surveillance de travaux de peinture

Partie 8 : Développements de spécifications pour les travaux neufs et l’entretien

ISO 12944 :
Peinture et vernis anticorrosion des structures en acier
par des systèmes de peinture

 Partie 1 : Introduction générale


 Partie 2 : Classification des environnements
 Partie 3 : Conceptions et dispositions constructives
 Partie 4 : Types de surfaces et préparations de surface
 Partie 5 : Systèmes de peinture
 Partie 6 : Essais de performance en laboratoires
 Partie 7 : Exécution et surveillance de travaux de peinture
 Partie 8 : Développements de spécifications pour les travaux
neufs et l’entretien
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 2

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 4 / 19

Pour assurer efficacement la protection contre la corrosion des structures


métalliques, les donneurs d'ordres, les planificateurs, les consultants, les entreprises
d'application de systèmes de protection contre la corrosion, les inspecteurs de
chantiers de protection contre la corrosion et les fabricants de matériels d'application
doivent avoir des informations de qualité relatives à la protection contre la corrosion
des ouvrages métalliques par systèmes de peinture. La norme ISO 12944 est destinée
à fournir ces informations.

ISO 12944 - 1

 Définit l’ensemble du champ d’application et


d’utilisation de toutes les parties de l’ISO 12944

 Donne les termes de base et des définitions

 Les instructions générales d’utilisation de l’ISO 12944


pour un projet donné

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 3

ISO 12944 - 2

 Décrit les contraintes de corrosion produites par


l’atmosphère et par différents types d’eaux et de sols

 Définit différentes catégories de corrosivité

 Les contraintes de corrosion constituent un paramètre


important pour décider du choix d’un système de
peinture

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 4

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 5 / 19

ISO 12944 - 2
Classification des environnements
6 catégories de corrosivité atmosphérique

 C1: très faible


 C2: faible
 C3: moyenne
 C4: élevée
 C 5-l : très élevée (industrie)
 C 5-M : très élevée ( marine)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 5

ISO 12944 - 2
Classification des environnements
Trois catégories de corrosivité pour les structures
immergées ou enterrées

 Im 1 : immersion en eau douce

 Im 2 : immersion en eau de mer ou eau saumâtre

 Im 3 : enterré dans le sol

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 6

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 6 / 19

ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Conception
Conception et
et
dispositions
dispositions constructives
constructives

Donne des indications sur la manière de limiter le


risque de corrosion par des dispositions de
conception adaptées aux structures en acier à
protéger par des systèmes de peinture.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 7

Critères
Critères de
de conception
conception :: ISO
ISO 12944-3
12944-3
 Penser la conception générale de façon à faciliter la
préparation des subjectiles, la mise en peinture, le
contrôle et l’entretien
 Concevoir des structures pour améliorer leur résistance à
la corrosion
 Structure présentant le moins d’irrégularités possibles :
recouvrements, angles, arêtes, …
 Préférer les joints par soudage et non par boulonnage ou
rivetage
 Bannir les soudures discontinues ou par point
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 8

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 7 / 19

Critères
Critères de
de conception
conception :: ISO
ISO 12944-3
12944-3
 Accessibilité
 Traitement des espacements (interstices)
 Précautions à prendre pour empêcher les rétentions d’eau
 Arêtes
 Défauts de soudure superficiels
 Assemblages par boulons en acier haute résistance à serrage contrôlé
 Caissons et éléments creux
 Découpes
 Raidisseurs
 Prévention de la corrosion galvanique
 Manutention, transport et montage
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 9

N. B. : les schémas suivants extraits de la norme ISO 12944-3 ne sont donnés ici qu'à
titre informatif. Les informations qu’ils contiennent ne peuvent être utilisées que
dans le cadre strict des dispositions de la norme non précisées ici.

ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: configuration
configuration des
des soudures
soudures

Difficile à Plus facile à


décaper par décaper par
abrasion et abrasion et
à peindre à peindre

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 10

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 8 / 19

ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Traitement
Traitement des
des espacements
espacements

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 11

ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Structures
Structures mixtes
mixtes acier/béton
acier/béton

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 12

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 9 / 19

ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Arêtes
Arêtes vives
vives

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 13

ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Imperfections
Imperfections superficielles
superficielles
des
des soudures
soudures

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 14

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 10 / 19

ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: utilisation
utilisation des
des raidisseurs
raidisseurs

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 15

ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Ouvertures
Ouvertures pour
pour accéder
accéder aux
aux
zones
zones closes
closes (trou
(trou d’homme
d’homme et
et ventilation)
ventilation)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 16

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 11 / 19

ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Vides
Vides étroits
étroits entre
entre surfaces
surfaces
àà préparer
préparer

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 17

ISO
ISO 12944-3
12944-3 :: Eviter
Eviter les
les rétentions
rétentions d’eau
d’eau

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 18

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 12 / 19

ISO 12944 - 4
Types de surface et de préparation de surface
 Types de surfaces à préparer
• aciers non revêtus
• Revêtements métalliques
• Primaires de préfabrication
• Autres surfaces peintes
 Méthodes de préparation de surface
 Degrés de préparation des surfaces
• Primaire ( totale )
• Secondaire ( partielle )

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 19

ISO 12944 - 5 :
systèmes de peinture

 Champ d’application/utilisation
 Références normatives
 Définitions
 Types de peinture
 Systèmes de peinture
 Annexes : Tableaux des systèmes de peinture

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 20

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 13 / 19

ISO 12944 - 5
 Protection par systèmes de peinture
 Tableaux des systèmes de peinture
 Les systèmes de peinture par catégorie de corrosivité
 Pour acier (St 2, Sa 21/2), galvanisation et métallisation
 3 niveaux attendus de durabilité :
basse : 2 - 5 ans
moyenne : 5 - 15 ans
haute : plus de 15 ans

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 21

ISO 12944 - 5

 Champ d’application/utilisation

 Décrit les types de peinture et les systèmes de


peinture pour la protection contre la corrosion

 Donne des conseils pour le choix de peintures en


fonction des différents environnements, des
préparations de surface et des durabilités

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 22

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 14 / 19

ISO 12944 - 5

 Définitions des expressions utilisées dans cette partie du


standard

 Exemples :
• couche barrière : peinture conçue pour améliorer
l’adhésion entre les couches et/ou réduire certains
défauts dus à l’application
• Primaire de préfabrication : peinture à séchage rapide,
appliquée sur l’acier d’une structure après décapage par
projection d’abrasifs pour le protéger durant la
fabrication , tout en permettant de le souder

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 23

ISO 12944 - 5
 Types de peinture

 Types génériques de peinture mentionnées dans les


groupes :
• Peintures à séchage à l’air
• Peintures à séchage physique (phase solvantée ou
aqueuse)
• Peintures à séchage chimique (époxy, polyuréthane,
silicates d’éthyle et d’alkyde)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 24

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 15 / 19

ISO 12944 - 5
 Systèmes de peinture

 Tableaux des systèmes de peinture, Annexe A, donnent


des exemples de systèmes de peinture pour plusieurs
environnements.

 Le spécificateur devra avoir accès à la documentation ou


les instructions du fabricant de peinture, qui confirme le
bon choix ou la durabilité d’un système de peinture dans
une corrosivité donnée ou catégorie d’immersion

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 25

ISO 12944-6
ESSAIS DE PERFORMANCE EN LABORATOIRE

 Prescription des méthodes et des conditions d’essais en


laboratoire pour évaluer les systèmes de peinture

 Aide pour le choix des systèmes

 Essais ne permettant pas de déterminer des durabilités

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 26

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 16 / 19

ISO 12944-6
 Problématique : Relation entre vieillissement artificiel et
exposition naturelle

 Importance des facteurs extérieurs du vieillissement

 Importance des caractéristiques chimiques et physiques


de la peinture

 Nécessite de “reconstituer” les conditions naturelles

 Interprétation délicate des résultats

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 27

ISO 12944-6
CONDITIONS DES ESSAIS

 Panneaux d’essais : dimension, nature, préparation,


nombre, ...
 Système de peinture
 Système de référence
 Modes opératoires
 Evaluation des essais
 Rapport d’essai

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 28

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 17 / 19

2. REFERENTIEL ACQPA

Site : www.acqpa.com

La certification des produits

Publication des systèmes certifiés


N° repère du système  domaine d’application

Catégorie de
corrosivité:
• C3,
• C4, CX A N V 999 N° d’ordre
• C5M a ou m
• Im2 Performance d’aspect:
Subjectile: Type de travaux: • V : partie Vue
• I : partie non vue
• A: acier • N : neufs
(Invisible)
• G: galvanisé
• M: maintenance
• Z: métallisé
La certification ACQPA N3 des conducteurs de travaux – Daniel ANDRE et Guy MAIRE
Le fasc.56 du CCTG / la norme ISO 12944 / l’ACQPA / Assurance qualité et contrôles
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 29

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 30

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 18 / 19

3. AUTRES REFERENTIELS

3.1 Guides du DNV et DU BV

Les sociétés qui traitent de la classification des réservoirs et des constructions


offshore ont élaboré leurs propres "Guides de la protection contre la corrosion".

La compagnie de classification Norvégienne, Det Norske Veritas (DNV) a élaboré le


guide de la protection contre la corrosion des navires (Guidelines for Corrosion
Protection of Ships).

La compagnie de classification Française, Bureau Veritas (BV), a élaboré le "Guide


pour la protection contre la corrosion des citernes de ballast à eau de mer et des
espaces de cales".

Les deux guides traitent de la protection des constructions neuves et des navires en
service. Ils contiennent l'un et l'autre des informations détaillées concernant les
préparations de surface avant l'application de protections contre la corrosion et des
spécifications relatives aux citernes de ballast et citernes de pétrole sur les cargos.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 16 : Guides et normes ISO 12944 Page : 19 / 19

3.2 NORSOK - standard M 501

L'objet de ce standard industriel est de replacer les spécifications dans le contexte


actuel et futur, du développement des industries pétrolières.

Le standard NORSOK est une extension des standards internationaux.

Le standard NORSOK requiert certaines qualifications pour les produits et le


personnel d'application. Tous les produits mis en œuvre doivent répondre à un
certain nombre de tests comme :

 Brouillard salin (6000 heures),

 Chambre de condensation (6000 heures),

 Test cyclique (4200 heures).

Les critères d'acceptabilité sont en accord avec l'ISO 4628 et seul le classement "0" est
accepté. Le cloquage maximum accepté est de 3,5 mm autour de l'incision faite pour
le test du brouillard salin. Les produits ayant passé ces tests avec succès sont alors
approuvés en accord avec le standard NORSOK.

Tout le personnel d'application doit être qualifié en accord avec le standard


NORSOK.

Les opérateurs doivent être qualifiés suivant leur poste comme sableur, peintre, etc..
Ils doivent avoir des connaissances en hygiène et sécurité, ainsi que sur les
équipements de protection, les matériels d'application, les mélanges et dilutions des
peintures, les durées de vie en pot, le mûrissement, etc…
Si le personnel n'a pas été qualifié, il doit subir un test en accord avec le système n° 1
du standard NORSOK.

Bien que non détaillées, des qualifications similaires sont demandées aux opérateurs
de projection thermique et de protection passive contre le feu.

Le personnel d'inspection doit être qualifié suivant la NS 476 (niveau inspecteur) ou


NACE (inspecteur niveau III).

Un assistant inspecteur peut effectuer des inspections sous la supervision d'un


inspecteur.

Comme les inspecteurs, les chefs de chantier et les superviseurs doivent être qualifiés
suivant la NS 476, la NACE ou équivalent.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
INSPECTION DES TRAVAUX DE
REVETEMENTS
DE PROTECTION CONTRE LA
CORROSION

Chapitre 16 annexe
IMO PSPC regulations

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 annexe 1

L’IMO en bref…
 IMO = International Maritime Organisation

 Objectif :
Promouvoir la sécurité dans le domaine du transport maritime à
différents niveaux :
• Trafic maritime et voies de navigation,
• Construction des navires,
• Prévention des pollutions marines générées par les navires.

 Bref historique :
• 60 années d’existence
• Début en 1960 avec l’adoption de la nouvelle version de la convention
international pour Safety Of Life At Sea (SOLAS)
• Dès 1967, début des problèmes des pollution en mer liés au transport du
pétrole => recommandations pour prévenir les pollutions en mer

 Aujourd’hui :
• C’est 50 conventions
• Rédigées sous forme de centaines de codes, guidelines, standards et
recommandations (Voluntary) qui peuvent, dans certains cas, être
obligatoires (Mandatory)
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 annexe 2
IMO Performance Standard for Protective
Coatings PSPC régulations
 IMO PSPC for Water Ballast Tank (WBT)

 IMO PSPC for Cargo Oil Tanks of crude tankers


(COT)

 Guidelines for maintenance and repair

 IMO PSPC for Void Spaces (VS)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 annexe 3

IMO PSPC for Water Ballast Tank


 Performance Standard for Protective Coatings for Water
Ballast Tank (WBT)
 IMO Resolution MSC (Maritime Safety Committee) 215(82) et
IMO MSC 216(82)
 Permet de définir un revêtement pour assurer une protection de
15 ans en service
 Zones concernée du navire :
• Les ballasts d’eau de mer
• Les espaces à double paroi des cargos
 Application :
• Adoptée en 2008, cette réglementation est applicable pour
toute nouvelle construction >500GT
• Pour la construction de nouveaux vaisseaux (tankers et
vraquiers), cette réglementation est obligatoire.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 annexe 4


Principe général – PSPC (WBT)
3 étapes :
 Pré-qualification et certification du système de
peinture
 Vérification, inspection et documentation réalisée par
des « coating inspectors »
 « Coating technical file » : la documentation liée à
chaque étape du procédé d’application doit être
enregistrée

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 annexe 5

Principe général – PSPC (WBT)


Chantier naval, armateur,
Definition du système de revêtement et
Fabricants de peinture
de la spécification
Préparation de surface, Shop primer, primaire, pré-touche

Tierce partie Approbation du système de peinture


Fabricants de peinture Statement of Compliance Certificate, Type Approval Certificate

Integration of the système de revêtement


Administration ou dans le processus de construction
Organisation reconnue
Chantier naval
•Pre-fabrication (application shop primer)
•Après construction des Blocs
•Après assemblage des Blocs
•Mise en oeuvre de la Coating Technical file (CTF)
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 annexe 6
Guidelines for maintenance and
repair
 La procédure pour la maintenance et la réparation des
systèmes de revêtement doit être donnée dans la Coating
Technical File (CTF)
 Tous les navires en accord avec la IMO PSPC doivent faire
l’objet d’une maintenance et d’une réparation en accord avec ce
guide.
 GUIDELINES FOR MAINTENANCE AND REPAIR OF
PROTECTIVE COATINGS est basé sur les recommandations
de l’ IACS (Recommendations No 87)
 Application :
Adoptée en 2009, cette réglementation exige des
inspections régulières pour tous les navires en acier de
plus de 500 GT.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 16 annexe 7


Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 17 : Protection cathodique Page : 1 / 9

Chapitre 17

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Protection cathodique

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 17 : Protection cathodique Page : 2 / 9

SOMMAIRE

1. DEFINITION ................................................................................................................................................3

2. PROTECTION CATHODIQUE PAR ANODES SACRIFICIELLES ....................................................3

3. PROTECTION CATHODIQUE PAR COURANT IMPOSE ..................................................................5

4. COMPATIBILITE DE LA PROTECTION CATHODIQUE ET DES PEINTURES............................6

5. PROTECTION CATHODIQUE DES ARMATURES DU BETON ........................................................8

6. COMPARAISON DE LA PROTECTION CATHODIQUE PAR ANODES SACRIFICIELLES ET


PAR COURANT IMPOSE....................................................................................................................................9

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 17 : Protection cathodique Page : 3 / 9

1. DEFINITION

La protection cathodique est une des méthodes de protection des métaux contre la
corrosion. Elle ne s'applique qu'aux milieux présentant une conductivité suffisante:
l'eau ou les sols. Le principe de la protection cathodique est de modifier la valeur du
potentiel pris par le métal dans le milieu où il se trouve, pour l'amener dans une
gamme de potentiels pour lesquels il ne se corrode pas. Pour cela, deux méthodes
sont utilisées :

 la protection cathodique par anodes sacrificielles

 la protection cathodique par courant imposé

2. PROTECTION CATHODIQUE PAR ANODES SACRIFICIELLES

Dans ce cas, on couple électriquement le métal à protéger avec un métal plus


anodique. Le schéma de principe de ce couplage est présenté ci-dessous. Ainsi, pour
protéger des structures en acier en eau de mer, on utilise des anodes en zinc ou en
alliages d'aluminium. Des anodes en magnésium peuvent également être utilisées.

Pour protéger une structure, un nombre suffisant d'anodes est nécessaire. En effet,
une anode "protège ce qu'elle voit". Leur nombre et leur répartition sont donc
fonction de la géométrie de la structure et de la durée de protection attendue.
Lorsque les anodes sacrificielles sont totalement consommées, la structure n'est alors
plus protégée. C'est donc une protection limitée dans le temps qui ne demande pas
de maintenance si elle est initialement bien dimensionnée si ce n'est un suivi des
différences de potentiel (structures, anodes).

Dans tous les cas, il est impératif d'assurer un couplage électrique effectif entre la
structure à protéger et les anodes sacrificielles. Pour cela, les anodes sont le plus
souvent soudées sur la structure.

Dans tous les cas, il ne faut jamais peindre une anode !

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 17 : Protection cathodique Page : 4 / 9

Protection cathodique par anode


sacrificielle
EAU DE MER
+ A A* _
C N
I O
E D
R E

* l’anode peut être en zinc, en


alliage d’aluminium ou en magnésium

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 17


2

Protection cathodique par anode


sacrificielle

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 17


3

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 17 : Protection cathodique Page : 5 / 9

3. PROTECTION CATHODIQUE PAR COURANT IMPOSE

La mise à un potentiel de protection de l'acier est réalisé grâce à l'utilisation d'un


générateur de courant continu et d'anodes consommables, peu consommables ou très
peu consommables.

En fonction de la demande en courant pour assurer la protection cathodique, il faut


ajuster le débit du générateur de courant : des systèmes d'asservissement assurent
cette fonction. Contrairement à la protection par anodes sacrificielles, le système n'a
pas une durée de vie limitée. Mais, un contrôle suivi du fonctionnement de
l'installation et donc une maintenance permanente sont nécessaires.

Le choix du type d'anode est conditionné par leur prix et par la tension applicable,
elle même liée à la résistivité du milieu.

Ce type de protection peut présenter un danger lié au dégagement d'hydrogène


lorsqu'elle est utilisée dans des espaces clos non ventilés. On préférera donc, dans ce
cas, une protection par anodes sacrificielles.

Protection cathodique par


courant imposé
_ GENERATEUR +
DE COURANT
CONTINU EAU DE MER
A A
C N
I O
E D
R E

* l’anode peut être consommable, peu


consommable ou très peu consommable

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 17


4

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 17 : Protection cathodique Page : 6 / 9

Protection cathodique par


courant imposé
 Anodes consommables :
Produits ferreux, fonte et acier
 Anodes peu consommables :
Graphite imprégné, ferro-silicium, ferro-silicium
au chrome ou au molybdène, alliage de plomb et
d’argent et magnétite
 Anodes très peu consommables :
Titane platiné, niobium platiné et tantale platiné

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 17


5

Le nombre d'anodes "insolubles" utilisées est moins important en raison des forts
débits en courant qui permettent de protéger des surfaces plus importantes. Il n'y a
donc que des zones d'ombre très faibles. En conséquence, une surprotection est
possible à proximité immédiate des anodes. Elle peut entraîner une dégradation des
revêtements utilisés dans ces zones. Pour y pallier, on applique, dans un rayon
d'environ 3 mètres autour de l'anode, une couche d’un revêtement supplémentaire
diélectrique (isolant - épaisseur : 1 à 1,5 mm).

4. COMPATIBILITE DE LA PROTECTION CATHODIQUE ET DES PEINTURES

Une protection cathodique est souvent utilisée en complément d’une protection par
revêtement de peinture. Dans ce cas, la protection cathodique a pour rôle de suppléer
aux éventuelles altérations du revêtement.

Inversement, l’application d’un revêtement organique permet de diminuer la


demande en courant pour la protection cathodique et donc la masse nécessaire
d’anodes sacrificielles. Ainsi, pour les structures particulièrement sensibles à la masse
des anodes (plates-formes offshore), l’association revêtement / protection cathodique
constitue la protection la plus économique.

Par ailleurs, on obtient ainsi une meilleure répartition de la protection cathodique


dans le cas des structures à géométrie complexe.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 17 : Protection cathodique Page : 7 / 9

Par contre, comme nous venons de le voir à proximité des anodes de courant imposé,
des problèmes de détérioration de la protection passive peuvent se présenter. C'est le
cas dès qu'il y a surprotection, c'est à dire, polarisation de la structure dans une
gamme de potentiel trop faible qui entraîne des pertes d'adhérence du revêtement :
on parle de délamination cathodique (cathodic disbonding). Les peintures
saponifiables y sont particulièrement sensibles. On utilisera donc, de préférence, des
revêtements époxy, vinyle, des brais vinyliques ou des mastics époxy compatibles
avec une protection cathodique.

Les risques de cloquages sous protection cathodique peuvent être évalués par les
tests de compatibilité suivant la norme ASMT G8 ou l’annexe K des normes PREN
10-285 PREN 10-286, ...

Dans certains cas, l’application d’un revêtement, en association avec la protection


cathodique, n’est pas souhaitable : par exemple, les zones soudées très sensibles à la
rupture par fatigue qui nécessitent des inspections fréquentes.

Association de la protection
cathodique et d’un revêtement
 Systèmes duplex : Augmentation de la durabilité

 La protection cathodique protège les surfaces


métalliques mises à nu par altération de la peinture

 Le revêtement diminue la demande en courant

 Délamination cathodique : perte d’adhérence du


revêtement due à la protection cathodique

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 17


6

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 17 : Protection cathodique Page : 8 / 9

5. PROTECTION CATHODIQUE DES ARMATURES DU BETON

La protection cathodique par courant imposé des armatures, dans un ouvrage en


béton armé, permet de ralentir la corrosion métallique.

Elle concerne les structures enterrées (canalisations), immergées (plates-formes


offshore) ou en atmosphère (tabliers de ponts).

Dans le cas des sols ou des eaux, la protection est nécessaire si le béton ne remplit
plus son rôle protecteur. La protection est alors conçue comme si l’acier était au
contact direct du milieu qui entoure le béton armé. Le point essentiel à vérifier est la
continuité électrique des armatures.

Pour protéger cathodiquement les armatures d’un élément en béton armé, dans l’air,
il faut appliquer l’anode directement sur le béton afin d’assurer une continuité
électrique avec les armatures. Cette continuité électrique des armatures et de leur
enrobage sera vérifiée préalablement à la mise en place de l’installation. L’anode est
constituée par un treillis enrobé par projection de béton sur 5 cm d’épaisseur pour
assurer une protection mécanique de l’installation. L’énergie nécessaire au
fonctionnement de l’installation est prise sur l’équipement électrique de l’ouvrage.
La mise sous tension de l’installation se fait environ un mois après l’application du
béton.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 17 : Protection cathodique Page : 9 / 9

6. COMPARAISON DE LA PROTECTION CATHODIQUE PAR ANODES


SACRIFICIELLES ET PAR COURANT IMPOSE

ANODES SACRIFICIELLES ANODES A COURANT IMPOSE


Nécessité d'une source d'énergie non oui

Densité du courant pour de faibles demandes pour n'importe quelle demande

Surface économique si la surface à protéger emploi possible pour toute surface


est petite ou grande si revêtue ou non
bien revêtue
Durée de vie en général 10ans (au delà les poids dépend du type d'anode installée les
des anodes sont supérieurs à 500kg) calculs se dont souvent pour 20 ou 30
limité à 15 ans maxi ans

Accroissement du poids de la faible si la surface est revêtue négligeable


structure conséquent sur les plates-formes
Nécessité de câblage électrique non oui et peut être assez important

Possibilité de régler le courant non oui

Asservissement au potentiel de la possible


impossible
structure

Possibilité d'interférence non oui

Nécessité de la surveillance quotidienne


occasionnelle
Nécessité de technicien spécialisé oui (électricien en général)
pour la maintenance non

Frais d'investissement
faible ou élevé selon l'importance de élevé si courte durée
la surface à protéger faible si longue durée
Frais de fonctionnement
renouvellement des anodes dépense d'énergie
Installation
en général facile avec possibilité de doit être fait avec soin et prévu dès le
rajouter des anodes (selon le cas) projet. Ensuite, toujours difficile pour
le passage des câbles.

Nombre d'anodes à installer peut être élevé


peu élevé
Contrôle du courant débité en général impossible
possible et simple
Possibilité de décoller le revêtement en général non (sauf pour le
magnésium) oui si le réglage est mal réalisé
Connexion
par câble, soudée, boulonnée
directement à la structure l'anode doit être isolée de la structure
Protection de la connexion
en général cathodique pas de protection nécessaire car risque de
protection nécessaire corrosion si elle est mal isolée

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 1 / 14

Chapitre 18

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Spécifications
& procédures

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 2 / 14

SOMMAIRE

1. SPECIFICATIONS ET PROCEDURES....................................................................................................3

2. SPECIFICATION TYPE POUR CONSTRUCTIONS NEUVES ............................................................8

3. SYSTEMES TYPES POUR CONSTRUCTIONS NEUVES ..................................................................11

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 3 / 14

1. SPECIFICATIONS ET PROCEDURES

Qu’est-ce qu’une spécification ?

On appelle "spécification" le document maître pour la préparation des surfaces et


pour l'application des peintures qui doivent être réalisées.

Une spécification générale relative à la préparation de surfaces en acier est un


document contractuel émis par le client qui informe le fournisseur de ses exigences.
Ce document plus ou moins détaillé selon les compagnies couvre toutes les étapes de
la réalisation, les contrôles, les conditions des inspections… Il y est fait mention des
normes applicables (sans les reproduire). Une ou plusieurs spécifications
particulières complètent éventuellement la spécification générale.

Il est essentiel que la spécification couvre tous les aspects importants. C'est pour cette
raison qu'il est impératif de donner des exigences de propreté, de dureté, d'épaisseur
de film sec, d'adhésion et d'apparence du film de peinture.

Qu'est-ce qu'une procédure ?

Dans la procédure, le fournisseur répond aux exigences de la spécification. Il décrit


comment le travail va être réalisé et comment les exigences seront respectées. La
procédure est soumise au client pour approbation.

Vérification des documents :

La qualité du produit doit être vérifiée au stade de l’assurance qualité ainsi qu’au
moment du contrôle. Ceci fait partie intégrante du travail quotidien des "inspecteurs
ACQPA-FROSIO".

Cette vérification doit être faite de manière rigoureuse. Vérifier la conformité d’un
produit par rapport à la spécification peut être fait à l’aide d’instruments de mesure.

Il est indispensable que l’inspecteur connaisse :


 les spécifications en vigueur,
 les normes mentionnées dans les spécifications,
 les fiches techniques et sécurité des peintures utilisées,
 les procédures de l'applicateur approuvées par le client,
 les schémas,
 les plans,
 les personnes clefs de l’organisation.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 4 / 14

Les plans, esquisses, schémas doivent en outre comporter les systèmes de revêtement
(ou leur numéro de repère) afin d'éviter toute mauvaise interprétation entre plans et
procédures, notamment sur des zones spécifiques à traiter (voir plan). Il appartient à
l'inspecteur anticorrosion de vérifier ces données et de s'assurer qu'elles soient bien
suivies sur chantier.

Il est d’usage que les opérateurs (décapage et application) réalisent un auto-contrôle


du travail qu’ils ont effectué avant que l’inspection n’ait lieu. Si tout est en ordre,
l’inspecteur est appelé. Celui-ci reporte ses observations sur un rapport journalier.

Si, par exemple, un opérateur oublie systématiquement la partie cachée des angles
d’un réservoir, il est important que l’inspecteur contacte le contremaître. C’est la
personne la mieux placée pour expliquer pourquoi il est important de recouvrir
l’intégralité de la structure et non pas seulement les parties les plus faciles d’accès.

Contrôles :

Le contrôle du traitement contre la corrosion peut-être divisé en 4 grands groupes:

 contrôle de l’état des surfaces avant la préparation de surface,


 contrôle de la préparation de surface
 contrôle de l’application du revêtement,
 contrôle final

Il est fortement conseillé de reporter toutes les observations sur le rapport journalier.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 5 / 14

Qui élabore les spécifications et


dans quel but ?
 Le client
 La spécification est un document de
référence pour tous les aspects techniques
d'une commande passée afin de réduire les
éventuels litiges
 Document de référence pour l’inspecteur

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


2

Qui élabore les procédures et


dans quel but ?

 Le fournisseur,

 Pour répondre aux exigences techniques du


client

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


3

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 6 / 14

Que doit mentionner une spécification de


traitement de surface
 Normes applicables
 Préparation de surface
 Application de peinture
 Contrôle qualité/équipement
 Réparations
 Aspects hygiène et sécurité
 Qualification du personnel et matériel utilisé
 Systèmes de peinture agréés
 Documentation / rapports
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18
4

Préparation de surface

 Préparation avant décapage à l'abrasif


 Les méthodes de préparation de surface
approuvées
 Exigences de propreté de surface et de rugosité
 Méthodes de contrôle / acceptation
 Exigences des conditions climatiques

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


5

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 7 / 14

Application de peinture
 Systèmes approuvés
 Méthodes d'application approuvées
 Exigences pour les mélanges
 Exigences pour les dilutions
 Exigences des conditions climatiques
 Durée de vie en pot - intervalles entre les
applications
 Méthodes de contrôle et d'acceptation des valeurs

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


6

Contrôle qualité

 Quels tests doivent être faits ?


 Quelles méthodes utiliser ?
 Quels sont les critères d'acceptation ?
 Quelles sont les conséquences en cas de non-
conformité ?
 Commentaires

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


7

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 8 / 14

Que doit-on vérifier ?


 Construction
 Degré de propreté
 Rugosité de surface
 Conditions climatiques
 Hydrolyse du zinc silicate d'éthyle
 Epaisseur du film sec
 Adhérence
 Porosité
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18
8

2. SPECIFICATION TYPE POUR CONSTRUCTIONS NEUVES

Navires
 Porte-conteneur de 37000 tonnes aux
Ateliers des Chantiers du Havre

 But : obtenir une durée de vie de minimum


20 ans pour tous les revêtements avec une
maintenance minimum

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


9

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 9 / 14

Préparation de surface
(première phase)

 Acier propre (exempt d’huile et salissure)


 Décapage par projection de grenaille métallique
 Degré de soin Sa 2 ½ , rugosité G moyen
2
 Contamination au chlorure (max. 30 mg/m )
 Rapports d’inspection hebdomadaires à
l’armateur Arêtes et soudures traitées au grade D
du NACE RP 0178

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


10

Préparation de surface
(seconde phase)
Sur les zones sévèrement exposées :

 Dégraissage (SSPC SP 1)
 Décapage par projection d’abrasifs (degré de
soin Sa 2 ½)
 pH sur le subjectile = neutre
 Rugosité G moyen

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


11

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 10 / 14

Préparation de surface
(seconde phase)

Sur les zones légèrement exposées :

 Dégraissage (SSPC SP 1)
 Nettoyage à la machine (SSPC SP 1)
 Décapage par aspiration avant inspection

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


12

Zones à traiter
 Emplacement des conteneurs
 Partie immergée de la coque
 Flancs du navire
 Pont principal et équipements
 Passerelles
 Ballast et cofferdams, etc.
 Magasins, soutes
 Salle des machines/quartiers
 Réservoirs d’eau potable
 Réservoirs d’eau
 Autres réservoirs
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18
13

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 11 / 14

3. SYSTEMES TYPES POUR CONSTRUCTIONS NEUVES

Œuvres vives - Fond


Système Ep sèche
1 x Epoxymastic , rouge 100 µm
1 x Epoxymastic , chamois 100 µm
1 x Epoxymastic , gris 100 µm
3 x P. Antisalissure 150 µm

Total : ..................... 750 µm

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


14

Œuvres vives + zone de marnage


Système Ep sèche
1 x Epoxy écailles de verre 500 µm
1 x Peinture bouche pores 50 µm
3 x Peinture Antisalissure 150 µm

Total : ......................... 1000 µm

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


15

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 12 / 14

Œuvres mortes
Système Ep sèche
1 x Epoxy écailles de verre 500 µm
1 x Epoxymastic aluminium 100 µm
2 x Polyuréthane 50 µm

Total : ......................... 700 µm

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


16

Parties supérieures
des oeuvres mortes
Système Ep sèche
1 x Zinc silicate d’éthyle 75 µm
1 x Epoxymastic, chamois 125 µm
2 x Polyuréthanne 50 µm

Total : ........................... 300 µm

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


17

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 13 / 14

Ballasts, coffres secs et capacités


Système Ep sèche
1 x Epoxymastic, rouge 125 µm
1 x Epoxymastic, chamois 125 µm
1 x Epoxymastic, blanc cass 125 µm

Total : .......................... 375 µm

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


18

Réservoirs d’eau potable


Système Ep sèche
1 x Epoxymastic, rouge 125 µm
1 x Epoxymastic, rose 125 µm
1 x Epoxymastic, blanc 125 µm

Total : ........................... 375 µm

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


19

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre18 : Spécifications et procédures Page : 14 / 14

Coffres secs, compartiments


de ventilation et caissons vides
dans la salle des machines
Système Ep sèche
1 x Epoxymastic, rouge 125 µm
1 x Epoxymastic, chamois 125 µm
1 x Epoxymastic, blanc cassé 125 µm

Total 375 µm

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 18


20

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 19 : Maintenance des peintures Page : 1 / 5

Chapitre 19

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Maintenance
des peintures

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 19 : Maintenance des peintures Page : 2 / 5

Nécessité d’une maintenance

 Maintien de l’intégrité de la structure :


La structure doit fonctionner de façon satisfaisante sur la
durée de vie prévue

 Maintien de l'apparence de la structure :


Une exigence contractuelle dans certains cas, mais
souvent moins importante que la raison n°1

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 19


2

Ces éléments affectent les


traitements de maintenance
 Le système de protection initiale

 L’historique de la peinture dans le temps

 Le design, les zones d’accessibilité

 La dégradation du revêtement et l’enrouillement du


subjectile

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 19


3

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 19 : Maintenance des peintures Page : 3 / 5

Stratégie pour la maintenance


basée sur la compréhension
de la nécessité d’une maintenance

 La maintenance devrait être planifiée,

 Inspection et suivi lors de la maintenance

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 19


4

Pourquoi un suivi ?

 Estimer l’état des revêtements et l’enrouillement général


de la structure

 Déterminer les endroits critiques à maintenir et les


procédés à utiliser

 Apporter une base pour une spécification fiable et


déterminer le coût des travaux de maintenance

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 19


5

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 19 : Maintenance des peintures Page : 4 / 5

Préparation de surface sur revêtement


adhérent
 Une base fiable pour la maintenance du revêtement.
D’autres revêtements peuvent être appliqués après
décontamination

 Sur un revêtement époxy bicomposant, un certain


accrochage peut être nécessaire par exemple un balayage
à l’abrasif.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 19


6

Préparation de surface sur


détérioration mineure du revêtement,
pas de corrosion
 Enlever toute peinture non adhérente (nettoyage
mécanique, décapage par projection d’abrasifs, décapage
par haute pression d’eau ou nettoyage par décapage
mixte).

 Toujours nettoyer le revêtement existant avant


l’application d’autres revêtements

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 19


7

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 19 : Maintenance des peintures Page : 5 / 5

Préparation de surface
le revêtement s’est dégradé,
le subjectile est corrodé

 Décapage par projection d’abrasifs, décapage par haute


pression d’eau ou nettoyage par décapage mixte

 Dans certains cas : nettoyage mécanique (sélectionner


une peinture “surface tolérant”).

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 19


8

Choix du revêtement

 Appliquer le même type de revêtements, si celui-ci a


apporté une protection fiable

 La compatibilité entre les revêtements est essentielle

 Est-ce que les solvants du nouveau revêtement (peinture)


vont ramollir ou dissoudre l’ancienne peinture ?

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 19


9

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 1 / 96

Chapitre 20

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION

Contrôles

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 2 / 96

SOMMAIRE

1. INTRODUCTION ....................................................................................................................................................... 3
2. LE CHANTIER ........................................................................................................................................................... 3
2.1 CONSEILS GENERAUX ..................................................................................................................................................... 3
2.2 CONTROLE DES QUALIFICATIONS DU PERSONNEL ............................................................................................................. 4
2.3 MATERIELS DE L'INSPECTEUR.......................................................................................................................................... 5
2.4 VERIFICATION DE LA RECEPTION DES PRODUITS ............................................................................................................... 7
2.5 VERIFICATION DES CONDITIONS DE STOCKAGE DES PRODUITS .......................................................................................... 7
2.6 CONDITIONS DE TRANSPORT DES PIECES .......................................................................................................................... 8
2.7 CONTROLE HYGIENE-SECURITE-ENVIRONNEMENT .......................................................................................................... 9
3. CONTROLE DES CONDITIONS CLIMATIQUES ................................................................................................ 10
4. CONTROLE DE LA PRESENCE DE CORPS GRAS ............................................................................................. 15
5. CONTROLE DE LA PREPARATION DE SURFACE PAR DECAPAGE A L'ABRASIF .................................... 17
5.1 DEGRES DE ROUILLE (ISO 8501 – 1) .............................................................................................................................. 20
5.2 DEGRES DE PREPARATION (ISO 8501 – 1) ...................................................................................................................... 21
5.3 LES CONTAMINANTS DE SURFACE .................................................................................................................................. 28
5.3.1 Poussières .......................................................................................................................................................... 28
5.3.2 Contaminants solubles ........................................................................................................................................ 30
5.3.3 Fumées des travaux de soudage .......................................................................................................................... 43
5.4 CARACTERISTIQUES DE RUGOSITE (ISO 8503 PARTIES 1, 2 ET 4) ..................................................................................... 44
5.4.1 Pourquoi une rugosité ........................................................................................................................................ 44
5.4.2 Ruban à répliquer ............................................................................................................................................... 45
5.4.3 Les jauges de profil............................................................................................................................................. 48
5.4.4 Contrôleur de rugosité (NF EN ISO 8503-4) ....................................................................................................... 49
5.4.5 Utilisation d'un échantillon de comparaison viso-tactile ..................................................................................... 55
6. CONTROLE APRES APPLICATION DE LA PEINTURE ................................................................................... 60
6.1 MESURES DE L'EPAISSEUR DU FEUIL .............................................................................................................................. 60
6.1.1 Epaisseurs du film humide (ISO 2808) .............................................................................................................. 60
6.1.2 Epaisseurs du feuil sec : mesures non destructives (NF T 30-124/ ISO 2808) ....................................................... 63
6.1.3 Epaisseurs du feuil sec : mesures destructives (ASTM D4138 ) ............................................................................ 69
6.2 DETECTION DES POROSITES ........................................................................................................................................... 71
6.2.1 Détecteur de porosité basse tension (éponge humide) .......................................................................................... 72
6.2.2 Détecteur de porosité haute tension (balai électrique) ......................................................................................... 74
6.3 TESTS D'ADHÉRENCE .................................................................................................................................................... 80
6.3.1 Croix en X .......................................................................................................................................................... 81
6.3.2 Essai de quadrillage : ISO 2409 (Cross cut test).................................................................................................. 82
6.3.3 Test d'adhérence par arrachement : ISO 4624 (Pull off test for adhesion) ......................................................... 86
6.4 TESTS DE RETICULATION DES PEINTURES ....................................................................................................................... 93
6.5 DETERMINATION DU MODE DE SECHAGE DES PEINTURES ................................................................................................. 95
7. NOTION DE SURFACE DE REFERENCE (ISO 12 944-7) .................................................................................... 96

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 3 / 96
1. INTRODUCTION

Le contrôle qualité est nécessaire dans tout procédé industriel pour assurer la qualité
du produit fini. Les exigences de durabilité des systèmes de protection contre la
corrosion concernent tout autant les entreprises faisant réaliser que celles réalisant
des traitements de surface. A la fin des travaux, il faut que toutes les parties
impliquées dans un projet aient acquis la certitude que tous les intervenants ont fait
leur travail correctement en accord avec les cahiers des charges et les prescriptions
techniques.

2. LE CHANTIER

2.1 Conseils généraux

Avant de débuter les travaux de protection anticorrosion, il convient de s’assurer au


début des travaux que chaque partie ait pris connaissance de la spécification et de ses
exigences. Il est également nécessaire que chaque partie soit d'accord sur les
méthodes de contrôle à mettre en œuvre au cours des différentes étapes de
l'application.

Contrôles, mesures et inspection


durant les opérations de peintures

Quelques conseils généraux:

 S’assurer au début des travaux que chaque partie ait pris


connaissance de la spécification et de ses exigences.

Réaliser la mesure d’un paramètre sans connaître les exigences


n’a pas de sens.

 Nécessité de se mettre d’accord sur les méthodes d’essai pour


prévenir les discussions pendant ou après le travail.

En effet, durant toute la phase d'attente, la surface décapée peut être contaminée. Il
convient donc d'effectuer un certain nombre de contrôle avant de débuter
l'application.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 4 / 96

Causes possibles de la
contamination de la surface
Durant le temps d’attente, la surface décapée
peut être contaminée par :

 Oxydation flash
 Condensation
 Dépôts Sels Solubles
 Huiles et graisses provenant des machines et des
émanations de fumées.
 Poussières et particules métalliques provenant de
décapage ou meulage

2.2 Contrôle des qualifications du personnel

Quand il faut effectuer la préparation de surface, l'application de revêtements, et le


contrôle de ces opérations, il y a grand intérêt à les confier à du personnel qualifié et
certifié.

De nombreux défauts sur les revêtements ont été constatés car il fallait occuper à tout
prix du personnel ou parce qu'il fallait absolument finir un travail, sous n'importe
quelles conditions.

L'inspecteur anti-corrosion se doit de contrôler cet aspect avec précaution.

Tout d'abord il faut s'assurer que l'entreprise dispose du nombre et de la qualité du


personnel en relation avec les exigences de la spécification technique.

Si du personnel certifié est présent sur le chantier, il y a lieu de vérifier les certificats
octroyés par l'ACQPA ou tout autre organisme de certification du personnel.

Il est impératif de contrôler la bonne qualité du travail de ces personnels certifiés. Si


cela ne s'avérait pas bon, il y a lieu de faire un rapport à l'ACQPA (ou autre
organisme).

Concernant le personnel non certifié, il convient de s'assurer qu'ils réalisent les


opérations pour lesquelles ils ont vraiment des compétences.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 5 / 96
Le contrôle du personnel s'applique aux opérateurs, mais également à l'encadrement
de ceux-ci et au personnel chargé du contrôle qualité (inspecteurs).

Contrôle de la qualification du
personnel
 Vérification de la compétence du personnel par rapport aux
exigences de la spécification
 Vérification du personnel certifié :
– obtenir une copie des certificats

 Vérification du personnel non certifié :


– obtenir une liste des compétences
– vérifier le travail effectué en fonction des compétences

 Personnel à vérifier :
– aides opérateurs
– opérateurs pour le décapage
– applicateurs
– métalliseurs
– chef d ’équipe
– chefs de chantiers
– contrôleurs qualité

2.3 Matériels de l'inspecteur

Afin de mener sa mission à bien, un inspecteur doit avoir en sa possession les


équipements suivants :

- Un carnet pour prendre des notes

- Un sac de transport ou une valise suivant l'accessibilité des installations inspectées

- Les standards de préparation de surface (ISO 8501-1 et ISO 8501-2)

- Une lampe torche puissante

- Un miroir d'inspection équipé d'une perche télescopique

- Les comparateurs des profils de surface (ISO 8503-1)

- Des loupes (par exemple de grossissement 5, 10 et 30)

- Un ruban adhésif pour mesurer le taux de poussière (ISO 8502-3)

- Des échantillonneurs Bresle et un conductimètre (ISO 8502-6 et ISO 8502-9)

- Un ou des récipients pour déterminer la contamination des abrasifs (ASTM D 4940)

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 6 / 96

- Du papier ou un chiffon blanc pour contrôler le taux de pollution dans l'air


comprimé

- Du papier pH pour le contrôle des soudures

- Un psychromètre rotatif ou un hygromètre électronique étalonné

- Un thermomètre de contact

- Des tables ou calculateurs du l'humidité relative et du point de rosée

- Un couteau et un cutter

- Un appareil photo

- De la craie sans corps gras et des marqueurs

- Peignes pour mesure de l'épaisseur humide du revêtement

- Un appareil de mesure du feuil sec, des cales d’épaisseur étalonnées et des cales
lisses métalliques et non métalliques pour la calibration

- PIG

- Des rapports journaliers

- Les détecteurs de porosités (haute et basse tension)

- Un appareil d'arrachement par traction, ses plots et de la colle

- Du matériel de quadrillage (scotch, cutter…)

- Un viscosimètre

- Papier filtre imbibé d'hexacyanoferrate de potassium

- Un flacon d’eau distillée

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 7 / 96

2.4 Vérification de la réception des produits

Le conditionnement des produits doit être exempte de toute trace de chocs. Aucun
bidon ne devra être accepté s’il est déjà ouvert ou présente des défauts d’étanchéité.
Une vérification des différents produits (réception des fiches techniques, hygiènes et
sécurité, vérification des numéros de lot, des dates limite d’utilisation…) doit être
réalisée dès la réception.

2.5 Vérification des conditions de stockage des produits

Les produits de peinture ainsi que tout autre produit utilisé (solvants, diluants, etc…)
doivent être stockés dans un endroit fermé, en intérieur et à une température
comprise entre + 3° C et + 30° C.

La ventilation du local est indispensable si le volume du local est restreint.

Il est strictement interdit de fumer ou d'allumer une quelconque flamme dans le local
de stockage peintures.

Les bidons doivent être hermétiquement fermés et disposés les uns sur les autres,
debout, sur une hauteur équivalente à 3 ou 4 bidons maximum.

Les bidons les plus anciens seront toujours disposés en avant afin de permettre une
bonne rotation des peintures (first in – first out).

Les produits à plusieurs composants seront stockés en groupe de façon à pouvoir


vérifier que le nombre de chaque composant est identique.

Chaque produit (et composant) sera identifiable par une étiquette comportant le nom
du fournisseur, le nom du produit, la teinte, la date de péremption du produit et la
référence du bain.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 8 / 96

Vérification des conditions de


stockage
 En intérieur
 Température entre + 3° C et + 30° C
 Ventilation
 Flamme interdite
 Bidons hermétiques
 Hauteur de stockage limitée
 First in - First out
 Identification des produits
 Bac de rétention
 Extincteur

2.6 Conditions de transport des pièces

Les pièces ayant reçu un revêtement (peintures, métallisation, galvanisation ou


autre…) doivent être transportées dans de bonnes conditions, le revêtement ne doit
pas subir de dommages.

Les pièces peintes ne seront manipulées qu'après séchage complet.

Les pièces peintes ne seront pas en contact direct avec les fourches d'un chariot
élévateur, ou des élingues métalliques (utilisation de cales et de sangles).

Les pièces peintes ne seront pas posées directement sur le sol ou le plancher d'une
remorque (utilisation impérative de cales de bois ou de caoutchouc). Lors d'un long
déplacement, il y a lieu de bâcher les pièces.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 9 / 96

Vérification des conditions de


transport
 Séchage complet des pièces
 Pas de contact direct avec d’autres pièces
 Pas de contact direct avec les fourches et les
élingues
 Pas de contact direct avec le sol
 Bâchage si nécessaire

2.7 Contrôle Hygiène-Securité-Environnement

L’inspecteur Frosio est un personnel « sachant », il doit veiller au déroulement des


opérations, en conformité avec la législation du travail et de l’environnement.
 Port des EPI
 Fiche de données de sécurité
 Procédure d’évacuation du chantier …

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 10 / 96

Contrôle « Hygiène et sécurité /


environnement »
 L’inspecteur Frosio est un personnel « sachant », il doit veiller au
déroulement des opérations, en conformité avec la législation du
travail et de l ’environnement.
– Port des EPI
– Fiche de données de sécurité
– Procédure d’évacuation du chantier
– …

 Délégation de la responsabilité du chef d’entreprise (selon le type


d’organisation de chantier)

3. CONTROLE DES CONDITIONS CLIMATIQUES

Il est nécessaire de contrôler les conditions climatiques lors des différents travaux de
protection afin d'éviter tout risque de condensation de l'humidité relative à la surface
des tôles.

Contrôle des conditions


climatiques
Pourquoi les contrôler ?
Si les conditions de température et d’humidité de l’air ambiant le
permettent, il y a un risque de condensation de l’humidité à la surface
des tôles (oxydation flash, problèmes de séchage…)

Méthodologie :
ISO 8502 – 4 : Principes directeurs pour l’estimation de la probabilité de
condensation avant l’application de peinture
utilisation d’un psychromètre rotatif
équipement :
• de l’eau
• un psychromètre rotatif ou un hygromètre électronique
• un thermomètre de contact (analogique ou électronique)
• une table ou un calculateur pour la détermination du point de rosée et de
l’humidité relative

Quand :
AVANT, PENDANT et APRES l’application

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 11 / 96

Les effets de la condensation

 La condensation sur une surface récemment décapée à


l’abrasif fait apparaître de l’oxydation flash.
 Les conditions climatiques changent rapidement et
doivent faire l’objet d’une attention particulière.
 Il est ainsi nécessaire de maintenir la température de
surface au moins 3°C au dessus du point de rosée
(dewpoint).
 De faibles traces de condensation sur une surface
décapée sont difficiles à détecter visuellement.

La présence d'humidité relative est mesurée à l'aide d'un hygromètre électronique ou


d'un psychromètre rotatif. Le point de rosée et la valeur de l’humidité relative sont
déterminés à l'aide d'un calculateur ou d’abaques (diagramme de Mollier).

Equipement nécessaire

L'utilisation d'un psychromètre rotatif doit être méthodique et suivre différentes


étapes.
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 12 / 96

Procédure d‘utilisation
Etape 1
Placer le thermomètre magnétique sur la surface (au moins 20 min).

Etape 2
Humidifier le psychromètre rotatif avec de l’eau distillée.

Etape 3
Faire tourner le psychromètre à proximité de la surface à peindre
Noter la température du bulbe humide puis du bulbe sec
Faire tourner le psychromètre pendant encore 30 s
Si la valeur est stable, la noter. Sinon faire tourner à nouveau jusqu’à ce qu’il n’y ait
plus de différence avec la lecture précédente
Noter les 2 températures des thermomètres humide et sec.

Etape 4
Utiliser la table ou les abaques (Mollier) pour déterminer l’humidité relative et le point
de rosée.
Lire la température sur le thermomètre magnétique.

Etape 5
Calculer la différence entre la température de point de rosée et la température de
surface.

Le psychromètre rotatif permet d'évaluer de façon précise et sûre l'humidité relative


et le point de rosée. Cependant, il faut être vigilant quant aux erreurs de lecture.

Psychromètre rotatif et thermomètre


magnétique
Avantage
 Faible prix de l’équipement
 Valeur de référence

Inconvénients
 Long
 Attention à l’erreur humaine
 Lecture des thermomètres peut être difficile.

Précautions
 Les conditions climatiques changent rapidement, mesurer
fréquemment durant la journée mais aussi la nuit selon les
spécifications.

 La température de surface peut varier de place en place sur une


même structure.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 13 / 96

L’humidité sur le subjectile peut être évaluée en utilisant :

 la poudre de talc : saupoudrer une petite quantité de poudre de talc sur la


surface. Si la surface est sèche, un simple souffle suffit à éliminer la poudre de
talc.

 le papier au Cobalt : imprégner un papier filtre d'une solution à 15% de


chlorure de cobalt et le laisser sécher. Lorsque le papier filtre est placé sur une
surface humide il vire du bleu au rose. Ce type de papier est commercialisé.

La méthode permettant d'estimer la probabilité de condensation sur un subjectile est


décrite par l'ISO 8502-4 : "Préparation des subjectiles d'acier avant application de
peintures et de produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface.
Partie 4 : Principes directeurs pour l'estimation de la probabilité de condensation
avant l'application de peinture".

Il existe également des appareils électroniques de contrôle des conditions


climatiques.

Contrôleur de point de rosée


(Dewcheck)
Placer la cellule de mesure à
proximité de la surface à
peindre

Lire les valeurs:


HR
T air
T surface
Delta T

Mémoire et interface IR.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 14 / 96

Contrôleur de point de rosée


(Dewcheck)
Advantages
 Facile à manipuler
 Lecture rapide
 Sensible et reproductible
 Robuste, adapté aux conditions de chantier.

Inconvénients
 Relativement cher
 Problème d‘étalonnage

Enregistreur continu

 Enregistrement continu et
maîtrise des paramètres
climatiques pendant les
phases de décapage et
d’application de peinture

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 15 / 96

4. CONTROLE DE LA PRESENCE DE CORPS GRAS

Avant de procéder à l’étape de décapage, il est nécessaire d’éliminer les corps gras
présents sur la tôle. Différentes méthodes permettent d’évaluer l’efficacité du
nettoyage :
 Test de la goutte d’eau,
 Lumière ultraviolette,
 Test à la craie non grasse,
 Test au chiffon blanc.

Graisses et huiles
Pourquoi les éliminer ?
Les corps gras peuvent :
• réduire l’adhérence du revêtement
• initier des défauts dans le film sec

Méthodologie :
Méthodes d’évaluation qualitatives :
• test de la goutte d’eau
• lumière ultraviolette
• test à la craie non grasse

La méthode la plus courante est l'observation du comportement d'une goutte d'eau


déposée sur la surface préparée :

a) Présence de corps gras : la goutte d'eau conserve sa forme sphérique.

b) Absence de corps gras : la goutte d'eau s'étale sur la surface préparée.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 16 / 96

Contrôle du dégraissage

Test de « la goutte d’eau » :

L’eau conserve sa L’eau s’étale sur la


forme sphérique surface dégraissée

Présence de corps gras Absence de corps gras

Contrôle au chiffon blanc

D'autres tests peuvent être mis en œuvre comme l'essai de rupture d'un film d'eau ou
la pulvérisation d'un fin brouillard d'eau claire ou colorée.

Cependant, l’utilisation d’eau pour les tests impose un nouveau décapage suivi de
nouveaux tests. Elle est donc à éviter. On préférera donc les tests à la lumière
ultraviolette et le test à la craie non grasse.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 17 / 96
5. CONTROLE DE LA PREPARATION DE SURFACE PAR DECAPAGE A
L'ABRASIF

La surface d’une tôle peut être contaminée par :


 La condensation de l’humidité de l’air à sa surface,
 La présence d’oxydes ou d’anciens revêtements,
 Des corps gras,
 Des poussières,
 Des contaminants solubles tels que les chlorures, les produits de corrosion du
fer soluble…

Appliquer un revêtement sur une surface contaminée peut conduire à des pertes
d’adhérence très précoces.

Détermination du degré de
préparation
 Une surface contaminée peut être à l’origine
d’un faible niveau d’adhérence ou d’une
fragilité prématurée d’un système de
peintures.

 Contaminations :
– Condensation
– Oxydes (rouille)
– Corps gras
– Poussières
– Contaminants solubles

L’ensemble des normes de l’ISO 8501 permet d’évaluer visuellement la propreté


d’une surface.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 18 / 96

ISO 8501 : évaluation visuelle de la


propreté d’un subjectile
 ISO 8501-1 : degrés de rouille et degrés de préparation
des subjectiles d’acier
 ISO 8501-1 (ancien supplément) : apparence de
l’acier décapé avec différents abrasifs
 ISO 8501-2 : degrés de préparation des subjectiles
d’acier précédemment revêtus après décapage localisé des
couches
 ISO 8501-3 : degrés de préparation des soudures,
arêtes de coupe et autres zones présentant des
imperfections

Échelle de degré de rouille et de


préparation
Différentes normes avec des clichés photographiques sont
disponibles.

La détermination des différents degrés (de rouille ou de


préparation de surface) se fait par comparaison entre la
surface et les différents clichés photographiques de la
norme.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 19 / 96
L’ISO 8501-1 permet dévaluer la propreté d’un subjectile après décapage à la main
ou à la machine, à l’abrasif ou après nettoyage à la flamme.
Cette norme définit 4 degrés de rouille (A, B, C et D) et différents degrés de
préparation de surface selon la méthode de décapage utilisé. Des définitions
accompagnent les différents clichés photographiques.

Procédure d’utilisation
 disposer la photo appropriée contre et dans le même
plan de la surface de l‘acier

 examiner la surface de l’acier et comparer avec


chacune des photographies

 pour le degré de rouille, enregistrer celui qui, à


l’évidence, est le plus mauvais

 pour le degré de préparation, enregistrer celui qui, en


apparence est le plus proche de la surface de l’acier

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 20 / 96
5.1 Degrés de rouille (ISO 8501 – 1)

Lors de l'inspection de la surface d'un acier, il ne doit pas être revêtu. Afin de
déterminer son degré de rouille nous utiliserons l'ISO 8501-1. Ce standard se
présente sous la forme d'un livre de format A5 dans lequel est défini une série de
degrés de rouille et de degrés de préparation des subjectiles d'acier. Ces degrés font
l'objet d'une description écrite accompagnée de photographies qui sont des exemples
représentatifs pour chacun des degrés décrits.

Quatre degrés de rouille sont décrits :

Degré de rouille A Subjectile d'acier largement recouvert de calamine adhérente


mais avec un peu ou pas du tout de rouille.

Degré de rouille B Subjectile d'acier qui a commencé à rouiller et d'où la calamine


a commencé à s'écailler.

Degré de rouille C Subjectile d'acier où la calamine a disparu sous l'action de la


rouille ou peut en être détachée par grattage, mais qui présente
quelques chancres de rouille observables à l'œil nu.

Degré de rouille D Subjectile d'acier où la calamine a disparu sous l'action de la


rouille et qui présente de nombreux chancres de rouille
observables à l'œil nu.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 21 / 96

5.2 Degrés de préparation (ISO 8501 – 1)

Lors de l'inspection d'une préparation de surface, l'inspecteur doit utiliser l'ISO 8501-
1 ou d'autres standards similaires (par exemple SSPC VIS 1 ou VIS 3 pour les USA).

ISO 8501 - 1 : degrés de rouille et degrés de


préparation des subjectiles d’acier
 28 Photographies de référence
 4 degrés de calamine et de rouille : degrés de
rouille
 Propreté après préparation de surface : degrés de
préparation
 Contenu :
- Degrés de rouille :A, B, C et D
- Degrés de préparation de surface
* outils manuels et mécaniques : St 2 et St 3
* décapage à l’abrasif : Sa 1, Sa 2, Sa 21/2, Sa 3
* nettoyage à la flamme : Fl
27

L'ISO 8501-1 décrit un certain nombre de degrés de préparation de surface, leur


moyen de préparation et degré de nettoyage. Les degrés de préparation sont définis
dans l'ISO 8501-1:2007 décrivant l'aspect de la surface après l'opération de nettoyage.
Il est accompagné d'exemples représentatifs sous forme de vingt quatre
photographies (de A Sa 21/2 à D Fl) illustrant les degrés de préparation obtenus par
décapage, nettoyage à la main et à la machine et nettoyage à la flamme.

Chaque degré de préparation est désigné par les lettres "Sa", "St" ou "Fl" qui
indiquent la méthode de nettoyage utilisée. Le nombre qui suit éventuellement,
indique le degré de nettoyage de la calamine, de la rouille et des revêtements
précédents.

Les photographies sont désignées par le degré de rouille antérieur au nettoyage et


par la désignation du degré de préparation. Par exemple, B Sa 2 désigne un degré de
préparation soigné obtenu par un décapage sur un subjectile d'acier qui a commencé
à rouiller et d'où la calamine a commencé à s'écailler.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 22 / 96

Norme internationale ISO 8501-1 : 2007


1988 (F)

Degrés de rouille

Degrés de préparation

Décapage

Nettoyage à la main et à la machine Nettoyage à la flamme

DSt2

DSt3

Tableau récapitulatif des 24 degrés de préparation décrits dans l'ISO 8501-1 :

Degré de rouille A B C D

Décapage Sa 3 Sa 3 Sa 3 Sa 3

Sa 21/2 Sa 21/2 Sa 21/2 Sa 21/2

Sa 2 Sa 2 Sa 2

Sa 1 Sa 1 Sa 1

Nettoyage à la main et à la machine St 3 St 3 St 3

St2 St2 St2

Nettoyage à la flamme Fl A Fl B Fl C Fl D

On utilise ce standard en comparant le texte et les photographies avec la surface à


traiter afin de déterminer son degré de rouille ou avec la surface préparée pour
déterminer son degré de préparation.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 23 / 96

ISO 8501-1 : Décapage par projection


d’abrasif
Examinée à l’oeil nu, la surface doit être exempte de toute trace d’huile, de graisse et de
saleté …
Décapage léger Sa 1 … ainsi que des matériaux peu adhérents tels
que calamine, rouille, peinture et matériaux
étrangers.
Décapage soigné Sa 2 … et de la plus grande partie de la calamine,
rouille, peinture et des matières étrangères. Les
agents de contamination résiduels doivent être
bien adhérents.
Décapage très soigné Sa 2 1/2 …ainsi que de tous matériaux tels que calamine,
rouille, peinture et matériaux étrangers. Toute
trace restante de contamination doit ne laisser
que de légères marques sous forme de taches
ou de traînées.
Décapage jusqu’à Sa 3 … ainsi que de tous matériaux tels que
propreté de l’acier calamine, rouille, peinture et particules
évaluable visuellement étrangères. Elle doit présenter une couleur
métallique uniforme.

ISO 8501-1 :
Nettoyage à la main et à la machine, St

Nettoyage soigné à la St 2 Examinée à l’oeil nu, la surface doit être


main et à la machine exempte de toute trace visible d’huile, de
graisse et de saleté ainsi que de tous
matériaux peu adhérents tels que
calamine, rouille, peinture et particules
étrangères…

Nettoyage très soigné à St 3 Identique à St 2 mais la surface doit être


la main et à la machine traitée avec beaucoup plus de soin pour
que le subjectile d’acier prenne un éclat
métallique.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 24 / 96

Nettoyage à la flamme, Fl

Examinée à l'œil nu, la surface doit être exempte de


calamine, rouille, peinture et matières étrangères. Les
résidus éventuels ne doivent apparaître que sous forme
de décoloration de la surface (taches de différentes
couleurs).

L'apparence de l'acier décapé par projection d'abrasifs dépend de l'abrasif utilisé. La


couleur de l'acier décapé par projection d'abrasifs secs est donc fréquemment
différentes des quatorze photographies illustrant les degrés de préparation (de A Sa
21/2 à D Sa 3) car ces photographies représentent des subjectiles d'acier soumis à un
décapage à sec à l'aide d'abrasifs contenant du sable de quartz. Dans de nombreux
pays, l'usage de tels abrasifs dans des locaux fermés est interdit, sauf sous des
conditions sévèrement contrôlées. D'autres abrasifs sont donc utilisés pour le
décapage à sec. Ces abrasifs donnent un aspect de surface différent, même après un
nettoyage soigné du subjectile décapé. L’ISO 8501-1 : 2007, anciennement supplément
de la version 1988, tient compte de ce paramètre.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 25 / 96

ISO 8501 - 1 : Apparence de l’acier décapé


avec différents abrasifs
 La teinte de l’abrasif affecte l’apparence de la surface
* abrasif de couleur sombre : apparence plus sombre
et plus terne qu’avec du sable
* abrasif métal dur : apparence plus sombre due aux
ombres créées par les creux

 Les photographies de l’ISO 8501 - 1 correspondent à des


surfaces décapées au sable de quartz

 NB: ancien supplément de l’ancienne version

Ainsi, l’ISO 8501-1 : 2007 fournit des exemples de clichés représentatifs d’acier doux
de degré de rouille C, décapé au degré de préparation Sa 3, à l’aide de six abrasifs
différents (métalliques et non métalliques) d’usage courant. Un cliché du subjectile
d’acier de départ, c’est à dire avant préparation, est également inclus pour
comparaison.

ISO 8501 - 1 :
Apparence de l’acier décapé avec différents abrasifs
Tôle de départ en acier doux
Exemples de clichés : Degré de rouille C
Grenaille ronde en acier moulé à haute
représentatifs d’acier doux teneur en carbone - Degré S 100
de degré de rouille C, Dureté Vickers de 390 HV à 530 HV
décapé au degré de Grenaille angulaire en acier - Degré G 070
Dureté Vickers de 390 HV à 530 HV
préparation Sa 3, à l’aide
Grenaille angulaire en acier
de six abrasifs différents Degré G 070
(métalliques et non Dureté Vickers de 700 HV à 950 HV
métalliques) d’usage courant Grenaille angulaire en Fonte
Degré G 070

Scories de raffinage du cuivre

Scories de fourneaux à charbon

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 26 / 96
Les problèmes d'interprétation dus aux différences d'aspect entre le subjectile décapé
et les photographies de l'ISO 8501-1 peuvent être évités en décapant une surface
représentative des subjectiles d'acier à traiter et en l'agréant comme surface de
référence. C’est un cas de figure typique pour lequel une épreuve de convenance
peut être nécessaire.

La figure suivante présente les standards les plus utilisés :

Echelle de degré de soin


 ISO 8501-1
 Autres standards :
– ASTM D 2200
– SSPC-VIS 1-01
– SSPC-VIS 2
– SSPC-VIS 3
– SSPC-VIS 4
– SSPC-VIS 5

Différents standards ISO complètent l'ISO 8501-1 :

 ISO 8501-2 : Degrés de préparation des subjectiles d'acier précédemment


revêtus après décapage localisé des couches.

 ISO 8501-3 : Degrés de préparation des soudures, arêtes de coupe et autres


zones présentant des imperfections.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 27 / 96

ISO 8501 - 2 : Degrés de préparation des


subjectiles d’acier précédemment revêtus,
après décapage localisé des couches

 Identifier visuellement certains degrés de préparation

 La lettre P avant Sa, St, Ma indique un enlèvement


seulement localisé des couches précédentes.

 Le nombre qui suit, s’il y en a un, indique le degré de


nettoyage de la calamine, de la rouille et des couches
précédentes.

Echelle de degré de préparation


Avantages
 Compréhension aisée, méthode rapide à mettre en oeuvre.

Inconvénients
 Résultat subjectif, ouvert aux discussions
 Plusieurs normes disponibles.
 Le résultat peut être influencé par des différents facteurs :
– Le degré de rouille initial
– la teinte de l’acier
– Les différences de rugosité dues à la corrosion
– Les irrégularités de surface
– l’éclairage
– Les marques
– Les ombres causées par l’angle de projection
– Les inclusions d’abrasif

Précautions
Souvent propreté de surface et rugosité sont confondues :
Ce sont deux paramètres très différents!

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 28 / 96
5.3 Les contaminants de surface

En accord avec les différentes spécifications, les surfaces doivent être totalement
débarrassées des contaminants avant l'application des revêtements de peinture.

Dans ce paragraphe, nous verrons les différentes méthodes permettant de détecter


les contaminants tels que les huiles, les produits solubles de corrosion, l'humidité, la
poussière et les sels.

5.3.1 Poussières

La poussière

Pourquoi l’éliminer ?
La poussière sur la surface peut :
• réduire l’adhérence du revêtement
• absorber l’humidité
• initier la corrosion en surface

Comment l’éliminer ?
Balayage à l’air comprimé non gras
Dépoussiérage par aspiration

Méthode de contrôle :
ISO 8502 -3 : Evaluation de la poussière sur les surfaces d’acier préparées pour
la mise en peinture
=> « test au ruban adhésif »

La méthode d'évaluation de la présence de poussières sur un subjectile est décrite


dans l'ISO 8502-3 : "Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures
et de produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface. Partie 3 :
Evaluation de la poussière sur les surfaces d'acier préparées pour la mise en peinture
(Méthode du ruban adhésif sensible à la pression)".

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 29 / 96

ISO 8502 -3 : Evaluation de la poussière sur les


surfaces d’acier préparées pour la mise en peinture

Appuyer
fermement avec le
pousse

150 mm

Ruban adhésif

Cette méthode consiste à coller un ruban adhésif sur la surface préparée. Lorsque le
ruban adhésif est décollé de la surface à tester, on peut déterminer la quantité et la
taille des poussières présentes sur le subjectile.

ISO 8502 -3 : Evaluation de la poussière sur les


surfaces d’acier préparées pour la mise en peinture

Comparaison de l’adhésif avec les références de la norme

 Évaluation de la quantité de poussières

 Évaluation de la taille des poussières

40

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 30 / 96
Le taux de poussières est classé de 0 à 5 :

0 : les particules ne sont pas visibles sous un grossissement de 10


5 : les particules présentes ont une taille supérieure à 2,5 mm de diamètre

Les illustrations de référence sont classées de 1 à 5.


Les classes acceptables varient suivant les spécifications et les pays. Par exemple, en
Norvège, les spécifications acceptent la classe 2.

5.3.2 Contaminants solubles

Différentes méthodes permettent d’évaluer la présence de contaminants solubles sur


un substrat décapé.

Les contaminants solubles

Méthode de contrôle :
– ISO 8502 – 6 et -9 : Extraction des
contaminants solubles en vue de l ’analyse -
Méthode de Bresle
– ISO 8502 -1 : Test in situ pour produits de
corrosion du fer solubles
– ISO 8502 -2 : Détermination au laboratoire
des chlorures sur une surface nettoyée
– autres méthodes

5.3.2.1 Méthode de Bresle

5.3.2.1.1 Principe

Un test à effectuer in situ doit être facilement mis en œuvre sinon il est peu ou pas
utilisé. Le standard suivant décrit une méthode d'extraction des contaminants
solubles simple et facile à utiliser in situ :

ISO 8502-6 : "Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de


produits assimilés - Essais pour apprécier la propreté d'une surface. Partie 6 :
Extraction des contaminants solubles en vue de l'analyse - Méthode de Bresle".

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 31 / 96

Cette méthode consiste à extraire tous les contaminants solubles (produits de


corrosion solubles, chlorures, autres sels, …) présents sur une surface nettoyée pour
les doser. On utilise des cellules souples en Latex sous forme de pastilles adhésives
qui peuvent être fixées sur toutes surfaces, indépendamment de leur forme (plate ou
courbe) et de leur orientation (faces à toutes directions, y compris vers le bas).

ISO 8502 - 6 : Extraction des contaminants


solubles en vue de l ’analyse - Méthode de Bresle

 Méthode utilisant une cellule souple pouvant


être remplie de solvant

 Ces pastilles peuvent être fixées sur n’importe


quelle surface sans considération de sa forme
(plateau incurvé)

Une pastille adhésive avec un compartiment central prévu pour contenir un solvant
(dans le cas présent de l'eau distillée) est fixée sur la surface où les contaminants
solubles sont à extraire. Le solvant est injecté dans le compartiment à l'aide d'une
seringue et ensuite aspiré. Cette opération est répétée un certain nombre de fois (à
déterminer entre les parties). Le solvant, alors contaminé, est transféré dans un
récipient approprié pour dosage.

Ce qui intéresse l'inspecteur est la quantité de contaminants présents sur la surface à


revêtir. Pour cela, la mesure de conductivité (ISO 8502-9) est la méthode la plus
simple. En effet, une eau chargée en sels solubles est plus conductrice qu'une eau
distillée.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 32 / 96

5.3.2.1.2 Appareillage et matériaux

 un conductimètre,

 un bécher d'une contenance supérieure à 20 ml,

 une pastille adhésive référencée A-1250 (Spastille = 1250 mm²) conforme à l'ISO
8502-6,

 une seringue d'un volume d’environ 8 ml,

 de l'eau distillée,

 un thermomètre de contact.

5.3.2.1.3 Procédure d’extraction des contaminants solubles dans l’eau (ISO 8502-6)

 Dans le bécher, verser un volume initial (Vinitial) d'eau distillée. Vinitial dépend
du volume qui sera ensuite injecté dans la pastille à l'aide de la seringue.

 Mesurer la conductivité de l'eau distillée et la consigner (C1) en accord avec


l’ISO 8502-9.

 Coller la pastille adhésive sur la surface à tester.

 Extraire du Vinitial d'eau distillée contenue dans le bécher un volume


correspondant à Vinjecté ~ 2,6 10-3 (ml/mm²) x Spastille à l'aide de la seringue.

Vinjecté est d'environ 3 ml dans le cas d'une pastille référencée A-1250.

 Injecter et aspirer l'eau distillée dans le compartiment de la pastille adhésive.

 Répéter cette opération plusieurs fois (4 fois) afin de bien laver la surface du
substrat.

 Injecter le contenu de la seringue dans le bécher.

 Mesurer la conductivité et la consigner (C2) en accord avec l’ISO 8502-9.

 Déterminer la quantité de contaminants (X), exprimée en mg/m2, présents sur


la surface en appliquant la formule de la norme ISO 8502-9.
Ce calcul est basé sur une différence de conductivité entre C1 et C2.
C1 et C2 sont exprimées en µS/cm.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 33 / 96

Procédure d’extraction des contaminants


solubles dans l’eau (ISO 8502-6) 1/4
 Enlever le papier protecteur et disposer la pastille sur la
surface de l’acier, en chassant le maximum d’air

 Remplir le bécher de d’eau distillée


Le volume initial de la solution (Vinitial) dépend de la
taille de la pastille et du volume qui sera injecté à
l’aide de la seringue (Vinjecté).
 Mesurer la conductivité de l’eau distillée et noter sa
valeur C1 en µS/cm

Procédure d’extraction des contaminants


solubles dans l’eau (ISO 8502-6) 2/4
 En utilisant la seringue et
l’aiguille, prélever un volume
d’eau distilléeVinjecté
Le volume d’eau prélevé dans la
seringue (Vinjecté) dépend de la taille de
la pastille.

 Introduire l’aiguille à travers


le bord de la pastille et
injecter l’eau dans le
compartiment

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 34 / 96

Procédure d’extraction des contaminants


solubles dans l’eau (ISO 8502-6) 3/4
 Faire circuler l’eau de la seringue à
la pastille : renouveler plusieurs
fois, au moins 4 fois, l’opération
afin de bien laver la surface
métallique et extraire les
contaminants solubles
 Réinjecter toute l ’eau dans le
bécher
 Mesurer la conductivité de l’eau
récupérée et noter sa valeur C2 en
µS/cm

Détermination des paramètres de test


(ISO 8502-6 et 9)

Vinjecté Vinitial
-Dépend de la surface du -Dépend du volume
compartiment injecté Vinjecté
-Proportionnel à l’aire de la pastille

Vinjecté ~ 2,6 10-3 (ml/mm²) x Spastille Vinitial~ 3 à 6 x Vinjecté

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 35 / 96

5.3.2.1.4 Détermination de la quantité de sels solubles présents sur la surface (ISO 8502-9)

Détermination de la quantité de sels


solubles présents sur la surface
(ISO 8502-9)

 Calculer la différence de conductivité (C2 -C1)

 Multiplier (C2 -C1) par un facteur multiplicatif pour obtenir le


résultat en mg/m2 :
Le facteur multiplicatif dépend du volume initial de la solution Vinitial et
de la taille des pastilles. Il peut être calculé (ISO 8502-9).
Dans le cas des pastilles de référence A-1250, le facteur multiplicatif
est déterminer à partir du graphique donné dans la norme ISO 8502-
9.

Concentration en sels en mg/m2 = (C2 - C1) x facteur multiplicatif

5.3.2.1.5 Cas de la pastille de référence A-1250

Cas de la pastille de référence A-1250


1 /4
1. Détermination du Vinjecté (seringue)
Spastille = 1250 mm² => Vinjecté = 3 ml
2. Détermination du Vinitial d’eau à mettre dans le bécher
Dans ce cas, le Vinitial sera de 10, 15 ou 20 ml.
3. Mesurer C1 (µS/cm) dans le bécher
4. Procéder à l’extraction des contaminants solubles
5. Mesurer C2 (µS/cm) dans le bécher
6. Calculer le taux de contamination en sels :

Concentration en sels en mg/m2 = (C2 - C1) x facteur multiplicatif

Le facteur multiplicatif est déterminé dans le graphique


de la norme ISO 8502-9.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 36 / 96

Cas de la pastille de référence A-1250


2/4
Quantité de sels (mg/m²)
Vinitial = 15 mL
Vinjecté = 3 mL
C2 – C1 = 20 µS/cm

Quantité de sels =
600 (C2 – C1) x Facteur multiplicatif

Facteur multiplicatif = 6
600 / 100 = 6
Quantité de sels =
20 x 6 =
120 mg/m²
Variation de conductivité(µS/cm)

Cas de la pastille de référence A-1250


3/4
Quantité de sels (mg/m²)

Vinitial = 20 mL
Vinjecté = 3 mL
C2 – C1 = 20 µS/cm

800
Quantité de sels =
(C2 – C1) x Facteur multiplicatif

Facteur multiplicatif = 8
800 / 100 = 8
Quantité de sels =
20 x 8 =
160 mg/m²
Variation de conductivité(µS/cm)

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 37 / 96

Cas de la pastille de référence A-1250


4/4
Quantité de sels (mg/m²)

Vinitial = 10 mL
Vinjecté = 3 mL
C2 – C1 = 20 µS/cm

Quantité de sels =
(C2 – C1) x Facteur multiplicatif

400
Facteur multiplicatif = 4
400 / 100 = 4
Quantité de sels =
20 x 4 =
80 mg/m²
Variation de conductivité(µS/cm)

Précautions pour la mise en œuvre de la méthode


de Bresle pour la détection des contaminants
solubles

 Attention à l’étanchéité de la pastille adhésive


 Faire en sorte que le solvant d’extraction mouille bien la totalité de la
surface ( évacuer l’air)
 Relever la température simultanément aux mesures de conductivité
 La méthode :
– Permet de faire une mesure
– Ne définit aucun critère d’acceptation
– Permet de quantifier l’ensemble des contaminants solubles et pas
seulement les chlorures
 Critères d’acceptation d’usage : entre 10 et 30 mg/m² selon le milieu
extérieur ( osmose) et les exigences du client ( spécification ).

5.3.2.1.6 Variante automatisée de la méthode utilisant un conductimètre SCM 400

Cet appareil portable est un conductimètre dont la sonde est constituée de deux
électrodes cylindriques moulées dans un plateau. La mesure est effectuée en
déposant un papier filtre ayant servi à extraire les contaminants.
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 38 / 96

5.3.2.2 Chlorures (Cl-)

Une méthode de laboratoire existe pour déterminer la présence spécifique de


chlorures sur les surfaces nettoyées. Elle est décrite dans l'ISO 8502 – 2 : "Préparation
des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés - Essais
pour apprécier la propreté d'une surface. Partie 2 : Recherche des chlorures sur les
surfaces nettoyées".
La méthode d’extraction utilisée ici est la même que celle utilisée dans l’ISO 8502-1
avec la méthode à la 2,2 bipyridine.

ISO 8502 -2 : Détermination au laboratoire des


chlorures sur une surface nettoyée
Test quantitatif

 Imprégner un tampon de coton d’eau distillée (45 ml)


et imbiber la surface (250 x 100 mm2)
 Tamponner la surface pour récupérer l’eau
 Placer le tampon de coton dans un récipient de 400 ml
 Répéter l’opération jusqu’à ce que toute l’eau ait été
utilisée
 Mélanger l’eau et le tampon de coton
 Filtrer l’eau et laver le tampon avec 5 ml d’eau distillée
 20 ml d’eau sont dosées
 Exprimer le résultat en mg/m2

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 39 / 96

5.3.2.3 Produits solubles de corrosion du fer

Si, par exemple, une tôle très corrodée (degré de rouille C ou D) est décapée par
projection d'abrasifs secs au degré de préparation Sa 3, la surface préparée a un éclat
métallique et semble propre à 100%. Mais, si le décapage élimine les produits de
corrosion solides, il n’élimine pas les produits de corrosion solubles. Il s'agit souvent
de sulfate de fer (FeSO4) et de chlorure de fer (FeCl2).

Ces produits de corrosion du fer sont solubles dans l'eau et sont, au même titre que
les autres sels solubles, la cause du cloquage des revêtements de peinture
(phénomène d'osmose). Il est donc primordial de les détecter et de les éliminer avant
toute application de peinture.

La méthode de détection la plus simple met en œuvre le test à l’hexacyanoferrate (III)


de potassium décrit en annexe A de l'ISO 8502 - 1 : "Préparation des subjectiles
d'acier avant application de peintures et de produits assimilés - Essais pour apprécier
la propreté d'une surface. Partie 1 : Essai in situ pour l'évaluation des produits de
corrosion du fer solubles".

5.3.2.3.1 Test à l’hexacyanoferrate (III) de potassium

a) Préparation du papier test

Imbiber un papier filtre d'une solution à 4% d’hexacyanoferrate (III) de potassium et


le laisser sécher.

b) Conduite du test

Humidifier, à l'aide d'un pulvérisateur, une petite zone de la surface d'acier préparée
avec de l'eau distillée.
Appliquer le papier filtre en le pressant sur la surface à tester pendant 10 à 15
secondes (utiliser des gants en plastique propre pour éviter de polluer le papier filtre
avec les doigts).

Si le papier filtre se tâche de bleu (couleur « bleu de Prusse »), la surface testée est
contaminée par des produits solubles de corrosion du fer.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 40 / 96

c) Avantages et inconvénients

Ce test est simple mais qualitatif : il ne permet pas de quantifier le degré de


contamination. Cependant, plus le nombre de tâches bleues est important plus la
contamination est importante. De plus, la méthode localise les zones contaminées par
des produits de corrosion solubles du fer.

Par contre, l'humidification de la surface doit être bien dosée. Trop peu d'eau
(solubilisation insuffisante des sels) ou trop d'eau (lavage de la surface) sont à éviter.
En outre, les papiers d'essai se détériorent rapidement durant le stockage et doivent
être renouvelés régulièrement.

ISO 8502 -1 : Test in situ pour


produits de corrosion du fer solubles
Test qualitatif
TEST À L’HEXACYANOFERRATE DE POTASSIUM
 Préparation du papier réactif (informatif):
– préparer 4 parts en poids d’hexacyanoferrate de potassium pour 96 parts d’eau
distillée
– imprégner un papier filtre avec la solution et laisser sécher
 Réalisation de l’essai :
Apparition de tâches => Présence de
« bleu de Prusse » produits de
Brumisation d’eau corrosion de fer
déminéralisée solubles

Application du « RAS » => Absence de


papier réactif sur la produits de
surface humidifiée corrosion de fer
solubles

5.3.2.3.2 Test à la 2,2 bipyridine

Une autre méthode, quantitative mais plus complexe mettant en œuvre de la 2,2’
bipyridine est aussi décrite dans l’ ISO 8502-1. C’est la méthode principale décrite
par la norme, mais sa mise en œuvre sur site est moins pratique que le test à
l’hexacyanoferrate (III) de potassium.

a) Principe

Les sels solubles qui contaminent le subjectile d'essai sont extraits de la surface par
un lavage contrôlé à l'eau. Les eaux de lavage sont dosées pour rechercher les ions fer
(II) par réaction colorimétrique avec un papier indicateur à la 2, 2' – bipyridine.

b) Préparation des bandes de papier de référence

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 41 / 96
Etalonner les bandes de papier indicateur de référence immédiatement avant chaque
série d’essais. Pour cela, préparer des solutions de sel soluble de fer (II) à des
Concentrations de 5mg/l, 100mg/l et 250mg/l et les stabiliser avec de l’acide
sulfurique dilué. Dans chaque solution, tremper une bande de papier indicateur puis
l’ôter et la garder pour comparaison avec les bandes obtenues pendant l’essai. Des
bandes de papier de référence sont également disponibles, prêtes à l'emploi, dans le
commerce.

c) Conduite du test

Après décapage, marquer une zone d’essai mesurant 25 000 mm2 (par exemple 250
mm x 100 mm).
Remplir un récipient avec 50 ml d’eau distillée et laver cette surface à l’aide de coton
absorbant.
Mettre le tampon dans un second récipient et répéter une seconde fois le tamponnage
pendant environ 4 minutes.
Vider le reste d’eau contenue dans le premier récipient dans le second et avec un
coton absorbant sec, sécher la surface d’essai et placer le coton dans le second
récipient.
Tremper une bande dans la solution d’essai et évaluer la concentration par rapport
aux bandes de papier indicateur de référence.

En utilisant 50 ml d’eau et une surface d’essai de 25 000 mm2, le double de la


concentration de fer (II), en milligramme par litre, indiquée par la bande de papier
indicateur est égal à la concentration des produits de corrosion du fer (II) dissous, en
milligramme par mètre carré.

Suivant la spécification avec laquelle l'inspecteur travaille, le résultat du test définit


la nécessité ou non d'un lavage sous haute pression et d'un redécapage de la surface
contaminée.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 42 / 96

ISO 8502 - 1 : Test in situ pour produits de corrosion du fer


solubles au papier indicateur à la 2,2’-bipyridine

Test semi quantitatif


 Test possible sur des surfaces décapées à l’abrasif avec
un degré de préparation Sa 2½ ou mieux.
 Non applicable sur surfaces nettoyées à la main.

 2 étapes :
– Lavage d’une surface donnée de substrat décapé
– Dosage par réaction colorimétrique avec un papier
indicateur à la 2,2’-bipyridine.

ISO 8502 - 1 : Test in situ pour produits de corrosion du fer


solubles au papier indicateur à la 2,2’-bipyridine
Test semi quantitatif.

 Imprégner d’eau distillée un tampon absorbant et imbiber la


zone d’essai.
 Tamponner cette zone pour récupérer l ’eau déposée en
surface du métal dans un récipient de 400 ml.
 Répéter l’opération jusqu’à ce que toute l’eau ait été
utilisée
 Mélanger l’eau et les tampons de coton
 Plonger la bande de papier indicateur dans l’eau et
comparer sa couleur avec celles des bandes de papier
indicateur de référence
 Exprimer le résultat en mg/m2

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 43 / 96

5.3.2.3.3 Autre méthodes

L'ISO 8502 – 1 propose, à titre informatif dans son annexe A, d'autres méthodes pour
la détermination des produits de corrosion solubles du fer.

Autres méthodes.

 Mesure de conductivité ( cf. ISO 8502-9 )


haute conductivité  présence de sels solubles
(équivalent chlorure).

 Inspection visuelle à l’aide d’un grossissement et


éclairage (examen de la présence de corrosion
dans les anfractuosités de la surface).

5.3.3 Fumées des travaux de soudage

Les cordons de soudure sont des surfaces très sensibles à la corrosion et à la


formation des défauts du revêtement de peinture. Le prétraitement de ces surfaces
doit faire l'objet de la plus grande attention. L'utilisation de baguettes de soudure
génère des dépôts alcalins sur les surfaces adjacentes aux cordons. Ces dépôts
solubles dans l'eau sont la cause de nombreux défauts des revêtements de peinture.

Ils doivent être éliminés à l'eau fraîche avant le décapage. Le test permettant de
déterminer l'élimination des dépôts consiste à mesurer le pH (potentiel
d'Hydrogène) à la surface du subjectile. Lorsque les dépôts alcalins ont été
totalement éliminés, le pH à la surface de l'acier est neutre.

Le meulage des cordons de soudure est également important car il permet d'éliminer
les aspérités et autres imperfections de soudure lesquels sont fréquemment la cause
de défauts des revêtements de peinture.

Les standards suivants décrivent les degrés de préparation des soudures :


 ISO 8501-3: 1997 " Degrés de préparation des soudures, arêtes de coupe et
autres zones présentant des imperfections".
 NACE RP 0178

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 44 / 96

5.4 Caractéristiques de rugosité (ISO 8503 parties 1, 2 et 4)

5.4.1 Pourquoi une rugosité

Une surface doit toujours être réalisée pour répondre à un besoin particulier
(glissement, roulement, étanchéité, accrochage…). Ceci implique qu'à chaque
fonction correspond un type de surface optimal : un état de surface est donc une
caractéristique fonctionnelle.

 si le travail en amont a dû être :


- l'analyse du besoin,
- la "prescription" d'une surface à obtenir,

 notre travail sera de :


- réaliser l'état de surface,
- le contrôler,
- comparer ce résultat au besoin exprimé pour prononcer son acceptabilité.

Pourquoi une rugosité ?


 Un état de surface est fonctionnel : il doit
être réalisé pour répondre à un besoin.
 Analyser le besoin

prescrire une surface
 COMPARER
la réaliser

la contrôler

Quels que soient la technique et l'abrasif utilisés pour préparer un subjectile, une
surface décapée présente des défauts composés de saillies et de creux. Ils sont
distribués au hasard, donc difficile à caractériser.

Il existe différentes méthodes de "prescription d'un besoin" en rugosité utilisable sur


chantier, chacune entraînant une méthode de contrôle et des critères d'acceptation
différents.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 45 / 96

Les différentes méthodes


d’évaluation de la rugosité
 Ruban à répliquer

 Jauge de profil

 Contrôleur de rugosité

 Comparateurs Viso-tactile

5.4.2 Ruban à répliquer

Cette méthode est référencée aux Etats-Unis (NACE RP 0287). Il s'agit du ruban à
répliquer. Un ruban spécial, muni d'une fenêtre, permet d'imprimer la réplique de la
rugosité d'une surface préparée. L'épaisseur du profil de surface obtenu est ensuite
mesurée à l'aide d'un micromètre.

Ruban à répliquer
Ru ban à répliqu er

Su bjectile
M icrom ètre

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 46 / 96
Les rubans à répliquer sont commercialisés sous le nom de "Testex Press-O-Film
tape". Ce ruban est constitué de deux couches, l'une est en matériau compressible et
l'autre en matériau incompressible. Le ruban est appliqué sur le métal et comprimé à
l'aide d'un outil émoussé.

Ruban à répliquer Testex-System


ISO 8503-5, ASTM D4417-C

Etape 1
Placer le ruban à
répliquer sur la surface
décapé
capée à l’abrasif.
abrasif.

Ruban à répliquer Testex-System


ISO 8503-5, ASTM D4417-C

Etape 2
Tenir le ruban
fermement et appuyer
au centre de la pastille
circulaire jusqu’à
jusqu’à
l’apparition de la
couleur grise.
grise.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 47 / 96

Ruban à répliquer Testex-System


ISO 8503-5, ASTM D4417-C

Etape 3
Mesurer le ruban positif et
enlever 50 microns de la
mesure.
mesure.

Paramè
Paramètre est voisin du Rz

Les avantages et inconvénients de cette méthode sont les suivants :

Ruban à répliquer Testex-System


ISO 8503-5, ASTM D4417-C
Avantages
 Faible coût
 Possibilité de joindre le ruban au rapport
 Preuve de la mesure

Inconvénients
 Représentativité de la mesure?
 Réalisation difficile dans des conditions sévères.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 48 / 96
5.4.3 Les jauges de profil

Ces jauges peuvent être digitales ou analogiques. Ces instruments mesurent la


différence entre les pics les plus hauts et les vallées d'une surface préparée.

Jauge de profil Surface Profile gauge ASTM D4417-B

Jauge de profil de surface

Jauge

Su bjectile

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 49 / 96
Les avantages et inconvénients de ce type de contrôle sont donnés dans la suite :

Jauge de profil

Positionner la jauge sur la surface dé


décapé
capée
Les lectures se font entre les creux et les pics
maximum.

Avantages
Court temps de mesure
Compréhension facile

Inconvénients
Résultats variant en fonction de la méthode.
Mesure ponctuelle, peu représentative

5.4.4 Contrôleur de rugosité (NF EN ISO 8503-4)

Contrôleur de
rugosité

Déterminer la rugosité par déplacement


mécanique du curseur sur la surface décapée.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 50 / 96
5.4.4.1 Appareil

Schéma fonctionnel d’un


mesureur EDS

 L'évaluation de la surface sera réalisée sur un "profil de surface", qui est


l'intersection de la surface réelle et d'un plan perpendiculaire : la surface est donc
ramenée à une ligne de profil.

 L'appareil à palpeur utilisé pour la mesure possède les caractéristiques suivantes :

- un palpeur en diamant, avec un angle au sommet de 90°, et un rayon au


sommet de 5 µm
- un bras de mesure pivotant
- une motorisation pour déplacer le palpeur dans le plan du profil de surface
- un amplificateur de mesure
- un filtre (ou cut-off), utilisé pour ne mesurer que la rugosité sans prendre
en compte d'éventuels défauts d'ondulation : son choix sera capital pour
effectuer une bonne mesure
- un calculateur
- éventuellement, une imprimante pour visualiser le profil mesuré

 L'appareil de mesure doit posséder un certificat d'étalonnage.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 51 / 96
5.4.4.2 Choix du filtre électrique

Utilité d’un filtre


ETAT DE SURFACE ( P )

ONDULATION ( W )

RUGOSITE ( R )

 Tout appareil possède un ou plusieurs filtres passe-haut (cut-off), ayant une


longueur de coupure normalisée :

0,08 – 0,25 – 0,8 – 2,5 – 8 mm

Attention : un appareil ne proposant pas de choix de filtre est équipé du filtre 0,8 mm
par défaut.

 Choisir un filtre est capital, mais ce choix peut être fastidieux dans le cas général.
Dans notre domaine, la norme impose 2,5 mm.

Ce choix va impliquer les caractéristiques de la mesure :

- longueur de base (l) = 2,5 mm : c’est la longueur utilisée pour calculer les
principaux critères.
- longueur d'évaluation (ln) = 5 x l = 12,5 mm : c'est la longueur utilisée pour
déterminer les valeurs des paramètres.
- longueur de palpage (lt) : c'est la longueur d'évaluation augmentée d'une
longueur de départ et d'une longueur de fin de mesure, non pris en compte
dans le calcul. Ce sera le déplacement total du palpeur.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 52 / 96
5.4.4.3 Les critères de rugosité

Définition des critères de rugosité

R y(3 ) R y(5 )
Ry(2 ) R y(4 )
R y(1 )

l. dép art l l l l l l. fin de


m esure

lo ngue ur d'év alua tion , ln

longu eur d e p alpa ge, lt

Ry = profondeur totale
= distance maximale saillie / creux sur une longueur de base.

Ry5 = moyenne des profondeurs totales


= moyenne arithmétique des 5 Ry successifs, sur 5 longueurs de base.
(ce critère s'appelle aussi Rz : cf. ISO 4287).

Ry 5 = moyenne élargie des profondeurs totales


= moyenne arithmétique d'au moins 10 mesures de Ry5.

Rt = hauteur totale du profil


= distance maximale saillie / creux sur la longueur d'évaluation

Ra = moyenne arithmétique du profil


= moyenne arithmétique des valeurs absolues des ordonnées du profil, sur une
longueur de base.

Exemples (cf. ISO 1302)

Exemple 1 : Ry5 4 0
Ry5 = critère à vérifier
40 = limite supérieure d'acceptation, l'unité est le µm.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 53 / 96
Exemple 2 : Ra 30
Ra 20

Ra = critère à vérifier
30 = limite supérieure d'acceptation (en µm)
20 = limite inférieure d'acceptation (en µm)

Définition des critères de rugosité


Ry = profondeur totale
= distance maximale saillie / creux sur une longueur de base.
Ry5 = moyenne des profondeurs totales
= moyenne arithmétique des 5 Ry successifs, sur 5 longueurs
de base.
(ce critère s'appelle aussi Rz : cf. ISO 4287).
Ry5 = moyenne élargie des profondeurs totales
= moyenne arithmétique d'au moins 10 mesures de Ry5.

Rt = hauteur totale du profil


= distance maximale saillie / creux sur la longueur d'évaluation

Ra = moyenne arithmétique du profil


= moyenne arithmétique des valeurs absolues des ordonnées
du profil, sur une longueur de base.

5.4.4.4 Méthodologie de contrôle

Méthodologie de contrôle
Selon ISO 8503-4
Travailler sur une surface propre
Choisir un filtre (cut-off) de 2,5 mm
Choisir le critère à contrôler
Tenir fermement l ’appareil sur la
surface
Effectuer un nombre de mesures
suffisant, en fonction de la taille de la
surface

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 54 / 96
- le contrôle sera effectué directement sur la surface ou sur une réplique.
- S'assurer de sa propreté : nettoyage, dégraissage éventuel au white spirit 40 / 60,
puis laisser sécher.
- Pour Ry 5 , effectuer les mesures dans différentes directions (4 mesures maximum
par direction).
- Une mesure doit être la représentation de toute la surface du subjectile, ce qui
implique :
- d'effectuer un nombre suffisant de mesures
- d'explorer correctement toute la surface

Les avantages et inconvénients du contrôleur de rugosité sont donnés ci-dessous :

Contrôleur de rugosité
Avantages
 Vraie mesure de rugosité
 Valeurs pouvant être exprimées selon
différentes caractéristiques : Ra, Rz

Inconvénients
 Posséder un appareil avec un cut-off de 2.5 mm
 Ce n’est pas un appareil de chantier

5.4.4.5 Procès-verbal d'essai

Il devra comporter :
- identification du subjectile examiné
- surface ou réplique
- la référence à l'ISO 8503-4
- l'identification de l'appareil de mesure
- la longueur de base (ou cut-off)
- la longueur d'évaluation
- le résultat (pour Ry 5 , indiquer la moyenne et l'écart – type
- l'opérateur
- la date de l'essai

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 55 / 96
5.4.5 Utilisation d'un échantillon de comparaison viso-tactile

Comparateurs Viso tactile ISO 8503 – 1

5.4.5.1 Les échantillons viso-tactiles (ISO 8503-1)

- Ils sont utilisés pour être comparés au subjectile. Les outils de comparaison seront
la vue et le toucher.
- Il existe deux types d'échantillons :
 Un échantillon pour profil rugueux (G pour Grit)
Il sera utilisé pour contrôler les subjectiles préparés avec des abrasifs à grains
irréguliers.
 Un échantillon pour profil bosselé (S pour Shot)
Il sera utilisé pour contrôler les subjectiles préparés avec des abrasifs à grains
nodulaires.
- Chaque échantillon sera découpé en quatre cadrans de valeur connue (le Ry 5 ).
- Chaque échantillon doit posséder un certificat d'étalonnage.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 56 / 96

ISO 8503 – 1 :
Spécifications et définitions
Grit grains angulaires
Shot grains sphériques
‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘
2 ‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘
Cadran 1 Cadran 2
‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘
‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘‘
1 3

)))))))))))))))) °°°°°°°°°°°°°
°°°°°°°°°°°°°°°°
Cadran 4 ))))))))))))))))))
°°°°°°°°°°°°°°°° Cadran 3
4
)))))))))))))))))) °°°°°°°°°°°°°°°°
)))))))))))))))))) °°°°°°°°°°°°°°°°

ISO 8503 : Caractéristiques de rugosité


des subjectiles d’acier décapés
Partie 1 :
– Spécifications et définitions relatives aux
échantillons de comparaison viso-tactiles ISO
pour caractériser les surfaces préparées par
projection d’abrasif.
Partie 2 :
– Méthode pour caractériser un profil de surface
en acier décapé par projection d’abrasif
– Utilisation d’échantillons de comparaison
viso-tactiles

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 57 / 96

ISO 8503 : Caractéristiques de rugosité


des subjectiles d’acier décapés
Partie 3 et 4 :
– Méthode pour étalonner les échantillons de
comparaison viso-tactiles ISO et pour
caractériser un profil de surface

• Partie 3 : Utilisation d’un microscope optique

• Partie 4 : Utilisation d’un appareil à palpeur

Valeur nominale des cadrans


3 Types de forme d ’abrasifs
G - Grit (irrégulier, angulaire)
S - Shot (nodulaire, sphérique)
W - Wire cut (cylindrique, fil coupé)

CADRAN VALEUR NOMINALE Ry 5 en µm

G S
1 25 25
2 60 40
3 100 70
4 150 100

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 58 / 96

5.4.5.2 Méthodologie de contrôle (ISO 8503-2)

Procédure de contrôle
Selon ISO 8503-2

 S’assurer de la propreté des surfaces


 Choisir le bon échantillon viso-tactile ( G ou S) en
fonction de l’abrasif utilisé pour le décapage
 La méthode de mesure est viso-tactile
 Situer le profil de la surface contrôlée par rapport
aux 4 quadrants de l’échantillon
 Utiliser si nécessaire une loupe
– Grossissement 7X max.
– Positionner dans le même champ la surface et l’échantillon

Limite des classes des profils

Profil situé Classe

 meilleur que le cadran 1 "mieux que fin"


 entre cadran 1 inclus et 2 exclu fin
 entre cadran 2 inclus et 3 exclu moyen
 entre cadran 3 inclus et 4 exclu grossier
 plus mauvais que le cadran 4 "plus que grossier "

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 59 / 96

5.4.5.3 Procès verbal d'essai

Il devra comporter :

- identification du subjectile examiné


- surface ou "échantillon d'acier de même type"
- références ISO 8503-2
- degré de rouille avant décapage
- méthode de décapage utilisé (si possible)
- identification de l'échantillon viso-tactile utilisé
- nombre d'évaluations
- la classe (ex. : S. moyen)
- l'opérateur
- la date de l'essai

Comparateurs Viso-tactile

Avantages
 Coût faible, pas de consommable
 Équipement simple
 Matériels répondant au besoin du chantier

Inconvénients
 Ce n’est pas une mesure!

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 60 / 96

6. CONTROLE APRES APPLICATION DE LA PEINTURE

6.1 Mesures de l'épaisseur du feuil

Lors des travaux d'application, les systèmes de peinture sont toujours appliqués en
accord avec les fiches techniques des fabricants. Elles spécifient les épaisseurs
humides et les épaisseurs sèches pour les différentes couches des systèmes.

L'applicateur mesure l’épaisseur humide pendant l’application à l’aide d’une jauge


peigne ou circulaire. L'inspecteur les contrôle également ainsi que les épaisseurs
sèches à l'aide d'un instrument de mesure des épaisseurs de feuil sec.

Ces mesures sont réalisées selon la norme ISO 2808.

6.1.1 Epaisseurs du film humide (ISO 2808)

On utilise l’ISO 2808 pour la mesure des épaisseurs humides et sèches dans le cas des
méthodes non destructives, et l’ASTM D4138 pour les méthodes destructives.

ISO 2808 :
Détermination de l’épaisseur de film
humide

2 méthodes :

Jauge à peigne

Jauge à roue

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 61 / 96

6.1.1.1 Jauge à peigne

Cet instrument en acier inoxydable est constitué d'une plaque métallique dans
laquelle des dents ont été usinées à différentes profondeurs. En face de chacune de
ces dents, un chiffre gravé correspond à l'épaisseur du métal usiné.

Les épaisseurs humides sont mesurées immédiatement après l'application de la


peinture :
- placer fermement et perpendiculairement le peigne sur le subjectile
- retirer le peigne et observer les dents. L'épaisseur humide se situe entre la
dernière dent touchée par la peinture et la première sans peinture
- effectuer deux à trois mesures afin d'obtenir un résultat représentatif
- après chaque mesure, le peigne doit être soigneusement nettoyé

Le peigne peut être utilisé sur tout type de peinture. Cependant, il est difficile de
l'utiliser pour mesurer les éthyles-silicates de zinc car le solvant s'évapore très
rapidement. Il en est de même pour mesurer l'épaisseur humide d'une seconde
couche de peinture à séchage physique car la précédente subit une détrempe
importante.

ISO 2808 :
Détermination de l’épaisseur de film
humide
Description du peigne

 les dents extérieures forment la base

 les dents intérieures sont progressivement plus


courtes afin de présenter un intervalle entre les
dents et la base

 la taille de chaque intervalle peut être lue sur


l’échelle de la jauge

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 62 / 96

Procédure d’utilisation du peigne


Appuyer fortement la jauge sur le revêtement frais et humide
perpendiculairement à la surface

200 100 Echelle en microns (ou mils)

Base = 0 µm
substrat

Enlever la jauge et examiner les dents afin de déterminer quelle est la plus
courte qui touche le film de peinture humide

200 100

Noter l’épaisseur de film entre la dernière dent qui a touché et la


première non touchée : l’épaisseur du film humide appliquée est d’environ
150µm(entre 100 et 200)

6.1.1.2 Jauge circulaire

Une autre méthode de mesure de l'épaisseur humide consiste à utiliser une jauge
circulaire. Elle est constituée de trois plaques circulaires en acier inoxydable
disposées à égale distance les unes des autres. La roue centrale est excentrée par
rapport aux deux autres et plus petite. Lorsque la jauge est roulée sur le film frais,
l'épaisseur est lue sur les graduations gravées sur les deux roues extérieures.

ISO 2808 :
Détermination de l’épaisseur de film
humide
Description de la roue
 Deux disques extérieurs qui servent de support: les
disques extérieurs roulent sur le substrat.

 Un cylindre intérieur, désaxé, est fixé sur ces deux


disques latéraux en contact avec le substrat.

 Lors de la rotation, la distance entre le cylindre et le


film humide varie jusqu’à effleurement: l’épaisseur
du film humide est alors relevée.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 63 / 96

Procédure d’utilisation de la roue

Coupe Vue de profil

200

150

100

6.1.2 Epaisseurs du feuil sec : mesures non destructives (NF T 30-124/ ISO 2808)

Différents types d'instruments de mesure peuvent être utilisés pour mesurer


l'épaisseur d'un feuil sec :

- les appareils à flux magnétique permanent pour les substrats ferro-magnétiques,

- les appareils à flux électromagnétique pour les substrats ferro-magnétiques,

- les appareils à variation de courants de Foucault pour les substrats métalliques non
ferro- magnétiques,

- les appareils à ultra sons pour tous types de substrats.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 64 / 96

NF T 30-124:
Détermination de l’épaisseur de feuil
sec
Appareils basés sur :

 le principe du flux magnétique permanent :


– substrats magnétiques : alliages ferreux
 le principe du flux électromagnétique
– substrats magnétiques : alliages ferreux
 le principe du courant de Foucault
– substrats métalliques non magnétiques : alliages non
ferreux

Paramètres influençant les mesures

 Séchage total
 Dureté du feuil
 Distance entre les points de mesure et les arêtes ( 15 mm)
 Effets de bords
 Distance entre les points de mesure et les épaulements ( 30 mm)
 Rugosité de la surface
 Rayon de courbure des surfaces
 Magnétisme résiduel
 Température
 Position et pression exercée par la sonde
 Présence de charges métalliques dans le revêtement
 Déperdition magnétique ( outils de soudage )

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 65 / 96

6.1.2.1 Les appareils à flux magnétique permanent

Ces instruments sont d'une utilisation simple. Ils sont connus sous le nom de
"Banane" et ne peuvent être utilisés que sur des subjectiles ferro-magnétiques. La
précision de ces instruments est donnée pour ±5%. On raisonnera sur des valeurs
moyennes issues de plusieurs mesures.

La calibration de cet instrument se fait sur deux cales étalons d'épaisseurs connues,
une basse et une haute encadrant le domaine d’épaisseur à mesurer.

Principe du flux magnétique


permanent

mesure le flux entre un aimant permanent


et un métal magnétique.

la force d’attraction est influencée par la


présence d’un revêtement non
magnétique sur la surface.

6.1.2.2 Les appareils à flux électromagnétique

Ces instruments sont disponibles depuis longtemps et sont équipés de sondes


unipolaires ou bipolaires. Leur précision est de ± 1 à 3%. Ils mesurent le flux
magnétique entre la sonde et le subjectile métallique.

La plupart de ces instruments sont aujourd'hui digitaux mais il existe encore des
instruments analogiques. La précision d'un appareil analogique est de ± 10 µm.

Comme avec tout instrument de mesure, il est crucial de calibrer correctement son
appareil, sans quoi les mesures n'ont aucune valeur.

Les appareils digitaux, correctement étalonnés et calibrés, peuvent atteindre une


précision de ± 0,1 µm. Lors de leur utilisation, l'inspecteur doit donc garder à l'esprit
Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 66 / 96

la notion d'ordre de grandeur de sa mesure et ne pas, comme cela s'est déjà vu,
refuser une application pour certaines mesures inférieures de 6 µm à l'épaisseur
sèche spécifiée.

Appareils à flux électromagnétique

Principe :
 les appareils à flux électromagnétique
mesurent le flux magnétique entre une
électrode et un métal magnétique

le flux est influencé par la résistance


magnétique d’un revêtement

Appareil à flux électromagnétique

256 µm
revêtement

substrat

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 67 / 96

6.1.2.3 Appareils à variation de courants de Foucault

Appareils à variation
de courants de Foucault
Principe :
 ce type d’appareils génère un champ magnétique
de haute fréquence dans l’électrode de l’appareil
qui induit un courant de Foucault dans le métal

 le métal n’a pas besoin d’être magnétique


(alliages légers )

 la calibration doit être faite sur le même type de


métal

6.1.2.4 Calibration

La norme de référence est l'ISO 2808.

Le contrôleur doit :

- Disposer de surfaces de référence nues en parfait état (absence d'oxydation), d'une


plaque lisse (métal ferreux ou non ferreux suivant la nature du subjectile) et, si
possible, d'une éprouvette métallique d'une rugosité représentative de la surface à
contrôler.

- Disposer de cales de calibration d'épaisseurs connues, en bon état et ne pas hésiter à


les remplacer dès modification de leur aspect (décoloration, plis, rayures).

- S'assurer que son appareil de mesure est alimenté entre la tension mini et maxi
recommandée par le constructeur, que ses fiches de connexions sont propres et en
bon état, que le conducteur de sa sonde n'est pas blessé ni écrasé, que sa sonde est
propre (exempte de peinture, graisse, etc..), que la sonde choisie corresponde au
substrat sur lequel les mesures sont effectuées.

- Placer la sonde perpendiculairement de façon à ce que l'axe du support et celui de


la sonde forment un angle de 90° l'un par rapport à l'autre. Tenir les instruments de
façon à ce que la tête et le talon de la sonde touchent la surface à mesurer.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 68 / 96

Sur film mou de façon à éviter tout poinçonnement, intercaler une cale de 150m
pour procéder aux mesures. Dans ce cas, calibrer l'appareil en prenant "l'épaisseur
de base" + 150m.

Calibration dans le cas ou le


subjectile est accessible

 Calibrer :
– Flux magnétique « banane » : calibration sur 2 cales
étalon d’épaisseurs encadrant l’épaisseur présumée du
film, sur le subjectile préparé pour l’application
– Flux électromagnétique et courant de Foucault :
calibration du zéro sur le subjectile préparé pour
l’application, puis réglage sur 1 cale étalon d’épaisseur
voisine présumée du film.
 Mesurer sur la surface rugueuse peinte
 Enregistrer la valeur lue

Calibration dans le cas ou le


subjectile n’est pas accessible
 Calibrer :
– Flux magnétique « banane » : calibrage sur 2 cales étalon
d’épaisseurs encadrant l’épaisseur présumée du film, sur plaque
lisse
– Flux électromagnétique et courant de Foucault : calibrage du
zéro sur plaque lisse, puis réglage sur 1 cale étalon d’épaisseur
voisine présumée du film, sur plaque lisse
 Mesurer sur la surface rugueuse peinte
 Enregistrer la valeur corrigée ( valeur lue – 2 fois Ra )
 Exemple :
• valeur lue après calibration : 100 µm
• Ra = 12,5 µm
• mesure corrigée 100 – ( 2 X 12,5 ) = 75 µm

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 69 / 96

6.1.3 Epaisseurs du feuil sec : mesures destructives (ASTM D4138 )

ASTM D 4138 : Mesures de l’épaisseur


sèche des revêtements de protection
par des moyens destructifs
 Instruments
– Jauge d’inspection de peinture (PIG)
– Jauge de l’inspecteur Tooke (TIG)
 Méthode
– Mesurer l’épaisseur sèche totale  choix du burin
– Marquer une ligne sur la surface
– Inciser le feuil jusqu’à l’acier
– Mesurer l’épaisseur sèche de chaque couche (si des couleurs
contrastées sont utilisées) en utilisant la loupe
 Inconvénients
– Revêtements organiques (peintures)
– Épaisseur sèche de 0 à 2000 µm
– Des problèmes peuvent se poser avec des peintures résistantes

ASTM D 4138 : Mesures de l'épaisseur


sèche des revêtements de protection
par des moyens destructifs : P I G
N° Une division sur Epaisseur Angle Facteur de
de la règle de mesure maximale du de conversion
burin correspond à revêtement (µm) coupe TIG
1 20 2000 45° 10

2 8 800 22,5° 0,5

3 1,5 150 4,3° 1

4 10 1000 26,6°

5 5 500 14°

6 2 200 5,7°

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 70 / 96

ASTM D 4138 : Mesures de l’épaisseur


sèche des revêtements de protection
par des moyens destructifs
Marque
Incision du feuil
Sens de traction
jusqu’à l’acier

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 71 / 96

Y = a+b+c
a
b
c

Finition

Intermédiaire

Primaire

Subjectile

6.2 Détection des porosités

Le terme porosité est utilisé pour décrire des discontinuités dans un film de peinture
telles que les piqûres ou les pores. Pour contrôler la présence ou non de
discontinuités dans un film de peinture, deux types d'instruments peuvent être
utilisés. L'un met en œuvre une éponge humide sous basse tension et l'autre des
électrodes de formes variées sous haute tension.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 72 / 96

ASTM D 5162 : Détecteur de porosité du


revêtement sur des subjectiles métalliques

 Instruments
– Détecteur de porosité basse tension (éponge humide)
– Détecteur de porosité haute tension (balai électrique)

 Méthode
– Une détection électrique pour déterminer la présence et le
nombre de discontinuités du film d’un revêtement est
effectuée sur un revêtement non conducteur appliqué sur
une surface conductrice

6.2.1 Détecteur de porosité basse tension (éponge humide)

ASTM D 5162 : Détecteur de porosité du


revêtement sur des subjectiles métalliques

Détecteur de porosité basse tension


(éponge humide)

– tension de sortie entre 9 et 90 V en courant


continu

– utilisé pour des revêtements d’épaisseur ne


dépassant pas 500 µm

Cet instrument est simple à utiliser sur chantier. Son électrode est constituée d'une
éponge à humidifier. Elle est connectée à un générateur basse tension alimenté par
des piles (2 à 3 piles de 1,5 volts ou une pile de 9 volts). La tension de sortie (à
l'éponge) varie de 9 à 90 volts. L'instrument est raccordé à la surface métallique par
un câble de terre (vert/jaune).

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 73 / 96

L'éponge est passée sur le revêtement à contrôler et lorsqu'une discontinuité est


détectée un "bip" (son aigu) est audible. Afin de localiser avec précision un défaut
dans le revêtement, il est possible d'utiliser les coins ou les tranches de l'éponge. Cet
instrument ne peut être utilisé que sur des revêtements non conducteurs (il ne peut
pas, par exemple, être utilisé sur des revêtements riches en zinc).

Avant d'utiliser l'éponge humide pour détecter des discontinuités dans le film de
peinture, il est nécessaire de mesurer l'épaisseur du feuil sec. L'éponge humide ne
peut être utilisée que pour des revêtements dont l'épaisseur sèche est inférieure à 500
µm.

L'éponge doit être humidifiée mais pas saturée d'eau afin d'éviter la formation d'un
film d'eau à la surface du revêtement. Il est susceptible de transporter l'énergie
électrique vers d'autres défauts et de rendre, en conséquence, leur localisation
impossible.

Dans le cas d'un contrôle entre couches, il ne faut rien rajouter à l'eau. Dans le cas
d'une réception finale, un tensioactif peut être additionné à l'eau afin de réduire les
tensions de surface et améliorer la mouillabilité du revêtement.

ASTM D 5162 : Détecteur de porosité du


revêtement sur des subjectiles métalliques
Détecteur de porosité basse tension (éponge humide)

Procédure d’utilisation :
 vérifier l’épaisseur sèche (ES) qui ne doit pas dépasser
500µm
 vérifier les instruments (éponge humide à la masse)
 attacher le câble de masse de l’instrument au subjectile afin
d’assurer un contact électrique correct
 imbiber l’éponge d’eau
 passer l’éponge sur le revêtement
 éliminer l’excès d’eau pour éviter la conductivité de la surface
du revêtement testé

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 74 / 96

ASTM D 5162 : Détecteur de porosité


basse tension (éponge humide)

Subjectile

ASTM D 5162 : Détecteur de porosité du


revêtement sur des subjectiles métalliques
Détecteur de porosité basse tension
(éponge humide)

Inconvénients :
– Le revêtement doit être suffisamment sec
– Épaisseur sèche maximale : 500 µm
– Vitesse maximale de détection : 30 cm/s
– Sur des peintures et revêtements non-conductibles
– Ne détecte que les discontinuités traversant le
revêtement jusqu’au subjectile

6.2.2 Détecteur de porosité haute tension (balai électrique)

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 75 / 96

Le principe de fonctionnement est similaire à celui du détecteur basse tension mais


l'éponge est remplacée par des électrodes métalliques pouvant avoir des formes très
variées (balais pour les surfaces planes, tores pour les intérieurs ou extérieurs de
tuyaux). Les tensions appliquées peuvent atteindre 30 kV en courant continu. Le
choix de la tension à appliquer est lié à l'épaisseur du revêtement à contrôler. Cette
méthode ne doit pas être utilisée sur des revêtements dont l'épaisseur sèche est
inférieure à 500 µm. Cet instrument ne peut être utilisé que sur des revêtements non
conducteurs (non utilisable, par exemple, sur des revêtements riches en zinc).

ASTM D 5162 : Détecteur de porosité du


revêtement sur des subjectiles métalliques

Détecteur de porosité haute tension


(balai électrique)
 Détecte les discontinuités dans un revêtement
non-conducteur appliqué sur un subjectile
conducteur
 Détecte les sous épaisseurs à l’intérieur et les
porosités à travers le revêtement jusqu’au
subjectile
 Les tensions à utiliser en fonction de l’épaisseur du
revêtement sont données par la norme ASTM D
5162

Le standard ASTM D 5162 détermine les tensions applicables suivant les épaisseurs
du feuil sec. Dans ce standard, il est précisé que :

- l'instrument doit être raccordé électriquement à la pièce à contrôler

- l'épaisseur du feuil sec doit être mesurée

- la tension doit être sélectionnée en fonction de l’épaisseur mesurée

- les défauts doivent être marqués et repérés

- la vitesse maximum de déplacement de l'électrode sur la surface à contrôler


est de 30 cm/s.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 76 / 96

ASTM D 5162 : Détecteur de porosité du


revêtement sur des subjectiles métalliques
Détecteur de porosité haute tension
(balai électrique)
 le revêtement doit être sec
 préférer un détecteur de porosité basse tension quand
l’épaisseur sèche est inférieure à 500 µm
 vitesse de détection inférieure à 30 cm/s
 utilisable sur peintures et revêtements non-conducteurs
 détecte tous types de défauts et de discontinuités :
porosités, sous épaisseurs, inclusions d’abrasifs,
projections de soudure, …

Lorsqu'une discontinuité est détectée, la réparation consiste à poncer au papier


abrasif la surface défectueuse et à appliquer une nouvelle couche de peinture. Pour
cela, la surface incriminée ne doit pas être trop importante. Il est impossible de
réparer des piqûres par la simple application au pistolet d'une couche de peinture
supplémentaire.

ASTM D 5162 : Détecteur de porosité du


revêtement sur des subjectiles métalliques

Détecteur de porosité haute tension


(balai électrique)

 mesurer l’épaisseur sèche


 ajuster le voltage correct (voir la norme ASTM D 5162)
 vérifier l’instrument (par mise à la masse du balai)
 vérifier la mise à la terre par contact du balai avec l’acier
du subjectile
 déplacer le balai sur le revêtement

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 77 / 96

ASTM D 5162 : Détecteur de porosité du


revêtement sur des subjectiles métalliques
Epaisseur totale du film sec Tension recommandée
m ils mm (V)
08-12 0.20-0.31 1500
13-18 0.32-0.46 2000
19-30 0.47-0.77 2500
31-40 0.78-1.03 4000
41-60 1.04-1.54 5000
61-80 1.55-2.04 7500
81-100 2.05-2.55 10000
101-125 2.56-3.19 12000
126-160 3.20-4.07 15000
161-200 4.08-5.09 20000
201-250 5.10-6.35 25000

ASTM D 5162 : Détecteur de porosité


haute tension (balai électrique)

Subjectile

La détection de porosités à haute tension est une méthode plus destructive que la
détection de porosités à basse tension. En effet, la discontinuité du revêtement génère
une continuité électrique entre l'électrode et le subjectile provoquant un arc
électrique qui a pour effet de brûler le revêtement de peinture adjacent au défaut
détecté. Une sous épaisseur peut suffire pour provoquer cet arc électrique qui la
transforme alors en porosité traversante.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 78 / 96

ASTM D 5162 : discontinuités


détectées sous haute tension.

Subjectile Subjectile

Délaminations Projections de soudure

Subjectile
Subjectile

Aspérités Arêtes vives

ASTM D 5162 : discontinuités


détectées sous haute tension.

Subjectile Subjectile

Abrasifs Poils de la brosse

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 79 / 96

Détection des porosités


 Détecteur basse tension = éponge humide
– tension de sortie entre 9 et 90 V en courant continu
– Epaisseur du revêtement <500µm
– Défauts traversants seuls détectés

 Détecteur haute tension=balai électrique


–  haute tension!
– Valeur de la tension fonction de l’épaisseur du film
sec,
– Défauts non traversants détectés

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 80 / 96

6.3 Tests d'adhérence

Détermination de l‘adhérence

Quand…
 Si un nouveau système doit recouvrir un ancien fond,
alors d’adhérence de ce dernier doit être évaluée avant
l’application de la nouvelle couche de peinture.
 A la fin du projet, si cela est une exigence du contrat
(spécification)
 En cas de problèmes sur la bonne réalisation des
travaux.
Précautions
 Les tests sont tous destructifs, il peut être important de
réaliser des plaques de référence pour réaliser les
tests d’adhérence (préservation de la structure)

Détermination de l‘adhérence - Méthodes

 Croix en X (St André)

 Adhérence par quadrillage

 Adhérence par traction

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 81 / 96

6.3.1 Croix en X

Croix en X ISO 16276-2 /ASTM D3359-A

Croix en X ISO 16276-2 /ASTM D3359-A


 Deux incisions 40 mm long du
revêtement sont effectuées et
doivent faire une intersection
dans leur milieu avec un angle
de 30 to 45°.
 Appliquer un adhésif et le
décoller le rapidement après
une période définie.
 Inspecter la zone de la croix en
X par la surface de peinture
décollée

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 82 / 96

Croix en X ISO 16276-2 /ASTM D3359-A


Avantages
 Facile à réaliser
 Pas d’outil spécifique nécessaire

Inconvénients
 Évaluation de l’adhérence nécessite un
opérateur expérimenté.
 Résultat subjectif, pas de valeur

6.3.2 Essai de quadrillage : ISO 2409 (Cross cut test)

Le test de quadrillage est une méthode standardisée pour déterminer l'adhérence des
peintures sur supports métalliques. Ce test doit toujours être mené en accord avec
l'ISO 2409 : «Peintures et vernis : Essai de quadrillage".

Un quadrillage est constitué de 6 incisions parallèles et de 6 autres incisions


perpendiculaires aux 6 premières. Ces incisions sont espacées de 1 à 3 mm. L'outil
doit être tranchant, constitué d'une lame (outil à lame unique de type cutter) ou de 6
lames assemblées (outil à lames multiples de type « peigne »). Les incisions doivent
pénétrer dans le revêtement jusqu'au métal.

Ce test ne peut être effectué que pour des revêtements dont les épaisseurs du feuil
sec sont inférieures à 250 µm.

Remarques :
- réaliser l'essai en trois endroits différents sur le panneau
- noter les conditions ambiantes pour les essai in situ
- l'outil à plusieurs lames ne convient ni aux revêtements épais (> 120 µm) ou durs,
ni aux revêtements appliqués sur des subjectiles tendres

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 83 / 96

Adhérence par quadrillage


ISO 2409 (ISO 16276-2)

ISO 2409 : Essai de quadrillage


 Méthode pour mesurer l’adhérence des
couches de peinture entre elles et avec le
subjectile quand une incision en forme de
quadrillage est réalisée dans le revêtement

 Espacements entre les incisions :


- 0 à 60 µm 1 mm d’espace
- 61 à 120 µm 2 mm d’espace
- 121 a 250 µm 3 mm d’espace

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 84 / 96

ISO 2409 : Essai de quadrillage


Instruments de coupe

 Outil de coupe à lame unique (arête de 20° à 30°)


 Outil de coupe à lames multiples avec 6 incisions
espacées de 1 mm à 2 mm
 L’outil à lame unique est utilisable avec les
revêtements durs et souples et les revêtements
épais (> 250 µm)
 L’outil à lames multiples n’est pas adapté aux
revêtements épais (>120 µm) ou durs

ISO 2409 : Essai de quadrillage


Procédure d’utilisation.
 Faire le test sur au moins 3 endroits différents
 Utiliser un outil avec une lame bien aiguisée (cutter,
scalpel)
 Inciser le revêtement en exerçant une pression uniforme
 Répéter l’opération jusqu’à ce qu’un quadrillage soit
formé (6 x 6 incisions)
 Brosser légèrement le quadrillage et appliquer le ruban
adhésif normalisé
 Retirer le ruban adhésif suivant un angle se rapprochant
le plus de 60°
 Examiner et comparer la zone quadrillée avec les
références de la norme.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 85 / 96

ISO 2409 : Essai de quadrillage

Adhérence par quadrillage

Avantages
 Essai simple et facile à réaliser
 Résultats plus faciles à classifier que pour
l’essai X
Inconvénients.
 Résultats subjectifs, pas de valeurs chiffrées
 Seulement applicable pour des épaisseurs de
systèmes jusqu’à 250 µm (ISO)
 Outils spéciaux nécessaires pour les différentes
épaisseurs.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 86 / 96

6.3.3 Test d'adhérence par arrachement : ISO 4624 (Pull off test for adhesion)

Les propriétés d'adhérence d'un revêtement de peinture sur son support constituent
un critère majeur pour définir ses performances.

Dans la plupart des cas, les défaillances des revêtements de peinture sont liées une
mauvaise préparation de surface. Quand la surface d'un support est propre, les
performances d'adhérence entre le primaire et le subjectile sont, au contraire, plus
importantes.

6.3.3.1 Equipements

Les essais d'adhérence sur peintures nécessitent un matériel spécifique. Les plus
communs sont :

- PAT Modèle GM 01

- Elcometer Hate 108

- Säberg IS 90

- Elcometer 106

Adhérence par traction.


ISO 4624 / ISO 16276-1

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 87 / 96

Différents types d’appareillage


Adhérence par traction
 Mécanique  Hydraulique  Pneumatique

 Instruments les plus courants :


1. Elcometer 106
2. Säberg Modèle IS 90 1., 2., et 3. en tirant et 4 en poussant
3. PAT GM 01
4. HATE mark VII

Système de détourage des plots

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 88 / 96

PAT Modèle GM 01

Cet instrument est équipé d'une pompe hydraulique et d'un piston qui commande
quatre doigts permettant une bonne répartition de la force de traction.

Deux tailles de plot peuvent être utilisées. La plus petite (1,57 cm2) permet de
mesurer des forces de traction pouvant aller jusqu'à 40 MPa. La plus grande (3,14
cm2) permet des mesures pouvant aller jusqu'à 20 MPa.

Elcometer Hate 108

Cet instrument est équipé d'un monogramme autorisant des mesures allant jusqu'à
25 MPa. Les plots fournis avec cet instrument sont percés au centre afin de permettre
l'accès d'un piston qui exercera la force de traction. Lors du collage, il est important
de placer un bâtonnet de Téflon dans le trou central afin que la colle ne vienne pas
l'obstruer, ce qui pourrait occasionner des erreurs de mesures.

Säberg IS 90

Cet instrument pneumatique fonctionne à l'azote. Il existe trois tailles de plot mais les
plus courants sont ceux de 1,13 cm2 et de 3,14 cm2. Le plus petit plot permet des
mesures allant jusqu'à 21 MPa.

Elcometer 106

Cet instrument est constitué d'un tripode, d'une vis sans fin et d'une échelle
logarithmique permettant de mesurer la force de traction appliquée aux plots.

6.3.3.2 Mise en œuvre

Des essais de traction sont requis dans de nombreuses spécifications. Ils doivent
toujours être menés en accord avec l'ISO 4624 : "Peinture et vernis : Essai de traction".

6.3.3.3 Nettoyage

Pour le collage, les plots doivent être propres. En particulier, ils doivent être exempts
d'anciennes peintures ou colle. Nettoyés à l'aide d'un papier abrasif à grains fins, ils
doivent être séchés à l'aide de papier absorbant. La surface du revêtement doit être
légèrement abrasée à l'aide d'un papier abrasif à grains fins, doit être exempte de
poussière et de graisse (nettoyage au solvant).

6.3.3.4 Collage

Utiliser l'un des adhésifs suivant, sans solvant et à haut pouvoir d'adhérence :

- adhésif époxydique à 2 composants de type rapide «Araldite» ou similaire


- adhésif cyanoacrylate.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 89 / 96

6.3.3.5 Essai de traction

Après 24 heures de séchage pour un adhésif époxydique, quelques heures pour un


adhésif cyanoacrylate, on procède à l'essai de traction.

Il est impératif de détourer le plot, à l'aide de l'outil fourni à cet effet, afin de séparer
la surface soumise à la traction du reste du revêtement.

La rupture du feuil peut être adhésive (décollement entre le subjectile et le primaire


ou décollement entre couches) ou cohésive (décollement dans une couche de
peinture).

Adhérence par traction


Méthode

 Vérifier les conditions climatiques ( surface non condensante pour


le collage )
 Abraser le plot et le subjectile
 Nettoyer et dégraisser le plot et le subjectile
 Coller le plot (dolly) sur la surface de la peinture ou du système de
peintures à évaluer à l’aide d’une colle n’affectant pas les
propriétés de cette dernière
 Appuyer le plot fermement contre le substrat peint
 Mettre du ruban adhésif sur le plot pour le maintenir
 Laisser sécher la colle
 Détourer la colle autour du plot et cela jusqu’au support
 Noter le type de rupture ( selon la nomenclature de la norme ) et
la force de traction en MPa

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 90 / 96

Analyse de la rupture
 La force de rupture Rupture
s’exprime en Mpa adhésive
(N/mm²) ou psi.

 Définir visuellement la
nature de la rupture
selon la norme.
Adhésive, Cohésive, Rupture
Rupture entre couche, cohésive

Référence ISO 4624

6.3.3.6 Illustrations de différents cas de figure

Exemple de rupture cohésive

PLOT

SUBJECTI LE

Décoh ésion à 100% dans la Décohésion à 100% dan s l a


2ème cou ch e (100% C) couche prim aire (100% B)

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 91 / 96

Exemples de rupture cohésive mixte et


adhésive

Colle=Y

PLOT

SUBJECTILE

Décohésion à 50% dans la Défaut d'adhérence à 100% entre


2 ème et la 3 ème couche le plot et la couche de finition
(50% C et 50% D) (100% Y/Z)

Exemples de rupture
adhésive

PLOT

SUBJECTILE

Défaut d'adhérence à 100% entre Défaut d'adhérence à 100% entre


ème
la couche de finition et la 2 la couche primaire et le subjectile
couche (100% C/D) (100% A/B)

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 92 / 96

6.3.3.7 Avantages et inconvénients de l'essai d'adhérence par traction

Adhérence par traction


Avantages
 Permet d’obtenir une valeur de rupture et une zone de rupture
(cohésive, adhésive)
 Résultats peuvent être comparés.
 Résultats reproductible quand l’appareil est de qualité et bien utilisé.
 La localisation de la zone de rupture est clairement identifiée.

Inconvénients
 Le temps de réalisation de l’essai. La colle pour coller le plot doit
être complètement sèche et réticulée (24h époxy)
 Équipement cher et lourd (selon le type d’appareil)
 Différents types d’appareil peuvent donner des résultats différents.
Ceux donnant des valeurs plus importantes étant les plus précis.

Adhérence par traction


Pré
Précautions :
 La force de traction doit être appliqué perpendiculairement à la
surface et de manière continue
 Adhésif (colle) ne doit pas détériorer la peinture. Les colles 2
composants sont la meilleure option
 Les plots sur support acier ont généralement un diamètre de 20 mm.
Quand d’autres diamètres sont utilisés, il est nécessaire de convertir
le résultat (P= F/S).

Limites :
 La force maximale d’adhérence par traction dépend de l’instrument
utilisé –valeur indicative à associer au mode de rupture.
 Il existe un certain nombre de paramètres qui ont une influence sur
la valeur d’adhérence par traction (épaisseur de la tôle, historique
de la peinture (séchage), appareil, type de colle, détourage,
opérateur…).
 La force d’adhérence par traction peut dépendre de la taille du plot
 Sur des surfaces incurvées, des plots spéciaux doivent être utilisés
 La qualité du collage est primordiale.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 93 / 96

6.4 Tests de réticulation des peintures

Un inspecteur doit pouvoir déterminer si une peinture est suffisamment réticulée ou


non. Pour cela, il s'appuie le plus souvent sur les fiches techniques des produits et
sur les rapports de chantier.

L'essai de dureté superficielle au crayon peut être utilisé sur des peintures
solvantées. Il est réalisé à l'aide d'un porte crayon muni de roues, la pointe du crayon
étant appliquée sous un angle de 45° par rapport à la surface testée. L'appareil est tiré
ou poussé et on observe ensuite si la surface est rayée ou non par l'un des 10 crayons
de dureté croissante (dur  10H, 9H, 8H ... H, F, HB, B, 6B  tendre).

Pour les peintures époxy et polyuréthanne à deux composants, le test de résistance


aux solvants peut être parfois utilisé. Il existe plusieurs méthodes mais la plus
courante consiste à saturer un chiffon de coton blanc d'un solvant de nature
prédéterminée et de frotter la surface du revêtement un certain nombre de fois,
également déterminé à l'avance. Le revêtement est réticulé si le chiffon n'a pas, ou
peu, pris sa coloration.

Réticulation des zinc silicates d'éthyle

Ce test standardisé permet de vérifier le niveau de réticulation des revêtements de


zinc silicate d'éthyle. Il doit toujours être mené en accord avec l'ASTM D 4752

La surface à tester est nettoyée à l'eau douce et propre afin d'éliminer les poussières
de zinc déposées à la surface du revêtement. Un chiffon de coton blanc est saturé de
Methyle-Ethyle-Cetone (MEC). Sur une surface de 50 mm de longueur, le chiffon est
frotté sur 50 allers et retours. Si le solvant n'a pas, ou peu d'effet sur la surface, le
revêtement est en accord avec le standard et classé 4 ou 5. Dans ce cas, le revêtement
de zinc silicate d'éthyle est réticulé.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 94 / 96

ASTM D 4752 :Test de réticulation


du zinc silicate d’éthyle
 Equipement
– eau
– tissu en coton
– solvant méthyle-éthyle-cétone (MEC)
– norme ASTM D 4752
 Méthodologie
– Imbiber légèrement le coton de MEC
– Réaliser 50 allers/retours sur une longueur de 50 mm
en exerçant une légère pression avec l’index
– Évaluer le degré de réticulation du primaire après
examen de la couleur du chiffon et de la zone frottée

Évaluation selon la norme ASTM


D4752
Chiffon Surface frottée Cotation
Pas de zinc Pas d’effet 5
Faible présence de Aspect satiné 4
zinc
Présence de zinc Dépression apparente 3
Présence de zinc Dépression évidente 2

Présence de zinc Dépression importante sans 1


pénétration jusqu’au subjectile

Présence de zinc Pénétration jusqu’au subjectile 0

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 95 / 96

6.5 determination du mode de sechage des peintures

On distingue trois modes de séchage : voie physique, par oxydation et par réticulation. Pour
déterminer le mode de séchage, on utilise un composé volatil à fort pouvoir solvant (méthyl
isobutyl cétone MIBC). On dépose du MIBC sur la surface de peinture. Après une à deux
minutes, on examine la partie sur laquelle le liquide a été déposé. En fonction du mode de
séchage, les évolutions constatées seront les suivantes :

- pour les peintures ayant un mode de séchage physique, la nature linéaire du liant
conduit à une dissolution de la peinture dans la zone traitée.
- Pour les peintures ayant un mode de séchage par oxydation, la nature
tridimensionnelle peu dense du réseau formé par le liant conduit à un gonflement
du réseau. Cela se traduit par l'apparition d'un frisage de la zone traitée et par
une perte d'adhérence du revêtement sur le subjectile.
- Pour les peintures ayant un mode de séchage par réticulation, la nature
tridimensionnelle de forte densité du réseau formé par le liant conduit à une
absence d'interaction du MIBC avec le liant. Cela se traduit par une absence totale
de modifications de la zone traitée.

Détermination du mode de
séchage des peintures
Dépôt de M I B C sur le revêtement

 séchage physique : dissolution


 séchage par oxydation : frisage
 séchage par réticulation : sans changement

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 20 : Contrôles Page : 96 / 96

7. NOTION DE SURFACE DE REFERENCE (ISO 12 944-7)

Les surfaces de référence sont des surfaces de la structure qui permettent :


- d'établir un niveau minimum acceptable de réalisation des travaux,
- de vérifier l'exactitude des données fournies par un fabricant ou un entrepreneur,
- d'évaluer à tout moment la performance de revêtement une fois le travail achevé.

En général, les surfaces de référence ne sont pas utilisées à des fins de garantie, mais
elles peuvent cependant l'être si cela a fait l'objet d'un accord entre les parties
concernées.

Les surfaces de référence doivent être réalisées sur des zones caractéristiques de la
structure vis à vis des risques de corrosion.

Tous travaux de préparation de surface et d'application de peinture (ou revêtement)


doivent être effectués en présence des représentants des parties concernées.

Toutes les surfaces de référence seront documentées. L'entrepreneur doit garder les
rapports relatifs à la préparation des surfaces de référence à chaque étape des
travaux. Les rapports doivent reprendre toutes les données et être approuvés par
toutes les parties.

Le revêtement doit être évalué par des méthodes ayant fait l'objet d'un accord entre
les parties concernées. Si les surfaces de référence sont endommagées, il y a lieu de
les annuler purement et simplement, et d'en préparer d'autres.

Notions d’épreuves de convenance et de


surfaces de référence (ISO 12 944 – 7)

 Obtenir un niveau de qualité minimum acceptable en


accord avec la spécification

 Zones caractéristiques vis à vis des risques de


corrosion

 A effectuer en présence des parties concernées

 Rapporter par écrit leurs conformités à la spécification

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5a
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 21 : Rapports et traçabilités Page : 1 / 10

Chapitre 21

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Rapports
& traçabilités

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 21 : Rapports et traçabilités Page : 2 / 10

SOMMAIRE

1. TRACABILITE ............................................................................................................................................3

2. RAPPORTS...................................................................................................................................................3

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 21 : Rapports et traçabilités Page : 3 / 10

1. TRACABILITE

Il est nécessaire de tenir à jour un journal de chantier, document contractuel qui


contient toutes les informations concernant le traitement anticorrosion du projet, et
ce, durant chaque phase de celui-ci. L'entreprise effectuant les travaux de préparation
de surfaces et d'application doit, en particulier, y être précisée.

Sur ce journal de chantier doivent être notées scrupuleusement toutes les opérations
effectuées mais également tous les problèmes rencontrés. L'objectif est de conserver,
sans limitation de durée, une trace des évènements qui ont ponctués le chantier.

Ce journal doit être rédigé au jour le jour pour éviter tout oubli. Il est inconcevable
d'attendre le lendemain ou le surlendemain.

Types d’informations contenues


dans un rapport quotidien
 Aspect de la surface du support, avant et après décapage
 Conditions environnementales ( hygrométrie, point de
rosée, température du produit et du support, …)
 Type, forme et granulométrie de l’abrasif
 Rugosité du support après décapage
 Références des produits utilisés
 Épaisseurs sèches ( par couche et totale )
 Résultats de tous les tests réalisés pendant les opérations

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 21


2

2. RAPPORTS

Il y a plusieurs façons de rédiger et de présenter un rapport. Le plus simple et le plus


complet est le journal de chantier.

Parfois, il est nécessaire de rédiger un rapport hebdomadaire qui fasse la synthèse de


tous les faits et actions réalisés au cours de la semaine.

En tant qu'inspecteur, vous êtes ou serez confrontés aux différents problèmes que
l'on peut rencontrer quotidiennement sur les chantiers. Vous aurez à rédiger des
rapports détaillés destinés à vos clients. Dans ces rapports seront consignées vos
observations concernant les problèmes rencontrés et les solutions apportées, votre
estimation des risques prévisibles concernant une dégradation avancée du
revêtement, ainsi que vos éventuels commentaires concernant toutes les phases de la
construction.

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 21 : Rapports et traçabilités Page : 4 / 10

Formalisme d’un rapport


 Titre
 Sommaire
 Causes de la dégradation
 Investigations menées
 Suggestions
 Conclusions
 Photographies
 Date et signature de l’inspecteur

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 21


3

Généralités
 Etudier la spécification

 Etudier les environs

 Faire connaissance avec les personnes qui seront


impliquées

 S’assurer de la compréhension mutuelle de la


spécification

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 21


4

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 21 : Rapports et traçabilités Page : 5 / 10

Au début de la journée
Vérifier :

 Les conditions climatiques


 Les équipements de contrôle
 Le fonctionnement du matériel d’application
 Le travail des opérateurs
 Les standards

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 21


5

Pendant la journée
Vérifier :

 Les conditions climatiques


 Les équipements
 Le fonctionnement du matériel
 Le travail des opérateurs

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 21


6

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 21 : Rapports et traçabilités Page : 6 / 10

Après chaque étape


du travail réalisé

 S’assurer que le système correspond aux


spécifications

 Vérifier les défauts d’application

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 21


7

A la fin de la journée

Vérifier :

 Le travail de la journée
 Le nettoyage de l’aire de travail
 Les rapports

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 21


8

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 21 : Rapports et traçabilités Page : 7 / 10

Quand le travail est terminé

 Faire un contrôle final

 Rédiger le rapport final

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 21


9

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 21 : Rapports et traçabilités Page : 8 / 10

Annexes

CHAPITRE 21

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 21 : Rapports et traçabilités Page : 9 / 10

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
Inspecteurs en Protection contre la corrosion
Chapitre 21 : Rapports et traçabilités Page : 10 / 10

Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Service Ingénierie des Matériaux Rév. 5
INSPECTION DES TRAVAUX DE
REVETEMENTS
DE PROTECTION CONTRE LA
CORROSION

Chapitre 22 :
Santé – Sécurité – Environnement

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 1

QUELQUES REPERES

 Textes réglementaires :
• Code du Travail
• Installation Classée pour la Protection de l’environnement (ICPE)
• Plan de Prévention

 Certification Qualité (ISO 9 000) et Environnement (ISO 14000)


 Prérogatives de l’Inspecteur ou du contrôleur du travail
 CHS  CHSCT (1982 Loi Auroux)
 Guide de la ventilation (INRS)
 SGH -REACH – COV- Gestion des déchets – Directive Biocide -

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 2

1
Les intervenants dans le domaine santé sécurité.

• Médecine du travail
• Service Santé Sécurité
• Comité d’Hygiène, de Sécurité et des Conditions de
Travail (CHSCT)
• Adjoint sécurité
• Agent de sécurité
• L’inspecteur du travail
• Le contrôleur de la CRAM

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 3

Analyse du risque

Probabilité
Le risque
Gravité (perception et connaissance)

analyse des risques


(revue des risques, AMDEC...)

La prévention procédure

protection

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 4

2
SUBSTANCES ET PREPARATIONS.

Substances:

Éléments chimiques et leurs composés tels qu’ ils se présentent


à l ’état naturel ou tels qu’ ils sont obtenus par tout procédé de
production contenant éventuellement tout additif nécessaire
pour préserver la stabilité du produit et toute impureté résultant
du procédé, à l ’exclusion de tout solvant pouvant être séparé
sans affecter la stabilité de substance ni modifier sa
composition.

Préparations:

Mélanges ou solutions de 2 substances ou plus.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 5

Les classes de dangers du Système Général Harmonisé:

Les classes de dangers sont divisées …


… en catégories de danger.

Elles décrivent la nature et …


… la gravité du danger.

DL50 5 25 200 2000 5000

Toxicité SGH
Aiguë Cat.1 Cat. 2 Cat. 3 Cat. 4 Cat. 5

DANGER DANGER DANGER ATTENTION ATTENTION

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 6

3
Les changements dans la classifications des dangers:

Avant 2008 Dès 2008


Avec la classification actuelle (UE) Avec le GHS

15 catégories de danger 27 classes de danger


5 catégories de danger 16 classes de danger
Physique physique

9 catégories de danger 10 classes de danger pour


pour la santé la santé
1 catégorie de danger pour 1 classe de danger pour
l’environnement l’environnement

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 7

Les 5 catégories de danger PHYSIQUE deviennent …


Avant 2008

Inflammable

Facilement Inflammable

Extrêmement Inflammable

Comburantes

Explosibles
LE TRIANGLE DU FEU
Source
Flamme chaude Rayonneme
nt divers
UV, X, IR,
SOURCES
D ’ÉNERGIE

Étincelles Électricité
électriques Étincelles statique
mécaniques
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 8

4
… 16 classes de danger PHYSIQUE :
Liquides inflammables
Matières solides inflammables
Gaz inflammables
Aérosols inflammables
Liquides pyrophoriques
Matières solides pyrophoriques
Matières auto-échauffantes
Matières auto-réactives
Matières qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables
Matières et objets explosibles
Liquides comburants
Gaz comburants
Matières solides comburants
Gaz sous pression
Peroxydes organiques
Matières corrosives pour les métaux Dès 2008

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 9

DANGERS PHYSIQUES
Liquides inflammables :
Définition: Liquide ayant un point d’éclair ne dépassant pas 93°C.

Catégories :
Catégories Critères
1 Le point éclair est < 23 °C et le point initial d’ébullition est  35 °C.

2 Le point éclair est < 23 °C et le point initial d’ébullition est > 35 °C.

3 Le point éclair est  23 °C et  60 °C.

4 Le point éclair est > 60 °C et  93 °C.

LE POINT ÉCLAIR
Température minimale à laquelle il faut porter un liquide pour que les
vapeurs émises s ’enflamment au contact d ’une flamme (dans des
conditions normalisées) mais insuffisantes pour entretenir la combustion
après retrait de la source d ’énergie.
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 10

5
DANGERS PHYSIQUES
Matières solides inflammables :
Définition: Substances ou mélanges solides facilement inflammables ou substances
ou mélanges solides qui peuvent provoquer ou aggraver un incendie en s’enflammant
par frottement.

Catégories:
Catégories Critères
Épreuve de vitesse de combustion:
Substances ou mélanges autres que les poudres de métaux:
1 (a) la zone humidifiée n’arrête pas la propagation de la flamme
(b) la durée de combustion est < 45 s ou la vitesse de combustion est > 2,2 mm/s
Poudres de métaux: la durée de combustion est  5 min
Épreuve de vitesse de combustion:
Substances ou mélanges autres que les poudres de métaux:
2 (a) la zone humidifiée arrête la propagation de la flamme pendant au moins 4 min
(b) la durée de combustion est < 45 s ou la vitesse de combustion est > 2,2 mm/s
Poudres de métaux: la durée de combustion est > 5 min et  10 min

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 11

DOMAINE D ’INFLAMMABILITÉ
LIMITE
INFÉRIEURE Concentration minimale d ’un gaz dans l ’air
D’INFLAMMABILITÉ = au-dessus de laquelle il peut être enflammé.
(LII)

LIMITE
SUPÉRIEURE
Concentration maximale d ’un gaz dans l ’air
D’INFLAMMABILITÉ = au-dessus de laquelle il ne peut plus être
(LSI)
enflammé.

DOMAINE D ’EXPLOSIVITÉ
LIMITE Concentration minimale d ’un gaz dans
INFERIEURE l ’air au-dessus de laquelle il peut
D ’EXPLOSIVITE = exploser.
(LIE)
LIMITE
SUPÉRIEURE
Concentration maximale d ’un gaz dans
D ’EXPLOSIVITÉ = l ’air au-dessus de laquelle il ne peut plus
exploser.
I.S.I.T.V (LSE)
/ Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 12

6
LIE / LSE

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 13

DANGERS PHYSIQUES
Gaz inflammables :
Définition: Gaz ayant un domaine d’inflammabilité en mélange avec l’air à 20 °C et
à la pression normale (101,3 kPa).

Catégories:
Catégories Critères
Gaz qui à 20 °C et à la pression normale (101,3 kPa):
a) Sont inflammables en mélange à 13% (en volume) ou moins avec l’air ; ou
1
b) Ont un domaine d’inflammabilité en mélange avec l’air d’au moins 12%, quelque soit la
limite inférieure d’inflammabilité.

Gaz autres que ceux de la Cat.1 qui, à 20 °C et à la pression normale (101,3 kPa), ont un
2 domaine d’inflammabilité lorsqu’ils sont en mélange avec l’air.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 14

7
DANGERS PHYSIQUES
Explosibles :
Définition: Substance ou mélange de substances solides ou liquides qui est en soi
susceptible, par réaction chimique, de dégager des gaz à une température, une
pression et une vitesse telle qu’il en résulte des dégâts dans la zone environnante. Les
matières pyrotechniques sont incluses dans cette définition même si elles ne dégagent
pas de gaz.

Catégories:
Divisions Critères
Matières et objets présentant un danger d’explosion en masse (= pratiquement instantanée de la quasi
1.1 totalité des quantités présentes).

1.2 Matières et objets présentant un danger de projection sans danger d’explosion en masse.

1.3 …

1.4 …

1.5 …

Objets très peu sensibles ne présentant pas de danger d’explosion en masse: qui contiennent des
1.6 matières détonantes extrêmement peu sensibles et pour lesquels la probabilité d’amorçage ou de
propagation accidentelle est négligeable.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 15

DANGERS PHYSIQUES
Substances et mélanges corrosifs pour les métaux :
Définition: Substance ou mélange qui, par action chimique, peut attaquer ou même
détruire les métaux.

Catégories :
Catégories Critères
Vitesse de corrosion sur les surfaces en acier ou aluminium supérieure à 6,25 mm/an à une
1 température de 55 °C, lorsque les épreuves sont réalisées sur ces deux matériaux.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 16

8
Les 9 catégories de danger SANTE deviennent …

Sensibilisant
Irritant

Corrosif

Toxique

Très Toxique

Nocif

Cancérogène

Mutagène
Toxique pour la reproduction

Avant 2008

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 17

… 10 classes de danger pour la SANTE :


Toxicité aiguë
Corrosion cutanée / Irritation cutanée
Lésions oculaires graves / Irritation oculaire
Sensibilisation respiratoire ou cutanée
Danger par aspiration
Cancérogénicité
Mutagénicité pour les cellules germinales
Toxicité pour la reproduction
Toxicité systémique pour certains organes cibles
exposition unique
Toxicité systémique pour certains organes cibles
expositions répétées

Dès 2008
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 18

9
DANGERS POUR LA SANTE
Toxicité Aiguë :
Définition: Chez les mammifères, la toxicité aiguë d’une substance correspond aux
effets indésirables qui se manifestent après administration par voie orale ou cutanée
d’une dose unique, ou de plusieurs doses réparties sur un intervalle de temps de 24
heures, ou suite à une exposition par inhalation de 4 heures.

Catégories pour les substances:


Voie d’exposition Cat. 1 Cat. 2 Cat. 3 Cat. 4 Cat. 5
Orale (mg/kg de poids corporel) 5 50 300 2000 5000

Cutanée (mg/kg de poids corporel) 5 200 1000 2000

Gaz (ppmV) 100 500 2500 20000 selon


critères
Vapeur (mg/l) 0,5 2,0 10,0 20,0

Poussières et brouillard (mg/l) 0,05 0,5 1,0 5,0

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 19

DANGERS POUR LA SANTE


Corrosion cutanée / irritation cutanée
Définition: La corrosion cutanée désigne des lésions cutanées irréversibles, telles
qu’une nécrose visible au travers de l’épiderme et dans le derme, à la suite de
l’application d’une substance d’essai pendant une période allant jusqu’à 4 heures. Les
réactions corrosives sont caractérisées par des ulcérations, saignements, escarres
ensanglantées, et à la fin d’une période d’observation de 14 jours, par une décoloration
due au blanchissement de la peau, par des zones d’alopécie et par des cicatrices. Un
examen histopathologique peut s’avérer nécessaire pour évaluer les lésions
équivoques.
L’irritation cutanée correspond à l’apparition sur la peau de lésions réversibles à la suite
de l’application d’une substance d’essai pendant une période allant jusqu’à 4 heures.
Catégories pour les substances:
Catégories Critères Effet corrosif confirmé pour au
a) Score moyen  2,3 et  4,0 moins 1 animal sur 3
pour érythèmes et escarres ou Catégories
oedèmes, pour au moins 2 Exposition Période
Irritant 2 animaux sur 3 testés, à 24, 48 et d’observation
72h après l’enlèvement du
timbre…
Corrosif 1A  3 min  1h
b) …
a) Score moyen  1,5 et  2,3 Corrosif 1B > 3 min  1h  14 jours
Irritant 3 pour érythèmes et
escarres ou oedèmes, … Corrosif 1C >1h  4h  14 jours
I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 20

10
DANGERS POUR LA SANTE
Lésions oculaires graves / irritation oculaire :
Définition: Les lésions oculaires graves sont des lésions des tissus oculaires
ou une dégradation sévère de la vue, qui, suite à l’application d’une substance
d’essai à la surface antérieure de l’œil, ne sont pas totalement réversible dans
les 21 jours qui suivent l’application.
L’irritation oculaire consiste en une atteinte de l’œil, qui, suite à l’application
d’une substance d’essai à la surface antérieur de l’œil, est totalement réversible
dans les 21 jours qui suivent l’application.

Catégories pour les substances et les mélanges: voir diapositives


suivantes

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 21

DANGERS POUR LA SANTE


Lésions oculaires graves / irritation oculaire :
Catégories pour les substances:
Catégories Critères
Substance qui provoque:
a) sur 1 animale au moins des effets sur la cornée, l’iris ou la conjonctive que l’on ne prévoit pas être réversibles
ou qui ne sont pas totalement réversibles pendant la période d’observation (21 j.); et/ou
1 b) sur au moins 2 des 3 animaux soumis à essai une réponse positive:
Effet i) d’opacité de la cornée  3 ; et/ou
irréversible ii) iritis > 1,5 ;
et ceci en termes de la moyenne des scores enregistrés 24, 48 et 72 heures après l’instillation de la substance
d’essai.
Substance qui provoque une réponse positive (en termes de la moyenne des réponses enregistrées 24, 48 et 72
heures après l’installation de la substance d’essai) sur au moins 2 animaux sur 3 soumis à essai soit:
i) Une opacité de la cornée  1, et/ou
2A ii) une irritation de l’iris –iritis-  1, et/ou
Effet réversible iii) une rougeur de la conjonctive  2, et/ou
iv) un œdème de la conjonctive (chemosis)  2
et ceci en termes de la moyenne des scores enregistrés 24, 48 et 72 heures après l’instillation de la substance
d’essai, et une réponse totalement réversible en deçà d’une période d’observation normale de 21 j. d’observation.

2B Substances modérément irritantes pour les yeux lorsque les effets mentionnés en Cat. 2A sont totalement
Effet réversible réversibles au cours des 7 jours d’observation.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 22

11
DANGERS POUR LA SANTE
Sensibilisation respiratoire ou cutanée :
Définition: Un sensibilisant respiratoire est une substance dont l’inhalation entraîne
une hypersensibilité des voies respiratoires.
Un sensibilisant de contact est une substance qui entraîne une réaction allergique par
contact cutanée.

Catégories :

Catégories Critères

Sensibilisant cutané ou respiratoire: S’il existe des données probantes chez l’être
1 humain ou des résultats positifs lors d’essais sur des animaux (= consulter le
règlement pour plus de précisions).

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 23

DANGERS POUR LA SANTE


Cancérogénicité :
Définition: Substance chimique ou mélange de substances chimiques qui induisent
des cancers ou en augmentent l’incidence. Les substances qui ont provoqué des
tumeurs bénignes ou malignes chez des animaux au cours d’études expérimentales
bien conduites sont aussi supposées être cancérogènes ou suspectées de l’être,
sauf s’il apparaît clairement que le mécanisme de la formation des tumeurs n’est pas
pertinent chez l’être humain.
La classification d’une substance dans la catégorie de danger « cancérogène » se
fonde sur les propriétés intrinsèques de la substance et ne quantifie pas le risque de
cancer pour l’être humain associé à l’utilisation de cette substance.

Catégories pour les substances:


Catégories Critères
1A Effet cancérogène AVERE pour l’être humain (données humaines).

1B Effet cancérogène SUPPOSE pour l’être humain (études animales).

Effet cancérogène SUSPECTE pour l’être humain (études humaines et/ou


2 animales)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 24

12
DANGERS POUR LA SANTE
Mutagénicité sur les cellules germinales :
Définition: Substances chimiques capables d’induire des mutations transmissibles à
la descendance dans les cellules germinales humaines. Néanmoins, les essais de
mutagénicité/génotoxicité pratiqués in vitro et sur cellules somatiques de mammifères
in vivo entrent également en ligne de compte dans la classification des substances et
des mélanges dans cette classe de danger.

Catégories pour les substances:


Catégories Critères
Substance chimique dont la capacité d’induire des mutations héréditaires dans les
1A cellules germinales des êtres humains est AVEREE (études épidémiologiques
humaines).
Substance chimique à considérer comme induisant des mutations héréditaires
1B dans les cellules germinales des êtres humains (expérience sur mammifères).
Substance chimique préoccupante du fait qu’elle pourrait induire des mutations
2 héréditaires dans les cellules germinales des êtres humains (expériences sur
mammifères).

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 25

DANGERS POUR LA SANTE


Toxicité pour la reproduction :
Définition: Effet néfaste sur la fonction sexuelle et la fertilité des mâles et femelles
adultes ainsi que effet indésirable sur le développement de leurs descendants. La
toxicité pour la reproduction est subdivisée en deux catégories d’effet:

Effets néfastes sur la fonction sexuelle et la fertilité;


Effets néfastes sur le développement des descendants.

Catégories pour les substances:


Catégories Critères
La toxicité de la substance à l’égard de la reproduction des êtres humains est
1A AVEREE.
La toxicité de la substance à l’égard de la reproduction des êtres humains est
1B SUPPOSEE.

2 Substance SUSPECTEE d’être toxique pour la reproduction humaine.

Cat.
Effets sur la lactation (catégorie séparée)
supplémentaire

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 26

13
DANGERS POUR LA SANTE
Danger par aspiration :
Définition: La toxicité par aspiration peut entraîner des graves effets aigus tels que
pneumonie chimique, lésions pulmonaires plus ou moins importantes, voire décès
consécutif à l’aspiration

Catégories pour les substances:


Catégories Critères
Produits chimiques présentant des dangers de toxicité par aspiration AVERES pour
l’homme ou qui doivent être considérés comme pouvant entraîner un danger de
toxicité par aspiration pour l’homme:
1 a) Existence de données acquises par l’expérience, fiables et de qualité, sur
l’homme; ou
b) Hydrocarbure avec viscosité cinématique  20,5 mm²/s à 40 °C.
Produits chimiques préoccupants en raison des PRESOMPTIONS concernant leur
toxicité par aspiration pour l’homme:
2 D’après résultats d’études existantes effectuées sur animaux et jugement d’expert
tenant compte de nombreux autres paramètres (tension superficielle, solubilité …).

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 27

DANGERS POUR LA SANTE


Toxicité systémique
pour certains
pour
organes
certains
cibles
organes
– Exposition
cibles –
unique :
Exposition unique :
Définition: Substance ayant des effets toxiques spécifiques pour certains organes
cibles à la suite d’une exposition unique. Cela englobe les effets marquants susceptibles
d’altérer le fonctionnement, qu’il soit réversible ou non, immédiats et/ou retardés et non
traités par les classes toxicité aiguë, corrosion/irritation cutanée, lésion oculaire
grave/irritation oculaire, sensibilisation respiratoire ou cutanée, mutagénicité sur cellules
germinales, cancérogénicté, toxicité pour la reproduction et toxicité par aspiration.

Catégories pour les substances:


Catégories Critères
Substances ayant produit des effets toxiques notables chez les êtres humains ou dont
on peut supposer, d’après des données provenant d’études animales qu’elles risquent
1 d’être toxiques de façon significative pour les être humains, à la suite d’une exposition
unique.
Substances pour lesquelles des études animales laissent supposer qu’elles risquent
2 de porter préjudice à la santé humaine à la suite d’une exposition unique.

3 Effets passagers sur des organes cibles (dont effets narcotiques).

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 28

14
DANGERS POUR LA SANTE
Toxicité systémique
pour certains
pour
organes
certains
cibles
organes
– Exposition
cibles –
répétés : répétés :
Exposition
Définition: Substance produisant un effet toxique, spécifique et non létal, sur des
organes cibles à la suite d’expositions répétées. Cela englobe les effets marquants
susceptibles d’altérer le fonctionnement, qu’ils soient réversibles ou non, immédiats et/ou
retardés.

Catégories pour les substances:


Catégories Critères
Substances ayant produit des effets toxiques notables chez les êtres humains ou dont
on peut supposer, d’après des données provenant d’études animales qu’elles risquent
1 d’être toxiques de façon significative pour les être humains, à la suite d’expositions
répétées.
Substances pour lesquelles des études animales laissent supposer qu’elles risquent
2 de porter préjudice à la santé humaine à la suite suite d’expositions répétées.

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 29

La catégorie de danger pour l’ENVIRONNEMENT devient …

Dangereux pour l’environnement

Avant 2008

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 30

15
… 1 classe de danger pour l’ENVIRONNEMENT :

Dangereux pour le milieu aquatique

+ 1 : Dangereux pour la couche d’ozone *

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 31

DANGERS POUR L’ENVIRONNEMENT


Dangereux
Dangereuxpour
pourle milieu aquatique
le milieu :
aquatique :
Définitions: Toxicité aquatique aiguë: Propriété intrinsèque d’une
substance de provoquer des effets néfastes sur des organismes aquatiques
lors d’une exposition de courte durée.
Toxicité aquatique chronique: Propriété potentielle ou réelle
d’une substance de provoquer des effets néfastes sur des organismes
aquatiques, au cours d’expositions déterminées en relation avec le cycle de vie
de ces organismes .

Catégories de la toxicité aquatique aiguë pour les substances


Catégories de la toxicité aquatique chronique pour les substances

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 32

16
DANGERS POUR L’ENVIRONNEMENT

Dangereux pour la couche d’ozone : CP


Définition: Substance qui, sur la base des preuves disponibles concernant ses
propriétés, et son comportement environnemental prévus ou observés, peu présenter un
danger sur la structure et/ou le fonctionnement de la couche d’ozone stratosphérique
(sont incluses les substances énumérées dans l’annexe 1 du règlement du conseil européen 2037/2000 sur les substances détruisant la
couche d’ozone (JO no L244, 29.9.2000 p1) et ses amendements).

Catégories pour les substances et les mélanges:


Catégories Critères
Une substance doit être classée comme dangereuse pour l’environnement lorsque des
preuves mettent en évidence sa propriété, et son comportement environnemental prévus
ou observés, peu présenter un danger sur la structure et/ou le
1 fonctionnement de la couche d’ozone stratosphérique

Le mélange est classé comme dangereux pour la couche d’ozone s’il contient une
substance dangereuse pour la couche d’ozone dans une concentration supérieure à 0,1%

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 33

Les supports pour la communication des dangers:

L’étiquette

La Fiche de Données de Sécurité (FDS)

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 34

17
ETIQUETTE DE DANGERS
E F O T

EXPLOSIF FACILEMENT COMBURANT TOXIQUE


INFLAMMABLE
Xn C Xi <<N

NOCIF CORROSIF IRRITANT DANGEREUX POUR


L’ENVIRONNEMENT

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 35

Les pictogrammes de danger :


Le carré orange avec pictogramme noir laisse sa place au losange
rouge à fond blanc avec pictogramme noir:

nouveau nouveau

nouveau

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 36

18
Les pictogrammes de danger :

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 37

Les pictogrammes :

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 38

19
Les mentions d’avertissement :

Il s’agit d’un « mot indiquant la gravité ou le degré relatif


d’un danger »:

DANGER ;
Ex:
ATTENTION .

DANGER ATTENTION

« Il est apposé sur l’étiquette pour signaler au lecteur l’existence


d’un danger potentiel. »

I.S.I.T.V / Service Ingénierie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 22 – Rev 5 39

Les mentions de dangers :

Il s’agit d’une phrase qui attribuée à une classe de danger,


décrit la nature du danger que constitue un produit chimique et,
lorsqu’il ya lieu, le degré de ce danger: